relazione tecnico-illustrativa -...

Relazione tecnico-illustrativa

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Progetto per la realizzazione di un impianto di produzione di biometano ottenuto dalla digestione anaerobica della

frazione organica dei rifiuti e produzione di compost mediante trattamento biologico

Sommario

1 . Premessa ...................................................................................................................................................... 2

2 . Proponente ................................................................................................................................................... 6

3. Idea Progettuale e motivazione .................................................................................................................... 8

4. Inquadramento territoriale ......................................................................................................................... 10

5. Descrizione planimetria lay-out ................................................................................................................. 17

6. Compatibilità urbanistica – Norme Tecniche di Attuazione area P.I.P. .................................................. 27

7. Descrizione input/output di processo ......................................................................................................... 31

8. Descrizione e dimensionamento dell’impianto di produzione biometano ................................................ 37

8.1 Ingresso ed accettazione ........................................................................................................................ 37

8.2 Scarico dei rifiuti e stoccaggio .............................................................................................................. 38

8.3 Pretrattamenti ........................................................................................................................................ 40

8.4 Digestione anaerobica ........................................................................................................................... 48

8.5 Trattamento biogas e produzione biometano ........................................................................................ 67

9 . Impianto di compostaggio ......................................................................................................................... 76

9.1 Conferimento e miscelazione rifiuti ....................................................................................................... 80

9.2 Biossidazione accelerata ....................................................................................................................... 82

9.3 Vagliatura intermedia ........................................................................................................................... 87

9.4 Maturazione ........................................................................................................................................... 88

9.5 Vagliatura finale e raffinazione del compost ........................................................................................ 89

9.6 Stoccaggio e caricamento ammendanti ................................................................................................. 90

10 . Abbattimento degli odori ......................................................................................................................... 91

11 .Bilancio di massa e tempi di ritenzione ................................................................................................. 102

12. Gestione degli aspetti ambientali............................................................................................................ 112

13. Impianto di potenza ................................................................................................................................ 115

14. Gestione e consumi dell’impianto .......................................................................................................... 117

15. Considerazioni conclusive ...................................................................................................................... 120


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1 . Premessa

La presente relazione ha come oggetto la descrizione del processo ed il dimensionamento di un

impianto per la produzione di biometano attraverso il trattamento anaerobico dei rifiuti organici

prevalentemente provenienti da raccolta differenziata (FORSU) e di un impianto di trattamento

biologico del digestato mediante compostaggio, capace di produrre fertilizzati organici da utilizzarsi

in agricoltura.

Il Progetto prevede la realizzazione, da parte della società New Green Fuel s.r.l. con sede legale in

via Diocleziano, n.107 - 80125 Napoli, del suddetto impianto nel Comune di Sant’Agata de’ Goti

(CE) in località Capitone in area P.I.P..

L’opportunità di impiegare il biometano come gas sostitutivo integrativo nelle reti di trasporto e

distribuzione è conseguente all’attuazione delle direttive CE e costituisce una via per il

conseguimento degli obiettivi del trattato di Kyoto per la lotta ai cambiamenti climatici.

Infatti, le direttive 55/2003/CE e 28/2009/CE, rispettivamente recepite dall’Italia con la legge n° 62

del 18 Aprile 2005 e con D.Lgs. n° 28 del 3 Marzo 2011 attribuiscono particolare importanza allo

sfruttamento dei gas prodotti da energie rinnovabili. La produzione di biometano a partire dalla

FORSU o altri scarti organici, oltre a ridurre l’impiego di combustibili di origine fossile, contrasta

l’emissione di gas serra generata da fenomeni di fermentazione in ambiente aerobico.

Di recente emanazione è il Decreto Interministeriale 02/03/2018 recante la promozione dell’uso del

biometano nel settore dei trasporti che incentiva impianti che producono biometano quale quello

proposto dalla società New Green Fuel e che entrano in esercizio entro il 31 dicembre 2022 (art. 1

comma10).

Nella presente relazione verranno descritte le peculiarità progettuali dell’iniziativa, che mira a

trattare un quantitativo totale di 80.250 t/a di rifiuti organici raccolti in modo differenziato, di cui

60.000 t/a di FORSU e 20250 t/a di rifiuti lignocellulosici.

Ai sensi dell’allegato C alla Parte Quarta del D.Lgs. n. 152/2006, all’interno dell’impianto proposto,

saranno svolte le seguenti attività:

R3 – Riciclo/recupero delle sostanze organiche non utilizzate come solventi (comprese le

operazioni di compostaggio e altre trasformazioni biologiche)

R13 – Messa in riserva di rifiuti per sottoporli a una delle operazioni indicate nei punti da

R1 a R12 (escluso il deposito temporaneo, prima della raccolta, nel luogo in cui sono

prodotti).

Nello specifico le attività di recupero generano i seguenti output:

- Biometano

- Compost di qualità

- Sovvalli derivanti da pretrattamento destinati a smaltimento [CER 19 12 12]

Il tempo massimo di messa in riserva dei rifiuti (R13) è pari a 5 giorni per i rifiuti putrescibili e 6

mesi per i rifiuti a matrice ligneo-cellulosica. Vi è una apposita tavola allegata al progetto in cui

sono riportati tutti i luoghi di stoccaggio temporaneo.


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Si precisa che tutte le tipologie di rifiuti in ingresso all’impianto sono di tipo non pericoloso ai sensi

del D.Lgs. 152/06 e s.m.i., nonché non tossico nocivi ai sensi del D.P.R. 915/82 e della

Deliberazione del Comitato Interministeriale 27/07/84.

L’impianto in oggetto è soggetto alla Verifica di assoggettabilità alla VIA poiché rientra nella

fattispecie di cui all’allegato IV alla parte seconda - Progetti sottoposti alla verifica di

assoggettabilità di competenza delle regioni del D.Lgs n. 152/06, punto 7, lettera zb: – impianti di

smaltimento e recupero di rifiuti non pericolosi, con capacità complessiva superiore a 10 t/giorno,

mediante operazioni di cui all'allegato C, lettere da R1 a R9, della parte quarta del D. Lgs.

152/2006.

Da un punto di vista autorizzativo l’impianto è soggetto ad Autorizzazione Integrale Ambientale in

quanto ricade nella seguente categorie di attività di cui all'articolo 6, comma 13: Attività IPPC:

5.3.b) “Il recupero, o una combinazione di recupero e smaltimento, di rifiuti non pericolosi, con una

capacità superiore a 75 Mg al giorno, che comportano il ricorso ad una o più delle seguenti attività

ed escluse le attività di trattamento delle acque reflue urbane, disciplinate al paragrafo 1.1

dell'Allegato 5 alla Parte Terza:

1) trattamento biologico;

2) pretrattamento dei rifiuti destinati all'incenerimento o al coincenerimento

3) trattamento di scorie e ceneri;

4) trattamento in frantumatori di rifiuti metallici, compresi i rifiuti di apparecchiature elettriche ed

elettroniche e i veicoli fuori uso e relativi componenti.

Qualora l’attività di trattamento dei rifiuti consista unicamente nella digestione anaerobica, la soglia

di capacità di siffatta attività è fissata a 100 Mg al giorno”.

L’impianto in esame destinato al recupero di rifiuti mediante il solo processo di digestione

anaerobica, è sottoposto alle procedure di AIA, in quanto la sua capacità di trattamento è superiore a

100 t/giorno.

Va inoltre precisato che, in merito all’aspetto energetico, il D. Lgs. n. 28/2011, all’art. 8 - bis

“Regimi di autorizzazione per la produzione di biometano (in vigore a far data dal 21/08/2014)

riporta che “[…] per l’autorizzazione alla costruzione e all’esercizio degli impianti di produzione di

biometano e delle relative opere di modifica, ivi incluse le opere e le infrastrutture connesse, si

applicano procedure di cui agli articoli 5 e 6 (dello stesso D. Lgs. 28/2011). A tali fini si utilizza:

a) la procedura abilitativa semplificata per i nuovi impianti di capacità produttiva, come

definita ai sensi dell'articolo 21, comma 2, non superiore a 500 standard metri cubi/ora,

nonché per le opere di modifica e per gli interventi di parziale o completa riconversione alla

produzione di biometano di impianti di produzione di energia elettrica alimentati a biogas,

gas di discarica, gas residuati dai processi di depurazione, che non comportano aumento e

variazione delle matrici biologiche in ingresso;

b) l’autorizzazione unica nei casi diversi da quelli di cui alla lettera a)”.

Stante quanto sopra, le procedure autorizzative ai fini energetici per l’impianto di progetto in

oggetto sono definite dal riportato art. 8-bis e quindi l’impianto per la produzione di biometano di


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capacità produttiva superiore a 500 standard metri cubi/ora è soggetto ad Autorizzazione Unica ai

sensi dell’art. 12 del D. Lgs. del 29/12/2003, n. 387.

Tutto ciò premesso e considerato, per il progetto in esame viene presentata istanza per il rilascio del

provvedimento di VIA nell’ambito del provvedimento autorizzatorio unico regionale ai sensi

dell’art.27-bis del D. Lgs.152/2006 e della D.G.R. n. 680 del 07/11/2017 “Recepimento delle

disposizioni in materia di Valutazione di Impatto Ambientale di cui al D. Lgs. 104/2017 e prime

misure organizzative. Indirizzi operativi e procedurali per lo svolgimento della Valutazione di

Impatto Ambientale in Regione Campania”.

Il presente paragrafo di premessa viene redatto anche al fine dimostrare come il prodotto ottenuto

dal processo di upgrading del biogas, cioè il biometano, sia da considerare a tutti gli effetti un

prodotto (combustibile) che è possibile immettere nella rete di trasporto del gestore SNAM, e che

soddisfa a tutti gli effetti i criteri per la cessione della qualifica di rifiuto. Infatti, come enunciato al

comma 1, dell’art. 184-ter (Cessazione della qualifica di rifiuti) del D.lgs. 152/2006 e ss.mm.ii.

Nel caso di specie del biometano, esso rappresenta il risultato finale di un processo di recupero della

FORSU che, partendo dalla digestione anaerobica di tale matrice produce il biogas (che è

considerato un rifiuto, con il CER 190699 (Rifiuti prodotti dal trattamento anaerobico dei rifiuti –

Rifiuti non specificati altrimenti) e, attraverso il processo di purificazione ed upgrading raggiunge la

qualità del gas naturale e, rispettando le caratteristiche chimicofisiche previste nelle direttive

dell'AEEGSI, è idoneo alla successiva fase di compressione per l'immissione nella rete del gas

naturale. Il biometano, rappresenta, quindi, a tutti gli effetti un prodotto, e non un rifiuto, in quanto

risponde ai criteri del comma 1 dell’art. 184-ter:

a) la sostanza o l'oggetto è comunemente utilizzato per scopi specifici: il biometano è immesso nella

rete del gas naturale per usi energetici da parte del gestore SNAM

b) esiste un mercato o una domanda per tale sostanza od oggetto: l'incentivazione del biometano è

disciplinata dal recente DM 5 dicembre 2013, attualmente in fase di revisione che, in attuazione del

Dlgs 28/2011, rappresenta il quadro normativo-regolamentare in tema di promozione dell’energia

da fonti rinnovabili derivante dal recepimento della direttiva 2009/28/CE.

c) la sostanza o l'oggetto soddisfa i requisiti tecnici per gli scopi specifici e rispetta la normativa e

gli standard esistenti applicabili ai prodotti: il biometano deve rispettare quanto definito dalle norme

tecniche del DM 19 febbraio 2007 (caratteristiche chimico-fisiche gas combustibile) e UNI/TR

11537:2014 “Immissione di biometano nelle reti di trasporto e distribuzione di gas naturale

d) l'utilizzo della sostanza o dell'oggetto non porterà a impatti complessivi negativi sull'ambiente o

sulla salute umana: il biometano non verrà utilizzato in situ, ad eccezion fatta per il biometano

alimentato ad una turbina cogenerativa per produrre l’energia per gli autoconsumi dell’impianto

stesso ma immesso nella rete del gas naturale per i successivi utilizzi da parte del Gestore della rete

SNAM e quindi il suo utilizzo non determina impatti complessivi negativi sull’ambiente o sulla

salute umana.

Quindi il comma 1 suddetto assoggetta la cessazione della qualifica di rifiuto al fatto che la sostanza

(nel nostro caso il biometano) o l’oggetto, all’esito di una attività di recupero (nel nostro caso

l’attività è l’ R3 “Riciclaggio/recupero delle sostanze organiche non utilizzate come solventi

(comprese le operazioni di compostaggio e altre trasformazioni biologiche)”), corrisponda a


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determinati criteri adottati, specificatamente per le singole o per le categorie di sostanze od oggetti,

nel rispetto delle condizioni di cui la medesimo comma 1.

La normativa nazionale, d’altronde, recepisce fedelmente l’articolo 6 della direttiva 2008/98/CE in

materia di rifiuti, il quale al comma 2 prevede che i criteri specifici, funzionali al riconoscimento

dell’EoW (End of Waste), possano essere determinati mediante regolamenti comunitari. Tali criteri

includono, se necessario, valori limite per le sostanze inquinanti e tengono conto di tutti i possibili

effetti negativi sull'ambiente della sostanza o dell'oggetto.

Il comma 2 dell’art. 184-ter, appunto, ha previsto le seguenti modalità alternative di definizione dei

criteri EoW:

a) il primo, quello europeo, si conclude con l’adozione di un specifico regolamento comunitario che

deve soddisfare i criteri di cui al comma 1;

b) il secondo, quello nazionale, caso per caso, residuale rispetto al primo, prevede l’adozione di un

apposito provvedimento nazionale.

Si ribadisce che nessuna portata di biogas, che è considerato un rifiuto, con il CER 190699 (Rifiuti

prodotti dal trattamento anaerobico dei rifiuti – Rifiuti non specificati altrimenti) sarà bruciata in

impianto per produrre energia.

Il biometano, quindi, viene espunto dalla disciplina dei rifiuti ed a mente, di quanto definito dal

comma 5 dell’art. 184-ter, non è più applicabile la disciplina in materia di gestione dei rifiuti, dal

momento che questa si applica fino alla cessazione della qualifica di rifiuto.

Per tutto quanto suddetto, nell’impianto in progetto il biometano non verrà sottoposto a nessun’altra

attività di recupero tipica dei rifiuti, in particolare l’attività R1 “Utilizzazione principalmente come

combustibile o come altro mezzo per produrre energia”, a differenza di quanto previsto per il biogas

che, come detto sopra, è ancora un rifiuto suscettibile di ulteriori attività di recupero, quali il

recupero energetico, appunto.

Per tali ragioni nell’impianto in progetto trovano applicazione esclusivamente le attività di recupero

R13 ed R3.


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2 . Proponente

La società New Green Fuel s.r.l è stata costituita il 29/06/2017 con lo scopo, tra l’altro, di realizzare

impianti per la produzione di biometano. La New Green Fuel ha come unico socio la società New

Green Energy s.r.l. (in sigla NGE), costituita da un gruppo di imprenditori, interessati alle

problematiche ambientali con particolare riferimento alle potenzialità delle energie rinnovabili che

opera da circa un ventennio nel settore della produzione di energia da fonti rinnovabili (eolico,

biomassa, geotermico). La Compagine societaria opera da circa un ventennio nel settore della

produzione di energia da fonti rinnovabili (eolico, biomassa, geotermico).

Nell’ottica dello sviluppo delle proprie attività, la società ha individuato nella produzione di

biometano, ottenuto da digestione anaerobica della frazione organica dei rifiuti urbani (FORSU), il

settore di interesse, sia per i margini di crescita che di ritorno economico, ragionevolmente

prevedibili.

In tale ambito la NGE ha costituito la New Green Fuel e ha pertanto definito le caratteristiche

economiche generali dell’attività da svolgere, e progettato una struttura produttiva dotata di

impianti moderni e ad alta tecnologia, flessibile e di facile gestione, oltremodo rispettosa delle

norme in materia ambientale e della sicurezza ed igiene del lavoro.

La società opererà nella Regione Campania, in perfetta sintonia con le disposizioni del Governo

regionale che ad oggi prevedono l’obbligo di dover provvedere alla realizzazione di impianti tesi a

garantire lo smaltimento dei rifiuti prodotti nell’intera Regione. Infatti, la Giunta regionale ha

recentemente approvato un documento programmatico per la realizzazione degli impianti di

recupero della FORSU, la frazione organica dei rifiuti solidi urbani. Impianti necessari a garantire

alla Campania quell’autonomia di trattamento della quale al momento è sprovvista ed il cui mancato

raggiungimento, rappresenta una delle principali motivazioni alla base della sentenza di condanna

emessa nel luglio 2015 dalla Corte di giustizia europea, costata alla Regione una multa da 20

milioni più 120mila euro in sanzioni quotidiane. Il programma approvato dalla Giunta, prende le

mosse dalla recente proposta di aggiornamento del Piano di gestione dei RSU, che individua in

750mila tonnellate il fabbisogno regionale annuo di trattamento dei rifiuti organici. Al momento, tra

impianti pubblici e privati la capacità di trattamento dell’organico in regione oscilla tra le 56mila e

le 190mila tonnellate. Occorre cioè realizzare, spiega il documento, impianti con una capacità

complessiva di circa 610mila tonnellate annue. Il bilancio sulla produzione della tipologia di rifiuti

trattati vede su scala regionale il primato della stessa provincia di Napoli.

Pertanto, la società propone la realizzazione di un impianto per il trattamento di circa 80.000

tonnellate/anno di FORSU proveniente da Comuni della Regione Campania che sono attualmente

tra i più virtuosi per la raccolta differenziata a livello nazionale.


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In sintesi:

Denominazione impianto:

Progetto per la realizzazione di un impianto di

produzione di biometano ottenuto dalla digestione

anaerobica della frazione organica dei rifiuti e

produzione di compost mediante trattamento biologico

Indirizzo dell'impianto: Zona P.I.P. – Località Capitone – Sant’Agata de’ Goti

(BN)

Gestore dell'impianto: New Green Fuel s.r.l.

Sede legale: Via Diocleziano 107 – 80125 Napoli

Codice fiscale n°: 08701371216

Partita IVA: 08701371216

Numero Iscrizione CCIAA (REA.): 978569

Data di iscrizione alla sezione ordinaria: 10/07/2017

Amministratore Unico

Dott. Mario Palma

Residente: per la carica c/o la sede legale

Nato a Napoli (NA) il 24/02/1979

C.F.: PLMMRA79B24F839H

Attività IPPC Gestione dei rifiuti: punto 5.3b

Codice NOSE–P: 109.07 Trattamento fisico-chimico e biologico dei

rifiuti (altri tipi di gestione)

Codice NACE: 90 Smaltimento ed eliminazione dei rifiuti

Attività VIA Allegato IV Parte II punto 7 lettera zb

Codice ISTAT 38.21.01 e 38.21.09

Capacità produttiva cumulativa dell'impianto: 80250 tonnellate l’anno

Referente IPPC e VIA: Ing. Giuseppe de Masi


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3. Idea Progettuale e motivazione

Alla luce delle dinamiche del sistema energetico globale, la crescente attenzione politica per

l’energia rinnovabile e le nuove tecnologie disponibili, la società New Green Fuel s.r.l. ha valutato

la possibilità di sfruttare il valore energetico della FORSU per la produzione di biometano.

In un contesto di estrema e continua necessità energetica e di elevato rischio ambientale il

trattamento anaerobico con recupero del biogas prodotto e successiva raffinazione a biometano

risulta oggi un sistema di grande interesse.

Il processo di digestione anaerobica si configura come una unità integrata di gestione del rifiuto che

permette il contestuale recupero di materia con la produzione di biometano (ottenuto tramite

upgrading del biogas prodotto dalla fermentazione anaerobica della FORSU in ingresso

all’impianto).

Tale recupero di materia e biometano, non solo risulta coerente con la gerarchia delle priorità di

gestione dei rifiuti fornite dalla normativa attuale (prevenzione, riutilizzo, riciclaggio, recupero), ma

anzi le interpreta in modo particolarmente virtuoso.

Il processo integrato trasforma infatti in biogas la sostanza organica volatile che, in un processo

esclusivamente aerobico, sarebbe altrimenti ed in massima parte destinata ad ossidarsi a CO2 e a

disperdersi in atmosfera.

Diverse ricerche confermano il contributo positivo di tale ciclo integrato di gestione dei rifiuti

organici. Dal punto di vista energetico l’analisi del ciclo di vita (LCA) indica che, se il solo

compostaggio determina un risparmio rispetto allo smaltimento diretto, pari a circa 320 MJeq/t di

FORSU trattata, l’integrazione della digestione anaerobica ne decuplica il valore, portando il

risparmio stimato a 3.700 MJeq/t; il bilancio ambientale, espresso in termini di emissioni di CO2,

va nella stessa direzione, attribuendo al compostaggio un effetto di riduzione delle emissioni pari a

28 kgCO2eq/t contro una riduzione pari a 240 kgCO2eq/t dello scenario integrato.

L’attuazione della digestione anaerobica rispetto ai tradizionali impianti di compostaggio

rappresenta pertanto un’evoluzione positiva nello scenario dei trattamenti dei rifiuti organici, che

comporta vantaggi per entrambe le tecnologie, come di seguito specificato:

miglioramento del bilancio energetico dell’impianto con produzione di biometano, gas che

contiene prevalentemente metano (CH4 ~ 98%) e che pertanto può essere utilizzato o come

biocombustibile per veicoli a motore al pari del gas naturale (o metano fossile), o può essere

immesso nella rete di distribuzione del gas naturale;

capacità di controllo delle emissioni odorigene più efficace e più economica;

minore impiego di superficie a parità di rifiuto trattato;

riduzione delle emissioni di CO2 in atmosfera;

omogeneità della frazione solida del digestato;

produzione di digestato solido privo di materiali non compostabili indesiderati grazie ai

pretrattamenti della FORSU a monte del trattamento anaerobico.

Il presente progetto, quindi, attraverso la realizzazione di un impianto integrato di trattamento dei

rifiuti organici, si propone di perseguire i seguenti obiettivi:


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1) Rispetto del territorio: il progetto è elaborato nel rispetto del territorio in cui verrà inserito

l’impianto grazie ad attenzioni progettuali volte a mitigare, ove possibile, l’impatto visivo col fine

di integrare nel contesto preesistente i manufatti:

- la parte esterna e visibile dei manufatti verrà realizzata prestando attenzione a migliorare

l’estetica tramite uno studio materico con l’individuazione di colori e rivestimenti tesi a

ridurre l’impatto visivo;

- le apparecchiature tecniche con impatto acustico significativo sono inserite all’interno di

locali chiusi o dotate di cofanatura insonorizzata, per limitare l’impatto acustico;

- le aree a maggior impatto odorigeno sono previste aspirate e l’aria aspirata è convogliata a

biofiltri, per abbattere le emissioni olfattive entro i limiti normativi;

- durante la realizzazione dell’opera verrà prestata particolare attenzione ai lavori di

rinaturalizzazione delle superfici rappresentate da terreno smosso: le aree circostanti oggetto

di sistemazione saranno opportunamente profilate, ragguagliate, consolidate ed ove

necessario, inerbite, nel più breve tempo possibile.

2. Qualità di realizzazione dell’impianto: l’impianto è progettato scegliendo apparecchiature di alta

qualità e studiando il processo che ottimizza lo sfruttamento delle materie in ingresso. Le

apparecchiature scelte sono già in funzione da tempo in molteplici impianti ed assicurano

affidabilità e funzionalità.

3. Ottimizzazione della gestione: l’impianto è progettato prestando particolare attenzione alla

facilità ed alla sicurezza della sua stessa gestione. Esso infatti è stato dotato di sistemi automatici di

controllo e di verifica di tutti i parametri di processo finalizzati a mantenere l’impianto in

condizioni stabili, ottimizzando la produzione di biogas e conseguentemente di biometano, in

perfetta sicurezza.


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4. Inquadramento territoriale

La società ha individuato nel territorio comunale di Sant’Agata de’Goti in provincia di Benevento e,

in particolare nell’area ricompresa nel Piano per gli insediamenti produttivi (area P.I.P.) in località

Capitone, la collocazione ideale per l’impianto proposto. Infatti l’area è dotata dello spazio e di tutte

le infrastrutture necessarie allo svolgimento dell’attività, è facilmente raggiungibile attraverso la

viabilità ordinaria ed è presente, nelle immediate vicinanze, la rete SNAM per il conferimento del

biometano prodotto. L’area di installazione dell’impianto coincide con l’insieme dei lotti ubicati

nella zona centrale dell’area P.I.P. ed è pari a circa 37000 mq.

Dal punto di vista cartografico il sito rientra nella Tavoletta II NE (Castel Morrone) del F°172

Caserta della Carta Topografica d’Italia I.G.M. a scala 1:25.000 e nel Quadrante 431063 della Carta

Tecnica Regionale CTR (Regione Campania).

Il sito in esame, posto dal punto di vista altimetrico mediamente ad una quota di 77.0 m s.l.m.m.,

ricade nella porzione occidentale del territorio comunale di Sant’Agata de’ Goti, in una zona di

fondovalle a morfologia pianeggiante, o comunque a bassissima acclività, interposta tra le incisioni

torrentizie del Vallone Capitone e del Vallone Sanguinito.

L’area P.I.P. su cui si prevede di insediare l’impianto per la produzione di biometano dista dal

centro storico e urbano del Comune di Sant’Agata de’ Goti circa 4.5 km in linea d’aria. L’area

infatti è localizzata nei pressi del confine del Comune di Sant’Agata de’ Goti con i territori di

comunali di Limatola in provincia di Benevento e Valle di Maddaloni e Caserta della provincia di

Caserta.

Figura 1. Inquadramento

I centri abitati più vicini sono: Valle di Maddaloni (CE) a 3 km, Caserta (CE) a 6 km, Limatola

(BN) a 5 km, Dugenta (BN) a 3,5 km e Durazzano (BN) a 4 km.


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Figura 2. Inquadramento provinciale

L’area P.I.P. di Sant’Agata de’ Goti è facilmente raggiungibile tramite viabilità attraverso la strada

provinciale Fondo Valle Isclero che ha proprio l’uscita zona Industriale Sant’Agata de’ Goti a circa

500m dall’area di installazione dell’impianto. La strada Provinciale Fondo Valle Isclero è un’arteria

strategica per il collegamento stradale per l’intera Campania occidentale in quanto consente un

agevole collegamento per il Sannio e l’Irpinia. La Fondo Valle Isclero è collegata alla rete

autostradale A1/E45 attraverso lo svincolo Caserta Sud – Marcianise e la SP 335 via Forche

Caudine.

Il territorio in esame appare caratterizzato dalla presenza dell’articolato bacino idrografico del

Torrente Isclero, quest’ultimo da intendere come porzione di quello più ampio del Fiume Volturno,

di cui esso è uno degli affluenti in sinistra orografica.

