ИНСТРУКЦИЯПОНЕРАЗРУШАЮЩИМ МЕТОДАМ … ·...

Библиотека справочной литературыООО «Центр безопасности труда»

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «ГАЗПРОМ»

Общество с ограниченной ответственностью«Научно-исследовательский институт природных газов и

газовых технологий - ВНИИГАЗ»

Закрытое акционерное общество «ВНИИСТ - Диагностика»

Общество с ограниченной ответственностью«Информационно-рекламный центр газовой

промышленности»

СТАНДАРТ ОРГАНИЗАЦИИ

ИНСТРУКЦИЯ ПО НЕРАЗРУШАЮЩИМ МЕТОДАМКОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

ПРИ СТРОИТЕЛЬСТВЕ И РЕМОНТЕПРОМЫСЛОВЫХ И МАГИСТРАЛЬНЫХ

ГАЗОПРОВОДОВ

СТО Газпром 2-2.4-083-2006

РАЗРАБОТАН Обществом с ограниченной ответственностью«Научно-исследовательский институт природных газов и газовыхтехнологий - ВНИИГАЗ»

Закрытым акционерным обществом «ВНИИСТ Диагностика»

ВНЕСЁН Управлением по транспортировке газа и газовогоконденсата Департамента по транспортировке, подземномухранению и использованию газа ОАО «Газпром»

УТВЕРЖДЁН И ВВЕДЁН В ДЕЙСТВИЕ Распоряжением ОАО«Газпром» от 30 октября 2006 г. № 310 20.02.2007

База нормативной документации: www.complexdoc.ru

1

www.princexml.com

Prince - Non-commercial License

This document was created with Prince, a great way of getting web content onto paper.

ВЗАМЕН Раздела 5 ВСН 012-88 Часть 1 «Строительствомагистральных и промысловых трубопроводов. Контроль качестваи приемка работ»; разделов 2 и 3, формы № 2.9; 2.10 ВСН 012-88часть 2 «Строительство магистральных и промысловыхтрубопроводов. Контроль качества и приемка работ»; пунктов2.9.10.19; 2.10.11 ВСН 006-89 «Строительство магистральных ипромысловых трубопроводов. Сварка»; пунктов 8.9 и 8.12 раздела8 РД 558-97 «Руководящий документ по технологии сварки трубпри производстве ремонтно-восстановительных работ нагазопроводах», утвержденного РАО «Газпром» 25.02.1997; раздела9 СП 105-34-96 «Свод Правил сооружения магистральныхгазопроводов. Производство сварочно-монтажных работ иконтроль качества сварных соединений».

Содержание

1 Область применения

2 Нормативные ссылки

3 Термины и определения

4 Сокращения

5 Квалификационные требования к лабораториям испециалистам, проводящим контроль качества

сварных соединений

6 Методы, объемы неразрушающего контроля инормы оценки качества сварных соединений,

выполненных при строительстве, реконструкции иремонте

7 Методы, объемы неразрушающего контроля инормы оценки качества сварных соединений,

находящихся в эксплуатации

8 Порядок проведения визуального иизмерительного контроля

9 Порядок проведения радиографического контроля

10 Порядок проведения ультразвукового контроля


2

http://www.complexdoc.ru/ntd/483797



11 Порядок проведения капиллярного контроля

12 Порядок проведения магнитопорошковогоконтроля

13 Охрана труда и техника безопасности

Приложение А (обязательное) Заключение порезультатам визуального и измерительного

контроля

Приложение Б (обязательное) Заключение порезультатам радиографического контроля

Приложение В (обязательное) Заключение порезультатам ультразвукового контроля

Приложение Г обязательное) Заключение порезультатам капиллярного контроля

Приложение Д (обязательное) Заключение порезультатам магнитопорошкового контроля

ПРИЛОЖЕНИЕ Е (рекомендуемое) Методикарасчета допустимого смещения кромок кольцевых

стыковых сварных соединений

Библиография

1 Область применения

1.1 Настоящий стандарт распространяется на контроль качествасварных соединений объектов промысловых и магистральныхгазопроводов* (далее по тексту - газопроводы) из стальных труб,рекомендованных нормативными документами ОАО «Газпром» кприменению, диаметром до 1420 мм включительно, с избыточнымдавлением транспортируемой среды свыше 1,2 МПа (12 кгс/см2) до9,8 МПа (100 кгс/см2) включительно.

* П р и м е ч а н и е - Объекты, входящие в состав газопроводов,определены в ВРД 39-1.10-006 [1].


3


Требования стандарта также распространяются на контролькачества сварных соединений трубопроводов, транспортирующихстабильный и нестабильный конденсат.

Стандарт не распространяется на контроль качестватрубопроводов, транспортирующих сероводородные среды,аммиак, этанол.

1.2 Стандарт устанавливает порядок проведениянеразрушающего контроля, методы, объемы и нормы оценкикачества сварных соединений, выполненных дуговыми способамисварки, в том числе вновь сваренных (при строительстве,капитальном ремонте и реконструкции) и находящихся вэксплуатации.

1.3 Стандарт предназначен для дочерних обществ ОАО«Газпром» и организаций, выполняющих работы попроектированию, строительству, реконструкции, ремонту (в т.ч.при переизоляции) и диагностике объектов промысловых имагистральных газопроводов ОАО «Газпром».

1.4 Требования настоящего стандарта в части норм оценкикачества сварных соединений (Раздел 6 таблица 2) рекомендуютсяпредприятиям-изготовителям для разработки требований пооценке качества сварных соединений (норм дефектности) втехнических условиях на трубы, соединительные деталитрубопроводов, а также оборудование, работающее втехнологическом цикле транспорта.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки наследующие стандарты:

ГОСТ 12.1.019-79 Система стандартов безопасности труда.Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видовзащиты

ГОСТ 12.2.003-91 Система стандартов безопасности труда.Оборудование производственное. Общие требования безопасности

ГОСТ 164-90 Штангенрейсмасы. Технические условия

ГОСТ 166-89 Штангенциркули. Технические условия


4





ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические.Технические условия

ГОСТ 1050-88 Прокат сортовой, калиброванный, со специальнойотделкой поверхности из углеродистой качественнойконструкционной стали. Общие технические условия

ГОСТ 2601-84 Сварка металлов. Термины и определенияосновных понятий

ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры ихарактеристики

ГОСТ 3749-77* Угольники поверочные 90 град. Техническиеусловия

ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические.Технические Условия

ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные.Радиографический метод

ГОСТ 9378-93 Образцы шероховатости поверхности (сравнения).Общие технические условия

ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные.Методы ультразвуковые

ГОСТ 15843-79 Принадлежности для промышленнойрадиографии. Основные размеры

ГОСТ 16504-81 Система государственных испытаний продукции.Испытания и контроль качества продукции. Основные термины иопределения

ГОСТ 18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярныеметоды. Общие требования

ГОСТ 20415-82 Контроль неразрушающий. Методыакустические. Общие положения

ГОСТ 20426-82 Контроль неразрушающий. Методыдефектоскопии радиационные. Область применения


5










http://www.complexdoc.ru/ntd/





ГОСТ 21105-87 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковыйметод

ГОСТ 23479-79 Контроль неразрушающий. Методы оптическоговида. Общие требования

ГОСТ 23829-85 Контроль неразрушающий акустический.Термины и определения

ГОСТ 24034-80 Контроль неразрушающий радиационный.Термины и определения

ГОСТ 24450-80 Контроль неразрушающий магнитный. Терминыи определения

ГОСТ 24522-80 Контроль неразрушающий капиллярный.Термины и определения

ГОСТ 25706-83 Лупы. Типы, основные параметры. Общиетехнические требования

ГОСТ 28702-90 Контроль неразрушающий. Толщиномерыультразвуковые. Общие технические требования

ГОСТ Р 52079-2003 Трубы стальные сварные для магистральныхгазопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов.Технические условия

П р и м е ч а н и е - При пользовании настоящим стандартомцелесообразно проверить действие ссылочных стандартов винформационной системе общего пользования - на официальномсайте национального органа Российской Федерации постандартизации в сети Интернет или по ежегодно издаваемомуинформационному указателю «Национальные стандарты»,который опубликован по состоянию на 1 января текущего года,и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационнымуказателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочныйдокумент заменен (изменен), то при пользовании настоящимстандартом, следует руководствоваться замененным (измененным)документом. Если ссылочный документ отменен без замены, тоположение, в котором дана ссылка на него, применяется в части,не затрагивающей эту ссылку.


6









39550.htn

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ 2601,ГОСТ 16504, ГОСТ 23829, ГОСТ 24034, ГОСТ 24450, ГОСТ 24522, атакже следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 аттестованный специалист неразрушающегоконтроля (дефектоскопист): Лицо, прошедшее специальноеобучение в соответствии с требованиями правил аттестацииспециалистов неразрушающего контроля, успешно выдержавшееквалификационные практические испытания, и получившееудостоверение установленной формы.

3.2 визуальный контроль: Органолептический контроль,осуществляемый органами зрения.

3.3 внутренний дефект: Дефект, характеризуемый локальнымнарушением целостности металла, целиком расположенныйвнутри стенки трубы и не имеющий выхода на внешнюю ивнутреннюю поверхности трубы (пора, шлаковое включение,несплавление по разделке, внутренняя трещина и т.д.).

3.4 высота дефекта h, мм: Линейный размер проекциидефекта по высоте шва на плоскость, перпендикулярную оситрубопровода или на плоскость, проходящую через дефект и осьтрубопровода.

3.5 глубина залегания дефекта с, мм: Минимальноерасстояние от границы внутреннего дефекта до ближайшейповерхности сварного соединения (трубы).

3.6 групповой дефект: Несколько близко расположенныхединичных дефектов, принимаемых после схематизации как одинновый единичный дефект большего размера.

3.7 дефект: каждое отдельное несоответствие продукции (труб,сварных соединений) требованиям, установленным нормативнойдокументацией.

3.8 диаметр дефекта d, мм: Максимальный линейный размердефекта сферической формы.

3.9 длина дефекта: Линейный размер проекции дефекта вдольшва на плоскость, перпендикулярную оси трубопровода.


7







3.10 длина дефекта вдоль шва II, мм: Линейный продольный(вдоль оси шва) размер проекции дефекта на плоскость,перпендикулярную оси трубопровода (для вытянутых в кольцевомнаправлении дефектов).

3.11 длина дефекта поперек шва lt, мм; Линейныйпоперечный (поперек оси шва) размер проекции дефекта наплоскость, проходящую через дефект и ось трубопровода (длядефектов, вытянутых в направлении оси трубы).

3.12 дополнительный контроль: Контроль качества сварныхсоединений, прошедших неразрушающий контроль основнымфизическим (радиационным) методом в объеме менее 100 %,другим физическим (ультразвуковым) методом контроля, сдоведением суммарного объема контроля сварных соединений до100 %.

3.13 допустимый дефект: Дефект или совокупность дефектов,вид, количество и геометрические параметры которого (ых) непревышают принятые нормы.

3.14 дублирующий контроль: Контроль качества сварныхсоединений физическим методом, прошедших ранее 100 %- ныйнеразрушающий контроль другим физическим методом.

3.15 измерительный контроль: Контроль, осуществляемый сприменением средств измерения.

3.16 капиллярный контроль: Неразрушающий контроль,основанный на проникновении жидких веществ в капилляры наповерхности объекта контроля с целью их выявления.

3.17 компланарные дефекты: Дефекты, лежащие в однойплоскости.

3.18 магнитопорошковый метод: Метод неразрушающегоконтроля, основанный на регистрации магнитных полейрассеяния, возникающих над дефектами, при использовании вкачестве индикатора магнитного порошка.

3.19 метрологическая поверка: Контроль точностиизмерений инструмента (прибора), установленной техническойдокументацией на соответствующий инструмент (прибор).


8

3.20 недопустимый дефект: Дефект, или совокупностьдефектов, вид, количество и геометрические параметры которого(ых) превышают принятые нормы.

