0

Tehnologija obrade plastičnih masa(2. Seminarski rad iz predmeta Prozivdoni sistemi)

2013

1

1. UVOD

Najpoznatiji polimer jeste plastika, nastala procesom polimerizacije. Polimer ili makro molekul se sastoji od velike molekulske mase.

Plastika ili plastične mase predstavljaju vještačke materijale proizvedene od sintetičkih ili polusintetičkih smola i različitih dodataka(omekšivača, stabilizatora i pigmenata) koji se u toku prerade nalaze bar povremeno u plastičnom stanju.

Plastike su uglavnom veoma lake i teško provode struju.

Mogu se podjeliti u dvije glavne skupine:

Termoplastični materijali Termoreaktivni materijali ili duroplasti

Termoplastične mase ili termoplastični materijali su materijali koji na određenim povišenim temperaturama omekšaju, a hlađenjem se vraćaju u prvobitno stanje. To su na primjer: polivinilhlorid, polietilen, polistiren i sl. Sastoje se od vrlo dugih molekula sa ravnim lancima(linearni polimeri).

Termoreaktivne plastične mase ili Duroplasti – prijanjem irvirzibilno otvrdnu i kasnije se ne mogu oblikovati(bakelit, aminoplasti i sl). Imaju mrežastu prostornu strukturu.

Termoplastične mase ili Termoplasti- mogu iznova da se oblikuju u nove oblike, a termoreaktivni mogu samo jednom da se oblikuju.

Najčešće vrste plastika jesu :

PET – Polietilen tereftalat (Najčešće se koristi za izradu plastičnih flaša i sl. )

PVC – Polivinilhlorid( Najčešće se koristi za pravljenje cijevi i crijeva)

PE – Polietilen

PP - Polipropilem

2

2. STRUKTURA, PODJELA I OSOBINE PLASTIKE

Makromolekule nastaju povezivanjem monomernih jedinica ili monomera. Oni se mogu povezivati na različite načine pa je zbog toga moguće da od vrlo malog broja hemijski različitih monomera nastane široki spektar osobina plastike.

Ipak, makromolekule se gotovo neprimjetno koriste i u prirodi. Na primjer, celuloza, sastavno jedinjenje biljaka, zapravo je makromolekula sastavljena od dugog niza međusobno povezanih elemenata disaharida. Celuloza se koristi za proizvodnju odjeće, papira, ambalaže i dr. Plastična revolucija zapravo je počela krajem 19. stoljeća zbog velikog nedostatka prirodnih makromolekularnih sirovina, kao što su koža, pamuk, drvo i neki drugi materijali.

Vrlo je važno ne poistovjećivati riječ sinetika s pojmom plastika. Sintetičkih materijala je mnogo i primjenjuju se na različite načine. Iako je sintetika vrlo dugo bila izrazito nepopularan materijal i mnogi su je smatrali zagađivačem okoliša, znanstvena istraživanja su opovrgla takve tvrdnje. Sintetika je opet u trendu. Sintetičke materijale bismo mogli objasniti sljedećom definicijom – to su materijali nastali hemijskom sintezom odnosno organski spojevi sastavljeni od molekula kisika, vodika, dušika, ugljika, klora i sumpora.

Još jedna podjela plastika je prema mehaničkim osobinama:

Elastomeri

Plastomeri

Elastomeri to su materijali koji na temperaturama bliksim nuli mogu podleći elastičnom deformisanju koje može da iznosi i do 1000%. Primjer je kaučuk.

Plastomeri oni podliježu znatno manjom plastičnom deformisanju(0.5-200%). Odlikuju se dobrim mehaničkim sposobnostima na istezanje, savijanje, orpornost na udar, tvrodćom. I dobrim fizičkim osobinama: gorivost, skupljanje, apsorpcija vode, propusnost svjetla itd...

3

Neki predmeti dobijeni od plastike dati su na sl. slici:

slika 1.

