PENGARUH PENAMBAHAN SERBUK KAYU TERHADAP KUAT TEKAN BETON

TUGAS AKHIR

Disusun Oleh : DIMAS AGUS SUKARNO

NIM : 140309240492

POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN JURUSAN TEKNIK SIPIL

BALIKPAPAN 2017

PENGARUH PENAMBAHAN SERBUK KAYU TERHADAP KUAT TEKAN BETON

TUGAS AKHIR

KARYA TULIS INI DI AJUKAN SEBAGAI SALAH SATU SYARAT UNTUK MEMPEROLEH GELAR AHLI MADYA DARI POLITEKNIK

NEGERI BALIKPAPAN

Disusun Oleh :

DIMAS AGUS SUKARNO NIM : 140309240492

POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN JURUSAN TEKNIK SIPIL

BALIKPAPAN 2017

iii

SURAT PERNYATAAN PERSETUJUAN

PUBLIKASI KARYA ILMIAH

KEPENTINGAN AKADEMIS

Sebagai civilitas akademis Politeknik Negeri Balikpapan, saya yang bertanda

tangan di bawah ini:

Nama : Dimas Agus Sukarno

NIM : 140309240492

Program Study : Teknik Sipil

Judul TA : PENGARUH PENAMBAHAN SERBUK KAYU

TERHADAP KUAT TEKAN BETON

Demi pengembangan ilmu pengetahuan, menyetujui untuk memberikan hak kepada

Politeknik Negeri Balikpapan untuk menyimpan, mengalih media atau formatkan,

mengelola dalam bentuk pangkalan data (data base), merawat dan

mempublikasikan tugas akhir saya selamatetap mencamtumkan nama saya sebagai

penulis/pencipta

Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya.

Di buat di : Balikpapan

Pada : Juni

Dimas Agus Sukarno

NIM : 140309240492

ii

LEMBAR PENGESAHAN

TUGAS AKHIR

PENGARUH PENAMBAHAN SERBUK KAYU TERHADAP KUAT

TEKAN BETON

Disusun Oleh:

DIMAS AGUS SUKARNO 140309240492

Telah Diperiksa dan Disetujui Oleh:

Ka. Prodi Teknik Sipil

Drs. Sunarno, M.Eng

NIP. 196404131990031015

Dosen Pembimbing I

Mahfud, S.Pd., MT

NIP :196611021993031005

Dosen Pembimbing II

Karmila Achmad, S.T., MT

NIP :197903172007012017

Dosen Penguji I

Drs. Emil Azmanajaya, ST., MT

NIP : 197702242012121001

Dosen Penguji II

Melviana Firsty, S.T., MT

NIDK :8827320016

iv

LEMBAR PERSEMBAHAN

Bissmillahirohmanirrohim

Dia telah menciptakan manusia dari segumpal darah

Bacalah, dan tuhanmulah yang maha mulia yang mengajar

Manusia dengan pena, dia mengajarkan manusia apa yang tidak

diketahuinya(Qs : Al’Alaq 1 – 5).

Tragedi terbesar dalam kehidupan bukanlah sebuah kematian, tapi hidup tanpa

tujuan. Karena itu, teruslah bermimpi untuk menggapai tujuan dan harapan,

supaya hidup bisa lebih bermakna.

Dengan segala puja dan puji syukur kepada Tuhan yang Maha Esa dan atas

dukungan dan do’a dari orang-orang tercinta, akhirnya karya sedehana ini dapat

dirampungkan dengan baik dan tepat pada waktunya. Oleh karena itu, dengan rasa

bangga dan bahagia saya khaturkan rasa syukur dan terimakasih saya kepada

kedua orang tua saya (partono dan nanik) yang selalu memberikan motivasi serta

dorongan dalam hidup, hingga saya bisa seperti saat ini.

Bapak dan Ibu Dosen pembimbing, penguji dan pengajar, yang selama ini telah

tulus dan ikhlas meluangkan waktunya untuk menuntun dan mengarahkan saya,

memberikan bimbingan dan pelajaran yang tiada ternilai harganya, agar saya

menjadi lebih baik. Terimakasih banyak Bapak dan Ibu dosen, jasa kalian akan

selalu terpatri di hati.

Terima kasih juga untuk kedua saudariku

Novia Natalia serta Diah Ratna Sari

Serta tak lupa berjuta terima kasih untuk anggota kelompok 2 dan teman – teman

Teknik Sipil 2014 yang senantiasa membantu menyelesaikan tugas akhir ini

v

EFFECT OF ADDITION OF POWDER WOOD TOWARDS

COMPRESSIVE TEST

ABSTRACT

Ironwood powder is scrap wood in various shapes and sizes that must be

sacrificed in the production process because it can not produce products that can be

sold, ironwood powder can increase the compressive test of concrete. The purpose

of this research is to get the increase of concrete compressive test with the addition

of ironwood powder.

In this study used variation of the addition of iron wood powder 0%, 2.5%, 5%

to the weight of cement for each variation used 3 repetition of the specimen so that

the total test object used is 18 pieces tested at 7 days and 28 days .

From the concrete compressive test on the variation of the addition of iron

wood powder 2.5% on 7 days has an average compressive test of 8.889 Mpa on 28

days of 15.57 Mpa While on the variation of the addition of ironwood powder 5%

have a strong average Press 9.26 Mpa on 28 days at 14.154 Mpa.

Keywords: concrete quality, concrete compressive strength test, Ironwood powder

vi

PENGARUH PENAMBAHAN SERBUK KAYU TERHADAP KUAT

TEKAN BETON

ABSTRAK

Serbuk kayu adalah sisa-sisa dari pengolahan penggergajian kayu yang dapat

digunakan sebagai bahan tambah untuk kuat tekan beton, serbuk kayu ulin mampu

meningkatkan kuat tekan beton. Tujuan penelitian ini adalah mendapatkan

peningkatan kuat tekan beton dengan penambahan serbuk kayu ulin.

Dalam penelitian ini digunakan variasi penambahan serbuk kayu ulin 0%,

2.5%, 5% terhadap berat semen untuk masing-masing variasi digunakan 3

pengulangan benda uji sehingga total benda uji yang digunakan sebanyak 18 buah

yang di uji umur 7 hari dan 28 hari.

Dari hasil pengujian kuat tekan variasi penambahan serbuk kayu pada 7 hari

dengan variasi 2.5% rata-rata sebesar 8.889 Mpa dan variasi 5% memiliki rata-rata

kuat tekan sebesar 9.26 Mpa sedangkan pada 28 hari, variasi 2.5% rata-rata sebesar

sebesar 15.57 Mpa dan variasi 5% rata-rata sebesar sebesar 14.154 Mpa.

Kata kunci : , mutu beton, pengujian kuat tekan beton, Serbuk kayu ulin.

vii

KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, karena berkat,

limpahan rahmat dan perkenananNya kami dapat menyelesaikan proposal tugas

akhir dengan judul “Pengaruh Penambahan Serbuk Kayu Terhadap Kuat Tekan

Beton”. Laporan proposal tugas akhir ini disusun sebagai salah satu syarat untuk

mengerjakan tugas akhir pada program Diploma di Jurusan Teknik Sipil, Politeknik

Negeri Balikpapan.

Penulis menyadari dalam penyusunan proposal tugas akhir ini tidak akan

selesai tanpa bantuan dari berbagai pihak. Karena itu pada kesempatan ini kami

ingin mengucapkan terima kasih kepada :

1. Kedua orang tua yang senantiasa mendukung secara moril ,material, serta do’a

yang tiada hentinya kepada kami.

2. Drs. Sunarno, M.Eng selaku Kepala Jurusan Teknik Sipil.

3. Mahfud S.Pd.,MT selaku Dosen Pembimbing I yang telah membimbing saya

hingga dapat menyelesaikan proposal tugas akhir ini.

4. Karmila Achmad S.T.,MT selaku Dosen Pembimbing II yang telah membimbing

saya hingga dapat menyelesaikan proposal tugas akhir ini.

5. Seluruh Dosen Jurusan Teknik Sipil yang telah mengajari kami selama di

Politeknik Negeri Balikpapan yang tidak dapat disebutkan satu persatu.

6. Teman–teman kelas 3 Teknik Sipil 1 Politeknik Negeri Balikpapan khususnya

angkatan 2014 yang telah membantu, memberikan saran dan kritikan kepada

penulis yang tidak dapat disebutkan satu persatu.

7. Semua pihak yang penulis tidak dapat disebutkan satu persatu, yang telah

memberikan bantuan secara langsung maupun tidak langsung dalam penyusunan

laporan ini hingga selesai.

Balikpapan Maret 2017

Penulis

viii

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ...............................................................................................i

LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................. ii

LEMBAR PERNYATAAN ................................................................................. iii

LEMBAR PERSEMBAHAN ...............................................................................iv

ABSTRAK .............................................................................................................. v

KATA PENGANTAR ......................................................................................... vii

DAFTAR ISI ....................................................................................................... viii

DAFTAR GAMBAR .............................................................................................. x

DAFTAR TABEL .................................................................................................xi

DAFTAR LAMPIRAN ....................................................................................... xii

BAB 1 PENDAHULUAN ...................................................................................... 1

1.1 Latar Belakang ............................................................................................. 1

1.2 Rumusan Masalah ........................................................................................ 2

1.3 Batasan Masalah .......................................................................................... 2

1.4 Tujuan Penelitian ......................................................................................... 3

1.5 Manfaat Penelitian ....................................................................................... 3

BAB II LANDASAN TEORI ................................................................................ 4

2.1 Beton ............................................................................................................ 4

2.2 Material Pembentuk Beton .......................................................................... 4

2.3 Sifat - sifat Beton ......................................................................................... 5

2.4 Bahan Tambah Beton ................................................................................... 6

2.5 Kuat Tekan Beton ........................................................................................ 7

2.6 Serbuk Kayu ulin ......................................................................................... 9

BAB III METODOLOGI PENELITIAN .......................................................... 11

3.1 Tempat dan Waktu Penelitian .................................................................... 11

3.2 Metode Penelitian ...................................................................................... 11

3.3 Alat ............................................................................................................. 13

3.4 Bahan ......................................................................................................... 15

3.5 Pengolahan Serbuk Kayu ........................................................................... 15

ix

3.6 Pengujian Agregat ...................................................................................... 15

3.7 Tahap Perencanaan Campuran Beton ........................................................ 20

3.8 Pembuatan Benda Uji Beton ...................................................................... 21

3.9 Perawatan Beton ........................................................................................ 22

3.10 Uji Kuat Tekan Beton ................................................................................ 23

BAB IV PEMBAHASAN .................................................................................... 24

4.1 Hasil Pemeriksaan Bahan Susunan Beton ................................................. 24

4.2 Pemeriksaan Air ......................................................................................... 24

4.3 Pemeriksaan Semen ................................................................................... 24

4.4 Hasil Pemeriksaan Agregat Halus.............................................................. 24

4.5 Hasil Pemeriksaan Agregat Kasar.............................................................. 29

4.6 Perencanaan Campuran Beton ................................................................... 33

4.7 Perencanaan Campuran Serbuk Kayu Ulin ................................................ 34

4.8 Pembuatan Benda Uji ................................................................................ 35

4.9 Pengujian Nilai Slump ............................................................................... 35

4.10 Pencampuran Serbuk Kayu Ulin ................................................................ 35

4.11 Perawatan Benda Uji .................................................................................. 36

4.12 Pengujian Kuat Tekan ................................................................................ 36

4.13 Pola Retak Beton ........................................................................................ 38

BAB V PENUTUP ................................................................................................ 42

5.1 Kesimpulan ................................................................................................ 42

5.2 Saran .......................................................................................................... 43

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 44

LAMPIRAN ......................................................................................................... 45

x

DAFTAR GAMBAR

Gambar 3.1 Bagan Alur Penelitian ........................................................................ 12

Gambar 4.1 Grafik Gradasi Pasir Samboja ............................................................ 27

Gambar 4.2 Grafik Gradasi Kerikil Palu ............................................................... 31

Gambar 4.3 Grafik Kuat Tekan Beton Umur 7 Hari ............................................. 37

