propuesta de optimizaciÓn para el Área de estampados de …

PROPUESTA DE OPTIMIZACIÓN PARA EL ÁREA DE ESTAMPADOS DE CONFECCIONES INDUCON LTDA

Lady Adriana Hernández Gómez

Diego Alejandro Moreno Rozo

Universidad Distrital Francisco José de Caldas

Facultad Tecnológica Tecnología en industrial

Bogotá D.C 2015

PROPUESTA DE OPTIMIZACIÓN PARA EL ÁREA DE ESTAMPADOS DE CONFECCIONES INDUCON LTDA.

Lady Adriana Hernández Gómez Cód.: 20121077108

Diego Alejandro Moreno Rozo Cód.: 20121077040

Proyecto para optar al título de Tecnólogo industrial

Director del proyecto: Claudia Mabel Moreno

Universidad Distrital Francisco José de Caldas Facultad Tecnológica

Tecnología en industrial Bogotá D.C

2015

Nota de aceptación _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________ _________________________________________

________________________________________

Firma del director

_________________________________________ Firma del jurado 1

_________________________________________ Firma del jurado 2

Bogotá D.C Octubre de 2015

DEDICATORIA

A todos nuestros

familiares, en especial

padres quienes se

sienten orgullosos de

nosotros por

encontrarnos en esta

etapa de alcance de

nuestra formación

profesional. Con mucho

cariño.

AGRADECIMIENTOS

Los autores expresan sus agradecimientos a: Todos nuestros familiares, compañeros, docentes y allegados que siempre estuvieron presentes con su apoyo incondicional en el desarrollo del presente proyecto con consejos, experiencias y conocimientos. A nuestra tutora y jurados, que nos acompañaron durante todo el desarrollo de nuestro proyecto y nos orientaron para poder alcanzar nuestro título como tecnólogos industriales. A la señora María Ligia Rozo, quien hizo de mediadora para poder desarrollar nuestro proyecto en la empresa, a la ingeniera Johana Granados quien nos apoyó con información y accesibilidad a la planta para poder dar un resultado.

RESUMEN

En el presente trabajo se hace un diagnóstico, posteriormente un análisis de métodos y tiempos, y por último se plantea una propuesta para la optimización de operaciones y reducción de tiempos en el área de estampado de la empresa INDUCON LTDA, para lograr cumplir con los objetivos planteados para el presente proyecto. Debido a que el estudio de métodos y tiempos es una herramienta de análisis importante en la industria, gracias a los beneficios productivos que genera, como la reducción de costos y el aumento de utilidades.

TABLA DE CONTENIDO 1 GENERALIDADES ....................................................................................... 13

1.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA ........................................................... 13 1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ........................................................ 13 1.3 OBJETIVO .............................................................................................. 14

1.3.1 Objetivos especificos ........................................................................... 14 1.4 ALCANCE .............................................................................................. 14

1.5.1 Diagnostico .......................................................................................... 14 1.5.2 Recolecciòn de datos ........................................................................... 15 1.5.3 Analisis ................................................................................................ 15 1.5.4 Propuesta............................................................................................. 16

1.6 CRONOGRAMA...................................................................................... 16 1.7 MARCO TEÓRICO ................................................................................. 16

1.7.1 Métodos ............................................................................................... 16 1.7.2 Estudio de métodos ............................................................................. 17

1.7.2.1 Proceso del estudio de métodos .............................................. 19 1.7.2.2 Los diez enfoques del analista ................................................. 19 1.7.2.3 Herramientas del registro de información ................................ 24

1.7.3 Estudio de tiempos ............................................................................... 25 1.7.3.1 Medición del trabajo................................................................. 26 1.7.3.2 Evaluación del rendimiento del operario .................................. 28

1.7.4 Determinación del N estadístico ........................................................... 33 1.7.5 Ingeniería de métodos.......................................................................... 33 1.7.6 Distribución de planta ........................................................................... 34

1.7.5.1 Estudio de distribución en planta ............................................. 35 1.7.5.2 SLP (sistematic layout planning) .............................................. 36

2 EXPLORACIÓN PRELIMINAR ..................................................................... 38 2.1 RECONOCIMIENTO DE LA EMPRESA ................................................. 38

2.1.1 Productos ............................................................................................. 38 2.1.2 Sector al que pertenece ....................................................................... 39 2.1.3 Reseña histórica .................................................................................. 39 2.1.4 Misión .................................................................................................. 39 2.1.5 Visión ................................................................................................... 39 2.1.6 Valores ................................................................................................. 39

2.2 DIAGRAMA DE FLUJO ........................................................................... 40 2.2.1 Diagrama de flujo general en INDUCON .............................................. 41 2.1.2 Diagrama de flujo para el área de estampado ...................................... 42

2.3 MAQUINARIA EN ESTAMPADO ............................................................ 43 3 REGISTRO DE INFORMACIÓN DE LAS OPERACIONES ........................... 48

3.1 DIAGRAMA HOMBRE MÁQUINA PULPO .............................................. 48 3.2 DIAGRAMA HOMBRE MÁQUINA TERMOFIJADORA ............................ 49 3.3 DIAGRAMA DE PROCESOS PARA UN PULPO DE 6 BRAZOS ............ 50 3.4 DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO PARA UNA TERMOFIJADORA 53 3.5 DIAGRAMA DE PROCESO PARA EL ÁREA .......................................... 57 3.6 DIAGRAMA DE RECORRIDO ................................................................ 58

4 MEDICIÓN DE TIEMPOS ............................................................................. 61 4.1 DESIGNACION DE LA OPERACIÓN...................................................... 61 4.2 DIVISIÓN DE LA OPERACIÒN ............................................................... 61

4.3 ............................................................................ TOMA DE TIEMPO CONTINUO 61

4.4 DETERMINACIÒN DEL TAMAÑO DE MUESTRA .................................. 62 4.4..1 N estadístico para Alimentos cárnicos ................................................. 63

4.5 TIEMPO PROMEDIO OBSERVADO....................................................... 65 4.6 CALIFICACIÓN DE LA ACTUACIÓN ...................................................... 65 4.7 TIEMPO NORMAL .................................................................................. 67 4.8 SUPLEMENTOS ..................................................................................... 68 4.9 TIEMPO ÉSTANDAR .............................................................................. 69

5 DISTRIBUCION DE PLANTA ACTUAL ......................................................... 71 5.1 COMPONENTES DEL ÀREA.................................................................. 72 5.2 PLANO DE DISTRIBUCIÒN EN PLANTA ACOTADO ............................ 73 5.3 MODELADO 3D ...................................................................................... 74

6 ELABORACIÒN DE PROPUESTA ............................................................... 75 6.1 CONDICIONES DE TRABAJO................................................................ 75 6.2 DISTRIBUCIÒN DE PLANTA .................................................................. 76

6.2.1 Cálculo de superficies para el proceso ................................................. 76 6.3 S.L.P. (SISTEMATIC LAYOUT PLANNING) ........................................... 80

6.3.1 Tabla de relaciones .............................................................................. 80 6.3.2 Tabla de relaciones para el àrea .......................................................... 81 6.3.3 Diagrama de relaciones ....................................................................... 82 6.3.4 Diagrama de bloques ........................................................................... 83 6.3.5 Plano de distribuciòn propuesta ........................................................... 83

6.4 DIAGRAMA DE RECORRIDO ................................................................ 84 6.5 VENTAJAS DE LA DISTRIBUCION EN PLANTA ................................... 86

6.5.1 Diagrama de procesos para el àrea segùn distribuciòn propuesta ....... 87 6.5.2 Comparaciòn entre los cuadros resumen de los diagramas 8 y 10 ...... 87

7 PRODUCTIVIDAD……………………………………………………………………..89 7.1 CAPACIDADES............................................................................................89

7.1.1 Costo de M.O por unidad (CMO/U)………………………………………..89 7.2 CÁLCULO PRODUCTIVIDAD PARCIAL ACTUAL…………………………..90 7.3 CÁLCULO PRODUCTIVIDAD PARCIAL PROPUESTA……………………..90 7.4 RELACIÓN COSTO / BENEFICIO……………………………………………..92

7.4.1 Cálculo costo / beneficio.........................................................................94 CONCLUSIONES ................................................................................................ 96 BIBLIOGRAFIA .................................................................................................... 97 RECOMENDACIONES………………………………………………………………….99 ANEXOS ............................................................................................................ 100

LISTADO DE DIAGRAMAS

Diagrama 1. Estudio de tiempos .......................................................................... 27

Diagrama 2. Diagrama de flujo general de INDUCON .......................................... 41

Diagrama 3. Diagrama de flujo del área de estampados ...................................... 42

Diagrama 4. Diagrama Hombre- Máquina para PULPO de estampado (8 prendas)

............................................................................................................................. 48

Diagrama 5. Diagrama Hombre-Máquina TERMOFIJADORA (4 prendas) ........... 49

Diagrama 6. Diagrama de flujo de proceso para 12 prendas................................ 50

Diagrama 7.Diagrama de flujo de proceso para una termofijadora (14 prendas) .. 53

Diagrama 8. Diagrama de flujo del proceso general en el área (12 prendas) ....... 57

Diagrama 9. Relaciones para el área de estampado ............................................ 82

Diagrama 10. Diagrama de flujo propuesto .......................................................... 87

LISTADO DE TABLAS

Tabla 1. Plan de trabajo programado por semanas. ............................................. 16

Tabla 2. Calificación de la destreza ...................................................................... 29

Tabla 3. Calificación de la consistencia ................................................................ 30

Tabla 4. Calificación de las condiciones de trabajo .............................................. 30

Tabla 5. Calificación del esfuerzo......................................................................... 31

Tabla 6. Diseños – Referencia de estampados .................................................... 62

Tabla 7. Pre muestreo .......................................................................................... 64

Tabla 8. Tiempos promedio por referencia. .......................................................... 65

Tabla 9. Calificación. ............................................................................................ 66

Tabla 10. Tiempo Normal por referencia. ............................................................. 67

Tabla 11. Suplementos ........................................................................................ 68

Tabla 12. Tiempos Estándar (minutos)................................................................. 69

Tabla 13. Coeficientes K ...................................................................................... 77

Tabla 14. Recursos físicos ................................................................................... 78

Tabla 15. Relaciones de proximidad entre actividades ......................................... 80

Tabla 16. Razón para la relación......................................................................... 81

Tabla 17. Recurso físico (maquinaria y objetos de apoyo) ................................... 81

Tabla 18. Relaciones para el área de estampados .............................................. 81

Tabla 19. Comparación de los cuadros resumen del área .................................. 88

Tabla 20.Descripción de columnas ...................................................................... 89

Tabla 21.Productividad parcial actual ................................................................... 90

Tabla 22. Productividad parcial propuesta ........................................................... 91

Tabla 23. Comparación productividad actual y propuesta .................................... 92

Tabla 24. Descripción de costos de inversión ...................................................... 93

Tabla 25. Costos de inversión .............................................................................. 94

Tabla 26. Datos para aplicación del B/C .............................................................. 95

LISTADO DE IMÁGENES

Imagen 1. Ejemplo de símbolos ........................................................................... 24

Imagen 2. Ejemplo de diagrama bimanual ........................................................... 25

Imagen 3. Sistema de suplementos recomendados por la ILO ............................ 32

Imagen 4. Formula de desviación ........................................................................ 33

Imagen 5. Formula N estadístico.......................................................................... 33

Imagen 6. Diagrama relacional ............................................................................ 37

Imagen 7. Logo de INDUCON .............................................................................. 38

Imagen 8. Pulpo de 6 brazos de apoyo ................................................................ 43

Imagen 9. Pulpo de 4 brazos de apoyo ................................................................ 44

Imagen 10. Horno secador de uno de los pulpos ................................................. 45

Imagen 11. Pistola secadora industrial ................................................................. 46

Imagen 12. Termofijadora Industrial ..................................................................... 47

Imagen 13.Diagrama de recorrido del área de estampado ................................... 60

Imagen 14. Referencia alimentos cárnicos ........................................................... 63

Imagen 15. Distribución actual del área de estampados ...................................... 71

Imagen 16. Componentes del área de estampados ............................................. 72

Imagen 17. Distribución en el área de estampados (acotado) .............................. 73

Imagen 18. Distribución modelada en 3D............................................................. 74

Imagen 20. Ventilado oscilatorio - soporte de mesa ............................................. 75

Imagen 21. Plano de distribución propuesta ........................................................ 79

Imagen 22.Convenciones de ilustraciones ........................................................... 82

Imagen 23. Distribución propuesta para el área ................................................... 84

Imagen 24. Diagrama de recorrido propuesto ...................................................... 86

LISTADO DE ANEXOS

Anexo 1. a. Registro de tiempos Franja Pantalón………………………………….100 Anexo 1. b. Estandarizacion de Franja pantalón.…………………………………..102 Anexo 2. a. Registro de tiempos Logo MEALS SAS 2015 .................................. 103

Anexo 2. b. Estandarizacion de Logos MEALS SAS 2015 ................................ 105

Anexo 3. a. Registro de tiempos franja camisa .................................................. 106

Anexo 3. b. Estantarizacion de franja camisa ..................................................... 107 Anexo 4. a. Registro de tiempos Logo Alimentos Carnicos ................................ 108 Anexo 4. b. Estandarizacion de Logo Alimentos Carnicos ................................. 110 Anexo 5. a. Registro de tiempo Logo PQN 1/15 ................................................. 111 Anexo 5. b. Estantarizacion de Logo PQN 1/15 ................................................. 112 Anexo 6. a. Registro de tiempos Logo Industrias Aliadas SAS ........................... 113 Anexo 6. b. Estantarizacion de tiempo Logo Industrias Aliadas SAS ................. 115 Anexo 7. a. Registro de tiempos Logo Dotación................................................. 116 Anexo 7. b. Estandarizacion de tiempos Logo Dotación ..................................... 118 Anexo 8. Resumen de estandarización de tiempo por referencias ................. 119

INTRODUCCIÓN

Siendo las empresas organizaciones constituidas para generar rentabilidad y empleo a partir de su actividad, es evidente la necesidad por crear grandes resultados mediante la mejor utilización y aprovechamiento óptimo de sus recursos. El tiempo y la mano de obra son indispensables y característicos para que las organizaciones puedan realizar sus actividades de una forma más eficiente. En INDUCON LTDA se identifica un problema en cuanto a demoras en el área de estampados lo cual ocasiona el incremento en los costos de producción, esta información es brindada por la empresa, ya que en anteriores periodos no era tan evidente y es bastante variable la cantidad de prendas estampadas según los pedidos, es decir que en tanto grandes como pequeñas solicitudes de prendas a estampar, el tiempo es difuso y se pierde un control dentro del área. Mediante un estudio de métodos y tiempos en el área estampado de INDUCON LTDA se pretende estandarizar los diferentes tiempos que se utilizan en los procesos, teniendo en cuenta la gran variedad de referencias de prendas que se fabrican en la empresa. Esto aportaría en gran medida a generar propuestas innovadoras para mejorar el sistema actual de producción en cuanto a estampados y así llegar a una empresa con mayor competitividad en la industria.

