SISTEMA DE INVENTARIO CON DEMANDA INDEPENDIENTE

SISTEMA DE INVENTARIO CON DEMANDA INDEPENDIENTE

DEFINICIONES Inventario es un conjunto de artculos acumulados o almacenados en espera de una posterior utilizacin, es decir, de una posterior demanda.

La principal funcin del mismo es adecuar un flujo de produccin y un flujo de demanda de diferente frecuencia temporal.

TIPOS DE INVENTARIOSEGN SU NATURALEZAProductos terminadosMaterias primasProductos en curso o SemiterminadosMaterial de envasado y embalajeSEGN SU CATEGORIA FUNCIONALInventarios de cicloStocks de seguridadInventarios estacionalesInventarios en trnsito

VENTAJAS E INCONVENIENTES DEL INVENTARIO

VENTAJASINCONVENIENTESReduccin tiempos de entrega.Incremento del coste de almacenamiento.Incremento de la flexibilidad.Incremento del coste financiero.Reduccin de los costes de pedidoPosible obsolescencia de lo almacenado.Reduccin de los costes de ruptura de stocks.Ocultacin de problemas.

Reduccin de los costes de adquisicin y produccin.Mejora de la calidad.NATURALEZA DE LOS INVENTARIOSFACTORESNATURALEZA DE DEMANDATIEMPO DE SUMINISTROCOSTE DE INVENTARIOS

COSTE DE INVETARIOSCOSTE DE ADQUISICION (Ca)COSTE DE EMISION O RENOVACIONCOSTE DE ALMACENAMIENTO (Cp)COSTE DE RUPTURA (Cr)

Cantidad Econmica e pedidoMODELOS DE CANTIDAD FIJA DE PEDIDOMODELOS DE LA CANTIDAD ECONOMICA DE PEDIDO SIMPLE

MODELO DE CANTIDAD ECONMICA DE PEDIDO CON SUMINISTRO GRADUAL

MODELO DE LA CANTIDAD ECONOMICA DE PEDIDO CON DESCUENTOS

MODELO DE LA CANTIDAD ECONOMICA DE PEDIDO CON POSIBILIDAD DE RUPTURA

SISTEMA DE INVENTARIO CON DEMANDA DEPENDIENTE

Muchos de los materiales que forman parte del inventario de cualquier empresa poseen una demanda dependiente, es decir, su demanda depender del nmero de productos finales a fabricar en cada periodo de tiempoINTRODUCIN

cada coche requiere 5 ruedas (incluyendo la de repuesto) para su fabricacin, por lo que, si la demanda de coches de un determinado fabricante es de 1.000 unidadespodremos calcular con una simple multiplicacin la demanda de ruedas de dicho fabricante en 5.000Explosin de necesidadesDentro de los sistemas de gestin de inventarios de artculos con demanda dependiente de otros artculos, el ms utilizado es el sistema MRP (sistema de planificacin de las necesidades de materiales)INTRODUCCIN analizaremos con detalle la importancia que el sistema MRP tiene en la moderna gestin empresarial

SISTEMA MRPAnalizar su funcionamiento, describiendo los distintos pasos necesarios para realizar la explosin de necesidades.Analizar el problema del dimensionamiento del lote de pedido y su importancia a la hora de mejorar la eficiencia del sistemaAnalizar la evolucin experimentada por los sistemas MRP desde sus orgenes hasta llegar a los modernos sistemas integrados de gestin o de planificacin de las necesidades de la organizacin (ERP)PLANIFICACIN DE LAS NECESIDADES DE MATERIALES (MRP) La meta fundamental de la gestin de stocks es asegurar la disponibilidad de la cantidad deseadaEs necesario estar en contacto directo con los proveedores, evitando as ruptura de stocks del clientePara lograr este objetivo es necesario manejar una gran cantidad de datos con complejas interrelaciones entre elloscon la finalidad de manejar esos datos surge el denominado MRP o Planificacin de las necesidades materialesEl MRP nace como una tcnica informatizada de gestin de stocks y de programacin de la produccin que, partiendo del programa maestro de produccin (PMP), calcula la cantidad requerida de las distintas materias primas y componentes necesarios en cada semana del horizonte de planificacinPLANIFICACIN DE LAS NECESIDADES DE MATERIALES (MRP)

principales ventajas de la implantacin de un sistema MRP Mejora del servicio al cliente: Al permitir reducciones en los tiempos de entrega y facilitar el cumplimiento de los plazos de entrega prometidos.Reduccin de los niveles de inventario: Dado que el sistema pretende que la recepcin de cada materia prima o componente se produzca justo en el momento en que dicho material o componente va a necesitarse para la fabricacin del producto finalMejora de le eficiencia operativa: Al disminuir las rupturas de stocks y los retrasos en las entregas sin necesidad de incrementar la plantilla de la empresa, reducir el nmero de errores de montaje de productos y lograr un mejor aprovechamiento de la capacidad disponible en cada centro de trabajo.principales ventajas de la implantacin de un sistema MRP

