Firma AUTO S.A.Procedura de lucruPagina:Nr. ed/rev:1/0Data:

PL-FR-02

Procedura de prelucrare prin frezare

Nume prenumeSemnaturaData

Elaborat

Verificat

Aprobat

Cuprins :

1. Scop2. Domeniu de aplicare3. Documente normative4. Definitii si abrevieri5. Responsabilitati6. Procedura7. Inregistrari8. Anexe

1. SCOP

Prezenta procedura are ca scop eficientizarea si executia in mod corect si conform cu datele proiectate a procedurii de frezare.

2. DOMENIU DE APLICAREPrezenta procedura se aplica tuturor pieselor care necesita prelucrarea prin frezare in conformitate cu documentatia de executie.

3. DOCUMENTE NORMATIVE

SR EN ISO 9001:2008 - Sisteme de management al calitatii. Cerinte; SR ISO/TR 10014- Linii directoare pentru managementul aspectelor economice ale calitatii; SR EN ISO 9004:2000 - Sisteme de management al calitatii. Linii directoare pentru imbunatatirea performantelor; SR EN ISO 14001:2005 - Sisteme de management de mediu. Cerine cu ghid de utilizare; SR 16949:2002 - Sisteme de management al industriei auto.

Documente de referinta: Manualul calitatii; Norma interna de lucru; Planul de operatii; Planul calitatii; Audituri interne.

4. DEFINITII SI ABREVIERI

P.M.: Prelucrari Mecanice RMC: Responsabil Management Calitate RAC : Responsabil Asigurarea Calitati MU : Masina unealta . MC : Manualul Calitatii S.D.V. - uri : Scule , Dispozitive, Verificatoare .Frezarea este procedeul de prelucrare prin aschiere rezultat din combinarea unei miscari principale de aschiere, totdeauna de rotatie si totdeauna executata de scula cu miscari de avans rectiliniu, circular sau combinat, executate de piesa si/sau scula .Frezele sunt scule aschietoare , prevazute cu mai multe taisuri. Face parte din categoria sculelor aschietoare cu mai multi dinti montati pe un corp de revolutie cilindric sau conic.

Masinile de frezat sunt masini cu productivitate mare, care se utilizeaza la executarea operatiilor de frezare simple si de precizie marita, putandu-se prelucra suprafete plane sau profilate. Control - ansamblu de activitati cu caracter operational avand ca scop sa asigure si sa verifice calitatea unuiprodus in conformitate cu cerintele exprimate.Inspectie - totalitatea activitatilor de examinare sau testare a caracteristicilor unui produs in raport cu valorile prescrise pentru caracteristicile respective in norme sau caiete de sarcini pentru stabilirea gradului de conformitate.Costul conformitatii : costul indeplinirii tuturor necesitatilor exprimate si implicite ale clientilor in care procesul existent nu functioneaza defectuos .Costul neconformitatii : cost suportat datorita functionarii defectuoase a procesului existent .Produs: rezultat al proceselor sau activitatilor .

5. RESPONSABILITATIDirector general : aproba planul de aprovizionare cu utilaje ,echipamente , scule , aparate de masura si control , combustibili si materiale necesare consumabile desfasurarii procesului de rectificare; aproba lista furnizorilor agreati; aproba ofertele inainte de a fi transmise clientului; aproba si semneaza contractele si comunicarile de acceptare a comenzilor .Directorul tehnic: asigura coordonarea activitatii departamentului de productie cu obiectivele organizationale si cu activitatea celorlalte departamente( de cercetare , financiar - contabil , contractare -valorificare ); coordoneaza activitatea sectiilor , de calitate , de calitate de productie; responsabil pentru productia ce urmareste ciclul de viata al piesei; in urma aprobarii directorului general ,negociaza contracte de aprovizionare .Directorul de proiectare: coordoneaza si planifica activitatea de proiectare; stabileste colectivul de proiectare si necesarul pentru colaborari externe; repartizeaza sarcinile de proiectare ,stabilind responsabilitatile si competentele pentru realizarea fiecarui produs contractat. identifica conditiile referitoare la produs din datele de intrare ale proiectarii ,asigura documentarea acestor date si analizeaza datele respective pentru a stabili daca sunt complete , clare , corecte si necesare .Responsabilul RAC raspundepentru: intocmirea procedurii; implementarea prezentei procedurii in sistemul calitatii laboratorului de defectoscopie; cunoasterea prezenteiproceduri de catre personalul operator .Responsabilul RMC : stabileste actiuni corective si / sau de prevenire ; elaboreaza si difuzeaza procesul verbal; redacteaza si difuzeaza deciziile ,dizpozitiile , planurile de actiuni stabilite ca urmare a analizelor; verifica si raporteaza finalizarea ,rezultatele si eficienta dispozitiilor / actiunilor stabilite; colaboreaza la verificarea rezultatelor dispozitiilor / actiunilor stabilite .Seful laboratorului raspunde pentru: calificarea personalului; autorizarea personalului; modul in care se efectueaza examinarea; aproba emiterea raportului de examinare .

Tehnologul de specialitate: este responsabilpentru operatia ce se realizeaza pentru semifabricare si pentru proiectarea S.D.V.-urilor .

Tehnologul pentru prelucrarea prin aschiere a produsului raspunde pentru elaborarea planului de operatii si de proiectarea a S.D.V.-urilor.