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1. GENERALIDADES.

1.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

Todas las organizaciones constituidas en la actualidad, son entidades que buscan satisfacer una necesidad de modo que con su actividad logren introducirse y posicionarse dentro de un mercado específico, captando la mayor cantidad clientes en lo posible, con el fin de generar utilidades a partir de ciertos recursos. Dentro de los recursos con los cuales una empresa produce sus bienes o servicios se pueden destacar, los financieros, las maquinas, el tiempo, el personal, los materiales, las infraestructuras, y la tecnología que relacionados de forma adecuada entre sí, hacen de la empresa una organización óptima, capaz de satisfacer una necesidad especifica en el mercado y de generar también beneficios a sus dependientes. INDUCON LTDA es una empresa de confecciones que trabaja para otras organizaciones en la fabricación de dotaciones, prendas corporativas y uniformes. Aunque cuenta con los recursos necesarios para ser una empresa exitosa, hay ciertos inconvenientes dentro de algunas áreas que afectan el desempeño de toda está, como lo es principalmente la sección de estampados. Debido a que es allí donde se identifica un incremento de costos, demoras en el estampado y un bajo rendimiento en cuanto a los resultados de las prendas totales estampadas, generando así una mala utilización del tiempo y de los métodos en el proceso de fabricación de las prendas.

1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

Con el fin de proponer una estrategia eficiente para el área de estampados se proyecta la siguiente pregunta: ¿Cómo optimizar, las operaciones en el área de estampado de la empresa INDUCON LTDA?

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1.3 OBJETIVO

Realizar una propuesta de optimización para el área de estampados en la empresa INDUCON LTDA mediante un estudio de métodos y tiempos. 1.3.1 Objetivos Específicos.

Realizar un estudio de métodos para las tareas que se desarrollan dentro del área.

Determinar estándares de tiempos para cada uno de las operaciones que conforman el área de estampados.

Realizar una propuesta de distribución en planta enfocada en los recorridos del área.

Demostrar un incremento de la productividad en base a la estandarización de tiempos.

1.4 ALCANCE

El proyecto se realizará en las instalaciones de la empresa “INDUCON LTDA”,

ubicada En la cra 34 # 19 – 84 barrió Cundinamarca en la ciudad de Bogotá. Con

el desarrollo de este trabajo se desea realizar la estandarización en cuanto a tiempos para el área de estampados, además de ello realizar un estudio de métodos y proponer una distribución para el área con el fin de lograr una optimización dentro de su proceso y de esta manera mejorar sus resultados. El proyecto realizara una propuesta de optimización para el área de estampados la cual quedara a determinación y decisión de la empresa el implementarla como herramienta de fortalecimiento para su proceso productivo.

1.5 METODOLOGÍA 1.5.1 Diagnóstico.

Inicialmente se llevara a cabo la debida observación del proceso que se desarrolla dentro de la empresa INDUCON LTDA desde lo general de la organización como lo es su actividad y su proceso de producción a grandes rasgos hasta lo más específico del trabajo que se realiza dentro del área de estampados; todo esto con el fin de determinar sus necesidades o problemas más importantes, los cuales ocasionan su bajo rendimiento y de esta manera poder actuar de la mejor forma a la hora de idear la estrategia o el procedimiento dado para su correcto estudio y solución.

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Es necesario para este paso inicial investigar respecto a la empresa conocer su historia y demás información útil para la planeación del desarrollo de la estrategia de acción en miras de proponer una solución acorde con sus necesidades que disminuya en gran medida los factores negativos y de riesgo que influyen dentro del área estudiada, en este caso estampados. 1.5.2 Recolección De Datos. Para la recolección de información se iniciara con la información clave y fundamental dentro del desarrollo del proceso general de la empresa y en especial del área de estampados como lo es su funcionamiento, proceso y demás datos importantes que influyan dentro del proceso de estampados. Para esta tarea de recolección se hará uso de instrumentos importantes como lo son diagramas de flujo, de recorrido y demás herramientas que permitan identificar los métodos de trabajo que se utilizan en la empresa, lo cual corresponde a un factor importante para la evaluación en el área de estampados. Se establecerán los tiempos de trabajo para las tareas que se realizan en el área de estampados con base en la observación y en la estandarización de dichas actividades, iniciando en primera medida por la sección de pulpos por ser considerada la más afectada en cuanto a bajo rendimiento. Todo esto se llevara a cabo considerando el mejor método de medición que se adecue a las tareas que se realizan allí así como también el que facilite dicho proceso. Posteriormente se revisaran otros aspectos importantes en cuanto a la realización de las demás tareas que se desarrollan dentro del área como termo fijado, separación de prendas y organización de lotes terminados por el área con el fin de recolectar datos importantes que permitan identificar causas del bajo rendimiento y de esta manera complementar el estudio general de optimización del área. 1.5.3 Análisis. Tras la recolección de la información necesaria se procede a la realización del análisis respectivo de todos los datos y en este proceso se dará desarrollo a una hipótesis que permita establecer referentes en cuanto a causas y soluciones posibles para guiar el trabajo hacia el logro de los objetivos establecidos y de esta manera lograr identificar una oportuna y eficiente respuesta al problema en la empresa INDUCON. Se procederá con el análisis de la ubicación y distribución dentro del área, teniendo en cuenta los instrumentos de trabajo y las instalaciones en general debido a que esto afecta directamente al rendimiento del área y la elección de un

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método adecuado es importante para realizar un estudio que mejore y garantice el manejo más eficiente del espacio disponible con un bajo costo de inversión. 1.5.4 Propuesta.

Finalmente, mediante el análisis de la información y las hipótesis generadas durante el proceso se establecerá una propuesta de solución al problema inicialmente planteado la cual satisfaga los objetivos propuesto en el inicio del proyecto para su posible implementación en la empresa. 1.6 CRONOGRAMA

Tabla 1. Plan de trabajo programado por semanas.

Fuente: Autores

1.7 MARCO TEÓRICO

1.7.1 Métodos.

Cuando se va a llevar a cabo cualquier actividad que las personas acostumbran a hacer, siempre se van a encontrar con varias formas de hacerlas. La decisión es

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de cada quien y depende de la agilidad para resolver problemas, pues no todos siguen el mismo camino para desempeñar tareas. Los métodos que se realizan de una manera repetitiva para lograr una meta y se adoptan consistentemente, buscando el perfeccionamiento para hacerlo de la manera más efectiva, inciden en una alternativa fija para desarrollar actividades. Según Fernando arias “. El objetivo del profesionista es llegar a tomar las decisiones y a utilizar una teoría que permita generalizar y resolver de la misma forma problemas semejantes en el futuro. Por ende es necesario que siga el método más apropiado a su problema, lo que equivale a decir que debe seguir el camino que lo conduzca a su objetivo. El método es un orden que se debe imponer a los diferentes procesos necesarios para lograr un fin dado o resultados”1. Cuando el método se define como un parámetro constante dentro de las empresas, se conoce como una trazabilidad que se crea, referenciando el modo de hacer las cosas, pues siendo la mejor opción solo queda que los operarios se adapten a cumplir los objetivos mediante una serie de pasos que encierra el método haciendo uso de herramientas y actividades más detalladas y practicas conociéndose como la técnica y que Fernando arias define como “conjunto de procedimientos y recursos de que se vale la ciencia para conseguir su fin. Sin embargo el nivel del método o de los métodos no tienen nada en común con el de las técnicas, entendiéndose, las técnicas como procedimientos operativos rigurosos. Bien definidos, transmisibles y susceptibles de ser aplicados repetidas veces en las mismas condiciones”2. 1.7.2 Estudio de métodos.

Los estudios de métodos datan de la necesidad industrial de mejorar sus procesos y en específico el trabajo de mano de obra en cada operación, puesto que este siempre ha sido uno de los factores principales del costo de un producto. Mediante el mejoramiento de la productividad en cuanto a la mano de obra, los costos se reducirán de gran manera aumentando el rendimiento y los resultados generales de producción total. En la industria siempre se ha buscado el mejoramiento de los procesos, intentado reducir el esfuerzo humano y haciendo más fácil, rápida y sencilla cualquier clase de labor; desde las primeras tareas agropecuarios o de casería etc., en las cuales se utilizaba como primordial herramienta el trabajo manual o bien llamado “el esfuerzo humano” las cuales con el paso del tiempo fueron parcialmente

1 ARIAS GALICIA, F. Introducción a la metodología de la investigación en técnicas de administración y de conocimientos. México: Trllas, 1991. p. 32. 2 Ibíd., p.41.

http://www.monografias.com/trabajos16/objetivos-educacion/objetivos-educacion.shtml

http://www.monografias.com/trabajos4/epistemologia/epistemologia.shtml

http://www.monografias.com/trabajos15/calidad-serv/calidad-serv.shtml#PLANT

http://www.monografias.com/trabajos14/administ-procesos/administ-procesos.shtml#PROCE

http://www.monografias.com/trabajos4/refrec/refrec.shtml

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reemplazadas por el desarrollo herramientas que le facilitaron al hombre la realización de sus actividades sin tanto esfuerzo. Todas estas transformaciones inicialmente en actividades manuales y cotidianas fueron aplicadas a la gran industria debido a la necesidad de una mejora en los procesos; la cual permitiera obtener un mayor rendimiento en cuanto a producción y una menor inversión de tiempo y esfuerzo en cada operación. Este concepto de estudio de tiempos en el campo empresarial se le atribuye principalmente a Frederick W. Taylor puesto que antes de él, estos estudios no estaban establecidos de manera técnica y se realizaban mediante la prueba y error atribuido únicamente al operario encargado de la tarea3. Entre los principales aportes o ideas de Taylor en el campo del estudio de métodos, podemos destacar los siguientes: especificación del método de trabajo, instrucción al operador, condiciones estándares para las condiciones de trabajo, estandarización de metas de tiempo, y pago de bonificación por la realización del trabajo según lo especificado4. A partir de lo anterior podemos decir que un estudio de tiempos se refiere directamente al análisis que se hace de una o varios operaciones con el fin de ajustar o buscar una alternativa diferente de ejecución que se amolde a la especificaciones que se requieran. Según Criollo los principales objetivos en el estudio de métodos son los siguientes: ● “Mejorar los procesos y procedimientos. ● Mejorar la disposición y el diseño de la fábrica, taller, equipo y lugar de trabajo. ● Economizar el esfuerzo humano y reducir la fatiga innecesaria ● Economizar el uso de materiales, máquinas y mano de obra. ● Aumentar la seguridad. ● Crear mejores condiciones de trabajo. ● Hacer más fácil, rápido, sencillo y seguro”5. Con el desarrollo del estudio de métodos se logran satisfacer los anteriores ítems y de esta manera notar un mejoramiento en el proceso y la realización de las tareas dentro de la organización, tomando en cuenta los mínimos detalles de cada labor realizada para buscar nuevos métodos de producción los cuales permitan obtener trabajo más eficiente y eficaz.

3 E. MEYERS, F. Estudio de tiempos y movimientos para la manufactura ágil. México: Pearson Educatión, 2000. 4 Ibíd., p. 155. 5 GARCIA CRIOLLO, R. Estudio del trabajo. México: McGraw-hill interamericana, 2005. p.35.

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1.7.2.1 Proceso del estudio de métodos.

Para llevar a cabo un estudio de métodos como opción para encontrar mejoras en una operación, se deben llevar a cabo unos pasos o directrices las cuales según Roberto Criollo están dadas por:

“Seleccionar el trabajo que debe mejorarse

Registrar los datos del trabajo

Analizar los detalles del trabajo

Desarrollo un nuevo método para hacer el trabajo

Adiestrar a los operarios en el nuevo método de trabajo

Aplicar el nuevo método de trabajo”6.

Es importante tener en cuenta al elegir la operación que se quiere estudiar, lo que represente en cuanto a tiempo y costo para la organización, debido que algún cambio o mejora positiva que se genere tras el estudio representara beneficios tangibles y significativos para la productividad general de la empresa. El registrar los detalles de la operación y el posterior análisis de ellos constituyen algo crucial a la hora de identificar las tareas que se realizan dentro de la operación misma y además de ello permiten al estudiarlo encontrar mejoras en la operación o también establecer el procedimiento con uno nuevo modelo que permita optimizar el trabajo. Para el análisis de la operación se pueden utilizar diferentes métodos interrogativos como el propuesto por Roberto Criollo o también los diez enfoques del analista seguidamente relacionadas.

1.7.2.2 Los diez enfoques del análisis.

Posterior al desarrollo del diagnóstico del área mediante la utilización de los diagramas de recorrido, flujo, hombre-máquina, entre otros; realizados con el fin de identificar información de manufactura importante como distancias, instalaciones, operaciones y tiempos del área; se procede al verdadero estudio y análisis del método utilizado por parte del analista, en busca de un mejoramiento del método de trabajo o un cambio total de este. Cuando se analiza un trabajo o una operación dentro de un proceso hay muchas preguntas que deben hacerse de tal manera que, se identifique claramente que se siga un procedimiento sistemático en la realización de una operación, es posible que se olviden ciertos puntos. Para evitar el desperdicio de esfuerzo y garantizar

6 Ibíd., p. 36.

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que se sometan a consideración todos los puntos, el analista debe tener muy claros en su mente los factores que deban examinarse en cada operación. Estos factores deben considerarse al detalle ya sea que el análisis se realice en forma mental o escrita. Los diez factores que se deben tomar en cuenta en cada operación, ordenados según Francis y Alfaro Benavides, son los siguientes; finalidad de la operación, diseño de la pieza, tolerancias y especificaciones, materiales, proceso de manufactura, preparación herramental, condiciones de trabajo, manejo de materiales, distribución de equipo en la planta”7

Principios de la economía de movimientos:

Finalidad de la operación: Es uno de los factores más importantes al analizar pues en este se puede definir si la operación es necesaria o innecesaria para el resultado final; es decir, si antes de tratar de mejorarla o eliminarla se puede encontrar una manera de combinarla con otra operación para de esta manera reducir tiempo y costo de producción.

Diseño de la pieza: Las piezas o partes del producto, dependiendo su forma, dimensiones o características también afectan en tiempo o costo el proceso productivo; porque según su aspecto pueden generar demoras y dificultad en la realización de algunas operaciones del proceso. Es por ello que tras un análisis, en algunos casos es necesario realizar cambios en las características o el diseño de las piezas o el producto para facilitar y mejorar la realización de dichas tareas. En algunos casos las características, el diseño o las dimensiones del producto no se pueden modificar debido a especificaciones requeridas y establecidas por el cliente, entonces es importante trabajar en las operaciones, en los recorridos y en los demás factores que incidan en la fabricación del producto buscando mejoras que permitan minimizar tiempo y costos manteniendo siempre la calidad de las operaciones. Algunas recomendaciones para este análisis, teniendo en cuenta la simplificación del diseño o las características son: “Reducir el número de partes, reducir el número de operaciones y la magnitud de los recorridos, utilizar mejor

7 ALFARO BENAVIDES, & FRANCIS A. Estudios del Trabajo I. wordpress. 2012. p.75.

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el material, y liberalizar las tolerancias y confiar en la exactitud de los operarios”8.