Gambar 4.4 Grafik Kuat Tekan Beton Umur 28 Hari............................................ 38

xi

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Hubungan Antara Umur Dan Kuat Tekan Beton ..................................... 8

Tabel 3.1 Jadwal Penelitian ................................................................................... 11

Tabel 3.2 Rencana Sampel ..................................................................................... 20

Tabel 3.3 Rencana Pengujian ................................................................................. 20

Tabel 3.4 Penamaan Sampel .................................................................................. 21

Tabel 4.1 Hasil Pemeriksaan Berat Jenis Pasir Samboja ....................................... 25

Tabel 4.2 Hasil Pemeriksaan Gradasi Dan Berat Satuan Pasir Samboja ............... 26

Tabel 4.3 Hasil Pemeriksaan Agregat Lewat Ayakan No 200 .............................. 27

Tabel 4.4 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Pasir Samboja......................................... 28

Tabel 4.5 Hasil Pemeriksaan Berat Isi Pasir Samboja ........................................... 29

Tabel 4.6 Hasil Pemeriksaan Berat Jenis Dan Penyerapan Kerikil Palu ............... 29

Tabel 4.7 Hasil Pengujian Gradasi Kerikil Palu .................................................... 30

Tabel 4.8 Hasil Pengujian Kadar Air Kerikil Palu ................................................ 31

Tabel 4.9 Hasil Pengujian Kadar Lumpur Kerikil Palu ......................................... 32

Tabel 4.10 Hasil Pemeriksaan Berat Isi Kerikil Palu............................................. 32

Tabel 4.11 Mix Design .......................................................................................... 33

Tabel 4.12 Hasil Perencanaan Campuran Beton .................................................... 34

Tabel 4.13 Kebutuhan Serbuk Kayu ...................................................................... 35

Tabel 4.14 Pengujian Kuat Tekan Beton 7 hari ..................................................... 36

Tabel 4.15 Pengujian Kuat Tekan Beton 28 hari ................................................... 37

xii

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 Bahan Dan Material Pembuatan Benda Uji........................................ 45

Lampiran 2 Peralatan Pengujian Bahan ................................................................. 46

Lampiran 3 Pembuatan Bahan Tambah Serbuk Kayu Ulin ................................... 50

Lampiran 4 Pembuatan Benda Uji ......................................................................... 51

Lampiran 5 Perawatan Benda Uji .......................................................................... 53

Lampiran 6 Pengujian Tekan Benda Uji ................................................................ 54

Lampiran 7 Hasil Pengujian ................................................................................... 56

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pembangunan di indonesia saat ini semakin maju misalnya pembangunan

perumahan, perkantoran, ataupun fasilitas pendidikan. Oleh Karena itu di perlukan

suatu kreasi bahan kontruksi dengan melakukan rekayasa-rekayasa yang berguna untuk

pembangunan tersebut. Pada setiap pabrik pengolahan kayu sering kita jumpai serbuk

sisa penggergajian yang merupakan limbah dari hasil pemotongan. Sampai saat ini

pengolahan sisa serbuk penggergajian masih belum optimal. Limbah penggergajian

yang belum di manfaatkan biasanya dibuang atau dibakar. Ada juga sebagian kecil

orang memanfaatkan serbuk gergaji untuk di jadikan sebagai pupuk kompos.

Menurut Danusaputro (1978), jika limbah di buang terus menerus tanpa adanya

pengolahan yang maksimum dapat menimbulkan gangguan keseimbangan, dengan

demikian menyebabkan lingkungan menjadi tercemar.

Pemotongan kayu di lokasi kerja ataupun di proyek, terutama untuk mendapatkan

ukuran yang tepat pada masing-masing sambungan adalah hal yang tidak dapat

dihindari. Pemotongan kayu untuk bekisting biasanya mengakibatkan bagian bekisting

atau bahkan bagian sambungan beton (terutama bagian atas kolom) menjadi kotor

akibat serbuk gergaji. Serbuk gergajian hasil pemotongan kayu tersebut tentunya akan

mempengaruhi kualitas beton pengecoran. Seiring dengan perkembangan ilmu

pengetahuan dan teknologi, banyak penelitian yang telah di lakukan untuk

memperbaiki sifat-sifat beton terutama dari segi kekuatannya menahan beban, daya

tahan, keawetan, dan kemudahan pengerjaannya.

Pada serbuk kayu terdapat kadar selulosa dan hemislulosa yang apabila di

tambahkan pada campuran semen dan pasir berbentuk beton, senyawa ini akan terserap

pada permukaan mineral/partikel dan memberikan tambahan kekuatan tambahan

kekuatan ikat antar partikel akibat sifat adhesi dan dispersinya, serta menghambat

difusi air dalam material akibat sifat hidrofobnya. Dengan demikian dapat

2

dihasilkan beton yang lebih kuat dan relatif tidak tembus air, yang dapat dipakai

sebagai bahan konstruksi untuk tujuan-tujuan khusus Gargulak (2001).

Berdasarkan keterangan di atas, maka perlu diteliti mengenai beton dengan

penambahan serbuk kayu gergaji sebagai campuran dalam adukan beton, yang

bertujuan untuk mengetahui bagaimana pengaruh dari serbuk kayu gergaji tersebut

pada kuat tekan beton. Oleh Karena itu judul penelitian ini adalah “Pengaruh

penambahan serbuk kayu terhadap kuat tekan beton”

1.2 Rumusan Masalah

Pada penelitian ini, penulis menarik beberapa rumusan masalah sebagai berikut:

1. Bagaimana pengaruh penambahan serbuk kayu terhadap kuat tekan beton?

2. Berapa besar kuat tekan beton penambahan serbuk kayu 2.5% dan 5%?

1.3 Batasan masalah

Batasan masalah yang penulis tetapkan pada penelitian ini adalah :

1. Semen yang digunakan adalah semen tipe I.

2. Memakai benda uji silinder 15 cm x 30 cm.

3. Hanya melakukan pengujian kuat tekan atau commmpressive test.

4. Tidak membahas perubahan secara kimiawi.

5. Serbuk gergaji yang sudah di keringkan dengan lama pengeringan 24 jam.

6. Penulis hanya membahas tentang penelitian dan bahan campuran serbuk kayu

terhadap kuat tekan beton.

7. Serbuk kayu yang di gunakan adalah adalah serbuk kayu ulin.

3

1.4 Tujuan Penelitian

Adapun tujuan dari penulisan tugas akhir ini adalah sebagai berikut:

1. Mengetahui pengaruh penambahan serbuk kayu pada kuat tekan beton.

2. Mengetahui besar kuat tekan pada beton dengan penambahan serbuk kayu.

1.5 Manfaat Penelitian

Dari hasil penelitian diharapkan dapat memberikan manfaat antara lain:

1. Memanfaatkan bahan limbah serbuk kayu yang mampu meningkatkan kuat tekan

beton.

2. Memberikan informasi terkait besarnya peningkatan kuat tekan beton dengan

penambahan serbuk kayu.

4

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Beton

Beton dibentuk dari pencampuran bahan batuan yang diikat dengan bahan

perekat semen. Bahan batuan yang digunakan untuk menyusun beton umumnya

dibedakan menjadi agregat kasar (kerikil/batu pecah) dan agregat halus (pasir).

Agregat halus dan agregat kasar disebut sebagai bahan susun kasar campuran dan

merupakan komponen utama beton. Umumnya penggunaan bahan agregat dalam

adukan beton. Umumnya penggunaan bahan agregat dalam adukan beton mencapai

jumlah ±70%-75% dari seluruh beton. Nilai kekuatan dan daya tahan (durability)

beton merupakan fungsi dari banyak faktor, antaranya adalah nilai banding

campuran dan mutu bahan susun, metode pelaksanaan pembuatan adukan beton,

temperature dan kondisi perawatan pengerasannya. Nilai kuat tekan beton relatif

tinggi dibanding kuat tariknya, dan merupakan bahan getas, nilai kuat tariknya

berkisar antara 9%-15% dari kuat tekannya, pada penggunaan sebagai komponen

struktural bangunan, umumnya beton diperkuat dengan batang tulangan baja

sebagai bahan yang dapat bekerjasama dan mampu membantu kelemahannya,

terutama pada bagian yang bekerja menahan tarik (dipohusodo, 1994).

2.2 Material Pembentuk Beton

Material pembentuk beton adalah :

A. Semen

Semen adalah suatu jenis bahan yang memiliki sifat mengikat yang

memungkinkan melekatnya fragmen-fragmen mineral menjadi suatu massa yang

padat. Semen yang dimaksudkan untuk bahan kontruksi beton.

B. Air

Air mempunyai peranan sangat penting dalam pembuatan beton dan harus

memiliki standart air PDAM, karena berpengaruh terhadap sifat-sifat beton, sifat-

sifat beton (workability) dan penyusutan. Selain itu tujuan utama penggunaan air

adalah untuk proses hidrasi, yaitu reaksi antara semen dan air yang menghasilkan

5

campuran keras setelah beberapa waktu.

C. Agregat

Agregat sendiri terdiri dari agregat halus (pasir) dan agregat kasar (kerikil) yang

merupakan bahan alam sebagai hasil disintegrasi alami dari batu–batuan atau

berupa pasir buatan yang di hasilkan oleh pemecah batu, berdiameter dari 0.0075 –

4,80 mm atau 5 mm.

2.3 Sifat – sifat Beton

Pada saat segar atau sesaat setelah dicetak, beton bersifat plastis dan mudah

dibentuk. Sedangkan pada saat keras, beton memiliki kekuatan yang cukup untuk

menerima beban. Sifat beton segar yang baik sangat mempengaruhi kemudahan

pengerjaan sehingga menghasilkan beton dengan kualitas baik. Sifat–sifat beton

segar adalah :

A. Kemudahan Pengerjaan (workability)

Workability adalah tingkat kemudahan pengerjaan beton dalam mencampur,

mengaduk, menuang dalam cetakan da pemadatan tanpa homogenitas beton

berkurang dan beton tidak mengalami bleeding (pemisahan) yang berlebihan.

Menurut (Tjokrodimuljo, 1996) workability dengan sifat – sifat berikut :

1. Mobility adalah kemudahan adukan beton untuk mengalir dalam cetakan.

2. Stability adalah kemampuan adukan beton untuk selalu tetap homogen, selalu

mengikat(koheren), dan tidak mengalami pemisahan butiran.

3. Compactibility adalah kemudahan adukan beton untuk dipadatkan sehingga

rongga – rongga udara dapat berkurang.

4. Finishibility adalah kemudahan adukan untuk mencapai tahap akhir yaitu

mengeras dengan kondisi baik.

5. Jumlah air yang digunakan dalam campuran adukan beton.

6. Penambahan semen ke dalam campuran juga akan memudahkan cara pengerjaan

adukan betonnya.

7. Gradasi campuran pasir dan kerikil. Bila campuran pasir dan kerikil mengikuti

gradasi yang telah di sarankan oleh peraturan.

8. Pemakian butir – butir batuan yang bulat mempermudah cara pengerjaan beton.

6

9. Pemakian butir maksimum kerikil yang dipakai juga berpengaruh terhadap

tingkat kemudahan dikerjakan.

10.Cara pemadatan adukan beton menentukan sifat pengerjaan yang berbeda.

FAS sebagai water to cementious ratio dapat didefinisikan rasio berat air

terhadap berat total semen (Mulyono, 2004). Telah di ketahui secara umum bahwa

semakin besar nilai FAS, semakin rendah mutu kekuatan beton. Dengan demikian,

untuk menghasilkan sebuah beton mutu tinggi FAS minimum untuk beton normal

sekitar 0,4 dan nilai maksimumnya 0.65. Tujuan penambahan nilai FAS ini adalah

untuk menghasilkan beton mutu normal.

B. Segregation (pemisahan kerikil)

Kecendrungan butir–butir kasar untuk lepas dari campuran beton dinamakan

segregasi (Mulyono, 2004). Hal ini akan menyebabkan sarang kerikil pada beton

akhirnya akan menyebabkan keropos pada beton. Segregasi ini di sebabkan oleh

beberapa hal yaitu: Campuran kurang semen, terlalu banyak air, ukuran maksimum

agregat lebih dari 40 mm, permukaan butir agregat kasar terlalu kasar.

