La rivista ARBURG

NOTE REDAZIONALISOMMARIO Selezione Assistenza 07/2010

Allestimento rapido, produzione efficienteIstruzione tecnica, fatta su misura!Retrofit degli allestimenti ad efficienza energetica?Manutenzione sotto controllo in modo sicuroTutto sotto controlloAssicurare la qualitàSolo in ARBURG l’assistenza è originaleVale la pena di trattare l’olioInspección con lettera e sigilloGestire attivamente i ricambiL‘unione fa la forzaTutto va liscio come l’olioAssistenza 24 ore su 24

- Numero 43- Numero 43- Numero 42- Numero 42- Numero 33- Numero 37- Numero 38- Numero 37- Numero 30- Numero 29- Numero 28- Numero 32- Numero 25

Selezione

Assistenza

today, la rivista ARBURGLa ristampa - anche di estratti – è soggetta ad autorizzazioneResponsabile: Matthias UhlConsiglio di redazione: Oliver Giesen, Juliane Hehl, Martin Hoyer, Herbert Kraibühler, Bernd Schmid, Jürgen Schray, Wolfgang Umbrecht, Renate WürthRedazione: Uwe Becker (testo), Markus Mertmann (Foto), Susanne Palm (testo), Oliver Schäfer (testo), Vesna Sertić (Foto), Peter Zipfel (Layout)Indirizzo della redazione: ARBURG GmbH + Co KG, Postfach 1109, 72286 LossburgTel.: +49 (0) 7446 33-3149, Fax: +49 (0) 7446 33-3413e-mail: today_kundenmagazin@arburg.com, www.arburg.com

2 today 43/2010

TECH TALK

SelezioneASSISTENZA

Ingegnere (BA) Oliver Schäfer, Informazioni tecniche

Piccole serie, diverse versioni di prodotti, produzione e conse-gna “just-in-time”, queste sono

sempre più le esigenze degli stampa-tori d’oggi. Il risultato sono frequenti cambi di procedure durante i quali le presse rimangono inattive, senza con-tribuire a utili, pur tuttavia continuan-do a consumare energia. Il tempo di-venta quindi denaro come afferma il proverbio. Per produrre pertanto in modo flessibile, ad efficienza energe-tica e non per ultimo in modo concor-renziale, un presupposto essenziale sono i tempi di allestimento brevi. Spesso è possibile raggiungere tale obiettivo anche senza investimenti consistenti.

La perfetta preparazione durante l’ese-cuzione del lavoro precedente ancora in corso, è di cruciale importanza per un ra-pido riallestimento. Le check list aiutano in tale caso a non dimenticare nulla come ad esempio i tubi flessibili adatti. Inoltre, prima di ciascun allestimento dovrebbe essere di-sponibile, in ogni caso, un carrello utensili ben dotato con tutti gli strumenti. In que-sto modo tutto l’occorrente si trova al suo posto non appena la pressa si ferma. Nulla deve essere cercato o prelevato altrove. In quanto ogni spostamento inutile significa

una perdita di tempo. Un fattore tempo determinante durante il riallestimento è il cambio dello stampo, in particolare sulle presse più grandi. In questo caso il cambio stampo viene eseguito in maniera ideale da due operatori che lavorano rispettiva-mente sul lato anteriore e posteriore della pressa e che riducono considerevolmente in questo modo i molteplici spostamenti e di conseguenza il dispendio di tempo. Soprattutto se si pensa quante volte l’ope-

ratore, durante il processo d’allestimento, deve girare intorno alla pressa (cfr. dia-gramma).

In fase di progettazione degli stampi è necessario fare attenzione in particolare allo staffaggio. Importanti sono ad esem-pio le dimensioni identiche delle piastre portastampo in fase di avvitamento diret-to degli stampi. Ciò consente di usare sem-pre le stesse viti. Un’ulteriore agevolazione del lavoro sono gli elementi di tensiona-

Allestimento rapido, produzione efficiente

Manu-tenzione

Stampo

Box materiale

Carrello stampo

Porta flessibile

Armadio pressa

Totale: 701 m

Fonte: Fischer Consulting

Garanzia qualità

4 x 10 m 4 x 40 m 4 x 3 m

5 x 14 m

6 x 2 m

4 x 5 m9 x 4 m

5 x 7 m

14 x 2 m4 x 40 m4 x 4 m

18 x 6 m

6 x 3m

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mento che restano sulla pressa e si pos-sono successivamente utilizzare in modo flessibile per diversi stampi. Se vengono impiegati molti stampi propri, vale la pena applicare la standardizzazione delle piastre portastampo. Con i sistemi di staffaggio rapido meccanici come quelli di ARBURG è possibile eseguire il cambio di stampo in soli pochi minuti. Ideale è anche il coordina-mento di un termoregolatore adeguato alle prestazioni della pressa in modo da poterlo corredare direttamente con giunti a chiusu-ra rapida standardizzati.

Un ulteriore stadio per l’aumento dell’efficienza è la standardizzazione del ciclo di allestimento complessivo. In quan-to senza l’individuazione precisa di un pro-cesso di allestimento sistematico, questo viene deciso in modo autonomo dal di-pendente. In questo modo non si sfrutta-no molti potenziali di ottimizzazione pre-senti in produzione. Invece se al contrario tutti i dipendenti lavorano secondo uno standard definito, e si istruiscono conti-nuamente insieme su tale standard e lo migliorano, è possibile minimizzare note-volmente i tempi di inattività delle presse. In particolare la formazione dei dipendenti diventa di grande importanza. In quanto questo tipo di provvedimento può contri-buire ad eseguire un allestimento rapido ed essere più efficace rispetto ad altri in-

vestimenti. In molti casi, il coinvolgimento intensivo dei dipendenti porta uno slancio di innovazione e comporta un processo di miglioramento continuo.

Gli operatori organizzano così il loro lavoro in modo ottimale e possono rea-lizzare tempi di allestimento brevi, e una pianificazione mirata alla pressa e previ-dente diventa un presupposto essenziale. I sistemi di gestione della produzione con rilevamento online dei dati degli ordini e della pressa, quale il sistema ARBURG con computer centralizzato (ASL), assicurano in tale contesto la necessaria trasparenza nella produzione e consentono una piani-ficazione precisa sulla base di dati aggior-nati e affidabili.

Ulteriori misure per ridurre i tempi di al-lestimento sono l’impiego di una stazione di preriscaldamento per gli stampi oppure lo stoccaggio di diversi moduli cilindro. In ultima istanza ad esempio in fase di cam-bio di colore con passaggio all’utilizzo di un materiale trasparente, vi è il vantaggio che gli interventi di pulizia, dispendiosi dal punto di vista del tempo, non sono più ne-cessari.

Configurare il processo di allestimento nel modo più semplice possibile è sempre stato un obiettivo di ARBURG. Ciò è do-cumentato dalle numerose funzioni delle ALLROUNDER come ad esempio: il giunto

rapido dell’estrattore, gli attacchi di servi-zio disposti sulla piastra portastampo della pressa, il gruppo di iniezione orientabile, l’accoppiamento centrale del modulo ci-lindro oppure anche il secondo livello di programmazione del gruppo di controllo SELOGICA.