Primjer predmeta izrađenih od plastike u automobilskoj industiji:

slika 2

4

4

3.TEHNOLOŠKI POSTUPCI PRERADE PLASTIČNIH MASA

Pod preradom plastičnih masa podrazumijevaju se svi postupci kojima se od polimera tj. sirovine dobijaju polufabrikati ili gotovi proizvodi. Postupak prerade zavisi od sastava, vrste i stanja polimera.

Postupci prerade obično se dijele prema tehnologiji prerade, nevezano od hemijskih i fizičkih promjena koje se dešavaju za vreme prerade.

Postoje dva osnovna postupka:

1) Prerada bez upotrebe pritiska: livenje, ironjavanje, premazivanje, impregniranje, sinterovanje itd…

2) Prerada uz upotrebu pritiska i istovremeno dovođenje i odvođenje toplote: presovanje, livenje pod pritiskom, ekstruzija, valjanje, savijanje, utiskivanje, duboko izvlačenje…

Vrijednosti pritisaka i temperatura, kao i vremena njihovog djelovanja, zavise od fizičkih i hemijskih osobina plastične mase.

Osnovne operacije prerade plastičnih masa su:

Kalandrovanje Presovanje (obično, posredno, injekciono) Ekstrudiranje (folija, cijevi, traka i ploča)

5

Kalandrovanje je slično valjanju metala. Primjenjuje se za dobijanje tankih folija. Suština postupka je u višestrukom propuštanju fabrikata kroz zagrijane valjke, pa dolazi do stalnog smanjivanja debljine. Kalandrovanjem se može dobiti dobija folija debljine od 0,04 do 3 mm. Postupak kalandrovanja se izvodi pomoću mašine koja se naziva kalander.

Proizvodnja na kalanderu je kontinualna i koristi se u masovnoj proizvodnji, kada je potrebno proizvoditi velike količine. Tri osnovne vrste kalandera su za:

izvlačenje folija, peglanje i utiskivanje dezena.

Kalander za izvlačenje folija prevodi izmješani i homogeno plastificirani materijal u tanke folije beskonačne dužine. Kalander se sastoji od tri, odnosno četiri cilindrična valjka, paralelno postavljenih sa suprotnim smerom obrtanja. Vruća masa se kontinualano dodaje između prva dva valjka kalandera, istiskuje u razmak između drugog i trećeg, a zatim trećeg i četvrtog, pri čemu se debljina izjednačava i površina polira. Iza valjka se nalaze uređaj za hlađenje, mjerenje, obrezivanje i namotavanje gotovih folija. Upravljanje procesom proizvodnje folija zahtjeva usklađivanje različitih operacija, posebno u pogledu sastava, temperature, brzine, kapaciteta itd… Na kalanderu se najčešće prerađuju omekšani i tvrdi polivinil hloridi.Šematski prikaz kalandera tj. postupka kalendrovanja dat je na sl. slici:

slika 3.

Kalander za peglanje se koristi za dobijanje glatkih folija i ploča. Uređaj se sastoji od 3 paralelno postavljena valjka sa poliranim površinama.Rastojanje valjaka se precizno reguliše.

6

Kalander za dezeniranje utiskivanjem sastoji se od gravirnog valjka i kontra valjka sa elastičnom površinom (obično guma ili presovani papir). Dezeniranje utiskivanjem vrši se u plastičnom stanju. Materijal se odmah hladi da bi se spriječila deformacija dezena.

Neki od najpoznatijih postupaka dobijenih kalandrovanjem sun a sljedećim slikama:

slika 4

slika 5.