C. Bleeding

Bleeding adalah pengeluaran air dari adukan beton yang di sebabkan oleh

pelepasan air dari pasta semen. Sesaat setelah dicetak, air yang terkandung di dalam

beton segar cenderung untuk naik ke permukaan, hal – hal tersebut mengakibatkan

bagian atas lapis terlalu basah, yang akan mengasilkan beton berpori dan lemah, air

naik membawa bagian-bagian semen yang membentuk lapis buih semen pada muka

lapis, air dapat berkumpul dalam kerikil – kerikil dan baja tulangan hoorizontal,

hingga menimbulkan rongga – rongga besar.

2.4 Bahan Tambah Beton

Bahan tambah (admixture) adalah suatu bahan berupa bubuk atau cairan, yang

ditambahkan ke dalam campuran adukan beton selama pengadukan, dengan tujuan

untuk mengubah sifat adukan atau betonnya. (Spesifikasi Bahan Tambahan untuk

Beton, SK SNI S-18-1990-03).Berdasarkan ACI (American Concrete Institute),

bahan tambah adalah material selain air, agregat dan semen hidrolik yang

7

dicampurkan dalam beton atau mortar yang ditambahkan sebelum atau selama

pengadukan berlangsung.Penambahan bahan tambah dalam sebuah campuran beton

atau mortar tidak mengubah komposisi yang besar dari bahan lainnya, karena

penggunaan bahan tambah ini cenderung merupakan pengganti atau susbtitusi dari

dalam campuran beton itu sendiri. Karena tujuannya memperbaiki atau mengubah

sifat dan karakteristik tertentu dari beton atau mortar yang akan dihasilkan, maka

kecenderungan perubahan komposisi dalam berat-volume tidak terasa secara

langsung dibandingkan dengan komposisi awal beton tanpa bahan tambah.

Penggunaan bahan tambah dalam sebuah campuran beton harus

memperhatikan standar yang berlaku seperti SNI (Standar Nasional Indonesia),

ASTM (American Society for Testing and Materials) atau ACI (American Concrete

Institute) dan yang paling utama memperhatikan petunjuk dalam manual produk

dagang.Secara umum bahan tambah yang digunakan dalam beton dapat dibedakan

menjadi dua yaitu bahan tambah yang bersifat kimiawi (chemical admixture) dan

bahan tambah yang bersifat mineral (additive).

2.5 Kuat Tekan beton

Beberapa faktor lain yang mempengaruhi kekuatan tekan beton, yaitu:

1. Faktor Air Semen

Jumlah air untuk campuran beton pada umumnya dihitung berdasarkan nilai

perbandingan antara berat air dan berat semen Portland pada campuran adukan, dan

pada peraturan beton Indonesia (PBI-1971) dikenal dengan istilah faktor air semen

yang disingkat dengan fas, sedangkan peraturan pngganti (SNI 03-2847-2002)

disebut rasio air semen yang disingkat dengan ras, atau water cement ratio (wer).

Pada umumnya makin besar nilai fas, makin besar pula jumlah air yang

digunakan pada campuran beton, berarti adukan beton makin encer dan mutu beton

akan makin turun/rendah, sebaliknya makin kecil nilai fas, makin tinggi kuat tekan

beton yang dihasilkan.

2. Umur Beton

Kuat tekan beton akan bertambah sesuai dengan bertambahnya umur beton

tersebut. Karena beton ini termasuk bahan yang sangat awet (ditinjau dari

8

pemakaiannya), maka sebagai standar kuat tekan akan ditetapkan waktu beton

berumur 28 hari. Menurut PBI-1971, hubungan antara umur dan kekuatan tekan

beton dapat dilihat pada tabel 2.1

Tabel 2.1 Hubungan antara Umur dan Kuat Tekan Beton

Umur

(Hari)

Kuat tekan

beton (%)

3 40

7 65

14 88

21 95

28 100

90 120

365 135

3. Jumlah dan Jenis Semen

Jumlah kandungan semen yang digunakan pada adukan akan berpengaruh

terhadap kuat tekan beton dengan penjelasan sebagai berikut :

a. Nilai FAS

Jumlah semen terlalu jika sedikit atau terlalu berlebihan, maka akan diperoleh

kuat tekan betonnya rendah. Pada jumlah semen terlalu sedikit, berarti jumlah air

juga sedikit, sehingga adukan beton sulit dipadatkan dan akibatnya kuat tekan beton

menjadi rendah. Demikian pula pada jumlah semen berlebihan, berarti jumlah air

juga berlebihan, sehingga beton mengandung banyak pori dan akibatnya kuat

tekannya rendah.

b. Nilai Slump

Beton dengan kandungan semen lebih banyak mempunyai kuat tekan lebih

tinggi. Hal ini karena pada nilai slump sama, jumlah air juga hamper sama, sehingga

penambahan semen berarti pengurangan nilai FAS, yang berakibat penambahan

kuat tekan beton.Jenis semen juga berpengaruh terhadap kuat tekan beton. Semen

Portland yang dipakai untuk struktur harus mempunyai kualitas tertentu yang telah

ditetapkan agar dapat berfungsi secara efektif. Jenis Portland semen yang

digunakan ada 5 jenis yaitu : I, II, III, IV, V.

9

4. Pekerjaan Perawatan (Curing)

Tujuan perawatan beton adalah memelihara beton dalam kondisi tertentu pasca

pembukaan bekisting, agar optimasi kekuatan beton dapat dicapai mendekati

kekuatan yang telah direncanakan. Perawatan ini berupa pencegahan atau

mengurangi kehilangan/penguapan air dari dalam beton yang ternyata masih

diperlukan untuk kelanjutan proses hidrasi. Bila terjadi kekurangan/kehilangan air

maka proses hidrasi akan terganggu/terhenti dan dapat mengakibatkan terjadinya

penurunan perkembangan kekuatan beton, terutama penurunan kuat tekan.

2.6 Serbuk Kayu Ulin

Serbuk kayu adalah sisa-sisa dari pengolahan penggergajian kayu yang dapat

digunakan sebagai bahan tambah untuk kuat tekan beton. Menurut Arif (2006),

penambahan serat dengan volume fraksi (Vf) sebanyak 0.25 % dari volume total

beton, memiliki pengaruh terhadap perubahan nilai kuat geser, beban retak

pertama, workability, kuat desak dan modulus elastisitas.

Balaguru, P. Shah, (1992), Serbuk kayu merupakan salah satu serat alami

(cellulose fibers) yang dapat digunakan sebagai zat tambah dalam campuran

beton. Kayu terdiri dari selulosa (cellulose), hemiselulosa, dan lignin Menurut

Felix Yap (1964) pada pembebanan tekan biasanya kayu bersifat elastis sampai

batas proposional. Terhadap tarikan, sifat-sifat elastisitas untuk kayu tergantung

dari keadaan lengas. Kayu yang berkadar lengas rendah memperlihatkan batas

elastisitas yang agak rendah, sedangkan kayu yang berkadar lengas tinggi

terdapat perubahan bentuk yang permanen pada pembebanan. Berikut ini terdapat

kadar lengas kayu yaitu :

a. Kadar lengas kayu berat : 40%

b. Kadar lengas kayu ringan : 200%

c. Fiber Saturation Point (FSP) : 24%-30%

Sesudah FSP, pada pengeringan selanjutnya akan memperlihatkan kebaikan

sifat-sifat mekanisnya ± 7% arah radial 5% dan arah aksial kecil sekali.

Kadar lengas kayu kering udara : 12%-18% rata-rata 15%

Kadar lengas kering mutlak (kering dalam oven) adalah 0%.

10

Berdasarkan penelitian kekuatan tarik kayu lebih tinggi dari pada kekuatan

tekan yaitu 2 – 3 kali lebih besar. Bahan penambah yang dipakai pada penelitian ini

adalah serbuk penggergajian pabrik pengolahan kayu. Jenis kayu yang

digunakan adalah jenis kayu ulin. Menurut Daftar kayu Indonesia, kayu ulin

termasuk kelas kuat I-II, dan sifat susutnya termasuk kelas sedang sheingga

sesudah di keringkan dengan oven tidak akan mengalami penyusutan kembali saat

di gunakan dalam campuran beton.

11

BAB III

METODE PENELITIAN

3.1 Tempat dan Waktu Penelitian

Penelitian ini dilakukan di Lab Uji Bahan Jurusan Teknik Sipil Politeknik

Negeri Balikpapan, Penelitian ini dilakukan selama 6 minggu.

Tabel 3.1 Jadwal Penelitian

No. Jenis Kegiatan

Bulan

April Mei Juni

I II II I II III I II III

1 Persiapan Alat dan Bahan

2 Pengujian bahan agregat

3 Perencanaan campuran

3 Pembuatan Benda Uji

4 Perawatan Benda Uji

5 Pengujian Benda Uji

6 Analisis Data dan

Kesimpulan

3.2 Metode Penelitian

Metode yang diterapkan dalam penelitian ini yaitu metode eksperimen,

pengujian penelitian ini meliputi, pengujian bahan dan pengujian kuat tekan beton.

Untuk pengujian yang dilakukan menggunakan petunjuk praktikum teknik

laboratorium uji bahan jurusan Teknik Sipil Politeknik Negeri Balikpapan dengan

rincian sebagai gambar 3.2

12

Gambar 3.1 Bagan Alur Penelitian

Persiapan Alat dan Bahan

Agregat

Kasar

Air Serbuk Kayu Semen Agregat

Halus

Mix Design

Pengadukan Campuran

Pembuatan Sampel silinder

Pengujian Kuat Tekan

Analisa data dan Pembahasan

Kesimpulan dan Saran

Selesai

Uji Slump

Perawatan Sampel

Mulai

1. Berat Jenis dan penyerapan

2. Kadar air

3. Kadar lumpur

4. Gradasi

5. Berat isi

1. Warna

2. Rasa

3. Bau

1. Diayak

No. 200

1. Tonasa

Perbaiki

Campuran

Beton

Iya

Tidak

13

3.3 Alat

Alat yang digunakan dalam penelitian adalah

1. Ayakan

a. Ayakan dengan lubang berturut – turut 9.5 mm, 4.75 mm, 2.36 mm, 1.18 mm,

0.60 mm, dan 0.15 mm yang di lengkapi dengan penutup dan alat penggetar,

digunakan untuk mengetahui gradasi pasir.

b. Ayakan dengan lubang beturut – turut 76 m, 38 mm, 25 mm, 19 mm, 12,7 mm,

9.5 mm, 4.75 mm, 1.18 mm, 0.30mm, 0.15 mm digunakan untuk mengetahui

gradasi batu pecah

2. Timbangan digital

Timbangan digital mempunyai kapasitas 5 kg. Timbangan ini digunakan

untuk menimbang material – material yang akan diteliti dan juga untuk

menimbang semen, pasir, dan kerikil sebagai bahan beton sebelum di campur.

3. Gelas ukur

Gelas ukur digunakan untuk mengukur volume air, misalnya pada waktu

pemeriksaan kandungan kadar lumpur dan waktu pembuatan benda uji, gelas

ukur ini mempunyai kapasitas sebesar 1000 cc.

4. Piknometer

Alat ini diginakan untuk memeriksa berat jenis dan penyerapan agregat

pasir, piknometer memiliki kapasitas sebesar 500 cc.

5. Oven

Oven digunakan untuk mengeringkan agregat pada pengujian kadar air,

berat jenis dan gradasi agregat dengan merk memmert.

6. Kerucut Abrams

Kerucut Abrams beserta tilam pelat baja dan tongkat besi digunakan untuk

mengukur konsistensi atau secara sederhana workbility adukan dengan

14

percobaan Sb hamp Test. Ukuran kerucut Abrams adalah diameter di bawah

20 cm, diameter atas 10 cm dan tinggi 30 cm.

7. Cetakan beton

Cetakan beton yang digunakan untuk mencetak benda uji terbuat dari bahan

baja berbentuk silinder dengan diameter 15 cm dan tinggi 30 cm.

8. Mesin pengaduk beton (concrete mixer)

Alat pengaduk beton ini digunakan untuk mencampur bajan adukan beton.

Alat yang digunakan memiliki kapasitas 0.125m3 dengan kecepatan 20-30 rpm.