ELEMENTOS DEL SISTEMA MRP entradas del sistema son:-El programa maestro de produccin (PMP)-Lista de materiales (LM)-Inventario disponible

salidas u output:-El inventario previsto-Plan de rdenes de fabricacin y pedido -Informes secundariosENTRADAS DEL SISTEMA MRP Programa Maestro de Produccin (PMP) El plan maestro de produccin nos indica la cantidad de cada artculo que debemos fabricar en funcin de las necesidades del mercado para un horizonte de tiempo de varias semanas.Lista de materiales o estructura de fabricacinIndica los distintos materiales y componentes que integran cada producto final, su secuencia de montaje y las cantidades necesarias de cada uno de ellos.El archivo que contiene la lista de materiales se denomina en ocasiones rbol del producto, ya que nos indica la forma en que el producto se ensambla. De la exactitud y actualizacin de esta lista de materiales depender el correcto funcionamiento del sistema MRPSOFWARE MRP A partir de la informacin contenida en el PMP se determinan las cantidades necesarias de cada artculo en cada periodo de tiempo. A continuacin se realiza la explosin de necesidades brutas de los distintos materiales y componentes requeridos para fabricar cada artculo en funcin de la informacin contenida en la lista de materiales.Necesidades Netas=Necesidades brutas-(Inventario disponible +Recepciones programadas-stock seguridadcantidadescomprometidas)SALIDAS DEL SISTEMA MRP Previsin de inventarioEl estado de inventario se actualiza en funcin de los pedidos emitidos y las recepciones planificadas de los mismos, resultado de la explosin de necesidades.Plan de rdenes de fabricacinIndica la cantidad de cada material que se va a pedir en cada periodo de tiempo, siendo la base utilizada por el departamento de compras para emitir las correspondientes rdenes de pedido a cada proveedor, y por el departamento de produccin para lanzar las correspondientes rdenes de fabricacin a cada centro de trabajo.SALIDAS DEL SISTEMA MRP Informes secundariosComo complemento de las anteriores salidas, los sistemas MRP tambin proporcionan una serie de informes secundarios muy tiles para la toma de decisiones.Informe de excepcin: Avisan a la direccin de posibles problemas en el cumplimiento del plan de fabricacin, indicando rdenes retrasadas, problemas de calidad, etcInformes de rendimiento: Informan a la direccin sobre la eficiencia del sistema, indicando tasa de rotacin de inventarios, porcentaje de pedidos completados a tiempo etcSALIDAS DEL SISTEMA MRP Informes de Planificacin: Facilitan el proceso de planificacin futura, indicando previsiones de inventario, pedidos comprometidos,...etcTAMAO DE LOTE DE PEDIDO TAMAO DE LOTE DE PEDIDO En empresas que trabajan bajo pedido el tamao del lote debe coincidir con el pedido del cliente. En empresas que fabrican para almacn, la decisin sobre el tamao de lote de pedido tiene un efecto importante sobre el coste asociado al inventario. Las ventajas de elegir distintos tamaos de lote se aprecian en la tabla siguiente.

Ventajas lotes grandesVentajas lotes pequeosReduccin de los tiempos de cambiode la maquinariaReduccin del coste dealmacenamientoReduccin del coste anual de emisinReduccin del riesgo deobsolescencia de los productosReduccin del coste de adquisicin ytransporteReduccin del nivel de stock encursoRappels por volumen de compraMtodos alternativos para calcular el tamao ptimo de pedido.Pedidos lote a lote: Consiste en hacer pedidos iguales a las necesidades netas de cada periodo, minimizando de esta forma el coste de almacenamiento .En este caso, tanto la cantidad de pedido como el tiempo de reaprovisionamiento seran variables.Periodo constante: Se fija un intervalo entre pedidos y los lotes se igualan a la suma de las necesidades netas en el intervalo elegido, siendo por tanto variables en tamao. Un caso particular de este mtodo sera el conocido como POQ (Period Order Quantity), en el que el periodo constante se calcula a partir del lote econmico obtenido por el mtodo de cantidad econmica de pedido y, a partir de l, se deduce el tiempo de reaprovisionamiento que se toma como periodo constante.Mnimo coste unitario: Se comienza calculando el coste unitario, como suma de los costes de emisin y de almacenamiento unitario, para las necesidades netas del primer periodo. A continuacin de calcula dicho coste para los dos primeros periodos, los tres primeros, etc seleccionando el lote que suponga el primer mnimo relativo.Mtodo de Siver-Meal: Se selecciona aquel lote que da lugar al mnimo coste total (emisin ms almacenamiento) por periodo para el intervalo cubierto por el reaprovisionamiento.