3.21 некомпланарные дефекты: Дефекты, не лежащие водной плоскости.

3.22 поверхностный дефект: Дефект, характеризуемыйлокальным нарушением целостности металла, расположенный навнешней или внутренней поверхности трубы (непровар в корне,подрез, поверхностная трещина и т.д.).

3.23 радиационный контроль: Вид неразрушающегоконтроля, основанный на регистрации и анализе ионизирующегоизлучения после взаимодействия с контролируемым объектом.

3.24 радиографический контроль: Метод радиационногоконтроля с фиксацией изображения на пленке (на бумаге).

3.25 радиоскопический (рентгенотелевизионный)контроль: Метод радиационного контроля с наблюдениемизображения на экране.

3.26 расстояние между соседними дефектами L, мм:Минимальное расстояние между границами соседних дефектов.

3.27 расчетный дефект-аналог: Математическая модельисходного дефекта, используемая при проведении оценки егодопустимости. В расчетном дефекте- аналоге характеристикиисходного дефекта (такие как тип дефекта, его расположение иразмеры) учтены в форме адаптированной к алгоритмам оценки.

3.28 сквозной дефект: Дефект, характеризуемый локальнымнарушением целостности металла, имеющий одновременныйвыход на внешнюю и внутреннюю поверхности трубы (сквознойсвищ, прожог сварного шва и т.д.).

3.29 скопление дефектов: Совокупность внутренних дефектов,состоящих из трех или более дефектов, не лежащих на однойпрямой, при условии, что расстояние между соседними дефектамине превышает 3-х кратного размера наибольшего из дефектов.

3.30 смещение кромок сварного шва А, мм: Несовпадениеуровней расположения внутренних и (или) наружных поверхностей


9

свариваемых (сваренных) деталей в стыковых сварныхсоединениях.

3.31 суммарная максимально допустимая протяженностьдефекта (совокупности дефектов) ∑Д, мм: Допустимаявеличина суммы длин дефектов (совокупности дефектов) вдольшва.

П р и м е ч а н и я

1 Для труб диаметром ≤ 530 мм оценивается на участке сварногошва равном 1/6 периметра;

2 Для труб диаметром > 530 мм оценивается на участке сварногошва равном 300 мм.

3.32 схематизация групповых дефектов: Замена группыблизко расположенных исходных дефектов расчетным дефектом -аналогом.

3.33 схематизация одиночных дефектов: Замена исходныхдефектов, обнаруженных методами неразрушающего контроля,расчетными дефектами- аналогами.

3.34 технология контроля качества: Комплекс операций,материалов и оборудования, который на основе количественныхпоказателей объективно информирует о фактическом качествесварных соединений газопроводов.

3.35 технологическая карта контроля качества: Документ,утвержденный организацией, выполняющей контроль качествасварных соединений, в котором изложено содержание и правилавыполнения конкретных работ, описаны все технологическиеоперации и их параметры в соответствии с требованияминастоящего стандарта.

3.36 толщина стенки трубы S, мм: Минимальнаяфактическая толщина стенки трубы в зоне сварного соединения.

3.37 ультразвуковой контроль: Неразрушающий контроль,основанный на возбуждении в контролируемом материале упругихколебаний и анализ дальнейшего процесса распространенияультразвуковых волн.


10

3.38 уровень качества сварных соединений объектовмагистральных газопроводов: Совокупность требований кметодам, объемам, допустимым размерам дефектов сварныхсоединений магистральных газопроводов в зависимости откатегории, характеристик и природно-климатических условийэксплуатации газопровода.

П р и м е ч а н и я - В стандарте выведены три уровня качества(«А», «В», «С»), каждому из которых соответствует определенныеобъемы контроля и нормы оценки качества сварных соединений.

3.39 цепочка дефектов: Дефекты, расположенные на однойлинии в количестве не менее трех при условии, что расстояниемежду соседними дефектами не превышает 3-х кратного размеранаибольшего из дефектов.

3.40 чувствительность контроля: Минимальные размерыдефектов, выявляемых данным видом контроля при определенныхусловиях проведения контроля.

3.41 чувствительность визуального и измерительногоконтроля: Минимальный размер дефекта выходящего наповерхность контролируемого объекта, различимый иидентифицируемый невооруженным глазом или с помощьюоптических приборов, при данных условиях освещенности иизмеряемый с помощью штриховых или оптических средствизмерения.

3.42 чувствительность капиллярного контроля (цветнойдефектоскопии): Минимальный размер поверхностного дефекта,выявляемый и измеряемый при визуальном осмотре попроявившемуся индикаторному следу, при примененииконкретных дефектоскопических материалов.

3.43 чувствительность магнитопорошкового контроля:Минимальный размер дефекта, выходящего на поверхность илирасположенного близко от поверхности, в магнитном полерассеяния которого может сформироваться индикаторный следпорошка, различимый при визуальном осмотре.

3.44 чувствительность радиографического контроля:Наименьший диаметр выявляемой на снимке проволокипроволочного эталона или наименьшая глубина выявляемой наснимке канавки канавочного эталона, или наименьшая толщина


11

пластинчатого эталона, при которой на снимке выявляетсяотверстие с диаметром, равным удвоенной толщине эталона.

4 Сокращения

В настоящем стандарте использованы следующие сокращения:

АРД - амплитуда размера дефекта

АСД - автоматическая сигнализация дефектов

АУЗК - автоматизированный ультразвуковой контроль

ВИК - визуальный и измерительный контроль

ВРЧ - временная регулировка чувствительности

ВСН - ведомственные строительные нормы

ГРС - газораспределительная станция

ДКС - дожимная компрессорная станция

ИИИ - источник ионизирующего излучения

КС - компрессорная станция

НД - нормативная документация

ПКД - производственно-конструкторская документация

ПРГ - пункт редуцирования газа

ПТД - производственно-технологическая документация

ПЭП - пьезоэлектрические преобразователи

РД - руководящий документ

СО - стандартный образец

СОН - способ остаточной намагниченности

СОП - стандартный образец предприятия


12

СП - свод правил

СПП - способ приложенного поля

СПХГ - станция подземного хранения газа

ТУ - технические условия

УЗРГ - узел замера расхода газа

УКПГ - узел комплексной подготовки газа

УШС - универсальный шаблон сварщика

5 Квалификационные требования к лабораториям и

специалистам, проводящим контроль качества сварных

соединений

5.1 Требования к лаборатории, осуществляющей контролькачества сварных соединений газопроводов:

5.1.1 Неразрушающий контроль (физическими методами, а также визуальный и измерительный контроль) качества сварныхсоединений газопроводов выполняется специалистамилаборатории (группы) контроля качества, которая должна бытьаттестована в соответствии с ПБ 03-372-00 [2].

5.1.2 Лаборатория (группа) контроля качества должна бытьукомплектована обученными, аттестованными работниками,обеспечена необходимой нормативной документацией, оснащенаоборудованием, приборами и инструментами.

5.2 Требования к специалистам, проводящим неразрушающийконтроль качества сварных соединений газопроводов:

5.2.1 К работам по неразрушающему контролю допускаютсяаттестованные специалисты неразрушающего контроля,прошедшие обучение, успешно выдержавшие квалификационныеиспытания, и получившие удостоверения установленной формысогласно ПБ 03-440-02 [3].


13



5.2.2 К руководству лабораторией (группой) контроля качествадопускаются аттестованные специалисты, имеющие удостоверениена право производства работ и выдачи заключений по результатамнеразрушающего контроля, стаж работы по данной специальностине менее 3-х лет, а также квалификацию по дефектоскопии нениже II-го уровня в соответствии с ПБ 03-440-02 [3].

5.2.3 Аттестованные специалисты неразрушающего контроля,осуществляющие руководство работами по неразрушающемуконтролю и непосредственно выполняющие неразрушающийконтроль, должны проходить аттестацию на знание правил, норми инструкций по безопасному ведению работ на объектах ОАО«Газпром» подконтрольных Ростехнадзору.

5.2.4 Правом выдачи заключений по результатамнеразрушающего контроля обладают специалисты, имеющие II иIII уровень квалификации.

5.2.5 К работам по визуальному, измерительному,ультразвуковому, капиллярному и магнитопорошковому контролюдопускаются аттестованные специалисты неразрушающегоконтроля, прошедшие дополнительное обучение с учетомспецифики контроля сварных соединений объектов магистральныхгазопроводов, и производственную стажировку с опытнымдефектоскопистом, по соответствующему методу контроля, втечение не менее двух месяцев.

5.2.6 К выполнению работ по радиационному контролю,хранению гамма-дефектоскопов с источниками ионизирующегоизлучения допускаются аттестованные специалистынеразрушающего контроля не моложе 18 лет, прошедшиеспециальный медицинский осмотр, а также прошедшиеспециальное обучение, с учетом специфики контроля сварныхсоединений магистральных газопроводов и производственнуюстажировку с опытным дефектоскопистом по радиационномуконтролю в течение не менее двух месяцев.


14


6 Методы, объемы неразрушающего контроля и нормы

оценки качества сварных соединений, выполненных при

строительстве, реконструкции и ремонте

6.1 Настоящий раздел определяет методы, объемы и нормыоценки качества сварных соединений, выполненных пристроительстве, реконструкции и капитальном ремонтегазопроводов - вновь сваренных стыков.

6.2 При строительстве, реконструкции, ремонте газопроводовприменяют следующие методы неразрушающего контролякачества сварных соединений:

визуальный и измерительный;

радиационный (радиографический);

ультразвуковой;

магнитопорошковый;

капиллярный.

6.3 Сварные соединения газопроводов, выполненные пристроительстве, реконструкции и ремонте газопроводов, подлежатвизуальному и измерительному контролю в объеме 100 %.

Порядок проведения визуального и измерительного контроля,требования к геометрическим параметрам разделки кромоксварных соединений приведены в разделе 8 настоящего стандарта.

6.4 Сварные соединения газопроводов, признанные годными порезультатам визуального и измерительного контроля, подлежатнеразрушающему контролю физическими методами.

6.5 Основным физическим методом контроля качества сварныхсоединений является радиографический контроль. Порядокпроведения радиографического контроля приведен в разделе 9.

6.6 В качестве дополнительного или дублирующего контролякачества сварных соединений применяют ультразвуковойконтроль. Порядок проведения ультразвукового контроля и


15

параметры настройки ультразвуковых дефектоскопов приведены вразделе 10.

6.7 Уровни качества, методы и объемы контроля физическимиметодами стыков приведены в таблице 1 настоящего стандарта.

6.8 При механизированной и автоматической сваркегазопроводов по согласованию с ОАО «Газпром», допускаетсяприменять в качестве основного физического методаультразвуковой контроль при условии, что применяемоеоборудование ультразвукового контроля имеет техническуювозможность идентификации выявленных дефектов, регистрациирезультатов контроля на электронных и/или бумажных носителях,и согласованную в установленном порядке методику проведенияультразвукового контроля.

6.9 Для выявления возможных расслоений поверхности разделоккромок, уточнения границ дефектных участков кольцевых илипродольных сварных швов, наружных и внутренних дефектов труби сварных швов применяют другие физические методынеразрушающего контроля (магнитопорошковый и капиллярный).Порядок проведения капиллярного и магнитопорошковогоконтроля приведены в разделах 11 и 12, настоящего стандартасоответственно.

6.10 Сварные соединения считаются годными, если в нихотсутствуют дефекты, размеры которых превышают допустимыенормы, указанные в таблице 2 настоящего стандарта.