7

a neke od namjena i primjena u praksi sun a slj. slikama:

slika 6

slika 7

8

4.PRESOVANJE PLASTIČNIH MASA

Izrada dijelova od plastičnih masa postupkom presovanja vrši se u alatima odnosno kalupima za presovanje, koji mogu imati jedno ili vise profilisanih udubljenja čija kontura ima oblik željenog proizvoda. Prethodno spomenuta udubljenja u alatima se ispunjavaju plastičnom masom, u čvrstom ili rastopljenom stanju, te pod dejstvom toplote i pritiska vrši se oblikovanje dijela kojeg nastojimo proizvesti.

Osnovni postupci kod obrade dijelova presovanjem su :

Kompresiono presovanje Posredno presovanje i Injekciono presovanje (Brizganje i livenje pod pritiskom).

Prve dvije metode se najčešče koriste za oblikovanje duroplasta a livenjem pod pritiskom se oblikuju termoplasti.

4.1. KOMPRESIONO PRESOVANJEKompresiono ili obično presovanje jeste najjednostavniji oblik presovanja duroplasta primjenom alata i kalupa za presovanje i široko se primjenjuje u praksi. (slika 8).

Slika 8. Presovanje u kalupu ( a-punjenje; b-presovanje; c-izbacivanje)

9

Proces kompresionog presovanja se izvodi na hidrauličnoj presi u dvodijelnom alatu koji se sastoji iz sljedećih faza rada :

Punjenje udubljenja prethodno zagrijanog alata plastičnom masom Zatvaranje alata i izvođenje presovanja (pri čemu material omekšava pod dejstvom

toplote i pritiska i popunjava udubljenje alata a zatim očvršćava) Otvaranje alata i izbacivanje proizvoda (otpreska)

Udubljenje alata se može puniti prethodno presovanim dijelovima ili zrnastom plastičnom masom.

Kompresionim presovanjem mogu se izrađivati dijelovi svih veličina i svih vrsta plastičnih masa za presovanje.

4.2. POSREDNO PRESOVANJE

Ovaj način presovanja se vrši pomoću alata koji ima zasebno odvojenu komoru za punjenje od udubljenja alata u kome se vrši oblikovanje. (slika 9.). Posredno presovanje se sastoji iz sljedećih faza:

Punjenje komore materijalom koji se u njoj zagrijava i omekšava Potiskivanje rastopljenog materijala iz komore za punjenje preko ulivnih kanala u

gravuru alata gdje se dio oblikuje Vraćanje potiskivača, otvaranje alata i izbacivanje gotovog dijela Zatvaranje alata i izvođenje sljedećeg ciklusa

Slika 9. Posredno presovanje (a-punjenje; b-presovanje; c-izbacivanje)

10

4.3. BRIZGANJEBrizganje je u suštini sa ekonomskog aspekta najznačajniji oblik prerade termoplasta. Glavne prednosti ovog postupka obrade plastičnih masa jeste u uštedi vremena, materijala i prostora. (slika 10.). Pored velikih troškova za nabavku opreme (materijala i alata) ovaj postupak daje prednosti u seriji od nekoliko hiljada komada.

Prednosti postupka brizganja su:

Tačnost dimenzija i oblika predmeta Proizvodnost sa čistom i glatkom površinom u bilo kojoj boji Široke mogućnosti dorade, obrade i oplemenjivanja površina Brza proizvodnja velikih serija Velike mogućnosti iskorištavanja materijala.

Kao najznačajnija prednost ovog postupka jeste da ovi proizvodi po svojim dimenzijama odgovaraju alatu, te se sve dimenzije mogu odrediti tačno. Brizganje je naročito podesno za velike serije i može se u mnogim slučajevima automatizovati.

Termoplast mora da postane tečan pri određenoj temperaturi kako bi se mogao brizgati u alatu djelovanjem pritiska i da pri tome popuni konturu.

