plano de melhorias para o armazenamento e …
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PLANO DE MELHORIAS PARA O ARMAZENAMENTO E MOVIMENTAÇÃO DE
CARGAS EM UM CENTRO DE DISTRIBUIÇÃO DE UMA EMPRESA VAREJISTA NO RAMO DE
CONSTRUÇÃO CIVIL
Daniel G. Rodrigues1 Rodrigo P. de O. Guimarães2
Virginia do S. M. Aguiar3 Patricia S. P. Cardona4
Fabiana Ferreira Silva 5
RESUMO
O presente trabalho apresenta um estudo desenvolvido em um Centro de Distribuição de Comércio Varejista, a partir da utilização de técnicas de armazenamento e movimentação para pisos e revestimentos. A realização desse estudo se deu devido ao fato de ter se notado uma grande demora no processo de separação dos produtos, fator que implicava em atrasos na expedição das cargas. A partir dessa constatação foi proposto um plano de melhorias com foco na mudança estrutural de armazenamento e readequação dos equipamentos utilizados na movimentação. Como resultados, concluiu-se que os modelos propostos se mostraram mais adequados ao nível de expedição do produto estudado, proporcionando também a minimização dos atrasos na separação dos pedidos.
Palavras-Chave: Armazenamento, Centro de Distribuição, Movimentação de
Cargas.
1 Bacharel em Engenharia de Engenharia de Produção pela Universidade Presbiteriana Mackenzie – UPM - [email protected] 2 Bacharel em Engenharia de Engenharia de Produção pela Universidade Presbiteriana Mackenzie – UPM - [email protected] 3Professora Doutora Assistente I do Departamento de Engenharia de Produção da Universidade Presbiteriana Mackenzie – Mestre em Ciências da Sociedade da Universidade Estadual da Paraíba – Doutora em Engenharia de Produção – Universidade Federal da Paraíba – E-mail: [email protected] 4 - Professora Adjunta do Departamento de Engenharia de Produção da Universidade Presbiteriana Mackenzie (UPM), Mestre em Física do Estado Sólido pelo Instituto de Física da Universidade de São Paulo (USP), Doutora em Física pelo Instituto de Física da Universidade de São Paulo (USP). E-mail: [email protected] 5 (UFRPE) Professora da Universidade Federal Rural de Pernambuco – UFRPE – Bacharel em Administração pela Universidade Estadual da Paraíba - UEPB e Mestre em Administração pela Universidade Federal de Pernambuco – UFPE – E-mail: [email protected]
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ABSTRACT
This paper presents a theoretical study on ways of storage and handling equipment in a civil construction distribution center. The need to optimize the logistics processes in a warehouse, it becomes increasingly evident to reach a better competition between retailers in the business of construction. Thus is of great value to conceive a better storage model to be used in enterprises of this business sector. In this scenario a study was conducted in a specific Distribution Center addressed for the storage and handling techniques used on floors and walls, because they are the product that represents the largest volume shipping company. As results of the analysis carried out in the warehouse, we observed a high time wasted in the separation process of products, which was impacting on delays in shipment of cargo. To minimize the described problems, it was then proposed an improvement plan focused on structural change of storage and a readjustment of the equipment used in the movement. Keywords: Storage, Distribution Center, Moving Goods.
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1. INTRODUÇÃO
O mercado se mostra cada vez mais competitivo e as empresas
necessitam buscar sempre melhorias na estruturação de seus Centros de
Distribuição para melhor atender a seus clientes. Neste âmbito, de acordo com
Machado (2008), as operações logísticas dentro de uma empresa nunca
desempenharam um papel tão importante quanto nos dias de hoje. Sendo
assim, percebeu-se um avanço nos estudos dos equipamentos e das estruturas
que compreendem todas as operações logísticas de uma empresa.
Segundo Rodrigues (2003), as movimentações de mercadorias devem ser
fáceis e rápidas, utilizando-se técnicas compatíveis às suas respectivas
características, de forma a preservar sua integridade física, permitindo assim a
entrega no momento aprazado. Desta forma, o gerenciamento do armazém deve
levar em conta o espaço físico disponível, adequando-o às necessidades e
priorizando a segurança das mercadorias.