Т а б л и ц а 1 - Уровни качества, методы и объемы контроляфизическими методами сварных соединений газопроводов

Методы и объемы контроля сварныхсоединений

Ультразвуковой контрольСварные

соединениямагистральныхгазопроводов

Радиографии-ческий

контроль (неменее, %) Дублирующий1)

(не менее, %)Дополнительный

(не менее, %)


16

1 2 3 4

Уровень качества «А»

Сварныесоединения

газопроводов длятранспортирования

товарнойпродукции,

расположенныевнутри зданий и в

пределахтерриторий УКПГ,

ДКС, КС, ПРГ,СПХГ, ГРС, УЗРГ, за

исключениемтрубопроводовимпульсного,топливного и

пускового газа

100 25 -

Специальныесварные

соединения -захлестные

(гарантийные)стыковые

соединения,стыковые

соединения вставок(«катушек»),

стыковыесоединения

разнотолщинныхтруб, деталейгазопроводов,

запорной ираспределительной

100 100 -


17

арматуры, угловыеи нахлесточные

сварныесоединения2) на

газопроводахкатегории «В»

Стыковые сварныесоединения

газопроводовимпульсного,топливного и

пускового газакатегории «В»3)

100 - -

Сварныесоединения после

их ремонта научастках

газопроводов(данного уровня

качества)

100 100 -

Уровень качества «В»

Специальныесварные

соединения -захлестные

(гарантийные)стыковые

соединения,стыковые

соединения вставок(«катушек»),

стыковыесоединения

разнотолщинныхтруб, деталей

100 100 -


18

газопроводов,запорной и

распределительнойарматуры, угловые

и нахлесточныесварные

соединения2) нагазопроводах

категорий I - IV

Сварныесоединения на

переходах черезавтомобильные ижелезные дороги,селевые потоки,водные преграды

100 25 -

Сварныесоединения узловпуска и приема

очистных устройств

100 - -


газопроводов всехкатегорий в горной

местности припрокладке в

тоннелях

100 25 -


газопроводов всехкатегорий припересечении4)

газопроводов междусобой, с любымикоммуникациями

100 25 -


19

наземной,подземной

прокладки ивоздушными

линиямиэлектропередач


участковгазопроводов 1

категории во всехрайонах,

независимо отдиаметра

100 - -


конденсатопроводовстабильного инестабильного

конденсата

100 - -


газопроводов врайонах Западной

Сибири и КрайнегоСевера и местности,

приравненной кКрайнему Северу

100 - -


переходов черезболота II - III типов

100 - -


20




качества)

100 100 -

Уровень качества «С»


участковгазопроводов II

категории

205) - 80


участковгазопроводов III - IV

категории

105) - 90




качества)

100 100 -

1) Дублирующий контроль проводится на наиболее худших повнешнему виду кольцевых сварных соединениях и для уточнениярезультатов радиографического контроля.

Дублирующий контроль должен проводиться периодически, помере выполнения сварочных работ и проведения основного(радиографического) контроля.


21

2) Для угловых и нахлесточных сварных соединений основнымфизическим методом контроля качества является ультразвуковойконтроль в объеме 100 %, а дублирующим - радиографическийконтроль в объеме 100 % (при возможности его проведения).

3) Допускается проводить ультразвуковой контроль в объеме 100% при применении специализированных ультразвуковыхпреобразователей.

4)Для всех пересечений предусмотренных СНиП 2.05.06-85* [4].5) В начальный период времени работы на объекте, при освоении

новых технологий, при заменах или изменениях расстановкисварщиков в бригаде (технологическом потоке) до получениястабильного качества сварных соединений осуществляется 100 %радиографический метод контроля независимо от категорийности.

Т а б л и ц а 2 - Нормы оценки качества сварных соединенийгазопроводов.

Схематическоедефектов

изображение

Допустимые размерысварных дефектов

соединений по уровнямкачества:Название

дефектаУсловное

обозначениедефекта

всечении

вплане

Вид дефекта

«А» «В» «С»

1 2 3 4 5 6 7 8


22


Аа Единичные,(сферические и

удлиненные)

при L ≥ 3d:d, h, ll, lt ≤0,1S, но ≤

2,0 мм; ∑Д ≤30 мм

при L≥ 3d:

d, h, ll,lt ≤

0,2S,но ≤

2,5 ммпри L≥ 5d:

d, h, ll,lt ≤

0,25S,но ≤

3,0 мм∑Д ≤50 мм

при L≥ 3d:

d, h, ll,lt ≤

0,2S,но ≤

3,0 ммпри L≥ 5d:

d, h, ll,lt ≤

0,25S,но ≤

3,5 мм∑Д ≤50 мм

Ab Цепочки d, h, lt ≤0,1S, но ≤1,5 мм; ll ≤S, но ≤ 30,0мм ∑Д ≤ 30

мм

d, h, lt≤

0,15S,но ≤2,0

мм; ll≤ S,но ≤30,0

мм ∑Д≤ 30мм

d, h, lt≤

0,2S,но ≤2,5

мм; ll≤ 2S,но ≤30,0

мм ∑Д≤ 50мм

Ac Скопления d, h ≤ 0,1S,но ≤ 1,5 мм;ll, lt ≤ 0,5S,но ≤ 12,5

мм; ∑Д ≤ 25мм

d, h ≤ 0,1S, но≤ 1,5 мм; ll, lt≤ 0,5S, но ≤15 ∑Д ≤ 30

мм

Поры

Ak Канальные, в т.ч.«червеобразные»

Недопускаются

h, lt ≤0,1S,но ≤

h, lt ≤0,1S,но ≤


23

1,5мм; ll

≤0,5S,но ≤12,5∑Д ≤25 мм

2,0мм; ll≤ S,но ≤

15 мм;∑Д ≤30 мм


24

Ba Единичныекомпактные

h ≤ 0,1S,при lt ≤ 2,5

мм; ll ≤ 0,5S,но не более5,0 мм; ∑Д ≤

30 мм

h ≤ 0,1S, приlt ≤ 3,0 мм; ll≤ 0,5S, но неболее 7,0 мм;∑Д ≤ 30 мм

Bb Цепочки d, h, lt ≤0,1S, но ≤1,0 мм; ll ≤

S, но ≤ 15,0;∑Д ≤ 30 мм

d, h, lt ≤ 0,1S,но ≤ 1,5; ll ≤2S, но ≤ 25,0;∑Д ≤ 50 мм

Bc Скопления d, h ≤ 0,1S,но ≤ 1,0 мм;ll, lt ≤ 0,5S,но ≤ 12,5

мм; ∑Д ≤ 25мм

d, h ≤ 0,1S, но≤ 1,5 мм; ll, lt≤ 0,5S, но ≤

12,5 мм; ∑Д ≤30 мм

Bd1 Односторонниеудлиненные

h ≤ 0,1S, но≤ 1,5 мм; ll,≤ S, но ≤ 15мм; ∑Д ≤ 30

мм

h ≤ 0,1S, но ≤1,5 мм; ll ≤2S, но ≤ 25мм; ∑Д ≤ 50

мм

h ≤ 0,1S, но ≤1,5 мм; при S≤ 0,8 мм (с

обеих стороншва)

Неметаллические(шлаковые)включения

Bd2 Двухсторонниеудлиненные


ll ≤ S,но ≤

30 мм;∑Д ≤

30мм(с

ll ≤ S,но ≤

30 мм;∑Д ≤

50мм(с


25

обеихстороншва)

обеихстороншва)

Металлическиевключения

Mw Вольфрамовые ивключения

другихнерастворимых

металлов

d, h, lt ≤0,1S, но ≤1,5 мм; ll ≤3,0 мм, при

L ≤ 50количествовключений:не более 1для труб

диаметром≤ 219 мм.Не более 2на 300 ммшва для

трубдиаметром

>

219мм

d, h, lt ≤ 0,1S,но ≤ 3,0 мм; ll≤ 6,0 мм, при

L ≤ 50количествовключений:не более 2для труб

диаметром ≤219 мм. Неболее 4 на300 мм шва

для трубдиаметром >

219мм


26

Da1 В корне шва h ≤ 0,05S,но ≤ 0,75

мм; ll ≤ S, но≤ 12,5 мм;∑Д ≤ 25 мм

h ≤0,05S,но ≤0,75мм; ll≤ S,но ≤

15 мм;∑Д ≤30 мм

h ≤0,05S,но ≤ 1мм; ll≤ 2S,но ≤

25 мм;∑Д ≤50 мм

Da2 В корне шваиз-за смещения

кромок

ll ≤ 2S, ≤ 30мм; ∑Д ≤ 50

мм

ll ≤ 2S, но ≤50 мм; ∑Д ≤

75 мм

Непровары

Da3 Внутренние придвухсторонней

сварке

h ≤ 0,05S,но ≤ 1,0 мм;ll ≤ 2S, но ≤12,5 мм; ∑Д

≤ 25 мм

h ≤ 0,1S, но ≤2,0 мм; ll ≤

2S, но ≤ 12,5мм; ∑Д ≤ 25

мм

Db Межслойные ll ≤ 2S, но ≤25 мм; ∑Д ≤

25 мм

ll ≤ 2S, но ≤30 мм; ∑Д ≤

30 мм

Dc1 По разделкекромок


h ≤ 0,05S, но≤1,0 мм; ll ≤

S, но ≤ 15 мм;∑Д ≤ 15 мм

Несплавления

Dc2 По разделкекромок,

выходящие наповерхность


h ≤ 0,05S, но≤ 0,75 мм; ll ≤S, но ≤ 15 мм;

∑Д ≤ 15 мм


27

Трещины EЛюбой длины и

направленияотносительносварного шва

Не допускаются

Дефекты формышва

Fa Вогнутостькорня шва(утяжина)

h ≤ 0,1S, но ≤1,0 мм; ll ≤ S,

но ≤ 30 мм; ∑Д≤ 50 мм

h ≤ 0,2S, но≤ 2,0 мм; ll≤ 2S, но ≤50 мм; ∑Д≤ 100 мм

Fb Превышениепроплавления

(провис)

h ≤ 3,0 мм; ll ≤0,5S; ∑Д ≤ 30

мм

h ≤ 5,0 мм;ll ≤ S; ∑Д ≤

50 мм

Fc Подрезы h ≤ 0,1S, но ≤ 0,5 мм; ll ≤150 мм;

h ≤ 0,2S, но ≤ 3,0 мм - длятруб с S > 10 мм

Fd Смещениекромок

h ≤ 0,2S, но ≤ 2,0 мм - длятруб с S ≤ 10 мм


1 В сварном соединении с внутренней подваркой - непровары и несплавления в корнесварного соединения не допускаются.

2 Суммарная протяженность допустимых по высоте внутренних дефектов на любые 300 ммсварного соединения не должна превышать 50 мм, но не более 1/6 части периметра сварногосоединения, кроме дефектов с условными обозначениями Fa, Fc и Fd, протяженность которыхне учитывается при подсчете суммарной протяженности всех дефектов.


28

3 Сварное соединение ремонтируется, если суммарная протяженность всех выявленныхдефектов меньше 1/6 части периметра сварного соединения, в противном случае сварноесоединение подлежит вырезке.

4 Подрезы, смещения кромок и другие наружные дефекты швов измеряются в процессевизуального и измерительного контроля.

5 При смещении кромок более 2 мм любые подрезы не допускаются.

6 Внутренние подрезы и смещения кромок могут определяться физическими методамиконтроля.

7 Подрезы h ≤ 0.05S, но ≤ 0,3 мм не квалифицируются как нормируемые дефекты, и ихпротяженность не регламентируется.

8 На участке максимально допустимого смещения кромок любые дефекты не допускаются.

9 При оценке качества сварных соединений разнотолщинных элементов, нормы оценкидефектов принимаются по элементу меньшей толщины.

7 Методы, объемы неразрушающего контроля и нормы

оценки качества сварных соединений, находящихся в

эксплуатации

7.1 Настоящий раздел устанавливает требования к объемам,методам неразрушающего контроля, а также к нормам оценкикачества кольцевых сварных соединений подземных и наземныхв насыпи газопроводов категорий I-IV с условным диаметром от500 до 1400 мм с избыточным давлением газа свыше 1,2 МПа (12кгс/см2) до 9,8 МПа (100 кгс/см2) включительно, находящихся впроектном положении в эксплуатации 5 и более лет.

П р и м е ч а н и е - Оценку качества кольцевых сварныхсоединений участков газопроводов, находящихся в эксплуатациименее 5 лет; кольцевых сварных соединений независимо от срока


29

эксплуатации на участках газопроводов с условным диаметромменее 500 мм, участков газопроводов категории «В» и надземныхгазопроводов всех диаметров, а также угловых сварныхсоединений - следует выполнять в соответствии с таблицей 2настоящего стандарта.

