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Rassegna Stam pa Olimpias Set t im ana 23: 09-06-2017

Wabi comunicazione d’impresa



SOMMARI O

Olim pias

• Nat ional ENERGY GLOBE Award Croat ia 2017 –Vince il proget to W ASATEX di Olimpias Group

Com pet itor

Gent ile utente, non ci sono aggiornament i in questa sezione della rassegna stampa

Set tore

• The future of the new tex t ile indust ry - a dialogue between Xinj iang, China and Europe

• Tessile - abbigliam ento ita liano : per il 2017 Sm i prevede una crescita dell'1,8%

• Stefanel , ok al salvataggio. Parte la r ist rut turazione • Nella fabbrica italiana dove nasce Adidas W arp Knit ,

abbigliamento hi- tech senza cuciture



Olim pias

Energy Globe Aw ard With m ore than 178 part icipat ing countr ies and over 2000 project subm issions annually the Energy Globe Award is today's m ost prest igious environm ental pr ize worldwide. I t dist inguishes projects regionally, nat ionally and globally that conserve resources such as energy or ut ilize renewable or em ission- free sources. Award cerem onies are held all over the world. Prom inent personalit ies as well as Energy Globe Am bassadors in 90 countr ies support the m ission of Energy Globe. The act ivit ies of Energy Globe at t ract wor ldwide m edia at tent ion - internat ional TV stat ions report each year with approxim ately 1,000 hours of broadcast ing t im e. The aim of the Energy Globe is to raise global at tent ion on sustainable, everywhere applicable environm ental solut ions and to mot ivate people to also becom e act ive in this area.

Nat ional ENERGY GLOBE Aw ard Croat ia 2 0 1 7 Subm it ted by: Olim pias Tekst il d.o.o.

Project : W asatex This project leads to a new process and set of technologies in industrial wastewater treating in order to reuse the water in the same industrial process creating a closed loop. Initial situation The problem for the textile company was the excessive amount of water they used from a well - approximately 1,600 m3 every day. After the production process, the water was treated in a biological plant and sent in the public sewerage system. Furthermore, the cost of used water was very high and the fee for wastewater is established in accordance to its chemical purity. The final problem and the challenge was how to construct the new plant without stopping the production. Solution The solution is to find a new process and set of technologies to reuse the water in the same industrial process. They also implanted a new wastewater treatment plant for cost reduction and higher ecological chemical purity. The heat of reused water is 30 degrees Celsius compared to the 15 degrees Celsius of

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normal water. This means huge savings in natural gas. They also reach better production performances thanks to stable and technically perfect water. Wasatex is an innovative system to reuse the discharged wastewater in the industrial process and consequently limiting the quantity of water that must be discharged and brings the pollution parameters under the limit requested by the law. They redesigned and rebuilt the present plant in sequences and implemented a new set of technologies obtaining purified water of different qualities for different production processes. Furthermore, less chemical products are required in the production process to maintain the same quality standard. The technology is replicable and suitable for different kinds of production cycles.

We are an enthusiastic supporter of the Energy Globe Awards and its aim to strengthen society’s awareness of the necessity for ecological change, by honouring outstanding best practice projects in environmental sustainability from all parts of the world. ADVANTAGE AUSTRIA is the official Trade Promotion Organisation (TPO) of the Republic of Austria and as a country we are proud of our success in green technologies. Our support of the Energy Globe Awards continues this tradition.

Jury-Rating Clean water and the water supply are very important. For every company, it is a big challenge to decide what to do with industrial water. This system allows to save water in the industrial process and reduce CO2. Its economical convenience of application depends on the cost of fresh water and wastewater disposal. They also use biological systems to reduce the chemicals. Nowadays there is the request from the market to have a Green System in the industrial process and WASATEX would perfectly suite this request. Congratulations on your initiative!



Com pet itor

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Set tore

The future of the new textile industry- a dialogue between Xinjiang, China and Europe May 31, 2017

From left to right: Zhao Qing, Xinjiang Uygur Autonomous Region Vice Chairman; Stefano Gallucci, Santex

Rimar Group CEO; Ferdinando Businaro, Santex Rimar Group President; Liang Yong, Xinjiang Uygur Autonomous Region People’s Government Deputy Secretary-General, Xinjiang Textile and Apparel

Employment Leading Group Office Director

Santex Rimar Group, Leading Group Office for Development of Employment-Centered Textile and Apparel Industry in Xinjiang Uygur Autonomous Region and China Textile Information Centre, jointly organized FUTURE TEXTILE ROAD – The future of the new textile industry: a dialogue between Xinjiang, China and Europe, a Forum which retraces the Silk Road to open a new dialogue between the Asian continent and the Mediterranean Sea. The aim of the event is to build an innovative platform for the future development of the global high-end textile industry and the long-



term construction of the cooperation system between different Countries aligned with The Belt and Road Initiative.