Tolerancias y especificaciones: En ocasiones en el ámbito de manufactura y en específico en lo concerniente con la calidad del producto dentro de un proceso productivo, se diseñan planes que están un poco restringidos en cuanto a alguna característica del producto; suponiendo especificaciones demasiado rigurosas que quizás son innecesarias por la naturaleza del producto y que tienden a incrementar los costos y el tiempo en la realización de la labor y de la inspección. Las tolerancias proporcionan especificaciones para varias características de un producto como: “rectitud, planicie, perpendicularidad, angularidad, redondez, cilindricidad, perfil, paralelismo, concentricidad, orientación localizadora y posición real”9. Para este factor es importante que el analista este enterado de los costos que se generan por estas excesivas especificaciones en los productos dentro del proceso y logre implantar algunas medidas correctivas en los casos necesarios, estandarizando así de manera más óptima las tolerancias del producto, manteniendo la calidad de los procesos y permitiendo un mejor trabajo de los operarios.

Materiales La materia prima es un factor muy importante dentro de un proceso de manufactura, la decisión de escoger la correcta debe ser estudiada examinando minuciosamente las siguientes posibilidades, según el autor Alfaro Benavides10:

Buscar un material menos costoso.

Encontrar materiales más fáciles de procesar.

Emplear materiales en forma más económica.

Utilizar materiales de desecho.

Usar más económicamente los suministros y las herramientas.

Estandarizar los materiales.

Buscar el mejor proveedor desde el punto de vista del precio y surtido disponible.

Proceso de manufactura:

8 Ibíd., p. 77. 9 Ibíd., p. 78. 10 Ibíd., p. 79.

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En cuanto al análisis del proceso total de producción a la hora de realizar alguna actividad de mejoramiento, se deben tener en cuenta cuatro aspectos:

Al cambio o reorganización de una operación, considerar las implicaciones sobre otras operaciones.

Mecanización de las operaciones manuales.

Utilización de mejores máquinas y herramientas en las operaciones mecánicas de la manera más eficiente.

Operación más eficiente de los dispositivos e instalaciones mecánicas.

Preparación y herramental: El elemento más importante a considerar en todos los tipos de herramientas y preparación es el económico. Todo esto depende también de la cantidad de productos a producir, la posibilidad de repetir el pedido, la mano de obra que se requiere, las condiciones de la entrega, y el capital necesario. Para analizar e identificar una mejora en estos procesos de planeación y herramental se debe buscar reducir los tiempos de planeación y control de la producción, implementar toda la capacidad de la maquinaria para obtener una mayor producción en menor tiempo e implementar la aplicación de herramientas más eficientes.

Condiciones de trabajo: En el estudio del rendimiento del trabajo, se ha denotado que las empresas con mejores condiciones de trabajo para sus operarios obtienen mejores resultados de producción a los que carecen de ellas. Para estudiar este aspecto es necesario tener en cuenta algunas consideraciones: “mejoramiento del alumbrado, control de la temperatura, ventilación adecuada, control del ruido, promoción del orden, limpieza, eliminación de elementos irritantes como el polvo, protección en los puntos de peligro, dotación del equipo necesario de protección personal, organización y planeación del programa de primeros auxilios”11.

Manejo de materiales: Se refiere al movimiento, traslado, almacenamiento, control y protección de los materiales atreves de todo el proceso productivo y de distribución. Para ello los aspectos que se deben tener en cuenta para el análisis y mejoramiento de las operaciones son tiempo, lugar, cantidad y espacio; todo para que el material

11 Ibíd., p. 80.

23

fluya de la mejor manera por todo el proceso sin generar un cuello de botella en cada operación.

Distribución de equipo en la planta: El objetivo fundamental de la distribución de planta efectiva es desarrollar un sistema de producción que permita la factura del número deseado de productos, con un menor tiempo y con la calidad deseada. Para encontrar las distribución en plata ahí varios estudios que pueden realizarse para hallar la opción más factible según el espacio disponible y el tipo de proceso que se tenga, Pero sin importa el tipo de distribución que se tenga se deben tener en cuenta las siguientes consideraciones:

El material que se acumule al lado de una estación de trabajo debe estar en condiciones de entrar en la siguiente operación.

Se deben permitir traslados cortos, el material debe estar al alcance del operario.

El operario debe tener fácil acceso visual a las estaciones de trabajo principalmente en las que necesitan control.

El operario debe poder cambiar de posición regularmente.

Se debe disponer de áreas de almacenamiento que faciliten la búsqueda de materiales u otros elementos.

Los sitios de servicio deben estar cerca del área de producción.

En las oficinas, se debe tener una separación entre empleados de al menor 1.5 m.12

Principios de la economía de movimientos: Si al realizarse las siguientes preguntas y la respuesta fuera no, habrá una oportunidad de mejoramiento con un estudio de movimientos del trabajo que realiza el operario: “¿Ambas manos trabajan simultáneamente y en direcciones simétricas u opuestas?, ¿Cada mano efectúa los menos movimientos posibles?, ¿Está organizado el sitio de trabajo para evitar las distancias a alcanzar excesivas?, ¿Se usan las dos manos efectivamente y no como medios para sostener?”.13

12 Ibíd., p. 81. 13 Ibíd., p. 81.

24

1.7.2.3. Herramientas de registro de información.

Entorno al registro de información y a los métodos de trabajo, se utilizan una serie de diagramas con el fin recolectar información importante y detallada de cada una de las operaciones, para el desarrollo del presente proyecto se utilizaran los siguientes:

Diagrama de Proceso de Recorrido. Es un esquema de distribución de planta en un plano bi o tridimensional a escala, que muestra dónde se realizan todas las actividades que aparecen en el área. La ruta de los movimientos se señala por medio de líneas, cada actividad es identificada y localizada en el diagrama por el símbolo correspondiente y numerada de acuerdo con el proceso14.

Diagrama de Proceso de Operación.

Es una forma gráfica de presentar las actividades involucradas en la elaboración de un bien y/o servicio terminado, teniendo en cuenta cada uno de los pasos para llegar a este.15

Diagrama de Flujo del Proceso.

Representa gráficamente la secuencia en una operación, cada paso del proceso es representado por un símbolo diferente que contiene una breve descripción de la etapa de proceso (proceso, demora, inspección, etc.)16, como lo muestra el siguiente ejemplo de secuencia de tareas utilizando símbolos: Imagen 1. Ejemplo de símbolos

Fuente: Autores

14 RATENA BLANCO, Brenda & AGUILAR SOLIS, Myrna. Ingeniería de métodos. Universia. Visitado 21/04/2015. P. 18. 15 Ibíd., p. 9. 16 Ibíd., p.13.

25

Diagrama Hombre-Máquina. Representa gráficamente un cuadro general de cómo se realizan procesos o etapas, considerando la relación del trabajo que realiza el operario con el funcionamiento de la maquina; este diagrama indica la relación de tiempo entre el ciclo del trabajo del operario y el de la máquina.17

Diagrama Bimanual. Este diagrama muestra todos los movimientos realizados para la mano izquierda y por la mano derecha del operario, indicando la relación entre ellas; sirve principalmente para estudiar operaciones repetitivas y en ese caso se registra un solo ciclo completo de trabajo.18 Para mayor interpretación del objetivo del diagrama bimanual, se puede ver el siguiente ejemplo: Imagen 2. Ejemplo de diagrama bimanual

Fuente: Autores

1.7.3 Estudio de tiempos. Comenzando con la definición de un estudio de tiempos, José Agustín Cruelles lo define como “Una técnica de medición de trabajo empleada para registrar los tiempos de trabajo y actividades correspondientes a las operaciones de una tarea definida, efectuada en condiciones determinadas, con el fin de analizar los datos y

17 Ibíd., p. 22. 18 Ibíd., p. 30.

26

poder calcular el tiempo requerido para poder efectuar la tarea según un método de ejecución establecido. Su finalidad consiste en establecer medidas o normas de rendimiento para la ejecución de una tarea”19. El estudio de tiempos es una herramienta estratégica que necesita previamente un planeación y un diagnóstico para la correcta ejecución y el funcionamiento en pro de las organizaciones. Los objetivos de la implementación de un estudio de tiempos para una operación según Criollo son los siguientes: “incrementar la eficiencia del trabajo y proporcionar estándares de tiempo que sirvan como referente de control para la organización”.20 La manera técnica empleada para calcular los tiempos de trabajo consiste en determinar el denominado tiempo estándar entendiendo como tal, el que necesita un trabajador cualificado para ejecutar la tarea a medir, según un método identificado y definido. Este tiempo estándar denotado como (TS), comprende sólo el necesario para ejecutar la tarea a un ritmo normal, además toma en cuenta las interrupciones de trabajo que precisa el operario para recuperarse de la fatiga que le proporciona su realización, los aspectos externos que puedan afectar la realización de su tarea y la realizaciones de alguna necesidad personal que surja durante su tarea. TS = TN * (1+SUPLEMENTOS). 1.7.3.1 Medición Del Trabajo. Es el estudio que se realiza para el análisis del trabajo que se requiere en las operaciones que se realizan dentro de una organización, indicando cuantitativamente los resultados del esfuerzo físico desarrollado en función del tiempo que un operario utiliza para terminar una tarea o actividad. Existe varios métodos para medir el trabajo, pero su elección depende del tipo de tarea que se quiera medir, pues debido a sus características se podría facilitar con algún método en específico. Para el estudio se requiere la utilización de un cronometro, y la correcta elección del método para iniciar con la medición, teniendo en cuenta la bibliografía disponible se tomara en cuenta el procedimiento propuesto por el autor Criollo, quien lo sintetiza en un diagrama (Diagrama 1).

19 CRUELLES, J. Mejora de métodos y tiempos de fabricación. México: Alfaomega, 2013. P.22. 20GARCIA CRIOLLO. Op. cit., p. 178.

27

Diagrama 1. Estudio de tiempos

Fuente: Adaptado por los autores de (García Criollo, 2005, pág. 277)

28

Tiempo Estándar (TS).

Como ya se mencionó anteriormente corresponde al objetivo principal de la medición del trabajo. Crea un patrón que mide el tiempo requerido para terminar una unidad de trabajo. Con un trabajador que muestra un ritmo normal sin mostrar síntomas de fatiga. El tiempo estándar nos facilita la supervisión del trabajo, la planeación de la producción, el establecimiento de salarios por tarea según el tiempo, proporciona costos estimados, entre muchas otras utilidades.

El tiempo de reloj (T.Obs). Es el tiempo que el operario está trabajando en la ejecución de la tarea encomendada y que se mide con el reloj. (Se cuentan los paros realizados por el operario, tanto para atender sus necesidades personales como para descansar de la fatiga producida por el propio trabajo).

El tiempo normal (TN). El TN se refiere al tiempo que un operario capacitado, conocedor del trabajo y desarrollándolo a un ritmo «normal», emplearía en la ejecución de la tarea objeto del estudio. Su valor se determina al multiplicar tiempo observado por la calificación del operario que realiza la tarea. TN = T.Obs *(1 - CALIFICACIÓN) Y debe ser constante, por ser independiente del ritmo de trabajo que se ha empleado en su ejecución por parte del operario que la está realizando21. 1.7.3.2 Evaluación del rendimiento del operario.

En esta parte se valoran aspectos externos (entorno) o propios del operario que inciden en el tiempo normal de trabajo, estos son un tanto cualitativos pero se deben incluir puesto que afecta directamente el tiempo de realización de cierta tarea.

Calificación de la actuación.

La calificación de la actuación se refiere al como el operario se desempeñó en su trabajo o tarea; en este proceso se debe ajustar el tiempo requerido por un

21 RODRIGUEZ, F. Taller de ingeniería de métodos. Manizales, Colombia: Universidad nacional de Colombia, 2015.

29

operario promedio al realizar una labor; es decir, “un operador normal, operador competente y altamente experimentado que trabaje en las condiciones que prevalecen normalmente en la estación de trabajo, aun ritmo ni demasiado rápido ni demasiado lento, sino representativa de un término medio”22. De esta manera, se evalúan cuatro factores importes al ejercer una operación; destreza, consistencia, condiciones de trabajo y esfuerzo23.

Destrezas. Se considera como la habilidad que tiene el operario para realizar la tarea, la eficiencia que posee para seguir un método establecido. Dado esto, la experiencia o capacitación afecta el rango de medición a tomar. Tabla 2. Calificación de la destreza

Fuente: Adaptado por los autores de (García Criollo, 2005, pág. 210).

Consistencia.

Es el indicador de la destreza; “son los valores de tiempo que realiza el operador que se repiten en forma constaten o inconstante” (García Criollo, 2005, pág. 210)

22 GARCIA CRIOLLO, R. Op. Cit., P. 209. 23 E. MEYERS, Op. Cit., P.160.

A1 EXTREMA + 0.15

A2 EXTREMA + 0.13

B1 EXCELENTE + 0.11

B2 EXCELENTE + 0.08

C1 BUENA + 0.06

C2 BUENA + 0.03

D REGULAR 0.00

E1 ACEPTABLE − 0.05

E2 ACEPTABLE − 0.10

F1 DEFICIENTE − 0.16

F2 DEFICIENTE − 0.22

30

Tabla 3. Calificación de la consistencia Fuente: adaptado por los autores de (García Criollo, 2005, pág. 214)

Condiciones de trabajo.

Son los factores que afectan directamente al operario en su entorno de trabajo; como los son la temperatura, la humedad, ventilación etc.

Tabla 4. Calificación de las condiciones de trabajo

Fuente: Adaptado por autores de (García Criollo, 2005, pág. 210)

Esfuerzo.

A PERFECTA +0.04

B EXCELENTE +0.03

C BUENA +0.01

D REGULAR 0.00

E ACEPTABLE -0.02

F DEFICIENTE -0.04

A IDEALES + 0.06

B EXCELENTES + 0.04

C BUENAS + 0.02

D REGULARES 0.00

E ACEPTABLES -0.03

F DEFICIENTES -0.07

31

Es el factor con mayor importancia dentro de la calificación del operario; es el ritmo o velocidad con el que trabaja un trabajador normal. Tabla 5. Calificación del esfuerzo

Fuente: Adaptado por los autores de (García Criollo, 2005, pág. 210)

Suplementos.