Se si analizzano le diverse possibilità per l’ottimizzazione del processo di alle-stimento, si scopriranno in molte aziende di stampaggio ad iniezione sicuramente ancora notevoli potenziali da sfruttare. Le esperienze hanno dimostrato che una riduzione dei tempi di allestimento fino al 50% non è così rara.

Le ricerche rendono ancora più evidente

questo fattore: le possibilità in fase di allesti-

mento sono, in parte, considerevoli

(cfr. grafico a sinistra).

Per ottenere ciò un passo

importante è la riduzione

dei tempi di allestimento.

Allestimento rapido, produzione efficiente

4 today 43/2010

Rilevazioni e statistiche docu-mentano continuamente quello che noi da tempo conosciamo

in Germania e in Europa: Viviamo e lavoriamo in una regione con stipen-di alti e dobbiamo assicurarci con le adeguate misure la capacità di essere concorrenziali a livello internazionale. Pertanto anche nella lavorazione del-la plastica vengono sempre più usate unità di produzione automatizzate al fine di poter produrre in serie a prezzi concorrenziali.

Per fare questo c’è bisogno ancora una volta di tecnologia di comando e presse ad alta prestazione, il cui potenziale si possa sfruttare in modo completo al fine di otte-nere costantemente qualità ed efficienza. ARBURG offre a tale scopo programmi d’istruzione individuali direttamente pres-so la sede del cliente. Le esperienze della KWO di Offenau con tale offerta sono fino ad ora assolutamente positive.

A partire dal “management-buy-in” nel 2005 la Kunststoffteile GmbH di Offe-nau è diretta dai Dott. Ing. Michael Jauss e Matthias Wendler che ne sono anche i proprietari. Grazie ad una “crescita orga-nica del 60 percento tra il 2005 e 2008”, descrive così Matthias Wendler lo sviluppo della società, “il volume d’affari nel 2008 è

salito a 16 milioni di euro”. Presso la sede di Offenau a Heilbronn la KWO si oc-cupa della produzione di stampi per lo stampaggio ad iniezione nonché della produzione di pezzi in serie. L’80 percen-to della produzione appartiene al settore automobilistico, l’altro 20 percento appar-tiene al settore dei prodotti di consumo. I clienti sono oltre che in Germania, anche in Ungheria, Repubblica Ceca, Francia, Belgio, Svizzera e Inghilterra. “La KWO desidera espandersi e si espanderà anche in futuro”, afferma Wendler. “Al momento disponiamo di una superficie di produzio-ne di 3000 metri quadri, mentre la proget-tazione per altri 1500 metri quadri è già stata ufficialmente autorizzata.”

Nello stabilimento di produzione la-vorano complessivamente 40 presse ad iniezione di cui solo 30 sono di ARBURG. A tale parco presse appartengono anche presse con tavola rotante e ALLROUNDER elettriche ed idrauliche, che in parte sono dotate dei corrispondenti sistemi robot MULTILIFT. La collaborazione esistente dall’inizio della produzione ad iniezione nel 1981 tra KWO e ARBURG, Wendler la definisce positiva ed affidabile: “La gestio-ne dei prezzi e delle scadenze è adeguata e i tempi di risposta sono piacevolmente

brevi. Le presse ad iniezio-ne e il sistema robot si in-tegrano perfettamente nel nostro ambiente di produ-zione. Inoltre, consideriamo la tecnologia del sistema

ARBURG con computer centralizzato (ALS) promettente e a breve implementeremo tale tecnologia anche nella nostra pro-duzione. Le riparazioni sulle presse ad iniezione non mancano naturalmente e sono sempre molto problematiche. Tale condizione non riguarda in ogni caso solo ARBURG”.

A partire dal fatto che tutte le ALLROUNDER sono dotate del gruppo di controllo SELOGICA efficiente e imple-mentato su tutta l’intera serie, è stato an-che immediatamente chiaro che un’istru-zione approfondita dei dipendenti sarebbe stata utile per l’utilizzo ottimale di tutte le possibilità di tale tecnologia di controllo e di conseguenza della tecnologia pres-sa. ARBURG ha predisposto per KWO un pacchetto d’istruzione personalizzato vali-do per due anni che a scadenza mensile raccoglie le sfide attuali della società e le rielabora in modo mirato in funzione della tecnologia di stampaggio ad iniezione e di controllo.

Le giornate di formazione iniziano con un colloquio sulle questioni in sospeso a

Istruzione tecnica, fatta su misura!

5today 43/2010

Selezione

INFOBOX

livello di gestione. A seconda dell’esigenza sono presenti anche gli operatori, ai quali sono dedicati dei corsi di formazione in-dividuali. Si tratta nella maggior parte dei casi di questioni legate alla tecnologia di controllo e pressa. Viene chiarito tra l’al-tro che cosa è possibile realizzare nell’am-bito dei progetti aziendali attuali con le ALLROUNDER oppure quali opzioni sono necessarie per evadere tali richieste.

Dopo il colloquio si entra nella pro-duzione vera e propria, dove insieme ai partecipanti al corso, viene rielaborata l’agenda di lavoro e vengono spiegate le

procedure e possibilità della pressa e del sistema di controllo. La giornata termina con il colloquio finale durante il quale si discutono i risultati ottenuti.

In questo modo nel corso d’istruzione ciascun tecnico viene istruito almeno una volta al giorno in modo intensivo “on the job”. Matthias Wendler dà una grande importanza a questi corsi di formazione: “Consideriamo tale formazione del per-sonale presso la sede della nostra socie-tà molto importante per poter sfruttare completamente i potenziali delle presse ARBURG nella pratica. Alla fine del primo anno di addestramento la nostra intui-zione ha trovato conferma, in quanto tali addestramenti sono stati assolutamente utili, in particolare per quanto riguarda la qualità della produzione di pezzi e l’effi-cienza della produzione.” E come valutano i dipendenti addestrati il programma dopo un “primo tempo” durato un anno? La risposta non poteva che essere più azzec-cata e coincisa: “Ottimo!”.

Il proprietario Matthias Wendler (cfr. al centro)

si compiace del successo dei corsi di formazio-

ne ARBURG, che vengono eseguiti direttamen-

te sulle ALLROUNDER (cfr. a destra). Grazie a

colloqui dettagliati (cfr. a sinistra) i contenuti

vengono definiti in modo mirato e personaliz-

zato in base alla produzione della KWO.

Fondazione: nel 1971, dal 2005 “management-buy-in”Prodotti: Engineering, stampi e prodotti, soprattutto di grande preci-sione come connettori per il sistema di controllo elettronico, micropezzi, pezzi bicomponente in LSR ed insiemi complessi in PA, PBT, PPA, PPS, LSR, LCP, TPE, PC, PPSicurezza qualità: ISO 9001, TS 16929, ISO 14001/EMAS nel primo trimestre del 2010Dipendenti: 140Contatto: KWO Kunststoffteile GmbH Talweg 9 - 13, 74254 Offenau, Germaniawww.kwo-kunststoffteile.de

Istruzione tecnica, fatta su misura!