Zhao Qing, Xinjiang Uygur Autonomous Region Vice Chairman, during the Forum Opening Ceremony

“According to the ten-year plan, by 2023, Xinjiang will build China largest cotton textile production base and the largest garment export processing base. Moreover, Urumqi will turn into a fashion capital of Central Asia” said Zhao Qing, Xinjiang Uygur Autonomous Region Vice Chairman.

Gao Yong, China Textile Industry Federation Party Secretary and Secretary General, pointed out that the Forum is expected to create an efficient platform for international cooperation, build closer and stronger network of partners, promote textile industry exchanges at a wider and higher level.

“Xinjiang has become one of the most competitive and rapidly developing textile zone in China, even compared with Vietnam and other regions of Southeast Asia. The industry output value is planned to increase from 30 billion RMB in 2014 to 400 billion RMB in 2023. Xinjiang is the nearest region of China to Europe with the shortest and less expensive transport time: international freight train through Xinjiang takes only 12 days to Germany. By 2023, Xinjiang will become the largest cotton textile industry base of China and the most important clothing export base in Western China” explained Liang Yong, Xinjiang Uygur Autonomous Region People’s Government Deputy Secretary-General, Xinjiang Textile and Apparel Employment Leading Group Office Director.



From left to right: Stefano Gallucci, Santex Rimar Group CEO; Ferdinando Businaro, Santex Rimar Group

President; Zhao Qing, Xinjiang Uygur Autonomous Region Vice Chairman; Gao Yong, China Textile Industry Federation Party Secretary and Secretary General; Yang Zhaohua, Vice president of China Textile Industry

Federation, China Chairman of the China Textile Industry Association；Liang Yong, Xinjiang Uygur Autonomous Region People’s Government Deputy Secretary-General, Xinjiang Textile and Apparel

Employment Leading Group Office Director

“We are here to open a new dialogue between Xinjiang, China and Europe: “Future Textile Road” stays for brand-new connections which are being established between different Countries and Regions. We want to continue to prove our commitment to the Chinese textile industry with this new important milestone in Xinjiang. Xinjiang definitely represents a great opportunity for the global textile industry” replied Ferdinando Businaro, Santex Rimar Group President.

Stefano Gallucci, Santex Rimar Group CEO added: “Santex Rimar Group wants to join The Belt and Road initiative. We want to bring our know-how and experience in providing solutions for the textile industry and help customers become successful”.

Giovanni Bonotto, Creative Director, Bonotto; Cheng Yingfen, Designer Director, Xinjiang Atlas Research and Development Promotion Center; Francesco Dalla Rovere, President, Sinv Holding; Arthur Huang, CEO and Founder, Miniwiz; Pietro Pin, Head of New Technologies Research and Development, Benetton Group; Cristiano Seganfreddo, Artistic Director, Krizia; Su Xiao, President, Shangdong Ruyi Group; Sun Weiting, Chairman, Huafu Top Dyed Melange Yarn Co., Ltd; Calvin Woolley, Global Supplier Development Leader – Textiles Category Area, Ikea – gave a speech during the first day of the Forum.

Forum contents shifted from Ikea commitment to sustainability and new materials to Bonotto example of producing high quality fabrics for the most important fashion brands of the world; from



cutting-edge Chinese textile companies such as Ruyi and Huafu to the high-performance applications of recycled materials of Miniwiz.

The essence of the dialogue between Xinjiang, China and Europe was perfectly represented by the Forum special content: ZHUCHONGYUN COLLECTION designed and curated by Zhu Chongyun, Founder of Marisfrolg Group, Board Chairman of Marisfrolg and Creative Director.

Thanks to a unique expression of style Zhuchongyun is aiming to develop fashion into art with no distinction between the East and West. The displayed collection, named East & West Melody, combines and reshapes traditional East cultural elements with Western contemporary design techniques. Gao Yong, China Textile Industry Federation Party Secretary and Secretary General; Yang Zhaohua, Vice president of China Textile Industry Federation, China Chairman of the China Textile Industry Association; Peng Yanli, Deputy Secretary-General of China Textile Industry Association; Qiao Yanjin, President of China Textile Industry Association, Director of Productivity Promotion Department of China Textile Industry Association, Director of China Textile Information Center were among the almost 200 people who attended the first day of the Forum.

ZHUCHONGYUN COLLECTION. East & West Melody

The event represented a unique opportunity for Santex Rimar Group to join and promote a strategic initiative: for the first time an Italian machine manufacturer has gathered some of the most important players to explore the future growth of the textile industry.

As Cristiano Seganfreddo, Artistic Director of Krizia, said during his speech: “Creativity is the new weaving machine. The yarns of this loom are dialogue between different cultures, technology, art, design, sustainability and cultural engagement. For future textile roads we need to weave new ideas and not only physical yarns!”.