7.2 Настоящий раздел распространяется на контроль качествакольцевых стыковых сварных соединений, выполненных дуговымиспособами сварки.

Требования раздела не распространяются на сварныесоединения трубопроводов, транспортирующихсероводородсодержащие среды.

7.3 Для обнаружения внутренних и поверхностных (снаружи иизнутри трубы) дефектов кольцевого сварного соединения, а такжеопределения размеров внутренних дефектов применяютследующие методы неразрушающего контроля:

- визуальный и измерительный по ГОСТ 23479, РД 03-606-03 [6];

- ультразвуковой по ГОСТ 14782, ГОСТ 20415;

- радиографический по ГОСТ 7512;

- капиллярный по ГОСТ 18442;

- магнитопорошковый по ГОСТ 21105.

7.4 При проведении работ по контролю качества сварныхсоединений, находящихся в эксплуатации (диагностических работ)все кольцевые сварные соединения газопровода должныконтролироваться визуальным и измерительным методамиконтроля - в объёме 100 %. Порядок проведения визуального иизмерительного контроля, геометрические параметры разделкикромок сварных соединений приведены в разделе 8 настоящегостандарта.

7.5 Ультразвуковой контроль кольцевых сварных соединенийпроводят:

- для участков газопроводов, не прошедших внутритрубнуюдиагностику, в объеме 100 %;


30








- для участков газопроводов, прошедших внутритрубнуюдиагностику, все аномальные кольцевые сварные соединения вобъеме 100 %, остальные - в объеме не менее 20 %. В случае, еслипри проведении выборочного контроля будет обнаружено хотя быодно сварное соединение с недопустимыми дефектами,необходимо увеличить объем контроля в два раза (40 % от числасварных соединений, не забракованных по результатамвнутритрубной дефектоскопии) и т.д. до момента полученияположительных результатов контроля качества во всехпроконтролированных сварных соединениях.

7.6 При проведении ультразвукового контроля рекомендуетсяотдавать предпочтение АУЗК, имеющим возможностьидентификации выявленных дефектов и регистрации результатовконтроля на электронных и/или бумажных носителях, а такжеразработанную и утвержденную в установленном порядкеметодику применения. Ручной ультразвуковой контрольцелесообразно применять для уточнения результатовавтоматизированного контроля.

7.7 Радиографический контроль проводится выборочно дляуточнения результатов ультразвукового контроля в объеме неменее:

- газопроводы I категории - 20%;

- газопроводы II-III категории - 10%;

- газопроводы IV категории - 5%.

7.8 Капиллярный и магнитопорошковый методы контроля могутприменяться для уточнения границ дефектных участков кольцевыхсварных соединений, обнаруженных другими методами контроля,а магнитный - также для обнаружения внутренних дефектов,расположенных близко к поверхности.

7.9 Нормы оценки кольцевых сварных соединений рассчитаныв зависимости от предела текучести основного металла труб иприведены в таблицах 3,4,5 настоящего стандарта.

7.10 Предварительную оценку высоты внутренних дефектов иглубины поверхностных дефектов, находящихся на внутреннейповерхности сварного соединения (кроме плоскостных дефектов)допускается выполнять радиографическим методом.


31

7.11 Оценку качества продольных и спиральных сварныхсоединений труб, сварных соединений соединительных деталей иоборудования, работающего в технологическом цикле транспортагаза, необходимо проводить в соответствии с требованиямитехнических условий на изготовление.

7.12 Для выполнения оценки качества сварных соединенийтребуются следующие данные неразрушающего контроля (рис. 1,2):

высота дефекта - h;

длина дефекта вдоль и/или поперек сварного шва (размеры ll,и/или lt);

длина дефекта - d (в случае обнаружения пор);

глубина залегания дефекта - с;

расстояние между близкорасположенными дефектами - L;

смещение кромок сварного соединения - ∆.

7.14 Последовательность действий, выполняемых при оценкекачества сварных соединений действующих газопроводов понастоящему разделу приведена на рисунке 3.

7.14.1 На этапе 1 методами визуального, измерительного инеразрушающего контроля физическими методами определяюттип, размеры и расположение дефектов в кольцевых стыковыхсварных соединениях газопроводов. Требуемые методы для оценкиразмеров дефектов перечислены в 7.2.

7.14.2 На этапе 2 выполняют схематизацию одиночных дефектов.Все обнаруженные дефекты - несплошности сварного соединенияклассифицируют на поверхностные и внутренние (определенияприведены в разделе 3). Полученные дефекты заменяютрасчетными дефектами-аналогами в виде поверхностныхполуэллиптических трещин или внутренних эллиптическихтрещин, являющихся более опасным видом дефектов.Поверхностные и внутренние дефекты с глубиной залегания менееодного миллиметра включительно схематизируютполуэллиптическими трещинами. Внутренние дефекты с глубинойзалегания более одного миллиметра схематизируютэллиптическими трещинами. При схематизации внутренних


32

дефектов с глубиной залегания менее одного миллиметравключительно к высоте исходного дефекта добавляют расстояниеот границы дефекта до ближайшей поверхности трубы.

7.14.3 На этапе 3 выполняют схематизацию групповых дефектов,позволяющую учесть взаимное влияние близкорасположенныхдефектов. Групповую схематизацию выполняют по таблице 3. Дваодиночных дефекта считают взаимодействующими, еслисоотношения между их размерами и расстояниями между нимиудовлетворяют критериям, перечисленным во второй колонкетаблицы 3. Взаимодействующие дефекты объединяют в одинрасчетный дефект.

а) протяженный в кольцевом направлении дефект

б) дефект, вытянутый в направлении оси трубы

Рисунок 1 - Схема определения линейных размеров одиночныхдефектов

Рисунок 2 - Схема определения линейных размеров групповыхдефектов

Эффективные размеры объединенного дефекта Н, Ll, Ltприведены в третьей колонке таблицы 3. Эти размеры используютдля дальнейшей оценки групповых дефектов.


33

Схематизацию групповых дефектов проводят последовательно.Если близко расположенные дефекты признанывзаимодействующими, то они схематизируются как одинобъединенный дефект. В этом случае следует вновь выполнитьгрупповую схематизацию с учетом размера объединенногодефекта. В ряде случаев может произойти дальнейшееобъединение дефектов.

7.14.4 На этапе 4 выполняют оценку допустимостисхематизированных дефектов. Нормы оценки допустимостидефектов стыковых кольцевых сварных соединений действующихмагистральных газопроводов установлены в зависимости отгарантированного пределатекучести основного металла, вида и размеров дефекта.Предельные значения для одиночных и групповых дефектовразличных типов приведены в таблицах 4-6. Указанные в таблицахзначения получены по результатам расчетов остаточнойпрочности сварного соединения с дефектом. Обнаруженныедефекты считают допустимыми, если их размеры не превышаютуказанных в таблицах значений.

7.14.5 На этапе 5 по результатам оценки допустимости дефектов,выполненной на этапе 4, проводят оценку качества сварногосоединения. Сварное соединение считают годным, если всеобнаруженные в нем дефекты признаны допустимыми. Если одинили несколько дефектов сварного соединения признанынедопустимыми, сварное соединение подлежит ремонту иливырезке. Вырезке подлежат стыки с суммарной протяжённостьюнедопустимых дефектов более 1/6 периметра стыка.

7.14.6 Поры, признанные недопустимыми по нормам оценки дляпористости, приведенным в таблицах 4-6, могут быть признаныдопустимыми, если они удовлетворяют следующему критерию:

максимально допустимая суммарная площадь проекций пор нарадиографическом снимке не должна превышать 5 % площадиучастка, ширина которого равна S, а длина - 50 мм. При этом вовсех случаях максимальный диаметр поры не должен превышать0,25S, но не более 3,0 мм.

7.14.7 Если смещение кромок кольцевого сварного соединенияпо протяженности не превышает 1/6 периметра, допускаетсяувеличение величины смещения кромок до 25% толщины стенкитрубы, но не более 4,0 мм, при условии, что сварное соединение


34

подварено изнутри трубы и не имеет других недопустимыхдефектов.

Рисунок 3 - Алгоритм оценки качества кольцевых сварныхсоединений газопроводов, находящихся в эксплуатации

Т а б л и ц а 3 - Схематизация групповых дефектов

Схематизируемые дефекты Критерийвзаимодействия

Эффективныеразмеры


35

1 2 3

1

Поверхностные компланарныедефекты

l ≤ min (ll1, ll2) H = max (h1, h2),Ll = ll1+ll2 + l

2

Внутренние компланарныедефекты

l ≤ (h1 + h2)/2 H = h1+h2 + l,Ll = max (ll1, ll2)

3


l ≤ min (ll1, ll2) H = max (h1, h2),Ll = ll1+ll2 + l


36

4

Внутренний и поверхностныйкомпланарные дефекты

l ≤ h2 + h1/2 H = h1+h2 + lLl = max (ll1, ll2)

5


l1 ≤ min (ll1, ll2)и l2 ≤ (h1+h2)/2

H = h1+h2 + l2Ll = ll1+ll2 + l1

6

Внутренний и поверхностныйкомпланарные дефекты

l1 ≤ min (ll1, ll2)и l2 ≤ (h1+h2)/2

H = h1+h2 + l2Ll = ll1+ll2 + l1


37

7

Внутренние некомпланарныедефекты

l2 ≤ (h1+h2)/2l1 ≤ min (ll1, ll2)l3 ≤ min (lt1, lt1)

H = h1+h2 + l2Ll = ll1+ll2 + l1

8

Внутренние некомпланарныедефекты

l2 ≤ (h1+h2)/2и l1 ≤ min (ll1,

ll2)l3 ≤ min (lt1, lt1)

H = h1+h2 + l2Ll = lt1+lt2 + l3

9

Внутренние и поверхностныйнекомпланарные дефекты

l2 ≤ h1/2 + h2и l1 ≤ min (ll1,

ll2)l3 ≤ min (lt1, lt1)

H = h1+h2 + l2Ll = ll1+ll2 + l1

Т а б л и ц а 4 - Нормы оценки качества стыковых кольцевыхсварных соединений с пределом текучести основного металлаσ0,21) ≤ 350 МПа


38

1) σ0,2 - минимальное нормативное значение предела текучестиосновного металла труб, установленное ТУ или национальнымистандартами.