Slika 10. Šematski prikaz punjenja alata brizganjem

11

Proces kod mašina nije kontinualan nego se proces vrši periodično. Sirovina iz ulivnog lijevka uliva u cilindar sa grijačima gdje se vrši zagrijavanje te pomoću klipa ili drugog potisnog sredstva potiskuje u alat gdje se oblikuje. Dakle iz cilidra se klipom potiskuje do mlaznice gdje se dalje pod pritiskom proslijedi do ulivnih kanala koji vode do konture alata gdje se finalno oblikuje komad. Rastopina popuni alat, očvrsne u njemu te se najzad vadi iz alata kao gotov proizvod.

Tok oblikovanja koji na prvi pogled izgleda jako jednostavno ipak zavisi od mnogo faktora prerade koji znatno utiču na konačni ishod prerade proizvoda. Vrlo je važno dovesti u sklad termoplast ,alat i mašinu kako bi dobili konačni proizvod željenih vrijednosti.

Pregled parametara koji utiču na postupak brizganja :

Pritisak brizganja: pritisak ubrizgavanja zavisi od vrste termoplasta, dimenzija alata i veličina određenih postupkom injekcionog brizganja. Na potrebni pritisak brizganja utiču dužina i širina alata, debljina dijela i dimenzije ušća. Sa porastom dužine i širine alata raste i pritisak brizganja. Smanjenje debljine otpreska i presjeka ušća dovodi do povećanja potrebnog pritiska brizganja. Povećanje temperature termoplasta zahtijeva veće pritiske brizganja, dok povišena temperatura alata neznatno smanjuje pritisak brizganja.

Temperatura brizganja: jedan od najvažnijih problema pri brizganju termoplasta predstavlja jednoliko zagrijavanje materijala. Čim je zapremina cilindra veća, to treba više toplote dovesti masi. Provodljivost toplote granulata je slaba. Radi toga će materijal koji je bliži zidu cilindra u jednom trenutku biti pregrejan. Problem je teži što je veći predmet koji treba brizgati. Kod klipnih mašina za brizganje ovaj problem je naročito izražen.Usavršavanjem mašina za brizganje došlo se do mašina sa potisnim pužem. Okretanjem puža vrši se miješanje granulata, tako da se postiže efekat jednolikog zagrijavanja. Temperatura se određuje prema vrsti termoplasta, mašini, odnosno puta tečenja prema debljini zida, kao i prema tome koliko je iskorišten kapacitet mašine. Pri istoj temperaturi mase teško tečljiv termoplast očvrsne u kraćem vremenu hlađenja, nego lahko tečljiv. Tečljivost materijala je u suštini zavisna od temperature mase, pritiska brizganja i temperature alata. Tanki zidovi iziskuju višu temperaturu, jer suviše niska temperatura vodi ka orijentisanim naponima proizvoda. Međutim, treba voditi računa da suviše visoka temperatura ne dovede do termičkog oštećenja materijala. Veća temperatura mase utiče na veće skupljanje dela, ali se deformaciona razlika smanjuje, a mehaničke osobine povećavaju.

Brzina brizganja; brzina brizganja je brzina kojom se kreće pužni klip naprijed. Od te brzine zavisi količina mase koja u sekundi izađe iz mlaznice, odnosno uđe u alat. Brzina brizganja je funkcija temperature termoplasta, pritiska brizganja i mase otpreska. Bira se tako da se kalupna šupljina ispuni još pri plastičnom

12

stanju termoplasta. Kod proizvoda sa tankim zidovima bira se veća brzina brizganja.

Naknadni pritisak: naknadni pritisak djeluje na kraju faze brizganja. Uključuje se prije kraja potpunog ispunjenja alata da bi se izbjegle eventualne netačnosti pri doziranju. Naknadni pritisak se bira da dio pokaže što manje ulegnuće, jer u suprotnom bi bio nepotrebno opterećen unutrašnjim naprezanjem. Naknadni pritisak ima naročitu važnost kod proizvoda sa debelim zidovima. Vrijeme djelovanja naknadnog pritiska se određuje iskustveno i opravdano je reći da je vrijeme trajanja naknadnog pritiska vrijeme hlađenja ulivnog sistema.