EVOLUCION DE LOS SISTEMAS MRPEVOLUCION DE LOS SISTEMAS MRPLa tcnica MRP (Material Requirements Planning) surge a comienzos de los 70 como solucin a los problemas de gestin de inventarios de artculos con demanda dependiente. Estos primitivos sistemas MRP se limitaban a realizar la explosin de necesidades a partir del programa maestro.A finales de los aos 70 se introducen mejoras en el sistema MRP, introduciendo los denominados sistemas MRP de bucle cerrado. En estos sistemas se incluyen por primera vez las limitaciones de capacidad existentes en la organizacin. Se denominan de bucle cerrado porque los resultados del proceso de planificacin se utilizan como retroalimentacin para modificar las condiciones de capacidad existentes y de esta forma garantizar la validez de la planificacin a lo largo del tiempo

EVOLUCION DE LOS SISTEMAS MRPDe la evolucin de estos sistemas surgen en los aos ochenta los denominados MRP II (Manufacturing Resource Planning), que tratan de incorporar en el proceso de planificacin todos los recursos de una empresa industrial, incluyendo no solo aspectos operacionales, sino tambin financieros, e incorporando en el sistema la posibilidad de trabajar con escenarios qu pasara si es decir, simulaciones.Es en la dcada de los 90 cuando comienzan e extenderse estos sistemas integrados de gestin que pasan a denominarse Planificacin de los recursos de la empresa (ERP: Enterprise Resources Planning)

PLANIFICACIN DE LOS RECURSOS DE LA EMPRESAPLANIFICACIN DE LOS RECURSOS DE LA EMPRESALas soluciones ERP tratan de llevar a cabo la racionalizacin y la integracin entre procesos operativos y flujos de informacin dentro de la empresa con el objetivo de obtener sinergias entre los recursos que forman parte de la misma.

PLANIFICACIN DE LOS RECURSOS DE LA EMPRESAUna solucin ERP es una aplicacin integrada de gestin, de carcter modular, que cubre las necesidades de las distintas reas de negocio de una empresa cualquiera aportando conexin con aplicaciones complementarias, metodologas de control de los proyectos de implantacin del producto, con control de todos los recursos necesarios, y una garanta de evolucin con las necesidades globales informticas del mercado y las ltimas tecnologas.Las tres caractersticas que diferencian estas aplicaciones son especialmente su funcionalidad, muy amplia para mejorar diversas prcticas del negocio, su carcter global y su elevada flexibilidad , que `permite una rpida adaptacin a las necesidades de la empresa.VALORACIN DE LOS SISTEMAS MRPVALORACIN DE LOS SISTEMAS MRPComo ya hemos indicado, las ventajas de los sistemas MRP en relacin con los sistemas tradicionales de gestin de inventarios son sustanciales. As , se reducen los niveles de inventario, se mejora el servicio al cliente ,se incrementa la flexibilidad en la planificacin y , por tanto, la flexibilidad a la hora de adaptarse a los cambios en al demanda....etcSin embargo, no todas las empresas han optado por estos sistemas, y muchas de las que lo han hecho inicialmente han terminado abandonndolo por problemas en su implantacin. Entre las principales causas del fracaso de la implantacin de sistemas MRP se suelen sealar la falta de compromiso de la alta direccin en la implantacin y la gran exactitud que estos sistemas necesitan en la informacin de partida para funcionar correctamente.

VALORACIN DE LOS SISTEMAS MRPEn la actualidad , los sistemas MRP estn utilizndose en gran nmero de organizaciones, especialmente con procesos de fabricacin por lotes utilizando el mismo equipo de produccin. Tambin son muy empleados en empresas que involucran operaciones de ensamblaje. Por el contrario, no funcionan bien en empresas que producen un bajo nmero de unidades al ao, especialmente si fabrican productos complejos y costosos que requieren investigacin y diseos avanzados.