Схематическоеизображение

дефектовПредельные размеры

дефектовНазваниедефекта

Условноеобозначение

дефекта всечении

вплане

Вид дефектаМесто рас-

положение итипоразмер

дефекта ГазопроводыI, II

категорий

ГазопроводыIII, IV

категорий

1 2 3 4 5 6 7 8

Поверхностные h ≤ 2,25 мм,d, ll lt ≤ 4,5мм, но не

более0,22S

h ≤ 3,0 мм,d, ll lt ≤ 5,0мм, но не

более0,22S

Аа Единичные

Внутренние d, h, ll lt ≤4,0 мм, но

неболее0,22S

d, h, ll lt ≤6,0 мм, но

неболее0,28S

Поры

Ак Канальные, в т.ч.«червеобразные»

Внутренние h ≤ 1,5 мм,но не более0,1S при ll lt

≤ 2S0

h ≤ 2,0 мм,но не

более0,1Sпри ll lt ≤ 2S


39

Ва Единичные Внутренние h, ll lt ≤ 4,0мм, но не

более0,22S

h, ll lt ≤ 6,0мм, но не

более 0,28S


Внутренние h ≤ 1,5 мм,но не более0,1S при ll lt

≤ 2S

h ≤ 2,0 мм,но не более0,1S при ll lt

≤ 2S


металлическиевключения



металлов

Внутренние h, ll lt ≤ 4,0мм, но не

более0,22S

h, ll lt ≤ 6,0мм, но не

более 0,28S


40

Da1 В корне шва Поверхностный h ≤ 0,75 мм,

ll ≤ 0,80 мм

h ≤ 1,0 мм,

ll ≤ 100 мм


сварке

Внутренний h ≤ 1,5 мм,но не более0,1S при ll ≤

2S

h ≤ 2,0 мм,но не более0,1S при ll ≤

2S

Db Межслойные Внутренний h ≤ 0,1S, но не более 1,0мм; ll ≤ 2S, но ≤ 30 мм и

∑Д ≤ 30 мм


Внутренний h ≤ 1,5 мм,но не более0,1S при ll, lt

≤ 2S

h ≤ 2,0 мм,но не более0,1S при ll, lt

≤ 2S

h ≤ 0,75 мм, h ≤ 1,0 мм,

Непровары,несплавления



Поверхностный

ll ≤ 0,80 мм ll ≤ 100 мм

Ea Вдоль шва

Eb Поперек шва

Трещины

Ec Разветвленные



41


Поверхностный Предельно допустимаявысота h – до 2,0 мм, при

этом плотностьизображения на

радиографическомснимке не должна

превышать плотностиизображения основного

металла


(провис

Поверхностный h ≤ 5,0 мм, ll ≤ 50 мм, ∑Д≤ 50 мм

h ≤ 0,75 мм, h ≤ 1,0 мм,

ll ≤ 0,80 мм ll ≤ 100 мм

или или

h ≤ 0,5 мм, h ≤ 0,5 мм,

Fc Подрезы Поверхностный

ll ≤ 150 мм ll ≤ 250 мм



Поверхностный h ≤ 0,2S но не более 3,0мм или h ≤ 0,25S но не

более 4,0 мм при длине ll≤ 300 мм, но не более

одного на стык


42

Н, Ll, Lt 4,0мм но не

более 0,22Sмм

Н, Ll, Lt 6,0мм но не

более 0,28Sмм

или или

Ab, Bb Цепочки пор ишлаковых

включений

Внутренние

Н ≤ 1,5 ммно не более

0,1S придлине неболее 2S

Н ≤ 2,0 ммно не более

0,1S придлине неболее 2S

Групповыедефекты 1), 2)

Ac, Bc Скопления пор ишлаковых

1) При оценке близкорасположенных дефектов используются эффективные размеры, определенные потаблице 1.

2) При оценке близкорасположенных дефектов групповой схематизации подлежат дефекты следующихтипов: поры, неметаллические и металлические включения, несплавления, и непровары. Учитывают такжемежтиповое взаимодействие дефектов.

Т а б л и ц а 5 - Нормы оценки качества стыковых кольцевыхсварных соединений с пределом текучести основного металла 350<σ0,2 ≤ 412 МПа




Условноеобозначе-

ниедефекта в

сечении в плане

Вид дефектаМесторасположение

и типоразмердефекта Газопроводы

I, IIкатегорий


категорий

1 2 3 4 5 6 7 8


43

Поверхностные h ≤ 1,75 мм,d, ll, lt ≤ 3,5мм, но не

более 0,22S

h ≤ 2,5 мм,d, ll, lt ≤ 5,0мм, но не

более 0,22S


Внутренние d, h, ll, lt≤3,0 мм, ноне более

0,22S

d, h, ll, lt≤4,0 мм, ноне более

0,28S

Поры


Внутренние h ≤ 1,25 мм,но не более0,1S при ll, lt

≤ 2S


≤ 2S

Ва Единичные Внутренние h, ll,.lt ≤ 3,0мм, но не

более 0.22S

h, ll,.lt ≤ 4,0мм, но не

более 0.28S

Вd1 Односторонниеудлиненные

Внутренние h ≤ 1,25 мм,но не более0,1S и ll, lt ≤

2S

h ≤ 1,75 мм,но не более0,1S и ll, lt ≤

2S


Металлическиевключения



металлов

Внутренние h, ll,.lt ≤ 3,0мм, но не

более 0,22S

h, ll,.lt ≤ 4,0мм, но не

более 0.28S


44

h ≤ 0,5мм, h ≤ 0,75мм,Da1 В корне шва Поверхностный

ll ≤ 120 мм ll ≤ 140 мм


сварке

Внутренний h ≤ 1,25 мм,но не более0,1S и ll ≤

2S

h ≤ 1,75 мм,но не более0,1S и ll ≤

2S

Db Межслойные Внутренний h ≤ 0,1S, но не более 1 ммll ≤ 2S, но ≤ 30 мм и ∑Д ≤

30 мм


Внутренний h ≤ 1,25 мм,но не более0,1S и ll, lt ≤

2S

h ≤ 1,75 мм,но не более0,1S и ll, lt ≤

2S

h ≤ 0,5мм, h ≤ 0,75мм,





ll ≤ 120 мм ll ≤ 140 мм

Ea Вдоль шва


Трещины

Ec Разветвленные



45


Поверхностный Предельно допустимаявысота h -до 2,0 мм, при




металла

FbПревышение

проплавления(провис)

Поверхностный h ≤ 5,0 мм, ll ≤ 50мм, ∑Д≤ 50 мм

h ≤ 0,5мм, h ≤ 0,75мм,

ll ≤ 140 мм

или

h ≤ 0,5мм,


Fc Подрезы Поверхностный

ll ≤ 120 мм

ll ≤ 250 мм

Fd Смещениекромок Поверхностный

h ≤ 0,2S, ноне более 3 ммили h ≤ 0.25S, но не более

4 мм при длине ll ≤ 300мм, но не более одного на

стык


46


включений

Н, Ll, Lt ≤3,0 мм, ноне более

0,22S

Н, Ll, Lt ≤4,0 мм, ноне более

0,28S

или или

Групповыедефекты


включений

Внутренние

Н ≤ 1,25 ммно не

более0,1Sпри длине

не более 2S

Н ≤ 1,75 ммно не

более0,1Sпри длине

не более 2S

Т а б л и ц а 6 - Нормы оценки качества стыковых кольцевыхсварных соединений с пределом текучести основного металла 412≤ σ0,2 ≤ 510 МПа




Условноеобозна-чение

дефекта всечении

вплане

Вид дефектаМесторасположение

и типоразмердефекта Газопроводы

I, IIкатегорий


категорий

1 2 3 4 5 6 7 8


47

Поверхностные h ≤ 1,0 мм,d, ll, lt ≤ 2,0мм, но не

более 0.22S

h ≤ 1,75 мм,d, ll, lt ≤ 3,5

м, но неболее 0.22S


Внутренние h, ll, lt ≤ 2,0мм, но не

более 0,22S

h, ll, lt ≤ 3,0мм, но не

более 0,28S

Поры


Внутренние h ≤ 1,0мм,но не более0,1S при ll, lt

≤ 2S

h ≤ 1,25мм,но не более0,1S при ll, lt

≤ 2S

Ва Единичные Внутренние h, ll, lt ≤ 2,0мм, но не

более 0,22S


более 0,28S


Внутренние h ≤ 1,0 мм,но не более0,1S при ll, lt

≤ 2S


≤ 2S

Неметаллические(шлаковые)включения,

металлическиевключения



металлов

Внутренние h, ll, lt ≤ 2,0мм, но не

более 0,22S


более 0,28S


48

h ≤ 0,5 мм, h ≤ 0,5 мм,Da1 В корне шва Поверхностный

ll ≤ 140 мм ll ≤ 200 мм



сварке


≤ 2S


≤ 2S

h ≤ 0,1S,

но не более 1,0 мм, ll ≤2S, но ≤ 30 мм

Db Межслойные Внутренний

и ∑Д ≤ 30 мм



≤ 2S


≤ 2S

h ≤ 0,5 мм, h ≤ 0,5 мм,Dc2 По разделкекромок,



ll ≤ 140 мм ll ≤ 220 мм

Трещины Еа Вдоль шва


Ес Разветвленные



49


Поверхностный Предельно допустимаявысота h -до 2,0 мм, при




металла


(провис)

Поверхностный h ≤ 5,0 мм, ll, ≤ 50 мм, ∑Д< 50 мм

h ≤ 0,5 мм, h ≤ 0,5 мм,Fc Подрезы Поверхностный

ll ≤ 140 мм ll ≤ 220 мм



Поверхностный h ≤ 0,2S, но не более 3,0мм или h ≤ 0,25S, но не

более 4,0 мм при длине ll≤ 300 мм, но не более

одного на стык


включений

ВнутренниеГрупповыедефекты


включений

7.14.8 На прямолинейных участках подземных и наземных в(насыпи) магистральных газопроводов, находящихся в проектномположении (отсутствуют просадки и пучение грунта), допускаетсяопределять предельную величину смещения кромок сварныхсоединений по методике (Приложение Е), при условии, чтопротяженность смещения не превышает 1/6 периметра сварного


50

соединения и сварное соединение не имеет других недопустимыхдефектов.

7.14.9 В случаях указанных в пп. 7.14.7 и 7.14.8 ремонт сварныхсоединений (наплавку валиков) проводить по технологиям сваркикак для разнотолщинных соединений одного диаметра свыполнением ниточных (стрингерных) швов для обеспеченияплавного перехода от сварного соединения к основному металлу.

7.14.10 Кольцевые сварные соединения со смещениями кромок,превышающими предельные значения, указанные в пп. 7.14.7 и7.14.8, должны быть вырезаны.

7.14.11 Для продолжения эксплуатации газопроводанедопустимые по нормам данного раздела сварные соединениядолжны быть отремонтированы или вырезаны.

7.15 Оценку качества сварных соединений сваренных послевырезки дефектов, а так же отремонтированных участков сварныхсоединений, следует проводить в соответствии с таблицей 2настоящего стандарта.

7.16 Сварные швы, забракованные по нормам настоящегораздела, могут быть оставлены в эксплуатации по результатамдополнительных прочностных расчетов, выполненных с учетомфактических свойств основного металла и сварных соединений,а также уровня нагруженное™ диагностируемого участкагазопровода.

8 Порядок проведения визуального и измерительного

контроля

8.1 Требования настоящего раздела распространяются навизуальный и измерительный контроль качества сварныхсоединений в процессе их сборки, сварки и ремонта.

8.2 Визуальный и измерительный контроль свариваемых изделийна стадии входного контроля выполняют с целью подтвержденияих соответствия требованиям НД, ПТД.

8.3 Визуальный и измерительный контроль качества сборки,сварки и ремонта выполняют с целью подтверждения соответствиякачества выполнения этих операций требованиям НД или ПТД.


51

8.4 Визуальный и измерительный контроль при исправлении(устранении) дефекта выполняют с целью подтверждения полнотыудаления дефекта в сварном шве или на основном металле трубы,формы и размеров подготовки кромок под сварку, а также качествасварки дефектного участка, если она предусмотрена требованиямиНД или ПТД.

8.5 В отдельных случаях (в соответствии с ПТД) визуальныйконтроль выполняют на каждом слое сварного соединения.

8.6 Визуальный и измерительный контроль проводят всоответствии с технологической картой контроля, утвержденнойруководителем организации.

8.7 Визуальный и измерительный контроль должен выполнятьсядо проведения неразрушающего контроля сварного соединенияфизическими методами.

8.8 При доступности визуальный и измерительный контрольосновного металла и сварных соединений следует выполнять нетолько с наружной, но и с внутренней стороны сборочногоэлемента.

8.9 Визуальный и измерительный контроль свариваемыхизделий, сварных соединений, и зон ремонта сваркой, подлежащихтермической обработке, следует производить как до, так и послеуказанной обработки.

8.10 Дефекты, выявленные при визуальном и измерительномконтроле, должны быть исправлены до выполнения последующейтехнологической операции, предусмотренной технологическойкартой. Исправление дефектов в основном металле должновыполняться в соответствии с требованиями НД/ПТД.

8.11 Контролируемая зона сварного соединения, должнавключать сварной шов, а также примыкающие к нему участкиосновного металла и составлять не менее 20 мм в обе стороны отшва, но не менее толщины стенки свариваемой детали.