Per tale motivo, dal punto di vista idrogeologico, il territorio comunale di Sant’Agata de’ Goti, e

quindi l’area in esame, ricade sotto la competenza dell’Autorità di Bacino dei Fiumi Liri-Garigliano

e Volturno, dal 2017 confluita nel Distretto Idrografico dell’Appennino Meridionale. Si rimanda

all’elaborato 8 - Relazione geologica e idrologica, a firma del geologo Pappalardo.


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Figura 3. Percorso stradale per raggiungere l'impianto dallo svincolo autostrada A1/E45 Caserta Sud

Figura 4 Stralcio area P.I.P. con indicazione in rosso area impianto

Per quanto concerne il collegamento alla rete SNAM, è presente nelle immediate vicinanze

dell’area impianto una cabina di compressione pertanto dall’impianto partirà una tubazione interrata


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che seguirà il percorso su strada esistente asfaltata di cui all’immagine sottostante di lunghezza pari

a circa 350 m. Per la connessione alla rete SNAM è stata avviata la procedura per la richiesta di

allacciamento alla rete SNAM alla pressione massima di 75bar .

Si prevede, la possibilità di trasferire il biometano attraverso carri bombolai alle utenze finali (uso

industriale, commerciale, rifornimento veicoli, ecc) in caso di non completamento della connessione

dell’allaccio alla rete SNAM se già l’impianto è in esercizio ovvero in caso di disservizi alla rete,

tra cui:

- manutenzione programmata sulla rete di trasporto e/o distribuzione;

- manutenzione non programmata sulla rete;

- disservizi sulla rete per nuovi allacciamenti;

- guasti alla rete;

- danneggiamenti alla rete per fattori esterni (alluvioni, terremoti, dissesti idrogeologici, ecc.)

Figura 5. Collegamento Rete SNAM

In data 24/10/2017 la società New Green Fuel ha fatto richiesta, ai sensi dell'articolo 13 comma 9

del Regolamento per l'assegnazione di aree nel nucleo P.I.P. Capitone, l'opzione per l'acquisizione

di suolo coincidente con l'insieme dei lotti ubicati nella zona centrale dell'area P.I.P.

Tale richiesta è stata riscontrata con nota di assegnazione da parte del Comune di Sant’Agata de’

Goti pubblicata sull’albo pretorio con Determinazione del responsabile area tecnica n. 213 del

12/12/2017.


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Il comparto opzionato nell’area P.I.P. di Sant’Agata de’ Goti è inquadrato, dal punto di vista

catastale, al foglio 20 particelle 457, 460, 463, 569, 570, 572, 593, 594, 597, 598, 599, 601, 603 e al

foglio 28 particella 578.

Dalle visure catastali si evidenzia che la proprietà è sempre del Comune di Sant’Agata de’ Goti che

ha espropriato i terreni per costituire l’area P.I.P.

Di seguito si riporta uno stralcio della planimetria catastale dell’area opzionata.

Figura 6. Inquadramento catastale

Per le suddette particelle catastali la società ha fatto richiesta e ha ottenuto i certificati di

destinazione urbanistica in data 31/01/2018 prot. 445 da cui si rileva che ricadono secondo il Piano

Regolatore Generale in “zona D2” (zona omogenea di nuovi impianti industriali e artigianali),

regolata dall'art. 29 delle norme di attuazione del P.R.G. approvato con Decreto del Presidente

dell'Amministrazione Provinciale n. 13399 del 24.05.1994.

Il Certificato di Destinazione Urbanistica specifica anche che l’area rientra in “Zona V.I.R.I.” (zona

di valorizzazione degli insediamenti rurali infrastrutturati) regolata dall'art. 19 delle norme di

attuazione del Piano Territoriale Paesistico del Taburno, approvato con D.M. 30/09/ 1996. L’intero

territorio comunale di Sant’Agata de’ Goti rientra, infatti, nell’ambito del Piano pertanto qualsiasi

intervento sul territorio è soggetto alla disciplina di piano che consiste in alcune prescrizioni che il

progetto proposto rispetta ampiamente.

Non sussistono nell’area oggetto di intervento vincoli paesaggistici ai sensi dell’art. 142 del D.lgs

42/2004 c.d. ope legis. Si riporta uno stralcio del SITAP (sistema informativo territoriale ambientale

e paesaggistico) del Ministero dei Beni e delle Attività Culturali e del Turismo.


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Figura 7. Inquadramento vincoli ope legis D.lgs 42/2004

Dal punto di vista ambientale si precisa che una porzione del territorio di Sant’Agata de’ Goti

rientra nel Parco Regionale del Taburno Camposauro. I confini del parco regionale distano

dall’impianto circa 5 km, pertanto non si prevedono interferenze dello stesso con il parco.

Inoltre l’impianto dista oltre 7,5 km dal SIC IT8020008 denominato “Massiccio del Taburno” che è

l’unico elemento della Rete Natura 2000 presente nel territorio comunale di Sant’Agata de’ Goti.

Il progetto proposto è compatibile con la pianificazione di area vasta, ossia Piano Territoriale e

regionale e il Piano Territoriale di Coordinamento Provinciale di Benevento.

Il Piano Territoriale Regionale della Campania approvato con L.R. n.13 del 13 ottobre 2008, come

previsto dalla Legge Regionale n. 16 del 22 dicembre 2004 “Norme sul Governo del Territorio” è

un piano strategico che ha il compito di:

- individuare gli obiettivi d’assetto e le linee di organizzazione territoriale, nonché le strategie

e le azioni volte alla loro realizzazione;

- definire gli indirizzi e criteri di elaborazione degli strumenti di pianificazione provinciale e

per la cooperazione istituzionale.

Nell’ambito del PTR, il territorio del comune di Sant’Agata de’ Goti, come del resto l’intera

Provincia di Benevento, rientra nell’Ambiente Insediativo n.7 – Sannio ed è compreso nell’STS

(Sistema Territoriale di Sviluppo) A9 – Taburno.

Sistemi Territoriali di Sviluppo individuati dal PTR sono, quindi, distinti in base alle

caratterizzazioni “dominanti”, ossia in base alla specificità territoriali che sono apparse prevalenti e

che per lo stesso motivo sono già state il tema principale dei piani e programmi di sviluppo messi in

essere negli ultimi anni. Il territorio comunale di Sant’Agata de’ Goti rientra nel Sistema

Territoriale di Sviluppo “B5 – Alto Tammaro” a dominante “rurale - culturale”.

Il Piano Territoriale di Coordinamento della Provincia di Benevento (PTCP), strumento di

disciplina per la tutela, la riqualificazione e la valorizzazione del territorio, è costituito da un

insieme di atti, documenti, cartografie e norme che riguardano i diversi aspetti del territorio.

In esso sono contenuti i criteri per l’elaborazione sia dei piani comunali sia degli strumenti per la

programmazione concertata dello sviluppo locale.

Il Piano Territoriale di Coordinamento della Provincia di Benevento nella sua interezza è stato

approvato dal Consiglio Provinciale il 26.07.2012 con delibera n. 27. La verifica di compatibilità


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del Piano, da parte della Regione Campania, è stata approvata con D.G.R. n. 596 del 19/10/2012,

pubblicata sul Burc n. 68 del 29/10/2012.

Sono allegate al progetto gli inquadramenti territoriali sulle principali cartografie del PTCP da cui si

evince che non ci sono elementi di particolare pregio nella zona di installazione dell’impianto che

ne inficerebbe la realizzabilità.

Figura 8. Stralcio piano paesistico


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5. Descrizione planimetria lay-out

L’impianto di produzione biometano ed il relativo impianto di compostaggio occupano il lotto di

terreno di circa 37459 mq facente parte del più esteso complesso dell’Area P.I.P. di Sant’Agata de’

Goti completamente già infrastrutturato.

L’impianto per la produzione di biometano è costituito dai seguenti sottosistemi, che verranno

dettagliatamente descritti nei successivi paragrafi:

Conferimento e stoccaggio

Pesa autocarri fiscale

Bussola di conferimento/vasca di raccolta percolati

Fossa scarico materiale

Tettoia stoccaggio verde con trituratore veloce

Pretrattamenti

Ragno automatizzato collegato a carroponte

Trituratore lento monoalbero

Deferrizzatore

Vaglio a dischi rotante

Separatore organico (tipo Tiger)

Locale Tecnico

Digestione anaerobica n. 2 Digestori

Dispositivi di sicurezza

Upgrading Biometano

Compressori

Sistema di upgrading (PSA)

Deposito carri bombolai

Compostaggio

Miscelatore

Biocelle

Vaglio rotante (intermedio e finale)

Platea di maturazione

Tettoia stoccaggio compost

Abbattimento odori Torre di lavaggio / scrubber

Biofiltro


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Figura 9. Layout impianto

Biocelle

Tettoia compost/verde

Digestori


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Da come si evince dalla Tavola 7 “LAYOUT IMPIANTO” e dalla Tavola 27 “LAYOUT

IMPIANTO - FLUSSI DI MATERIA”, le attività inerenti ai sottosistemi “Conferimento e

stoccaggio”, “Pretrattamenti”, “Compostaggio”, ad esclusione delle biocelle, si svolgono all’interno

di un unico capannone industriale di superficie pari a circa 11'500 mq per un’altezza alla gronda di

10 m. Il capannone industriale è in cemento armato prefabbricato con tamponamento in pannelli

verticali a filo esterno i pilastri. Ciò che varia sono le coperture in quanto per la zona dei

pretrattamenti di circa 2’200 mq si prevede una copertura piana con tegoli Alari Bridge e coppelle

in c.a., mentre per la zona di compostaggio si prevede copertura a falde con pannelli ISOPAN di

colorazione tale da integrarsi nel migliore dei modi nel contesto paesaggistico del territorio. Sono

state scelte, infatti, tonalità più simili alle coperture degli edifici già esistenti nei pressi

dell’impianto.

Discorso a parte va fatto per le biocelle che fanno sempre parte della sezione di compostaggio sono

in calcestruzzo armato gettato in opera con copertura piana con lastre autoportanti. Le biocelle

occupano una superficie di 3’410 mq (n. 12 biocelle di dimensioni 7 m di larghezza per 31 m di

lunghezza per 7 m di altezza).

In adiacenza al capannone industriale sono presenti tettoie per lo stoccaggio del verde strutturante e

del compost. In particolare vi è una tettoia di stoccaggio del verde in adiacenza alla platea di

maturazione di circa 400 mq dove avvengono anche i pretrattamenti quali la triturazione del verde e

che ha la stessa altezza del capannone industriale, infatti ne segue l’andamento della copertura in

modo tale da considerarsi in una visione dall’alto un unico corpo fabbrica.

Figura 10. Render ingresso stoccaggio/pretrattamento rifiuti organici


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Figura 11. Render stoccaggio trattamento verde

Sempre in contiguità al capannone industriale, a valle dell’impianto di compostaggio, vi è la tettoia

per lo stoccaggio e eventualmente insacchettamento del compost e di parte del verde strutturante di

circa 3000 mq in totale. La tettoia è, pertanto, suddivisa in 3 aree attraverso specifici setti. In

particolare 1700 mq sono destinati a stoccaggio ed eventuale insacchettamento del compost, 1000

mq sono destinati allo stoccaggio del verde e 300mq allo stoccaggio compost fuori specifica da

inviare a destino.

All’interno del lotto è prevista un’ulteriore tettoia di stoccaggio per il verde di circa 800 mq che

però si trova all’esterno del capannone industriale nei pressi della zona di pretrattamento.


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Figura 12. Render tettoia stoccaggio verde

I digestori sono ubicati all’esterno del capannone e nelle immediate vicinanze dello stesso nella

zona dei pretrattamenti. Hanno una superficie di circa 450 mq ciascuno per un’altezza di 10m. Nel

paragrafo relativo alla digestione anaerobica verranno descritte tutte le caratteristiche costruttive e

funzionali di tali digestori.


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Figura 13. Render digestori

A fianco ai digestori è ubicato l’impianto per l’upgrading del biogas in biometano, il cui

funzionamento e descrizione è presente nella relazione. La scelta di collocarlo in quella determinata

ubicazione è al fine di facilitare il più possibile il collegamento con i digestori dove avviene la

produzione di biogas. Il trasporto di biometano è invece molto più facilitato e, infatti, dall’impianto

di upgrading partirà una condotta per il collegamento al punto di consegna per l’immissione nella

rete SNAM che dista infatti circa 350m dal confine nord dell’impianto in cui si prevede di lasciare

un’area libera di dimensioni 20m x 20m per l’inserimento dalla cabina di compressione SNAM. In

adiacenza all’impianto di upgrading vi è il box ricezione carro bombolaio che ha le seguenti

caratteristiche: è composto da 3 setti in calcestruzzo armato con spessore di 15cm di larghezza 4,5

m per lunghezza 14,5 m. Il box è coperto superiormente da solaio sempre il calcestruzzo armato e in

adiacenza al box è ubicato l’impianto di compressione per rendere il biometano tale da poter essere

contenuto nelle bombole.


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Figura 14. Render impianto upgrading e adiacente box per carro bombolaio

Le caratteristiche dimensionali (piante, prospetti, sezioni) di tutte le opere civili che compongono

l’impianto sono riportate nelle tavole allegate al progetto (Tavv. 18, 19 e 20)

Per quanto concerne l’abbattimento degli odori, come verrà meglio descritto nello specifico, esso

consiste nell’accoppiamento di scrubber e biofiltro, di cui 2 scrubber e un Biofiltro a servizio della

zona dedicata ai pretrattamenti di superficie pari a circa 580 mq e altri 2 scubber e un Biofiltro a

servizio dell’impianto di compostaggio di 1000 mq.


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Figura 15. Render impianto abbattimento odori

Sempre all’interno dell’area opzionata dalla società New Green Fuel e, più precisamente, in

prossimità dell’ingresso all’impianto sulla destra è stata progettata una palazzina uffici di 300 mq

che dista circa 60m dall'impianto per l'espletamento delle attività di amministrazione, di controllo,

gestione e analisi delle sostanze organiche in entrata e del compost in uscita. La palazzina uffici è in

cemento armato gettato in opera con copertura a falde di altezza alla gronda pari a 4,6 m. La

palazzina uffici è costituita da un piano rialzato e uno seminterrato. L’accesso alla palazzina è dal

piano rialzato a quota 1,2 m attraverso una scalinata di 6 gradini e una rampa per i disabili che

rispetta quanto prescritto dal Decreto Ministeriale 14 giugno 1989, n. 236. Vi è un ballatoio con 3

ingressi alla palazzina indipendenti di cui uno agli uffici, uno all’infermeria per l’eventuale

medicazione degli addetti alla gestione dell’impianto, uno al vano scale per l’accesso al laboratorio

e deposito posti nel piano seminterrato. In particolare, il lato uffici è costituito da un atrio con

accettazione e sala di attesa e servizi igienici, un’ampia sala riunioni, un vano ufficio tecnico e due

vani per la direzione, un refettorio con annesso scaldavivande e una stanza adibita ad archivio.

Nell’ingresso dove è presente il vano scale ci sono ulteriori servizi igienici con anche il bagno per

disabili e un locale tecnico. Il piano seminterrato a quota a -1,85è adibito a laboratorio di analisi dei

campioni del materiale in ingresso e in uscita dall’impianto e a deposito.


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Figura 16. Render palazzina uffici

Di fronte la palazzina uffici e a circa 20 metri dall’ingresso sono presenti due pese per gli autocarri

in ingresso e in uscita per valutarne effettivamente il quantitativo materiale conferito o che lascia

l’impianto. Le piattaforme delle pese a ponte hanno dimensioni pari a 18m x 3m e portata pari a

4000/6000 kg. Le pese a ponte sono in metallo realizzate con travi IPE da installare in versione

interrata e dotata di 8 celle di carico digitali in acciaio inox IP68, campionate in officina con masse

campione e poste in parallelo.

In prossimità delle pese vi è un piccolo edificio di 103,5 mq di altezza alla gronda pari a 3,8m con 3

ingressi, anch’essa con piano rialzato a quota 1,2m e seminterrato a quota -1,85m adibito ad

accettazione, servizi per gli addetti e all’alloggio del custode per il presidio dell’impianto h24.

Infatti, con un ingresso indipendente si accede ad un ufficio dotato di tutti software e dispositivi per

la pesa in quanto collegato ad essa e servizio igienico. Una parte della palazzina, sempre con

ingresso indipendente è per l’alloggio del custode ed è costituito da un vero e proprio monolocale

con soggiorno/sala da pranzo, cucina, camera da letto e servizio igienico. Un’ulteriore scalinata

consente l’accesso al piano rialzato per il personale tecnico addetto all’impianto dove è collocato il

refettorio e il relativo scaldavivande e al piano seminterrato a quota -1,85m dove ci sono i servizi

igienici dotati di spogliatoi, lavabi, w.c., docce rigorosamente suddivisi per uomini e donne.


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Figura 17. Render palazzina servizi e pesa

Completano la sistemazione dell'area, parcheggi a raso a verde in "greenparking" nei pressi della

palazzina uffici e dell’edifico accettazione, la strada asfaltata di due corsie larghezza totale 8m, il

piazzale antistante la zona pretrattamenti sempre in asfalto per la manovra dei camion.

Si prevede una recinzione lungo tutto il perimetro dell’impianto costituita da un muretto di 1m in

tufo a faccia vista e sormontato da una rete metallica tipo “orsogril” di altezza 1m.

All’interno della recinsione lungo tutto il perimetro dell’impianto vi è una fascia di minimo un

metro e massimo 20 metri di sistemazione a verde con piantumazione arborea di specie autoctone

quali il leccio, l’ulivo e il castagno. Nello specifico, la Tavola 14 “Planimetria impianto - aree a

verde” riporta nel dettaglio le specie arboree che verranno piantumate.

Nella zona dove sono ubicate la palazzina uffici, la palazzina accettazione e servizi e l’impianto di

upgrading vi è un’ampia area sistemata a verde, anch’essa con piantumazione di specie autoctone

quali leccio, castagno e ulivo. Parte di questa area a verde è adibita a parcheggio auto/moto con

l’inserimento nel prato degli elementi alveolati in plastica riciclata con prevalenza di HDPE,

destinato alla realizzazione di zone di parcheggio e percorsi carrabili inerbati. La caratteristica

struttura a nido d’ape, presenta un’ottima resistenza al transito di qualunque tipo di automezzo,

proteggendo il manto erboso.


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6. Compatibilità urbanistica – Norme Tecniche di Attuazione area P.I.P.

Il Piano Regolatore Comunale del Comune di Sant’Agata de’ Goti, approvato con Decreto del

Presidente dell'Amministrazione Provinciale n. 13399 del 24.05.1994, prevede che l’area interessata

dall’impianto rientra nella sottozona a destinazione urbanistica omogenea “zona D2” (zona

omogenea di nuovi impianti industriali e artigianali), regolata dall'art. 29 delle norme di attuazione

del P.R.G.. La regolamentazione edilizia per l’edificazione in tale area deve però rispettare le norme

tecniche del Piano di Insediamenti Produttivi alla località Capitone della Città di S. Agata dei Goti e

nella configurazione derivante dal programma di ridisegno planimetrico con rimodulazione dei lotti

e delle aree standard nel comparto nord del piano approvato con D.P.G.R.C. n° 841 del 12.02.2002.

Per cui, nella definizione del layout sono stati presi in considerazione anche tutti i parametri indicati

nelle Norme Tecniche di Attuazione del P.I.P. di Sant’Agata de’ Goti.

Nello specifico, all’articolo 2 (Zonizzazione, indici e parametri) vengono riportate, secondo

enunciazione indicativa ma non esaustiva, le attività che potranno insediarsi nell’Area P.I.P. Il

progetto proposto dalla società New Green Fuel rientra in ben due punti (2 e 5) in quanto si tratta di

un’attività industriale che consiste nel trattamento della frazione organica dei rifiuti per la

produzione di biogas che verrà depurato attraverso uno specifico sistema di upgrading in biometano

da immettere in rete. Tale biometano, essendo derivato da trattamento dei rifiuti e quindi biomassa

si intende energia rinnovabile e tale da far rientrare l’impianto proposto anche nell’attività n. 5.

Nello stesso articolo 2 vengono indicati gli indici e i parametri da applicare per l’edificazione

all’interno del singolo lotto.

La lettera a) prescrive che è “consentita la realizzazione di un alloggio di servizio per custodi e

per il personale tecnico un alloggio di servizio per custodi e per il personale tecnico, la cui

presenza continua in loco è indispensabile, entro un limite massimo di mc 400”. Si prevede,

infatti, nell’edificio adibito ad accettazione e servizi un alloggio del custode per il presidio

dell’impianto h24. Tale edificio ha dimensioni 103,5mq (9 x 11,5m) per un’altezza di 3,8m e

quindi di 393,3mc pertanto risulta rispettato quanto prescritto alla lettera a) dell’art. 2.

Alla lettera b) si riporta che “l'indice di copertura dei lotti, espresso come rapporto tra superficie

coperta dei fabbricati e superficie totale del lotto, non dovrà essere superiore al 50%”. Nello

specifico la superficie dell’intero lotto è di 37459 mq e la superficie coperta è di 17250 mq e

pari quindi in percentuale pari al 46% inferiore al 50% prescritto. Le successive lettere da c) a d)

specificano meglio come effettuare il calcolo della superficie coperta e cosa si esclude, ma

essendo nel caso dell’impianto proposto già al di sotto del 50%, si ritengono tutti ampiamente

rispettati.

La lettera e) prescrive che “la superficie del lotto non coperta da fabbricati ed impianti dovrà

essere sistemata a parcheggio ed a verde alberato e/o attrezzato, tale da assicurare che il 50% di

detta superficie (ovvero il 25% dell’intero lotto) sia comunque realizzato con il ricorso a

materiali permeabili, anche tramite pavimentazioni autobloccanti e simili”. Nel caso specifico,

essendo la superficie totale di 37459 mq, il 25% è pari a 9364,75 mq. La superficie permeabile

dell’impianta sistemata a parcheggio e a verde alberato è pari in totale a 9350 mq e quindi

inferiore a quanto prescritto.

Secondo la lettera f) “la copertura degli edifici potrà essere piana o a tetto, in questo caso con

pendenze non superiore al 35%”. La copertura della palazzina uffici e dell’edificio accettazione

e servizi è a falde e ha un pendenza del 20%. Il capannone industriale e le tettoie di stoccaggio

hanno una pendenza compresa tra il 10-20%. Pertanto anche questa prescrizione risulta

ampiamente rispettata.

La lettera g) prescrive che “l’altezza massima, misurata alla linea di gronda per le coperture

inclinate e/o all’estradosso dell’ultimo solaio per quelle piane, non può superare:


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10 ml per capannoni, opifici e laboratori;

7,50 ml per residenze, palazzine uffici, studi professionali e/o rappresentanza.

Nel caso nella palazzina uffici con copertura a falde, l’altezza alla linea di gronda è pari a 4,6m

e l’edificio accettazione e servizi, con stessa tipologia di copertura, ha un’altezza alla linea di

gronda di 3,8m. Il capannone industriale e le tettoie di stoccaggio sempre con copertura a falda

hanno un’altezza alla linea di gronda pari a 10m. La parte del capannone industriale adibita ai

pretrattamenti ha una copertura di tipo piana con tegoli Alari Bridge e coppelle in c.a.. In questo

caso l’altezza alla linea di gronda è pari a 10 metri e il parapetto di altezza pari a 1,2m così

come consentito sempre alla lettera g) per il calcolo dell’altezza massima.

La lettera h) prescrive una distanza minima tra i fabbricati di 10m che nel caso dell’impianto

proposto è ampiamente rispettata.

La lettera i) prescrive che il distacco minimo dai confini dei lotti e dalle strade interne o

perimetrali sia pari a 5m. Tale distanza è assolutamente rispettata nell’impianto proposto ad

eccezione della cabina di trasformazione elettrica e della Tettoia per lo stoccaggio del verde

denominata ST09. Le due eccezioni però fanno parte di quelle consentite sempre alla lettera i) e

alla j). Anche la lettera k), che si riferisce sempre alla distanza dalle strade o dai confini, è

ampiamente rispettata in quanto la distanza dell’edificio accettazione e servizi dai confini è

sempre superiore ai 5 m.

Alla lettera l), in relazione alle aree adibite a parcheggi, si prevede di destinare il 10% della

superficie totale dell’impianto, ossia 3745,9 mq, in accordo a quanto prescritto dall’art. 5.1 del

D.M. 1444 del 2 aprile 1968 in relazione ai nuovi insediamenti di carattere industriale. Tali

parcheggi sono distribuiti nei pressi dell’area dove è collocata la palazzina uffici, l’edificio

accettazione e servizi e l’upgrading e nelle aree a verdi nei pressi delle tettoie ST09 e ST07.

Infatti tali parcheggi saranno realizzati nelle aree a verde attraverso la tecnica del

“greenparking”. Si tratta di un elemento alveolare in plastica riciclata con prevalenza di HDPE,

destinato alla realizzazione di zone di parcheggio e p

ercorsi carrabili inerbati. La caratteristica struttura a nido d’ape, presenta un’ottima resistenza al

transito di qualunque tipo di automezzo, proteggendo il manto erboso.

Non si prevede la realizzazione di costruzioni da adibire a punto di pubblicità dell’impianto.

L’insegna con il nome della ditta sarà affissa stesso agli elementi costruttivi già presenti

nell’impianto.

La lettera n) riguarda il diritto del Comune di Sant’Agata de’ Goti di impiantare nel sottosuolo e

nello spazio aereo i servizi e quali condutture di acqua, fognature, gasdotti, elettrodotti ecc, con

anche la possibilità di potervi accedere per eseguire ispezioni o manutenzioni.

La lettera o) prescrive che “Le acque pluviali ricadenti sull’area dei singoli stabilimenti non

dovranno essere smaltite nelle proprietà confinanti, bensì raccolte ed immesse nella fognatura a

servizio dell’area PIP in base ai dettagli che saranno forniti dal Comune di Sant’Agata de’ Goti.

Le acque di scarico sia fecali che industriali, dovranno essere immesse, previo trattamento da

parte dell’impresa, nella fognatura esistente nell’area. Nelle more della messa a regime

dell’impianto di depurazione esistente nell’area, le immissioni in fogna devono avvenire

secondo i parametri previsti dalla Tabella A – Scarichi assimilati alle acque reflue domestiche –

di cui al Decreto Legislativo 152/2006 art. 101 comma 7 lett. a) b) c) d) f)”. Anche tale

prescrizione risulta ampiamente rispettata da come si evince dalla lettura del paragrafo ……

della presente relazione e della Tavola 08 “Planimetria impianto – trattamento acque”.

All’art. 3 ci sono delle indicazioni per la definizione dei servizi per l’impianto tra cui la residenza

per l’alloggio del custode per il presidio h24. L’alloggio per il custode è previsto all’interno

dell’edificio accettazione a pesa di circa 100mq, altezza 3,8m e distanza dai confini di oltre 10m.