Monteiro Junior, Vianna e Silva Filho (2003) afirmam que as constantes
mudanças na gestão logística decorrem de diversos fatores, tais como as
variações de demandas, as novas tendências de mercado e especulações.
Em um estudo de caso realizado em um Centro de Distribuição no setor
de armazenamento de pisos e revestimentos foi observado que a atual estrutura
utilizada para estocagem, assim como os equipamentos de movimentação,
necessitavam de alterações, pois os modelos até então utilizados causavam
problemas de atraso na separação e na expedição dos produtos. Isto posto, o
objetivo do presente estudo foi desenvolver um plano de melhorias estruturais
no armazenamento e movimentação de cargas nesta empresa .
Carrera (2007) afirma ser evidente que a necessidade de movimentar
algo acaba por desenvolver novas técnicas com a finalidade de resolver
diferentes problemas. Com o avanço da tecnologia, estas soluções se tornaram
mais eficientes e com maior potencial de carregamento de volume com pesos
variados.
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Para Ballou (1993), o manuseio de materiais está associado ao
armazenamento e também apoia a manutenção de estoques, sendo uma
atividade que diz respeito à movimentação do produto no local da estocagem.
Segundo Rodrigues (2003), para que uma operação logística seja gerida
de forma eficiente é preciso entender de qual forma serão manuseados os
produtos a serem transportados. Este assunto está relacionado diretamente à
necessidade do cliente, considerando tratar-se de materiais de pesos e formas
distintas e volumes diferentes.
O planejamento da área de um Centro de Distribuição é de extrema
importância, como citou Mafra (2008), pois após uma análise das condições
físicas e técnicas para o recebimento de um material, será possível planejar,
movimentar e armazenar todos os materiais de forma correta e segura.
Portanto, com base nos aspectos citados, propôs-se, através de um plano,
alternativas de melhorias no armazenamento dentro de um Centro de
Distribuição, a fim de se reduzir os tempos de movimentação de cargas e
alocação de estoques.
2. REFERENCIAL TEÓRICO
2.1 Centro de Distribuição (CD)
O Centro de Distribuição, segundo Rodrigues e Pizzolato (2003), é a
configuração de armazém onde são recebidas cargas consolidadas de diversos
fornecedores para serem agrupadas em cargas fracionadas, atendendo aos
clientes de acordo com suas necessidades.
Suas funções não se limitam apenas em armazenar produtos, mas também,
como afirma Farah Junior (2002), são responsáveis por toda a intermediação
entre empresa e cliente, desde o recebimento da mercadoria até sua entrega ao
consumidor final.
Conforme Rodrigues e Pizzolato (2003 apud CALAZANS, 2001) as
funções básicas de um Centro de Distribuição (CD) são: recebimento,
movimentação, armazenamento, separação e expedição, como demonstrado no
Diagrama 1:
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Diagrama 1: Funções Básicas do Centro de Distribuição
Adaptado de Rodrigues e Pizzolato (2003 apud CALAZANS, 2001).
Conforme o Diagrama 1 acima, nota-se que os produtos seguem um ciclo
contínuo desde o recebimento até a expedição, e também podem ser expedidos
diretamente sem serem armazenados, como no processo de crossdocking.
2.1.1 Recebimento
O recebimento é a primeira etapa do funcionamento de um Centro de
Distribuição, sendo que todas as outras atividades dependem dela
(RODRIGUES; PIZZOLATO, 2003). Imediatamente após o desembarque, os
produtos devem ser conferidos em gênero e número para não haver problemas
posteriores. Após essa análise, são etiquetados e levados a locais destinados a
seu armazenamento. Produtos semelhantes tendem a ocuparem a mesma região
do galpão para facilitar a separação e a expedição dos mesmos.
De acordo com Ribeiro, Silva e Benvenuto (2005), nos dias atuais a
maioria das empresas utiliza um sistema de gerenciamento de armazém
Warehouse Management Systems (WMS), que indicam o endereço onde os
produtos recém chegados deverão ser alocados, facilitando a atividade de
recebimento. Assim, percebeu-se que o recebimento do material no Centro de
Distribuição deve ser feito de forma correta a fim de facilitar o armazenamento
e não causar atrasos nos processos internos.