9. Compresion testing machine (CTM)

Compresion testing machine yang di pakai memiliki kapasitas pembebanan

maksimum 150 ton dengan ketelitian baca 0.01 ton. Alat ini di gunakan untuk

melakukan pengujian kuat tekan beton silinder.

10. Tongkat baja

Digunakan untuk pengujian slump serta pemadatan pada cetakan silinder.

11. Bak perendam

Alat ini digunakan untuk merendam benda uji selama proses perawatan

pada benda uji.

12. Alat bantu

Selama proses pembuatan benda uji digunakan beberapa alat bantu di

antaranya adalah gelas ukur, sendok semen, stopwatch, dan mistar.

15

3.4 Bahan

Bahan yang digunakan adalah sebagai berikut :

1. Semen

semen berfungsi sebagai bahan pengisi dan pengikat pada campuran beton.

Pada penelitian ini semen yang akan digunakan adalah semen portland tipe 1

merek Tonasa dengan kemasan 50 kg.

2. Agregat Halus : Pasir alam asal samboja

3. Agregat Kasar : kerikil batu pecah

4. Air PDAM

5. Serbuk kayu ulin yang telah lolos ayakan 0.15 mm

3.5 Pengolahan serbuk kayu

Proses pengolahan serbuk kayu ulin sebagai bahan penambah agregat semen

dilakukan dengan cara manual yang sebelumnya di dapat di daerah Lamaru

balikpapan timur kalimantan timur, cara pengolahannya adalah :

1. Pencarian bahan tambah serbuk kayu.

2. Dilakukan pengeringan dengan oven selama 5 jam.

3. kemudian di lakukan penyaringan dengan lobang ayakan 0.075 mm.

4. lalu direncanakan proporsi campurannya, sebelum membuat adukan semen dan

benda uji.

3.6 Pengujian Agregat

Berikut adalah langkah-langkah yang di lakukan dalam pengujian agregat

halus:

A. Agregat Halus

Persiapan dan pemeriksaan bahan susunan beton, bahan dan tahapan meliputi:

1. Pemeriksaan Berat Jenis Pasir

Pemeriksaan berat pasir bertujuan untuk menentukan berat jenis. Berat jenis

jenuh kering permukaan jenuh (SSD), berat jenis semu, dan penyerapan dari agregat

halus. Langkah – langkah pemeriksaan berat jenis pasir adalah sebagai berikut:

a. Pasir di keringkan dalam oven dengan suhu sekitar 110ºC sampai beratnya

tetap

16

b. Pasir direndam di dalam air selama 24 jam.

c. Air bekas rendaman dibuang dengan hati–hati sehingga butiran pasir tidak ikut

terbuang, pasir dibiarkan diatas nampan dikeringkan sampai tercapai keadaan

jenis kering muka. Pemeriksaan kondisi jenuh kering muka dilakukan dengan

memasukkan pasir kedalam kerucut terpacu dan di padatkan dengan

menumbuk sebanyak 25 kali.

d. Pasir di atas sebanyak 500gr (Bo) dimasukkan kedalam piknometer kemudian

dimasukkan ar sebanyak 90% penuh. Untuk mengeluarkan udara yang terjebak

didalam butiran pasir, piknometer di putar di guling–gulingkan.

e. Air ditambahkan hingga piknometer penuh kemudian piknometer ditimbang

(B1).

f. Pasir dikluarkan dari piknometer kemudian dimasukkan kedalam oven selama

1 x 24 jam sampai beratnya tetap (B2).

g. Piknometer dibersihkan lalu diisi air sampai penuh kemudian di timbang (B2).

2. Pemeriksaan Gradasi Pasir

Tujuan penelitian adalah untuk mengetahui distribusi ukuran agregat kasar

maupun halus dengan menggunakan saringan–saringanstandart tertentu yang

ditunjukkan dengan menggunakan saringan–saringan standart tertentu yang

ditujukan dengan lubang saringan (mm) dan untuk nilai apakah agregat kasar atau

halus yang digunakan tersebut cocok untuk produksi beton.

Langkah–langkah pemeriksaan gradasi agregat halus sebagai berikut :

a. Pasir yang akan di periksa dikeringkan dalam oven dengan suhu 105ºC sampai

beratnya tetap.

b. Ayakan disusun sesuai dengan urutannya ukuran terbesar diletakkan pada

bagian paling atas, yaitu 4.8 mm diikuti dengan ukuran yang lebih kecil

berturut – turut.

c. Pasir dimasukkan ke dalam ayakan yang paling atas dan ayakan dengan cara di

getarkan 5 menit.

d. Pasir yang tertinggal pada masing–masing ayakan dipindahkan ketempat atau

wadah yang tersedia kemudian di timbang.

e. Gradasi pasir diperoleh dengan menghitung jumlah komulatif presentasi

butiran yang lolos pada masing–masing ayakan. Nilai butiran halus dihitung

17

dengan menjumlahkan presentase komulatif butiran tertinggal, kemudian

dibagi seratus.

3. Pemeriksan kadar lumpur pada pasir

Pemeriksaan kadar lumpur pada pasir bertujuan untuk mengetahui kadar

lumpur pada pasir. Kadar lumpur pasir harus kurang dari 5% sebagai ketentuan

agregat untuk beton.

a. Masukkan benda uji kedalam gelas ukur ukur.

b. Tambahkan air untuk melarutkan benda uji.

c. Gelas ukur di kocok untuk mencuci pasir dari lumpur.

d. Diamkan gelas ukur sampai 24 jam ditempat yang rata agar lumpur

mengendap.

e. Kemudian catat tinggi pasir dan tinggi lumpur pada gelas ukur.

f. Hitung kadar lumpur benda uji.

4. Pemeriksaan Kadang Air pada Pasir

Pemeriksaan kadar air agregat bertujuan untuk perbandingan antara berat yang

terkandung dalam agregat dengan berat agregat yang terkandung dalam agregat

dengan berat agregat dalam keadaan kering. Nilai kadar air ini digunakan untuk

koreksi takaran air dalam adukan beton yang disesuaikan dengan kondisi agregat di

lapangan.

a. Timbang berat talam untuk pengeringan

b. Masukan benda uji kedalam talam kemudian timbang berat talam beserta benda

uji

c. Masukan talam beserta benda uji kedalam oven sampai mencapai berat kering

tetap.

d. Setelah kering, timbang dan catat berat dalam talam dari benda uji

e. Hitung kadar air agregat

5. Pemeriksaaan berat satuan volume agregat halus :

a. Masukkan pasir kering kedalam silinder baja sebanyak 3 lapisan (masing –

masing lapisan diisi 1/3 dari tinggi silinder). Tiap lapis ditumbuk dengan

tongkat baja sebanyak 25 kali hingga penuh.

b. Hidupkan mesin penggetar, selama masih ada kurang masukkan secara

bertahap pasir.

18

c. Matikan ketika sudah tidak ada ruang lalu ratakan kemudian ditimbang.

B. Agregat Kasar

Persiapan dan pemeriksaan bahan susunan beton, bahan dan tahapan meliputi:

1. Uji berat jenis dan penyerapan air agregat kasar (SNI 03 – 1969 – 90) :

a. Pertama benda uji di cuci untuk menghilangkan lumpur atau bahan lainnya

yang merekat pada pada permukaan.

b. Lalu benda uji dikeringkan dalam oven pada suhu 105ºC hingga berat tetap.

Setelah itu keluarkan benda uji dari oven, kemudian dinginkan pada suhu

ruangan 1–3 jam, lalu timbang dengan ketelitian 0.5 gram (Bk)

c. Selanjutnya rendam benda ujo dalam air pada suhu ruangan selama ± 4 jam.

Setelah di rendam, lalu kluarkan benda uji kemudian keringkan dengan kainlap

penyerap hingga selaput air pada permukaan hilang (jenuh permukaan

kering/SSD).

d. Kemudian untuk butir yang besar pengeringan harus satu persatu. Dan timbang

benda uji dalam keadaan jenuh (BJssd)

e. Letakkan benda uji dalam keranjang lalu guncangkan untuk mengeluarkan

udara yang tersimpan dan tentukan beratnya di dalam air (Ba).

f. Suhu air di ukur untuk penyesuaian perhitungan kepada suhu standart 25ºC.

2. Uji berat isi dan Porositas agregat kasar (ASTM C 29M – 91a)

a. Berat isi lepas

Langkah pertama adalah silinder ditimbang kosong dan dicatat beratnya

(W1). Kemudian benda uji dimasukkan perlahan agar tidak terjadi pemisahan

butiran, dari ketinggian maksimal 5 cm diatas silinder dengan menggunakan

sekop hingga penuh. Lalu ratakan benda uji permukaannya dengan mistar

perata. Kemudian silinder dan isinya timbang lalu di catat (W2). Selanjutnya

dihitung berat benda uji (W3 = W2 – W1).

b. Berat isi padat

Langkah pertama silinder ditimbang kosong kemudian isi dengan benda uji

dalam tiga lapis sama tebalnya, masing – masing setebal 1/3 dari tinggi silinder.

19

Setiap lapis dipadatkan dengan tongkat pemadat sebanyak 25 kali tusukan

secara merata. Saat di lakukan pemadatan, tongkat pemdadat masuk hingga

lapisan bawah setiap lapisan, kemudian ratakan permukaan silinder dengan

mistar perata. Lalu timbang berat silinder dan catat (W4), selanjutnya hiting

berat benda uji (W5 = W4 – W1).

3. Uji analisa ayakan agregat kasar (ASTM C 135 – 95a) :

a. Benda uji dikeringkan di dalam oben dengan suhu 110º ± 5 jam sampai berat

tetap

b. Benda uji ditimbang sesuai dengan berat yang disyaratkan. Lalu susun

saringan, dengan menempatkan saringan paling besar di bagian atas, lalu pan

diletakkan pada bagian bawah.

c. Agregat dimasukkan dari bagian atas, lalu bagian atas saringan ditutup dengan

penutup saringan.

d. Susunan saringan diletakkan dalam mesin penggetar saringan (sieve shaker).

e. Mesin penggetar saringan dijalankan selama ± 15 menit.

f. Menimbang berat agregat yang terdapat pada masing – masing saringan.

4. Uji kadar air agregat kasar (SNI 03 – 1971 – 90)

a. Menimbang berat talam kosong dan catat (W1)

b. Benda uji dimasukkan kedalam talam lalu ditimbang dan dicatat beratnya

(W2).

c. Dihitung beart benda ujinya (W3 = W2 – W1).

d. Benda uji dikeringkan beserta talam didakam oven dengan suhu 110º ± 5 jam

hingga berat tetap.

e. Setelah kering, ditimbang dan dicatat berat benda uji beserta talam (W4). Lalu

dihitung berat benda uji kering (W5 = W4 – W1).

5. Uji kadar lumpur agregat kasar (ASRM C 117 – 95)

a. Sample dimasukkan dengan berat 1000 gram kemudian ditimbang (W1)

b. Sample dimasukkan kedalam wadah dan diberi air pencuci secukupnya

sehingga benda uji terendam, kemudian wadah diguncang – guncangkan

20

sehingga kotoran – kotoran pada sample hilang dan ulangi pekerjaan tersebut

hingga besih.

c. Semua bahan dikembalikan kedalam wadah, lalu seluruh bahan tersebut

dimasukkan kedalam talam yang telah diketahui beratnya (W2).

d. Benda uji dikeringkan kemudian ditimbang dan dicatat beratnya (W3).

e. Dihitung berat bahan kering (W4 = W3 – W2).