ASSISTENZA

6 today 42/2010

Selezione

Ingegnere (BA) Oliver Schäfer, Informazioni tecniche

TECH TALK

L’efficienza energetica è sula bocca di tutti, anche su quella degli addetti allo stampaggio

ad iniezione. Ciò lo testimoniano, ad esempio, le crescenti richieste e sfi-de con le quali ARBURG si confronta quotidianamente in qualità di produt-tore di presse ad iniezione e leader nell’ambito dell’efficienza energetica. Oltre alla scelta del concetto pressa adatto, in caso di un nuovo acquisto diventa sempre più importante il re-trofit dell’allestimento sulle presse ad iniezione.

Il potenziale di risparmio energetico ottenibile tramite l’allestimento successivo cosiddetto retrofitting, non è tuttavia og-gigiorno sufficiente a giustificare i costi di trasformazione talvolta veramente elevati. In prima istanza se si tratta di presse ad iniezione medie o più piccole, il fabbisogno energetico e di conseguenza il potenziale di risparmio, diminuiscono sempre più con il diminuire delle dimensioni della pressa (cfr. grafico). Il costo dell’allestimento suc-cessivo (retrofitting) e di conseguenza i co-sti di trasformazione sono al contrario nella maggior parte dei casi indipendenti dalla dimensione della pressa.

Esempi significativi sono il retrofit di un comando di dosaggio elettrico oppure di un motore pompa a velocità variabile sul-le presse idrauliche; sulle ALLROUNDER le

pompe a portata variabile sono conformi allo standard già da oltre 30 anni. In caso di trasformazione è quindi necessario ag-giornare anche il sistema operativo e il sof-tware. In tale contesto non hanno un peso solo i costi dei nuovi componenti come ad esempio i convertitori di frequenza e i motori, ma anche i costi del personale. A causa degli elevati costi di trasformazione tali misure di retrofitting vengono prese in considerazione solo raramente. Ci si comporta invece in modo completamente diverso nel caso in cui gli allestimenti ad

efficienza energetica vengano ordinati di-rettamente in fase d’acquisto della pressa ad iniezione. Questo perché i costi d’inve-stimento più alti che ne derivano vengono notevolmente ridotti dall’eliminazione dei componenti convenzionali.

Ed è esattamente la stessa cosa per il retrofitting di motori a risparmio energe-tico della classe efficienza massima EFF1. Rispetto ad un motore convenzionale EFF2 sono realizzabili risparmi energetici fino al quattro percento. L’efficienza energetica più elevata non è tuttavia, anche in que-

Retrofit degli allestimenti ad efficienza energetica?

Dimensione pressa

Risp

arm

io c

osti

annu

o

Base di calcolo: presse allestite in modo standard con portata materiale dimezzata con annualmente 6.000 ore di esercizio e una tariffa energetica di 0,12 euro.

Comando dosaggio elettricoMotore pompa a velocità variabile

4000

3000

2000

1000

0270 370 470 570 630 720 820 920

Motore pompa. EFF1Modulo cilindro completamente isolato

ASSISTENZA

7today 42/2010

sto caso, spesso sufficiente a giustificare una sostituzione dei motori esistenti. Nel caso in cui fosse necessario la riparazione o la sostituzione di un motore difettoso, potrebbe essere conveniente passare all’al-ternativa di un motore EFF1. Decisivo è inoltre lo spazio di montaggio disponibile, in quanto i motori a risparmio energetico sono più grandi dei motori EFF2.

Un ulteriore retrofitting riguarda l’iso-lamento integrale del modulo cilindro dell’unità d’iniezione. Con tale isolamento la dispersione termica si riduce al minimo grazie all’irradiazione. Ogni isolamento comporta tuttavia anche un intervento sulla regolazione termica e deve pertanto essere predisposto in base alle caratteristi-che dell’applicazione. Un ruolo importante assumono anche la viscosità del materia-le da lavorare e la portata del materiale. Nonostante tutte le considerazioni riferite all’efficienza, in primo piano c’è sempre un processo riproducibile controllato. Un compromesso tra il risparmio energetico e la stabilità del processo è l’isolamento le dispersioni di calore provenienti dall’ir-radiazione vengono fortemente ridotte e contemporaneamente si garantisce un pro-cesso riproducibile controllato. Nonostante ciò si consiglia sempre di prendere in consi-derazione un isolamento integrale.

Il potenziale aggiuntivo è ottenuto dal-la compensazione di corrente reattiva de-centralizzata direttamente sulla pressa ad

iniezione. La maggior parte delle aziende di stampaggio ad iniezione utilizza tuttavia già impianti di compensazione della corren-te reattiva centrali a regolazione variabile. Questi sono generalmente assolutamente sufficienti.

Anche gli oli idraulici attualmente sul mercato con caratteristiche multigrade e a bassa viscosità offrono essenzialmente la possibilità di risparmiare energia. Quan-to sia il potenziale di risparmio energetico effettivo su una determinata pressa non è tuttavia rilevabile, e dipende da diversi pa-rametri, come ad esempio dal processo di stampaggio ad iniezione e dal tipo di co-mando idraulico. Pertanto di solito è utile anche solo un confronto mirato. I risparmi energetici mirati ottenuti dagli oli idrauli-ci a bassa viscosità comportano costi di acquisto maggiori e in caso di un retrofit si devono sostenere anche i costi per un cambio d’olio delle presse ad iniezione. Inoltre determinante: in seguito alla bassa viscosità degli oli specifici a bassa viscosità il loro impiego non è sempre consentito, in particolare sui sistemi a pompa meno recenti.

Gli esempi elencati dimostrano quanto segue: la questione dell’efficienza ener-getica del retrofitting su presse ad inie-zione già installate è un’analisi complessa e spesso ci si aspetta di più di quello che in realtà può offrire. Al contrario il poten-ziale di risparmio energetico che si nascon-

de dietro all’organizzazione produttiva è spesso completamente trascurato. E que-sto anche se tali misure spesso possono essere applicate direttamente dal cliente e senza costi aggiuntivi. Un buon esempio a tale proposito è la funzione stand-by. Tale funzione standard del gruppo di controllo SELOGICA consente, semplicemente pre-mendo un tasto, di risparmiare energia, ad esempio durante i tempi di inattività o pausa. Se nella modalità stand-by si di-sinserisce solo il motore pompa oppure si abbassa anche il riscaldamento stampo e cilindro, ciò è facilmente programmabile in base allo stampo usato. Un’ulteriore inte-ressante funzione del gruppo di controllo SELOGICA è la commutazione automati-ca sulla modalità stand-by se il gruppo di controllo durante un tempo impostabile liberamente non registra alcun movimento della pressa. In tutti gli sforzi per ottene-re più efficienza energetica è pertanto un elemento centrale anche la formazione e la sensibilizzazione dei dipendenti.