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All’art. 4 vengono esplicitate le indicazioni per la sistemazione a verde della fascia di rispetto di

larghezza 2,5 m posizionata lungo la viabilità principale dove sono allocati i sottoservizi. Tale

fascia resterà di proprietà del Comune, ma sarà gestita, manutenuta e curata dal proponente. Data la

natura dell’impianto, ossia finalizzato alla produzione di biometano a partire dalla frazione organica

dei rifiuti, non si prevede la realizzazione all’interno dell’impianto di aree a verde attrezzato. La

collettività, infatti, già ne trarrà sicuramente un forte beneficio dalla realizzazione dell’impianto in

termini di riduzione dei costi di smaltimento dei rifiuti.

Ulteriori articoli delle Norme Tecniche di Attuazione dell’area P.I.P. e che sono di interesse nella

definizione dell’impianto sono:

- art. 9 relativamente alla recinsione. si prevede, come prescritto dalla norma, la realizzazione,

lungo tutto il perimetro dell’impianto di una recinsione costituita da un muretto in tufo a

faccia vista di altezza 1 metro sormontato da una grigia tipo orsogril di altezza pari a 1m;

- art. 11 relativamente ai criteri di mitigazione dell’impatto paesaggistico in congruenza con

le norme del Piano Territoriale Paesistico del Massiccio del Taburno (PTP). Si prevede

infatti la realizzazione di una fascia sistemata a verde lungo tutto il perimetro dell’impianto

dove è prevista la piantumazione di specie arboree autoctone e sempreverdi quali il leccio, il

castagno e l’ulivo quale fascia di tampone. Gli edifici avranno altezze e tipologie di

coperture differenti e con colorazioni che riprendono i colori stagionali del paesaggio 8cotto

e pietra locale). Le facciate saranno trattate con colorazioni in accordo, per

complementarietà, con la tavolozza degli elementi naturali. Anche le superficie pavimentate

avranno colorazioni e materiali differenti per evitare ampie superfici monocromatiche e

mono materiche. Una ampia superficie dell’impianto sarà realizzata con pavimentazioni

drenanti. Un maggiore approfondimento della compatibilità paesaggistica dell’impianto è

possibile apprenderlo dalla “Relazione Paesaggistica” Elab. 19.

- art. 13 che prevede che è consentito, come nel caso dell’impianto proposto, l’accorpamento

di 2 o più lotti contigui. Infatti si prevede l’accorpamento del lotti identificati con i numeri 7,

8, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21. Chiaramente l’area risultante dall’accorpamento, ai

fini edificatori, costituisce un unico lotto.

Si riporta di seguito una tabella con la sintesi dei parametri urbanistici previsti per l’area P.I.P. che

può essere raffrontata graficamente con la Tavola 16 “Conformità urbanistica” e da cui se ne evince

la piena osservanza.


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Superficie 37459 mq

Superficie coperta 17772 mq (Sc = < 50% della Superficie dell’intero lotto)

Superficie permeabile 9604 mq (Sp = < 25% della Superficie dell’intero lotto)

Parcheggi e aree a verde di

cui D.M. 1444/68

4433 mq (> 10% Superficie dell’intero lotto) di cui circa 2544,5

mq area parcheggi in greenparking

Rapporto di copertura proprio Rc = 0.47 < 0.50

Distanza dai confini Dc > 5 m

Distanza tra edifici De > 10 m

Distanza dalla strada S.P. 115 Ds > 20 m

Altezza massima Hm <=10 m impianto, stoccaggio; <=7.5m uffici ed edificio pesa

Densità arborea Dal > 10 alberi

Muro di recinzione Hm = 1 m (muro di 1m sormontato da grigliato metallico di

H=1m)

Varco di accesso impianto L >= 6 m (L=12m)


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7. Descrizione input/output di processo

Come accennato in premessa, l’impianto di produzione biometano prevede il trattamento di 60.000

t/a di rifiuti organici raccolti in modo differenziato.

In particolare si prevede di trattare un quantitativo indicativo di circa 60.000 t/a di rifiuto organico

differenziato, comunemente denominata “FORSU” e circa 20.250 t/a di rifiuti ligneocellulosici,

comunemente chiamati “VERDE”. Pertanto il quantitativo massimo dei rifiuti ammessi alle

operazioni di recupero (R3 - R13) risulta pari a 80.250 t/anno ripartite secondo la seguente tabella:

Rifiuti Operazione di

recupero

Quantità

indicativa (t/a)

Quantità massima di

trattamento annuo (t/anno)

FORSU R3/R13 60.000 80.250

VERDE R3/R13 20.250

E’ opportuno sottolineare che:

La frazione ligneo-cellulosica, per lo più da utilizzare come strutturante, una volta triturata,

nella miscela da sottoporre a processo di stabilizzazione aerobica, può venire in parte utilizzata

nel processo di digestione, a seconda di quanto tale frazione è già presente nella FORSU. Lo

scopo è mantenere un tenore di secco nel digestore prossimo al valore ottimale.

Il compost fuori specifica / biostabilizzato (CFS), come si evince più nel dettaglio nel seguito

della relazione, sarà prodotto dall’operazione di raffinazione della corrente in uscita dalla

sezione di stabilizzazione aerobica, da cui si origina:

- ACM (Ammendante Compostato Misto)

- CFS (Biostabilizzato)

- Sovvallo

L’impianto di produzione del biometano è alimentato esclusivamente da biomasse di cui all’art. 5

comma 5 del D.M. 2 marzo 2018 e da sottoprodotti di cui alla Tabella 1.A del DM 6 Luglio 2012.

Pertanto, non si prevede l’utilizzo di altre materie di origine biologica che non siano quindi

sottoprodotti o scarti.

Di seguito si riporta l’elenco dei codici CER che verranno accettati a trattamento nella sezione di

produzione di biometano dell’impianto.

Tipologia Codice CER rifiuti

Rifiuti biodegradabili di cucine e mense 20 01 08

Rifiuti biodegradabili prodotti da giardini, parchi e cimiteri 20 02 01

Rifiuti dei mercati 20 03 02

Scarti di tessuti vegetali 02 01 03

Rifiuti della silvicoltura 02 01 07

Scarti inutilizzabili per il consumo e la trasformazione 02 02 03

Scarti inutilizzabili per il consumo o la trasformazione 02 03 04




Scarti di corteccia e sughero 03 01 01


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Segatura, trucioli, residui di taglio, legno, pannelli di truciolare e piallacci

diversi da quelli di cui alla voce 03 01 04 03 01 05

Scarti di corteccia e legno 03 03 01

Scarti della separazione meccanica nella produzione di polpa da rifiuti di

carta e cartone 03 03 07

Legno diverso da quello di cui alla voce 200137 20 01 38

Digestato prodotto dal trattamento anaerobico dei rifiuti urbani 19 06 04

Digestato prodotto dal trattamento anaerobico dei rifiuti di origine animale e

vegetale

19 06 06

In riferimento ai codici CER 190604 e 190606 si specifica che saranno ammessi in impianto

esclusivamente nella fase di avviamento del digestore in qualità di inoculo e nei casi in cui,

anomalie del processo biologico, rendono necessario riattivare e/o ripopolare la cenosi batterica

entro i digestori.

I quantitativi indicativi dei singoli codici CER trattati annualmente all’interno dell’impianto,

possono subire leggere variazioni in conseguenza di particolari scenari di mercato o gestionali, pur

rimanendo invariato il quantitativo complessivo massimo trattabile.

Infatti, i quantitativi dei rifiuti organici in ingresso all’impianto sono riportati nella tabella

sottostante e sono da ritenersi assolutamente indicativi in quanto il valore da considerare è la

somma degli stessi in ingresso all’impianto e pari a 80.250 t/a.

CER DESCRIZIONE DENSITA’ n. giorni

stoccaggio

QUANTITA’ QUANTITA’

STOCCABILE indicativa

[t/mc] [mc/giorno] [t/giorno] [t/anno]

20 01 08 Rifiuti biodegradabili

di cucine e mense 0,5 312 380,77 190,38 59400

20 02 01 Rifiuti biodegradabili

di giardini e parchi 0,5 312 16,23 8,11 2531,25

20 03 02 Rifiuti dei mercati 0,5 312 0,64 0,32 100

20 01 38

Legno diverso da

quello di cui alla voce

200137

0,5 312 16,23 8,11 2531,25

02 01 03 Scarti di tessuti

vegetali 0,5 312 16,23 8,11 2531,25

02 01 07 Rifiuti della

silvicoltura 0,5 312 16,23 8,11 2531,25

02 02 03

Scarti inutilizzabili per

il consumo o la

trasformazione

0,5 312 0,64 0,32 100

02 03 04


il consumo o la

trasformazione

0,5 312 0,64 0,32 100


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02 05 01


il consumo o la

trasformazione

0,5 312 0,64 0,32 100

02 06 01


il consumo o la

trasformazione

0,5 312 0,64 0,32 100

02 07 04


il consumo o la

trasformazione

0,5 312 0,64 0,32 100

03 01 01 scarti di corteccia e

sughero 0,5 312 16,23 8,11 2531,25

03 01 05

segatura, trucioli,

residui di taglio, legno,

pannelli di truciolare e

piallacci diversi da

quelli di cui alla voce

03 01 04

0,5 312 16,23 8,11 2531,25

03 03 01 scarti di corteccia e

legno 0,5 312 16,23 8,11 2531,25

03 03 07

scarti della

separazione meccanica

nella produzione di

polpa da rifiuti di carta

e cartone

0,5 312 16,23 8,11 2531,25

Totale 257,21 80250

Oltre ai quantitativi di rifiuti riportati nella tabella, da ritenersi del tutto indicativi, per il

funzionamento dell’impianto è possibile utilizzare anche sottoprodotti di natura organica e

lignocellulosica. Il quantitativo di sottoprodotti in ingresso sarà tale da rendere invariato in

quantitativo di materia pari a 80250 tonnellate l’anno. Pertanto si prevede l’utilizzo dei sottoprodotti

nel caso ci sia carenza dei quantitativi di rifiuti in ingresso riportati nella tabella sopra riportata.

Di seguito si riporta l’elenco dei sottoprodotti che verranno accettati a trattamento nella sezione di

produzione di biometano dell’impianto di cui alla Tabella 1.A del D.M. 23 giugno 2016 punti 2-3-4.

Sottoprodotti provenienti da attività agricola, di allevamento, dalla gestione del verde e da

attività forestale: Paglia; Pula; Stocchi; Fieni e trucioli da lettiera; Residui di campo delle

aziende agricole; Sottoprodotti derivanti dall’ espianto; Sottoprodotti derivanti dalla

lavorazione dei prodotti forestali; Sottoprodotti derivanti dalla gestione del bosco; Potature,

ramaglie e residui della manutenzione del verde pubblico e privato.

Sottoprodotti provenienti da attività alimentari ed agroindustriali: Sottoprodotti della

trasformazione del pomodoro; Sottoprodotti della trasformazione delle olive; Sottoprodotti

della trasformazione dell’uva; Sottoprodotti della trasformazione della frutta; Sottoprodotti

della trasformazione di ortaggi vari; Sottoprodotti della trasformazione delle barbabietole da

zucchero; Sottoprodotti della lavorazione del risone; Sottoprodotti della lavorazione dei

cereali; Sottoprodotti della lavorazione dei semi oleosi; Sottoprodotti dell’industria di

panificazione, della pasta alimentare, dell’industria dolciaria; Sottoprodotti della

torrefazione del caffè; Sottoprodotti della lavorazione della birra

Sottoprodotti provenienti da attività industriali: Sottoprodotti della lavorazione del legno

per la produzione di mobili e relativi componenti


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I rifiuti identificati dal codice CER 20 01 08, CER 20 01 25, CER 20 02 01, CER 20 03 02, CER

02 01 03, CER 02 02 03, CER 02 03 04 saranno, previa accettazione, messi in riserva nella “fossa”,

identificata nell’elaborato grafico Tav. 11 Planimetria impianto – Stoccaggi Temporanei con il

codice ST01, per un periodo non superiore a 5 giorni. Nella stessa fossa saranno accettati i

sottoprodotti provenienti da attività alimentari ed agroindustriali elencati sopra.

I sottoprodotti a matrice ligneo-cellulosica elencati saranno scaricati nella tettoia stoccaggio verde

ST05, quindi triturati e trasferiti a mezzo di pala meccanica nella stessa “fossa”, così come

identificate nell’elaborato grafico Tav. 11 – Planimetria impianto – stoccaggi temporanei.

Nella sezione di compostaggio, in condizioni di normale funzionamento dell’impianto, verranno

accettati:

digestato proveniente dalla limitrofa sezione di digestione anaerobica;

rifiuti prodotti da giardini e parchi identificati dal codice CER 20 02 01, il legno diverso da

quello di cui alla voce 20 01 37 identificato dal codice CER 20 01 38 e tutti gli scarti di

natura lignocellulosica.

Esclusivamente in fase di avviamento dell’impianto e in casi di fermo e inattività del digestore

saranno ammessi direttamente a compostaggio i rifiuti ed i sottoprodotti destinati alla sezione di

produzione di biometano che in tali situazioni seguiranno un apposito by-pass e verranno avviati a

recupero direttamente nell’impianto di compostaggio.

I rifiuti prodotti da giardini e parchi ed identificati dal codice CER 20 02 01, il legno diverso da

quello di cui alla voce 20 01 37 dal codice CER 20 01 38 e tutti gli scarti di natura lignocellulosica

verranno, previa accettazione in impianto, scaricati dai mezzi di trasporto nella tettoia indicata con

ST05 e denominata “tettoia stoccaggio verde”, triturati a mezzo di un trituratore veloce che li

accumula e scarica nella fossa di stoccaggio dello strutturante triturato ST01. Il surplus di verde in

arrivo all’impianto può essere collocato anche nelle ulteriori Tettoie di Stoccaggio del Verde

denominate ST08 e ST09 L’elaborato grafico Tav. 11 “Planimetria impianto – stoccaggi

temporanei” identifica in maniera puntuale le aree sopra citate.

Il quantitativo annuo complessivo di rifiuti e sottoprodotti che saranno trattati presso l’impianto sarà

non superiore a 80.250 tonnellate.

Si riporta, di seguito tabella riepilogativa dei rifiuti e dei sottoprodotti con indicazione dell’area

prevista in progetto per la loro messa in riserva o stoccaggio e le relative operazioni di recupero

previste.


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Tipologia Codice

CER

Messa in

riserva

Area di

Progetto

Recupero di sostanze

organiche

Rifiuti biodegradabili di cucine e mense [200108] R13 Fossa

ST01

R3 digestione anaerobica e

successivo compostaggio

Rifiuti biodegradabili prodotti da

giardini, parchi e cimiteri

[200201] R13 Tettoia

ST05/ST08/ST09



Rifiuti dei mercati [200302] R13 Fossa

ST01



Scarti di tessuti vegetali [020103] R13 Fossa

ST01



Scarti inutilizzabili per il consumo e la

trasformazione

[020203] R13 Fossa

ST01



Scarti inutilizzabili per il consumo o la

trasformazione

[020304] R13 Fossa

ST01



Legno diverso da quello di cui alla voce

200137


ST05/ST08/ST09




trasformazione

[020501] R13 Fossa

ST01




trasformazione

[020601] R13 Fossa

ST01




trasformazione

[020704] R13 Fossa

ST01



Digestato prodotto dal trattamento

anaerobico dei rifiuti urbani

[190604] / R3 digestione anaerobica e



anaerobico dei rifiuti di origine animale

e vegetale

[190606] / R3 digestione anaerobica e


Rifiuti della silvicoltura [200107] R13 Tettoia

ST05/ST08/ST09

R3 digestione anaerobica e/o


Scarti di corteccia e sughero [030101] R13 Tettoia

ST05/ST08/ST09



Segatura, trucioli, residui di taglio,

legno, pannelli di truciolare e piallacci

diversi da quelli di cui alla voce 03 01

04


ST05/ST08/ST09



Scarti di corteccia e legno [030301] R13 Tettoia

ST05/ST08/ST09



Scarti della separazione meccanica nella

produzione di polpa da rifiuti di carta e

cartone

[030307] R13 Fossa

ST01



Sottoprodotti provenienti da attività

agricola, di allevamento, dalla gestione

del verde e da attività forestale

Tettoia

ST05/ST08/ST09




alimentari ed agroindustriali

Fossa

ST01




industriali

Tettoia

ST05/ST08/ST09



L’attività del suddetto impianto consiste nel trattamento di rifiuti organici raccolti in modo

differenziato, mediante il trattamento biologico consistente nel processo di digestione anaerobica.

Le operazioni di pretrattamento dei rifiuti in ingresso daranno origine ad un flusso di sovvallo, da

avviare allo smaltimento, pari a circa 8.145 t/a che coincide con il 13,5% del quantitativo di rifiuti

in ingresso.

Dalla digestione anaerobica, alimentata con 54.105 t/a di rifiuti pretrattati (60.000 t/a – 8145 t/a di

impurità) come si analizzerà dettagliatamente nella presente relazione, si origineranno 2 flussi:


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- 9.599.499 Nm3/a di biogas (tale valore è stato desunto utilizzando una produzione di Biogas pari

a 163.8 Nmc/t fornito dal produttore del digestore di materiale in ingresso al digestore al netto del

compost vagliato) ;

- 53.690 t/a di digestato.

Il biogas verrà opportunamente trattato per produrre biometano. Il biometano è un gas che contiene

prevalentemente metano (CH4) ed è prodotto da una fonte rinnovabile. Deriva infatti dal biogas

sottoposto a processo di purificazione (deidratazione e desolforazione,) ed upgrading (rimozione

dell’anidride carbonica, CO2) fino a quando raggiunge la qualità del gas naturale. Per tale motivo il

biometano può essere immesso nella rete del gas, dopo un’opportuna compressione ed

odorizzazione.

Al termine del processo di purificazione ed upgrading, il biometano ottenuto contiene circa il 98%

di metano ed è chimicamente molto simile al gas naturale.

Il digestato prodotto verrà avviato a recupero con il CER 19 06 04 ed il verde in eccesso verrà

utilizzato per la preparazione della miscela verde/digestato da avviare al compostaggio.

In sintesi il processo genera i seguenti output:

Biogas [CER 190699] / Biometano

Compost di qualità

Sovvalli derivanti da pretrattamento destinati a smaltimento

Altri rifiuti come da scheda AIA I.1: Deposito temporaneo rifiuti prodotti

Per il maggior dettaglio sui rifiuti prodotti dall’impianto, il riferimento è allo specifico paragrafo

della presente relazione.


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8. Descrizione e dimensionamento dell’impianto di produzione

biometano

Nel presente paragrafo verranno descritte ed analizzate le fasi operative del processo produttivo del

biometano di seguito elencate:

1. ingresso ed accettazione;

2. scarico dei rifiuti e stoccaggio;

3. pretrattamenti;

4. digestione anaerobica;

5. trattamento biogas e produzione biometano;

6. abbattimento degli odori.

8.1 Ingresso ed accettazione

La quantità annua in ingresso trattabile è pari a 80.250 tonnellate/anno. Tutti gli automezzi, prima

dell’ingresso in impianto, devono necessariamente transitare per la pesa in accettazione, al fine di

verificare la conformità del conferimento dal punto di vista amministrativo (controllo documento,

verifica validità omologa, ecc.). Una volta che tali verifiche abbiano avuto esito positivo,

l’operatore impiegato alla pesa permetterà al mezzo di entrare in impianto per il conferimento del

rifiuto. Il gestore coordinerà i flussi di rifiuti conferiti e/o prodotti attraverso la compilazione del

SISTRI, del registro di carico e scarico, del FIR con archiviazione della 4° copia firmata dal

destinatario e del MUD.

In caso di difformità il rifiuto sarà respinto al produttore annotando la dicitura “carico respinto” e le

relative motivazioni sul formulario. Le non conformità registrate saranno riportate nel report

annuale. Il Gestore acquisirà dal produttore la caratterizzazione di base di tutti i rifiuti in ingresso

almeno una volta all’anno e successivamente ad ogni cambiamento del tipo di rifiuto.

L’accettazione di sottoprodotti all’impianto sarà vincolata alla verifica del rispetto delle condizioni

di cui all’art. 184-bis del D.Lgs. 152/2006 e ss.mm.ii.: è un sottoprodotto e non un rifiuto ai sensi

dell'articolo 183, comma 1, lettera a), qualsiasi sostanza od oggetto che soddisfa tutte le seguenti

condizioni:

a) la sostanza o l'oggetto è originato da un processo di produzione, di cui costituisce parte

integrante, e il cui scopo primario non è la produzione di tale sostanza od oggetto;

b) è certo che la sostanza o l'oggetto sarà utilizzato, nel corso dello stesso o di un successivo

processo di produzione o di utilizzazione, da parte del produttore o di terzi;

c) la sostanza o l'oggetto può essere utilizzato direttamente senza alcun ulteriore trattamento

diverso dalla normale pratica industriale;

d) l'ulteriore utilizzo è legale, ossia la sostanza o l'oggetto soddisfa, per l'utilizzo specifico, tutti

i requisiti pertinenti riguardanti i prodotti e la protezione della salute e dell'ambiente e non

porterà a impatti complessivi negativi sull'ambiente o la salute umana.

Le operazioni di ricezione del materiale avverranno secondo la sequenza di seguito descritta:

1 - accesso del mezzo al sito;

2 - pesatura e accettazione materiale;

3 - accesso del mezzo all’area di pertinenza dell’impianto di digestione anaerobica

Il fabbricato “Bussola di conferimento” funge principalmente da “avanfossa” allo scopo di evitare il

contatto diretto con l’esterno dell’edificio dove è presente la “fossa”.

L’accesso al capannone industriale avviene attraverso 3 portoni ad impacchettamento rapido, dotati

di semafori e sensori (fotocellule). I sensori, infatti, inviano al sistema di controllo i segnali


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aperto/chiuso. L’addetto di impianto, in base alle movimentazioni interne ed agli stoccaggi presenti,

invia un comando in base alla disponibilità al sistema di controllo e accende il semaforo verde sul

portone della bussola di conferimento.

Il sistema di controllo, ricevuto il segnale di disponibilità e lo stato di chiusura di tutti i portoni,

abilita l’accesso al fabbricato della fossa, accendendo il semaforo verde.

Una volta occupata la bussola di conferimento, l’operatore rimuove lo stato di disponibilità della

stessa e il semaforo del portone corrispondente della bussola torna rosso.

In assenza di segnali di disponibilità, il sistema di controllo imposta il semaforo di ingresso al

fabbricato bussola di conferimento sull’arancione lampeggiante, indicando la possibilità di

procedere attraverso la bussola solo per le attività diverse dallo scarico rifiuti.

Come misura di sicurezza, il sistema di controllo non consente l’ingresso alla bussola di

conferimento ad alcun mezzo, impostando il semaforo su rosso, quando un altro portone del

fabbricato bussola di conferimento o fossa risulta aperto.

Il Fabbricato Bussola di conferimento è mantenuto in depressione da un sistema di aspirazione atto

a garantirne la depressione. Inoltre, poiché non è previsto alcun deposito di rifiuto all’interno della

bussola, si minimizza la possibilità di avere emissioni odorigene all’esterno.

Il Fabbricato Ricezione è mantenuto in depressione da un sistema di aspirazione atto a garantire n. 2

ricambi di aria per ora.

Pur non essendo previsto deposito di rifiuto, il Fabbricato è dotato di caditoie per l’intercettazione

delle acque di percolazione e invio al serbatoio di accumulo di area, per il successivo trasferimento

a destino. A tal proposito, proprio al di sotto della bussola di conferimento vi è il Deposito

temporaneo percolato indicato con DT1. Il deposito è costituito da una vasca completamente

interrata, carrabile e senza nessuna possibilità di comunicazione con il fabbricato Bussola di

ricezione, ma collegata alle varie componenti dell’impianto attraverso condotte sotterranee.

8.2 Scarico dei rifiuti e stoccaggio

Successivamente all’accesso in impianto, i mezzi conferitori seguiranno percorsi distinti a seconda

che trasportino rifiuti di natura organica o VERDE. Nel caso in cui trasportino rifiuto organico,

eseguiranno le seguenti operazioni:

manovra e messa in posizione di scarico;

apertura della bussola di scarico, dotata di doppia apertura per evitare fuoriuscite di odori;

scarico del materiale all’interno della fossa dedicata alla FORSU;

fuoriuscita dall’area di scarico sempre attraverso la bussola;

pesatura ed uscita.

Nella tavola N. 12 “Viabilità” si riporta il percorso dei mezzi di conferimento dei rifiuti dall’accesso

fino allo scarico del rifiuto presso l’impianto e le relative aree di manovra.

Il piazzale antistante il capannone sarà adibito ad area di manovra dal quale i mezzi accederanno

alla fossa di scarico della FORSU attraverso la bussola e una volta posizionati ribalteranno il

contenuto dei cassoni entro la fossa di scarico, posta a 4m sotto la quota di progetto dell’area, al fine

di evitare qualsiasi tipo di contatto fra le ruote e il contenuto del cassone. La bussola è progettata

con doppia apertura, in modo tale che l’area interna dell’impianto, seppur mantenuta in depressione

dal sistema di aspirazione dell’aria, non sia mai in contatto diretto con l’esterno. Quando le ruote

posteriori del mezzo avranno raggiunto il muretto di stop, il portone d’ingresso si chiuderà ed

automaticamente si aprirà quello di scarico. La zona di scarico sarà comunque dotato di sistema di


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aspirazione e trattamento dell’aria che garantirà 2 ricambi d’aria ogni ora per la zona della bussola e

4 ricambi d’aria ogni ora per la fossa di scarico.

Per quanto concerne le modalità di stoccaggio si precisa che i rifiuti putrescibili identificati dal

codice CER 20 01 08, CER 20 01 25, CER 20 02 01, CER 20 03 02, CER 02 01 03, CER 02 02

03, CER 02 03 04 ed i sottoprodotti provenienti da attività alimentari ed agroindustriali elencati in

Tabella 1A del D.M. 23 giugno 2016 verranno conferiti direttamente nella fossa di ricevimento

interna al capannone caratterizzata da una superficie di 380 mq e una profondità di 5 mq per un

volume di 1900 m3 tale da contenere perfettamente il materiale organico in ingresso pari a 60.000

t/a e le 4500 t/a di verde considerando un funzionamento di 365 giorni l’anno e 5 i giorni di

massima permanenza nella Fossa.

I mezzi sverseranno i rifiuti nella fossa mentre un carroponte, azionato da un operatore, gestirà

l'eventuale distribuzione uniforme dei materiali all’interno della fossa o se necessario la separazione

di materiali non idonei.

I rifiuti a matrice ligneocellulosica verranno scaricati sotto tettoia quindi triturati in loco e trasferiti,

a mezzo nastro trasportatore, nella fossa della FORSU dove si misceleranno a quelli suddetti per

poter poi essere avviati a pretrattamento e quindi a recupero (R3).