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2.1.2 Movimentação
Conforme Rodrigues e Pizzolato (2003), dentro de um armazém ocorre a
movimentação interna através do transporte de pequenas quantidades de
produtos, o que absorve tempo, mão de obra e dinheiro. Consecutivamente é
preciso minimizar o manuseio destes materiais, a fim de não se provocar
movimentos desnecessários aumentando o risco de dano ou perda do produto.
Paletta e Silva (2009) afirmam que o desenho do layout se constrói a
partir do tipo de movimentação utilizado. Alterações no layout afetam
diretamente o sistema de movimentação, assim a única forma de se minimizar a
movimentação de materiais em um armazém se dá através da otimização de seu
espaço físico, ou seja, quando se aperfeiçoa um layout reduz-se as distâncias
percorridas pelos fluxos de materiais.
Segundo Ballou (1993) a escolha do equipamento correto é de
fundamental importância para a realização da movimentação, ou do tipo de
operação necessária no momento. Os custos de manutenção e locação destes
equipamentos norteiam a escolha da opção correta e a empresa deverá contratar
ou treinar os colaboradores para que possam operar os equipamentos da forma
certa e mais segura possível.
Os principais veículos utilizados para este transporte (dotado de paletes)
são as paleteiras e empilhadeiras. Segundo Moura (2006), as paleteiras são
carrinhos manuais contendo patolas e garfos para fixar paletes através de um
dispositivo mecânico ou hidráulico, movimentando cargas de uma altura
mínima suficiente para o transporte horizontal. Utilizam-se para transportar
paletes ao nível do piso, em pequenas distâncias e superfícies uniformes. Na
maioria das vezes são equipamentos auxiliares que liberam as empilhadeiras
para as tarefas de elevação, em percursos mais longos e com cargas maiores.
Ainda segundo Moura (2006), as empilhadeiras são veículos industriais
que elevam, transportam e posicionam materiais. Apresentam capacidade
superior e maior alcance vertical que as paleteiras, realizando o transporte e a
elevação simultaneamente, sendo indicadas para movimentação, em fluxo
intermitente, de materiais diversos e em percursos variáveis.
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Como paleteiras e empilhadeiras são os veículos industriais mais
abundantes em um CD, muitas vezes suas atividades podem estar divergentes
de suas reais utilidades. Assim, é preciso uma análise geral dos tipos de
produtos e de suas movimentações para a correta escolha do número de
equipamentos de cada gênero que uma empresa deve possuir.
2.1.3 Armazenamento
Machado (2008) afirma que a função de armazenamento tem como base
a recepção de produtos e sua alocação (no depósito) na melhor condição
possível,bem como a sua movimentação assim que feita uma requisição.
De acordo com Santos (2006), a escolha correta da estrutura, e também
dos equipamentos, faz com que o armazenamento torne-se mais dinâmico e
eficiente. A estocagem ocorre através de diversas estruturas, que são definidas
levando-se em conta o volume e as características dos produtos.
Os dois tipos de estruturas mais utilizados citados por Moura (2006)
para armazenamento de paletes são o “blocado” e o “porta paletes
convencional”. O primeiro consiste no simples empilhamento vertical dos
paletes para cargas planas e que estejam estáveis, sendo o método mais simples
de estocagem pois não utiliza nenhum tipo de estrutura específica. Já o segundo
permite a verticalização do espaço físico através de estruturas que separam
individualmente os paletes armazenados em uma sequência de endereços. Esse
método permite o acesso direto aos produtos sem a necessidade de realocação
de outros paletes até a separação do produto requisitado. As limitações desse
sistema residem na capacidade de armazenamento pois, considerando a
densidade de carga (paletes/unidade de área), torna-se menor do que os outros
tipos, exigindo também um layout bem definido e sujeito à poucas mudanças.
O Quadro 1, a seguir, apresenta uma análise comparativa entre os dois
sistemas citados:
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istema Adotado
Uti
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Uso
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Blocado 100% 75% 10% 1% rápida ruim péssima péssima
Estrutura Porta-palete
35 a 50% 100% 100% 30% boa boa razoável péssima
Quadro 1: Aspectos da Movimentação Mecanizada (MOURA, 2006)
O Quadro Comparativo acima demonstra que para os tipos de sistema de
armazenamento adotado, encontra-se uma série de variáveis a serem analisadas
na escolha da mesma.