PREVISIONI martedì 6 giugno 2017

Tessile-abbigliamento italiano: per il 2017 Smi prevede una crescita dell'1,8%

Nella prima metà del 2017 l’industria italiana del tessile-moda ha evidenziato una crescita del fatturato del 2,3%, per effetto del +2,5% del tessile e del +2,1% del valle della filiera. Lo stima Smi-Sistema Moda Italia che prevede un +1,8% per fine anno. «Le previsioni relative ai primi sei mesi dell’anno - spiegano i ricercatori dell'associazione di categoria - sono influenzate da un trend positivo più robusto in Italia e dal confronto con un primo semestre 2016 particolarmente critico». Se si considera l’intero 2017, il tessile-moda dovrebbe registrare un giro d'affari totale di 53,8 miliardi di euro, in crescita del +1,8% rispetto al 2016 (un progresso doppio rispetto a quello del 2016). Anche il saldo commerciale è atteso in aumento a quota 9,1 miliardi (+1,6% rispetto al 2016). Il 2016 è terminato con ricavi pari a 52,8 miliardi di euro (+0,9% rispetto al 2015), sostenuti dall'abbigliamento (+1,4%), mentre il tessile è rimasto stabile. Dal 2013 a oggi, come osservano da Smi, il sistema del tessile-abbigliamento-moda è cresciuto del 4,2%, contro una crescita del PIL nazionale dell’1,8%, e una crescita dell’industria meccanica tradizionale del 3,2%. Se nel fashion si integrano anche i settori delle associazioni entrate in Confindustria Moda, la percentuale sale al 6%. «Il carattere “familiare” delle nostre imprese, che alcune volte è stato un limite allo sviluppo delle stesse, questa volta ha agito da motivazione, concentrando investimenti, risorse ed energie per traguardare la crisi e sfruttarla invece come opportunità di sviluppo» ha commentato Claudio Marenzi a margine della sua ultima assemblea pubblica in qualità di presidente di Sistema Moda Italia. «Dobbiamo saper cogliere le nuove opportunità, come quelle generate dall’accordo CETA appena siglato con il Canada, senza aver timore delle politiche protezionistiche, ventilate dagli Stati Uniti - ha concluso Marenzi -. E dobbiamo avere il coraggio di proseguire con sempre maggior determinazione sulla strada della sostenibilità e dell’innovazione. In questo senso penso che Industria 4.0 debba essere il nostro traguardo e possa veramente essere un acceleratore di crescita».



Nella fabbrica italiana dove nasce Adidas Warp Knit, abbigliamento hi -tech senza cuciture

Siamo andati a visitare la fabbrica italiana che produce la nuova linea di abbigliamento Adidas con una tecnologia brevettata: niente cuciture, solo fili annodati tra loro, per il massimo confort e la massima praticità.

di Roberto Pezzali - 01/06/2017 Sull’etichetta c’è scritto “Made in Portugal”, ma non è proprio così: la nuova linea di abbigliamento sportivo Warp Knit realizzato da Adidas nasce a Verano Brianza, con una tecnologia coperta dai brevetti di una piccola azienda italiana. All’interno di un grande capannone un centinaio di persone si assicurano che i mastodontici telai meccanici riescano a produrre giorno e notte magliette, pantaloni e canottiere con un livello di qualità elevatissimo e senza difetti. Prodotti che poi vengono spediti per la “finitura” in Portogallo, dove viene applicato il caratteristico logo, l’etichetta e viene realizzato il packaging: si perde il made in Italy, si guadagna forse qualcosa a livello di costi.

http://www.dday.it/profilo/robypez



Un peccato, perché quella che c’è dietro la nuova linea Warp Knit è una bellissima storia italiana, quella di un imprenditore, Cesare Citterio, che nel 2000 per sfuggire alla crisi del settore tessile e alla competizione dei mercati orientali a basso costo decide di rischiare tutto e con un forte investimento acquista costosi macchinari per la tessitura dal Giappone.

Il costo di ogni macchina non è indifferente, oltre 500.000 euro, ma grazie all’ingegno italiano i macchinari diventano una piccola miniera d’oro e iniziano a sfornare collant e tessuti che nessuna altra azienda è in grado di imitare.

I fili vengono annodati tra di loro da una serie di aghi

Sono infatti totalmente privi di cuciture, un pezzo unico, ed è questo il motivo che ha spinto una multinazionale leader nel mondo dell’abbigliamento sportivo come Adidas a scegliere l’Italia come polo produttivo per la nuova linea di abbigliamento ad alte prestazioni.