Efficienza energetica: Disinserire è

vantaggioso (cfr. immagine in alto). Il po-

tenziale di risparmio energetico delle misure di

allestimento successive (cfr. grafico a sinistra)

non è al contrario spesso sufficiente a giustifi-

care i costi di trasformazione.

Retrofit degli allestimenti ad efficienza energetica?

8 today 42/2009

SelezioneASSISTENZA

La manutenzione regolare e ac-curata di una pressa ad iniezio-ne è il presupposto essenziale

per un’operatività e affidabilità co-stanti. Per non lasciare niente al caso nella produzione di tutti i giorni, il gruppo di controllo SELOGICA direct è dotato di un monitoraggio conti-nuo del programma di manutenzio-ne, di facile utilizzo, delle scadenze e avvisi automatici degli interventi di manutenzione.

In base all’allestimento della corrispon-dente ALLROUNDER sono già inseriti au-tomaticamente tutti gli interventi e gli intervalli di manutenzione nel gruppo di controllo, sottoforma di testo chiaramente leggibile. Opzionalmente è possibile richia-mare manualmente ulteriori singole istru-zioni di manutenzione, come ad esempio le istruzioni riguardanti gli stampi oppure la periferica in dotazione. Infine è possibile con il gruppo di controllo SELOGICA crea-re un piano di manutenzione generale per l’intera unità di produzione, il quale visua-lizza sistematicamente la scadenza di deter-minate manutenzioni.

La scadenza degli interventi di manuten-zione segnalati viene costantemente con-trollata in base alle ore di esercizio, ai cicli pressa oppure ai mesi. Una soglia di pre-avviso impostabile separatamente consen-te inoltre una comunicazione tempestiva degli interventi di manutenzione in scaden-za e di conseguenza una pianificazione e

preparazione ottimali. Se inavvertitamente venisse superato un intervallo di manuten-zione, la pressa non si arresta immediata-mente, ma continua a funzionare fino al termine del lavoro oppure fino all’arresto manuale successivo. Tuttavia per poter ri-avviare la pressa è necessario confermare l’esecuzione degli interventi di manuten-zione prescritti in scadenza dal gruppo di controllo SELOGICA. A tale proposito il gruppo di controllo protocolla e memo-rizza tutte le operazioni di conferma in un apposito registro di manutenzione. Ogni manutenzione eseguita rimane in questo modo chiaramente documentata e con-temporaneamente rappresenta anche una prova ideale per gli audit e le certificazioni. In linea generale è possibile eseguire auto-maticamente tutti gli interventi di manu-tenzione standard sulle ALLROUNDER con l’ausilio del manuale d’istruzioni dell’ope-ratore. Grazie ai contratti d’ispezione sus-siste inoltre la possibilità di far controlla-

re regolarmente, da parte di un tecnico dell’assistenza ARBURG, tutti i componenti della pressa importanti per quanto riguar-da l’usura, il funzionamento e la sicurezza. Inoltre ARBURG offre da Ottobre 2009 dei corsi di formazione sull’argomento “Ma-nutenzione preventiva”. Tali corsi possono essere tenuti anche individualmente in base alle specifiche esigenze del cliente presso la sede stessa del cliente. Grazie a tale adde-stramento mirato alle esigenze del cliente è possibile integrare perfettamente tra loro la teoria e la pratica dello stampaggio ad iniezione e realizzare direttamente i poten-ziali di miglioramento elaborati sull’intero impianto.

Manutenzione sotto controllo in

modo sicuro

Tutte le informazioni rilevanti per

la manutenzione sono disponibili in

modo chiaro sulle pagine dello

schermo di SELOGICA.

9today 33/2006

Selezione

Tutto sotto controllo

Le quantità da produrre dimi-nuiscono, i termini di consegna diventano pressanti: per soddi-

sfare queste esigenze la capacità e la flessibilità del parco presse deve es-sere sfruttata in modo ottimale. Qui viene in aiuto il software ARBURG Remote Service (ARS), che consente un accesso remoto via PC ai gruppi di controllo delle ALLROUNDER.

Con ARS si possono controllare i tempi di inattività e di produzione delle ALLROUNDER. ARS, come fosse un tachi-grafo, mette in risalto le condizioni della pressa e le rappresenta in modo ben visi-bile, in un andamento cronologico. Il ciclo di produzione, ad esempio, può essere velocemente ripetuto durante un turno.

In base agli attuali dati di produzione e delle presse con ARS è possibile riconosce-re quali ordini sono in corso sulle presse e a che punto è la loro evasione. In un col-po d’occhio si ha lo stato d’avanzamen-to della produzione necessario per una corretta pianificazione. Per poter reagire velocemente agli slittamenti dei termini di consegna che incombono, ARS consente il trasferimento dei programmi da una pressa all’altra.

Un’ulteriore caratteristica è la possibili-tà di visualizzare le singole pagine video. L’attuale processo di produzione è quindi realizzabile e documentabile in ogni mo-

mento. Tramite il servizio Clienti ARBURG è possibile fornire all’utilizzatore un sup-porto centrale fino alla diagnosi o alla manutenzione a distanza. Per la protezio-ne dei dati di produzione ARS è in grado di stabilire in modo esplicito, attraverso la gestione di pressa ed utilizzatore, quale utilizzatore può aver accesso ed a quale pressa.

Nel montaggio di un sistema ARS ci si riferisce allo standard mondiale del cablaggio Ethernet utilizzato an-che nell’allacciamento del PC. Per col-legare le ALLROUNDER alla rete queste devono essere dotate dell’interfaccia ALLROUNDER@web. Il software ARS vie-ne installato in rete sul PC centrale. L’ac-cesso ai dati di produzione e della pressa è possibile anche da qualsiasi altro PC collegato alla rete. Attraverso collega-menti rete esistenti si possono collegare anche impianti o fabbriche di produzione

distanti e controllare così, premendo un tasto, la produzione di quel luogo.

Con la versione dimostrativa sotto http://demo.arburg.com/ars può essere testata online la capacità prestazionale di ARS.

Oltre ARS, ARBURG offre ai suoi Clien-ti anche il sistema ARBURG con compu-ter centrale (ALS) le cui funzioni vanno oltre quelle di ARBURG Remote Service. Il modulo base ALS per il rilevamento dei dati d’esercizio e della pressa può esse-re adeguato in modo flessibile, attraver-so moduli d’espansione coordinati tra loro, alle esigenze individuali d’esercizio. Il complesso delle funzioni di ALS si può ampiamente modificare attraverso i tra-dizionali sistemi BDE o MES. È persino possibile realizzare anche il collegamento al sistema impiegato per la pianificazione della produzione (PPS o ERP).

Con ARS e l’interfaccia della pressa

ALLROUNDER@web (in alto a destra) è pos-

sibile l’accesso a distanza alle pagine video

ALLROUNDER (al centro).