8.12 Разрешение на выполнение каждой последующейтехнологической операции, предусмотренной технологическойкартой или на проведение неразрушающего контроляфизическими методами, выдается специалистом, выполняющимвизуальный и измерительный контроль, который делает отметку оприемке предыдущего вида работ в сварочном журнале.


52

8.13 Требования к приборам и инструментам для визуального иизмерительного контроля

8.13.1 Визуальный контроль основных материалов и сварныхсоединений проводится невооруженным глазом и с применениемоптических приборов (луп, эндоскопов, зеркал, и др.), увеличениекоторых должно быть 4-7-кратное.

8.13.2 Для измерения формы и размеров сборочных элементовтрубопровода и сварных соединений, а также поверхностныхдефектов следует применять исправные, прошедшиеметрологическую поверку, инструменты и приборы:

- лупы измерительные по ГОСТ 25706;

- угольники поверочные 90º лекальные по ГОСТ 3749;

- штангенциркули по ГОСТ 166 и штангенрейсмасы по ГОСТ 164;

- шаблоны, в том числе универсальные, типа УШС;

- толщиномеры ультразвуковые по ГОСТ 28702.

8.13.3 Для измерения больших линейных размеров элементовили отклонений от формы и расположения поверхностейэлементов следует применять штриховые меры длины по ГОСТ 427и ГОСТ 7502 (стальные измерительные линейки, рулетки).

П р и м е ч а н и е - Для проведения измерительного контролявозможно также применение других средств измерения, которыевнесены в Госреестр средств измерений РФ, а также прочихприборов и устройств, имеющих сертификаты соответствияРостехрегулирования или сертификаты соответствия, признанныев РФ (согласно межправительственным соглашениям или другиммеждународным юридическим документам) при условиисогласования их применения с разработчиком настоящегодокумента.

8.13.4 Погрешность измерений при измерительном контроле недолжна превышать:

для измерения толщины стенки свариваемой кромки ±0,1 мм,


53








для измерения линейных размеров величин, указанных втаблице 7, если в ПТД не предусмотрены более жесткиетребования.

Т а б л и ц а 7 - Допустимая погрешность измерений приизмерительном контроле

Диапазон измеряемой величины,мм Погрешность измерений, мм

До 0,5 включительно 0,1

Свыше 0,5 до 1,0 включительно 0,2






Свыше 10,0 1,0

8.13.5 Для определения шероховатости рекомендуетсяприменять образцы шероховатости (сравнения) по ГОСТ 9378.

8.13.6 Измерительные приборы и инструменты должныпериодически, а также после ремонта, проходить поверку вметрологических службах в сроки, установленные НД насоответствующие приборы и инструменты.

8.14 Требования к выполнению визуального и измерительногоконтроля.


54


8.14.1 Визуальный и измерительный контроль при монтаже иремонте газопроводов, выполняют непосредственно по местумонтажа (ремонта). При этом должно быть обеспечено удобствоподхода лиц, выполняющих контроль, к месту производстваконтрольных работ, созданы условия для безопасногопроизводства работ.

8.14.2 Освещенность контролируемых поверхностей должнабыть достаточной для достоверного выявления дефектов и всоответствии с требованиями ГОСТ 23479 составлять не менее 500Лк.

8.14.3 Подготовку объектов к визуальному и измерительномуконтролю производят подразделения предприятий (организаций),выполняющие монтаж или ремонт.

8.14.4 Перед проведением визуального и измерительногоконтроля поверхность объекта в зоне контроля подлежит зачисткедо чистого металла от продуктов коррозии, окалины, изоляции,грязи, краски, масла, шлака, брызг расплавленного металла, идругих загрязнений, препятствующих проведению контроля.

Зона зачистки должна составлять не менее 20 мм (но не менеетолщины стенки) и включает:

при сварке стыковых соединений - кромки и поверхностьсвариваемых деталей;

при сварке угловых соединений - поверхность вокруг отверстияпод ввариваемую деталь и само отверстие на всю глубину,поверхность ввариваемой детали.

8.14.5 Шероховатость поверхности при проведении контролядолжна составлять не более Ra 12,5 (R2 80), что обеспечиваетсязачисткой поверхностей свариваемых изделий и сварных швовперед контролем шлифмашинкой, абразивными кругами илиметаллическими щетками. Допускается применять другие видыобработки поверхности, обеспечивающие шероховатость не нижетребуемой настоящим разделом (например - пескоструйнаяобработка).

8.15 Задачей визуального контроля основного металласвариваемых изделий, кромок, подлежащих сварке и сварных швовпри монтаже и ремонте является подтверждение отсутствияпродуктов коррозии на поверхности и выявление участков металла


55


с поверхностными дефектами: трещин, расслоений, забоин,вмятин, раковин, пор, подрезов, грубой чешуйчатости, западаниимежду валиками шва, свищей, шлаковых включений и другихнесплошностей, вызванных технологией изготовления, условиямихранения или транспортировкой, подтверждение наличия иправильности клеймения, а также соответствия формы, (типа)разделки кромок, подлежащих сварке, требованиям НД или ПКД.

8.16 Задачей измерительного контроля является подтверждениегеометрических размеров свариваемых изделий и сварных швовтребованиям НД или ПТД и определение размеров поверхностныхдефектов, выявленных при визуальном контроле.

8.17 Параметры, подлежащие визуальному и измерительномуконтролю при подготовке свариваемых изделий под сварку

8.17.1 Визуально необходимо контролировать:

наличие маркировки и ее соответствие ПКДпредприятия-изготовителя;

форму и качество обработки кромок;

чистоту (отсутствие визуально наблюдаемых загрязнений, пыли,продуктов коррозии, масла и т.п.), подлежащих сварке кромок иприлегающих к ним поверхностей, а также подлежащихнеразрушающему контролю участков основного металла;

отсутствие трещин, расслоений, забоин, вмятин, и другихдефектов, вызванных технологией изготовления, условиямихранения или транспортировкой.

8.17.2 Измерительный контроль осуществляется для проверкисоответствия требованиям НД или ПКД:

диаметра и толщины стенки свариваемой детали;

овальности (измерение проводят с обоих концов сборочногоэлемента);

перпендикулярности торцов свариваемого изделия к егообразующей;

размеров разделки кромок (углы скоса кромок, величинапритупления кромок разделки);


56

радиусов скругления для специальных видов разделки подавтоматическую сварку;

размеров отверстий под врезку и обработки кромок в трубе;

ширины зоны зачистки наружной и внутренней поверхностей ишероховатости поверхностей кромок.

8.18 Параметры, подлежащие визуальному и измерительномуконтролю при сборке изделий под сварку.

8.18.1 При сборке под сварку необходимо контролировать:

- нормативные расстояния между заводскими продольнымишвами свариваемых изделий;

- правильность сборки и крепления свариваемых изделий вцентраторах;

- правильность (расположение и количество) установкиприхваток и их качество;

- чистоту кромок и прилегающих к ним поверхностей.

8.18.2 Измерительный контроль соединения, собранного подсварку осуществляется для проверки соответствия требованиямНД или ПКД:

величины технологического зазора в соединении;

величины смещения кромок (внутренних и наружных)собранных деталей;

длины, высоты прихваток и их расположение по периметрусоединения;

несимметричности штуцера и отверстия в трубе;

геометрических (линейных) размеров узла, собранного подсварку (в случаях оговоренных ПКД).

8.19 Свариваемые изделия, забракованные при визуальном иизмерительном контроле, подлежат ремонту. Собранные подсварку соединения, забракованные при контроле, подлежатрасстыковке с последующей повторной сборкой после устраненияпричин, вызвавших их первоначальную некачественную сборку.


57

8.20 Требования к выполнению измерительного контроля приподготовке деталей под сварку приведены в таблице 8, а присборке сварных соединений под сварку в таблице 9 и на рисунках 4и 5 соответственно.

Т а б л и ц а 8 - Требования к измерениям размеров подготовкипод сварку

Контролируемыйпараметр Средство измерения Примечания

Овальность(наружныйдиаметр)

Рулетка Измерения в двухвзаимно-

перпендикулярныхсечениях по

наибольшему инаименьшему

диаметрам

Геометрическиеразмеры

коррозионных имеханических

дефектов

Шаблон универсальный,штангенциркуль,

линейка, толщиномерультразвуковой

Измерениянаибольшего инаименьшегоразмеров и

наибольшей глубины

Угол скосакромки

Угломер или шаблонуниверсальный

Измерение в одномместе

Притуплениекромки

Штангенциркуль Измерения в двухвзаимно-

перпендикулярныхсечениях (4

точки)

Отклонениеплоскости торцатрубы (детали)

Угольник и линейка Измерения не менее,чем по трем

образующим в зоне


58

отперпендикулярак образующей

максимальногоотклонения

Шероховатостьзачищенныхповерхностей

Образцы шероховатости Измерение в одномместе

Т а б л и ц а 9 - Требования к измерениям параметров сборкисоединений деталей под сварку.

Контролируемыйпараметр

Средствоизмерения Примечания

Зазор в соединении Шаблонуниверсальный

Не менее чем в трехместах, равномернорасположенных по

длине стыка

Смещение кромокдеталей с наружнойстороны соединения

Шаблонуниверсальный

В месте наибольшегосмещения

Перелом осей Линейка (L = 400мм), рулетка и

щуп

Измерениепроводится вплоскости,

проходящей черезоси свариваемых

деталей

Длина прихватки Линейка илиштангенциркуль

Измерение каждойприхватки

Высота прихватки Штангенциркуль Измерение каждойприхватки


59

Расстояние междуприхватками

Линейка, рулетка Измерениерасстояния между

соседнимиприхватками

8.20.1 Измерение величины возможного внутреннего смещения,при невозможности прямого измерения, следует производить посмещению наружных кромок.

8.20.2 Измерения, в первую очередь, следует выполнять научастках, вызывающих сомнение в части размеров по результатамвизуального контроля.

8.20.3 Измерение перелома осей выполняют для свариваемыхдеталей газопроводов (см. рис. 5д) на базе:

при DH ≤ 159 мм - не менее 200 мм,

при 159 мм < DH ≤ 426 мм - не менее 1000 мм,

при DH > 426 мм - не менее 5000 мм,

где DH - номинальный диаметр трубы.

8.20.4 Несимметричность штуцера в поперечном сеченииопределяется путем выполнения не менее двух измерений в одномсечении. Разрешается выполнять контроль несимметричностиотверстия под штуцер на стадии контроля подготовки деталей подсварку.

8.21 Порядок выполнения визуального и измерительногоконтроля сварных соединений.

8.21.1 Визуальный и измерительный контроль сварныхсоединений выполняется непосредственно при производствесварочных работ и на стадии приемо-сдаточного контроля готовыхсварных соединений.

8.21.2 Визуальный послойный контроль в процессе сваркисоединения выполняется с целью подтверждения отсутствиянедопустимых поверхностных дефектов (трещин, пор, включений,прожогов, свищей, усадочных раковин) в каждом слое (валике)шва. Выявленные при контроле дефекты подлежат исправлениюперед началом сварки последующего слоя (валика) шва.


60

а) V - образная разделка кромки при толщине стенки сборочногоэлемента до 15 мм включительно;

б) разделка кромки при толщине стенки элемента свыше 15 мм.

в) разделка кромки при сварке разнотолщинных элементов;

г) разделка кромки под автоматическую сварку в средезащитных газов.

Принятые обозначения: α, α1, β - угол скоса кромки; γ, γ1 - уголскоса для компенсации разнотолщинности; В, В1 глубина скосакромки; Р -притупление кромки; С - ширина разделки или скосакромки; t - толщина стенки элемента; t1 толщина свариваемойкромки; R - радиус скругления для радиусных разделок.

Рисунок 4 - Размеры, подлежащие измерительному контролюпри подготовке свариваемых деталей под сварку


61

а) стыковое соединение;

б), в) тройниковое (угловое) соединение;

г) G - смещение оси ввариваемого штуцера относительно осипоперечного сечения трубы в тройниковом соединении;

д) К - перелом осей в стыковом соединении; N - база измеренияперелома осей; ζ - величина перелома в град.