Además de la calificación realizada al operario se deben tener en cuenta otras condiciones que afecta la labor realizada; los cuales son llamados suplementos, que pueden ser asignados al trabajador , al trabajo estudiado o bien al método utilizado. Para dar dicha calificación se opta por seguir en un sistema de suplementos establecidos por la Organización Internacional del Trabajo (ILO). En las lecturas de cronometro en especial dentro del estudio de tiempos los observadores no podrán notar todas las demoras de tiempo inevitables debido a que la duración del estudio no será demasiado extenso para observarlas, dichas demoras pueden ser ocasionadas por la fatiga de los operarios o por otros aspectos que son difícil de controlar y es allí donde se hace importante compensar esas pérdidas que no son tenidas en cuenta en el cronometraje mediante la aplicación de unas tolerancias o suplementos. Entre la toma de estas tolerancias

A1 EXCESIVO + 0.13

A2 EXCESIVO + 0.12

B1 EXCELENTE + 0.10

B2 EXCELENTE + 0.08

C1 BUENO + 0.05

C2 BUENO + 0.02

D REGULAR 0.00

E1 ACEPTABLE - 0.04

E2 ACEPTABLE -0.08

F1 DEFICIENTE -0.12

32

Niebel24 indica que pueden ser tanto variables como la posición incómoda o no que tome el operario para realizar la operación y también constantes como la fatiga generada por la operación. Imagen 3. Sistema de suplementos recomendados por la ILO

Fuente: Imagen tomada de Organización Internacional del Trabajo ILO

24 BENJAMIN, Niebel. Ingeniería industrial métodos, estándares y diseño del trabajo, México D.F: Alfaomega, 2001. P. 381.

33

1.7.4 Determinación del N estadístico Para establecer el número de observaciones necesarias para realizar una inferencia acertada de tiempos estándar es muy útil la herramienta estadística que se basa en el promedio de un pre muestreo, la desviación de este respecto a los datos del pre muestro y finalmente mediante la fórmula del N estadístico se llega a la muestra requerida para el estudio. Imagen 4. Formula de desviación

Fuente: Adaptado por los autores de http://www.vitutor.net/1/estadistica.html Imagen 5. Formula N estadístico

Fuente: Adaptado por los autores http://www.vitutor.net/1/estadistica.html 1.7.5 Ingeniería de métodos25 En los procesos productivos que se ven dentro de la industria, se deben de ordenar las operaciones de tal modo que se reduzcan las mudas que se estén generando. Ello a partir de procedimientos sistemáticos sometiendo tanto los trabajos indirectos como directos, con aportes e ideas que conllevan a mejoras que faciliten más la realización del trabajo y que permitan que este se haga en el menor tiempo posible y con el mínimo costo posible, por lo tanto el objetivo final de la ingeniería de métodos es el incremento en las utilidades de la empresa. Dentro de las técnicas que utiliza la ingeniera de métodos para el análisis de operaciones esta la segmentación a división de tareas en elementos de trabajo, estudiando cada movimiento para ordenarlo o eliminar los que no sean necesarios, buscando así una mejor combinación y secuencia de movimientos, logrando métodos más sencillos y eficientes.

25 Ibíd., p.21.

34

La ingeniería de métodos divide el proceso en 2 partes; en primera instancia está el diseño y el desarrollo centro de trabajo, donde según Niebel hay que tener en cuenta 3 aspectos importantes:

● “seleccionar el proyecto mediante el modelo de análisis de Pareto, los diagramas de pescado, las gráficas de Gantt, las gráficas de PERT y la guía de análisis de lugar de trabajo.

● Obtener y presentar datos por medio de diagramas de operación, de flujo, hombre – máquina y de grupo.

● Desarrollar el método ideal para las relaciones hombre – máquina con

servicio sincronizado y aleatorio, así como los cálculos de balanceo de líneas”26.

Como segunda instancia se realiza una exanimación crítica sobre los micros operaciones que componen una tarea, para proponer un mejoramiento continuo con acciones como, simplificar, eliminar, combinar o cambiar las actividades. Resulta muy importante para los ingenieros, las gráficas que le permitan dar una idea de la ubicación de los puestos y de la secuencia de las operaciones que se realizan en las producciones objeto de estudio. El estudio de métodos permite efectuar importantes utilidades y resultados con pequeños cambios y utilizando formatos y plantillas económicas. 1.7.6. Distribución en planta

La distribución de planta efectiva es un tema muy importante para desarrollar y estudiar dentro de una organización puesto que este permitirá la manufactura de la cantidad deseada de productos con la calidad establecida y con el menor costo posible. Todos los elementos como recorridos de materiales, operarios, logística de inventarios, determinación de rutas y despachos se deben de realizar minuciosamente a la hora de cumplir con el objetivo establecido. El observador debe determinar cuál es la alternativa de distribución en planta más adecuada para la organizar pues el genera cualquier cambio en ella implica un alto costo. En síntesis, “la distribución en planta es la colocación física y ordenada de los medios industriales, tales como maquinaria, equipo trabajadores, espacios requeridos para el movimiento de materiales y su almacenamiento, además de conservar el espacio necesario para la mano de obra indirecta, servicios auxiliares y los beneficios correspondientes”27.

26 Ibíd., p.21. 27 GARCIA CRIOLLO, R. Op. Cit., P. 143.

35

Principios para la distribución en planta. Según Gracia Criollo, se deben tener en cuenta los siguientes principios para realizar dentro de una organización alguna propuesta de mejoramiento o cambio de la distribución de planta:

El principio de integración global: se deben integrar de la mejor forma los trabajadores, los materiales, la maquinaria y los demás elementos de la organización.

El Principio de distancia mínima a mover: se debe minimizar en lo posible la mayor cantidad de distancia a recorrer entre operaciones.

Principio de flujo: se deben reducir las interrupciones entre los movimientos de los elementos entre las operaciones.

Principio de espacio: se debe usar eficientemente el espacio disponible para evitar movimientos innecesarios.

Principio de satisfacción y seguridad: la distribución debe satisfacer y ofrecer seguridad al trabajador.

Principio de flexibilidad: se debe ajustar a costos bajos la distribución en planta.

1.7.5.1 Estudio de distribución en planta.

Para realizar un estudio de distribución en planta García Criollo propone una serie de pasos como un método para establecerlo:

1. “Se recoge la información 2. Se consideran los datos obtenidos y se plantean las distribuciones parciales 3. Se plantea la distribución general 4. Se comprueba la circulación y se proyecta la distribución definitiva”28

Información requerida. Es importante conocer una serie de datos importantes dentro el proceso de manufactura de la organización; como las características generales del producto, del proceso, los materiales que interviene y su tipo de almacenaje, quienes son los operarios a disposición, los espacios disponibles para distribuir, los elementos de maquinaria y estantería, los movimientos que se realizan en cada operación y demás información relevante para el caso.

28 Ibíd., p.148.

36

En esta parte es significativo hacer uso de diagramas de movimientos, de planos de área y demás herramientas para identificar el método de trabajo y de esta manera realizar un estudio minucioso que permita llegar a la distribución de planta más efectiva para el tipo de manufactura realizada dentro de la empresa.

Distribuciones parciales. La información recolectada al llegar a este punto no desprende una distribución en planta, pero indudablemente proporciona una pauta para su planteamiento. Pero no es difícil que a partir de ellos que se establezcan puestos de trabajo, líneas o tipo de manufactura y áreas de almacenamiento intermedio. Una de las formas de representación del proceso es mediante un plano del área a distribuir, pues proporciona la información importante sobre las áreas disponibles, las áreas de recorrido y las de operación, estos diagramas o planos de recorrido suelen utilizar simbología ASME para especificar que operaciones y en que movimientos se realizan. Para iniciar el estudio ahí que realizar el cálculo de superficies disponibles, de recorrido y trabajo para el área teniendo en cuenta los elementos que se encuentran dentro de ella. 1.7.5.2 SLP (sistematic layout planning).

Este método de distribución en planta se fundamenta en bases de naturaleza cualitativa, se aplica generalmente en casos donde los flujos de trabajo son muy variables y para aplicarlo se debe seguir 4 pasos: “determinación de la relación entre departamentos, diagramar las relaciones, establecer superficies y proponer layout”29.

Determinación de relación entre departamentos.

Es relevante y crucial diagramar la importancia de cercanía entre departamentos o áreas conjuntas dentro de una planta pues visualizamos las posiciones relativas de unas frente a otras, para que no se cometan errores al establecer una opción de distribución y agilizar también un poco las distancias entre operaciones que son continuas. La relación entre departamentos se diagrama utilizando una serie de convenciones que facilitan la valoración de cada área frente a las demás. Para realizar dicha valoración se tienen en cuenta 5 aspectos como son; el flujo tanto de materiales como de operarios, mínimas distancias, higiene, comodidad y calidad.

29 Ing.unpl [visitado el 10 de junio]. http://davinci.ing.unlp.edu.ar/produccion/catingp/transparencias%20distribucin.pdf

37

Imagen 6. Diagrama relacional

Fuente: Adaptado por los autores de https://www.uclm.es/area/ing_rural/AsignaturaProyectos/Tema%205.pdf

Determinación de superficies.

Para realizar este paso se debe inventariar y medir toda la maquinaria, almacenamientos, inmuebles e instalaciones con las que cuenta la planta; para determinar de cuanto espacio se dispone y cuanto se requiere se puede hacer uso de herramientas como planos y diagramas de recorrido. Posteriormente se evalúa dependiendo el tipo de producción la mejor ubicación entre áreas teniendo en cuenta también las distancias entre maquinaria y la minimización de distancias.

38

2. EXPLORACIÓN PRELIMINAR.

2.1 RECONOCIMIENTO DE LA EMPRESA30 Imagen 7. Logo de INDUCON

Fuente: Recuperado de http://www.confeccionesinducon.com/ Datos de la empresa Nombre: CONFECCIONES INDUCO LTDA Teléfono: 7569100 Dirección: Carrera 34 Nº 19-34 Correo: [email protected] 2.1.1 Productos. 2 Uniformes para identificación corporativa

Chaquetas, pantalones, camisas, gorras

Dotaciones Uniformes, overoles, uniformes especiales, uniformes militares y policiales

3 Seguridad industrial Prendas reflectoras como chaquetas, chalecos y pantalones.

30 CONFECCIONES INDUCON [visitado el 16 de marzo]. http://www.confeccionesinducon.com/index.html

39

2.1.2. Sector al que pertenece. CONFECCIONES INDUCON LTDA es una empresa de confecciones que pertenece al sector económico secundario reuniendo actividades manufactureras que transforma la materia prima producida por el sector primario, en productos de consumo, como dotaciones y uniformes. Siendo así una empresa de transformación con entradas salida, salidas y procesos31. 2.1.3. Reseña histórica. INDUCON nace en abril 28 de 1984, como el desarrollo de una idea de negocio de su fundador. Como todo lo que se construye con esfuerzo y dedicación, INDUCON año a año ha logrado tomar forma y abrirse un espacio importante dentro del gremio de las confecciones, ubicándose como una de las empresas de mayor reconocimiento en el campo de las dotaciones industriales y prendas militares a nivel nacional e internacional, incorporando a su infraestructura la mejor mano de obra, y lo último en tecnología de diseño, corte y confección. 2.1.4 Misión. Somos Una Compañía Especializada En Confección De Ropa y Accesorios Para Protección Personal, Identificación Corporativa, Uniformes y Prendas Militares. 2.1.5 Visión. Con nuestra experiencia y el continuo mejoramiento, queremos ser líderes en confección de uniformes, logrando permanecer en el mercado y conseguir la preferencia y fidelidad de cada uno de nuestros clientes y usuarios. 2.1.6 Valores. La gente que conforma nuestra empresa tiene definida la misión de participar activamente en la elaboración de prendas de vestir casual, uniformes y ropa para trabajo que brinden al usuario el máximo de confort, calidad, distinción e identificación corporativa.

31 WIKIPEDIA. [Visitado el 15 de marzo del 2015]. [En Línea]. [Documento WWW].

http://es.wikipedia.org/wiki/Sectores_de_producci%C3%B3n

40

2.2. DIAGRAMA DE FLUJO Un diagrama de flujo indica el procesó detallado dentro de una empresa o proyecto, dividido minuciosamente en procedimientos actividades y tareas, para la obtención de un conocimiento global y específico de un proceso. Esta herramienta posibilita un conocimiento común que sirva de base para un determinado estudio, planificación, etc. Esta herramienta se considera útil para32:

● Identificar problemas ● Analizar las causas ● Identificar posibles soluciones ● Evaluación de soluciones ● Definición de equipos

2.2.1 Diagrama de flujo general en INDUCON. En el siguiente diagrama se identifica el proceso que se lleva a cabo en la empresa CONFECCIONES INDUCON, desde la obtención de insumos (INICIO), hasta la distribución del pedido respectivamente a los clientes. Diagrama en símbolos ANSI.

32 DIAGRAMA DE FLUJO [visitado 1 de abril de 2015] http://www.fundibeq.org/opencms/export/sites/default/PWF/downloads/gallery/methodology/tools/diagrama_de_flujo.pdf

41

Diagrama 2. Diagrama de flujo general de INDUCON

Fuente: Autores.

INICIO

INSUMOS (materiales y materias primas, energía)

Solicitud de cliente

SI Base de

datos

NO

Orden de producción

Telas necesarias

NO

Diseño

¿Cliente antiguo?

SI

¿Existe molde – diseño?

Corte

Etiquetado

Máquinas de confección, fletadoras

Estampado

¿Existe diseño?

Diseño

Empaque

Despacho

FIN

42

2.2.2 Diagrama de flujo para el área de estampado. El siguiente diagrama representa los procesos que se realizan únicamente en el área de estampado. Diagrama 3. Diagrama de flujo del área de estampados

Fuete: Autores.

INICIO

FIN

Doblar prenda Termo fijar

NO

Estampar

SI

Instalar en pulpo

Orden de

estampado

Diseño de

imagen

¿Existe diseño?

Previo

mantenimiento

Revelado

Buscar malla - marco

43

2.3 MAQUINARIA EN ESTAMPADO

Pulpo. El área de estampado cuenta con 2 pulpos estampadores, uno de 6 brazos de apoyo y otro de cuatro. Esta máquina es utilizada para ubicar la prenda a estampar en el brazo de apoyo, enseguida se hace coincidir la imagen que se encuentra en el marco que está ubicado en los brazos superiores (porta marcos), con el lugar requerido en la prenda. Se procede pasar la tinta sobre la malla (rasquetear) para lo cual se usa un escobillín, haciendo que la imagen quede estampada y poder seguir con la otra prenda en el siguiente brazo de apoyo. Imagen 8. Pulpo de 6 brazos de apoyo

Fuente: Autores, en las instalaciones de INDUCON

Marco

Malla

Brazo inferior

de apoyo, 6

(base)

Brazo superior,

6 (porta marco)

44

Imagen 9. Pulpo de 4 brazos de apoyo

Fuente: Autores, en las instalaciones de INDUCON ● Horno de secado. En la sección de estampado hay un horno de secado por cada pulpo, es decir dos, y son idénticos cumpliendo la misma función. Este es utilizado para secar la tinta fresca que queda en la prenda, a medida que se van estampando las otras prendas, el horno de secado actúa sobre. El horno funciona con una temperatura de 240 ºC aproximadamente y la prenda dura alrededor de 8 segundos debajo de la máquina.