Inspectorii de calitate raspund de incercarile si verificarile mentionate in desfasurarea procesului si sunt responsabili de toate verificarile finale ,intocmind documentele necesare pentru montaj , conservare , depozitare si transport .

Operatorul: detine responsabilitatea de a respecta procedura de lucru cu mentiunea de a anunta orice defectiune care intervine pe parcursul procesului de rectificare .Maistru : are responsabilitatea de a supraveghea modul in care se desfasoara activitatea in sectie raportand de asemnea aparitia incidentelor care pot aparea in desfasurarea procesului de rectificare; de asemenea verifica modul in care se respecta procedura de lucru impusa in vederea desfasurarii procesului de rectificare .

6. PROCEDURA Inainte de stabilirea conditiilor de lucru la frezare trebuie avute in vedere urmatoarele aspecte: forma si dimensiunile semifabricatului, precizia dimensionala si rugozitatea suprafetei prelucrate, caracteristicile mecanice si starea suprafetei materialului de prelucrat, natura materialului, constructia si parametrii sculei aschietoare. Principalele etape ce trebuiesc parcurse in vederea stabilirii conditiilor de lucru la frezare sunt:a) Alegerea sculei aschietoarePrincipalul criteriu dupa care se face alegerea sculei aschietoare este configuratia geometrica a suprafetiei de prelucrat, precizia dimensionala si rugozitatea suprafetei, precum si productivitatea prelucrarii. Configuratia geometrica a suprafetei implica un anumit tip de freza si mai ales un anumit diametru al sculei. Alegerea diametrului frezelor se face pe baza unor recomandari, norme sau standarde, care stabilesc caracteristici ale frezelor pentru cazuri concrete de prelucrari.b) Stabilirea durabilitatii economice si a uzurii maxime admisibile a sculei aschietoareIn stabilirea durabilitatii economice a sculei trebuie sa avem in vedere urmatoarele particularitati ale procesului de frezare: In aschiere se afla simultan numai o parte a dintilor frezei ceea ce inseamna un regim termic avantajat in comparati cu alte scule; Productivitatea prelucrarii este foarte mare deoarece aschiaza simultan mai multi dinti, dar si evacuarea de caldura este mai mare, deci deformarile termice locale vor fi mici; Uneori, grosimea aschiei este pana la zero, ceea ce inseamna ce materialul va fi strivit, aparand apasari specifice mari, deci uzura pronuntata pe fata de asezare.

c) Stabilirea adancimii de aschiere si a numarului de treceriAdancimea de aschiere se masoara pe o directive perpendicular pe planul de lucru si reprezinta protectia portiunii taisului principal aflat in contact direct cu aschia pe aceasta directive.d) Stabilirea vitezei de avansMarimea deplasarii relative a piesei de prelucrat fata de un punct oarecare de pe axa frezei, poarta numele de viteza de avans , exprimata in [mm/min]. Deoarece in timpul frezarii, intr-un minut, scula efectueaza o rotatie in calculul regimului de aschiere apare notiunea de avans pe o rotatie a frezei, f exprimata in [mm/rot]. Marimea deplasarii relative a semifabricatului intr-un interval de timp egal cu ore dintre intrarea in material si iesirea din material a doi dinti consecutive, poarta numele de avans pe dinte ,exprimat in [mm/dinte]. Intre aceste marimi exista relatiile urmatoare de calcul:= f*n [mm/min]f= *z [mm/rot] unde: z- nr.de dinti ai frezei, n- turatia frezei in rot/min= *z*n [mm/min] Viteza de avans se alege din monograme si tabele fiind determinate experimental.e) Stabilirea fortelor de aschiereUn dinte al frezei cilindrice este supus fortei rezultante R, a reactiunii fortelor de aschiere care se descompune pe trei directii; componenta tangentiala, , component axiala, si component radial, . Cum in aschiere sunt mai multi dinti simultan, , rezultantele fortelor pe cele 3 directii vor fi sumele celor componente ce actioneaza simultan. Componenta cea mai importanta este cea tangentiala, , care are o expresie matematica de forma:= ****z* [daN], unde:Ap- adancimea de aschiere in mm, fz- avansul pe dinte in mm/dinte, B- latimea de contact in mm, z- numarul de dinti, s- diametrul frezei in mm, gF, Uf, AF, YF- coeficienti determinate experimental in functie de natura materialului de prelucrat si de tipul sculei. Celelalte component se determine cu relatiile: =(0.11.2), =(0.30.4) .f) Stabilirea momentelor de aschiereMomentul de rasucire M, al arborelui principal se calculeaza cu relatia:M= * [A/m] , unde - forta tangential medie D- diametrul sculeig) Verificarea avansului de aschiereMarimea avansului pe dinte Fz, ales din tabele, se verifica prin calcul, punandu-se conditia ca forta H (componenta orizontala a fortei rezultante de aschiere R) sa fie cel mult egala cu forta maxima admisibila Fm in mecanismul de avans:HFm=k*Ft, unde k=(0,80,9)Dupa stabilirea etapelor anterioare se executa frezarea propriu-zisa de catre prelucratorul prin aschiere calificat, acesta avand obligatia sa respecte conditiile impuse de catre documentatia de executie.

7. INREGISTRARI

DESEN DE EXECUTIE