Принятые обозначения: А - зазор в соединении; ε - угол междуосью штуцера и осью трубы в продольном сечении; F, F1 -смещение кромок; δ -угол разделки кромок.

Рисунок 5 - Размеры, подлежащие измерительному контролю присборке под сварку.

8.21.3 В выполненном сварном соединении визуально следуетконтролировать:

отсутствие (наличие) поверхностных трещин всех видов инаправлений;

отсутствие (наличие) на поверхности сварных соединенийследующих дефектов: пор, включений, отслоений, прожогов,


62

свищей, наплывов, усадочных раковин, подрезов, непроваров,брызг расплавленного металла, незаваренных кратеров;

западаний между валиками, грубой чешуйчатости, прижоговметалла в местах касания сварочной дугой поверхности основногометалла, а также отсутствие поверхностных дефектов в местахзачистки;

наличие зачистки поверхности сварного соединения изделия(сварного шва и прилегающих участков основного металла) подпоследующий контроль неразрушающими методами;

наличие маркировки шва и правильность ее выполнения.

8.21.4 Измерительный контроль сварного соединения,осуществляется для проверки:

размеров поверхностных дефектов (поры, включения и др.),выявленных при визуальном контроле;

выпуклости (вогнутости) наружной и обратной стороны шва (вслучае доступности обратной стороны шва для контроля) и ширинушва;

высоты (глубины) углублений между валиками (западаниямежваликовые) и чешуйчатости поверхности шва;

подрезов основного металла;

непроваров, утяжин (в случае доступности).

8.22 Требования к размерам сварных швов.

8.22.1 При визуальном и измерительном контроле проверяютсоответствие кольцевых сварных соединений следующимтребованиям:

при дуговой сварке высота усиления шва снаружи трубы должнабыть (2 ± 1) мм и иметь плавный переход к основному металлу;

при дуговой сварке высота усиления швов, сваренных изнутритрубы, должна быть (2 ± 1) мм и иметь плавный переход косновному металлу;


63

при дуговой сварке высота усиления обратного валика корневогослоя шва должна быть (1 ± 1) мм;

ширина наружного и внутреннего сварных швов должнасоответствовать значениям, приведенным в таблицах 10-14.

8.22.2 Высота и ширина сварного шва должна определяться нереже, чем через один метр по длине соединения, но не менее, чемв трех сечениях равномерно расположенных по длине шва.

П р и м е ч а н и е - При толщине стенки более 28 мм ширина шварегламентируется технологической картой.

8.22.3 Требования к выполнению измерительного контролясварных швов приведены в таблице 15 (рисунок 6).

8.22.4 При контроле угловых сварных соединений определяюткатеты сварного шва. Определение высоты, выпуклости ивогнутости углового шва выполняют только в тех случаях, когдаэто требование заложено в ПТД. Измерение выпуклости ивогнутости производя с помощью специальных шаблонов, аопределение высоты углового шва - расчетным путем.

Т а б л и ц а 10 - Требования к ширине облицовочного слоя приручной дуговой сварке покрытыми электродами иполуавтоматической сварке самозащитной порошковойпроволокой

Толщина стенкитрубы, мм

Ширина облицовочного слоя шва при ручнойдуговой сварке покрытыми электродами, мм

от 6,0 до 8,0 11-18

от8,1до12,0 14-24

от 12,1 до 15,0 18-28

от 15,1 до 20,0 15-27


64

от 20,1 до 24,0 18-31

от 24,1 до 27,0 21-35


1 Для труб с толщиной стенки до 15 мм приведены требованияк ширине облицовочного слоя для V-образной разделки кромок(рисунок 4а).

2 Для труб с толщиной стенки свыше 15 мм приведенытребования к ширине облицовочного слоя для комбинированнойразделки кромок (рисунок 46).

Т а б л и ц а 11 - Требования к ширине облицовочного слоя швапри односторонней автоматической сварке под флюсом

Ширина облицовочного слоя шва присварке под флюсом, ммТолщина стенки

трубы, ммплавленым агломерированным

от 6,0 до 8,0 14 ± 3 12 ± 3

от 8,1 до 12,0 20 ± 4 19 ± 3

от 12,1 до 16,0 23 ± 4 21 + 3

от 16,1 до 20,5 24 ± 4 22 ± 3

от 20,6 до 27,0 26 ± 4 24 ± 4

Т а б л и ц а 12 - Требования к ширине облицовочного шва придвухсторонней автоматической сварке под флюсом


65

Ширина облицовочного слоя присварке под флюсом, ммДиаметр

трубы, ммТолщина

стенки трубы,мм

плавленым агломерированным

от 8,0 до 11,5 18 ± 3 15 ± 3

от 11,6 до 17,5 18 ± 3 16 ± 3

от 17,6 до 21,5 20 ± 4 18 ± 3

от 21,6 до 24,0 21 ± 4 19 ± 3

1020-1420

от 24,1 до 27,0 23 ± 4 21 ± 3

Т а б л и ц а 13 - Требования к ширине внутреннего слоя придвухсторонней автоматической сварке под флюсом

Ширина внутреннего слоя при сварке подфлюсом, ммТолщина стенки

трубы, ммплавленым агломерированным

от 8,0 до 10,0 14 ± 2 13 ± 2

от 10,1 до 15,2 18 ± 3 16 ± 2

от 15,3 до 18,0 20 ± 3 18 ± 2

от 18,1 до 21,0 20 ± 4 18 ± 3


66

от 21,1 до 27,0 22 ± 4 20 ± 3

Т а б л и ц а 14 - Требования к геометрическим параметрамсварного шва неповоротных стыков при двухстороннейавтоматической сварке труб в среде защитных газов

Толщина стенки трубы Ширина облицовочного слоя, мм

от 8,0 до 10,0 14±2 13±2

от 10,1 до 15,2 18 ± 3 16 ± 2

от 15,3 до 18,0 20 ± 3 18 ± 2

от 18,1 до 21,0 20 ± 4 18 ± 3

от 21,1 до 27,0 22 ± 4 20 ± 3


1 Ширина внутреннего автоматического слоя должнасоставлять от 5 до 10 мм.

2 Требования, изложенные в таблице, являютсяориентировочными. Конкретные размеры облицовочного ивнутреннего слоев приводятся в операционно-технологическихкартах.

Т а б л и ц а 15 - Контролируемые параметры и средстваизмерений сварных швов

Контролируемыйпараметр

Средства измерений Примечания


67

Ширина шва Штангенциркуль илишаблон

универсальный

В местахнаибольшей инаименьшей

ширины, но не менеечем в 2 точках по

длине шва

Выпуклость(вогнутость) шва


Измерения в 2-3местах в зонемаксимальной

величины

Глубина неполногозаполнения

разделки


Измерениюподлежит каждое

неполноезаполнение

Катет углового шва Штангенциркуль илишаблон

универсальный

Измерение не менеечем в 3 точках по

длине шва

Чешуйчатость шва Шаблонуниверсальный

Измерения не менеечем в 4 точках по

длине шва

Глубина западаниймежду валиками


Измерения не менеечем в 4 точках по

длине шва

Размеры (диаметр,длина, ширина)

одиночныхнесплошностей

Лупа измерительная Измерениюподлежит каждая

несплошность


68

Подрез Шаблонуниверсальный

Измерениюподлежит каждый

подрез

8.22.5 Измерение глубины западаний между валиками приусловии, что высоты валиков отличаются друг от друга, должновыполняться относительно валика, имеющего меньшую высоту.Аналогично определяют и глубину чешуйчатости валика (поменьшей высоте двух соседних чешуек).

8.22.6 Измерения размеров, указанных в таблицах 10 - 14,выполняют в первую очередь на участках шва, вызывающихсомнение по результатам визуального контроля.

8.22.7 Выпуклость (вогнутость) стыкового шва оценивают помаксимальной высоте (глубине) расположения поверхности шваот уровня расположения наружной свариваемой поверхности. Втом случае, когда уровни поверхности деталей отличаются другот друга, измерения следует проводить относительно уровнясвариваемой поверхности, расположенной выше уровня другойсвариваемой поверхности.

8.22.8 Выпуклость (вогнутость) углового шва оценивают помаксимальной высоте (глубине) расположения поверхности шва отлинии, соединяющей края поверхности шва в одном поперечномсечении.

8.22.9 Выпуклость (вогнутость) корня шва стыкового соединенияоценивают по максимальной высоте (глубине) расположенияповерхности корня шва от уровня расположения внутреннихповерхностей.

8.23 При ремонте дефектных участков в основном металле исварных соединениях изделий визуально необходимоконтролировать:

полноту удаления дефекта, выявленного при визуальном иизмерительном контроле и контроле физическими методами(радиационным, ультразвуковым, капиллярным имагнитопорошковым);

форму и размеры подготовки под сварку после удалениядефектного участка;


69

чистоту (отсутствие визуально наблюдаемых загрязнений, пыли,продуктов коррозии, масла и т.п.) поверхности выборки иприлегающих к ней поверхностей;

ширину зоны зачистки околошовной зоны;

отсутствие (наличие) дефектов (трещин, пор, включений,свищей, прожогов, наплывов, усадочных раковин, подрезов,непроваров, брызг расплавленного металла, западаний междуваликами, грубой чешуйчатости, прижогов металла сварочнойдугой) на поверхности ремонтного шва и в околошовной зонеучастка ремонта.

8.24 Обнаруженные в результате контроля недопустимыедефекты необходимо отметить на поверхностипроконтролированного участка специальными цветнымикарандашами, мелом и т.п.

8.25 Результаты контроля фиксируют в сварочном журнале и взаключении на физические методы контроля. При обнаружениинедопустимых дефектов оформляют отдельное заключение ВИКустановленной формы.

Заключение оформляют по форме в соответствии с приложениемА.

а) размеры (ширина е, е1 высота g, g1) стыкового сварного шва;

б) дефекты сварного шва: b - глубина несплавления, выходящегона поверхность; b1 - глубина подреза; b2- глубина вогнутости;


70

в), г) угловое сварное соединение.

Размеры (катеты k, k1) углового сварного шва.

Рисунок 6 - Размеры сварного шва, подлежащие измерительномуконтролю

9 Порядок проведения радиографического контроля

9.1 Радиографическому контролю в соответствии стребованиями раздела 6 подвергают сварные соединениягазопроводов, выполненные всеми видами автоматической,полуавтоматической и ручной электродуговой сваркойплавлением.

9.2 Радиографический контроль проводят в соответствии стехнологической картой контроля, утвержденной руководствоморганизации.

9.3 Чувствительность радиографического контроля должнасоответствовать II классу чувствительности по ГОСТ 7512 длясварных соединений уровня качества «А» и III классучувствительности для сварных соединений уровня качества «В»,«С», и не должна превышать значений, приведенных в таблице 16.

Т а б л и ц а 16 - Требования к чувствительностирадиографического контроля

Радиационная толщина (в месте установки эталоначувствительности), мм

До 5в

ключ.

Свыше5 до 9включ.

Свыше9до12включ.

Свыше12 до

20включ.

Свыше20 до

30включ.

Свыше30 до

40включ.

Свыше40 до

50включ.

Классчувствительности

Требуемая чувствительность, мм

II 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50 0,60 0,75


71

III 0,20 0,30 0,40 0,50 0,60 0,75 1,00

9.4 Величина оптической плотности рентгеновского снимкасогласно ГОСТ 7512 в зоне сварного соединения (на сварном шве)должна быть не менее 1,5 единиц оптической плотности (далее- е.о.п.). Верхний предел е.о.п. при использовании техническихрентгенопленок может превышать 4 е.о.п. и ограничен лишьустройствами для просмотра снимков.

9.5 Нормы оценки качества сварного соединения для кольцевыхсварных соединений по данным радиографического контроляприведены в разделе 7 настоящего стандарта.

9.6 Требования к средствам радиографического контроля.