45

Imagen 10. Horno secador de uno de los pulpos

Fuente: Autores, en las instalaciones de INDUCON ● Pistola Secadora industrial. Se cuenta con una por cada pulpo, se utilizan como secadoras auxiliares de pre secado, antes de que la prenda llegue al horno de secado. Esta pistola funciona a una temperatura de 180 ºC aproximadamente y actúa sobre una prenda sobre los 8 segundos. Su uso no es constante el en proceso.

46

Imagen 11. Pistola secadora industrial

Fuente: Autores, en las instalaciones de INDUCON ● Termofijadora. Se cuenta con dos termo fijadoras, que se utilizan para darle un fijado final a le estampado que se realizó en los pulpos. Estas máquinas trabajan a 165ºC y el tiempo de fijación depende del tipo de tinta utilizado en la estampación de la prenda, de la siguiente manera: Para tinta textil: fijación de 18 segundos Para tinta plastisol: fijación de 16 segundos

47

Imagen 12. Termofijadora Industrial

Fuente: Autores, en las instalaciones de INDUCON

48

3. REGISTRO DE INFORMACIÓN DE LAS OPERACIONES. 3.1 DIAGRAMA HOMBRE MÁQUINA PULPO Este diagrama es una herramienta grafica que nos ilustra las actividades que realiza una máquina automatizada o no, y su operario. Como indica VAUGHN. “Lo que se busca con esta herramienta es poner atención a la inactividad tanto del operario como de la máquina. Y lograr que estos tiempos coincidan para evitar mudas y acortar tiempos e inactividades”33. Diagrama 4. Diagrama Hombre- Máquina para PULPO de estampado (con 8 prendas)

Fuente: Autores

33 R.C. VAUGHN. introducción a la ingeniería industrial. Barcelona: editorial REVERET, 2da edición, 1988. P. 398.

HOMBRE Tiempo

Seg. MAQUINA PULPO

(6 brazos) Tiempo

Seg.

Seleccionando producción 15 Espera 15

Seleccionar marcos con diseño 17 Espera 17

Instalar un marco (para un color) 52 Espera 52

Ubicar producción 5 Espera 5

Ubicar prenda 1 en brazo 1 3.5 Brazo de apoyo 1 3.5

Estampar prenda 1 2.7 Estampar 2.7








Estampar prenda 5 2.7 estampar 2.7



Retirar y ubicar prenda 1 3.8 Espera 3.8

ubicar prenda 7 en brazo 1 3.5 Brazo de apoyo 1 3.5



ubicar prenda 8 en brazo 2 3.5 Brazo de apoyo 2 3.5

Estampar prenda 8 2.7 estampar 2.7


TOTAL 150 TOTAL 150

49

3.2 DIAGRAMA HOMBRE MAQUINA TERMOFIJADORA Se realiza para tinta plastisol, con fijación de 16 segundos (para 4 prendas). Diagrama 5. Diagrama Hombre-Máquina TERMOFIJADORA (4 prendas)

HOMBRE Tiempo (seg.)

MAQUINA Tiempo (seg.)

Alista prenda y ubica en brazo derecho

5 Espera 5

Alista prenda y ubica en brazo izquierdo

16 Termofija derecha 16

Desplaza torre central 2.8 Espera 2.8

Retira prenda y la dobla 7.2 Termofija izquierda 7.2


6.6 Termofija izquierda 6.6

Espera 2.2 Termofija izquierda 2.2


Retira prenda y la dobla 7.2 Termofija derecha

Alista prenda y ubica en brazo izquierdo

6.6 Termofija derecha 6.6

Espera 2.2 Termofija derecha 2.8


Retira prenda y la dobla 7.2 Termofija izquierda 7.2


6.6 Termofija izquierda 6.6

Espera 2.2 Termofija izquierda 2.2

TOTAL 77.4 TOTAL 77.4

Fuente: Autores * Mientras la maquina realiza el termofijado, el hombre hace 2 actividades distintas y además tiene un pequeño tiempo en modo de espera, mientras se completan los 16 segundos de termofijado para tinta plastisol.

50

3.3 DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS PARA UN PULPO DE 6 BRAZOS El proceso que se lleva dentro del área es por lotes. Es decir que el trabajo varía dependiendo de la cantidad du unidades que componen el lote. Esto significa estampar prenda por prenda hasta completar el lote y del mismo modo con la operación de termo fijar. De acuerdo a lo anterior se realiza un diagrama de procesos para el operario encargado de estampar las prendas en un pulpo de 6 brazos. Las medidas son aleatorias, para una estimación general de lo que se demora este proceso. * Para realizar la recolección de datos en todas las operaciones del área de estampados se utilizaron unos tiempos estimados y promediados de unas previas mediciones, pero no estandarizados. Diagrama 6. Diagrama de flujo de proceso para 12 prendas

Ope

raci

ón

Espe

ra

Tran

spor

te

Alm

acen

amie

nto

Insp

ecci

ón

Tiempo

(Seg)

Distancia

(metros)

1 Prendas o piezas a estampar

2Instalar marco y brazos

correspondientes en el pulpo

3Transporta las prendas a el

banco cerca del pulpo13,4 5,2

4 Selecciona y ubica una prenda 2,6 0,2

5Estampa la prenda e impulsa el

brazo3,2



brazo2,7

1 TINTA Se termiana en almacen de prendas, para pasar al

sieguiente preceso

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

Nombre del proceso: Estampado de pantalón dril orión Pulpo: de 6 brazos

20-feb-15

Descripción del proceso

braz

o 1

braz

o 2

Realizado por: Autores Operario: Jonny Rodriguez

51



brazo2,8

10 Selecciona y ubica una prenda 8 0,2


brazo3,7

12 Selecciona y ubicauna prenda 6 0,2


brazo3,4



brazo2,1

16Retira prenda y ubica a su

costado izquierdo3,5 0,1

17 Selecciona y ubicauna prenda 6,1 0,2


brazo3,2





brazo3,2





brazo2,7





brazo3,8

bra

zo 4

bra

zo 3

bra

zo 4

bra

zo 1

bra

zo 2

bra

zo 3

bra

zo 5

bra

zo 6

52

Fuente: Autores * Este diagrama se realizó para 12 prendas en el pulpo de 6 brazos, es decir para 2 vueltas del pulpo (en cada vuelta se estampan 6 prendas).

Cant. Seg m

10 29,2

1 13,4 5,2

20 98,6 3,1

1 11,3

1

TOTAL 33 152,5 8,3

RESUMEN





brazo2,2






braz

o 5

braz

o 6

53

3.4 DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS PARA UNA TERMOFIJADORA A continuación se presenta el diagrama del proceso para termo fijado, para un lote estimado de 12 prendas estampadas previamente por un pulpo. Diagrama 7.Diagrama de flujo de proceso para una termofijadora (con 14 prendas)

Op

erac

ión

Esp

era

Tran

spo

rte

Alm

acen

amie

nto

Insp

ecci

ón

Tiempo

(seg.)

Distancia

(metros)

1 Selecciona una prenda2,5 0,2

2 Ubica la prenda en el brazo 13,5

3Desplaza y ubica brazo de

termo fijado 2,8 0,65


5 Ubica la prenda en el brazo 23,5

6Espera a que la maquina acabe

de termofijar. 12



8 Retira prenda brazo 13,5 0,2

9 inspecciona y dobla la prenda 4,5


11ubica la prenda en brazo 1 3,5


de termofijar. 4




braz

o 1

braz

o 2

braz

o 1

Realizado por: Autores Termo fijadora de 2 brazos

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

Nombre del proceso: termofijado para tintas textil (18seg) termofijadora

Operaria: Monica Gonzales 20-feb-15

54






de termofijar. 4








de termofijar. 4








de termofijar. 4








de termofijar. 4



bra

zo 1

bra

zo 2

bra

zo 2

bra

zo 1

55






de termofijar. 4








de termofijar. 4








de termofijar. 4








de termofijar. 4



bra

zo 1

bra

zo 2

bra

zo 1

bra

zo 2

56

Fuente: Autores






de termofijar. 4








de termofijar. 4





19Hace conteo de prendas y

verifica en planilla 10 0,2

bra

zo 2

bra

zo 1

bra

zo 2

Cant. Seg m

13 45,5

13 36,4 8,45

25 74,5 5

1 10 0,2

12 54

TOTAL 64 220,4 13,65

RESUMEN

57

3.5 DIAGRAMA DE PROCESOS PARA EL ÁREA Teniendo en cuenta el flujo del proceso que se lleva a cabo en la totalidad del área, como lo muestra el diagrama 8 de recorrido. Se compilan las dos actividades principales en el área, estampar y termo fijar, simulando el lote de 12 prendas que se hizo para los diagramas 5 y 6 para poder estimar tiempos y distancias. De este modo se presente a continuación un diagrama de flujo del proceso para el área. Diagrama 8. Diagrama de flujo del proceso general en el área (12 prendas)

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO EN EL AREA

Nombre del proceso: estampado y termofijado lote: 12 prendas

Flujo del procesos desde que entra hasta que sale las

prendas del área colores : 1, tinta textil 20-mar-15


Op

erac

ión

Esp

era

Tran

spo

rte

Alm

acen

amie

nto

Insp

ecci

ón

Tiempo (seg.)

Distancia (metros)

1 Entrada ( transporte a la mesa principal)

2 2

2

seleccionar lote a estampar

(inspección de las prendas)

16

3 transportar lote al

pulpo 1

6 5,2

4 estampar el lote

139,1 3,1

5 Llevar destajo a la mesa auxiliar de

termo fijado

5 4

6 Termofijar y doblar

prendas

220,4 13,65

7 Salida ( llevar las

prendas a la salida del área)

7 6

58

Fuente: Autores * Para realizar la recolección de datos en todas las operaciones del área de estampados se utilizaron unos tiempos estimados y promediados de unas previas mediciones, pero no estandarizados. 3.6 DIAGRAMA DE RECORRIDO El grafico muestra el recorrido que se hace en el área de estampado, desde el momento que entran las prendas ya confeccionadas por parte de los satélites, pasada por un proceso de estampación y termo fijación de las imágenes, hasta la salida para luego ser empacadas y distribuidas. (SIMBOLOS ASME). 1. Entrada (transporte a mesa principal) Llegan las prendas al área de estampado ubicándolas en una mesa principal, estas prendas ya han pasado por un proceso previo de confección, y que por necesidades del cliente se requiere cualquier tipo de estampado. 2. Seleccionar lote a estampar En la mesa principal las prendas son revisadas y contadas, de modo que coincida con las planillas. Para luego pasar a ser seleccionadas por lotes para su estampación. 3. Transporte a mesa de pulpo Existen dos máquinas estampadoras denominadas pulpos, cada pulpo cuenta con una mesa auxiliar ubicada a un lado de la máquina, con el fin de recibir y ubicar las prendas a estampar. Las prendas se transportan bien sea a la mesa del pulpo

Cant. Seg m

2 359,5 16,75

4 20 17,2

1 16

TOTAL 7 395,5 33,95

RESUMEN

59

1 o pulpo 2, dependiendo de la disponibilidad de las máquinas y el trabajo acumulado por los operarios. 4. Estampar Para los dos pulpos que hay en el área, después de recibir el lote a estampar, se procede a la operación principal, estampar las prendas de acuerdo a las órdenes de producción y requisitos del cliente, plasmando una imagen de tinta fresca en la prenda. A medida que se estampa las demás prendas, los brazos del pulpo van girando y el operario continúa estampando. De modo que la prenda con tinta fresca va dando una vuelta, pasando por una pistola industrial de secado y un horno de secado con el fin de lograr una fijación de la tinta. Cuando el operario se encuentra de nuevo con la prenda que completo la vuelta, la retira y la ubica en una mesita rodante. 5. Llevar destajo a la mesa auxiliar de termo fijado. Cuando el lote de prendas ya se encuentra estampado por completo, es transportado a una mesa auxiliar ubicada en medio de las dos termofijadoras que hay en el área. 6. Termo fijar. Las maquinas funcionan o de manera alternada o simultanea de acurdo a la magnitud del trabajo. La operación que se realiza en estas máquinas es con el fin de evitando que se deforme la imagen. Las termo fijadoras funcionan a una temperatura d e165ºC. Y fijan por completo la tinta en la prenda de acuerdo al tipo de tinta. Para tinta textil se demora 18 segundos por prenda y para tinta plastisol 16 segundos por prenda. 7. Doblar prenda Cuando la prenda ya está lista y con la tinta totalmente fijada, la operaria encargada de termo fijar es quien se encarga de doblar la prenda y ponerla en la mesa principal hasta completar el lote 8. Salida Cuando un lote de prendas ya completo su procesos dentro del áreas hasta el momento en se doblan, se preparan para ser transportadas a la salida del área y continuar con la próxima sección en empaque.

60

Imagen 13.Diagrama de recorrido del área de estampado

100

MESA PRINCIPAL

PBX

Te

rm

ofi

jad

ora

1T

erm

ofi

jad

ora

2

Mesa central

Pulpo 1

Pulpo 2

ENTRADASALIDA

1

3

4

4

5

5

6

6

8

7

2

Fuente: Autores Escala 1:200

61

4. MEDICIÓN DE TIEMPOS. . 4.1 DESIGNACIÓN DE LA OPERACIÓN La operación a la cual se le realizara el estudio de tiempo es la de estampar, esta se lleva a cabo en el pulpo de estampación. Debido a que en el estudio de métodos se reflejó un desequilibrio y una gran demora en los operarios para cumplir sus actividades. Adicional a ello la empresa informa acerca de la elevación de costos por el tiempo que se utiliza para cumplir esta operación. 4.2 DIVISIÓN DE LA OPERACIÓN La operación de estampado comienza desde que la prenda se encuentra ubicada cerca al pulpo para ponerla en uno de los brazos de apoyo inferiores, y con el brazo superior que es el que tiene el marco con el diseño de la imagen, el operario ejerce presión sobre la prenda pasando por encima una o dos rasqueteadas con un escobillín esparciendo la tinta sobre el marco, para que la imagen quede estampada sobre la prenda. De este modo continúa con la siguiente prenda ubicándola en el siguiente brazo de apoyo hasta terminar el número de prendas a estampar. Debido a que es una operación muy breve dividimos la operación en 3 elementos representativos que resumen la actividad:

1. Selecciona y ubica prenda: El operario escoge y toma la prenda a estampar y la ubica en uno de los brazos de apoyo del pulpo.