ASSISTENZA

10 today 37/2008

Selezione

Dimostrazioni d’idoneità servo-no a valutare presse e processi di produzione dal punto di vi-

sta della qualità. Proprio nello stam-paggio ad iniezione esistono a tale proposito opinioni in parte giusta-mente differenti, che in fondo signifi-cano idoneità delle presse e del pro-cesso. Per tutti i partecipanti è quindi importanti avere definizioni chiare.

L’idoneità di una pressa, in merito alla qualità, dipende innanzi tutto dal funzio-namento preciso del suo sistema di rego-lazione e misura. Tutto questo può essere garantito da una taratura di tutti i più im-portanti parametri della pressa, riferiti alla qualità nel ciclo a vuoto cioè senza stampo e senza materiale. Generalmente una tale calibrazione si esegue, prima della spedi-zione, su tutte le ALLROUNDER. Poiché col passare del tempo i parametri pressa

possono subire delle modifiche, dovute ad esempio all’usura, è necessario eseguire regolarmente una ricalibratura. Solo così si ottiene la precisione di riproducibilità di una pressa. ARBURG offre a questo pro-posito contratti d’ispezione.

Una pressa di qualità è la prima pre-messa necessaria per la garanzia della qualità del pezzo stampato. Inoltre an-che impostazioni di parametri, stampo, raffreddamento, termoregolazione e ma-teriale, operatore e condizioni ambientali influiscono in modo determinante sulla qualità dei pezzi. Per dimostrazione l’ido-neità del processo di una pressa si devono quindi sempre produrre pezzi e controllar-li in merito a caratteristiche e tolleranze preimpostate.

In funzione delle condizioni ambientali e dell’arco di tempo dell’analisi, l’idoneità del processo viene suddivisa in due fasi. La prima costituisce la così detta idoneità a breve termine, nella quale si analizza un certo numero di pezzi stampati uno dopo l’altro. Con il breve arco di tempo dell’ana-lisi gli influssi dovuti a materiale, operatore ed ambiente restano pressoché costanti. Il risultato consente quindi una dichia-razione fondamentale per l’idoneità di qualità dell’apparecchiatura di produzio-ne e quindi viene definita anche idoneità della pressa. L’idoneità della pressa viene per lo più analizzata durante il collaudo, in fabbrica, con materiale e stampo del

Cliente. ARBURG aiuta, a richiesta, i suoi Clienti nello stabilire le tolleranze e nella valutazione statica di singoli parametri di processo.

Per l’idoneità vera e propria del pro-cesso si fanno invece delle asserzioni solo se l’idoneità riferita alla qualità viene ana-lizzata in reali condizioni di processo. Tali analisi devono inevitabilmente protrarsi, in loco e per un arco di tempo più lun-go in modo che agiscano anche fattori d’influsso come materiale, operatore ed ambiente. Qui è d’ulteriore aiuto il sistema sicurezza qualità AQS.

Assicurare la qualitàPer la calibrazione delle presse ad inie-

zione sono fondamentali le direttive di

Verband Deutscher Maschinen- und

Anlagenbau (VDMA).

ASSISTENZA

11today 38/2008

Selezione

Ciò che vale per le presse ed i ricambi ARBURG vale an-che per tutte le prestazioni di

servizi e d’assistenza dell’azienda: solo se la tecnologia di stampaggio ALLROUNDER è curata da personale specializzato i Clienti possono pre-tendere la totale garanzia. Lei la Sua auto non la farebbe certo controllare dal Suo vicino, ma da un’officina spe-cializzata.

Anche se altrove si legge qualcosa di diverso, l’assistenza originale ARBURG esi-ste proprio solo in ARBURG. Per le presta-zioni d’assistenza, che sono eseguite sulle ALLROUNDER da terzi non autorizzati, ARBURG naturalmente non può assumersi alcuna responsabilità. Questo vale sia per i pezzi utilizzati sia per l’assistenza prestata.

Riparazioni inadeguate possono causare non solo l’estinzione del-la garanzia, ma anche qualcosa di peggiore, cioè l’avaria della pressa. In tal caso non è sempre possibile avere un intervento ra-

pido dei tecnici ARBURG, poiché se l’assistenza viene affidata a ter-

zi, naturalmente anche la relativa documentazione di servizio esistente

per ogni pressa è incompleta. Questo può inoltre causare problemi con l’assi-stenza “hotline” e con le attuali tarature della pressa, diagnosi errate o fornitura di elementi strutturali sbagliati. In altre paro-le: certamente può durare più a lungo la ricerca di anomalie e la loro eliminazione a regola d’arte.

Il rivolgersi a prestazioni d’assistenza inadeguate è in sostanza molto semplice e quindi tantomeno problematico: ARBURG non forma professionalmente i montatori e tecnici d’assistenza liberi sulle attuali mo-derne tecnologie di stampaggio e quindi questi non dispongono del comprovato know-how del personale specializzato ARBURG. Far eseguire una riparazione da tale personale è quindi sempre molto a rischio.

Per tutti i Clienti ARBURG è quindi determinante a chi affidare l’assistenza. Infatti ciò che all’inizio sembra forse più conveniente, può alla fine risultare un “ca-priccio costoso”.

Chi desidera lavorare non solo con

le ALLROUNDER ma anche con tecnici specializzati ARBURG, può ricorrere ad un’ampia gamma di prestazioni di servizi e confidare negli stessi. L’offerta va dalla “hotline” 24 ore su 24, attraverso forma-zioni professionali dettagliate su macchine e tecnologia, mantenimento preventivo grazie a contratti di manutenzione, ge-stione olio, servizio ricambi completo e consulenza tecnica, ad un veloce disbrigo di tutte le richieste di garanzia. Anche in questo settore la buona fama ARBURG non è accidentale. ARBURG offre assisten-za “allround” e ciò, proprio a lunga sca-denza, ripaga sempre!

Chi desidera manutenzioni e riparazioni

perfette ed una grande disponibilità delle

presse, si affida all’assistenza ARBURG.

Solo in ARBURG l’assistenza è originale

ASSISTENZA

12 today 37/2008

L’inquinamento dell’olio dell’im-pianto idraulico è, oltre la scarsa manutenzione, una delle cause

principali di guasti delle presse ad iniezione. Danni a parti strutturali idrauliche sono da attribuire dal 70 al 90% ad impurità nel sistema idrauli-co. Scopo del trattamento dell’olio è quello di ridurre tali inquinamenti per aumentare la disponibilità, l’affidabi-lità e quindi l’efficienza di una pressa. Il trattamento dell’olio non si limita solo al gestore ma coinvolge anche il produttore di presse.