4.4. LIVENJE POD PRITISKOMLivenje pod pritiskom se izvodi odgovarajućim alatima na specijalnim mašinama za injekciono presovanje. Koristi se uglavnom za presovanje termoplasta mada se u zadnje vrijeme koristi i za injekciono presovanje duroplasta zahvaljujući razvoju tehnologije i mašina.

Proces injekcionog presovanja sastoji se od sledećih faza (slika 11.):

materijal za presovanje dozira se u bunker mašine, odakle se posredstvom uređaja za doziranje dovodi u cilindar koji se zagrijava posebnim grijačem,

u cilindru se materijal topi i pod pritiskom klipa (ili pužnog valjka) potiskuje, preko brizgaljke mašine, ulivne čahure i ulivnih kanala u alat,

pošto je temperatura alata niža od temperature materijala, već u toku procesa popunjavanja udubljenja alata dolazi do naglog hlađenja i očvršćavanja materijala dijela. Poslije određenog vremena alat se otvara i otpresak izbacuje iz njega.

Slika 11. Šema injekcionog brizganja

13

5.EKSTRUDIRANJE

Ekstrudiranje predstavlja kontinualan postupak prerade plastičnih masa. Ovim postupkom plastična masa, kao polazna sirovina, u prahu ili najčešće granulatu ubacuje se putem lijevka u cilindar mašine u kojoj je smješten jedan ili više puževa, koji transportuju, a pod uticajem dovedene toplote prevode je u tečno stanje. Dejstvom pogona za obrtanje puža, kao i savlađivanjem otpora koji nastaju transportovanjem rastopljene plastične mase, kroz otvore između puža i cilindra, masa se plastificira, homogenizira i na kraju u alatu mašine formira se u željeni oblik.

Ova mašina u kojoj se odvija pomenuti proces zove se EKSTRUDER. (slika 12.)

Slika 12. Skica ekstrudera (1-puž, 2-cilindar, 3-spojnica za spajanje sa alatom, 4-vodeno hlađenje. 5-lijevak, 6-pogon ekstrudera, 7-temperiranje puža, 8-sistem za hlađenje i

temperiranje cilindra, 9-grijači)

14

5.1. PROIZVODNJA FOLIJA I FILMOVA EKSTRUDIRANJEM

Rastopljena masa ekstrudira se kroz prstenasti alat, formira se crijevo određenog prečnika i debljine zida. Crijevo se spolja hladi vazduhom u pravcu kretanja crijeva, vrši se stabilizacija dimenzija, čime se spriječava lijepljenje folije pri njenom namotavanju. (slika 13.).

Slika 13. Ekstrudiranje folija

5.2. OBLAGANJE PODLOGA I PROIZVODNJA LAMINARNIH FOLIJAOvim postupkom se vrši oplemenjivanje raznih podloga, najčešće papira u smislu poboljšanja njihovih osobina i postizanja novih osobina: elastičnost, otpornost na habanje, postojanost prema vodi, mastima i uljima, hemikalijama, a u specijalnim slučajevima i postizanje nepropustljivosti za gasove i arome, kao i postizanje estetskog izgleda. Najraširenija i najmasovnija tehnika je ekstruziono oblaganje papira i kartona polietilenom. Postupak se sastoji u plastifikaciji vještačke materije i njenoj ekstruziji, pomoću široke pljosnate mlaznice. (slika 14.)

Slika 14. Oblaganje podloga folijom pomoću ekstrudera

15

Na slici 14., dakle prikazan je proces oblaganja podloge folijom pomoću ekstrudera. Dati proces se sastoji od sljedećih dijelova : 1- ekstruder; 2- široka mlaznica; 3- valjak pritiskivač; 4- odmotavanje; 5- hlađenje; 6- namotavanje.