Grazie alla tecnica di produzione Warp Knitting Seamless, questo il nome della tecnologia, si riescono a creare magliette e pantaloni da training dotati di confort e naturalezza senza eguali. “Ci hanno provato a copiare sia i cinesi che gli indiani - ci dice Citterio - ma solo noi nel corso degli anni siamo riusciti ad avere un livello di qualità che può soddisfare gli standard di una grande azienda”. Le macchine che producono tessuti senza cuciture non sono una novità, ma solitamente si tratta di macchine tubolari: possono creare un unico anello di tessuto che per essere poi trasformato in una maglietta richiede l’unione del tronco e delle due braccia. L’intuizione di Cifra è stata quella di adottare e personalizzare macchine jacquard a doppia frontura di aghi rettilinee, capaci quindi di creare un prodotto praticamente finito grazie ad un doppio livello di tessuto. I macchinari oggi sono circa 30 e riescono a produrre dai 600 ai 700 pezzi al giorno per ogni singola macchina: “Sono circa 35.000 kg di tessuto al mese, e lo scarto che riusciamo ad avere è sotto il 2.5%” ci spiega il responsabile della produzione. Più che di maglia sarebbe meglio parlare di nodi, perché una maglietta Adidas Warp Knit è realizzata annodando tra loro circa 4000 fili di elastomeri che creano una struttura compatta e praticamente indistruttibile . Un capo di abbigliamento realizzato con tecnologia Warp Knitting Seamless ha due vantaggi principali: si può tagliare con una forbice al netto senza il rischio che si sfilacci e soprattutto sullo stesso pezzo si possono creare diverse trame aggiungendo quindi porzioni traforate e con una lavorazione particolare senza dover unire due pezzi differenti di tessuto.

Com e nascono i pan talon i train ing Adidas Warp Kn it Tutti i vestiti hanno un padre: in questo caso il papà è un enorme rocchetto di filo composto a sua volta da un numero variabile di fili di lycra che viene “cordato” sul posto. In questo caso siamo davanti ad un rocchetto da 512 fili.



L’operazione più complessa è caricare un rocchetto nuovo di filo sul telaio: il peso del blocco è consistente, e soprattutto per mantenere la l’linearità di produzione i fili del rocchetto nuovo devono essere annodati con i fili del rocchetto che è finito. L’operazione viene fatta totalmente a mano e richiede per ogni rocchetto circa due ore di manodopera.



Una dipendente impegnata ad annodare i fili: 2 ore di tempo per rocchetto

Le macchine producono a ritmo incessante seguendo uno schema disegnato al CAD e caricato sul singolo macchinario, con le coordinate dei nodi e il tipo di nodo da fare: all’interno della macchina tanti piccoli aghi ad uncino raccolgono i fili e li annodano tra di loro.

Il capo si disegna in un pezzo unico e si possono anche creare trame e disegni personalizzati

Un dettaglio dell'ago che annoda tra loro i fili dei rocchetti inferiore e superiore



Il risultato apparentemente è un tessuto, ma in realtà sono due strati sovrapposti cuciti anche internamente tra di loro dove serve.

Per separare le varie magliette e i vari pantaloni, che escono dalla macchina come un flusso unico, basta un semplice taglio con la forbice. La trama a nodi esclude ogni rischio di danno al capo.

Il controllo qualità viene fatto a mano su pezzi a campione: gli scarti sono molto bassi, gli unici problemi possono essere legati alla rottura di un filo o all’inceppamento di un piccolo ago.

Tutta la lavorazione viene fatta utilizzando un elastomero bianco: il prodotto finale è decisamente più grande della taglia desiderata, ma quando viene poi tinto con il calore si restringe raggiungendo l’aspetto desiderato. Una volta tinto e controllato (la tintura viene fatta da un'altra



azienda brianzola) i capi di abbigliamento passano un secondo controllo qualità e vengono poi spediti all'estero per finalizzare il confezionamento. Operazione questa che fa perdere agli Adidas Warp Knit quel logo "Made In Italy" che molti nel mondo ammirano e apprezzano. Adidas ci fa sapere che si stanno attrezzando per finire il prodotto in Italia , un giusto riconoscimento per una tecnologia che Cifra S.p.a ha creato e brevettato e che viene oggi ammirata e anche imitata, per ora senza successo, da molte altre aziende nel mondo.

The future of the new textile industry- a dialogue between Xinjiang, China and EuropeTessile-abbigliamento italiano: per il 2017 Smi prevede una crescita dell'1,8%Nella fabbrica italiana dove nasce Adidas Warp Knit, abbigliamento hi-tech senza cucitureSiamo andati a visitare la fabbrica italiana che produce la nuova linea di abbigliamento Adidas con una tecnologia brevettata: niente cuciture, solo fili annodati tra loro, per il massimo confort e la massima praticità.Come nascono i pantaloni training Adidas Warp Knit

rassegna stampa olimpias settimana 23: 09-06-2017€¦ · president, shangdong ruyi group; sun...

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