3.7 Tahap Perencanaan Campuran Beton

Pada tahap perencanaan campuran bahan pembuat beton atau mix design

menggunakan metode SNI 03-2834-2000 untuk mengetahui proporsi semen,

agregat halus, agregat kasar dan air agar diperoleh kuat tekan beton. Adapun

langkah-langkah perencanaan campuran beton sebagai berikut :

1. Menentukan kuat tekan beton pada usia 7 dan 28 hari.

2. Menghitung persentase agregat gabungan.

3. Mencari jumlah agregat yang dipakai.

4. Menghitung nilai slump.

5. Rencana sampel untuk penelitian Analisa Kuat Tekan Beton Dengan

Penambahan serbuk gergaji kayu ulin sebagai berikut :

Tabel 3.2 Rencana sampel

Jenis Sampel Ukuran Jumlah

Silinder ∅ = 150 𝑚𝑚 ; 𝑡 = 300 𝑚𝑚 18 Sampel

6. Rencana penggunaan jumlah sampel dan perhitungan proporsi penggunaan

serbuk gergaji kayu ulin sebagai bahan tambah :

Tabel 3.3 Rencana pengujian

No. Perbandingan

Campuran

Umur Beton Jumlah

Sampel

7 hari 28 hari (Buah)

1. 0% 3 3 6

2. 2.5% 3 3 6

3. 5% 3 3 6

Total 18

Proporsi penggunaan serbuk gergaji kayu ulin sebagai bahan tambah adalah

sebagai berikut :

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑏𝑢𝑘 𝑘𝑎𝑦𝑢 𝑢𝑙𝑖𝑛 =𝐵𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑠𝑒𝑚𝑒𝑛 ×𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑒𝑟𝑠𝑒𝑛 𝑠𝑒𝑟𝑏𝑢𝑘 𝑘𝑎𝑦𝑢

100

21

Dengan keterangan :

a. Perbandingan campuran 0% merupakan beton normal tanpa ada penambahan

zat aditif.

b. Perbandingan campuran 2.5% merupakan beton yang pada saat

pengadukkannya ditambahkan serbuk gergaji kayu ulin sebesar 2.5% dari

berat semen.

c. Perbandingan campuran 5% merupakan beton yang pada saat

pengadukkannya ditambahkan serbuk gergaji kayu ulin sebesar 5% dari berat

semen.

7. Penamaan sampel benda uji dapat dilihat dari tabel dibawah ini :

Tabel 3.4 Penamaan sampel

3.8 Pembuatan Sampel Beton.

Sampel yang dibuat pada penelitian ini adalah bentuk silinder dengan diameter

15 cm dan tinggi 30 cm untuk menghitung kuat tekan beton. Sampel yang di buat

memeiliki 3 variasi persentase, dengan jumlah masing-masing 3 benda uji pada

variasi dengan jumlah 12 benda uji beton berserat dan 6 beton normal. Berikut

langkah-langkah pembuatan sampel beton :

No Penamaan Sampel Keterangan

1 1NM7-3N7D Beton normal yang mempunyai 3 sampel yang diuji

dengan umur 7 hari.

2 1NM28-3N28D Beton normal yang mempunyai 3 sampel yang diuji

dengan umur 28 hari.

3 1CAK7-3CA7D

Beton campuran yang mempunyai 3 sampel dengan

kadar 2.5% diuji dengan umur 7 hari.

4 1CAK28-3CA28D Beton campuran yang mempunyai 3 sampel dengan

kadar 2.5% diuji dengan umur 28 hari.

5 1CBB7-3CB7D Beton campuran yang mempunyai 3 sampel dengan

kadar 5% diuji dengan umur 7 hari.

6 1CBB28-3CB28D Beton campuran yang mempunyai 3 sampel dengan

kadar 5% diuji dengan umur 28 hari.

22

1. Gunakan kerikil yang lolos ayakan diameter 9.5 mm dan tertahan pada ayakan

No. 4 (4.75 mm).

2. Siapkan pasir , semen, kerikil dan air sesuai dengan berat yang sudah

direncanakan agar mendapatkan campuran yang sesuai.

3. Aduk campuran tersebut hingga diperoleh campuran beton yang rata.

4. Pada setiap campuran adukan dilakukan slump test.

5. Pengujian ini bertujuan untuk menentukan nilai slump beton segar, sehingga

dapat dilakukan tingkat kemudahan pengerjaannya.

Langkah-langkah pengujian slump test pada beton sebagai berikut :

1. Siapakan adukan beton yang telah dibuat.

2. Bersihkan kerucut abrams yang akan dipakai.

3. Masukan campuran beton kedalam kerucut abrams.

4. Bidang pada bagian atas kerucut diratakan, anglat perlahan-lahahan secara

vertikal tanpa geser.

5. Ukur penurunan puncak kerucut, hasil penurunan merupakan nilai slump beton.

6. Setelah dilakukan pengujian slump yang sesuai, masukan campuran beton

kedalam cetakan silinder yang telah diolesi oleh oli, yang bertujuan beton tidak

lengket pada cetakan.

Langkah-langkah percetakan sampel sebagai berikut :

1. Siapkan dan bersihkan cetakan silinder.

2. Olesi bagian dalam cetakan denagn oli agar saat pelelpasan cetakan beton tidak

susah dilepaskan.

3. Tuangkan beton pada cetakan.

4. Ratakan permukaan beton pada cetakan.

3.9 Perawatan Beton.

Perawatan beton dilakukan setelah beton mengering ketika cetakan dilepas,

agar kelembapan pada beton tetap tejaga dengan baik selama umur 7 sampai 28

hari. Adapun cara perawatan beton dengan cara direndam didalam bak air selama

proses perawatan.

23

Perawatan pada beton dilakukaan untuk mencegah pengeringan pada beton

yang biasanya pada proses ini beton sangat memerlukan air pada proses pengerasan

pada beton. Pada penelitian ini benda uji diangkat sehari sebelum pengujian kuat

tekan beton.

3.10 Uji Kuat Tekan Beton

Sebelum melakukan pengujian kuat tekan beton langkah pertama yang

dilakuakan adalah menimbang sampel beton yang akan di uji dan dicatat hasilnya.

Pengujian kuat tekan beton dilakukan terhadap benda uji silinder dengan

menggunakan mesin uji kuat tekan.

24

BAB IV

PEMBAHASAN

4.1 Hasil Pemeriksaan Bahan Susunan Beton

Dalam penelitian ini, dilakukan pengujian material–material penyusun beton

seperti pemeriksaan kadar air, berat jenis, kadar lumpur, gradasi pada agregat halus

dan kasar. Selain itu dilakukan pengujian slump dan uji kuat tekan beton. Maka bab

ini maka di jelaskan tentang hasil dan pembahasan dari penelitian bahan susunan

beton yang telah dilakukan.

4.2 Pemeriksaan Air

Air yang di syaratkan untuk bahan campuran pembuatan beton yaitu air harus

bersih, tidak mengandung lumpur, minyak, dan benda terapung lainnya yang dapat

diliat secara kasat mata, setelah dilakukan pengamatan terhadap air yang akan

digunakan, hasilnya menunjukkan sifat–sifat antara lain tidak berwarna, tidak

berbau, jernih, tidak ada benda terapung atau benda lain dalam air sehingga air

tersebut di anggap memenuhi syarat.

4.3 Pemeriksaan Semen

Pemeriksaan secara kasat mata menyimpulkan bahwa semen dalam keadaan

baik yaitu berbutir halus, tidak terdapat gumpalan gumpalan–gumpalan, sehingga

semen dapat digunakan sebagai bahan beton

4.4 Hasil Pemeriksaan Agregat

1. Berat Jenis

Pemeriksaan berat jenis ini bertujuan untuk menentukan berat jenis (bulk

specific grafity), berat jenis jenuh kering permukaan jenuh (SSD), berat jenis semu

(Apparent Specific Gravity) dan penyerapan (absorption) dari agregat halus, dalam

pengujian berat jenis agregat halus didapatkan berat yaitu:

25

Bk = Berat benda uji kering oven

B = Berat piknometer berisi air

Bt =Berat piknometer berisi benda uji dan air

500 = Berat benda uji dalam keadaan kering jenuh permukaan

Adapun rumus-rumus yang dipakai untuk memperhitungkan berat

jenis dan penyerapan pasir adalah sebagai berikut:

Berat Jenis Bulk = 𝐵𝑘

(𝐵+500−𝐵𝑡)

Berat Jenis SSD = 500

(𝐵+500−𝐵𝑡)

Berat Jenis Semu = 𝐵𝑘

(𝐵+𝐵𝑘−𝐵𝑡)

Penyerapan = (500−𝐵𝑘)

(𝐵+500−𝐵𝑡) × 100%

Tabel 4.1 Hasil Pemeriksaan Berat Jenis Pasir Samboja

Uraian Keterangan Sampel

Berat pasir jenuh kering oven (gr) Bk 466.48

Berat pasir jenuh kering permukaan (gr) SSD 500

Berat Piknometer berisi pasir dan air (gr) Bt 1234.24

Berat jenis curah ((Bk/ (B-500-Bt)) 0.679

Berat jenis jenuh kering muka ((500/ (B-500-Bt)) 0.74

Berat jenis semu ((Bk/ (B+Bk-Bt)) 0.723

Penyerapan air jenuh kering muka (%) (500-Bk) / (Bk×100%) 8.985

Hubungan berat jenis dengan penyerapan adalah berat jenis merupakan

perbandingan dengan air murni pada volume yang sama dan suhu tertentu, selain

itu kemampuan agregat untuk menyerap air sampai dalam keadaan jenuh, dan untuk

menentukan jumlah air dalam beton. Dari hasil pengujian berat jenis dan

penyerapan yang telah dilakukan pengujian, diperoleh hasil rata-rata berat jenis

SSD 0.740 gr, berat jenis semu 0.723 gr, dan penyerapan air sebesar 8.985%.

26

2. Gradasi Pasir Samboja

Pemeriksaan ini dimaksud untuk mentukan pembagian butiran (gradasi)

agregat halus menggunakan saringan. Hasil dari pengujian pasir samboja dapat

dilihat pada tabel berikut ini :

Tabel 4.2 Hasil pemeriksaan gradasi dan berat satuan pasir samboja

Pengujian Analisa Gradasi Agregat Halus

Lubang Ayakan

(mm)

Pasir Samboja

Tertinggal Komulatif

No mm Gram % Tertinggal Lolos

3/4" 19.1 0 0.000 0.000 100.000

3/8" 9.5 0 0.000 0.000 100.000

4" 4.76 0 0.000 0.000 100.000

8" 2.38 0.06 0.007 0.000 100.000

16" 1.19 0.45 0.051 0.051 99.49

30" 0.59 5.35 0.608 0.659 99.341

50" 0.59 142.12 16.156 16.816 83.184

100" 0.297 445.34 50.627 67.443 32.557

200" 0.149 278.64 31.676 99.119 0.881

PAN 7.75 0.881 100.000

879.65

184.088

Modulus halus butiran = 1.840

Dari hasil pemeriksaan gradasi pasir samboja di peroleh dari modulus halus

butiran 1.840 kemudian diplot pada grafik batas gradasi zona 4.

27

Gambar 4.2 grafik gradasi pasir samboja

Grafik gradasi agregat halus pada gambar diatas menunjukan bahwa agregat

halus yang digunakan merupakan agregat dengan gradasi zona 4 artinya pasir

samboja yang diperiksa tergolong pasir halus.

3. Kadar Lumpur Pasir Samboja

Pemeriksaan ini bertujuan untuk menentukan prosentase kadar lumpur yang

terkandung dalam agregat halus, kandungan lumpur kurang darim 5% merupakan

ketentuan dalam peraturan bagi penggunaan agregat halus untuk pembuatan beton.

Hasil pengujian kadar lumpur pasir samboja dapat dilihat pada tabel berikut ini:

Tabel 4.3 Hasil Pemeriksaan agregat lewat ayakan No. 200

Kadar Lumpur Pasir Samboja

Uraian Sampel

Ukuran maks. Agregat yang diperiksa 4.76 mm

Berat agregat semula (kering oven ) W1 442

Berat agregat setelah dicuci (kering oven ) W2 434.25

Berat butiran yang lewat ayakan No.200 W3 1.97

Butiran yang lewat = (W3/W1)x100% 0.45 %

0

20

40

60

80

100

120

0.15 0.3 0.6 1.2 2.4 4.8 10

Perse

n l

olo

s

Daerah gradasi No. 4

Batas Awal

Pasir Samboja

Batas Akhir

28

Dari pemeriksaan yang melewati ayakan No. 200 adalah 0.45% dengan nilai

tesebut pasir memenuhu syarat karena kadar lumpur tidak melewati batas 5%.