Segundo Mafra (2008), o armazenamento é um dos principais assuntos
quando se trata de logística, sendo considerado como um segmento de destaque
fazendo com que os armazéns se tornem verdadeiros Centros de Distribuições e
agregando ainda muito valor para aos produtos movimentados.
2.1.4 Separação
De acordo com Rodrigues e Pizzolato (2003), a separação (picking) é o
momento da coleta (na área de armazenamento) dos produtos solicitados nas
quantidades corretas para locais destinados à área do despacho.
Para Rodrigues e Pizzolato (2003), quando a separação dos pedidos é
requisitada gera grandes deslocamentos por parte dos operadores. Para
minimizar esses tempos podem ser citados alguns sistemas, como: algoritmos
para definição das rotas de coleta, logísticas de endereçamento e métodos
alternativos de organização de trabalho.
Assim, avalia-se que, para atender de forma rápida a seus clientes, no
momento requisitado, a separação de materiais deve ocorrer de maneira ágil e
fácil, facilitando o serviço na expedição final do produto.
2.1.5 Expedição
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Segundo Rodrigues e Pizzolato (2003), a expedição é considerada a
última etapa a ser realizada no CD. Basicamente é a conferência antes de o
produto ser embarcado e o carregamento propriamente dito. Além disso, nessa
etapa ocorrem à preparação dos documentos necessários para a expedição e a
pesagem da carga para cálculo do frete a ser cobrado, seja por transportador
próprio ou terceirizado.
Por Oliveira e Pizzolato (2002), a expedição apresenta um método
particular, o crossdoking, no qual a mercadoria recebida não é estocada, e sim
preparada diretamente para sua expedição.
Por ser considerada a última etapa dentro do Centro de Distribuição, a
expedição também tem que ocorrer de maneira ágil para conseguir atender a
seus clientes no momento aprazado.
3. METODOLOGIA
A presente pesquisa classifica-se, quanto aos fins, como um estudo
qualitativo e descritivo, que tem como objetivo primordial a caracterização de
determinada população ou fenômeno, ou então o estabelecimento de relações
entre variáveis (GIL, 2010).
Em relação aos procedimentos, a pesquisa em questão é um estudo de
caso. A metodologia empregada para alcançar o objetivo do estudo, após a
definição do problema e dos objetivos gerais e específicos, está descrita através
dos seguintes passos:
a) Pesquisa bibliográfica: a primeira etapa consistiu da contextualização do
tema abordado, por meio de revisão bibliográfica dos estudos sobre
armazenamento e movimentação de cargas, formando o arcabouço teórico do
trabalho;
b) A partir da revisão bibliográfica pertinente, foi desenvolvido um estudo sobre
a estrutura de armazenamento e movimentação de cargas existentes na
organização para a obtenção de informações relevantes na busca de melhorias;
c) A partir de um estudo sobre os tipos existentes de armazenamento de paletes
e equipamentos de movimentação utilizados em Centros de Distribuição, foi
levantada a proposição de uma mudança estrutural na empresa. Devido ao
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cenário pesquisado ser sobre uma empresa varejista, todas as análises e
propostas foram feitas especificamente no produto de maior volume de
expedição, buscando-se uma mudança estratégica. Os dados foram
disponibilizados pela empresa, que preferiu manter algumas informações e
nome em sigilo. Assim, a partir dos dados disponibilizados, foi possível a
confecção de tabelas comparativas sobre diversos panoramas de estoque e
classificação de seus produtos, que puderam nortear o plano proposto.
4. ESTUDO DE CASO
A empresa estudada iniciou suas atividades na década de 70 através da
visão empreendedora de dois jovens que buscavam a oportunidade para um
novo negócio, alcançando sucesso a partir da distribuição de madeiras e telhas.
Atualmente, esta se posiciona no mercado como sendo de grande porte, com 34
lojas em três Estados, e têm como foco oferecer a melhor experiência de
compra, com qualidade no atendimento, serviços diferenciados e uma gama de
produtos de 50 mil itens. Para atender as vendas das lojas, conta com três
Centros de Distribuição.