Nella fossa di stoccaggio sono presenti caditoie per intercettare eventuale acqua di percolazione in

quantitativo pari a circa il 5% del totale di rifiuti organici in ingresso all’impianto. Tali acque

vengono convogliate, nel serbatoio di accumulo ubicato al di sotto dell’edificio bussola di

conferimento, da cui circa 2250 t/a vengono riutilizzate nel processo (attraverso una pompa

idraulica vengono inviate ai digestori), per la parte restante è previsto invece il successivo

trasferimento a destino.

I rifiuti sempre a matrice ligneocellulosica, destinati però al solo trattamento di compostaggio,

verranno scaricati sotto la tettoia del verde in un’area dedicata quindi triturati e trasferiti, a mezzo

pala meccanica nella tramoggia del miscelatore per poi essere avviati a recupero (R3)

esclusivamente nell’impianto di compostaggio.


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Figura 18. Layout bussola di conferimento e fossa

8.3 Pretrattamenti

Successivamente alle descritte fasi di scarico i rifiuti subiranno due differenti processi di

pretrattamento a seconda della loro tipologia.

1-Pretrattamento rifiuto organico

Le operazioni di pretrattamento si svolgeranno secondo la logica di seguito descritta:

- carico della FORSU e Rifiuto ligneocellulosico, mediante ragno automatizzato collegato a

carroponte, all’interno della tramoggia di una macchina lacerasacchi;

- deferrizzazione

- vagliatura del materiale tritato mediante vaglio rotante;

- recupero organico

- caricamento della FORSU all’interno tramoggia di alimentazione del digestore.

Successivamente alla fase di scarico, la FORSU stoccata nella fossa viene prelevata tramite il ragno

automatizzato collegato a carroponte con portata massima di 3,2 tonnellate ed inserita nel trituratore

lento monoalbero del tipo riportato nella figura successiva. Il ragno automatizzato è regolato da un


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software specifico che fa sì che non venga tralasciata nessuna area della fossa, e quindi portare tutta

la FORSU presente nella fossa, nel carroponte. Si prevede, inoltre, l’inserimento di un sistema di

raschiatori automatizzati posti alla base della Fossa per garantire la pulizia totale del fondo della

vasca senza che si formi una patina sottostante a causa dell’impossibilità del ragno, dovuta alla sua

forma di prelevare tutto il materiale da trasferire ai digestori.

Il carroponte è in grado di operare in automatico, il software dedicato misura e memorizza i

quantitativi di materiale presenti nei diversi punti della fossa. Ciononostante è prevista la possibilità

di abbancare il materiale tramite pala gommata per coadiuvare il carroponte nelle operazioni di

distribuzione del materiale. Qualora vi sia la necessità di intervenire sul carroponte o sul ragno, sarà

assicurata la continuità di esercizio, utilizzando pala gommata o un caricatore mobile dotato di

benna a ragno per alimentare la tramoggia di carico.

Figura 19. Immagine tipo trituratore lento monoalbero

La macchina è dotata di un rullo frantumatore che preme il materiale da triturare sopra il

contropettine azionato idraulicamente. In caso di eventuale sovraccarico il pettine retrocede per

liberarsi di corpi estranei ed evitare danni, ritornando poi automaticamente in posizione di lavoro

grazie al sistema idraulico di comando. Altro vantaggio consentito dal sistema di triturazione è

quello di disporre di un pettine di frantumazione mobile, che consente la regolazione della

pezzatura del materiale triturato. Il trituratore lento aprisacco è caratterizzato da una potenza motore

pari a 90 kW. La macchina lacera gli eventuali sacchetti e sminuzza e omogeneizza il materiale fino

ad una pezzatura minore di 60 mm.

Questo modo di operazione fa sì che gli eventuali materiali non biodegradabili (solitamente

sacchetti di polietilene contenuti nel rifiuto organico differenziato) vengano ridotti in spezzoni

grossolani (> 5 cm) facilmente separabili tramite il secondo stadio di pretrattamento.

Il materiale in uscita dal trituratore lento verrà trasportato, mediante nastro, verso il secondo stadio

di pretrattamento costituito un deferrizzatore. Qui vengono catturati gli scarti metallici mediante

elettrocalamite, trattenuti e trasportati a deposito, prima dell’allontanamento verso impianti di

smaltimento/recupero.

Il materiale passa poi attraverso un vaglio a dischi in cui avviene una prima selezione grossolana

(circa Ø 40 – 60 mm) finalizzata ad eliminare i materiali di grossa pezzatura, incoerenti con


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l’alimentazione dei reattori di digestione anaerobica, quali residui di sacchetti ed altro. Dal vaglio

escono due flussi così descritti:

1. Sopravaglio (sovvallo): il materiale con pezzatura maggiore a 40 – 60 mm

2. Sottovaglio: il materiale con pezzatura inferiore a 40 – 60 mm, da inviare a digestione

anaerobica.

Figura 20. Vaglio a dischi

Nello specifico, il vaglio a dischi, mediante un’apertura tra gli elementi di 80 mm, consentirà di

separare il sovvallo non idoneo alla digestione anaerobica (film plastico e materiali grossolani) dal

sottovaglio da avviare a trattamento.

Il sovvallo verrà scaricato automaticamente e successivamente avviato a smaltimento, per un

quantitativo stimato di circa 8145 t/a.

Il sottovaglio, stimato in circa 51855 t/a, verrà avviato alla fase di digestione anaerobica. L’area

destinata al pretrattamento sarà dotata di sistema di aspirazione e trattamento dell’aria che

consentirà 4 ricambi di aria ogni ora.

Il recuperatore organico è una macchina in grado di recuperare la frazione organica ancora presente

nel sovvallo tramite spremitura. Dal recuperatore escono due flussi così descritti:

1. Sopravaglio (sovvallo) pulito; materiale composto principalmente da plastiche e materiale

non compostabile. Trasferito alla area di stoccaggio DT3, pronto per il caricamento su

automezzi e destinato ad idonei impianti di smaltimento o recupero;

2. Organico di recupero; il materiale organico separato dal recuperatore, idoneo all’immissione

in digestione anaerobica. Trasferito mediante nastro trasportatore o coclea di avanzamento

alla linea di alimentazione del digestore.

Il bio-separatore ha la funzione di separare la sostanza organica da quella inorganica (confezioni in

cartone, bottiglie in plastica, etc..). Il rifiuto entrante arriva ad un albero rotante ad asse verticale

(800 giri/min) sul quale sono opportunamente riportate 20 palette angolate la cui rotazione induce il

moto centrifugo della parte organica proiettandola tangenzialmente e un moto ascensionale ai

residui più leggeri che vengono inviati alla coclea superiore di espulsione.

Tale trattamento consente di ridurre il quantitativo di scarti destinato a smaltimento di circa il 25%.

La frazione organica recuperata viene avviata alla linea di carico dei digestori anaerobici a mezzo di

una coclea dedicata.


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Figura 21. Separatore organico (Tiger)

Figura 22. layout pretrattamenti


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45



La linea di alimentazione ai digestori è costituita da una serie di nastri trasportatori in policarbonato

cofanati per evitare la dispersione di odori e l’eventuale caduta di materiale organico sulle platee

esterne al capannone.

Al fine di evitare la diffusione nell’ambiente di odori molesti anche in casi di fermo della linea di

alimentazione al digestore, sarà prevista l’installazione di un sistema di aspirazione al di sopra dei

nastri al fine di convogliare le arie esauste al sistema di trattamento.

Figura 23. Layout nastro trasportatore

In condizioni di avviamento dell’impianto e in casi di fermo del digestore anaerobico si prevede di

veicolare i rifiuti ed i sottoprodotti in ingresso, all’impianto di compostaggio previo opportuno

pretrattamento.

Le procedure di accettazione ed i luoghi di stoccaggio di rifiuti e sottoprodotti non subiranno

variazioni rispetto a quanto già descritto per la gestione ordinaria dell’impianto.


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Pretrattamento rifiuti ligneocellulosici

Come accennato, i rifiuti ligneocellulosici verranno scaricati sotto tettoia per essere pretrattati

mediante trituratore veloce a martelli. Il trituratore veloce per ramaglie è collocato sotto tettoia.

La scelta di posizionare lo stoccaggio del verde in adiacenza al lato del capannone dove è ubicata la

fossa di ricezione è legata alla volontà di automatizzare quanto più possibile il processo e quindi

anche il conferimento del verde triturato in fossa. In questo modo è possibile eliminare il rischio di

eventuali interferenze tra i mezzi che trasportano rifiuti di natura organica e quelli di

movimentazione del verde triturato. Vi è una tramoggia di carico del verde triturato dalla tettoia di

stoccaggio alla fossa, da cui seguirà i pretrattamenti già descritti sopra per i rifiuti organici.

In tutte le aree di stoccaggio sono presenti griglie per intercettare eventuale acqua di percolazione;

tali acque vengono convogliate, nel serbatoio di accumulo DT1, per il successivo trasferimento a

destino.

Di seguito si riporta un diagramma esemplificativo del pretrattamento dei rifiuti ligneocellulosici.


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Pretrattamenti in caso di fermo digestore

Infine, in condizioni di avviamento dell’impianto e in casi di fermo del digestore anaerobico si

prevede di veicolare i rifiuti ed i sottoprodotti in ingresso, all’impianto di compostaggio previo

opportuno pretrattamento.

Le procedure di accettazione ed i luoghi di stoccaggio di rifiuti e sottoprodotti non subiranno

variazioni rispetto a quanto già descritto per la gestione ordinaria dell’impianto.

Lo stesso dicasi per le operazioni di pretrattamento che prevedranno in sequenza le seguenti

operazioni:

Prelievo del rifiuto e sottoprodotto dalla fossa mediante carroponte e alimentazione della

macchina aprisacchi;

Lacerazione dei sacchi contenenti il rifiuto mediante aprisacchi

Vagliatura con vaglio a dischi

Avvio del sopravaglio della vagliatura al bioseparatore (Tiger)

Recupero di materiale organico (sottovaglio) dalle plastiche e trasferimento, mediante nastro

trasportatore, alla tramoggia di carico del miscelatore.

Scarico sopravaglio del Tiger entro un container scarrabile ed avvio a smaltimento


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8.4 Digestione anaerobica

Con il termine biogas s’intende una miscela gassosa, costituita principalmente da metano (circa il

65 %) e anidride carbonica in rapporti variabili, ottenuta dalla digestione anaerobica (in assenza di

ossigeno) di materiale organico. La degradazione biologica della sostanza organica avviene ad

opera di microrganismi batterici che svolgono il processo a partire da diversi substrati, quali scarti

di origine agro-alimentare, biomassa di provenienza agricola, residui organici industriali e la

frazione organica dei rifiuti urbani.

Il rendimento di produzione di biogas, espresso come quantità di biogas prodotto per unità di

materiale organico alimentato, è variabile e dipende dalle caratteristiche della frazione

biodegradabile del substrato che costituisce la miscela di alimentazione del digestore. Le varie

componenti devono essere bilanciate in modo che tutti i batteri coinvolti vengano nutriti e che il gas

in uscita dal digestore presenti caratteristiche che non si discostino eccessivamente da quelle

ottimali. Questo tipo di elaborazione è necessaria per garantire rese soddisfacenti in metano.

Il processo di digestione anaerobica può avvenire entro un ampio intervallo di temperatura

compreso tra -5 e 70 °C e i microrganismi vengono classificati proprio in base alla temperatura

ottimale di sviluppo: psicrofili (temperature inferiore a 20 °C), mesofili (temperature tra 20 e 40 °C)

e termofili (temperature superiori a 45 °C).

La flora batterica in grado di convertire i materiali organici in biogas, è costituita da tre gruppi di

microrganismi che agiscono all’interno del digestore anaerobico in tre fasi distinte e

contemporanee:

Figura 24. Fasi della digestione anaerobica

Fase 1: Idrolisi e acidificazione

In questa prima fase vengono ottenuti composti semplici, metabolizzabili da altri batteri nelle fasi

successive. I batteri anaerobi stretti e facoltativi producono enzimi extracellulari in grado di

degradare il materiale organico e di scindere i glucidi complessi in glucidi semplici, le proteine in

peptidi e amminoacidi, i grassi in glicerolo ed acidi grassi. Il processo idrolitico può essere inibito

dall’accumulo di amminoacidi e zuccheri causato dall’inibizione dell’attività enzimatica.


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Contemporaneamente all’idrolisi avviene la fermentazione acidogenica, in cui i batteri degradano i

monomeri formatisi, con produzione di acidi grassi volatili.

Fase 2: Acetogenesi

Nella seconda fase i prodotti di idrolisi e acidificazione vengono metabolizzati ad opera di una flora

di batteri anaerobi facoltativi e sono trasformati in acido acetico, acido formico, CO2 e H2. I batteri

facoltativi presenti nella digestione anaerobica consumano l’ossigeno che è nel liquame, portando

così il mezzo ad una completa anaerobiosi: condizione di fondamentale importanza perché i batteri

metanigeni sono anaerobi stretti. Vengono inoltre preparati i sali azotati che in seguito costituiranno

la base alimentare per il metabolismo degli stessi batteri metanigeni. In questa fase è fondamentale

mantenere bassa la concentrazione dell’idrogeno molecolare per evitare l’inibizione dell’attività

batterica.

Fase 3: Metanogenesi

La produzione di metano rappresenta la conclusione della catena trofica anaerobica. La produzione

del metano avviene attraverso due differenti vie di reazioni: una via prevede la metanogenesi ad

opera dei batteri idrogenotrofi, che operano l’ossidazione anaerobica dell’idrogeno, mentre la

seconda via, detta acetoclastica, prevede la dismutazione anaerobica dell’acido acetico con

formazione di metano e biossido di carbonio. La maggior parte della produzione di metano avviene

attraverso il secondo meccanismo. Con la loro attività i due ceppi di batteri metanigeni svolgono

due importanti funzioni nell’ambito della catena trofica anaerobica: da un lato degradano l’acido

acetico e l’acido formico a CH4 eliminando gli acidi dal mezzo ed impedendo quindi l’inibizione

dei fenomeni di degradazione di substrati organici per eccesso di acidità, e dall’altra mantengono la

concentrazione di H2 a bassi livelli.

Affinché il processo di digestione anaerobica proceda regolarmente con la corretta efficienza, in

termini di produzione di biogas, è necessario che la concentrazione dei batteri sia sufficiente a

garantire la metabolizzazione dei nutrienti. Durante un ciclo di ritenzione, per ciascuna famiglia di

batteri, una parte di essi è destinata a scomparire (alcuni per fine vita, altri perché evacuati col

digestato in uscita). E’ necessario, quindi, che la crescita batterica venga mantenuta regolare, così

da contrastare la normale perdita descritta precedentemente.

Perché i batteri possano mantenere un tasso di crescita regolare, è necessario che sia mantenuta nel

digestore la temperatura ottimale per la crescita degli stessi.

L’intervallo di temperatura ottimale, indicato nel grafico seguente, coincide con quello della

popolazione dei batteri metanigeni, essendo essi quelli a più lento metabolismo e che necessitano di

più attenzioni. Per cui il digestore è dotato di un efficiente sistema di riscaldamento della massa in

fermentazione.

Figura 25. Crescita batteri/temperatura

Il substrato è generalmente definito, nell’ambito dei processi di digestione, in termini di solidi totali

(TS), di solidi volatili (TVS), di domanda chimica di ossigeno (COD) o di domanda biologica di


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ossigeno a 5 giorni (BOD5). Generalmente, per caratterizzare i substrati, si utilizzano i solidi totali

(TS) e i solidi totali volatili (TVS), mentre per la caratterizzazione dei materiali in uscita si

prediligono le grandezze COD e BOD5. Tali scelte sono giustificate dal fatto che nella catena

trofica i solidi volatili sono legati alla quantità di metano ottenibile alla fine del processo di

metanogenesi. Per i materiali i parametri di COD e BOD5 sono necessari per determinare i tempi e

le modalità di depurazione.

La fase controllante dell’intero processo di digestione anaerobica è quella metagenica a causa

dell’estrema sensibilità alle variazioni dell’ambiente di reazione dei batteri coinvolti. Risulta quindi

fondamentale il controllo e il mantenimento delle condizioni ottimali per la crescita dei

microrganismi. Su questa ottica è fondamentale il monitoraggio di parametri quali il pH, la

concentrazione degli acidi grassi volatili, l’alcalinità, il rapporto tra acidi grassi e alcalinità, la

quantità e qualità di biogas prodotto, la temperatura.

La produzione di biogas costituisce uno dei principali vantaggi della digestione anaerobica dei

rifiuti. La variazione della composizione del biogas è dovuta alla differente velocità di degradazione

dei diversi componenti della sostanza organica immessa. Inizialmente il biogas prodotto dalla massa

in digestione è molto ricco di anidride carbonica e successivamente la miscela si presenta molto

ricca in metano (concentrazione comprese tra 45 e 65%).

Va puntualizzato che essendo il digestore proposto in funzionamento continuo, il sistema non si

accorge della sopra citata variazione.

Seguono alcune tabelle/figure descrittive di quanto sopra espresso.

Figura 26. Trasformazione del substrato nel digestore


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Figura 27. Caratteristiche del processo

Tra le caratteristiche e vantaggi del processo, occorre considerare che:

- la digestione anaerobica consente di produrre energia rinnovabile (attraverso la produzione

di biogas, e la successiva raffinazione in biocarburante avanzato);

- la digestione anaerobica avviene in reattori chiusi, ciò consente di ridurre in maniera

significativa il rilascio di emissioni gassose maleodoranti in atmosfera, rispetto al solo

trattamento aerobico;

- le fasi maggiormente odorigene sono gestite in reattore chiuso e le arie esauste sono

rappresentate dal biogas, che è aspirato, trattato ed inviato ad utilizzo. Il trattamento

consente inoltre di avere un refluo gassoso dal processo di raffinazione “offgas” libero da

inquinanti;

- limitato impiego di superficie grazie alla compattezza dell’impiantistica anaerobica ed alla

riduzione dei tempi di processo rispetto ad un impianto di compostaggio tradizionale;

- limitata emissione di CO2 in atmosfera, grazie al limitato consumo di energia elettrica del

processo anaerobico.

Nel corso della fase di digestione anaerobica avviene la degradazione biologica della sostanza

organica che è trasformata in biogas, costituito prevalentemente da metano (circa 55 %) ed anidride

carbonica.


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Al termine del processo di digestione anaerobica il materiale ha raggiunto già la stabilizzazione che

si completa con la successiva fase aerobica, durante la quale si ha inoltre, l’igienizzazione,

l’umificazione e la rimozione dell’umidità in eccesso.

E’ quindi evidente che il nuovo tipo di processo ha molte qualità in più del compostaggio

tradizionale, non solo come produzione di energia, ma anche come rapidità e stabilità.

Figura 28. Modello tridimensionale del digestore

Per la gestione del processo sopra descritto è stata scelta una tecnologia di digestione anaerobica di

tipo “semi-dry” (sostanza secca di circa il 30/35% in peso), modulare, in termofilo (55°) con “flusso

a pistone” detto anche “plug and flow”.

Figura 29. Flusso a pistone orizzontale del sistema Kompogas


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La digestione a secco, termofila, viene effettuata in un digestore dotato di agitatore ad asse unico

orizzontale con flusso a pistone continuo ad una temperatura di 55°C, con un tempo di permanenza

idraulica in media di circa 14 – 28 giorni.

Il processo semi-dry permette al materiale di passare dall’entrata all’uscita del digestore in un flusso

a pistone stabile, evitando la miscelazione del materiale in entrata con il materiale già trattato e

quindi corto circuiti di materiale non trattato in uscita dal digestore.

Il tempo di ritenzione permette di igienizzare il materiale eliminando organismi patogeni e

garantisce un’ottimale decomposizione del materiale organico.

L’asse agitatore orizzontale previene la formazione di sedimenti nel fondo e dell’eventuale crosta

alla superficie del substrato in digestione e favorisce l’accumulo del biogas nella parte superiore del

digestore.

Tutte le parti che necessitano di manutenzione sono accessibili dall'esterno. Questo per fare in modo

che non si debba interrompere la funzione del digestore per eventuale manutenzione.

I parametri principali del processo sono controllati dalla centrale elettronica.

Il flusso a pistone continuo è un processo stabile che permette un'alta controllabilità, sia organica

che meccanica, questo assicura un grado di affidabilità tra i migliori per questo genere d'impianti ed

è in grado di garantire:

una miscelazione particolarmente potenziata ed efficiente nella zona di immissione;

un’ elevata capacità di trasporto dei sedimenti nella zona centrale;

equalizzazione del flusso dei sedimenti nella zona di estrazione.

Il digestore sarà costituito da due moduli affiancati, ciascuno con le seguenti caratteristiche

dimensionali:

- Lunghezza 33,0 m;

- Larghezza 10,0 m;

- Volume ca. 2100 m3 (Volume che effettivamente può essere riempito dal materiale in

ingresso e biogas);

- Volume utile ca. 1900 m3 (Volume Forsu e Verde a seguito del pretrattamento).

Sulla intera lunghezza del digestore, sono ubicati 3 punti di prelievo per il monitoraggio del

processo.

Le camere di fermentazione dei due digestori sono messe in comunicazione tra loro e questo

consente di poter trasferire del digestato da un digestore all’altro, qualora fosse necessario

bilanciare la biologia interna di un digestore.

I digestori (ed in particolare la camera di fermentazione) sono realizzati interamente in acciaio e

questo assicura la perfetta tenuta alla percolazione.

I digestori sono installati su una platea di fondazione in calcestruzzo.

Il tetto del digestore è praticabile tramite un apposito piano di transito, dove vengono installati i

dispositivi di protezione dalla sovrapressione (torcia, guardia idraulica, disco di rottura) ed il punto

di prelievo dei campioni di digestato per le analisi di routine.

I digestori presentano una conformazione cilindrica e questo fa sì che non si verifichino

sedimentazioni sul fondo che:

Occupano volume utile e finiscono col ridurre la capacità effettiva del digestore.

compromettono il funzionamento corretto del sistema a pistone con conseguente perdita di

efficienza del processo.

Il singolo modulo di digestione si configura come un serbatoio completamente chiuso, a tenuta di

gas, costituito da una platea di calcestruzzo armato su cui si eleva una struttura portante in acciaio a

sostegno del serbatoio, anch’esso in acciaio ed isolato termicamente. La parte esterna è

completamente rivestita in acciaio e forma una struttura continua con la copertura.


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Figura 30. Struttura totalmente in acciaio prevista per i digestori in progetto

Il calore necessario all’esercizio del processo in condizioni termofile verrà fornito da una caldaia a

condensazione opportunamente dimensionata ed alimentata con gas di rete.

Il digestore può essere esercito con una pressione del biogas tra 5-60mbar controllata mediante

valvole di sicurezza di sovra e sottopressione.

Il digestato è scaricato dal digestore tramite una robusta pompa a pistone che trasferisce il materiale

attraverso un sistema di tubazioni alle successive sezioni di trattamento.

Una parte del materiale digerito viene ricircolato per inoculare il materiale in entrata del digestore

mediante pompe di estrazione ed apposite saracinesche idrauliche; la disposizione delle pompe di

estrazione e delle relative tubazioni è tale da rendere impossibile la presenza di sedimentazioni. Il

sedimento eventualmente presente nel tratto della tubazione di uscita viene espulso al ciclo

successivo di spinta, in questo modo i sedimenti vengono sistematicamente separati ed ogni ciclo di

pompaggio di inoculo avviene quindi libero da sedimenti.

Questa disposizione particolare del sistema di estrazione assieme all’equalizzazione del flusso dei

sedimenti ottenuto grazie all’albero di miscelazione consente di creare un complesso della

digestione anaerobica fortemente insensibile agli inerti ed ai sedimenti.

Come descritto, il digestore verrà alimentato dai seguenti flussi di materiali:

51.855 t/a sottovaglio pretrattamento FORSU;

4.500 t/a di rifiuti ligneocellulosici triturati.

L’introduzione del materiale all’interno del digestore avviene mediante tramoggia di immissione

dotata di coclea, presente su ciascun modulo, alimentata dal nastro trasportatore in arrivo dalla

tramoggia di alimentazione.

L’immissione del materiale all’interno del digestore mediante coclea ha i seguenti vantaggi:

costi di esercizio inferiori,

omogeneizzazione all’interno del digestore in quanto il materiale input non necessita di

ulteriore umidificazione,

alta capacità di alimentazione.

Inoltre, i digestori sono installati su una platea di fondazione in calcestruzzo ed il tetto del digestore

è praticabile tramite un apposito piano di transito, dove vengono installati i dispositivi di protezione


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dalla sovrapressione (torcia, guardia idraulica, disco di rottura) ed il punto di prelievo dei campioni

di digestato per le analisi di routine.

Una caratteristica peculiare del sistema è quella di prevedere il prelievo del digestato dalla coda per

essere usato come inoculo al materiale fresco in testa al digestore, per mezzo di un’apposita

tubazione passante all’interno del digestore stesso.

Questa soluzione consente ai batteri di non subire degli shock termici poiché, transitando all’interno

del digestore, la temperatura rimane costante.

Figura 31.Schema del sistema di inoculazione interno al digestore

Il funzionamento del digestore KOMPOGAS è automatico ed è gestito direttamente dal programma

in cabina di comando.

Figura 32. Esempio schermata dedicata alla gestione e monitoraggio del digestore


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Nell’eventualità che il rifiuto conferito all’impianto si presenti più secco di quello atteso, è possibile

intervenire umidificando la massa, mediante l’aggiunta di acqua industriale e/o percolato.

La capacità del digestore è strettamente correlata con il volume utile allo svolgimento del processo

di digestione anaerobica in normali condizioni di esercizio.

Il volume utile dei digestori influenza i seguenti parametri:

a) Contenuto di carico organico nella massa in fermentazione;

b) Tempo di ritenzione del processo di digestione anaerobica.

Per ciascun modulo di digestione anaerobica è previsto un volume utile di 1.900 m3, per un totale di

3.700 m3 utili (2 digestori affiancati).

Con riferimento al punto a) si fa riferimento al valore limite del contenuto di carico organico,

espresso come Kg di sostanza volatile per metro cubo giorno, presente nella massa in

fermentazione. Pertanto il contenuto di carico organico massimo è pari a 10 kgVS/m^3*d. Il

superamento di tale valore limite, porta al sicuro incorrere, nella massa in fermentazione, di

fenomeni di acidificazione eccessiva, con conseguente inibizione del processo biologico, quindi allo

stallo del digestore.

Con riferimento al punto b), maggiore è il volume utile e maggiore risulta il tempo di ritenzione, il

quale influisce sulla effettiva capacità di produzione di biogas del sistema di digestione anerobica.

Al fine di garantire la massima efficienza del processo, in termini di trasformazione della

sostanza organica volatile in biogas, è necessario garantire che il tempo di ritenzione sia ≥ a 20

giorni. Il tempo di ritenzione è calcolato come da formula:

Di seguito vengono descritte ulteriori caratteristiche comuni ai due digestori di progetto.

Per quanto riguarda l’alimentazione ai digestori, essa avviene attraverso nastri trasportatori di tipo

chiuso con coperture apribili in policarbonato per il contenimento delle polveri e degli odori.