4. Kadar Air Pasir Samboja

Kadar air agregat adalah perbandingan antaran berat air yang terkandung dalam

agregat dengan berat agregat dalam keadaan kering. Jumlah air yang terkandung di

dalam agregat perlu diketahui, karena akan mempengaruhi jumlah air yang

diperlukan didalam campuran beton. Agregat yang basah akan membuat campuran

beton basah dan sebaliknya. Hasil pemeriksaan kadar air pasir samboja dapat dilihat

pada tabel berikut ini :

Tabel 4.4 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Pasir Samboja

Uraian Sampel

A B

A. Berat Cawan + Pasir Basah (W2) (gram) 63.06 54.79

B. Berat Cawan + Pasir Kering Oven (W3) (gram) 59.62 51.49

C. Berat Air (gram) 3.44 3.3

D. Berat Cawan (W1) (gram) 13.29 13.08

E. Berat Pasir Kering 46.33 38.41

Kadar Air : C/ E x 100 % 7.424 8.591

Kadar Air Rata-rata (%) 5.339

Syarat kadar air yang terkandung dalam pasir adalah ≤5%. Berdasarkan tabel

4.4 dapat disimpulkan kadar air yang terkandung dalam pasir samboja sebesar

5.339%. Sehingga dalam pengujian ini kadar air yang terkandung dalam pasir

terlalu tinggi dan belum layak digunakan dalam pencampuran beton.

5. Berat Isi Pasir Samboja

Berat isi atau disebut juga sebagai berat satuan agregat adalah rasio antara berat

agregat dan isi/volume. Berat isi agregat diperlukan dalam perhitunganbahan

campuran beton, apabila jumlah bahan yang ditakar dengan volume. Hasil dari

pemeriksaan berat isi pasir samboja dapat dilihat pada tabel berikut ini:

29

Tabel 4.5 Hasil Pemeriksaan Berat Isi Pasir Samboja

No. Uraian Rodding Shoveling

1 Berat Takaran (gr) 2.42 2.42

2 Berat takaran + air (gr) 4.485 4.485

3 Berat air (cc) = (2)-(1) 2.065 2.065

4 Voume air (cc) = (3)/(1) 0.853 0.853

5 Berat takaran + benda uji 5.99 5.415

6 Berat benda uji (gr) = (5)-(1) 3.57 2.995

7 Berat isi agregat (gr/cc) = (6)/(4) 4.184 3.51

8 Berat isi rata-rata (gr/cc) 3.847

Dari hasil penelitian berat isi pasir samboja dapat diketahui pada kondisi padat

adalah 4.184gr/cm³ sedangkan berat isi pada kondisi gembur 3.510gr/cm³. Besar

kecilnya berat isi agregat terkandung pada berat butiran agregat dan volume

agregat.

4.5 Pemeriksaan Kerikil Palu

Ada beberapa pengujian yang telah dilakukan untuk mengetahui mutu dan

karakteristik dari kerikil palu yang akan dipakai untuk campuran beton, antara lain:

1. Berat Jenis dan Penyerapan Kerikil Palu

Berdasarkan hasil pemeriksaan berat jenis dan penyerapan air kerikil palu

dapat dilihat di tabel 4.6.

Tabel 4.6 Hasil Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Kerikil Palu

No Uraian Keterangan Sampel

1 Berat kerikil jenuh kering oven (gr) Bk 4922

2 Berat kerikil jenuh kering permukaan

(SSD) (gr) Bj 4981

3 Berat kerikil dalam air (gr) Ba 3019

4 Berat jenis curah ((Bk/ (Bj -Ba)) 2.508

5 Berat jenis jenuh kering muka ((Bj / (Bj - Ba)) 2.538

6 Berat jenis semu ((Bk / (Bk- Ba)) 2.586

7 Penyerapan air jenuh kering muka (%) (Bj - Bk) / Bk × 100% 1.198

30

Dari hasil pengujian berat jenis agregat kasar kerikil palu diperoleh hasil berat

jenis curah 2.508gr/cm³, berat jenuh kering permukaan 2.538gr, berat jenis semu

2.586gr, dan penyerapan air sebesar 1.198% sehingga memenuhi syarat penyerapan

air karena tidak melebihi 3% dan dapat digunakan sebagai campuran beton.

2. Gradasi Kerikil Palu

hasil pengujian gradasi kerikil palu dapat dilihat pada tabel berikut ini adalah :

Tabel 4.7 Hasil pengujian gradasi kerikil palu

Pengujian Analisa Gradasi Agregat Halus

Lubang Ayakan

(mm)

Pasir Samboja

Tertinggal Komulatif

No mm Gram % Tertinggal Lolos

1" 38.1 0 0.000 0.000 100.000

1.5" 25.4 0 0.000 0.000 100.000

3/4" 19.1 807.06 16.349 16.349 83.651

3/8" 9.5 2972.09 60.205 76.554 23.446

4" 4.76 1016.55 20.592 97.146 2.854

8" 2.38 116.42 2.358 99.504 0.496

16" 1.19 11.92 0.241 99.746 0.254

30" 0.59 4.66 0.094 99.840 0.160

50" 0.297 2.06 0.042 99.8`82 0.118

100" 0.149 1.97 0.040 99.922 0.078

200" 0.075 2.78 0.056 99.978 0.022

PAN 1.08 0.022 100.000 0.000

Modulus halus butiran = 6.889

Syarat modulus halus butir pada kerikil adalah 6–7.10 dan dari hasil pegujian

modulus halus butir adalah 6.8 sehingga kerikil palu memenuhi syarat yang di

tentukan.

31

Gambar 4.2 grafik gradasi kerikil palu

Berdasarkan gambar grafik pemeriksaan gradasi kerikil palu berada di zona 2

sehingga kerikil palu dikatakan layak digunakan sesuai syarat modulus halus butir

agregat kasar 6–7.10

3. Kadar Air Kerikil Palu

Hasil pengujian kadar air kerikil palu dapat dilihat pada tabel berikut ini :

Tabel 4.8 Hasil Pengujian Kadar Air Kerikil Palu

Uraian Sampel

A B

A. Berat Cawan + Pasir Basah (W2) gram 81.24 85.01

B. Berat Cawan + Pasir Kering Oven (W3) gram 80.57 83.95

C. Berat Air gram 0.67 1.06

D. Berat Cawan (W1) gram 13.33 13.15

E. Berat Pasir Kering 67.24 70.8

Kadar Air : C/ E x 100 % 0.996 1.49

Kadar Air Rata-rata (%) 0.831

Kadar air agregat kasar memenuhi syarat untuk digunakan sebagai perencanaan

campuran jika <1% dari berat agregat. Dari hasil pengujian kadar air kerikil palu di

atas didapatkan kadar air rata–rata sebear 0.83% sehingga memenuhi syarat karena

kurang dari <1%.

0

20

40

60

80

100

120

4.8 9.6 19 38 76

Batas Awal

Kerikil

Batas Akhir

32

4. Kadar Lumpur Kerikil Palu

Hasil pengujian kadar lumpur kerikil palu dapat dilihat pada tabel berikut ini :

Tabel 4.9 Hasil Pengujian Kadar Lumpur Kerikil Palu

Kadar Lumpur Pasir Samboja

Uraian Sampel

Ukuran maks. Agregat yang diperiksa 4.76 mm

Berat agregat semula (kering oven ) W1 499.39

Berat agregat setelah dicuci (kering oven ) W2 484.99

Berat butiran yang lewat ayakan No.200 W3 2.78

Butiran yang lewat = (W3/W1)x100% 0.56%

Kadar lumpur kerikil yang di syaratkan adalah <1% apabila kadar lumpur >1%

maka kerikil harus di cuci terlebih dahulu untuk menghilangkan kandungan

lumpurnya sebelum di gunakan, dan dari hasil pengujian kadar lumpur kerikil palu

di atas didapat kadar lumpur yang tergantung pada kerikil palu adalah 0.56%

sehingga kerikil tersebut dapat langsung digunakan sebagai campuran beton tanpa

harus dicuci terlebih dahulu.

5. Berat Isi Kerikil Palu

Hasil Penelitian berat isi kerikil palu di Laboratorium Politeknik Negeri

Balikpapan sebagai berikut :

Tabel 4.10 Hasil Pemeriksaan Berat Isi Kerikil Palu

No. Uraian Rodding Shoveling

1 Berat Takaran (gr) 2.82 2.82

2 Berat takaran + air (gr) 5.615 5.615

3 Berat air (cc) = (2)-(1) 2.795 2.795

4 Voume air (cc) = (3)/(1) 0.991 0.991

5 Berat takaran + benda uji 7.77 7.045

6 Berat benda uji (gr) = (5)-(1) 4.95 4.225

7 Berat isi agregat (gr/cc) = (6)/(4) 4.994 4.263

8 Berat isi rata-rata (gr/cc) 4.629

33

Dari tabel diatas dapat diketahui berat isi pada kondisi tidak dipadatkan adalah

4.263gr/cm³ sedangkan berat isi dalam kondisi dipadatkan 4.994gr/cm³. Berat

kecilnya berat isi agregat terkandung pada berat butiran agregat dan volume

agregat.

4.6 Perencanaan Campuran Beton

Pada penelitian ini menggunakan Mix Design Standar Nasional Indonesia

(SNI03-2834-2000). Berikut adalah rencana pencampuran beton:

Tabel 4.11 Mix Design

No Uraian Tabel / Grafik /

Perhitungan Nilai

Ket.

1 Kuat tekan yag

disyaratkan (benda uji

silinder

Ditetapkan

15 Mpa

2 Deviasi Standar Ditetapkan 7 Mpa

3 Nilai Tambah (margin) Ditetapkan 12 Mpa

4 Kekuatan Rata-rata di

targetkan 1 + 3 25 Mpa

5

Jenis Semen Ditetapkan

Semen portland

Tipe 1 6 Jenis agregat : - kasar Ditetapkan Batu Pecah

- halus Ditetapkan Alami 7

Faktor air semen bebas

Tabel 2,

grafik 1 0.52 8 Faktor air semen

maksimum Ditetapkan 0.60 9 Slump Ditetapkan Slump 10 - 30 cm

10 Ukuran Agregat

Maksimum Ditetapkan 40 mm

11 Kadar air bebas Tabel 3 175 12 Kadar semen 11 ; 8 336.538 Kg/m3

13 Kadar semen maksimum Ditetapkan 291.666 Kg/m3

14 Kadar Semen minimum Tabel 4 275 Kg/m3

15 Faktor air semen yang

disesuaikan Diabaikan

16 Susunan besar butiran

agregat halus Grafik 6 Zona 4 17 Susunan agregat kasar

atau gabungan

Tabel 7.

Grafik 16 Zona 2

34

18 Persen agregat halus Grafik 15 35 %

19 Berat Jenis relatif,

agregat (kering

permukaan) Diketahui 2.297 20 Berat Isi Beton Grafik 16 2300 kg/m3

21 Kadar air agregat

gabungan 20 - (12 + 11) 2138 Kg/m3

22 Kadar air agregat halus 18 x 21 748.3 Kg/m3

23 Kadar Agregat kasar 21 - 22 1389.7 Kg/m3

24 Proporsi Campuran

Semen (kg) 337 Kg

Air (kg/lt) 185 Liter

Agregat Halus (kg) 748.3 Kg

Agregat Kasar (kg) 1389.7 Kg

Pembuatan adukan beton yaitu proses pencampuran semua komponen

betonyakni agregat halus, agregat kasar, semen, dan air serta menentukan proporsi

masing-masing bahan untuk menghasilkan beton yang ekonomis dengan kualitas

yang baik. Dalam penelitian ini perencanaan campuran beton mengacu pada standar

SNI 03-2834-2000. Tata Cara Pembuatan Rencana Campuran Beton Normal yang

mengacu pada mix design yakni dengan proporsi atau kebutuhan masing-masing

bahan sebagai berikut :

Tabel 4.12 Hasil Perencanaan Campuran Beton untuk Kebutuhan material 18

Benda Uji

No Material

Kebutuhan

Per Benda

Uji

Kebutuhan 18

Benda Uji

1 Pasir Samboja (kg) 3.89 70.05

2 Kerikil Palu (kg) 7.34 132.06

3 Semen (kg) 1.79 32.14

4 Air (liter) 1.03 18.48

4.7 Perencanaan Campuran Serbuk Kayu Ulin

Perhitungan serbuk kayu ulin sebagai bahan tambah untuk percobaan benda

ujin kali ini ditentukan dari berat semen per benda uji, kebutuhan serbuk kayu

adalah sebagai berikut:

35

Tabel 4.13 Kebutuhan serbuk kayu

No Serbuk Kayu Ulin (%) Kebutuhan(gram) Total (gram)

1 2.5 44.75 268.5

2 5 89.5 537

Kebutuhan pada tabel 4.13 adalah untuk 6 benda uji pada masing-masing variasi

pada benda uji.