5.3. PROIZVODNJA DUVANIH ŠUPLJIH TIJELA EKSTRUDIRANJEMU ekstruderu ili presi za livenje termoplast se zagrijavanjem dovodi do tečnog stanja, a zatim se preko koljenaste glave vertikalno na dole brizga u obliku crijeva. Dvodijelni otvoreni alat odnosno kalup obuhvata određenu dužinu crijeva, zatvara se uz istovremeno uduvavanje vazduha pod pritiskom kroz tanku cijev ili iglu, koja prolazi grlo šupljeg tijela. Na ovaj način vazduh pod pritiskom širi crijevo i sabija sa uz hladne zidove kalupa. Nakon hlađenja alat se otvara i gotov proizvod se vadi iz alata. (slika 15).

Slika 15. Proizvodnja šupljih tijela ekstrudiranjem

(a-ekstruder; b-nož; c-dvodijelni šuplji kalup; d-ulaz vazduha;)

16

5.4. EKSTRUDIRANJE CIJEVI, PLOČA I PROFILAZa proizvodnju cijevi i profila najčešće se koriste materijali od PVC-a, polietilena male i velike gustine, polipropilen, rjeđe poliamid, i dr. Kod proizvodnje cijevi od PVC-a u prahu, koristi se dvopužni ekstruder, a od poliolefina i ostalih termoplasta, jednopužni ekstruder. Istopljena masa iz ekstrudera ulazi u prstenasti alat, iz njega u uređaj za kalibrisanje, gdje dobija predviđenu dimenziju, a zatim u komoru za hlađenje i uređaj za izvlačenje, i na kraju sječenje (Slika 16.).

Ekstruzija profila vrši se isto kao i ekstruzija cijevi. Razne vrste profila date su na Slici 17.

Slika 16. Alat za proizvodnju cijevi

(1-plastična cijev; 2-nosač ploče; 3-dovod vazduha;)

Slika 17. Razni oblici profila.

Ekstrudiranje traka i ploča ima praktičnu primjenu uglavnom kod omekšanog i tvrdog PVC-a, modifikovanog polistirola, polietilena male i velike gustine, polipropilena itd. Pod pojmom trake podrazumjeva se “fleksibilna ploča” debljine 2,5 mm i u principu njena proizvodnja je identična sa proizvodnjom ploča, izuzev što se trake namotavaju na kalem, a ploče odlažu na sto za odlaganje.

17

6.EKSTRUZIONO BRIZGANJE

Ekstruzionim brizganjem danas se prerađuju svi polimerni materijali: duroplasti, elastomeri i plastomeri. Od navedenih polimera najrasprostranjenija je prerada ekstruzionim brizganjem plastomera poznata i pod imenom injekciono presovanje termoplasta. Ekstruziono brizganje se može definisati kao postupak prerade plastomera brzim ubrizgavanjem plastomernog rastopa u temperiranu kalupnu šupljinu i ujedno očvršćavanje u željeni oblik proizvoda (često nazvan otpresak). Glavne prednosti prerade polimernih materijala postupkom ekstruzionog brizganja su u uštedi materijala, manjem vremenu izrade i manjem potrebnom prostoru za odvijanje procesa proizvodnje. Najčešće primjenjene mašine za ovu vrstu obrade polimera su ekstruderi sa pužnom predplastifikacijom, (Slika 18). Kroz lijevak u ulazni otvor cilindra dolazi granulat plastomera. Puž ekstrudera zahvata granulat i transportuje ga naprijed ka zagrijavanom dijelu cilindra. Na tom putu plastomer se pomijera, zagrijava i prelazi u rastop. Na kraju puža rastop izlazi pod pritiskom kroz mlaznicu i popunjava kroz ulivni kanal kalupnu šupljinu. Nakon završetka zapreminskog popunjavanja kalupne šupljine i kompresije rastopa djeluje naknadni pritisak koji služi za kompenzaciju kontrakcije proizvoda pri hlađenju. Po završenom hlađenju, kalup se otvara i vrši se izbacivanje gotovog proizvoda.