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Figura 33. Vista delle coperture dei nastri

Figura 34. Dimensioni principali delle coperture dei nastri

Con riferimento al singolo modulo di fermentazione, nella figura seguente si può vedere il fronte di

caricamento del digestore, dove un nastro trasportatore scarica il materiale organico dentro una

apposita tramoggia che, alimenta, a sua volta, una coclea che entra all’interno del digestore con un

angolo di inclinazione di 45°. In tal modo il materiale è inserito all’interno del digestore nella parte

inferiore e si trova costantemente sotto battente idraulico, impedendo in questo modo l’ingresso di

aria dall’esterno o, viceversa, l’uscita di gas all’esterno.


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Figura 35.Fronte di alimentazione del digestore

Il livello operativo minimo del digestore è fissato dal sistema di gestione e controllo pari al 70% del

volume utile. Subito al sotto di tale livello ultimo di sicurezza, si trova la saracinesca della coclea di

alimentazione, che, se chiusa, consente di conservare un battente utile idraulico, rispetto al punto di

infissione della coclea all’interno del digestore, di circa 1 metro, oltremodo sufficiente ad evitare

ingresso di aria dall’esterno o fuori uscita di biogas.

Con questo sistema di alimentazione si minimizza la quantità di ossigeno che può entrare nel

digestore, attraverso l’alimentazione del materiale fresco. Infatti, prima che il materiale entri nel

digestore, si determina che l’aria (ossigeno) contenuto nella porosità dello stesso, viene ad essere

sostituita con il digestato che occupa parte della zona inferiore della coclea.

In pratica, prima che il materiale organico entri all’interno della camera di fermentazione, esso

assorbe il digestato presente nella zona terminale della coclea, sotto il battente idraulico,

imbibendosi capillarmente e sostituendo l’aria con il digestato.

Caratteristiche tecniche della coclea di alimentazione:

La lunghezza della coclea: 4000 mm

Diametro coclea: 425 mm

Portata: 15 m3 / h

Alimentazione elettrica: 400V / 50 Hz,

Potenza: 11 kW


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Figura 36. Coclea di alimentazione al digestore

L'asse agitatore orizzontale, incorporato nel digestore, previene la formazione di sedimenti nel

fondo e dell'eventuale crosta sulla superficie del substrato in digestione. In più, fa in modo che il

biogas riesca ad accumularsi facilmente nella parte superiore del digestore. Tutte le parti che

necessitano di manutenzione sono accessibili dall'esterno. Questo per fare in modo che non si debba

interrompere la funzione del digestore per eventuale manutenzione. La potenza installata del

singolo modulo del digestore per consentire il funzionamento dell’agitatore e di tutte le componenti

elettriche è pari a 53 kW.

A seguire si riportano le caratteristiche tecniche della pompa a pistone, funzionale allo scarico del

digestore e al trasporto del digestato alla sezione di miscelazione. Completano la macchina i

sostegni metallici dimensionati per i carichi di esercizio previsti e opportunamente controventati.

Per lo scarico del digestore e il trasporto del digestato alla sezione di miscelazione, si riportano le

caratteristiche tecniche della pompa a pistone, funzionale allo scarico del digestore e al trasporto.

Completano la macchina i sostegni metallici dimensionati per i carichi di esercizio previsti e

opportunamente controventati.

Caratteristiche del fluido trasportato:

- Sostanza secca : 15 - 30%

- pH: 5,5-8,5

- Temperatura: 20 - 57 ° C


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Dati tecnici

- Lunghezza totale: 5.085 mm

- Capacità di trasporto: 0,20 m3 di volume per ogni corsa pistone:

- Tempo complessivo per un ciclo di corsa : 60 sec compresi i movimenti

Figura 37. vista dal lato di estrazione del digestato, pompa a pistone

L’azionamento della pompa a pistone avviene per mezzo di una centrale idraulica. Presenta le

caratteristiche tecniche seguenti:

Pressioni di lavoro:

- pressione di esercizio 80 / 120 bar,

- pressione massima 250 bar Portate acc.

Serbatoio di stoccaggio:

- Il serbatoio di stoccaggio ha un volume di 200 litri.

Funzionamento:

- Tempo di utilizzo giorno (disponibilità per i miscelatori): 10 h/giorno

- Tempo di utilizzo anno: 365 giorni / anno

Nella figura seguente si riporta una foto dell’aggregato idraulico e delle tubazioni flessibili di

collegamento al serbatoio dell’olio idraulico.


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Figura 38.Immagine della centrale idraulica di azionamento della pompa a pistone

La linea di trasporto del digestato avrà le seguenti caratteristiche:

per tubazioni interne ai fabbricati : in acciaio St 37 con Ø273 x 6,3 mm;

per le tubazioni esterne: in acciaio St 37 con Ø 273 x 6,3 mm con isolamento termico.

La linea di trasporto biogas avrà le seguenti caratteristiche:

Per le tubazioni fuori terra: acciaio inox aisi 304 sp.3 mm;

per tubazioni interrate: tubi in polietilene PE 80 per condotte di gas con densità inferiore a

0,8 (Norma UNI EN 1555 UNI ISO 4437 TIPO 316 in conformità al D.M. del 24/11/1984

modif. D.M. 16/11/99);

analizzatore biogas: conforme alla direttiva 2004/22/CE recapitata con il D.LGS n. 22 del

febbraio 2007, “Direttiva MID”. Con le seguenti misure in continuo: Portata Biogas, % v/v

CH4, % v/v O2, % v/v H2S, % v/v NH3.

Nelle condizioni normali di utilizzo, il biogas che si forma all’interno del digestore viene fatto fluire

verso la sezione di upgrading del biogas.

Qualora si presentino delle condizioni straordinarie, che esulano dal nomale funzionamento, sono

previsti tre livelli di sicurezza contro il rischio di sovrapressioni, precisamente:

1. Torcia (una per ogni coppia di digestori);

2. Guardia idraulica (uno per digestore);

3. Disco di rottura (uno per digestore).

Livello di pressione rilevato Dispositivo di utilizzo o sicurezza

P< 40 mbar GRUPPO DI UPGRADING

40 <P< 60 mbar TORCIA

40 <P< 60 mbar GUARDIA IDRAULICA

P > 130 mbar DISCO DI ROTTURA

Nella figura seguente si può osservare come sono disporti sul tetto del digestore i dispostivi di

sicurezza quali la torcia, la guardia idraulica ed il disco di rottura.


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Figura 39. Posizionamento dei sistemi di sicurezza - Vista laterale e superiore del digestore

A seguire si riportano le caratteristiche tecniche dei dispositivi di sicurezza previsti.

Torcia

È presente una torcia di combustione del biogas per la combustione completamente automatica di

gas da surplus prodotto dal processo di fermentazione anaerobico, da utilizzarsi nel caso di fermata

dell’impianto per manutenzioni o guasti, o di un suo utilizzo parziale.

La combustione avviene in un tubo d'acciaio, di modo che la fiamma non è visibile ed il

funzionamento non può essere alterato da vento oppure da altre intemperie meteorologiche.

La torcia è costituita dai seguenti elementi:

- Tubazione in acciaio di mandata

- Valvole d’intercettazione e di sicurezza

- Filtro rompi-fiamma

- Circuito di alimentazione fiamma pilota completo di termocoppia

- Accensione automatica

- Bruciatore

- Prestazioni: 900 Nm3/h

- Temperatura: >850 °C

- O2 > 3%

- Tempo di residenza > 0.3 s


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Figura 40. Immagine della TORCIA posizionata sulla copertura del digestore

Guardia idraulica

Il dispositivo di controllo della sovrapressione del gas è flangiato direttamente su ogni modulo di

fermentatore e serve per lo sfogo del gas in caso di sovrapressione, per la protezione del

fermentatore stesso. La costruzione consiste in un contenitore cilindrico chiuso, dotato di una

guardia idraulica ad acqua. Il livello dell’acqua di tenuta viene visualizzato mediante una apposita

finestrella in vetro. Il livello viene mantenuto sempre a 600mm. Nel caso di sovrapressione (oltre

60 mbar) il gas fuoriesce attraverso la torcia.

Disco di rottura

Il disco a rottura consente la fuoriuscita del biogas in atmosfera qualora si formi, internamente al

digestore, una pressione superiore 130 mbar.

In caso di mal funzionamento dei rimanenti sistemi, la membrana si apre ed il gas viene rilasciato

all’esterno.

Figura 41. Immagine tipo del DISCO DI ROTTURA

Sistema di riscaldamento digestori

Affinché il processo di digestione anaerobica proceda regolarmente, con la corretta efficienza in

termini di produzione di biogas, è necessario che la concentrazione dei batteri sia sufficiente a

garantire la metabolizzazione dei nutrienti. Perché i batteri possano mantenere un tasso di crescita

regolare, è necessario che sia mantenuta nel digestore la temperatura ottimale per la crescita degli

stessi.

A tale scopo, il digestore è dotato di un efficiente sistema di riscaldamento della massa in

fermentazione, costituito da elementi tubolari disposti verticalmente all’interno della camera di


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fermentazione, a diretto contatto con la massa, attraversati da acqua calda alimentata dal circuito

idraulico connesso al sistema di riscaldamento. Le lance sono costituite da due tubi concentrici dove

all’esterno passa l’acqua calda in mandata ed all’interno passa l’acqua di ritorno al circuito.

Questi scambiatori verticali sono resi più fitti in prossimità dell’ingresso del rifiuto fresco, che in

genere soprattutto nel periodo invernale è a temperature molto basse, e si diradano man mano si

procede verso il sistema di estrazione.

Figura 42. Scambiatori verticali all'interno della camera di fermentazione

Figura 43. Vista della zona inserzione delle tubazioni di mandata e ritorno dell'acqua calda alle lance riscaldanti interne

Tutte le lance verticali sono collegate tra loro nella parte inferiore, direttamente al sistema di piping

del circuito di riscaldamento. Ogni digestore presenta l’unita di piping all’interno del vano tecnico

della camera di rivestimento (cfr. foto seguente), qui trovano alloggio tutte le pompe, sensori,

termostati di monitoraggio e controllo del circuito di riscaldamento.


65



Figura 44. Posizionamento della centrale idraulica del sistema di riscaldamento

Sistema di automazione e controllo

Per il controllo delle apparecchiature in campo si prevede la realizzazione di un sistema di

telecontrollo costituito dagli elementi sotto descritti.

L’architettura del sistema di comando/controllo dell’impianto proposto è strutturata su cinque livelli

(a partire dal campo):

1. acquisizione dati dal campo;

2. gestione comandi partenze motore;

3. acquisizione e gestione segnali di sicurezza/emergenza;

4. sistema centrale di gestione dei dati;

5. interfaccia operatore.

L'impianto è controllato da un sistema PLC centralizzato. Il sistema di controllo consente sia il

funzionamento in automatico, che il funzionamento manuale, cioè il personale operativo può

intervenire nel processo manualmente attraverso un terminale PC operatore. In caso di problemi, un

segnale di allarme verrà attivato, e può, per esempio, essere trasmesso ad un sistema cercapersone.

Figura 45. Esempio della pagina di gestione del sistema di caricamento


66



Il sistema di supervisione gestisce:

Sistema di carico;

Agitatore;

Sistema di scarico e ricircolo per inoculo;

Sistema di miscelazione.

Figura 46. Esempio della pagina di gestione dei parametri del singolo digestore

I principali parametri monitorati per il singolo modulo di fermentazione, sono i seguenti:

1. Quantità in peso di materiale organico introdotto al fermentatore;

2. Livello del digesto all’interno del fermentatore;

3. Pressione del biogas all’interno del fermentatore;

4. Temperatura del digestato all’interno del fermentatore;

5. Momento torcente sull’asse dell’ agitatore interno;

6. Misura della portata di ricircolo ed inoculo.

Oltre al monitoraggio dei parametri fisici, vengono analizzate in continuo anche le caratteristiche

chimiche del biogas.

Il biogas prodotto contiene 50-60% di metano, 40-50% di anidride carbonica e tracce di acido

solfidrico. Per monitorare la qualità del gas, si controllano sistematicamente i valori di metano,

ossigeno, anidride carbonica e acido solfidrico per mezzo di un analizzatore calibrabile.

Tramite un contatore di gas, vengono rilevati nel dettaglio i quantitativi di gas prodotti.

Tutti i parametri chimico-fisici rilevati sono visualizzati e registrati mediante il sistema di

supervisione e controllo di impianto.

Ogni singolo digestore, inoltre, presenta tre punti di campionamento atti a poter prelevare ed

analizzare il materiale in digestione. Tali analisi vengono effettuate allo scopo di verificare

eventuali sbilanciamenti nelle fasi di processo. Di seguito il profilo analitico standard:


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dove per FOS si intendono Acidi Organici Volatili e per TAC si intende Carbonato Inorganico

Totale (ovvero: Capacità di tamponamento Alcalina).

8.5 Trattamento biogas e produzione biometano

La sezione di pretrattamento e upgrading del biogas è finalizzata alla produzione di biometano

avente caratteristiche chimico-fisiche idonee all’immissione nelle reti di trasporto e distribuzione

del gas naturale e all’utilizzo in autotrazione, in accordo alle prescrizioni legislative e normative

vigenti.

Il biogas prodotto durante la fase di digestione anaerobica viene convertito in biometano attraverso

una catena di trattamenti di purificazione volti a innalzare la concentrazione di metano fino a valori

compresi tra il 95% e il 98% di seguito descritti. Il sistema di upgrading consente di depurare il

biogas ottenuto dalla digestione anaerobica e pari a circa 9.600.000 Nm3. La percentuale di

biometano presente nel biogas e ottenuta a seguito dei trattamenti descritti di seguito è pari a circa il

65%.

Il sistema di collettamento del biogas è costituito da un sistema di tubazioni in acciaio dotato di

valvola di sovra e sottopressione e di valvole di intercettazione. Il biogas, dopo aver subito un

processo di desolforazione, mediante l’aggiunta al substrato in digestione di un opportuno reagente


68



per l’abbattimento dell’acido solfidrico, viene indirizzato ad un sistema di upgrading per la

produzione di biometano.

Nell’impianto è prevista apposita sezione di pretrattamento e upgrading del biogas essa è localizzata

nelle vicinanze dei digestori. La scelta progettuale di localizzare tale sezione nelle vicinanze dei

digestori è dettata da indicazioni fornite dal costruttore in merito alla gestione del Biogas all’interno

dell’impianto, infatti la dislocazione della sezione di trattamento distante dai digestori può favorire

la formazione di problemi di condensa nei tubi in quanto il biogas in uscita dai digestori ha un alto

grado di umidità. Di seguito uno stralcio dell’impianto con evidenza dell’area dedicata alla sezione.

Figura 47. Layout impianto con evidenza upgrading

Si prevede di utilizzare il sistema di upgrading PSA (Pressure Swing Adsorption) che stata

sviluppata ed ottimizzata nell'arco di decenni con intensa attività di ricerca e sviluppo. E'

contraddistinta dalle seguenti caratteristiche:

Efficiente: recupero di CH4 molto elevato e costi d'esercizio molto bassi

Semplice: nessuna acqua di processo o prodotti chimici

Sicura: non ci sono emissioni di H2S

Stabile: il consumo elettrico non aumenta nel corso della vita dell'impianto

Avanzata: capacità di rimozione di 02 e N2

Robusta: > 30 anni di esperienza, qualità e sviluppo del processo


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Figura 48. Sistema di purificazione del biogas containerizzato

L’impianto di Upgrading della ditta Schmack Carbotech Gmbh, del gruppo Viessman, è progettato

come una singola linea con capacità di trattare fino a 1400 Nm3/h di biogas grezzo, è totalmente

containerizzato e trasportato presso il sito di impianto già assemblato e collaudato. Le verifiche

meccaniche ed elettriche eseguite in fabbrica consentono un’elevata affidabilità poiché i test

funzionali e le tarature vengono effettuate prima della spedizione.

L’installazione è estremamente semplice e richiede solo l’esecuzione di un basamento in cls sul

quale collocare l’unità e le connessioni elettriche e meccaniche.

Di conseguenza i tempi di realizzazione ed avviamento sono relativamente brevi.

Ad eccezione di energia elettrica, azoto e gas di calibrazione tutte le altre utenze come ad esempio

acqua di raffreddamento, acqua refrigerata e aria compressa strumentale verranno fornite mediante

unità indipendenti.

L’impianto è totalmente automatizzato; avviamento, fermata, normale esercizio ed arresto di

emergenza sono gestiti automaticamente e continuamente monitorati dal sistema di controllo. La

supervisione da parte del personale di impianto è ridotta a semplici ispezioni cicliche atte alla

verifica del corretto funzionamento del sistema e a periodici interventi manutentivi programmati.


70



Figura 49. Immagine 3D del sistema di purificazione del biogas

Figura 50. Immagine sistema piping impianto upgrading

DESCRIZIONE DEL PROCESSO

Il sistema di upgrading del biogas Carbotech è progettato per funzionare in modo totalmente

automatico. Avviamenti, fermate e tutte le operazioni di emergenza sono automaticamente gestite

dall'avanzato sistema di controllo.

La presenza di un operatore di impianto è necessaria solo al fine di verificare lo stato di tutte le

componenti e garantirne il corretto funzionamento.

L'intero sistema di Upgrading consiste essenzialmente nelle seguenti componenti:

• Compressione del biogas grezzo;

• Raffreddamento biogas grezzo;


71



• Desolforazione;

• Upgrading mediante adsorbimento.

Il biogas viene alimentato all'impianto di upgrading ad una pressione relativa di 40 mbar e ad una

temperatura fino a 55°C. Il biogas viene compresso fino ad una pressione 6 bar. In seguito alla

compressione il biogas è inviato ad uno stadio di essiccazione dove viene raffreddato in stadi

successivi fino a 5°C con lo scopo di condensare il maggior quantitativo di umidità in esso

contenuta.

Il biogas viene riscaldato fino a 60-80 °C ed inviato al sistema di desolforazione che ha il compito

di abbattere il contenuto di H2S.

Prima di essere inviato allo stadio di arricchimento, il gas secco e desolforato viene raffreddato fino

a ca. 20°C. Per la rimozione della CO2, il biogas fluisce nell'unità PSA (Pressure Swing

Adsorption). Parte del carico di ossigeno (O2) e azoto (N2) e dell'umidità residua, comprese altre

impurità, vengono rimosse mediante adsorbimento su setaccio molecolare al carbonio (CMS). Il gas

in uscita dalla PSA è biometano.

Descrizione del processo di pulizia ed upgrading del biogas

L'eliminazione dell’ H2S e l'upgrading del biogas in biometano sono processi che vengono

realizzati mediante l'utilizzo di carboni speciali adsorbenti in grado di trattenere al loro interno le

componenti indesiderate. Nel caso della desolforazione il processo di adsorbimento risulta essere

irreversibile, ciò impone la sostituzione periodica dei carboni dedicati a questa funzione in base alla

loro efficienza residua. Per la separazione della CO2 invece il processo di adsorbimento è

reversibile, ciò consente l'infinita rigenerazione dei CMS grazie al sistema di pressione oscillante

(PSA).

Compressione del Biogas

Il biogas viene compresso all'interno di un compressore monostadio rotativo a vite ad iniezione

d'olio fino alla pressione di circa 9 bar. Prima della compressione il biogas grezzo viene miscelato

con una parte di gas proveniente dall'unità PSA all'interno di un contenitore all'interno del quale

l'acqua viene separata dal biogas. Il biogas compresso viene raffreddato fino alla temperatura di 3-5

°C e successivamente le frazioni di vapore d'acqua e di olio provenienti dal compressore vengono

condensate.

Essiccazione del biogas e desolforazione

Il biogas viene raffreddato in diversi stadi fino ad una temperatura dì ca. 5°C, fino a condensazione

del vapore acqueo e dei vapori dì olio del compressore e dei composti organici condensabili. Dopo

la separazione della condensa il gas viene nuovamente riscaldato fino ad una temperatura di 50 °C.

Poi il gas è alimentato all’interno di un filtro a carboni attivi speciali in grado di adsorbire

l'idrogeno solforato che con la presenza di ossigeno reagisce producendo zolfo e acqua secondo la

seguente reazione:

Mentre l'acqua evapora lo zolfo impregna irreversibilmente i carboni provocandone nel lungo

periodo la completa saturazione.


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Processo di upgrading del biogas

Il sistema di upgrading brevettato da Carbotech si basa sull'adsorbimento della C02 all'interno di

setacci molecolari al carbonio (CMS). Questo effetto di separazione dal metano è dato, oltre che

dall'Adsorbimento fisico, anche dalla possibilità delle molecole più piccole rispetto al CH4 di

penetrare all'interno della struttura dei CMS.

Il sistema PSA lavora tra due differenti livelli dì pressione:

l'adsorbimento avviene ad alta pressione, tutte le molecole vengono compresse sul materiale

adsorbente favorendone il processo fisico;

il desorbimento avviene nella fase di rigenerazione dell'adsorbitore ad una pressione

negativa ottenuta grazie all'effetto dì una pompa a vuoto. In queste condizioni il carico dei

CMS diminuisce liberando la C02 precedentemente intrappolata.

L'impianto di upgrading consiste in diverse unità dì adsorbimento che lavorano alternativamente in

ciclo. Ogni adsorbitore può essere in una fase di adsorbimento (produzione), desorbimento

(rigenerazione) o in fase di carico (aumento di pressione).

Adsorbimento

Durante il processo di adsorbimento il biogas entra dal basso in uno degli adsorbitori e

nell'attraversamento la C02 e parte di 02 e N2 vengono trattenuti dalla superficie dei CMS

arricchendo così il flusso di metano. Prima che l'adsorbitore sia completamente saturo il processo

viene arrestato e deviato su un adsorbitore pronto e vuoto, garantendo così una continua produzione

di metano.

Rigenerazione

La rigenerazione del materiale adsorbente saturo avviene mediante l'abbassamento repentino di

pressione fino a pressione relativa negativa. Durante questa fase le molecole di gas adsorbite

vengono rilasciate dai CMS. L'adsorbitore viene in una prima fase posto in equilibrio con un altro

adsorbitore già rigenerato, perdendo pressione in favore di quest'ultimo, e successivamente

attraverso uno step di depressurizzazione portato a pressione ambientale.

Il gas liberato durante questa prima fase di rigenerazione contiene ancora una parte di metano e

pertanto viene ricircolato in testa alla compressione del gas grezzo al fine di migliorare il recupero

di metano. Per la completa rigenerazione infine l'adsorbitore viene svuotato mediante una pompa a

vuoto. Il gas separato contiene una parte molto bassa di metano non più interessante da recuperare.

Al termine del processo l'adsorbitore risulta completamente rigenerato.

Ripressurizzazione

Prima di ripartire con una nuova fase di adsorbimento , l'adsorbitore viene ripressurizzato a step

fino alla pressione di esercizio. Dopo essere stato bilanciato con un altro adsorbitore in fase di

rigenerazione la pressione viene portata a quella di esercizio mediante iniezione dal compressore

del gas grezzo da purificare.

Gestione dell’Off Gas

Vista l'esigua quantità di metano contenuta, tipicamente solo <1% del metano non viene recuperato

e finisce nel flusso di off-gas secco, mentre I'H2S non è presente, per cui l'off gas può essere con

sicurezza disperso in atmosfera attraverso un camino di scarico alto circa 12,4 m e di diametro

DN150. o riutilizzato (es: recupero della C02, applicazioni di inertizzazione, serre).


73



Emissioni Sonore

L’emissione sonora rilevabile in campo aperto a 3 m di distanza dal container è di 85 dB(A), quale

valore aggregato di tutte le componenti del BUP, come pompe, valvole, compressore, etc, con

possibilità di aumentare l’efficienza di insonorizzazione dei containers.

E’ presente un camino per l’emissione del gas residuo (punto di emissione E5).

Sono presenti inoltre due valvole di sovrapressione a sicurezza dell’accumulo di Biogas prima del

BUP e del Biometano dopo il BUP che scaricano in un camino.

Consumi energetici e materiali di consumo

Le quantità di mezzi di produzione specificate di seguito sono necessarie per ottenere le quantità di

gas attese in condizioni nominali e, salvo diverse indicazioni, sono soggette a una tolleranza

generale di +/- 5%.

Energia Elettrica

Per il processo di pulizia, raffreddamento ed upgrading del Biogas, includendo gli autoconsumi per

le unità ausiliarie come le unità di raffreddamento si consumeranno mediamente 322 kWh.

Carboni attivi / desolforazione H2S

La quantità di carboni attivi richiesti per la rimozione dell’H2S assomma 4.800 kg/a.

Tale quantità tiene conto che dopo circa un anno di attività il materiale è da considerarsi

completamente impregnato e dev’essere sostituito.

Azoto

L’azoto è necessario in fase di avviamento (300 Nm³), per spegnimenti prolungati e per il ricambio

dei carboni attivi.

Analisi del gas prodotto

Il Sistema di analisi del gas consiste in un analizzatore che monta sensori assorbimento infrarosso

ed un sensore paramagnetico per individuare metano, diossido di carbonio e ossigeno. Un separato

sensore semiconduttore misura l’acido solfidrico. Tutti i sensori misurano in continuo.

La calibrazione quotidiana avviene in automatico e richiede solo azoto. La taratura ad intervallo

viene effettuata manualmente ogni 1-2 mesi con gas di calibrazione.

Sistema di campionamento

Il campione del gas prodotto viene preso a valle del filtro del gas prodotto, sulla tubazione

principale. Il sistema di campionamento consiste in un regolatore di pressione con filtro e una

valvola solenoide per il controllo del flusso durante il normale utilizzo, con calibrazione automatica.

Misurazione di metano, anidride carbonica ed ossigeno

Analizzatore combinato per la misurazione di metano, anidride carbonica e ossigeno sulla base di

sensori assorbimento infrarosso ed un sensore paramagnetico per l’ossigeno.

Quantità 1

Range di misurazione, CH4 0 ... 100 Vol.-%

Range di misurazione, CO2 0 ... 10 Vol.-%

Range di misurazione, O2 0 ... 5 Vol.-%


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Analisi dell’acido solfidrico

Sensore semiconduttore per la rilevazione dell’acido solfidrico nel gas prodotto.

Quantità 1

Range di misurazione, H2S 0 ... 10ppm

Igrometro per punto di rugiada

Rilevatore indipendente di punto di rugiada installato direttamente nella conduttura del gas

prodotto.

Quantità 1

Range di misurazione da -110 a +20 °C

Analisi del gas grezzo

Il sistema di analisi del gas consiste in due analizzatori che montano due sensori assorbimento

infrarosso, un sensore paramagnetico ed un sensore elettrochimico per rilevare metano, monossido

di carbonio, ossigeno e acido solfidrico. I sensori lavorano in continuo.

La calibrazione quotidiana avviene in automatico e richiede solo azoto. La taratura ad intervallo

viene effettuata manualmente ogni 1-2 mesi con gas di calibrazione.