4.8 Pembuatan Benda Uji

Penelitian ini menggunakan benda uji berupa silinder dengan umur 7 dan 28

hari dengan bahan tambah abu ampas tebu, dengan presentase 0%, 2.5% dan 5%

dari berat semen, Proses pembuatan benda uji menggunakan metode secara manual

atau tidak menggunakan mesin.

4.9 Pengujian Nilai Slump

Tujuan pengujian Slump Test adalah untuk mengetahui kekentalan atau

kekurangan air dalam beton untuk memudahkan perngerjaannya dan mengukur

tinggi penurunan adukan beton setelah dilepas dari slump yang diukur menunjukan

penurunan yang terlalu jauh makan menunjukan adukan beton terlalu cair atau

sebaliknya. Untuk beton yang mudah dikerjakan atau dituang dan dipadatkan dalam

cetakan, pada umumnya mempunya nilai slump antara 10±2cm. Pada pengujian

slump dilapangan yang akan digunakan didapatkan nilai slump yaitu 10cm untuk

benda uji dengan penambahan abu ampas tebu 2.5%, 10cm untuk benda uji dengan

penambahan serbuk kayu 5%, dan 10cm untuk benda uji 2.5%, 5% serta beton

normal umur 7 hari, sedangkan untuk benda uji yang berumur 28 hari didapatkan

nilai slump yaitu 10cm untuk adukan benda uji dengan penambahan serbuk kayu

2,5% dan 5%, serta beton normal.

4.10 Pencampuran Serbuk Kayu Ulin

Pencampuran abu ampas tebu dilakukan pada saat proses pencampuran semen

dan pasir yang kemudian ditambahkan serbuk kayu sesuai dengan variasi yang telah

ditentukan yaitu 2.5% dan 5% agar proses pencampuran dapat merata.

36

4.11 Perawatan Benda Uji

Benda uji yang telah mengeras dikeluarkan dari cetakan dan dilakukan

perawatan benda uji. Perawatan benda uji dilakukan dengan cara direndam di dalam

air bersih benda uji umur 7 hari dan 28 hari. Perawatan ini dilakukan agar

memaksimalkan kekuatannya.

4.12 Pengujian kuat Tekan

Pengujian kuat tekan dilakukan untuk memperoleh nilai kuat tekan dengan

bahan tambah serbuk kayu. Hasil yang diperoleh dari mesin uji kuat tekan beton

silinder adalah P dalam satuan kN dari hasil ini dapat dihitung besar kuat tekan

beton umur 7 hari dengan luas penampang 176.625 cm2 dengan nilai slump serta

dengan nilai konversi 0.65 adalah sebagai berikut:

Tabel 4.14 Pengujian Kuat Tekan Beton 7 Hari

Berat Kuat Kuat Rata - rata

Beban sample Tekan Tekan kuat tekan

(kN) (kg) (kg/cm2) (Mpa) (Mpa)

1 1NM7-1N7D0% 195 12.5 71.762 7.176

2 1NM7-2N7D0% 200 12.5 73.602 7.360

3 1NM7-3N7D0% 220 12.5 80.962 8.096

4 1CAK7-1CA7D2,5% 200 12.6 73.602 7.360

5 1CAK7-2CA7D2,5% 260 12.5 95.683 9.568

6 1CAK7-3CA7D2,5% 265 12.5 97.523 9.752

7 1CBB7-1CB7D5% 260 12 95.683 9.568

8 1CBB7-2CB7D5% 220 12.1 80.962 8.096

9 1CBB7-3CB7D5% 275 12 101.203 10.12

9.26

8.894

7.544

Kode BetonNo

37

Gambar 4.3 grafik kuat tekan beton umur 7 hari

Dengan cara yang sama pada pengujian kuat tekan beton umur 7 hari, Hasil

yang diperoleh dari mesin uji kuat tekan beton adalah P dalam satuan kN dari hasil

ini dapat dihitung besar kuat tekan beton umur 28 hari dengan luas area penampang

176.625 cm2 dengan nilai slump serta dengan nilai konversi pada beton nilai

konversi 1 adalah sebagai berikut:

Tabel 4.15 Pengujian Kuat Tekan Beton 28 Hari.

7.544

8.8949.26

0% 2.50% 5%

Kuat Tekan Beton Rata-Rata Umur 7 Hari

Berat Kuat Kuat Rata - rata

Beban sample Tekan Tekan kuat tekan

(kN) (kg) (kg/cm2) (Mpa) (Mpa)

1 1NM28-1N28D0% 220 12.7 124.558 12.456

2 1NM28-2N28D0% 210 12.5 118.896 11.890

3 1NM28-3N28D0% 260 12.4 147.205 14.720

4 1CAK28-1CA28D2,5% 295 12.5 167.021 16.702

5 1CAK28-2CA28D2,5% 220 12.4 124.558 12.4566 1CAK28-3CA28D2,5% 310 12.5 175.513 17.551

7 1CBB28-1CB28D5% 245 11.9 138.712 13.871

8 1CBB28-2CB28D5% 270 12.2 152.866 15.287

9 1CBB28-3CB28D5% 235 12.3 133.050 13.305

13.02

15.570

14.154

Kode BetonNo

38

Gambar 4.4 grafik kuat tekan beton umur 28 hari

4.13 Pola Retak Beton

1 Beton Umur 7 Hari

A. Beton serbuk kayu 5%

Beton serbuk kayu 5% dibuat pada tanggal 22 April 2017 dan pengujian

dilakukan pada tanggal 29 April 2017 sebelum pngujian maka beton dirawat

dengan cara merendam beton selama 7 hari. Pada variasi ini terdapat 3 benda

uji. Dengan hasil pengujian kuat tekan adalah 9.568 Mpa, 8.096 Mpa, 10.12

Mpa untuk benda uji 1CBB7-1CB7D 5%, 1CBB7-2CB7D 5%, 1CBB7-

3CB7D 5% sehingga didapatkan rata – rata kuat tekan beton dengan 9.26

Mpa. Dari hasil kuat tekan rata-rata dengan penambahan serbuk kayu ulin

5% nilai kuat tekan beton melebihi kuat tekan beton normal walaupun kuat

tekan beton tidak mencapai kuat tekan yang direncanakan hal ini terjadi

akibat pengguna agregat yang kurang baik maupun pencampuran beton

yang kurang maksimal sehingga tidak merata. Sedangkan untuk kerusakan

beton sendiri bervariasi dari 3 benda uji untuk 1CBB7-1CB7D 5%

kerusakan terjadi secara vertical, 1CBB7-2CB7D 5% bagian atas benda uji

mengalami kerusakan dan bagian tengah terdapat retak halus dan 1CBB7-

3CB7D 5% retakan pada beton melingkar.

13.02

15.57

14.154

0% 2.50% 5%

Kuat Tekan beton Rata-Rata Umur 28 Hari

39

B. Beton serbuk kayu 2.5%

Beton serbuk kayu 2.5% dibuat pada tanggal 22 April 2017 dan

pengujian dilakukan pada tanggal 29 April 2017 sebelum pengujian maka

beton dirawat dengan cara merendam beton selama 7 hari. Pada variasi ini

terdapat 3 benda uji. Dengan hasil pengujian kuat tekan adalah 7.36 Mpa,

9.568 Mpa, 9.752 Mpa untuk benda uji 1CAK7-1CA7D 2.5%, 1CAK7-

2CA7D 2.5%, 1CAK7-3CA7D 2.5%sehingga didapatkan rata – rata kuat

tekan beton dengan 8.894 Mpa. Hasil kuat tekan rata-rata dengan

penambahan serbuk kayu ulin 2.5% mrndapatkan nilai yang sama besar

dengan kuat tekan beton normal meskipun kuat tekan beton tidak mencapai

kuat tekan ayng direncanakan dalam hal ini terjadi akibat penggunaan

agregat yang kurang baik maupun kurangnya ketelitian didalam

pencampuran beton sehingga tidak meratanya adukan. Berbeda kuat tekan

berbeda pula pola retak yang terjadi pada variasi ini pola retak yang

dihasilkan retakan secara vertical dan bagian atas benda uji seperti

terkelupas untuk1CAK7-1CA7D 2.5%, begitu pula pada benda uji 1CAK7-

2CA7D 2.5% dimana retakan halus secara vertical terjadi pada benda uji

tersebut, sedangkan pada benda uji 1CAK7-3CA7D 2.5% bagian atas

maupun bagian bawah benda uji seperti terkelupas.

C. Beton Normal

Beton Normal dibuat pada tanggal 22 April 2017 dan pengujian

dilakukan pada tanggal 29 April 2017 sebelum pngujian maka beton dirawat

dengan cara merendam beton selama 7 hari. Pada variasi ini terdapat 3 benda

uji. Dengan hasil pengujian kuat tekan adalah 7.176 Mpa, 7.36 Mpa, 8.096

Mpa untuk benda uji 1NM7-1N7D 0%, 1NM7-2N7D 0%, dan 1NM7-1N7D

0% sehingga didapatkan rata – rata kuat tekan beton dengan 7.544 Mpa.

hasil kuat tekan beton yang tidak sesuai dengan kuat tekan perenacanaan hal

ini terjadi akibat penggunaan agregat yang kurang baik maupun

pencampuran beton yang kurang maksimal sehingga tidak merata. Untuk

pola retak beton yang terjadi pada 3 benda uji beton normal memiliki

beberapa variasi dimanan 1NM7-1N7D 0%, bagian atas dan bawah

40

mengalami keretakan, sedangkan pada 1NM7-2N7D 0%, terjadi keretakan

secara vertical sendangkan pada 1NM7-3N7D 0%, keretakan yang terjadi

sama dengan 1NM7-2N7D 0%,

2 Beton Umur 28 Hari

A. Beton Serbuk Kayu 5%

Beton serbuk kayu yang juga dibuat pada tanggal yang sama yaitu 22

April 2017 dan pengujian dilakukan pada tanggal yang sama pula yaitu 19

Juni 2017 dimana sebelum dilakukan pengujian kuat tekan terlebih dahulu

beton dirawat dengan merendam beton selama 28 hari. Pada variasi ini

terdapat 3 benda uji dengan hasil pengujian kuat tekan adalah 13.871 Mpa,

15.287 Mpa, 13.305 Mpa untuk benda uji 1CBB28-1CB28D 5%, 1CBB28-

2CB28D 5%, 1CBB28-3CB28D 5% dan rata-rata adalah 14.154 Mpa dalam

hal ini terjadi kenaikan rata-rata kuat tekan beton dimana sebelumnya adalah

9.26 Mpa. Dari hasil kuat tekan rata-rata dengan penambahan serbuk kayu

ulin dapat dilihat nilai kuat tekan beton tidak mencapai nilai kuat tekan yang

telah direncanakan melebihi kuat tekan beton normal, untuk kerusakan atau

pola retak yang terjadi yaitu horizontal dengan bagian bawah benda uji rusak

seperti terkelupas untuk benda uji 1CBB28-1CB28D 5%, sedangkan pada

benda uji 1CBB28-2CB28D 5%pola retak terjadi secara vertical, dan begitu

pula yang terjadi pada benda uji 1CBB28-3CB28D 5%.