Gli oli idraulici possono essere inquinati da aria, acqua o particelle solide. Sono soprattutto le particelle solide a provo-care, attraverso meccanismi d’usura quali l’abrasione, notevoli danni alle superfici degli elementi strutturali idraulici. Seguo-no poi le imprecisioni nella regolazione, le perdite d’olio, le perdite di rendimento o una ridotta durata degli elementi struttu-rali. Inoltre nell’olio dell’impianto idraulico arrivano sempre più particelle e l’usura aumenta ulteriormente. Gli stessi sistemi filtro possono interrompere questa rea-zione a catena d’usura solo fino ad un certo grado. Oltre la quantità delle particelle anche la loro dimensio-ne ha un influsso determinante sull’usura. Le particelle sono inoltre così piccole da non es-sere visibili ad occhio nudo.

Per la classificazione ripro-ducibile dell’inquinamento degli oli idraulici, dovuto a particelle, esistono diversi sistemi d’analisi stan-dard. Molto diffuso è lo standard interna-

Vale la pena di trattare l’olio

13today 37/2008

Selezione

Vale la pena di trattare l’olio

zionale ISO 4406:1999 con cui si stabili-sce il numero delle particelle più grandi di quattro, sei o quattordici micron e viene classificato di volta in volta un numero di riferimento definito. In pratica si utilizzano i soliti contatori di particelle che lavorano automaticamente. La purezza dell’olio dell’impianto idraulico può essere quindi valutata molto velocemente e semplice-mente. Si deve considerare che un nume-ro di riferimento + 1, significa sempre un raddoppio del numero delle particelle.

Come s’inquinano gli oli idraulici? Al primo posto è da citare l’insufficiente pu-lizia degli elementi strutturali al momento del montaggio. Il così detto inquinamento di base od iniziale del sistema idraulico può influenzare in modo determinante l’affi-dabilità di una pressa ad iniezione. Vale la regola che tanto minore è l’inquinamento fondamentale tanto più il sistema idraulico

funzionerà con bassa usura. Il trattamen-to dell’olio ha quindi sempre inizio presso il produttore.

Lo stesso olio per l’impianto idraulico rappresenta un’ulteriore importante fon-te d’inquinamento. La necessaria classe di purezza dell’olio determina il sistema idraulico: tanto più efficienti sono gli ele-menti strutturali utilizzati, tanto maggiori sono anche i requisiti. Per le ALLROUNDER valgono le classi di purezza ISO/18/15/12. Il materiale tradizionale, contenuto nei re-cipienti, non soddisfa questo requisito.

Quanto seriamente ARBURG affron-ti il tema trattamento dell’olio, è visibile in tutti i settori della produzione: prima del montaggio ad esempio, si provvede ad eliminare l’impurità rimasta attaccata sulle parti in fusione, come ad esempio telaio o copertura cilindro, mediante le così dette “lavatrici”. Tutti gli elementi strutturali puliti vengono conservati fino al montaggio o in contenitori chiusi o sot-to un film protettivo. Allo stesso modo si procede anche per i tubi rigidi e per quelli flessibili destinati all’impianto idraulico che vengono prima lavati a fondo e suc-cessivamente protetti con tappi da ulte-riori impurità. ARBURG inoltre mette in funzione prima della spedizione, tutte le presse ad iniezione. La classe di purez-za dell’olio qui utilizzato per l’impianto idraulico viene controllata regolarmente e va significativamente oltre i requisiti ri-chiesti. Ogni volta, prima e dopo la messa in funzione, il serbatoio dell’olio viene pu-lito mediante aspirazione.

Tutti questi sforzi fatti da ARBURG ven-gono tuttavia vanificati senza la collabora-zione del gestore: ad esempio quando per l’impianto idraulico delle ALLROUNDER si utilizzano oli che non corrispondono alla

classe di purezza richiesta. Un adeguato immagazzinaggio dell’olio è quindi deter-minante per ottenere la classe di purez-za. Gli impianti idraulici devono sempre essere riempiti con olio, solo attraverso gruppi di filtraggio di precisione. Se non si rispettano queste misure preventive, si verifica inevitabilmente un inquinamento del sistema idraulico. In quasi tutti i casi è possibile prevedere dai danni imprevisti alle precoci avarie degli elementi struttura-li idraulici. L’ultimo passo per un effettivo trattamento dell’olio è costituito dalla re-golare analisi del suo stato che consente di riconoscere in modo affidabile un’insolita impurità dell’olio dell’impianto idraulico. È così possibile trarre delle considerazioni su un’usura come ad esempio su pompe e guarnizioni.

In ARBURG la parola pulizia è di vitale importanza:

gli elementi strutturali ad esempio sono conservati,

fino al momento del montaggio, in contenitori chiusi

(foto in alto a sinistra) e prima della spedizione il

serbatoio dell’olio viene pulito mediante aspirazione

(foto in alto a destra). Il serbatoio dell’olio viene in

genere riempito attraverso gruppi filtro finissimo

(foto al centro). Rilevamenti microscopici

(foto in basso a sinistra): Pall Corporation) esem-

plificano differenze di qualità degli oli idraulici

(ISO 18/15/12 und 21/20/17).

ASSISTENZA

14 today 30/2005

SelezioneASSISTENZA

Alla Fakuma 2003 il servizio

assistenza aveva già un pro-

prio spazio all‘interno dello stand

ARBURG (in alto). Nel 2005 verranno

pre sentati, tra l‘altro, i nuovi contratti

d‘ispe zione (a destra).

il controllo della pressione interna dello stampo e la relativa catena per misurare la temperatura nel cilindro e nello stampo, la taratura di valvole di regolazione addi-zionali, il controllo generale, il monitorag-gio delle apparecchiature di protezione e l‘analisi dell‘olio grazie ad un laboratorio interno. Per le presse nuove è possibile anche effettuare un collaudo in sede.

Queste ispezioni possono essere fat-te, secondo le esigenze del Cliente, ad intervalli di uno o due anni. In seguito il Cliente riceve, per le presse control-late, una documentazione digitale ag-

giornata in cui sono dettagliatamente protocollati e documentati i risultati ed i valori misurati fino a 5 ispezioni. Ciò serve ad esempio, nell‘ambito di una certifificazione, come prova di una ma-nutenzione preventiva. Inoltre in futuro i Clienti riceveranno per le singole pres-se un certificato ufficiale di controllo ARBURG e targhette di controllo.

Per presentare, in modo chiaro, ai visitatoti di Fakuma come avviene un‘ispezione, un tecnico dell‘assistenza spiegherà dal vivo i diversi controlli e mi-surazioni su un‘ALLROUNDER 170 U.

Oltre alle presse esposte ARBURG presenterà alla Fa-kuma, con uno stand nello

stand, anche la sua gamma completa di prestazioni di servizi. Il punto di forza dell‘assistenza tecnica presenta-ta in questa occasione saranno i nuovi contratti d‘ispezione con certificato e targhetta di verifica. Grazie all‘offer-ta modulare gli intervalli e l‘insieme delle ispezioni si possono comporre in funzione delle esigenze individuali dei Clienti.