Sistema di campionamento

Il Sistema consiste di essiccatore del gas, filtro fine, pompa del gas, regolatori di pressione e valvole

solenoidi per il controllo del flusso di campionamento e calibrazione automatica.

Il campione di biogas è prelevato in tre prese:

all’ingresso del BUP durante il normale utilizzo;

tra i reattori H2S;

all’ingresso del PSA, selezionato manualmente ogni 4 settimane per verificare lo status dei

carboni attivi.

Rete gas e raccolta della condensa

La rete gas è conforme a tutte le normative tecniche e sulla sicurezza.

Le tubazioni che trasportano il biogas sono costituite da due diversi tipi materiali: acciaio inox, per

quelle aeree, polietilene (PE), per quelle interrate; entrambe hanno un diametro pari a 150/200 mm

ed una pressione di esercizio di pochi mbar. I due diversi materiali sono collegati mediante cartelle

con flange libere, mentre i pezzi speciali sono collegati alle tubazioni tramite saldatura a TIG.

Lungo il percorso del biogas sono presenti diverse discontinuità costitute da valvole flangiate, giunti

flangiati e filettature su strumenti di misura, realizzati in materiali diversi; ogni collegamento è

realizzato con bullone, dado e rondelle autobloccanti.

Per la raccolta della condensa si utilizza un pozzetto prefabbricato in PEAD, interrato, nel quale

arrivano le condotte che trasportano la condensa che si libera a seguito del raffreddamento del gas ;

nel pozzetto è presente una pompa sommersa con interruttore automatizzato che immette la

condensa nel fermentatore.

Sono considerate le seguenti specifiche tecniche:


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Parametri Biogas

Biometano Off-gas secco umido

Portata (Nm³/h) 1142,7 1343,4 708,1 436,5

CH4 60,0% 51,0% 95,8% 1,6%

CO2 38,8% 33,0% 2,5% 97,5%

N2 1,0% 0,9% 1,5% 0,3%

O2 0,2% 0,2% 0,2% 0,2%

H2S 200 ppm 170 ppm < 1 ppm assente

H2O 14,9% 0,4%

Le perdite di metano del sistema sono al di sotto dell’1 % del quantitativo di metano nel gas grezzo.


76



9 . Impianto di compostaggio

Come accennato in premessa l’impianto di compostaggio prevede il trattamento di circa 70.000 t/a

di rifiuti organici avviati al recupero dal limitrofo impianto di produzione biometano.

L’impianto di compostaggio prevede il trattamento di un quantitativo indicativo di circa 53.700 t/a

di digestato prodotto dalla digestione anaerobica e di 15’750 t/a di verde triturato. Tale valore è

ottenuto dalla differenza tra le 20'250 t/a di verde in ingresso e le 4’500 t/a di verde strutturante che

va al digestore (per i valori specifici si faccia riferimento al paragrafo “Bilancio di massa e di

energia”) . I due prodotti suddetti verranno semplicemente miscelati nel miscelatore, dato che non

avranno bisogno di ulteriori trattamenti per l’avvio alla fase di compostaggio aerobico.

CER Descrizione Operazione di

recupero

Quantità

ind.iva (t/a)

Quantità

Max (t/a)

19 06 04


anaerobico di

rifiuti urbani R3

53.700

70.000 19 12 07

legno diverso da quello di cui alla voce 19

12 06 15.750

Sottoprodotti di natura lignocellulosica

È importante precisare che i rifiuti sopra descritti arriveranno esclusivamente dall'impianto di

produzione biometano e saranno originati solamente da trattamento meccanico o digestione

anaerobica di rifiuti organici differenziati.

I quantitativi indicativi dei singoli codici CER trattati annualmente all’interno dell’impianto,

possono subire leggere variazioni in conseguenza di particolari scenari di mercato o gestionali, pur

rimanendo invariato il quantitativo complessivo massimo trattabile.

La miscela avviata a compostaggio avrà un contenuto iniziale in sostanza secca superiore al 35%,

da considerarsi un valore ottimale per una corretta conduzione del processo di compostaggio, dove i

cumuli verranno umidificati, se necessario, utilizzando le acque di processo (frazione liquida del

digestato proveniente dal separatore solido/liquido).

L’attività dell’impianto di compostaggio consiste nel trattamento di rifiuti organici provenienti

dall’attività di produzione di biometano che vengono opportunamente miscelati, mediante il

processo di compostaggio aerobico.

L’attività di compostaggio consente di recuperare quasi completamente il rifiuto in ingresso e di

trasformarlo in fertilizzante organico da utilizzarsi in pratiche agricole. Si prevede la produzione di

circa 30.885 t/a di ammendante compostato misto, grazie a perdite di processo del 55% circa in

peso.

Il prodotto ottenuto dal processo di compostaggio è classificato come un fertilizzante e più

precisamente come ammendante compostato misto così come definito ai sensi dell’allegato 2 del

D.Lgs 75/2010 e ss.mm.ii..


77



Il D.Lgs 75/2010 all’allegato 2 definisce ACM come “prodotto ottenuto attraverso un processo di

trasformazione e stabilizzazione controllato di rifiuti organici che possono essere costituiti dalla

frazione organica degli RSU provenienti da raccolta differenziata, da rifiuti di origine animale

compresi i liquami zootecnici, da rifiuti di attività agroindustriali e da lavorazione del legno e del

tessile naturale non trattati, nonché dalle matrici previste per l’ammendante compostato verde”.

L’ammendante compostato misto:

- si presenta come un terriccio di colore bruno ed è caratterizzato da un contenuto di umidità

mediamente pari o inferiore al 40%. La struttura fisica è omogenea, la pezzatura è variabile e

dipende dal tipo di raffinazione;

- fornisce le migliori garanzie di carattere igienico-sanitario: le elevate temperature che si

raggiungono nel corso del processo di compostaggio assicurano quella che alcuni definiscono

una sorta di "pastorizzazione" del prodotto e l’inattivazione dei semi infestanti eventualmente

presenti;

- è un prodotto ammendante, in quanto ricco di sostanza organica in parte umificata e, quindi, di

particolare utilità per migliorare la fertilità dei terreni; in funzione del materiale di partenza può

comunque apportare anche una non trascurabile quantità di macroelementi (azoto, fosforo e

potassio) e microelementi. Dato il contenuto di sostanza organica stabilizzata, il compost

comporta un rilascio graduale dei nutrienti (per esempio, l’azoto è presente in maggior parte

nella forma organica);

L’ammendante compostato misto è in grado di:

- aumentare la fertilità del terreno, grazie all’elevato contenuto di sostanza organica;

- migliorare le proprietà biologiche del terreno, in quanto sede e nutrimento dei microrganismi

responsabili dei cicli degli elementi nutritivi essenziali alla vita vegetale,

- migliorare le proprietà fisiche del terreno, in quanto le particelle di sostanza organica, facendo

da “collante”, contribuiscono in modo determinante alla formazione di una buona struttura;

inoltre, la tipica porosità dell’ammendante permette al terreno di acquisire una maggiore

permeabilità all’acqua e all’aria oltre che una maggiore ritenzione idrica,

- migliorare le proprietà chimiche del terreno in quanto la sostanza organica contenuta nel

compost è in grado di trattenere gli elementi nutritivi apportati per altra via al terreno; tali

elementi una volta immagazzinati nella sostanza organica, vengono liberati gradualmente e resi

disponibili per l’assorbimento radicale,

- fornire al suolo elementi nutritivi (N, P e K e microelementi) permettendo il minor impiego di

concimi di sintesi.

Per definire la tipoligia di compost esistono delle tabelle di riferimento inserite nelle Linee guida

relative alla costruzione e all’esercizio degli impianti di produzione di compost Deliberazione

Giunta regionale 16 aprile 2003 - n. 7/12764 della Regione Lombardia, di seguito riportate. CONTENUTO IN METALLI (mg kg-1ss), FITOTOSSICITA’ , CARATTERISTICHE DELLA COMPONENTE ORGANICA NELLE DIVERSE CATEGORIE DI COMPOST PROPOSTE

Tipologie Cd Cr tot (**)

Ni Pb Cu Hg Zn Fitotox (***)

IRDP (****)

Compost fresco (•) < 1 < 70 < 50 < 100 < 100 < 1 < 300 Idoneo < 1000

Compost di qualita` 1 (*) ≤1.5 ≤ 150 ≤ 100 ≤140 ≤ 150 ≤ 1.5 ≤ 500 Idoneo < 500

Compost di qualita` 2 Per uso non agricolo (••)

1.6-4 »

151-300 »

101-150 »

141-300 »

151-400 »

1.5-5 »

501-1500 »

Idoneo »

< 500 < 1000

Compost di bassa qualita`

(FOS)

> 4 > 300 > 150 > 300 > 400 > 5 > 1500 – < 1000


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(•) Sono previsti i seguenti valori limite: (d.lgs. 99/92 modificata come segue: coliformi fecali MPN/ g s.s. 10000; salmonelle MPN/ g s.s. 100; uova vitali di elminti assenti

e l’assenza di semi germinanti.

Metodica: Test methods for the examination of composting and compost-1st Edition december 1997 – US Composting Council 44224-Montgomery Avenue Suite 102 –

Bethesda Maryland 20814 USA. Il testo comprende anche le norme di campionamento

(*) Per l’impiego florovivaistico sono previste anche le caratteristiche idrologiche: curva di ritenzione idrica, densita` reale ed apparente, porosita` totale e libera.

(**) Per le prime tre tipologie il contenuto in Cr6non deve essere superiore a 0,5 ppm s.s.

(***) Cfr. Allegato B.

(****) Indice di Respirazione Dinamico (IRD) da determinarsi con metodo dinamico come da allegato «C»

(••) Su aree degradate e ex cave fatte salve per queste ultime le prescrizioni delle norme sulla tutela delle acque

N.B.: Solo il rispetto di tutte le caratteristiche indicate in riga (limite indicato 20% su un minimo di 4 campionamenti annui) consente la classificazione nella tipologia indicata.

In caso contrario il compost viene declassato alla tipologia inferiore e cosı` via.

Per le varie tipologie di compost devono inoltre essere rispettati i parametri chimici e microbiologici previsti dal d.m. 27 marzo 1998: mod. all. 1C della legge 19 ottobre

1984 n. 748 recante nuove norme per la disciplina dei fertilizzanti.

LIMITI ALLA PRESENZA DI INERTI, VETRI E PLASTICHE

Tipologie Vetri Plastiche Compost fresco Cfr. l. 748/84 come modificato dal Decreto

27 marzo 1998 Cfr. l. 748/84 come modificato dal Decreto 27 marzo 1998

Compost di qualita 1 Vedi sopra Vedi sopra Compost di qualita 2 Cfr. DCI 27 luglio 1984 Cfr. DCI 27 luglio 1984 Compost di bassa qualita (FOS) Non previsto Non previsto

DOSI E MODALITA` DI IMPIEGO DELLE DIVERSE TIPOLOGIE DI COMPOST PROPOSTE

Tipologie Dosi di impiego Modalita Compost fresco Secondo le buone norme agronomiche Libera commercializzazione Compost di qualità 1 Secondo le buone norme agronomiche Libera commercializzazione Compost di qualità 2 10 t/ha s.s. x anno (*) Provvedimenti autorizzativi Compost di bassa qualità (FOS) Illimitate comprese le operazioni di «capping» Provvedimenti autorizzativi

(*) l’utilizzo in agricoltura non comporta l’onere di verifica della rispondenza dei suoli ai valori limite stabiliti dal d.lgs. 99/92

Nel caso dell’ammendate compostato misto prodotto dall’impianto in oggetto è possibile definire

che si tratta di della tipologia definita quale “compost” in quanto si prevede che rispetterà le

caratteristiche previste per l’ammendante ai sensi del D.Lgs 75/2010 e riportate nella tabella

sottostante.


79



Figura 51. Caratteristiche previste per l’ammendante ai sensi del D.Lgs 75/2010


80



Nella presente sezione verranno descritte ed analizzate le fasi operative del processo produttivo

di seguito elencate:

1. conferimento e miscelazione rifiuti;

2. biossidazione accelerata;

3. vagliatura intermedia;

4. maturazione;

5. vagliatura finale e raffinazione del compost;

6. stoccaggio e caricamento ammendanti.

9.1 Conferimento e miscelazione rifiuti

Come illustrato i rifiuti trattati in impianto di compostaggio proverranno esclusivamente

dall’impianto di produzione biometano. Data la loro differente natura, le due tipologie di rifiuti

verranno conferite in maniera differente.

Il VERDE verrà trasportato mediante pala meccanica e scaricato nella tramoggia del miscelatore. Il

digestato, in arrivo dal limitrofo impianto di biometano, potrà essere convogliato o direttamente al

miscelatore o inviato al separatore solido/liquido prima dell’immissione della frazione solida

separata nel miscelatore.

L’utilizzo del separatore permette di:

ridurre i volumi di digestato da destinare al trattamento aerobico;

aumentare il contenuto dei solidi totali;

ridurre il carico ammoniacale nella frazione solida.

Queste condizioni agevolano la preparazione della miscela da compostare, riducendo i quantitativi

di strutturante necessari e limitando l’impatto sull’atmosfera delle arie esauste del processo di

compostaggio. Il processo di separazione tuttavia dà origine ad una frazione liquida che verrà

ricircolata nelle biocelle in funzione della biologia del processo e/o smaltita in fognatura nelle more

dell’ottenimento dell’autorizzazione allo scarico.

La miscela sarà formata esclusivamente mediante l’ausilio del miscelatore, riducendo al minimo

l’utilizzo dei mezzi per la movimentazione dei rifiuti.

I flussi costituenti la miscela saranno:

- digestato;

- verde triturato;

- sovvallo legnoso di ricircolo.

La realizzazione della miscela è una fase molto importante del processo di compostaggio, in quanto

serve a ottenere un materiale con la giusta composizione e porosità, caratteristiche che favoriscono

l’omogenea ossigenazione della massa e la migliore ossidazione della sostanza organica.

Le aree di lavorazione sono limitrofe e razionalmente disposte per ottimizzare la logistica delle

varie fasi di trattamento, ciò comporta limitati spostamenti delle pale gommate e tempi contenuti

per la movimentazione della miscela.

Il capannone è dotato di sistema di aspirazione e trattamento dell’aria in grado di aspirare

mediamente 3 volumi di aria ogni ora.

Tutta la miscela conferita sarà avviata a trattamento nella stessa giornata, ovvero, alla chiusura

giornaliera dell’attività, l’area di miscelazione sarà sempre libera da rifiuti.


81



Figura 52. Layout miscelazione

Nello specifico, si precisa inoltre che giornalmente si procede alla estrazione del digestato da

ciascuno dei due moduli di fermentazione, destinandolo per mezzo di una apposita tubazione

all’interno della camera di miscelazione del miscelatore.

La sezione di miscelazione proposta ha le seguenti caratteristiche:

- La miscela preparata dal miscelatore sarà composta da digestato e strutturante nel rapporto

di 1:1 in peso;

- Sistema operante in discontinuo;

- Installazione di un miscelatore;

- Alimentazione dello strutturante di ricircolo nel miscelatore con pala gommata direttamente

nella camera di miscelazione dove confluisce per mezzo di apposita tubazione il digestato in

scarico dai digestori.

- Operatività del sistema pari a 10 ore lavorative su 312 giorni anno.

Figura 53. Miscelatore


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Il rapporto di miscelazione 1:1 in peso determina una elevata sofficità della massa in trattamento

con buona permeabilità all’aria insufflata. Durante il processo la permeabilità risulta essere

inversamente proporzionale all’umidità specifica della matrice.

Lo strutturante sarà composto dalla frazione dei rifiuti verdi (ramaglie, potature,...) conferiti

all’impianto e da sovvalli di ricircolo provenienti dalla vagliatura intermedia del compost.

La miscela così composta sarà destinata al successivo carico nelle biocelle.

L’altezza di formazione dei cumuli è di 2,85 m (± 10% tolleranza), caricati con perizia da parte

degli operatori, scaricando la massa senza effettuare manovre di compressione del materiale e

distribuendolo dall’alto.

In condizioni di avviamento dell’impianto e in casi di fermo del digestore anaerobico al miscelatore

verranno avviati i rifiuti pretrattati provenienti dal vaglio a dischi e dal bioseparatore e i rifiuti

lignocellulosici provenienti dalla fossa del verde triturato. A tale scopo dalla linea di pretrattamento

i rifiuti organici verranno veicolati direttamente al miscelatore. Il materiale lignocellulosico triturato

verrà prelevato e introdotto nel miscelatore. Lo strutturante di ricircolo proveniente dalla vagliatura

intermedia del compost verrà alimentato al miscelatore tramite pala gommata. La miscela così

preparata verrà impiegata per il caricamento delle biocelle mediante pala gommata.

9.2 Biossidazione accelerata

Successivamente alla fase di preparazione, la miscela verrà posizionata all’interno delle biocelle, mantenute in depressione, chiuse con portoni ad impacchettamento rapido aventi come

pavimentazione una platea areata (una per cella), gestita ognuna da un ventilatore autonomo con

inverter. Nelle biocelle la miscela rimarrà per massimo 13 giorni al fine di svolgere la fase attiva del

processo di compostaggio (ACT). Il tempo di permanenza medio in biocella per la miscela

costituita da digestato e verde triturato sarà pari a 13 giorni.

La miscela da destinare alla fase di stabilizzazione aerobica, viene effettuata dal sistema di

miscelazione ed è costituita dalle seguenti frazioni:

- Digestato in uscita dai digestori (CIRCA 40 – 60 % in peso);

- Scarti ligneo-cellulosici triturati (CIRCA 15 – 30 % in peso);

- Sovvallo, derivante dalla raffinazione (CIRCA 10 – 20 % in peso);

- Intermedio, derivante dalla raffinazione (CIRCA 5 – 15 % in peso).

La composizione della miscela sopra riportata è indicativa e potrà subire variazioni in funzione

delle caratteristiche dei rifiuti in ingresso, al fine di ottimizzare il processo di ossidazione. La

miscela così ottenuta viene avviata alla successiva fase di stabilizzazione attraverso pala meccanica.

Il processo statico in biocelle per l’igienizzazione e stabilizzazione del materiale si trova definito in

letteratura come fase attiva, anche definita di “biossidazione accelerata”, in cui sono più intensi e

rapidi i processi degradativi a carico delle componenti organiche maggiormente fermentescibili. In

questa fase, che si svolge tipicamente in condizioni termofile, si palesa la necessità di drenaggio

dell’eccesso di calore dal sistema e si ha una elevata richiesta di ossigeno necessario alle reazioni

biochimiche. La bio-ossidazione aerobica in biocella presenta le seguenti caratteristiche:

le reazioni bio-chimiche sono più rapide;

si evita l’instaurarsi di meccanismi anaerobici, causa di emissioni maleodoranti e nocive;

l’energia sviluppata provoca un aumento della temperatura della biomassa, provocandone la

sterilizzazione e l’essiccazione;

Il processo di biossidazione è fortemente influenzato dalle condizioni atmosferiche, pertanto per

ottimizzarne l’efficienza vengono controllati tutti i parametri operativi, in particolare l’umidità e la

permeabilità della massa.


83



Le biocelle saranno costituite da una camera in cemento armato di dimensioni unitarie pari a 7m di

larghezza, 31 di lunghezza, 2,8m +/- 10% tolleranza di altezza.

Le biocelle vengono caricate attraverso la porta anteriore mediante pala meccanica e l'operatore

della pala cura anche la distribuzione del materiale all'interno delle biocelle. Durante le fasi di

carico e scarico la biocella viene ventilata mediante la condotta di sfogo. Una volta completato il

caricamento, il portone viene chiuso e inizia il processo con gestione automatizzata. L’aria di

processo viene insufflata nel materiale dal basso; dopo aver attraversato il materiale, l’aria viene

ripresa per essere ricircolata finché il suo tenore di ossigeno è sufficiente. Quando il tenore di

ossigeno scende sotto i valori preimpostati, automaticamente viene introdotta aria fresca. Il ricircolo

dell’aria consente di limitare la quantità di aria fresca introdotta e quindi di mantenere l’umidità

della massa nelle condizioni ottimali del processo. Viceversa, nel compostaggio eseguito

tradizionalmente in cumuli aereati, l’umidità del materiale degrada rapidamente soprattutto nello

strato superficiale inibendo l’attività microbica.

Al fine di garantire una stabilizzazione efficiente e completa, le celle di stabilizzazione aerobica

sono dimensionate per un tempo di permanenza del materiale pari a massimo 13 giorni stimati.

L’apporto di ossigeno necessario alla stabilizzazione del materiale è garantito, oltre che dai corretti

quantitativi di materiale strutturante, da un’insufflazione al di sotto del cumulo.

Figura 54. Schema tipo, cella di stabilizzazione accelerata

Il sistema di aerazione è dimensionato, in riferimento alla Figura 54, come segue:

1. Ogni cella di stabilizzazione aerobica prevede un punto di immissione 7 e uno o più di

estrazione 1 dell’aria di lavaggio;

2. Durante le operazioni di svuotamento/caricamento della cella l’immissione 7 sarà chiusa

in modo da garantire, tramite la sola estrazione 1 dell’aria, un corretto lavaggio della cella

(dall’esterno verso l’interno) e la depressione necessaria a rendere minima la probabilità di

fuoriuscita di emissioni odorigene;

3. La portata totale estratta 1 da ognuna delle tre sezioni di stabilizzazione 60.000 m³/h c.a. è

dimensionata per essere superiore rispetto alla portata immessa 7 per ogni sezione 49.210

m³/h c.a., ciò garantisce la depressione delle celle. Misuratori di portata, ed eventualmente di

pressione all’interno, della cella concorreranno alla regolazione, per garantire quanto sopra

descritto.

4. Il ventilatore di insufflazione della biomassa 3 aspira aria dall’interno cella e la rilancia

alla platea di insufflazione 6 tramite un collettore 4. Il bilancio netto tra aria in ingresso 7 ed

uscita 1 resta quindi indipendente dall’insufflazione (3-4-6), questo rende possibile


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modificare, senza ripercussioni sul sistema aeraulico, la portata di insufflazione della

biomassa per seguire le esigenze di processo;

5. La durata dei cicli di insufflazione (di base circa 20-30min ogni ora sarà regolata in

funzione del corretto mantenimento dei parametri di esercizio (temperatura, portata aria,

ecc.)

Segue il dimensionamento di massima delle celle di stabilizzazione aerobica:

ARIA LAVAGGIO CELLE AEROBICHE

AREA CELLA 190 m2

ALTEZZA CELLA 7 m

ALTEZZA CUMULO 2,85 m

VOLUME 1330 m³/h

TEMPO DI PERMANENZA 13 giorni

RICAMBI ORA DA BAT PER CELLA APERTA 4 #

PORTATA DA ASPIRARE A CELLA APERTA 5320 m³/h

RICAMBI ORA CONSIDERATI PER CELLA

CHIUSA 3 #

PORTATA ASPIRATA A CELLA CHIUSA 3990 m³/h

N. CELLE 12 #

N. CELLE DA CONSIDERARE APERTE 1 #

PORTATA TOTALE DELL'ARIA DI

LAVAGGIO 49210 m³/h

Le condizioni aerobiche ottimali necessarie alla trasformazione microbiologica saranno gestite da

un sistema remoto che monitorerà i parametri di processo quali:

temperatura dell’aria;

temperatura del materiale;

umidità relativa dell’aria;

portata di aria.


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Figura 55. Particolare interno della biocella

Il pavimento attrezzato per l’insufflazione del materiale sarà progettato per ottenere seguenti

obiettivi:

distribuire uniformemente l’aria sulla massa in trattamento;

evitare l’occlusione di fori di insufflazione a causa delle operazioni ed il transito di mezzi di

movimentazione;

raccogliere le acque di processo durante il trattamento che in parte verranno ricircolate e in

parte convogliate nella vasca di accumulo dei percolati posta al di sotto della bussola di

conferimento;

resistere all’aggressione chimica, alla temperatura del materiale e all’usura prodotta dai

mezzi in movimentazione.

A questo scopo si prevede la realizzazione di un pavimento in calcestruzzo in cui sono inglobate

tutte le tubazioni di insufflazione dotate di ugelli di distribuzione.


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Figura 56. Particolare della messa in opera del pavimento insufflato delle biocelle.

Figura 57. Sezioni tipo di pavimentazione insufflata.

Per la chiusura delle biocelle saranno installati portoni del tipo a scorrere con carrello traslatore

sospeso, ad apertura totale per rapide operazioni di carico e scarico, realizzate con intelaiatura in

profilati in alluminio, fissati meccanicamente tra loro e dotati di un sistema di isolamento termico.

Il bloccaggio dei portoni avverrà con dispositivi multipli e indipendenti in acciaio AISI 304,

registrabili che assicureranno sempre una perfetta tenuta.

Il carrello traslatore provvede al sollevamento e allo spostamento del portone lungo la rotaia.

Il sistema è realizzato con un servomeccanismo ed uno speciale dispositivo che provvede alla

chiusura e all’appoggio della porta.


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Figura 58. Portoni di chiusura delle biocelle.

Le acque di processo saranno raccolte nei pettini d’insufflazione e convogliate verso la vasca di

raccolta, dove saranno rilanciate per alimentare il sistema di umidificazione dei cumuli, al fine di

garantire sempre la giusta umidità della miscela.

Il software di controllo della biossidazione accelerata consentirà di monitorare i parametri di

processo al fine di garantire l’igienizzazione della miscela, che dovrà rimanere a temperature

superiori ai 55°C per almeno 3 giorni consecutivi.

Al termine del processo, il materiale avrà subito perdite di processo stimabili nel 35% in peso. Nel

dimensionamento delle biocelle si è scelto un approccio cautelativo, non considerando che in fase

operativa il digestato potrà essere essere sottoposto a separazione solido/liquido.

Pertanto i volumi utili di trattamento e di conseguenza il numero delle biocelle calcolate sono tali da

consentire la biossidazione del digestato tal quale in arrivo dall’impianto di produzione di

biometano.

Sulla base di tali premesse, l’impianto sarà dotato di n.12 biocelle, ciascuna delle dimensioni

7*31*7 m.

Nel caso di compostaggio della miscela costituita da rifiuti e sottoprodotti non precedentemente

sottoposti a processo di digestione anaerobica, il tempo di permanenza in biocella sarà pari a 28

giorni.

9.3 Vagliatura intermedia

Terminata la fase di bio-ossidazione accelerata, il materiale precompostato viene estratto dalle

biocelle con pala gommata e inviato alla vagliatura intermedia. Essa ha la funzione di separare il

materiale grossolano dal compost vero e proprio, che, essendo ora caratterizzato dalla mancanza di

substrati velocemente biodegradabili, non necessita più dello strutturante nella quantità iniziale. Il

vaglio a dischi è collocato nel corridoio del capannone delle biocelle ed è caratterizzato da una

potenza motore pari a 3 x 7,5 kW.