B. Beton Serbuk Kayu 2.5%

Beton serbuk kayu yang juga dibuat pada tanggal yang sama yaitu 22

April 2017 dan pengujian dilakukan pada tanggal yang sama pula yaitu 19

Juni 2017 dimana sebelum dilakukan pengujian kuat tekan terlebih dahulu

beton dirawat dengan merendam beton selama 28 hari. Pada variasi ini

terdapat 3 benda uji dengan hasil pengujian kuat tekan adalah 16.702 Mpa,

12.456 Mpa, 17.551 Mpa untuk benda uji 1CAK28-1CA28D 2.5%,

1CAK28-2CA28D 2.5%, 1CAK28-3CA28D 2.5% dan rata-rata adalah

15.57 Mpa dalam hal ini terjadi kenaikan rata-rata kuat tekan beton dimana

sebelumnya adalah 8.894 Mpa, Berbeda kuat tekan berbeda pula pola retak

yang terjadi pada variasi ini pola retak yang dihasilkan retakan secara

41

vertical dan bagian atas benda uji seperti terkelupas untuk 1CAK28-

1CA28D 2.5% begitu pula pada benda uji 1CAK28-2CA28D 2.5%dimana

retakan halus secara vertical terjadi pada benda uji tersebut, sedangkan pada

benda uji 1CAK28-3CA28D 2.5% bagian atas maupun bawah benda uji

seperti terkelupas.

C. Beton Normal

Beton Normal dibuat pada tanggal 22 April 2017 dan pengujian

dilakukan pada tanggal 19 Juni 2017 sebelum pngujian maka beton dirawat

dengan cara merendam beton selama 28 hari. Pada variasi ini terdapat 3

benda uji. Dengan hasil pengujian kuat tekan adalah 12.456 Mpa, 11.890

Mpa, 14.72 Mpa untuk benda uji 1NM28-1N28D 0%, 1NM28-2N28D 0%,

dan 1NM28-3N28D 0% sehingga didapatkan rata – rata kuat tekan beton

dengan 13.02 Mpa. hasil kuat tekan beton sesuai dengan kuat tekan

perencanaan yaitu hal ini terjadi akibat penggunaan agregat baik maupun

pencampuran beton yang merata. Sedangkan pola retak yang terjadi adalah

1NM28-1N28D 0% dibagian atas dan bawah terjadi keretakan, pada benda

uji 1NM28-2N28D 0% tejadi kerusakan secara horizontal, sedangkan

1NM28-3N28D 0% keretakan terjadi secara vertical.

42

BAB V

PENUTUP

5.1 Kesimpulan

Berikut ini adalah kesimpulan dari hasil pengujian kuat tekan beton yang

dilakukann:

1. Dalam penelitian ini penambahan serbuk kayu ulin variasi 2.5% diumur 7 hari

menggalami peningkatan terhadap beton normal dari 7.544 Mpa menjadi

8.894, sedangkan diumur 28 hari menggalami penaikan kuat tekan terhadap

beton normal dari 13.02 Mpa menjadi 15.57 Mpa. Variasi 5% diumur 7 hari

menggalami kenaikan sebesar 9.26 Mpa terhadap beton normal sebesar 7.544,

diumur 28 hari variasi ini meningkat dengan kuat tekan 14.154 Mpa di banding

beton normal sebesar 13.02 Mpa. Dapat disimpulkan penambahan serbuk kayu

ulin dengan presentase 2.5% dan 5% dapat meningkatkan mutu beton

dibandingkan dengan beton normal.

2. Kuat tekan beton pada variasi penambahan serbuk kayu ulin 2.5% pada 7 hari

memiliki rata-rata kuat tekan sebesar 8.889 Mpa pada 28 hari sebesar 15.57

Mpa Sedangkan pada variasi penambahan serbuk kayu ulin 5% memiliki rata-

rata kuat tekan sebesar 9.26 pada 28 hari sebesar 14.154 Mpa

5.1 Saran

Dari uraian diatas dan dengan merujuk pada pembahasan serta hasil penelitian,

maka ada beberapa saran yang perlu diperhatikan untuk penelitian mendatang,

sebagai berikut :

1. Diharapkan untuk penelitian selanjutnya memiliki agregat yang baik untuk

campuran beton agar hasil penelitian mencapai hasil yang lebih baik.

2. Proses pemadatan campuran beton dilakukan dengan cara manual

menggunakan tongkat besi, sehingga tingkat kepadatan tidak tercapai secara

maksimal.

43

3. tidak maksimal dan permukaan atas beton yang tidak rata akan berpengaruh

pada hasil pengujian kuat tekan beton nantinya. Agar kepadatan beton dapat

tercapai secara maksimal sebaiknya pemadatan dilakukan dengan alat

penggetar.

4. Sampel beton yang tidak rata pada pola bentuknya yaitu pada bagian atas

sampel beton menyebabkan pada saat pengujian beton distribusi beban

hantaran pada sampel beton tersebut tidak merata sehingga kuat tekan yang

dihasilkan tidak maksimal.

42

BAB V

PENUTUP

5.1 Kesimpulan

Berikut ini adalah kesimpulan dari hasil pengujian kuat tekan beton yang

dilakukann:

1. Dalam penelitian ini penambahan serbuk kayu ulin variasi 2.5% diumur 7 hari

menggalami peningkatan terhadap beton normal dari 7.544 Mpa menjadi

8.894, sedangkan diumur 28 hari menggalami penaikan kuat tekan terhadap

beton normal dari 13.02 Mpa menjadi 15.57 Mpa. Variasi 5% diumur 7 hari

menggalami kenaikan sebesar 9.26 Mpa terhadap beton normal sebesar 7.544,

diumur 28 hari variasi ini meningkat dengan kuat tekan 14.154 Mpa di banding

beton normal sebesar 13.02 Mpa. Dapat disimpulkan penambahan serbuk kayu

ulin dengan presentase 2.5% dan 5% dapat meningkatkan mutu beton

dibandingkan dengan beton normal.

2. Kuat tekan beton pada variasi penambahan serbuk kayu ulin 2.5% pada 7 hari

memiliki rata-rata kuat tekan sebesar 8.889 Mpa pada 28 hari sebesar 15.57

Mpa Sedangkan pada variasi penambahan serbuk kayu ulin 5% memiliki rata-

rata kuat tekan sebesar 9.26 pada 28 hari sebesar 14.154 Mpa

5.1 Saran

Dari uraian diatas dan dengan merujuk pada pembahasan serta hasil penelitian,

maka ada beberapa saran yang perlu diperhatikan untuk penelitian mendatang,

sebagai berikut :

1. Diharapkan untuk penelitian selanjutnya memiliki agregat yang baik untuk

campuran beton agar hasil penelitian mencapai hasil yang lebih baik.

2. Proses pemadatan campuran beton dilakukan dengan cara manual

menggunakan tongkat besi, sehingga tingkat kepadatan tidak tercapai secara

maksimal.

43

3. tidak maksimal dan permukaan atas beton yang tidak rata akan berpengaruh

pada hasil pengujian kuat tekan beton nantinya. Agar kepadatan beton dapat

tercapai secara maksimal sebaiknya pemadatan dilakukan dengan alat

penggetar.

4. Sampel beton yang tidak rata pada pola bentuknya yaitu pada bagian atas

sampel beton menyebabkan pada saat pengujian beton distribusi beban

hantaran pada sampel beton tersebut tidak merata sehingga kuat tekan yang

dihasilkan tidak maksimal.

44

DAFTAR PUSTAKA

Arif, 2006, Pengaruh Penambahan Fiber Serabut Kelapa Terhadap Kuat Geser Balok Beton Bertulang, Tugas Akhir, Universitas Atma Jaya Yogyakarta,Yogyakarta

Danusaputro, 1978, Hukum Lingkungan, Buku I, Bina Cipta, Bandung.

Felix Yap, K.H., 1964, Konstruksi Kayu, Penerbit Bina cipta, Bandung.

Gargulak, J.D, Bushar, L.L. & Sengupta, A.K. 2001. Ammoxidized Lignosulfonate cement dispersant, US-Patent: US 6,238,475 B1.

Krisnamurti, Pengaruh Ukuran Maksimum Agregat Tempurung Kelapa Terhadap Kuat Tekan Campuran Beton, Jurnal-Ilmu Teknik-Sistem,Fakultas Teknik Universitas Jember.

Murdock, L.J, 1979, Bahan dan Praktek Beton,Erlangga, Jakarta

Peraturan Beton Indonesia N.I-2, 1971, Departemen Pekerjaan Umum dan Tenaga Listrik Direktorat Jendral Cipta Karya,Bandung.

Sagel, R.Ing, DKK, 1993, Pedoman Pengerjaan Beton (Berdasarkan SKSNI T15-1991-03), Erlangga, Jakarta

Siswadi, Alfeatra Rapa, Dhian Puspitasari, Pengaruh Penambahan Serbuk Kayu Sisa Penggergajian Terhadap Kuat Desak Beton, Jurnal Teknik Sipil, Universitas Atma Jaya Yogyakarta.

SNI 03-2847-2002, Tata Cara Perhitungan Struktur Beton Untuk Bangunan Gedung, Bandung. 2002.

Tjokrodimulyo, Kardiyono, DKK, Pemanfaatan Kulit Ale-Ale Sebagai Agregat Kasar Dalam Pembuatan Beton, Jurusan Teknik Sipil dan Lingkungan, Fakultas Teknik, Universitas Gadjah Mada, Yogyakarta.

Yarman, Edy, 2010, Analisis Kuat Tekan Beton Menggunakan Agragat Kasar Cangkang Sawit, Tugas Akhir, Jurusan Teknik Sipil, Fakultas Teknik, Universitas Pasir Pengaraian.

45

LAMPIRAN 1

BAHAN DAN MATERIAL UNTUK MEMBUAT BENDA UJI

Kerikil Palu Pasir Samboja

Air PDAM Semen Tonasa PCC Serbuk Kayu Ulin

46

LAMPIRAN 2 PERALATAN PENGUJIAN BAHAN

Saringan / Ayakan Sieve Shaker

Gerobak dorong / Arko Oven Timbangan Manual Material Kuas

47

Timbangan Berat Jenis Kerikil Timbangan Digital

Piknometer Loyang, Cetok, Wadah Agregat

Kerucut Abraham Kotak Takar Agregat Kasar

48

Cawan Talam

Wadah Agregat Tongkat Baja

Kotak Takar Agregat Halus Cetakan Sillinder

49

Timbangan Digital Mesin Kuat Tekan Meteran Kapi dan Mistar

Palu Karet Ember

50

LAMPIRAN 3

PEMBUATAN BAHAN TAMBAH SERBUK KAYU ULIN

Siapkan Serbuk Kayu ulin Gunakan Ayakan no 200 Lalu ayak

dengan sieve shaker

Lolos ayakan no 200 Oven Selama 24 Jam

Serbuk Kayu Ulin

51

LAMPIRAN 4

PEMBUATAN BENDA UJI

Timbang Pasir Timbang Kerikil

Timbang Semen Siapkan Air Pengolesan Cetakan dengan Oli

52

Campurkan semen,pasir,kerikil,air Campurkan Serbuk gergaji kayu

Aduk Hingga Merata Uji Slump Masukkan Beton Dalam Cetakan

53

LAMPIRAN 5

PERAWATAN BENDA UJI

Keringkan Beton Selama 24 Jam Keluarkan Dari Cetakan

Rendam Dengan Air Selama 7 Hari Rendam Dengan Air Selama 28 Hari

54

LAMPIRAN 6

PENGUJIAN TEKAN BENDA UJI

Keringkan Beton Setelah Di rendam Timbang Berat Benda uji

Letakkan Pada Alat Tekan Lakukan Uji Tekan

Uji Tekan Beton Normal 7 Hari Uji Tekan Beton 2,5% 7 Hari

55

Uji Tekan Beton 5% 7 Hari Uji Tekan Beton Normal 28 Hari

Uji Tekan Beton 2,5% 28 Hari Uji Tekan Beton 5% 28 Hari

56

LAMPIRAN 7

HASIL UJI BAHAN

1. Hasil Pemeriksaan Berar jenis dan Penyerapan Pasir Samboja

2. Hasil Pemeriksaan Gradasi Pasir Samboja

3. Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur Pasir Samboja

4. Hasil Pemeriksaan Kadar Air Pasir Samboja

5. Hasil Pemeriksaan Berat Isi Pasir Samboja

6. Hasil Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Kerikil Palu

7. Hasil Pemeriksaan Gradasi Kerikil Palu

8. Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur Kerikil Samboja

9. Hasil Pemeriksaan Kadar Air Kerikil Palu

10. Hasil Pemeriksaan Berat Isi Kerikil Palu