2. Estampa: El operario baja el brazo superior, que es el que contiene el marco con la imagen, ejerciendo un poco de presión con el brazo inferior de apoyo para que la imagen coincida con la prenda en el sitio deseado del estampado. Enseguida pasa tinta por encima del marco con un escobillín y vuelve a posicionar el brazo superior en su lugar.

3. Retira y ubica: Como los dos elementos anteriores son repetitivos, esto indica una cola de prendas que dan una vuelta en el pulpo, mientras se va secando la tinta. Cuando el brazo de apoyo vuelve a coincidir con el operario; este retira la prenda y la ubica a un lado para que el brazo quede libre y volver al nuevo elemento por estampar 1.

4.3 TOMA DE TIEMPO CONTINUO El método que se utilizara en las mediciones será un método continuo de medición en un cronometro, con el que se registran los tiempos cuando comienza y termina los elementos de la operación, continuando una medición hasta completar el número de muestras necesario.

62

Cuando se emplea este método, una vez que el reloj se pone en marcha permanece en funcionamiento durante todo el estudio, las lecturas se hacen de manera progresiva y solo se detendrá una vez el estudio haya concluido. El tiempo para cada elemento se obtiene restando la lectura anterior de la lectura inmediata siguiente34.

Teniendo en cuenta la amplia gama de diseño de estampados que maneja la empresa, se decide trabajar con los diseños más representativos, que permitan referenciar las que no se tuvieron en cuenta.

Tabla 6. Diseños – Referencia de estampados N DISEÑO COLORES TAMAÑO

1 Franja pantalón 1 color Ancho 10 * Largo 2,5 cm

2 Logo MEALS S.A.S 2015 1 color Ancho 10 * Largo 4,5 cm

3 Franja camisa 1 color Ancho de 2,5 * Largo 10 cm

4 Logo Alimentos cárnicos 4 colores Ancho 3 cm * Largo 10 cm

5 PQN 1/15 1 color 8 cm largo* 2 cm ancho

6 Logo Industrias Aliadas S.A.S 1 color Diámetro 7 cm

7 DOTACIÓN 2 colores Ancho 10 cm * Largo 5 cm

Fuente: Autores Se decide hacer un pre muestreo de 14 muestras para cada uno de los diseños de la tabla 6. Entendiendo como una toma la vuelta en el pulpo es decir; 6 o 4 prendas dependiendo el número de brazos de apoyo que tenga el pulpo (Ver anexos del 1-9). 4.4 DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO MUESTRA El tamaño de la muestra o el número de observaciones necesarias para un estudio de tiempos es un proceso vital previo a la etapa de cronometraje, dado que de este depende en gran medida el nivel de confianza del estudio de tiempos. Este proceso tiene como objetivo determinar el valor del promedio representativo para cada elemento y de esta manera poder realizar algún tipo de inferencia sobre todos los elementos.

34 GARCIA CRIOLLO, Op. Cit., p.196.

63

El método del cual se hace uso para este caso es el estadístico por el cual se quiere llegar al número ideal de observaciones, a continuación se detalla el desarrollo de esté.

4.4.1. N estadístico para “Alimentos cárnicos”.

Para establecer el N estadísticos se utilizan las siguientes formulas35:

Se toma un pre muestreo de 14 tomas para establecer el tamaño de la muestra necesario según el método estadístico (tabla 7), para la referencia “alimentos cárnicos” (imagen 11). Imagen 14. Referencia alimentos cárnicos

Fuente: Autores

35 Ibíd., p.205.

𝑁 = (𝐾 ∗ 𝜗

𝑒 ∗ 𝑥)2

+1 1.

2.

64

Tabla 7. Pre muestreo

Fuente: Autores Se establece el promedio, el error y la desviación para la muestra anterior:

Con el método del N estadístico se determinó que el tamaño de la muestra es 85 observaciones, para realizar el estudio de tiempos. * Una toma de tiempo está dada por la observación de una vuelta completa del pulpo, teniendo como resultado un total de 6 prendas estampadas por vuelta. Para el pulpo de 6 brazos o 4 prendas para el pulpo de 4 brazos.

Aplicando la fórmula 1

N = 84,69 85

𝑁 = (𝐾 ∗ 𝜗

𝑒 ∗ 𝑥 )2

+1

65

Debido a la gran variedad de estampados que maneja la empresa, se decide elegir los más representativos y de mayor demanda para cubrir el total de observaciones necesarias según el N estadístico. Dichas referencias se encuentran en la tabla 6. Para lo cual se toman 14 tomas por referencia seleccionada dándonos un total de 98 observaciones, superando las 85 mínimas requeridas por el método de N estadístico. Y de este modo llegar a establecer mediante el estudio de tiempos el estándar para cada estampado 4.5 TIEMPO PROMEDIO OBSERVADO Para el estudio de tiempo se inicia hallando el tiempo promedio observado, para lo cual se promedian los 14 tiempos observados obtenidos de cada una de las referencias establecidas (ver anexos 1 – 7), los cuales se presenta en minutos en la siguiente tabla: Tabla 8. Tiempos promedio por referencia.

Fuente: Autores 4.6 CALIFICACIÓN DE LA ACTUACIÓN La evaluación del rendimiento de los operarios se realiza de manera cualitativa, dependiendo de la percepción del analista a la hora de observar cada tarea. Los ámbitos a evaluar son cuatro en los cuales está; la destreza donde se considera la habilidad que tienen los operarios al desarrollar la operación, la consistencia con la cual se realiza operación si es de manera constante o inconstante la actividad, las condiciones en las cuales se desarrolla la operación y el esfuerzo en cuanto al ritmo y la velocidad con la que trabaja el operario.

N DISEÑO T.P

(Minutos)

1 Franja pantalón 01:18,6

2 Logo MEALS S.A.S 2015

(bata) 01:22,0

3 Franja camisa 00:50,6

4 Logo Alimentos cárnicos 01:16,6

5 PQN 1/15 01:03,1

6 Logo Industrias Aliadas

S.A.S 01:00,1

7 DOTACIÓN 01:00,4

66

Las calificaciones obtenidas tras la evaluación de cada uno de los cuatro aspectos estudiados en la operación de estampado para todas las referencias teniendo en cuenta que es el mismo operario, bajo las mismas condiciones y actividades. Se relacionan en la siguiente tabla: Tabla 9. Calificación.

Actuación/condición

Destreza B2 excelente: 0,08

Consistencia C buena : 0,01

Condiciones C buenas: 0,02

Esfuerzo C1 bueno: 0,05

TOTAL 0,16

Fuente: Autores Destreza: B2 Excelente.

Los observadores consideran que el operario está bajo esta calificación debido a los siguientes criterios:

o Trabajan rítmica y coordinadamente o Muestra velocidad y suavidad en la ejecución o Está completamente familiarizado con el trabajo o Tiene plena confianza en sí mismo o Posee gran destreza manual natural para la actividad

Consistencia: C Buena

Los observadores consideran que el operario está bajo esta calificación teniendo en cuenta los siguientes criterios:

o Hace pocas pausas en las operaciones o Demuestra interés y seguridad en el trabajo o Trabajo de manera continúa

Condiciones: C Buena Los observadores consideran que el operario trabaja bajo unas buenas condiciones de trabajo teniendo en cuenta lo observado dentro del área de

67

estampados, pues cuenta con todo lo necesario parta realizar la operación, aunque no obstante podrían realizarse mejoras que faciliten aún más las actividades con un menor esfuerzo y reduciendo las distancias recorridas por el operario .

Esfuerzo: C1 Bueno Consideran que el esfuerzo de los operarios es bueno debido a que cumple con los siguientes ítems: o Ponen interés en el trabajo o Trabaja al ritmo más adecuado a su resistencia o Es consiente de su trabajo o Está bien preparado y tiene orden en su lugar de trabajo

4.7 TIEMPO NORMAL Siguiendo con el plan de trabajo para un estudio de tiempo según Roberto Criollo36 se establece el tiempo normal para cada una de las referencias que se tienen como muestras seleccionadas. Este tiempo normal se haya con la suma de la calificación la cual es general para todas la referencias más 1 y este resultado se multiplica con el valor de tiempo observado promedio obtenido para cada una de las referencias (TN = T.OBS * (1 - Calificación)). A continuación se muestran los resultados obtenidos de tiempo normal para las 9 referencias tomadas en minutos (ver también anexos 10 – 18):

Tabla 10. Tiempo Normal por referencia.

36 Ibíd., p.277.

N DISEÑO T.N

(Minutos)

1 Franja pantalón 01:06,1

2 Logo TPM 00:42,5


(bata) 01:08,8

4 Franja camisa 00:42,5

5 Logo Alimentos cárnicos 01:04,3

6 PQN 1/15 00:53,0

7 Logo Industrias Aliadas 00:50,5

68

Fuente: Autores 4.8 SUPLEMENTOS Tras calcular el tiempo normal para cada referencia resta realizar un último paso el cual permite que el tiempo estándar sea justo. Este último paso consiste en agregar un suplemento para tomar en cuenta las muchas interrupciones, demoras y reducción del ritmo del trabajo debido a fatigas y a demás factores que afectan al operario. Los suplementos considerados por los observadores, son establecidos de manera perceptual a las observaciones realizadas y siguen también lo establecido por las recomendaciones de la ILO (Ver imagen 3). Este suplemento adicional es general para todas las referencias es decir, que se toman el mismo valor para todas las muestras pues es el mismo operarios quien las realiza y en las condiciones para todas. Tabla 11. Suplementos

Fuente: Autores

Suplemento por fatiga básica - 0,04: Es un elemento implícito para cualquier trabajo debido a que en cualquier labor se genera una fatiga para cada operario.

S.A.S

8 Logo MEALS S.A.S

(camisa) 01:08,8

9 DOTACIÓN 00:50,8

SUPLEMENTO CALIFICACIÓN

Suplemento por fatiga básica 0,04

Suplemento por estar de pie 0,02

Condición atmosférica (calor) 0,068

Monotonía (Nivel alto) 0,04

TOTAL 0,168

69

Suplemento por estar de pie 0,02: Los operarios del área de estampados realizan todas las actividades correspondientes de su trabajo de pie.

Condición atmosférica 0,068:

Se establece el valor de calor de manera perceptual por parte de los observadores, debido a que la exposición al calor de la maquinaria utilizada por parte de los operarios es moderada y afecta de alguna forma su trabajo.

Monotonía 0,04: Se considera que el nivel de monotonía es alto puesto que el trabajo es demasiado repetitivo y se requiere alta concentración para evitar defectos en el producto.

4.9 TIEMPO ESTÁNDAR Finalmente para establecer el tiempo estándar por referencia se multiplica el valor obtenido de tiempo normal por el suplemento más 1 (TS = TN * (Suplemento + 1)). Este tiempo estándar obtenido hace referencia al tiempo en que el pulpo de estampado da una vuelta es decir; el operario estampada 6 prendas dependiendo del número de brazos que posea el pulpo. A continuación se relacionan los tiempos estándar en minutos establecidos por vuelta es decir 6 prendas terminadas y también su correspondiente valor por prenda (ver también anexos del 1 al 7). Tabla 12. Tiempos Estándar (minutos)

N DISEÑO T.E

(VUELTA) T.E

(PRENDA)

1 Franja pantalón 1:07,2 00:12,9


(bata) 01:20,4 00:13,4

3 Franja camisa 00:49,7 00:12,4

4 Logo Alimentos cárnicos 01:15,1 00:18,8

5 PQN 1/15 01:01,9 00:15,5

6 Logo Industrias Aliadas 00:58,9 00:09,8

70

Fuente: Autores Tras el estudio de tiempos se establecieron los datos estándar para la realización de cada una de las referencias seleccionadas y mediante una tabla (ver anexo 8) en la cual se identifican las principales características, dimensiones, tintas, ubicación se da por terminado el estudio de tiempos y los datos obtenidos serán usados para continuar con el desarrollo de la propuesta en el ámbito de distribución en planta.

S.A.S

7 DOTACIÓN 00:59,3 00:14,8

71

5. DISTRIBUCION DE PLANTA ACTUAL.

Roberto Criollo37, sintetiza la distribución en planta como la colocación física ordenada delos medios industriales, tales como maquinaria equipo, trabajadores, espacios requeridos para el movimiento de materiales y su almacenaje, además de conservar el espacio necesario para la mano de obra indirecta, servicios auxiliares y los beneficios correspondientes. Imagen 15. Distribución actual del área de estampados

MESA PRINCIPAL

PBX

Term

ofija

dora

1Te

rmof

ijado

ra 2

Mesa central

Pulpo 1

Pulpo 2


Para cualquier organización es vital la forma en la que se encuentran distribuidos sus recursos físicos para poder operar y realizar sus actividades con la menor obstaculización, traslados y mudas posibles.

37 CRIOLLO GARCIA, Op. Cit., p. 144.

72

5.1 COMPONENTES DEL ÁREA Imagen 16. Componentes del área de estampados


73

5.2 PLANO DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA ACOTADO A continuación se presenta las medidas del área de estampado en INDUCON a una escala 1:200, en unidades métricas. Imagen 17. Distribución en el área de estampados (acotado)


74

5.3 MODELADO 3D Para una mayor compresión física de la planta en cuanto al área de estampado, se ha diseñado el siguiente plano en 3D a una escala de 1:200 (metros).

Imagen 18. Distribución modelada en 3D


75

6. ELABORACIÓN DE PROPUESTA.

6.1 CONDICIONES DE TRABAJO Si dentro del área de trabajo hay personas, maquinaria y se realizan actividades rutinarias de trabajo, el aire interior tiende a deteriorarse debido a la liberación de calor y de olores. Por lo cual es necesario proporcionar ventilación adecuada para diluir los factores negativos que pueden afectar el entorno de trabajo y comprometer la salud del personal expuesto. Esto se observa dentro del área de estampados, puesto que la maquinaria de termofijado maneja temperaturas medias y el aire caliente que resulta de esta operación se libera dentro del mismo entorno, haciendo que en el área se eleve la temperatura normal, por esto es importante el uso un ventilador para contrarrestar en gran medida en estas condiciones. Son varios y variados los tipos de ventiladores en el mercado pero el más adecuado teniendo en cuenta la distribución del área propuesta es un ventilador con cabeza giratoria horizontal que permite la distribución del aire en toda la habitación y que también sea de fácil armado con un soporte de mesa lo cual permite du fácil adaptación en cualquier lugar del área, este ventilador SAMURÁI instalado en cada una de las esquinas donde están los dos pulpos (2 ventiladores) ofrecerá un 30% más de flujo de aire para el ambiente. El ventilador de referencia AIR PROTEC PLUS tiene un costo de aproximadamente de $80.000 COP. Teniendo en cuenta que el uso de estos electrodomésticos en el área de trabajo mejorara las condiciones del ambiente, disminuyendo la fatiga, el cansancio y las pausas para tomar aire, se estima que el rendimiento de los operarios aumentara en un 10%. Imagen 19. Ventilado oscilatorio - soporte de mesa

Fuente: Autores

76

6.2 DISTRIBUCIÓN DE PLANTA PROPUESTA

La distribución en planta es fundamental dentro del proceso productivo de una empresa. Pues según la ubicación y secuencia de los recursos físicos es posible ser más eficientes y efectivos, completando procesos en menor tiempo, con menores traslados de personal y material. En primer lugar se determinara los recursos físicos, que tiene la empresa para el área de estampado, como la maquinaria, las mesas, los estantes. etc. Aquellos recursos que se utilizan actualmente para poder desarrollar el proceso y funcionan como apoyo en la parte operativa en el área.