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Figura 59. Vaglio rotante

Il materiale vagliato (< 40 mm) viene trasferito con pala gommata nell’aia di maturazione, in modo

da completare il processo di compostaggio, mentre il sovvallo (> 40 mm) viene reintrodotto nel

miscelatore a valle delle biocelle.

9.4 Maturazione

Il materiale di sottovaglio della vagliatura intermedia verrà disposto in aia al fine di completare la

fase di maturazione (“curing”) per un tempo di permenenza di circa 46 giorni nel caso di

compostaggio del digestato e del verde triturato.

Nel caso eventuale di compostaggio dei rifiuti e sottoprodotti non precedentemente sottoposti a

processo di digestione anaerobica, il tempo di permanenza in aia di maturazione sarà pari a 52

giorni con conseguente diminuzione delle portate trattate.

Figura 60. Esempio di platea di maturazione


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La fase di curing sarà gestita in cumuli statici con aerazione forzata della massa garantendo, al

termine del processo, il raggiungimento di un valore di Indice di Respirazione Dinamico IRD ≤

1.000 (mg O2/kg SV*h).

Nel rispetto di tale valore di IRD e di tutti i parametri individuati nell’Allegato 2 del D.Lgs.

75/2010 e ss.mm.ii., il materiale in uscita dall’aia di seconda maturazione è classificato come

ammendante compostato misto (ACM).

Nelle condizioni di normale funzionamento dell’impianto, il tempo complessivo di trattamento della

frazione organica, ottenuto dalla somma dei tempi di trattamento delle diverse fasi del processo,

risulta pari a 80 giorni:

21 giorni di fermentazione anaerobica;

13 giorni di biostabilizzazione accelerata;

46 giorni di maturazione secondaria;

Nelle condizioni di avviamento dell’impianto e di fermo del digestore anaerobico, il tempo

complessivo di trattamento della frazione organica, ottenuti dalla somma dei tempi di trattamento

delle diverse fasi del processo, risulta pari a 80 giorni:

28 giorni di biostabilizzazione accelerata;

52 giorni di maturazione secondaria;

Data la tecnologia di digestione anaerobica e compostaggio adottata, il tempo di trattamento

previsto consente di ottenere un compost che rientra nella definizione di ammendante compostato

misto prevista dall’Allegato 2 del D.Lgs. 75/2010.

9.5 Vagliatura finale e raffinazione del compost

Al termine della fase di maturazione, il materiale compostato verrà trasferito ad un sistema di

vagliatura finale e di raffinazione. La vagliatura avverrà all’interno del capannone di maturazione e

prevede l’impiego di un vaglio a tamburo, caratterizzato da una potenza motore di 20 kW.

Al fine di evitare la dispersione di polveri entro il capannone al di sopra del vaglio sarà installata

una cappa di aspirazione collegata al sistema di trattamento delle arie esauste.

Il sistema di vagliatura sarà composto dalle seguenti macchine:

1. tramoggia di carico;

2. vaglio rotante dotato di tamburo a foratura 10 mm;

3. sistema di nastri per il trasferimento delle matrici separate;

4. sistema di soffianti per la separazione del film plastico da avviare a smaltimento.

La miscela matura verrà caricata nella tramoggia e tramite nastro verrà alimentato un vaglio rotante

a tamburo con foratura 10mm.

La frazione passante al vaglio (d< 10 mm) è considerata compost raffinato di qualità.

Il sovvallo (d> 10 mm) viene inviato alla sezione di preparazione della miscela di alimentazione al

digestore.

Il compost maturo può essere commercializzato e/o direttamente ritirato dagli utilizzatori per

l’impiego in agricoltura e nelle giardinerie.

Il sottovaglio (ammendante compostato misto) verrà scaricato nell’area sotto tettoia, mentre il

sovvallo verrà trasportato lungo il nastro verso la batteria di soffianti per la rimozione dei film

plastici dal sovvallo legnoso.

Tale accorgimento progettuale sarà utile per separare frazioni plastiche di medie dimensioni e per

ottenere un sovvallo legnoso pulito al termine della vagliatura e prima del reinserimento in testa al

processo. In tal modo, senza che la plastica torni in circolo, si eviterà la contaminazione del

prodotto finale ottenendo un ammendante di migliore qualità.

Il compost fuori specifica verrà stoccato nell’area dedicata DT07 e avviato a smaltimento.


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9.6 Stoccaggio e caricamento ammendanti

Dopo le operazioni di vagliatura, l’ammendante verrà trasportato mediante pala gommata nell’area

di deposito ammendanti sotto tettoia.

Al fine di evitare la dispersione di polveri nell’ambiente, generate dal materiale in stoccaggio,

all’interno di tale area verrà installato un sistema di nebulizzazione dell’aria.

La bagnatura genererebbe percolato da destinarsi a idoneo trattamento di depurazione e

innalzerebbe il contenuto di umidità del compost rendendolo non commercializzabile.

Qui gli ammendanti verranno disposti in lotti in attesa della commercializzazione. In questa fase di

progettazione si prevede la commercializzazione del prodotto sfuso, ma si precisa che una porzione

dell’area di deposito sarà predisposta per un’eventuale sezione di pellettizzazione ed

insacchettamento.


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10 . Abbattimento degli odori

Come descritto nei paragrafi precedenti, sia per l’impianto per la produzione di biometano che per

quello di compostaggio, la maggior parte delle lavorazioni si svolgerà in ambiente chiuso e

confinato, senza la presenza fissa di operatori. In generale tutte le arie provenienti dai vari ambienti

di lavorazione sono convogliate prima a una unità “scrubber”, per l’abbattimento di polveri

mediante venturi, e la rimozione di eventuali presenze di ammoniaca NH3, ed infine al Biofiltro.

Il sistema di aspirazione è costituito da tubazioni in alluminio spiralato a sezione circolare, dotate di

griglie, cappe e ventilatori di aspirazione, per i tratti interni agli edifici, mentre in alluminio AlMg3

per i tratti esterni che vanno dai ventilatori allo scrubber/biofiltro. Il sistema di aspirazione mantiene

in depressione tutti i locali e i nastri trasportatori posizionati all’esterno degli edifici.

La consistenza dell’impianto di aspirazione e trattamento delle arie esauste si evince da elaborati

specifici allegati. Il dimensionamento è stato eseguito per garantire i ricambi/ora richiesti dalle

BAT, con un buon margine operativo per ovviare all’insorgere di problemi di tipo odorifero.

La depurazione dell’aria esausta si svolge in due fasi:

1. pre-trattamento in scrubber a umido;

2. trattamento in biofiltro.

Il pre-trattamento si svolge in due scrubber a singolo stadio per ogni biofiltro operanti in parallelo.

All’interno dello scrubber, l’aria attraversa una colonna d’acqua umidificandosi e depurandosi

soprattutto dai particolati. Il sistema è anche in grado di abbattere parte degli inquinanti gassosi, per

mezzo di processi di dissoluzione o assorbimento del gas nel liquido.

Entrambi i biofiltri sono costituiti da una vasca impermeabilizzata in cemento armato, riempita, per

uno spessore di circa 1,8 m, con un supporto di materiale organico (cippato di legno), sul quale si

sviluppa la popolazione batterica, che degrada le sostanze organiche volatili a composti elementari,

quali anidride carbonica, azoto e acqua.

Figura 61. sezione schematica scrubber/biofiltro


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L’aria da trattare viene fatta passare attraverso la massa biofiltrante per mezzo di una

pavimentazione forata in calcestruzzo armato carrabile.

Ogni vasca biofiltrante e composta da 3 moduli separati da setti in calcestruzzo.

Per mantenere il substrato di crescita dei microrganismi nelle ottimali condizioni di umidità, il

biofiltro è dotato di un sistema di umidificazione/irrigazione a pioggia, da attivare qualora l’apporto

di umidità dagli scrubber non sia sufficiente.

Pre-trattamento in scrubber a umido

Le arie captate dal capannone prima di essere avviate al biofiltro, verranno trattate all’interno di una

torre di lavaggio in polipropilene in grado di trattare l’intera portata. Il sistema di lavaggio sarà

realizzato in controcorrente in torri a letto di contatto flottanti.

Questo stadio di trattamento avrà la funzione di:

abbattere eventuali polveri in sospensione;

umidificare il flusso aeriforme in transito;

assorbire i composti chimici odorigeni idrosolubili;

Il sistema di trattamento arie consisterà in N.2 torri di lavaggio operanti in parallelo per ogni

biofiltro per cui è prevista l’installazione di N°4 torri di lavaggio.

Di seguito lo schema planimetrico delle torri di lavaggio a servizio dei biofiltri:


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Figura 62. Schema planimetrico Scrubber/biofiltro

E’ previsto l’eventuale utilizzo di reagenti per il trattamento delle arie esauste con una soluzione di

acido solforico (H2SO4) atta alla cattura e precipitazione dell’ammoniaca NH3 in solfato di

ammonio (NH4)2SO4. L’utilizzo di reagenti è regolato da un sistema di misura del PH che ne

regola l’utilizzo. E’ previsto un gruppo venturi per l’abbattimento delle polveri.

Le torri di lavaggio consistono in:

Una vasca di fondo in cui è accumulato una soluzione di solfato di ammonio, acido solforico

ed acqua. Un misuratore di pH regola l’immissione di reagente o lo spurgo di soluzione al

fine di evitare che l’ammoniaca si liberi passando di nuovo in aria.

Pacchi di corpi di riempimento posti nella parte centrale della colonna, dimensionati al fine

di ottenere la maggior superficie di contatto possibile tra soluzione reagente e aria di

passaggio.

Batterie di ugelli spruzzatori che nebulizzano la soluzione prelevata dalla vasca di raccolta e

la ri-iniettano nella torre. Nelle tubazioni che portano la soluzione presente nella vasca di

raccolta agli ugelli viene anche immesso, tramite un circuito esterno, il reagente al fine di

mantenere il pH controllato.

Infine in testa alla torre è posto un demister, ovvero un pacco lamellare opportunamente

dimensionati per far scaricare all’aria (umidificatasi dal contatto con la soluzione di acido

solforico) più acqua e trascinamenti di soluzione / reagente possibile.

I reattivi delle torri saranno accumulati in appositi serbatoi “ST12”, dimensionati in modo da poter

coprire la volumetria di un’autocisterna, così da rendere più limitate possibili le operazioni di

reintegro della soluzione. Lo spurgo della torre non sarà inviato alla linea del percolato ma

accumulato a sua volta in apposti serbatoi DT5 in attesa di trasporto a destino.


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Figura 63. Schema planimetrico accumuli

Figura 64. Immagine tipo Scrubber

Si prevedono due distinti reti di aspirazione delle aree da trattare rispettivamente collegate al

Bioflitro 1 e 2. Il sistema di aspirazione è pensato in modo da garantire l’immissione di aria fresca

dentro a tutti gli edifici, ciò è garantito dalla depressione fornita dalle aspirazioni.

Il dimensionamento di tale sistema sarà conforme ai criteri della D.G.R. Campania n. 4102/92 e

della D.G.R. Campania n. 243 del 08/05/2015 “D. Lgs. 3 aprile 2006 n. 152, ss. mm. ii., recante

"Norme in materia ambientale". Emissioni in atmosfera. Revisione e aggiornamento parziale delle

disposizioni di cui alla D.G.R. 5 agosto 1992, n. 4102”.

Parametro Unità di Misura (SI) Temperatura <= 40°C n. letti flottanti Almeno 1 (2 per reazione acido-base) Velocità di attraversamento nei letti flottanti 3-5 m/s Altezza di ogni letto flottante in condizioni statiche > 0,4m Portata minima del liquido ricircolato 1,2 m3 x 1000 m3 di effluente gassoso (2m3) Perdite di carico totale: <= 3 kPa Tipo di nebulizzazione Spruzzatori/nebulizzatori da 10 micron con

raggio di copertura sovrapposto del 30% Tipo di fluido a battente Acqua o soluzione specifica


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Biofiltro

La biofiltrazione è la rimozione e la decomposizione di contaminanti in forma gassosa attraverso

l’utilizzo di microrganismi. Infatti la biofiltrazione risulta essere il miglior sistema di trattamento

dell’aria quando si ha a che fare con grossi volumi di aria e basse concentrazioni di sostanze

inquinanti.

Figura 65. Schema tipo funzionamento biofiltro

I principi su cui si basa l'azione del biofiltro sono in via generale analoghi a quelli processi di

trattamento biologico delle acque reflue; anche questi sistemi infatti prevedono lo sfruttamento di

un largo spettro di microrganismi (batteri, attinomiceti e fughi) in grado di metabolizzare, attraverso

una serie di reazioni biologiche (ossidazione, riduzione ed idrolisi) i composti naturali e di sintesi,

inorganici (H2S e NH3), organici sia aromatici che alifatici (acidi, alcoli, idrocarburi, ecc.), presenti

nei reflui gassosi che li attraversano. In particolare, nel biofiltro le sostanze da depurare vengono

temporaneamente adsorbite su uno strato di circa 2 metri di materiale soffice e poroso,

generalmente di origine vegetale, dove in condizioni controllate di umidità, pH, tempo di contatto e

di nutrienti inorganici e organici, i microrganismi metabolizzano gli inquinanti contenuti nel flusso

gassoso.

Di particolare importanza a tal fine risulta essere la composizione microscopica e macroscopica del

materiale filtrante. Le proprietà richieste ad una ottimale miscela filtrante riguardano la porosità,

che deve mantenersi a valori elevati (80 – 90%), le condizioni idriche ottimali per la vita microbica

(60-70% di umidità) e la capacità di mantenere il più a lungo nel tempo le caratteristiche originarie.

Tali proprietà, oltre che sull'efficienza del biofiltro, influiscono favorevolmente sui costi di

gestione, garantendo minori perdite di carico del sistema e quindi minori consumi energetici ed un

numero inferiore di interventi di manutenzione necessaria a ripristinare le originarie condizioni di

porosità.

Alcuni dei processi biologici tipici della biofiltrazione sono i seguenti:


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Il biofiltro sarà realizzato a pianta rettangolare con:

Le parti principali dell’impianto saranno essenzialmente 2:

un plenum;

una platea su plotte, (divisa in 3 parti) su cui poggerà il letto biofiltrante.

I setti di separazione della platea permetteranno di avere un biofiltro costituito da tre moduli

singolarmente disattivabili. Il vantaggio di avere tre moduli singolarmente disattivabili è quello di

poter operare manutenzioni o sostituzioni del letto biofiltrante, senza interrompere l’aspirazione dai

locali di lavorazione e l’operatività del sistema di abbattimento delle emissioni in atmosfera.

Il letto biofiltrante sarà costituito da materiale ligneocellulosico, triturato grossolanamente per

garantire una lunga efficienza, dell’altezza di circa 2 metri.

Figura 66. Esempio biofiltro

Il letto biofiltrante sarà costituito da materiale di origine vegetale, cippato di legno e torba, e verrà

umidificato dal flusso di aria in uscita dagli scrubber (umidità relativa > 90%).

Circolazione arie

Sono previste due linee di aspirazione, una per l’impianto di produzione di biometano e l’altra per

l’impianto di produzione di Compost rispettivamente collegate al Biofiltro 01 e Biofiltro 02. Per

quanto riguarda l’impianto di produzione di Compost è previsto un ricircolo delle aree da trattare

nel locale dedicato alle Biocelle per cui parte delle arie da trattare prima di essere inviate al

Biofiltro 02 vengono inviate al locale Biocelle e poi successivamente trattate.


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Figura 67. Schema planimetrico circolazione aria

E’ da osservare che il sistema di ventilazione nelle diverse fasi del processo assolve a due

importanti obiettivi:

Assicurare il corretto apporto di ossigeno alla biomassa all’interno delle celle di

stabilizzazione al fine di garantire condizioni aerobiche;

Assicurare la corretta termoregolazione della biomassa all’interno delle celle di

stabilizzazione al fine di garantire condizioni aerobiche;

Assicurare la depressione degli edifici rispetto all’esterno in maniera tale da evitare la

fuoriuscita di emissioni maleodoranti dall’impianto e rendere gli ambienti di lavoro idonei

dal punti di vista di igiene e sicurezza

Vi sono poi altre funzioni cui assolve il sistema di ventilazione che riguardano gli aspetti di igiene e

sicurezza del lavoro, connessi ad un corretto numero di ricambi d’aria nelle zone di presenza

potenziale di operatori.

Dimensionamenti

Si riporta di seguito il dimensionamento dei sistemi di captazione anzi descritti:

Scrubber del Biofiltro N°01

Con riferimento alla sezione di produzione di biometano l’aria viene aspirata dai seguenti locali:

• fossa di ricevimento;

• settore di pre-trattamento;

• nastro trasportatore di alimentazione al digestore;

Al fine di evitare la fuoriuscita accidentale di odori molesti dagli accessi carrai che garantiranno la

viabilità per i mezzi di trasporto da e verso il capannone, gli stessi saranno muniti un locale

equipaggiato con porte automatizzate e ad impacchettamento rapido con apertura alternata.

Di seguito i parametri per la determinazione delle portate:


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Calcolo Portata D'Aria Biofiltro 01

Ambiente Superficie(mq) Altezza(m) N° Ricambi d'aria ora Portata (mc/h)

Bussola di conferimento 541 11,2 2 12118

Fossa di scarico 380 14,2 4 21584

Pretrattamento/Sovvalli/ 1057 11,2 4 47353,6

Nastro Trasportatore 75 1 4 300

TOTALE 81355,6

La portata complessiva del sistema di aspirazione, che manterrà in depressione il fabbricato, sarà

pari a circa 81355,6 Nm3/h.

Si prevede di utilizzare 2 torri di lavaggio con portate di 50.000mc/h con le seguenti caratteristiche:

Torre di lavaggio verticale a uno stadio in polipropilene versione in pressione;

- Pompe di rilancio centrifughe orizzontali in Aisi 304 collegate alla vasca di ricircolo con

tenute meccaniche adeguate;

- Tubazione di collegamento tra la pompa di rilancio e i collettori superiori di distribuzione

realizzata in PVC, completa di trasduttori di pressione elettronici per il monitoraggio della

perdita di carico degli ugelli, valvola di taratura e flangie per lo smontaggio al momento

delle manutenzioni;

- Sistema di distribuzione del liquido di lavaggio sulla sezione di attraversamento eseguito

tramite ugelli in PP a cono pieno, i quali garantiscono un raggio di copertura sovrapposto del

30%;

- Scarico di fondo con valvola manuale, scarico troppo pieno;

- N.3 passi d' uomo a forma rettangolare per permettere eventuale sostituzione dei pacchi di

scambio;

- N.2 oblò trasparenti di ispezione sezioni di lavaggio;

- Sistema di gestione dei livelli con N. 3 sensori di livello a vibrazione + N. 1 magnetico di

fermo pompe;

- Bypass di spurgo automatico con valvola motorizzata;

- Reintegro acqua di rete tramite valvola motorizzata;

- Portata aria nominale 50.000mc/h - Perdita di carico max. 1000Pa;

- Diametro torre 2.600mm. - dimensioni ingombro 3.000 x 2.650 x 8.500 h;

- Spessore fasciame 10mm., fondo vasca 20mm.

- Stadio torre : nella torre l'aria proveniente dal collettore di aspirazione viene lavata in

controcorrente, a bassa velocità, su due sezioni di pacchi strutturati in PVC ad ampia

superficie statica di contatto, irrorati da una doppia rampa di particolari ugelli a cono pieno,

alimentati da pompe di ricircolo della soluzione di lavaggio. Nella parte terminale della torre

sono inseriti opportuni demister, separatori di gocce H.260 ad alta efficienza con garanzia di

separazione fino a 10 micron e velocità di attraversamento di 2,7 m/s.

- N.2 pompe circuito lavaggio 50 mc/h cad. - 2 x 4Kw 400/3 Vac

- Predisposizione per dosaggio acido con serbatoio batch, serbatoio acido e apparecchi di

controllo.


99



Scrubber del Biofiltro N°02

Con riferimento alla sezione di compostaggio l’aria viene aspirata dai seguenti locali:

• Miscelazione /Vagliatura;

• Maturazione;

Al fine di evitare la fuoriuscita accidentale di odori molesti dagli accessi carrai che garantiranno la

viabilità per i mezzi di trasporto da e verso il capannone, gli stessi saranno muniti un locale

equipaggiato con porte automatizzate e ad impacchettamento rapido con apertura alternata.

Di seguito i parametri per la determinazione delle portate

Calcolo Portata d'aria Biofiltro 02

Ambiente Superficie(mq) Altezza(m) N° Ricambi d'aria ora Portata (mc/h)

Miscelazione/Vagliatura 2615 11,2 2 58576

Maturazione 2994 11,2 3 100598

TOTALE 159174

La portata complessiva del sistema di aspirazione, che manterrà in depressione il fabbricato, sarà

pari a circa 159174 Nm3/h.

Si prevede di utilizzare 2 torri di lavaggio con portate di 80.000mc/h ciascuna con le seguenti

caratteristiche:

- Torre di lavaggio verticale a uno stadio in polipropilene versione in pressione;

- Pompe di rilancio centrifughe orizzontali in Aisi 304 collegate alla vasca di ricircolo con

tenute meccaniche adeguate;

- Tubazione di collegamento tra la pompa di rilancio e i collettori superiori di distribuzione

realizzata in PVC, completa di trasduttori di pressione elettronici per il monitoraggio della

perdita di carico degli ugelli, valvola di taratura e flangie per lo smontaggio al momento

delle manutenzioni;

- Sistema di distribuzione del liquido di lavaggio sulla sezione di attraversamento eseguito

tramite ugelli in PP a cono pieno, i quali garantiscono un raggio di copertura sovrapposto del

30%;

- Scarico di fondo con valvola manuale, scarico troppo pieno;

- N.3 passi d' uomo a forma rettangolare per permettere eventuale sostituzione dei pacchi di

scambio;

- N.2 oblò trasparenti di ispezione sezioni di lavaggio;

- Sistema di gestione dei livelli con N. 3 sensori di livello a vibrazione + N. 1 magnetico di

fermo pompe;

- Bypass di spurgo automatico con valvola motorizzata;

- Reintegro acqua di rete tramite valvola motorizzata;

- Portata aria nominale 80.000mc/h - Perdita di carico max. 1000 Pa;

- Diametro torre 2.850mm. - dimensioni ingombro 3.200 x 2.850 x 8.500 h;

- Spessore fasciame 10mm., fondo vasca 20mm;

- Stadio torre : nella torre l'aria proveniente dal collettore di aspirazione viene lavata in

controcorrente, a bassa velocità, su due sezioni di pacchi strutturati in PVC ad ampia

superficie statica di contatto, irrorati da una doppia rampa di particolari ugelli a cono pieno,

alimentati da pompe di ricircolo della soluzione di lavaggio. Nella parte terminale della torre


100



sono inseriti opportuni demister, separatori di gocce H.260 ad alta efficienza con garanzia di

separazione fino a 10 micron e velocità di attraversamento di 2,7 m/s;

- N.2 pompe circuito lavaggio 80 mc/h cad. - 2 x 5,5Kw 400/3 Vac;

- Predisposizione per dosaggio acido con serbatoio batch, serbatoio acido e apparecchi di

controllo;

Biofiltri

Il dimensionamento del letto di biofiltrazione tiene in considerazione le indicazioni riportate nel

D.G.R. n. 243 del 08/05/2015 della Regione Campania (BURC n. 31 del 18 maggio 2015). Secondo

dette linee guida sono ritenuti valori ottimali di portata specifica (portata di aria per m3 di materiale

biofitrante) ≤100 m3/h*m

3 ed un tempo di contatto, tra aria da trattare e materiale biofiltrante, ≥36

secondi.

VERIFICA BIOFILTRO 1

PARAMETRO U.M. VALORE DI PROGETTO

PORTATA MASSIMA TRATTATA m3/h 81356

LARGHEZZA BIOFILTRO m 34,7

LUNGHEZZA BIOFILTRO m 15,7

SUPERFICIE BIOFILTRO m2 544,79

ALTEZZA LETTO FILTRANTE m 1,8

CARICO SPECIFICO VOLUMETRICO m3/h m3 82,96

CARICO SPECIFICO SUPERFICIALE m2/h m3 149,334606

TEMPO DI RESIDENZA s 43,39248734

DURATA EMISSIONI h/giorno 24

FREQUENZA - continua

Verifica D.G.R. n. 243 del 08/05/2015 della Regione Campania

VERIFICA CARICO SPECIFICO VOLUMETRICO

≤100 m3/h m3

VERIFICATO

TEMPO DI RESIDENZA ≥36 s VERIFICATO


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VERIFICA BIOFILTRO 2

PARAMETRO U.M. VALORE DI PROGETTO

PORTATA MASSIMA TRATTATA m3/h 159174,4

LARGHEZZA BIOFILTRO m 20

LUNGHEZZA BIOFILTRO m 47,7

SUPERFICIE BIOFILTRO m2 954

ALTEZZA LETTO FILTRANTE m 1,8

CARICO SPECIFICO VOLUMETRICO m3/h m3 92,69

CARICO SPECIFICO SUPERFICIALE m2/h m3 166,8494759

TEMPO DI RESIDENZA s 38,83740099

DURATA EMISSIONI h/giorno 24

FREQUENZA - continua

Verifica D.G.R. n. 243 del 08/05/2015 della Regione Campania

VERIFICA CARICO SPECIFICO VOLUMETRICO

100 m2/h m3 VERIFICATO

TEMPO DI RESIDENZA 36 s VERIFICATO


102



11 .Bilancio di massa e tempi di ritenzione

I bilanci di massa e di energia dell’impianto rappresentano uno dei diversi possibili scenari di

gestione, che sono condizionati dalla natura del rifiuto in ingresso e sono pertanto da ritenersi

indicativi.

Come sopra esposto, l’impianto deve garantire notevole flessibilità in tutte le sue sezioni,

indispensabile per potersi adeguare alle fluttuazioni temporali e stagionali dei flussi di rifiuto in

ingresso. Pertanto, il rapporto tra i componenti della miscela di FORSU e scarti ligneo-cellulosici,

possono subire variazioni, fermo restando il quantitativo massimo complessivo di rifiuti ammessi

all’operazione R3/ R13 pari a 80.250 t/anno.

Di seguito si riportano in primo luogo gli schemi di flusso nelle 4 sezioni principali dell’impianto

ovvero, pretrattamento rifiuti di natura organica, pretrattamento di rifiuti lignocellulosici, impianto

di produzione di biometano e impianto di compostaggio.

Di seguito agli schemi di flusso si riporta, nel dettaglio, il bilancio di massa che si prevede in

condizioni di normale funzionamento dell’impianto, ossia quando il rifiuto pretrattato in miscela

con una adeguata quantità di strutturante viene avviato al digestore per la stabilizzazione anaerobica

e la produzione di biogas destinato ad essere depurato a biometano attraverso il processo di

upgrading.