Nos meses de setembro de 2011 e maio de 2012 foram realizadas visitas
ao Centro de Distribuição da Empresa A, empresa de grande porte do ramo
varejista de construção civil, localizada na grande São Paulo que, por questão de
sigilo, preferiu não ter seu nome divulgado. Nestas visitas, acompanhada de um
especialista na área de Projetos Logísticos e com suporte de um administrador
pós-graduado em Logística e Abastecimento de Cadeia de Suprimentos da
empresa em tela, foi apresentado aos pesquisadores do estudo todo o layout do
Centro de Distribuição da empresa, sendo descritos todos os processos
envolvidos, desde o recebimento físico até a expedição dos produtos. Em cada
setor visitado, foi apresentado o cenário das dificuldades operacionais que
impactavam no atraso da expedição dos pedidos.
O setor de armazenamento, em um dos prédios destinados à estocagem de pisos
e revestimentos cerâmicos, foi indicado como o maior gargalo da empresa. Em
vista deste problema, foi tomada a decisão da proposta de desenvolvimento de
um plano de melhorias, com base no cenário descrito.
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4.1 Estruturas atuais de armazenamento e movimentação
Nas visitas realizadas ao Centro de Distribuição foi feita, inicialmente,
uma análise do fluxo de armazenamento. Os processos detectados foram:
recebimento, armazenamento, separação e expedição. Todas essas áreas são
mutuamente dependentes da movimentação, o que torna possível a sinergia
entre os setores.
A estrutura do Centro de Distribuição era composta por oito galpões para
estocagem dos produtos, uma área de recebimento e outra para expedição, além
das estruturas administrativas em prédios próximos aos galpões. Pode-se
visualizar o espaço interno do Centro de Distribuição, como demonstrado na
Imagem 1:
Diagrama 2: Croqui do Layout do Centro de Distribuição (ELABORAÇÃO PRÓPRIA, 2012)
Como mostra o Diagrama 2, nos prédios B1 e B2 os paletes estavam
armazenados todos em estruturas porta-paletes convencional. Já os “blocados”
estavam nos prédios A1, A2, A3 e A4, porém estocavam em sua maioria
materiais de classe B, C e D, o que diferia das suas reais utilidades.
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4.2 Plano de melhorias no armazenamento e movimentação de
cargas
A necessidade de uma maior agilidade na separação dos materiais surgiu
com o aumento gradativo do atraso na expedição das cargas de pisos e
revestimentos que representam aproximadamente 83% no volume de materiais
estocados no Centro de Distribuição.
Para a otimização do processo apresentado, foi elaborado um plano, onde
o objetivo foi a total mudança na forma de armazenamento, no prédio A2, de
porta-paletes convencional para a estrutura de blocados, para pisos e
revestimentos. Essa mudança também propôs a utilização apenas de
empilhadeiras na movimentação no prédio, excluindo assim o uso de paleteiras
para o novo fluxo apresentado.
A escolha do prédio A2 para a proposta de melhorias se baseou no fato
deste ser o maior galpão do CD em espaço físico, além da área de expedição ter a
maioria de suas docas presentes neste prédio.
A mudança na forma de armazenamento de porta-paletes convencional
para blocado baseia-se no tipo de produto a ser estocado. Para pisos e
revestimentos com alta rotatividade, a estrutura porta-palete não justifica sua
utilização para materiais estocados com baixa seletividade, gerando maior
tempo na separação dos materiais estocados em alturas elevadas.
No plano proposto, empilhadeiras de alcance moderado serão utilizadas, pois
não haverá a necessidade de buscar paletes em grandes alturas. Também ficará
em sua responsabilidade a movimentação dos paletes para os locais de
expedição, bem como a realocação dos paletes nos blocados.