Poiché il tema dell‘ “ispezione“ nell‘am-bito di molte certificazioni gioca un ruolo importante, ARBURG offre ai suoi Clienti, da anni, contratti d‘ispezione nell‘ambi-to dei quali i suoi tecnici d‘assistenza, ad intervalli prestabiliti, esaminano tutti gli elementi più importanti della pressa rela-tivamente all‘usura, al funzionamento ed alla sicurezza e tarano e se necessario ca-librano nuovamente i parametri del grup-po di controllo della pressa rilevanti ai fini della qualità.

Per poter offrire ai Clienti soluzioni pressa „su misura“ e soddisfare differenti norme di qualità i nuovi contratti d‘ispe-zione sono modulari.

Dell‘ispezione base fa parte la calibratu-ra dei fattori rilevanti riferiti alla tecnologia di stampaggio e, come opzione, anche con rilevazione del valore nominale. Altre op-zioni sono la taratura della misurazione del-la corsa ed il controllo del parallelismo delle piastre dello stampo – rispettivamente con o senza rilevazione del valore nominale –,

Ispezione con letterae sigillo

15today 29/2005

SelezioneASSISTENZA

Gestire attivamente i ricambi

Ben frequentato: il forum di presentazione

„assistenza“ presentato proprio in occasio-

ne dei giorni dedicati alla tecnologia.

In ARBURG l‘assistenza individuale dei Clienti occupa, per tradizione, il primo posto. Con l‘introduzio-

ne della gestione attiva dei ricambi (AEM) l‘assistenza è stata ulteriormen-te potenziata. Di essa fanno parte una vasta consulenza, elevata qualità dei pezzi e loro disponibilità, con un equo rapporto prezzo-prestazioni e kit, a misura di Cliente, per parti soggette ad usura e per la manutenzione.

Scopo di „AEM“ è di ridurre, con oppor-tune previsioni a priori, i tempi d‘inattività e quin-di anche i costi.

In questo caso un elemento importante è la vasta e soprattutto individuale consulenza. In funzione delle presse impiegate e dei materiali da lavorare, ARBURG è sempre al fianco dei suoi Clienti con consigli e per aiutarli concretamente nella scelta dei com-ponenti idonei. In questo modo i problemi legati alla produzione possono spesso venir

esclusi a priori. Per ridurre i tempi d‘inatti-vità durante la produzione, vengono com-posti per i Clienti, in funzione del loro parco presse, diversi kit individuali per la manu-tenzione e per le parti soggette ad usura. In questo contesto è molto importante anche la garanzia per poter acquistare in seguito i pezzi di ricambio per presse più vecchie.

Un‘elevata qualità dei ricambi e la di-sponibilità degli stessi garantisce alla sede di Loßburg la propria produzione – parten-do dalla progettazione e fino ad arrivare alla produzione in serie. ARBURG, grazie

a coerenti investimenti in impianti e processi di produzione moderni, è in grado di offrire prodotti di qualità ad un rapporto prezzo-prestazioni otti-male. I costi per moduli cilindro completi e per le singole viti e cilindri, grazie all‘ottimizzazione dei processi per la produ-zione delle viti, possono

essere notevolmente ridotti. Chi desidera poi risparmiare ulteriormente sui costi, ha la possibilità di reperire kit di ricambi a con-

dizioni favorevoli. La grande disponibilità di ricambi legata alla perfezionata logistica all‘interno dell‘azienda, garantisce inoltre una spedizione veloce degli stessi.

16 today 28/2005

Selezione

Due gruppi – un obiettivo: non im-porta che si tratti di Clienti o dei tecnici d‘assistenza ARBURG – en-

trambi fanno uso dei corsi di formazione per conoscere nel dettaglio i prodotti ARBURG ed approfondire ulteriormente il loro know-how di stampaggio. Cosa c‘è di meglio che riunire sotto uno stesso tetto la formazione dei Clienti e quella interna dei tecnici d‘assi-stenza? ARBURG da tempo ha fatto proprio tutto questo associando entrambe le possi-bilità di formazione al nuovo settore per la formazione sul prodotto.

Ad un primo sguardo forse non è cambiato molto con la fusione della formazione Clien-ti e di quella interna dei tecnici d‘assistenza ARBURG. Tuttavia uno sguardo dietro le quinte porta velocemente in luce i vantaggi determi-nanti.

Uwe Klumpp è responsabile per il coordi-namento dell‘intero settore di formazione in qualità di interlocutore centrale. In considera-zione del fatto che sia nella formazione Clienti che in quella dei tecnici d‘assistenza lavorino degli specialisti con un‘esperienza pratica di lunghi anni, permette di poterli utilizzare in

modo flessibile ed efficiente anche in altri settori. In tal modo è possibile reagire rapi-damente alle esigenze dei Clienti ed offrire ad esempio corsi individuali direttamente presso i Clienti.

Con la modifica del settore formazione sul prodotto il team comprende mediamente 17 collaboratori – che tendono ad aumentare. La gamma dei 14 esperti va dagli ingegneri specializzati nel settore materie plastiche ed esperti della meccanica di processo per la tec-nologia delle materie plastiche e della gomma, ai tecnici addetti alla costruzione di presse ed agli ingegneri specializzati in elettronica. In questo modo l‘intero spettro della tecnologia di stampaggio ad iniezione viene coperto da specialisti adeguati, in grado di seguire anche i settori presse con tavola rotante, stampaggio di multicomponente, stampaggio ad iniezione di polveri, lavorazione di termoindurenti o il si-stema computerizzato ALS ARBURG. Loßburg, in fatto di presse e sistemi robot, è dotata in modo ottimale di diverse ALLROUNDER e siste-mi robot MULTILIFT a disposizione esclusiva-mente per l‘addestramento.

Per garantire che tutti i tecnici d‘assistenza ARBURG, in tutto il mondo, siano altamente

L‘unione fa la forza

qualificati e possiedano un vasto know-how in fatto di tecnologia di stampaggio e di tecnolo-gia ALLROUNDER, si tengono corsi di forma-zione unificati che hanno luogo a Loßburg. Ne approfittano anche i Clienti ai quali, nell‘am-bito dei corsi di formazione a loro dedicati, vengono offerte le stesse vaste cognizioni sui prodotti ARBURG. Il vantaggio di un‘unica for-mazione rivolta al prodotto è mostrato anche per i nuovi prodotti sui quali i tecnici dell‘assi-stenza vengono addestrati in anticipo. Grazie alla documentazione unificata redatta dagli specialisti e che in futuro sarà disponibile an-che in forma digitale con animazioni, l‘offerta dei corsi per i Clienti può essere ampliata a breve e velocemente.

Il gruppo „formazione sul prodotto“ che ruota

intorno a Uwe Klumpp (in primo piano a destra)

è formato da specialisti in vari settori, che adde-

strano sia i tecnici interni d‘assistenza sia i Clienti

su tutti i prodotti ARBURG.