2 pulpos para estampar.

2 mesas auxiliares para los pulpos

2 mesas rodantes para las prendas estampadas

2 termo fijadoras

1mesa auxiliar para la termo fijadora 1

1 mesa central para las termo fijadoras

1 mesa principal

1 mesa central de productos en procesos

3 estantes para marco

6.2.1 Calculo de superficies para el proceso38.

Se realizara una distribución por procesos, ya que esta es la distribución en la cual todas las operaciones de la misma naturaleza están agrupadas, es decir cuando se fabrica una amplia gama de productos que requieren la misma maquinaria. Como lo es el caso de los estampados, pues son diferentes prendas en las que se estampan una gran variedad de imágenes. Y el volumen es relativamente mediano distribución adecuada para las industrias de confección.

Superficie estática (Ss)

Es la superficie correspondiente a los muebles, máquinas e instalaciones.

38 SALAZAR LOPEZ, BRAYAN. Ingeniería industrial en línea. Cali, Colombia. [Visitado el 21 de

Abril de 2015]. http://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-

industrial/diseño-y-distribucion-en-planta/metodos-de-distribucion-y-redistribucion-en-planta

77

Superficie de gravitación (Sg) Es la superficie utilizada alrededor de los puestos de trabajo por el obrero y por el material acopiado para las operaciones en curso. Ésta superficie se obtiene para cada elemento multiplicando la superficie estática por el número de lados a partir de los cuales el mueble o la máquina deben ser utilizados.

Sg = Ss x N

Superficie de evolución (Se) Es la superficie que hay que reservar entre los puestos de trabajo para los desplazamientos del personal y el mantenimiento

Se = (Ss + Sg)(K)

K (Coeficiente constante) Coeficiente que puede variar desde 0.05 a 3 dependiendo de la razón de la empresa:

Tabla 13. Coeficientes K

Fuente: Recuperado de http://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/diseño-y-distribucion-en-planta/metodos-de-distribucion-y-redistribucion-en-planta

Superficie total Sumatoria de todas las superficies.

A continuación se describen los recursos físicos necesarios para la nueva distribución en planta, teniendo en cuenta el flujo del proceso, y la funcionalidad de cada uno, las medidas que tienen y la superficie necesaria para la distribución.

78

Tabla 14. Recursos físicos

N Maquina/objeto Medidas Metros

superficie estática Ss

m2

Superficie de

gravitación Sg m2

Superficie de

evolución Se m2 K=0,1

2 pulpo R= 1.34 11,3 11,3 2,26

1 Mesa auxiliar 1.7X0.75 1,275 1,275 0,255

2 Mesas rodantes 0.7X0.7 0,98 1,96 0,294

2 termo fijadoras 1.1X0.9 1,98 1,98 0,396

2 Mesas

auxiliares 1.6X0.6 1,92 1,92 0,384

1 Mesa central

PP 3X0.6 1,8 1,8 0,36

1 Mesa de entrada

3.1X1.98 6,2 12,4 1,86

1 Mesa de salida 3.1X1.98 6,2 12,4 1,86

3 Estantes-marcos

2.2X0.53 3,49 3,49 0,698

TOTAL 35,145 48,525 8,367

Superficie requerida total m2 92,037

Fuente: Autores La constante K que se tuvo en cuenta para la superficie de evolución, es K=0.1, según la tabla 6 para industria textil, y al espacio disponible en el área de estampado. * Se mantuvieron todos los recursos físicos existentes en la empresa, menos la mesa central de termo fijado. Y la mesa principal se divide en dos mesas, quedando mesa de entrada y mesa de salida. El total de la superficie requerida para la nueva distribución en planta y con la maquinaria y objetos tenidos en cuenta es de 95.172 95.2 m2. Para una mejor distribución, el espacio disponible actualmente en el área de estampado se dividido en 2 secciones. El área administrativa, que incluye una oficina, un cuarto de revelado, una poceta, y un espacio perdido por escalera. El cual se va a dejar tal como se ve en la imagen 13. Y el área operativa que es donde se desarrolla la distribución en planta, donde se ubican la maquinaria, las mesas, los estantes y demás.

79

El espacio operativo disponible según el plano en la imagen 20 es: 10.12m X 9.5m= 96.14 m2

El espacio requerido para distribución manteniendo el recurso físico es: 92.1 m2

De acuerdo a lo anterior el espacio disponible es mayor al requerido en 4.04 m2 por lo tanto es posible llevar la acabo una nueva distribución en planta respetando la superficie total necesarias para el procesos y los recursos físicos disponibles. Imagen 20. Plano de distribución propuesta

MESA PRINCIPAL

PBX

Term

ofi

jad

ora

1Te

rmo

fija

do

ra 2

Me

sa c

en

tra

l

Mesa auxiliar T1

Mesa central

Me

sa a

uxi

liar

hornpo

Me

sa a

uxi

liar

Mesa rodante

Me

sa a

uxi

liar

Mesa rodante

Pulpo 1

Pulpo 2

12.2 m

10

.12

m

Área administrativa Área operativa

9.5 m


80

6.3 S.L.P. (SISTEMATIC LAYOUT PLANNING)39 En español Planificación Racional de la Distribución en Planta, es un método que agrupa fases que nos permiten abordar sistemáticamente un proceso de distribución en planta.

a. Análisis de productos-cantidades: para efectos de este trabajó se toma como material, las prendas confeccionadas provenientes de los satélites, que por pedido del cliente deben de ser estampadas variando en, tipo de tinta, tamaño, ubicación, logo, prenda a estampar, material. Las cantidades varían según requisitos.

b. Definición del Proceso Productivo (Diagrama de Proceso). Las actividades del proceso productivo y la secuencia se pueden observar en el Diagrama 7

6.3.1 Tabla de relaciones.

Es una matriz en la que se especifican las actividades del proceso incluyendo los servicios anexos (mesas, estantes. Que no aparecían en el diagrama de procesos). En esta matriz se establecen las relaciones de proximidad entre una actividad y otra, de forma secuencial. Utilizando las siguientes valoraciones de proximidad Tabla 15. Relaciones de proximidad entre actividades

A Absolutamente necesario

E Especialmente necesario I Importante O Ordinario (normal) X Indeseable

Fuente: Recuperado de https://www.uclm.es/area/ing_rural/AsignaturaProyectos/Tema%205.pdf

39 INGIENERIA RURAL: DISTRIBUCION EN PLANTA. [Visitado el 21 de Abril del 2015]. [En

Línea]. [Documento PDF].

https://www.uclm.es/area/ing_rural/AsignaturaProyectos/Tema%205.pdf

81

Tabla 16. Razón para la relación

a Flujo

b Mínima distancia c Higiene

d Comodidad e Calidad

Fuente: Autores Tabla 17. Recurso físico (maquinaria y objetos de apoyo)

1. Pulpos para estampar (2)

2. Mesas auxiliares para los pulpos (2)

3. Mesas rodantes para las prendas estampadas (2) 4. Termo fijadoras (2)

5. Mesas auxiliares para las termo fijadoras (2) 6. Mesa central de productos en procesos

7. Mesa de entrada (1) 8. Mesa de salida (1)

9. Estantes para los marcos

Fuente: Autores.

6.3.2 Tabla de relaciones para el área Tabla 18. Relaciones para el área de estampados

Fuente: Autores

1 2 3 4 5 6 7 8 9

1 --- A/b A/a I/a O/d I/b A/a O/d E/b

2 --- E/b X/d O/d O/d A /a X/d O/d

3 --- O/b I/b I/b O/d O/d X/d

4 --- A/a I/b X/d A/a X/d

5 --- I/b X/d E/a X/d

6 --- O/d O/d X/d

7 --- X/a O/d

8 --- X/d

9 ---

A Absolutamente necesario

E Especialmente necesario

I Importante O Ordinario (normal)

X Indeseable

82

6.3.3 Diagrama de relaciones. Mediante este diagrama se visualizara las posiciones relativas de unos recursos físicos frente a otros. Para ver la importancia de cercanía entre ciertos elementos se utilizan los datos de la tabla de relaciones y trazando las valoraciones de proximidad de la siguiente manera: Imagen 21.Convenciones de ilustraciones

Fuente: Recuperado de https://www.uclm.es/area/ing_rural/AsignaturaProyectos/Tema%205.pdf Diagrama 9. Relaciones para el área de estampado

Fuente: Autores

a Flujo

b Mínima distancia

c Higiene

d Comodidad

e Calidad

83

6.3.4 Diagrama de bloques. En este diagrama se pretende organizar las maquinas, mesas y estantes según la matriz de relaciones, para que queden de un modo que permita el efectivo flujo del procesos, teniendo en cuenta los recursos físicos que deben de estar en cercanía total por necesidad y los que definitivamente no. Además lograr un recorrido con mínimas distancias y en consecuencia una disminución de tiempo del proceso.

Fuente: Autores 6.3.5 Plano de la distribución propuesta Teniendo en cuenta el diagrama de relaciones y por ende el de bloques, la distribución propuesta para el área de estampado se presenta en el siguiente gráfico:

10. 1. Pulpos para estampar (2)

11. 2. Mesas auxiliares para los pulpos (2)

12. 3. Mesas rodantes para las prendas

estampadas (2)

13. 4. Termo fijadoras (2)

14. 5. Mesas auxiliares para las termo fijadoras (2)

15. 6. Mesa central de productos en procesos

16. 7. Mesa de entrada (1)

17. 8. Mesa de salida (1)

18. 9. Estantes para los marcos

2 1

9

5

8

4

3 6

7

84

Imagen 22. Distribución propuesta para el área

PBX

Mes

a au

xilia

r T

1

Mes

a ce

ntra

l PP

Pulpo 2(6 brazos)

Pulpo 1 (4brazos)

12.2 m

10.1

2 m

Área administrativa Área operativa

9.5 m

Termofijadora

1

Mesa de salida

Mesa de entrada

Mes

a au

xilia

r T

1

Termofijadora 2

horno

Mesa auxiliar parapulpos

Mesa rodante

3.1m

1.9

8 m

6.5

m

1.5 m

3.5

m

Fuente: Autores Escala: 1:200 6.4 DIAGRAMA DE RECORRIDO De acuerdo a la nueva distribución en planta el diagrama de recorrido obtenido es el siguiente. 1. Entrada (transporte a mesa principal) Llegan las prendas al área de estampado ubicándolas en una mesa de entrada, estas prendas ya han pasado por un proceso previo de confección, y que por necesidades del cliente se requiere cualquier tipo de estampado.

85

2. Seleccionar lote a estampar Con las prendas ubicadas en la mesa de entrada, esperan a ser revisadas y contadas, de modo que coincida con las planillas. Para luego pasar a ser seleccionadas por lotes para su estampación. 3. Estampar Se realiza a la operación principal, estampar las prendas de acuerdo a las órdenes de producción y requisitos del cliente, plasmando una imagen de tinta fresca en la prenda. A medida que se estampa las demás prendas, los brazos del pulpo van girando y el operario continúa estampando. De modo que la prenda con tinta fresca va dando una vuelta, pasando por una pistola industrial de secado y un horno de secado con el fin de lograr una fijación de la tinta. Cuando el operario se encuentra de nuevo con la prenda que completo la vuelta, la retira y la ubica en una mesita rodante. 4. Llevar destajo a la mesa auxiliar de termo fijado Cuando el lote de prendas ya se encuentra estampado por completo, es transportado a una mesa auxiliar ubicada al lado de la termofijadora que va a continuar con el proceso. 5. Termo fijar Las maquinas funcionan o de manera alternada o simultanea de acurdo a la magnitud del trabajo. La operación que se realiza en estas máquinas es con el fin de que se deforme la imagen. Las termo fijadoras funcionan a una temperatura d e165ºC. Y fijan por completo la tinta en la prenda de acuerdo al tipo de tinta. Para tinta textil se demora 18 segundos por prenda y para tinta plastisol 16 segundos por prenda. 6. Doblar prenda Cuando la prenda ya está lista y con la tinta totalmente fijada, la operaria encargada de termo fijar es quien se encarga de doblar la prenda y ponerla en la mesa de salida hasta completar el lote

7. Salida

Cuando un lote de prendas ya completo su proceso dentro del área hasta el momento en que se doblan, se preparan para ser transportadas a la salida del área y continuar con la próxima sección en empaque.

86

Imagen 23. Diagrama de recorrido propuesto

PBX

Mes

a au

xilia

r T

1

Me

sa c

en

tra

l PP

Pulpo 2(6 brazos)

Pulpo 1 (4brazos)

12.2 m

10.1

2 m

Termofijadora

1

Mesa de salida

Mesa de entrada

Mes

a au

xilia

r T

1

Termofijadora 2

horno

Mesa auxiliar parapulpos

Mesa rodante

SALIDAENTRADA

1

2

3 3

4

4

5 5

66

7

Fuente: Autores. Escala 1:200 6.5 VENTAJAS DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA Con la distribución propuesta para el área de estampado, se pueden encontrar las siguientes ventajas:

Se nota una integración de todos los factores relacionados a la distribución. El movimiento de material en el área se reduce en cuanto a distancias.

Eliminando una operación de transporte. Circulación del trabajo a través de la planta. Utilización efectiva de todo el espacio. Disminución de distancias recorridas y por lo tanto de tiempos.

87

Para este último beneficio, se relacionara el diagrama 7 de flujo de operaciones para un lote de 12 prendas, con la distribución actual y con la distribución propuesta, así poder evidenciar la ventaja mencionada 6.5.1 Diagrama de procesos para el área según distribución propuesta. Agrupando las dos actividades principales en el área, estampar y termo fijar, simulando el lote de 12 prendas que se hizo para los diagramas 6 y 5 Se presenta el diagrama de flujo procesos para poder estimar tiempos y distancias utilizados con la nueva distribución. Diagrama 10. Diagrama de flujo propuesto

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO EN EL AREA (PROPUESTO)

Nombre del proceso: estampado y termo fijado lote: 12 prendas

Flujo del procesos desde que entra hasta que sale las prendas

del área colores : 1, tinta textil 20-mar-15


Op

erac

ión

Esp

era

Tran

spo

rte

Alm

acen

amie

nto

Insp

ecci

ón

Tiempo (seg.)