4.3 Análise das vantagens obtidas com o plano de melhorias
Com a mudança estrutural de todos os porta-paletes existentes no prédio
A2 para o sistema de blocado, o ganho geral em espaço cúbico destinado ao
armazenamento seria de aproximadamente 50%. Isso demonstrou que a
quantidade de 368.884,60m² inicialmente estocada, passaria a ser
aproximadamente 553.326,89m². A Tabela 1 apresenta os dados
correspondentes à capacidade do galpão A2, antes da aplicação do plano:
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Classe Quantidade Estocada (m2) Quantidade Estocada (%)
AA 121.715 33
A 182.137 49
B 54.501 15
C 9.781 3
D 750 0
TOTAL 368.885 100
Tabela 1: Classificação do Nível de Vendas de Pisos e Revestimentos por Quantidade Estocada
do Prédio A2, antes da Aplicação do Plano
Fonte: (ELABORAÇÃO PRÓPRIA, 2012)
A partir da mudança do sistema de armazenamento e,
consequentemente, o aumento da capacidade do prédio, será possível estocar
100% (327.120,90 m²) dos materiais AA e aproximadamente 41% (226.206,00
m²) dos materiais A, do total de pisos e revestimentos do Centro de
Distribuição, como demonstrado na Tabela 2.
CLASSE QUANTIDADE ESTOCADA
AA 327.121
A 226.206
B 0
C 0
D 0
TOTAL 553.327
Tabela 2: Classificação do Nível de Vendas de Pisos e Revestimentos por Quantidade Estocada
do Prédio A2, Após a Aplicação do Plano
Fonte: (ELABORAÇÃO PRÓPRIA, 2012)
Conforme a Tabela 2, as vantagens obtidas com a mudança estrutural
foram focadas na centralização de praticamente todo o volume de pisos e
revestimentos com maior demanda (classe AA e A). A mudança foi realizada no
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prédio A2, que estrategicamente foi escolhido por apresentar o maior espaço de
armazenamento e possuir a maioria das docas de expedição em sua estrutura.
Esta proposta possibilitaria a separação mais ágil e organizada.
5. CONSIDERAÇÕES FINAIS
Por meio de todas as informações obtidas através da revisão da literatura,
foi possível estudar quais seriam as possíveis mudanças no Centro de
Distribuição para que os atrasos nos processos de separação e expedição fossem
minimizados.
O plano de melhorias propôs a mudança da estrutura atual de
armazenamento do prédio A2, onde serão substituídas todas as estruturas
porta-paletes convencionais pelo sistema de “blocados”. A localização do prédio
e seu espaço para o armazenamento foram notados como estratégicos para a
estocagem dos itens com maior volume e demanda do Centro de Distribuição.
Assim, devido ao pequeno número de Stock Keeping Unit (SKU’s) a serem
alocados no prédio, o sistema “blocado” se adequa melhor do que a estrutura
porta-palete convencional para o baixo nível de seletividade exigido.
Em virtude da mudança estrutural, será necessária a adequação dos
equipamentos de movimentação, onde empilhadeiras de alcance elevado e
paleteiras perderão sua funcionalidade. Para realizar o transporte dos paletes
blocados e movimentá-los até as docas de expedição, apenas empilhadeiras de
médio alcance serão utilizadas.
Através do estudo de caso, percebeu-se que com o plano de melhorias, a
Empresa A terá uma distribuição mais adequada para pisos e revestimento de
alto giro. A partir dos dados, nota-se que com a mudança o prédio A2 terá um
aumento de aproximadamente 50% da utilização do espaço cúbico para o
armazenamento, possibilitando assim a alocação de 100% dos pisos de classe
AA e 41% de classe A.
A relevância do projeto para a Empresa A torna-se viável uma vez que o
cenário atual tem apresentado gargalos na separação e atrasos na expedição. O
estudo buscou melhores alternativas, sem investimentos em novas tecnologias
de armazenamento, apenas utilizando métodos já conhecidos e aparentemente
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arcaicos, porém com funcionalidade adequada para o tipo de material estocado.
Além disso, para validar o plano, será necessário maior cuidado com os
materiais em virtude do sistema “blocado” não apresentar nenhum tipo de
proteção estrutural. Sendo assim, treinamentos dos colaboradores torna-se
essencial para a implantação do plano.
Em projetos futuros, sugere-se que a partir dos resultados obtidos com o
plano proposto, seja realizada a expansão desse modelo de armazenamento para
outros galpões que apresentem as mesmas características, como, por exemplo, o
prédio A1, alocando-se a totalidade de materiais de classe AA e A em modelos de
armazenamento adequados próximos à expedição. Assim, espera-se que este
plano seja aproveitado pela Empresa A e as propostas elaboradas possam
contribuir para melhorias do Centro de Distribuição.
Referências
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