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Il tempo complessivo di trattamento della frazione organica, ottenuto dalla somma dei tempi di

trattamento delle diverse fasi del processo risulta pari a 80 giorni:

- 21 giorni di fermentazione anaerobica

- 13 giorni di biostabilizzazione accelerata

- 46 giorni di maturazione secondaria

Si riportano di seguito le relative tabelle di verifica delle sezioni impiantistiche.

VERIFICA FOSSA

CONFERIMENTO MATERIALE ORGANICO ANNUO 60000 t/a

PESO SPECIFICO MATERIALE ORGANICO 0,5 t/m3

VOLUME ANNUO 120000 m3/a

VERDE STOCCATO 4500 t/a

PESO SPECIFICO VERDE 0,5 t/m3

GIORNI FUNZIONAMENTO IMPIANTO 365 gg

VOLUME MATERIALE DA STOCCARE IN FOSSA GIORNALIERO 353,42 mc

GIORNI DI PERMANENZA 5 gg

VOLUME TOTALE DA STOCCARE 1767,123288 mc

ALTEZZA CUMULO 5 m

SUPERFICIE FOSSA 380 mq

SUPERFICIE NECESSARIA PER LO STOCCAGGIO 353,4246575 mq

VERIFICA VERIFICATO

VERIFICA DIGESTORE

MISCELA INGRESSO AL DIGESTORE 62250 t/a

SCARICO DIGESTATO DAL DIGESTORE 53690,7 t/a

CARICO MEDIO ALL'INTERNO DEL DIGESTORE 57970,35 t/a

DENSITA' 0,9 t/m3

GIORNI ANNO 365 gg

TEMPO DI PERMANENZA 21 gg

VOLUME OCCUPATO 3705,867123 mc

VOLUME UTILE 3800 mc

VERIFICA VERIFICATO

VERIFICA BIOCELLE

CONFERIMENTO MATERIALE ANNUO 87440,7 t/a

PESO SPECIFICO 0,6 t/m3


GIORNI ANNO 365 gg

VOLUME TOTALE DI MATERIALE DA TRATTARE PER UN CICLO 5190,543836 mc

DIMENSIONI BIOCELLE

LARGHEZZA 7 m

LUNGHEZZA 31 m

H MATERIALE NEL TUNNEL (2,85 m +/- 10% TOLLERANZA) 2,85 m

VOLUME TOTALE SINGOLA BIOCELLA 618,45 mc

NUMERO DI BIOCELLE NECESSARIE 8,39 N

NUMERO DI BIOCELLE PREVISTE IN PROGETTO 12,00 N

VERIFICA VERIFICATO


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VERIFICA AIA DI MATURAZIONE



VOLUME ANNUO 76430,83329 m3/a

DURATA CICLO ANNUO 46 gg

GIORNI ANNO 365 gg


DIMENSIONI AIA

H MATERIALE IN AIA 3,5 m

SUPERFICIE AIA DI MATURAZIONE 3900 mq

VOLUME DISPONIBILE AIA DI MATURAZIONE 13650 mc

SUPERFICIE TEORICA AIA 2752,108283 mq

VERIFICA VERIFICATO

VERIFICA TETTOIA DI STOCCAGGIO COMPOST FINITO

COMPOST PRODOTTO ANNUALMENTE 30884,24658 t/a



GIORNI ANNO 365 gg

MC DI COMPOST GIORNALIERO 169,23 mc



SUPERFICIE TETTOIA TEORICA 1450,532129 mq

SUPERFICIE DISPONIBILE 1700 mq

VERIFICA VERIFICATO

VERIFICA TETTOIA DI STOCCAGGIO COMPOST FUORI SPECIFICA




GIORNI ANNO 365 gg

MC DI COMPOST GIORNALIERO 169,23 mc





VERIFICA VERIFICATO

VERIFICA TETTOIA DI STOCCAGGIO VERDE

VERDE STOCCATO 20250 t/a


GIORNI ANNO 365 gg

mc DI VERDE GIORNALIERO 110,96 mc


VOLUME TOTALE DI VERDE DA STOCCARE 6657,534247 mc

ALTEZZA CUMULO 3 m


SUPERFICIE TETTOIA DISPONIBILE 2233 mq

VERIFICA VERIFICATO


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In condizioni di avviamento dell’impianto e di fermo del digestore anaerobico, i rifiuti ed i

sottoprodotti conferiti presso l’impianto verranno avviati al sistema di pretrattamento e da qui,

convogliati direttamente alla tramoggia di carico del miscelatore.

Al fine di garantire la stabilizzazione ed igienizzazione della biomassa nonché un idoneo tempo di

trattamento, la capacità di trattamento dell’impianto verrà ridotta come di seguito riportato:

FORSU da 60.000 t/anno a 40.000 t/anno

Rifiuti a matrice ligneocellulosica da 20.250 t/anno a 13.500 t/anno


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Il tempo complessivo di trattamento della frazione organica, ottenuto dalla somma dei tempi di

trattamento delle diverse fasi del processo risulta pari a 80 giorni:

- 28 giorni di biostabilizzazione accelerata

- 52 giorni di maturazione secondaria

Si riportano di seguito le relative tabelle di verifica delle diverse sezioni di impianto.


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VERIFICA BIOCELLE




GIORNI ANNO 365 gg


DIMENSIONI BIOCELLE

LARGHEZZA 6 m

LUNGHEZZA 31 m

H MATERIALE NEL TUNNEL (2,85 m +/- 10% TOLLERANZA) 2,85 m

VOLUME TOTALE SINGOLA BIOCELLA 530,1 mc

NUMERO DI BIOCELLE NECESSARIE 10,43 N

NUMERO DI BIOCELLE PREVISTE IN PROGETTO 12,00 N

VERIFICA VERIFICATO

VERIFICA AIA DI MATURAZIONE




DURATA CICLO ANNUO 52 gg

GIORNI ANNO 365 gg


DIMENSIONI AIA

H MATERIALE IN AIA 3,5 m

SUPERFICIE TEORICA AIA 1691,267235 mq

SUPERFICIE DIPONIBILE AIA 2755 mq

VERIFICA VERIFICATO

VERIFICA TETTOIA DI STOCCAGGIO COMPOST FINITO




GIORNI ANNO 365 gg

mc DI COMPOST GIORNALIERO 65,06 mc


VOLUME TOTALE DI COMPOST DA STOCCARE 1951,671185 mc




VERIFICA VERIFICATO

VERIFICA TETTOIA DI STOCCAGGIO COMPOST FUORI SPECIFICA




GIORNI ANNO 365 gg

mc DI COMPOST GIORNALIERO 65,06 mc


VOLUME TOTALE DI COMPOST DA STOCCARE 975,8355924 mc




VERIFICA VERIFICATO


112



12. Gestione degli aspetti ambientali

Verranno di seguito analizzati le modalità di gestione degli aspetti ambientali relativi al nuovo

impianto di produzione di biometano mediante upgrading del biogas proveniente da digestione

anaerobica della frazione organica dei rifiuti e al nuovo impianto di produzione del compost. Tali

aspetti verranno poi approfonditi in ulteriori relazioni tecniche e soprattutto nello studio di impatto

ambientale in quanto, come già detto in premessa l’impianto è soggetto a Valutazione di Impatto

ambientale. Inoltre, per ulteriori approfondimenti, il riferimento è all’Elaborato 7 “Relazione IPPC”

che riporta nel dettaglio le informazioni relative a:

- consumi di prodotti (sostanze, preparati e materie prime);

- approvvigionamento idrico;

- emissioni in atmosfera;

- scarichi nei corpi idrici;

- rifiuti;

- emissioni sonore;

- energia;

- incidenti rilevanti.

Odori ed emissioni in atmosfera

La formazione di odori in queste tipologie di impianti è dovuta prevalentemente ai fenomeni di

fermentazione dei rifiuti, per cui nella progettazione dell’impianto si terrà in considerazione la

gestione dell’aspetto ambientale costituito dalla formazione di odori, prevedendo un sistema spinto

di trattamento delle arie provenienti dai capannoni.

Per minimizzare la dispersione in atmosfera di queste arie, gli accessi carrabili al capannone della

biodigestione saranno dotati di un locale con porte ad impacchettamento. In tal modo essendo il

capannone costantemente in depressione si eviterà la fuoriuscita di odori molesti.

Nell’impianto di compostaggio gli accessi carrabili al capannone saranno dotati di portoni ad

apertura regolabile, che rimarranno chiusi durante le fasi di lavorazione.

La gestione dell’impianto sarà svolta in modo da garantire il funzionamento ottimale delle varie

sezioni e soprattutto del sistema di trattamento aria.

Per quanto concerne le emissioni in atmosfera è stato condotto un apposito studio che riporta per

ogni punto di emissione la dispersione degli inquinanti con un sistema previsionale. Per un

maggiore approfondimento, si rimanda alla lettura dell’Elab. 17 “valutazione previsionale emissioni

in atmosfera e impatto odorigeno”.

Rifiuti

Le attività di gestione dei rifiuti prodotti dai due impianti verranno seguite dal momento della loro

formazione al momento in cui risulteranno a tutti gli effetti smaltiti.

La Direzione Tecnica dell’impianto assegnerà ai rifiuti prodotti gli appropriati codici CER (Codice

Europeo Rifiuti) e verificherà il corretto utilizzo del SISTRI (Sistema di controllo della tracciabilità

dei rifiuti).

Gli operatori registreranno carico e scarico dei rifiuti come previsto dalla normativa vigente e, nella

fase di trasporto dei rifiuti verso il sito di smaltimento definitivo, verificheranno che il trasportatore

gestisca in maniera corretta la procedura di trasporto.


113



I rifiuti prodotti in quantità maggiore durante la fase di gestione dell’impianto di produzione del

biometano saranno gli scarti provenienti dal pretrattamento della FOU (plastiche, sopravagli), il

digestato. Si riportano di seguito le tipologie di rifiuto con relativo codice CER e i relativi

quantitativi.

Rifiuto Codice

CER

Quantità

prevista

t/anno

Destinazione

[Allegati Be C parte

IV del D.Lgs

n.152/2006 s.m.i]

Plastiche e sopravaglio 19 12 12 ≈ 8200 D1/R1

Digestato 19 06 04 ≈ 53700 R3

La gestione dei rifiuti prodotti sarà svolta nel pieno rispetto della normativa vigente; i luoghi ed i

contenitori fissi destinati al deposito dei rifiuti saranno conformi alle prescrizioni dell’art. 183 del

D.Lgs 152/06, e saranno indicati in modo da rendere riconoscibile il tipo di rifiuto cui sono dedicati.

La pavimentazione dei luoghi destinati ai contenitori di deposito dei rifiuti verrà realizzata con

strutture e materiali idonei a contenere eventuali percolazioni.

I rifiuti caratterizzati da codici diversi saranno raccolti separatamente nei depositi temporanei ed in

particolare i rifiuti pericolosi saranno stoccati in modo da essere distinti dai rifiuti non pericolosi.

I rifiuti prodotti saranno inseriti all’interno del Sistema di controllo della tracciabilità dei rifiuti.

Per il trasporto e lo smaltimento dei rifiuti saranno incaricati soggetti esterni appositamente

selezionati, in possesso di tutte le necessarie autorizzazioni. Nell’ambito del Sistema di Gestione

Ambientale applicato presso l’impianto sarà predisposta un’apposita procedura operativa per la

gestione dei rifiuti, ed il personale operativo sarà soggetto a periodiche attività di formazione e di

verifica dell’applicazione della stessa.

Sostanze Pericolose

Nei due impianti non è previsto l’utilizzo di sostanze pericolose, classificate ai sensi dell’art. 29ter,

comma 1, lettera m del D.Lgs. 152/2006, come modificato dal D.Lgs. 46/2014 (attuativo della

Direttiva 2010/75/UE relativa alle emissioni industriali).

Le altre eventuali sostanze pericolose che si renda necessario utilizzare in fase di gestione saranno

impiegate dopo l’esame delle pertinenti schede di sicurezza, che dovranno contenere tutte le

informazioni previste da D.Lgs 3 febbraio 1997 n. 52 “Classificazione, imballaggio ed etichettatura

delle sostanze pericolose”.

Per lo stoccaggio di tali sostanze saranno predisposte idonee aree pavimentate e dotate di opportuni

bacini di contenimento, indicate con adeguata segnaletica. Tutti i contenitori utilizzati per lo

stoccaggio di sostanze pericolose saranno idonei allo scopo ed adeguatamente etichettati.

La manipolazione delle sostanze sarà condotta da personale adeguatamente informato e dotato degli

appositi dispositivi di protezione individuale.

Presso l’impianto sarà messo a disposizione apposito materiale assorbente, da utilizzare in caso di

versamenti accidentali.

Nell’ambito del Sistema di Gestione Ambientale saranno predisposte apposite procedure per la

gestione delle sostanze pericolose, nonché per la gestione delle eventuali emergenze costituite da

versamenti accidentali.

Per l’applicazione delle procedure saranno condotte specifiche attività di formazione del personale e

di verifica periodica dell’applicazione.

L’applicazione delle procedure sarà richiesta anche ad eventuale personale esterno che svolgerà

servizi presso l’impianto.


114



Rumore

Durante la fase di progettazione preliminare è stato analizzato l’aspetto ambientale costituito dal

rumore prodotto da tutte le apparecchiature che saranno installate presso l’impianto.

A corredo del presente progetto è stata redatta una valutazione previsionale dell’impatto acustico

nel rispetto dei limiti del Piano di zonizzazione acustica.

Le apparecchiature costituenti l’impianto saranno selezionate adeguatamente con un livello di

insonorizzazione tale da garantire il rispetto dei limiti imposti dalla normativa vigente. E’ da

segnalare che gran parte delle operazioni che rappresentano fonte di emissione sonora verranno

eseguite all’interno di un capannone per cui la stessa attenuazione della struttura fa si che i limiti

imposti dalla classificazione acustica per l’area in esame siano rispettati.

Per un maggiore approfondimento, si rimanda alla lettura dell’Elab. 16 “valutazione previsionale

impatto acustico”.

Rischio Incendio

Nella fase della progettazione definitiva verrà redatto uno studio di valutazione del rischio incendio

ai sensi del D.Lgs 81/08 e dell’art. 2 - comma 1 e del Decreto Ministeriale 10 marzo 1998, volto ad

indicare le misure di prevenzione e di protezione antincendio da adottare, al fine di ridurre il rischio

di insorgenza di un incendio e di limitarne le conseguenze qualora esso si verifichi.

Il complesso impiantistico sarà sottoposto ad Esame Progetto dei Vigili del Fuoco, in accordo con

quanto previsto dal D.P.R. n. 151/2011.

Per un maggiore approfondimento sui dispositivi anticendio previsti in questa fase progettuale, si

rimanda alla lettura dell’Elab. 15 “relazione anticendio”.

Acque

La tipologia delle acque reflue prodotte dalla società nell’impianto in oggetto sono differenziate

nelle seguenti tipologie:

Acque nere e grigie;

Acque pluviali;

Acque di dilavamento piazzale;

Acque di processo.

Il loro corretto smaltimento rappresenta la migliore difesa delle acque sotterranee e superficiali, del

suolo e del sottosuolo, per inquinamento da idrocarburi e simili.

Per maggiore dettaglio si rimanda alla lettura della Relazione relativa al trattamento acque e il

relativo elaborato planimetrico sul trattamento delle acque.

Per un maggiore approfondimento, si rimanda alla lettura dell’Elab. 10 “trattamento acque di

scarico”.


115



13. Impianto di potenza

L’impianto in oggetto è finalizzato alla Produzione di Biometano ottenuto dalla digestione

anaerobica della frazione organica dei rifiuti con contemporaneo produzione di compost mediante

trattamento biologico.

La potenza elettrica complessiva, installata, necessaria per il funzionamento dell’impianto è pari a

1.600 kW .

Essa verrà prelevata dalla rete dell’Ente Distributore, ad una tensione di 20 kV, in una apposita

cabina ricezione, equipaggiata con dispositivi di sezionamento e protezione e trasportata in Media

Tensione con apposito cavidotto interrato ad una propria cabina elettrica nella quale avverrà la

trasformazione da MT a 20 kV a bt a 400 V

Da quest’ultima verrà distribuita, con linee elettriche realizzate in cavo che correranno in tubazioni

o canaline portacavi, ai vari impianti di lavorazione ed ai servizi (Uffici; laboratori; Illuminazione

interna ed esterna ecc.).

Dovranno essere, quindi, eseguiti tutti gli impianti di seguito elencati, completi in ogni loro parte

necessaria per rendere gli impianti finiti a regola d’arte e perfettamente funzionanti.

Correnti Forti

1. E’ prevista la realizzazione delle seguenti cabine:

a) cabina ricezione MT

b) trasporto energia con cavo in Media Tensione

c) cabina di trasformazione

a) La cabina consegna sarà equipaggiata con uno scomparto Mt quale protezione general conforme

alla normativa CEI 0-16, completo di organo di sezionamento e protezione generale;

b) Il trasporto dell’energia tra la cabina ricezione e la cabina di trasformazione sarà effettuata con

una linea in cavo del tipo RG7H1M 12/20Kv posto in cavidotto interrato opportunamente

predisposto

c) La cabina di trasformazione conterrà un quadro MT , a tenuta d’arco interno 12,5kA,

contenente gli organi di comando e protezione dei trasformatori. Sono stati previsti due

trasformatori per una maggiore continuità di esercizio, con possibilità di funzionamento in

parallelo ove se ne ravvedesse la necessità. Essi saranno del tipo con avvolgimenti isolati in

resina 20/0,4 V della potenza di 1000 kVA per installazione interna, posti in appositi box di

contenimento, saranno inoltre dotati di centralina di controllo della temperatura .

2. Quadro elettrico generale POWER CENTER completo di organi di protezione delle linee di

alimentazione dei singoli reparti , con sezione normale e sezione di emergenza asservita al

gruppo elettrogeno fornita di dispositivo automatico di commutazione RETE/GRUPPO;

3. Sistema di rifasamento fisso ed automatico;


116



4. Stazioni di continuità UPS comprendente tutte le apparecchiature ed accessori per assicurare la

continuità assoluta nell’alimentaziopne dell’energia elettrica alle utenze di primo livello senza

l’apporto da parte degli enti erogatori;

5. Gruppo elettrogeno di emergenza da 500 kVA per la continuità dell’alimentazione elettrica in

caso di mancanza della stessa dalla rete di distribuzione di tutte quelle utenze indispensabili per

le lavorazioni (ventilatore platee; Ventilatori e pompe scrubber; ventilatori tunnel;pompe di

sollevamento ; sistema di gestione e controllo;)

6. Quadri elettrici bt per l’alimentazione delle utenze dei singoli impianti;

7. Distribuzione FM con quadretti prese da ubicare nei singoli reparti;

8. Impianto illuminazione generale interna adoperando lampade a LED di ultima generazione per

contenere i consumi energetici;

9. Impianto illuminazione esterna delle strade perimetrali e del piazzale ottenuta con

apparecchiature illuminanti equipaggiati con lampade aventi caratteristiche come riportato in

precedenza, installate su pali posti lungo il perimetro e su torre faro;

10. Impianto illuminazione Tettoia compost ,

11. Impianto illuminazione di emergenza , completo di soccorritore per consentire con sistema di

diagnostica e lampade di indicazione vie di fuga

12. Impianto illuminazione di sicurezza;

13. Impianto generale di messa a terra e protezione scariche atmosferiche completo di corda nuda

di rame, dispersori a croce ed utilizzando anche dispersori naturali quali ferri di armatura delle

fondazione ecc.;

14. Impianti elettrici di FM ed illuminazione di tutti i locali servizi ; laboratorio ed uffici.

Altri impianti

- Sistema di supervisione generale per controllo guasti e monitoraggio consumi elettrici dei

singoli reparti;

- Impianto rivelazione fumi con centrale di tipo elettronico, rivelatori, barriere tagliafuoco

ecc.

- Impianto di rete Lan completo di rack.

- Impianto automazione porte di carico scarico

- Impianto di TVCC

- Impianto semaforico per gestione dei portoni di accesso alla bussola


117



14. Gestione e consumi dell’impianto

Per la gestione dell’impianto sono necessarie diverse figure professionali con diverse mansioni.

Nello specifico si riportano di seguito il personale un elenco di figure professionali richieste che è

del tutto indicativo e che potrebbe essere implementato o rivisto in fase di esercizio.

- Un capo impianto;

- Un addetto alla gestione pesa e amministrazione

- Quattro addetti alle movimentazioni interne

- Un addetto alle movimentazioni esterne

- Un manutentore meccanico

- Un Jolly (rotazione ferie e malattie)

In riferimento ai consumi di energia elettrica si fa riferimento alle condizioni di funzionamento

prese in esame nello schema sotto riportato. La somma del kWh di energia assorbita è 5.780.556,5

(circa 96,35 kWh anno /ton). Per i consumi elettrici si prevede, una volta che entra in esercizio

l’impianto e che quindi possono essere computati i reali consumi, l’eventualità di installare pannelli

fotovoltaici su tetto del capannone industriale.


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In particolare, l’impianto fotovoltaico progettato ha una potenza totale pari a 1 461.350 kW e una

produzione di energia annua pari a 1 662 202.92 kWh (equivalente a 1 137.44 kWh/kW), derivante

da 5 314 moduli che occupano una superficie di 10 314.47 m², ed è composto da 6 generatori.

Tettoia Numero Pannelli N° Potenza Pannello (W) Potenza Impianto (kW)

1 1040 275 286

2 1040 275 286

3 910 275 250,25

4 1422 275 391,05

5 384 275 105,6

6 350 275 96,25

7 168 275 46,2

Totale (kW) 1461,35

Figura 68. Planimetria impianto fotovoltaico

I consumi di combustibile sono legati all’utilizzo delle macchine operatrice, nell’area dell’impianto

per la movimentazione dei materiali. Si prevede di utilizzare combustibili liquidi per i seguenti

macchinari necessari alla gestione dell’impianto:

- 2 pale meccaniche;

- un caricatore;

- un trituratore mobile

Per il riscaldamento dei digestori, invece, si prevede l’utilizzo come combustibile del metano

attraverso un’apposita caldaia.

Si considera anche un consumo di acqua industriale pari a 4.500 m3.

Per quanto concerne la manutenzione dell’impianto c’è da fare una distinzione tra manutenzione

ordinaria e straordinaria.


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La manutenzione ordinaria è costituita da quell’insieme di interventi effettuati sulle varie

componenti dell’impianto che:

- non comportano interruzione dell’esercizio;

- hanno il preciso scopo di limitare usure e deterioramenti superiori alla norma e diminuire la

probabilità di guasti;

- sono realizzabili generalmente con il personale in dotazione;

- comportano l'impiego di materiale di modeste dimensioni e costo unitario.

Le manutenzioni ordinarie possono riguardare le opere civili, le attrezzature elettromeccaniche, le

sezioni di trattamento anaerobico e aerobico e la sezione di upgrading.

La manutenzione straordinaria è costituita da quell’insieme di interventi che a differenza di quelli

ordinari.

- Possono comportare interruzioni dell’esercizio superiori a 24 ore;

- Sono effettuati in vista dell’esaurirsi della prevedibile durata dei componenti;

- Sono prevalentemente realizzabili con prestazioni di terzi e con impieghi di mezzi e

attrezzature non in dotazione.

Le principali opere soggette a manutenzione straordinaria sono le attrezzature elettromeccaniche, la

sezione di trattamento aerobico e anaerobico e la sezione di upgrading. Tali manutenzione

straordinarie si stima che abbiano una frequenza in media, una volta ogni 5 anni.


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15. Considerazioni conclusive Il presente progetto propone la realizzazione di un complesso impiantistico per la produzione di

biometano da rifiuti organici provenienti dalla raccolta differenziata costituito da:

- un impianto di digestione anaerobica per la produzione di biogas e la sua successiva

purificazione per ottenere biometano da immettere nella rete del gas naturale;

- un impianto di compostaggio per la produzione di ammendante misto stabilizzato (compost).

Gli impianti in progetto sono in grado di espletare il ciclo di trattamento dei rifiuti in modo

completo ed efficiente, e sono progettati e dimensionati per operare in modo integrato, al fine di

ottenere un sistema completo di trattamento e gestione del rifiuto che consenta l’ottenimento di

prodotti (biometano e compost) in un’ottica di filiera chiusa.

L’impianto di produzione del biometano è progettato per il trattamento di 60.000 t/anno di rifiuti di

natura organica e di 20.250 t/anno di VERDE e prevede la produzione annua di circa 9.600.000 Sm3

di biogas, il cui 65% è biometano, ottenuto attraverso un processo di upgrading, che sarà destinato

all’immissione nella rete del gas naturale.

Data la natura della biomassa in ingresso all’impianto di digestione anaerobica, l’impianto nel suo

complesso è da considerarsi in via prioritaria quale impianto per il trattamento dei rifiuti atto al

recupero di materia attraverso l’attività R3: “riciclaggio/recupero di sostanze organiche non

utilizzate come solventi comprese le operazioni di compostaggio e altre trasformazioni biologiche”

(allegato C D.Lgs 152/2006 e s.m.i.).

La produzione di biometano, classificata sempre come attività R3 ai sensi del allegato C D.Lgs

152/2006 e s.m.i., rende l’impianto un’installazione dedicata alla produzione di energia da fonti

rinnovabili con benefiche ripercussioni per l’ambiente e per la popolazione residente nei territori

limitrofi.

L’impianto di compostaggio e progettato prevede la produzione annua di circa 30.885 tonnellate

anno di ammendante compostato misto da destinare alla commercializzazione.

Data la natura dei rifiuti in ingresso al processo di compostaggio, l’impianto nel suo complesso e da

considerarsi in via prioritaria quale impianto per il trattamento dei rifiuti atto al recupero di materia

attraverso l’attività R3: “riciclaggio/recupero di sostanze organiche non utilizzate come solventi

comprese le operazioni di compostaggio e altre trasformazioni biologiche” (allegato C D.Lgs

152/2006 e s.m.i.).

Per il complesso impiantistico in progetto si possono formulare le seguenti considerazioni

conclusive:

- esso sarà in grado di valorizzare il rifiuto in ingresso, mediante la produzione di biometano e

di compost;

- tutti i locali di lavorazione saranno confinati e dotati di sistema di aspirazione e trattamento

dell’aria, abbattendo l’impatto legato ad emissioni odorigene;

- la logistica progettuale consentirà ridotti ed essenziali movimenti dei mezzi d’opera;

- i ricambi d’aria dei locali di lavorazione e la non presenza di personale “libero” nei locali

produttivi, saranno garanzia di una elevata sicurezza delle maestranze sul posto di lavoro;

- i conferimenti dei rifiuti non interferiranno in nessun modo con lo svolgimento dell’attività,

evitando il rischio di incidenti tra mezzi esterni e mezzi d’opera;

- evitando il contatto tra rifiuti ed acque meteoriche non ci saranno grossi volumi di acqua da

trattare od avviare a smaltimento;

- l’adiacenza dei due impianti consentirà di limitare lo spostamento dei rifiuti prodotti e

l’impegno di viabilità pubblica.

relazione tecnico-illustrativa -...

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