Distancia (metros)

1 Entrada ( transporte a la

mesa de entrada)

7 8

2 seleccionar lote a

estampar (inspección de las prendas)

16

3 estampar el lote

139,1 3,1

4 Llevar destajo a la mesa auxiliar de termo fijado

3 3,5

5 Termo fijar y doblar

prendas

220,4 13,65

6 Salida ( llevar las prendas

a la salida del área)

2 1,8

88

Fuente: Autores. 6.5.2 Comparación entre los cuadros resumen de los diagramas 8 y 10. Tabla 19. Comparación de los cuadros resumen del área (12 prendas)

RESUMEN

Distribución actual Distribución Propuesta

Diferencia

total

total

Cant. 2 4 1 7 2 3 1 6 1

Seg 359,5 20 16 395,5 359,5 12 16 387,5 8

m 16,75 17,2 0 33,95 16,75 13,3 0 30,05 3,9

Fuente: Autores Con la comparación se puede evidenciar la disminución en una operación de transporte, en cuanto al tiempo 8 segundos menos, y en distancia 3.9 metros. Esta comparación es para un lote de 12 prendas, lote pequeño, pero esto no quiere decir que los lotes de prendas más amplios afecten los resultados obtenidos, pues son ventajas en cuanto al flujo de las estaciones (Entrada, estampado, termo fijado, salida) y el recorrido que se hace para pasar de una a otra. Sumado a las diferentes cantidades de lote que circulan en el área en un día, se concluye que la distribución en planta propuesta va a optimizar el flujo de las operaciones para estampado reduciendo tiempo y distancia.

Cant. Seg m

2 359,5 16,75

3 12 13,3

1 16

TOTAL 6 387,5 30,05

RESUMEN

89

7. PRODUCTIVIDAD. 7.1 CAPACIDADES La capacidad de proceso es el grado de aptitud que tiene un proceso para cumplir con las especificaciones deseadas. Se relacionara las unidades producidas por referencia de estampado de acuerdo al tiempo promedio observado en la empresa, y las unidades producidas implementando la estandarización de tiempo para ver la mejora de productividad y optimización. El horario laboral de los estampadores en INDUCON comienza a las 6:00 am y termina a las 4:00 pm, con 1 hora de almuerzo un break de 30 min y dos de 10 min. También se realiza un mantenimiento diario al pulpo que comprende limpieza, cambio de marcos - diseños y calibración, donde se demoran alrededor de 1 hora. Siendo entonces 7.16 horas productivas, y 8.16 laborales (490 min). Teniendo en cuenta que el presente trabajo va enfocado a la optimización del área de estampados y que por parte de la empresa de acuerdo a sus políticas es imposible que nos brinden los costos precisos de materiales, salarios, tintas, telas, gastos etc. Se recurrió a indagar con los operarios, quienes nos proporcionan su salario mensual en términos monetarios: Salario mensual de un operario estampador= $ 850.000 Salario diario= 850.000/30 días = $28.3333 Salario por hora= 28.333,3/8.16 horas = $3.227.12 (C/H) 7.1.1 Costo de M.O. por unidad (CMO/U).

Es igual al tiempo por unidad (TS/U) multiplicado por el costo por hora de los operarios (C/H). CMO/U = TS/U x C/H Tabla 20.Descripción de columnas

Nº de estampados

Es la cantidad de estampados en determinado tiempo (tiempo total).

Tiempo por prenda

Es el tiempo que se demora en estampar una prenda (tiempo total / Nº de estampados)

Tiempo total Es el tiempo total que se observó para tomar el Nº de

muestras requeridas.

90

Productividad por minuto

Es la razón entre el número de estampados que se realizan y el tiempo en minutos invertido para ello.

Fuente: Autores 7.2 CÁLCULO DE PRODUCTIVIDAD PARCIAL ACTUAL

A continuación se presentan la productividad parcial de mano de obra actual por operario, de acuerdo a los tiempos promedios observados y cronometrados según anexos (2.a, 3.a, 4.a, 5.a, 6.a, 7.a). Tabla 21.Productividad parcial actual

Fuente: Autores 7.3 CÁLCULO DE LA PRODUCTIVIDAD PARCIAL PROPUESTA (TS)

De acuerdo al cálculo para la estandarización de tiempo de la operación de estampado, a continuación se presenta la productividad parcial de mano de obra

Productividad parcial = Producción / Mano de obra

91

que con los tiempos estándares debería de hacer un operario. La estandarización según anexo 8. Tabla 22. Productividad parcial propuesta

Fuente: Autores Es evidente comparando ambas tablas que la productividad aumenta para cada uno de las diferentes referencias de estampados, con el tiempo estándar propuesto. A continuación se muestra el porcentaje que aumenta de acuerdo a la siguiente formula40:

40 METODOLOGÍA DE CÁLCULO DE INDICADORES DE PRODUCTIVIDAD LABORAL EN LA INDUSTRIA MANUFACTURERA (Visitado el 29 de septiembre) http://www.inegi.org.mx/inegi/spc/doc/bibliografia/7AC06BCF.pdf

92

(𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟

𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙− 1) ∗ 100

Tabla 23. Comparación productividad actual y propuesta

Fuente: Autores 7.4 RELACIÓN COSTO/BENEFICIO Los costó generados por las Distribución de planta propuesta, corresponden a gastos por mano de obra técnica y especializada en cuanto a las instalaciones eléctricas y neumáticas concernientes al traslado de las termofijadoras y de los pulpos, a la compra e instalación de los ventiladores propuestos para mejorar las condiciones de trabajo en el área y al corte e instalación de la mesa principal del

93

área con bases rotatorias para facilitar su movilidad, estos gastos se encuentran especificados con sus respectivos costos en la tabla. Teniendo en cuenta que todo de proceso de manufactura de Inducon LTDA está dado bajo pedido, el traslado de la maquinaria del área se hará de la siguiente forma; en primer lugar se procederá a trasladar e instalar en su sitio según la distribución propuesta el pulpo 1 y la termofijadora 1 mientras que el pulpo y la termofijadora 2 siguen trabajando y posterior al primer cambio se procederá a realizar el de la maquinaria restante para evitar demoras y cuellos de botellas en el área. Los gastos en los que se incurrirá están descritos a continuación: Tabla 24. Descripción de costos de inversión

Fuente: Autores

94

Tabla 25. Costos de inversión

Fuente: Autores El traslado de la maquinaria e instalación de la misma y los arreglos finales para entrega del área se estima que tardaran 3 días en los cuales se realizarán todo los cambios establecidos mediante la distribución en planta propuesta y los descritos anteriormente. 7.4.1 Cálculo costo beneficio.

Para realizar el cálculo de costo beneficio se utilizan las siguientes formulas41: Siguiendo con los pasos indicados para obtener el valor B/C, se establecen los valores importantes para la realización de los cálculos:

41 [visitado el 28 de septiembre]. http://es.scribd.com/doc/7883091/Relacion-Beneficio-Costo#scribd

𝑩

𝑪=

(𝑽𝒊

𝟏 + 𝒊)

(𝑪𝒊

𝟏 + 𝒊)

B/C = BENEFICIOS (POSITIVOS – NEGATIVOS) / COSTO DE INVERSIÓN

95

Tabla 26. Datos para aplicación del B/C

Fuente: Autores Continuando con los cálculos de costo/beneficio: Tras a ver obtenido el valor de B/C de 1,27 se puede interpretar que el proyecto será factible y aconsejable puesto que se mantiene un índice de rentabilidad aceptable y se tiene la posibilidad mediante la inversión en la implementación de las mejoras propuestas el aumento de la capacidad de producción del área de estampados.

96

CONCLUSIONES

Siendo los operarios personas con experiencia, hallaron el método más adecuado y eficiente para desarrollar las actividades. Sin embargo en los diez enfoques del analista donde se evalúan diferentes aspectos del trabajo, se encontró que dentro de las condiciones de trabajo puede aportarse un mejor desempeño de sus operaciones mediante la implementación de dos ventiladores SAMURÁI de referencia AIR PROTEC PLUS, pues las actividades involucran medias temperaturas y se estima que con una inversión de $160.000 COP se puede obtener 10% de mejora en el rendimiento.

Según el estudio de tiempo realizado en la operación de estampado se determina un estándar de tiempo para cada una de las diferentes referencias seleccionadas, lo cual nos permite planificar y controlar la producción en cuanto al tiempo de acuerdo a características del estampado como las dimensiones y el número de colores.

La estandarización permite establecer información a la empresa INDUCON LTDA para controlar los costos generados por mano de obra en el área de estampados.

Estandarizando los tiempos de operación en estampado se demuestra un aumento de productividad con respecto a los tiempos promedios actuales para cada una de las diferentes referencias. Este aumento varía entre el 1.75% y el 3.24% dependiendo la referencia.

Estudiando el espacio que hay en el área de estampados y el flujo de los procesos se detectaron cruces que entorpecían la producción. Implementando el sistema SLP, se rediseña la distribución de planta dando como resultado un proceso en serie sin cruces con una disminución en una operación de transporte, 8 segundos en tiempo y 3.9 metros en distancia, para un lote de 12 prendas. Esto sumado a la gran cantidad de lotes de prendas estampadas que salen del área al día, es significativa la disminución.

Estimando la relación costo beneficio de la implementación de las propuestas en el área de estampados se obtiene un valor de 1,27 por lo cual se afirma que la implementación de la propuesta será factible pues genera ingresos económicos benéficos que serán mayores a la inversión realizada.

La detección de oportunidades de mejoramiento es un proceso que debe considerar a las personas involucradas en el área de trabajo, ya que éstas son quienes evidencian las dificultades y las posibles mejoras que se puedan realizar.

97

BIBLIOGRAFÍA Libros: ARIAS GALICIA. Introducción a la metodología de la investigación en técnicas de administración y de conocimiento. México: Trllas, 1991. BENJAMIN, Niebel. Ingeniería industrial métodos, estándares y diseño del trabajo. México D.F: Alfaomega, 2001. CRUELLES, J. Mejora de métodos y tiempos de fabricación. México: Alfaomega, 2013. GARCIA CRIOLLO, R. Estudio del trabajo. México: McGraw-hill interamericana, 2005. MEYERS, F. Estudio de tiempos y movimientos para la manufactura ágil. México: Pearson Educatión, 2000. R.C. VAUGHN. Introducción a la ingeniería industrial. Barcelona: editorial REVERET, 2da edición, 1988. Artículos Web: ALFARO BENAVIDES, & FRANCIS A. Estudios del Trabajo I. (En linea). (20 junio de 2025). Disponible en: https://faabenavides.files.wordpress.com/2013/03/unidad-vi-anc3a1lisis-de-la-operacic3b3n-_los-diez-enfoques-primarios_.pdf Confecciones Inducon (En línea). (16 de marzo de 2015). Disponible en: http://www.confeccionesinducon.com/index.html Diagrama de flujo (En línea). (1 de abril de 2015). Disponible en: http://www.fundibeq.org/opencms/export/sites/default/PWF/downloads/gallery/methodology/tools/diagrama_de_flujo.pdf Método SLP (sistematic layout planning). (En línea). (10 de junio de 2015). Disponible en: http://davinci.ing.unlp.edu.ar/produccion/catingp/transparencias%20distribucin.pdf

98

Metodología de cálculo de indicadores de productividad laboral en la industria manufacturera. (En línea). (Visitado el 29 de septiembre). Disponible en: http://www.inegi.org.mx/inegi/spc/doc/bibliografia/7AC06BCF.pdf Ingeniera rural: Distribución En Planta. (En línea). (21 de Abril del 2015). Disponible en: https://www.uclm.es/area/ing_rural/AsignaturaProyectos/Tema%205.pdf RATENA BLANCO, Brenda & AGUILAR SOLIS, Myrna. Ingeniería de métodos. Universia. (En línea). (21 de marzo de 2015). Disponible en: http://ingenieria.anahuac.mx/?q=node/65 Relación beneficio- costo. SCRIBD. (En línea). (El 28 de septiembre). Disponible en: http://es.scribd.com/doc/7883091/Relacion-Beneficio-Costo#scribd RODRIGUEZ, F. Taller de ingeniería de métodos. Universidad nacional de Colombia. (En línea). (25 de marzo de 2015. Disponible en: http://www.virtual.unal.edu.co/cursos/sedes/manizales/4100002/ Sectores de producción. WIKIPEDIA. (En línea). (15 de marzo del 2015). Disponible en: http://es.wikipedia.org/wiki/Sectores_de_producci%C3%B3n SALAZAR LOPEZ, BRAYAN. Ingeniería industrial en línea. (En línea). (21 de Abril de 2015). Disponible en: http://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/diseño-y-distribucion-en-planta/metodos-de-distribucion-y-redistribucion-en-planta

RECOMENDACIONES

99

Con base en el estudio realizado dentro del área de estampados de INDUCON LTDA a continuación se hacen una serie de recomendaciones:

Se recomienda que se tomen en cuenta los tiempos estándares propuestos, para que de esta manera se cumplan con los planes de producción planteados y sea más fácil la tarea de controlar los tiempos y los costos de mano de obra del área.

Los estándares de tiempo establecidos deben actualizarse en el momento que se presenten cambios en el proceso, en los operarios, en la distribución o en la maquinaria.

Se pueden implementar y desarrollar estudios en cuanto a las condiciones laborares en general para todas las áreas de INDUCON LTDA, para contribuir con las mejoras en el rendimiento de la producción.

Para reducir aún más los tiempos en la operación de estampado en el pulpo se puede realizar entre dos operarios; mientras uno de ellos estampa las prendas el otro puede ir seleccionando ubicando y retirando prendas disminuyendo notablemente el tiempo por prenda.

100

ANEXOS

Anexo 1

a. Registro de tiempos franja pantalón

102

b. Estandarización franja pantalón c.

103

Anexo 2

a. Registro de tiempos Logo MEALS S.A.S 2015

105

b. Estandarización de logo MEALS SAS 2015

106

Anexo 3

a. Registro de tiempos Franja camisa

107

b. Estandarización de Franja camisa

108

Anexo 4

a. Registro de tiempos Logo Alimentos Cárnicos

110

b. Estandarización de Logo Alimentos Cárnicos

111

Anexo 5

a. Registro de tiempo Logo PQN 1/15

112

b. Estandarización de Logo PQN 1/15

113

Anexo 6

a. Registro de tiempos Logo Industrias Aliadas SAS

115

b. Estandarización de Logo Industrias Aliadas SAS

116

Anexo 7

a. Registro de tiempos de Logo Dotación

118

b. Estandarización de logo Dotación

119

Anexo 8 Resumen de estandarización de tiempo por referencia

propuesta de optimizaciÓn para el Área de estampados de …

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