ASSISTENZA

17today 32/2006

SelezioneASSISTENZA

Se oggi si parla di abbassamento dei costi e resistenza alla con-correnza, l’aumento della pro-

duttività gioca un ruolo molto impor-tante. Molte aziende che stampano ad iniezione investono quindi in impianti di produzione sempre più complessi. Da investimenti con costi elevati spes-so ci si aspetta solo una grande pro-duttività dell’impianto. Una premessa per una durevole disponibilità ed af-fidabilità di una pressa ad iniezione è anche la sua accurata manutenzione.

Anomalie impreviste e quindi conse-guenti fermi pressa causano non solo costi elevati, ma compromettono anche tutta la pianificazione della produzione. Le pos-sibili conseguenza sono ritardi di conse-gna, penali ed insoddisfazione dei Clienti. Ulteriori motivi per una regolare manu-tenzione scaturiscono anche da aspetti tecnici di sicurezza. Per chiarire problemi di responsabilità, in caso di incidenti, può essere di fondamentale importanza l’ese-cuzione ad intervalli regolari, dei lavori di manutenzione più significativi ai fini della sicurezza.

Sulle presse ad iniezione, il consumo e l’usura sono naturalmente un processo inevitabile. Ad esempio materiali in gom-ma come tubazioni e guarnizioni invec-chiano anche senza un concreto utilizzo.

Determinante per l’economicità è sempre una fase di utilizzo più lunga-possibile. Scopo principale della manu-tenzione preventiva è quello di portare al massimo la fase di utilizzo riducendo al tempo stesso il logorio della pressa. Grazie ad una regolare manutenzione è possibile monitorare l’usura: le riparazioni necessarie possono essere rilevate e pia-nificate tempestivamente. Si evitano così possibili anomalie, fermi pressa o conse-

guenti danni. La disponibilità, affidabilità fanno quindi aumentare l’efficienza della pressa. Contemporaneamente si previene un’eccessiva riduzione del valore delle ca-pacità dell’impianto. Un altro scopo della manutenzione preventiva è garantire la sicurezza di lavoro della pressa.

Vantaggio essenziale della prevenzio-ne è la certezza di poter pianificare i la-vori di manutenzione e messa a punto. Le riparazioni si possono effettuare al momento “più opportuno”.

Nelle istruzioni di servizio sono indicati i termini della manutenzione e gli intervalli di controllo, lubrificazione e sostituzione. Grazie ad un’accurata documentazione si possono inoltre calcolare con esattezza i costi che si andranno a sostenere.

Aiuti importanti: una progettazione e documentazione, supportate da com-puter, per le operazioni di manutenzione e di messa a punto delle presse e degli stampi è possibile grazie al sistema com-puterizzato ARBURG (ALS).

ARBURG offre inoltre ai suoi Clienti anche la possibilità, mediante stipula-zione di un contratto d’assistenza, di far controllare regolarmente dai suoi tecnici, tutti gli elementi della pressa circa l’usu-ra, il funzionamento e la sicurezza. Il no-stro personale dell’assistenza è a disposi-zione per ogni ulteriore altro chiarimento: service_germany@arburg.com

Tutto va liscio come l’olio

18 today 25/2004

Radevormwald

Worms

Neustadt

Rednitzhembach

Berlin

Bremen

DresdenErfurt

Frankfurt am Main

Hamburg

Hannover

Kiel

Köln

Leipzig

Nürnberg

Rostock

Stuttgart

LossburgFreiburg

München

Selezione

Assistenza 24 ore su 24

Assistenza ARBURG Allround signi-fica offerta ampliata di presta-zioni di servizi, che ARBURG offre

in Germania da gennaio 2004. In questo modo non è solo la linea telefonica „Hot-line“ ad essere a disposizione 24 ore su 24 in caso d‘urgenza, ma è possibile, in caso di necessità, richiedere l‘intervento dei tecnici dell‘assistenza anche il fine settimana e nei giorni festivi.

Tradizionalmente in ARBURG le ampie pre-stazioni d‘assistenza, dettate dalle specifiche esigenze del Cliente, assumono un enorme valore. Si lavora quindi sempre per prepararsi

con grande anticipo alle esigenze del futuro. L‘assistenza ARBURG Allround è l‘ultimo ri-sultato dell‘ampliata offerta delle prestazioni di servizi per la Germania e comprende una „Hotline“, servita 24 ore su 24 ed un servizio d‘emergenza nei fine settimana e nei giorni

festivi, svolto dai tecnici dell‘assistenza.

Premessa per questa nuova offerta era tutta-via una modifica struttu-rale dell‘assistenza. Per non lasciare nulla al caso, al momento del cambia-mento, già dall‘inizio del 2002 si è fatta prima una prova, durata a lungo,

con il centro assistenza di Neustadt nei pressi di Hannover. Solo a risultato positivo ottenuto, si sono allestiti altri centri d‘assistenza nella Casa Madre di Loßburg, nel centro tecnolo-gico ARBURG a Rednitzhembach, nel centro informazioni ARBURG di Radevormwald e di Worms.

In tutte le cinque sedi i Clienti possono ora interpellare gratuitamente tra le 7 e le 17, nei giorni feriali, i loro interlocutori regionali per richiedere assistenza. Inoltre attraverso una Hotline a pagamento „ampliata“ attiva anche tra le 17 e le 7, nei fine settimana e 24 ore su 24 nei giorni festivi esiste la possibilità di farsi consigliare da collaboratori qualificati.

Le postazioni di lavoro di questi ultimi sono collegate online con la Casa Madre ARBURG in modo da poter avere accesso a tutte le in-formazioni importanti dei Clienti come dati e dotazione pressa e quindi essere in grado di dare aiuto nel modo più completo.

Per casi urgenti in cui è indispensabile eli-minare un guasto nel fine settimana o in un giorno festivo, attraverso la Hotline a paga-mento ampliata è possibile anche richiede-re l‘intervento di un tecnico. Per questi casi d‘emergenza a pagamento, ogni centro assi-stenza ha un tecnico che può viaggiare dalle 8 alle 14.

INFOBOX

Il centro assistenza, nei giorni feriali, può es-sere interpellato gratuitamente dalla 7 alle 17:Loßburg: 07446 33-39 09Neustadt: 05036 802Radevormwald: 02195 50 40Rednitzhembach: 09122 792630Worms: 06242 4506La Hotline a pagamento è raggiungibile, nei giorni feriali, dalle 17 alle 7 e 24 ore su 24 nel fine settimana e giorni festivi al numero 09001 272874 (eccetto il 24/25/26/31 dicembre, il 1° gennaio e le festività di Pasqua).

ASSISTENZA

Tempo ciclo

Efficienza

Operatività

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w.a

rbur

g.co

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ARBURG GmbH + Co KGPostfach 11 09 · 72286 LossburgTel.: +49 (0) 74 46 33-0Fax: +49 (0) 74 46 33 33 65e-mail: contact@arburg.com

Produzione efficiente: Aumentare la qualità di produzione e ridurre i costi unitari

grazie all’ottima produttività con tempi di ciclo ridotti, agli impianti ad efficienza energetica e alla

massima operatività. Ciò è possibile al 100% solo con ARBURG!