Slika 18. Pužni ekstruder

18

Na slici 18., pužni ekstruder se sastoji od sljedećih dijelova prema brojevima i pozicijama označenim na slici :

1-podešavanje hoda zatvaranja i otvaranja kalupa;

2-cilindar za zatvaranje kalupa;

3-automatska pumpa za podmazivanje;

4-podešavajuća poluga pumpe za podmazivanje;

5-pomična ploča-strana izbacivanja;

6-čvrsta ploča -strana mlaznice;

7-koljenaste poluge-pokretači;

8-izbacivačka poluga;

9-pokretna motka;

10-uređaj za podešavanje približavanja kalupa;

11-komandni uređaj za otvaranje kalupa;

12-mlaznica;

13-grijači cilindra;

14-puž;

15-hidromotor;

16-redukcioni zupčanici;

17-brzinomjer;

18-glavni zupčanik puža;

19-elastična spojka puža;

20-hidraulični cilindar na strani ubrizgavanja;

21-povratni cilindar;

22-komandna ploča;

23-hidraulični ventil;

19

24-manometar;25-uređaj za kontrolu vode za hlađenje;26-elastična balansirajuća komanda za zaustavljanje radnog ciklusa za slučaj da izostane ispadanje otpreska iz kalupa;27-pogonski motor pumpe;28-pumpa; 29-selektor elektr. zaštite; 30-upravljački i kontrolni uređaj.

7.EKSTRUZIONO DUVANJE

Ekstruziono duvanje se može posmatrati kao dvokoračni proces. Prvi korak obuhvata proizvodnju poluproizvoda ekstrudiranjem, a drugi korak duvanje u konačni oblik i hlađenje gotovog proizvoda u alatu. Kao poluproizvod se koristi epruveta dobijena pri stalnoj ekstruziji. U specijalnim slučajevima su korisnije ekstruzione folije sa širokim razrezom, ili par folija. Tehnologija proizvodnje šupljih tijela tehnikom duvanja je podijeljena u dvije velike oblasti. Prva sadrži proizvodnju šupljih tijela do 5 l zapremine ili oko 0,5 kg težine, druga proizvodnju većih i težih tijela. Za obe oblasti poznati procesi omogućuju izradu šupljih tijela zapremine između nekoliko mililitara i 2000 l, odnosno težine između nekoliko grama i 72 kg. Danas se najčešće koriste uređaji sa više glava i kompjuterski upravljanjem trna za uravnoteženje duvnotehnički uslovljene razlike u debljini zida u pravcu ose i korekture dužine za izjadnačenje debljine zida na obimu, kod duvnotehnički nepovoljnih preseka. Poluproizvod je odvojen ili ispod dizne ili kroz sistem za sečenje sa hladnim ili vrelim nožem. Neophodna brzina noža pri ovom procesu iznosi preko 4 m/s. Na nekim sistemima transportuju se međusobno lančano povezana šuplja tijela. Uprošten prikaz procesa dat je na Slici 19. Kretanja pokretnih dijelova mašine za duvanje, kao i međusobni položaj tih dijelova se razlikuju od mašine do mašine, zavisno od njene koncepcije.

Slika 19. Faze procesa duvanja

(1-dizna; 2-epruveta; 3-alat; 4-osnovna ploča; 5-nož za sječenje; 6-duvaljka; 7-gotov proizvod;)

Na Slici 19. su prikazane osnovne faze procesa duvanja. Po ekstrudiranju poluproizvoda (faza I) zatvara se alat (faza II) i nožem se siječe poluproizvod (faza III), da bi se zatim alat pomjerio ka

20

duvaljci i duvaljka prišla alatu (faza IV). Nakon duvanja i hlađenja plastike u alatu, alat se otvara i odvaja gotov proizvod (faza V).