9.6.1 При радиографическом контроле следует использоватьисточники ионизирующих излучений, предусмотренные ГОСТ20426. Энергия источников гамма-излучения, анодноенапряжение на рентгеновской трубке выбирают в зависимости оттолщины металла просвечиваемых изделий и типа применяемойрентгенопленки таким образом, чтобы была обеспечена требуемаячувствительность контроля, производительность работ ирадиационная безопасность всего обслуживающего персонала.

9.6.2 Рекомендуемые типы и мощность рентгеновских аппаратови закрытых радиоактивных источников излучения в зависимостиот толщины просвечиваемых труб представлены в таблице 17.

Т а б л и ц а 17 - Мощность рентгеновских аппаратов и типисточника излучения

Толщинапросвечиваемых

труб, S мм

Рентгеновскиеаппараты

непрерывногодействия

напряжением,кВ

Рентгеновскиеаппараты

импульсногодействия

напряжением,кВ

Закрытыерадиоактивные

источникиизлучения

1-20 70-170 200-250 Tm170; Se75


72




5-80 120-300 - Ir192

9.7 Требования к рентгенопленкам и усиливающим экранам.

9.7.1 Общие требования к пленкам при радиографическомконтроле установлены ГОСТ 7512. При радиографическомконтроле сварных соединений газопроводов применяютвысококонтрастные технические пленки отечественного иимпортного производства, а также материалы

для проведения радиографического контроля, изготавливаемыепо техническим условиям, согласованным с ООО «ВНИИГАЗ», либоимеющие заключения 000 «ВНИИГАЗ» на применение.

Во всех случаях предпочтение следует отдаватьрентгенопленкам в светозащитной упаковке в комбинации сусиливающими металлическими экранами.

9.7.2 Коэффициент усиления металлических усиливающихэкранов при их оптимальной толщине примерно равен 2,0 припросвечивании изотопами и равен 2,7 при использованиирентгеновского излучения.

9.7.3 При использовании металлических усиливающих экрановнеобходим хороший контакт между пленкой и экранами. Этоможет быть достигнуто применением рентгеновской пленки ввакуумной упаковке или посредством хорошего прижима в рулонеили в отдельной упаковке.

9.8 Для определения чувствительности радиографическогоконтроля следует использовать проволочные, канавочные илипластинчатые эталоны чувствительности по ГОСТ 7512.

9.9 В соответствии с требованиями ПТД или ПКД на конкретныйобъект чувствительность радиографического контроля определяютв миллиметрах или процентах.

Чувствительность радиографического контроля К, мм - этоминимальный диаметр проволочки dmin проволочного эталона, илиминимальная глубина канавки hmin канавочного эталона, видимыена рентгенографическом снимке изображений эталоновчувствительности соответственно проволочного или канавочногоэталонов, или толщина пластинчатого эталона hmin, когда на


73



снимке выявляется отверстие диаметром, равном удвоеннойтолщине этого эталона.

Допускается определять чувствительность радиографическогоконтроля к, в процентах (%), по формуле

-

, (1)

где К = dmin - при использовании проволочных эталоновчувствительности;

t - контролируемая толщина, мм.

9.10 Чувствительность радиографического контроля припросвечивании на «эллипс» определяют по отношению кудвоенной толщине стенки трубы по ГОСТ 7512.

9.11 Для нумерации сварного соединения (номер стыка, номерпленки, клейма сварщиков и др.) при радиографическом контроленеобходимо использовать маркировочные знаки, изготовленные изсвинца, обеспечивающего получение их четких изображений нарадиографических снимках. Размеры маркировочных знаковустановлены ГОСТ 15843.

9.12 Рекомендуемыми размерами знаков при контролесортамента свариваемых изделий, используемых в трубопроводномстроительстве, являются знаки наборов №№ 5, 6, 7. Применениемерных поясов при просвечивании кольцевых швов газопроводовдиаметром 219 мм и более - обязательно.

9.13 Схемы просвечивания сварных соединений.

9.13.1 Кольцевые сварные швы свариваемых изделий, внутрькоторых возможен свободный доступ контролируются за однуустановку источника излучения по схеме, представленной нарисунке 7.

9.13.2 Линейную часть газопроводов целесообразнееконтролировать по схеме (рисунок 7) с помощью внутритрубного


74



устройства («кроулера»), технические характеристики котороговыбирают исходя из следующих параметров: диаметра трубы;толщины стенки; чувствительности контроля; типарентгенопленки; источника ионизирующего излучения; темповсооружения линейной части и т.д.

Принятые обозначения: Ии - источник излучения изнутри; Пс-пленка снаружи.

Рисунок 7 - Схема панорамного просвечивания кольцевогосварного шва за одну установку источника излучения

9.13.3 Сварные соединения газопроводов, к которымневозможен доступ изнутри трубы, контролируют по схеме,представленной на рисунке 8. Просвечивание таких швовосуществляют через две стенки трубы за три и более установокисточника ионизирующего излучения.

9.13.4 По схеме, представленной на рисунке 8, контролируютгазопроводы малого диаметра, сварные стыки захлестов игарантийные стыки, ремонтные участки сварного соединения.

9.13.5 Основные параметры просвечивания по схеме рисунка 8:источник излучения располагают непосредственно на трубе;

угол между направлением излучения и плоскостью сварного шване должен превышать 5 градусов угловых;

фокусное расстояние F = D;

количество установок источника (экспозиций) не менее 3-х подуглом 120º;

максимальный размер фокусного пятна источника излучения Ф,мм, вычисляют по формуле


75

-

, (2)

где D - наружный диаметр трубы, мм;

d- внутренний диаметр трубы, мм;

Принятые обозначения: Ис- источник излучения снаружи; Пс-пленка снаружи.

Рисунок 8 - Схема фронтального просвечивания кольцевогосварного шва через две стенки за три установки источника

излучения

9.13.6 На рисунке 9 представлена схема просвечивания сварногосоединения «на эллипс».

9.13.6.1 При просвечивании «на эллипс» изображение сварногошва проецируют на плоскую кассету в виде эллипса (отчетливопросматриваются верхний и нижний участки сварного шва).

9.13.6.2 Для получения полной информации о сварномсоединении выполняют вторую экспозицию, при которой источникизлучения и кассету с пленкой перемещают на 90º по отношениюк их положению на стыке при первой экспозиции (вдоль плоскостисварного шва).

9.13.6.3 Смещение источника излучения относительноплоскости сварного шва составляет 0,2F, где F- фокусноерасстояние, мм.

9.13.7 Основные параметры просвечивания по схеме рисунка 9:


76

количество экспозиций - 2;

просвечивание осуществляется на плоскую кассету;

фокусное расстояние должно быть не менее 5 диаметровконтролируемой трубы;

установка эталонов чувствительности при просвечивании «наэллипс» согласно требований действующей нормативнойдокументации.

Рисунок 9 - Схема фронтального просвечивания кольцевогосварного шва через две стенки на плоскую кассету за две

установки источника излучения (схема просвечивания «наэллипс»)

9.13.8 На рисунках 10-14 представлены схемырадиографического контроля, рекомендуемые для контролякриволинейных швов (отводы, врезки большого и малого диаметра,тройники и т.п.), в зависимости от диаметров ввариваемыхпатрубков, их соотношений, условий доступа к сварному шву.

9.13.9 Основные параметры просвечивания по схеме рисунка 10:


-

, (где dB - диаметр врезки, мм);


77

максимальный размер фокусного пятна источника вычисляетсяпо формуле

-

, (3)

Рисунок 10 - Схема просвечивания углового сварного соединенияизнутри трубы за одну установку источника излучения


78

Рисунок 11 - Схема просвечивания углового сварного соединенияизнутри трубы за несколько установок источника излучения

Рисунок 12 - Схема фронтального просвечивания угловогосварного соединения врезок малого диаметра за одну установку

источника излучения


79

Рисунок 13 - Схема фронтального просвечивания угловогосварного соединения врезок большого диаметра за несколько

установок источника излучения


80

Рисунок 14 - Схемы просвечивания криволинейных угловогосварного соединения врезок снаружи трубы за несколько

установок источника излучения

9.13.10 Основные параметры просвечивания по схеме рисунка11:

Количество установок экспозиций может быть выбрано от 4 до6 в зависимости от соотношения диаметра трубопровода иврезанного в него патрубка.

Соотношение фокусного расстояния и максимального размерафокусного пятна источника излучения вычисляют по формуле

, (4)

где b - расстояние от наиболее удаленной от кассеты с пленкойточки контролируемого участка до кассеты с пленкой, мм.

Эталоны чувствительности и имитаторы устанавливают такимобразом, чтобы их изображение на снимке не накладывалось наизображение сварного шва.

9.13.11 При выборе схемы просвечивания в соответствии срисунком 12 необходимо выдерживать следующие параметрыпросвечивания:


фокусное расстояния F = Dy (проходной диаметр);

соотношение F и Ф определяют из формулы (4);

рентгенопленку укладывают малыми отрезками, количествокоторых определяют конкретно для каждой схемы;

максимальный размер фокусного пятна источника вычисляют поформуле

-


81

, (5)

9.13.12 Основные параметры просвечивания по схеме нарисунке 13:

количество экспозиций L определяют из соотношения L = F/5;

- фокусное расстояния F = Dy (проходной диаметр);

- соотношение F и Ф определяют из формулы (4).

9.13.13 При просвечивании криволинейных сварных швов врезокпо рисунку 14 источник ионизирующего излучения располагаютснаружи трубы. Фокусное расстояние вычисляют по формуле (5)в зависимости от размера активной части источникаионизирующего излучения по ГОСТ 7512. Минимальноеколичество экспозиций определяют из соотношения L = Ф/5.

9.14 Проведение радиографического контроля.

9.14.1 После устранения всякого рода дефектов сварного шва,выявленных при помощи визуального контроля, производятразметку сварного соединения. Сварной шов размечают наотдельные участки, задают начало и направление нумерации дляопределенной последовательности каждого снимка, с цельюпривязки изображения сварного шва к его местоположению попериметру стыка.

9.14.2 Разметку сварного соединения выполняютнесмывающейся быстросохнущей краской или маркером пометаллу, обеспечивающими сохранение маркировки до сдачитрубопровода под изоляцию. Если при контроле используютмерительный пояс со свинцовыми цифрами, то достаточно однойметки начала укладки и направления укладки пленки (рулонной)или кассет с пленкой.

9.14.3 Для привязки снимков к сварному соединению системойсвинцовых маркировочных знаков, установленных на стыке (научастке сварного стыка), обозначают:

- направление укладки кассет;

- номер пленки;


82


- шифр (характеристика) объекта;

- номер стыка;

- шифр (клеймо сварщика или бригады);

- шифр (клеймо дефектоскописта);

- дату проведения контроля.

Допускается маркировка радиографических снимков послепроявления простым карандашом или маркером по следующимпозициям:

- номер пленки;

- шифр (клеймо) сварщика (или бригады);

- шифр (клеймо) дефектоскописта.

9.14.4 На контролируемых участках также должны бытьустановлены эталоны чувствительности так, чтобы на каждомснимке было полное изображение эталона. При панорамномпросвечивании кольцевых сварных соединений допускаетсяустанавливать эталоны чувствительности по одному на каждуючетверть окружности сварного соединения.

9.14.5 Для измерении высоты дефекта по его потемнению нарадиографическом снимке методом визуального илиинструментального сравнения с эталонными канавками илиотверстиями используют канавочные эталоны чувствительностиили имитаторы.

9.14.6 Форма имитаторов может быть произвольной, глубину иширину (диаметр) канавок и отверстий следует выбирать потаблице 18 (количество канавок и отверстий не ограничивается).

Т а б л и ц а 1 8 - Требования к техническим характеристикамимитаторов

Толщинаимитатора h,

мм

Глубинаканавок и

отверстий h„ мм

Предельныеотклоненияглубины, мм

Ширинаканавок b(диаметр


83

отверстийd), мм

h ≤ 2 0,1 ≤ hi ≤ 0,5 ± 0,05 1,0 ± 0,1

2 ≤ h ≤ 4 0,5 ≤ hi ≤ 2,7 ± 0,10 2,0 ± 0,1

9.14.7 Имитаторы должны иметь паспорта или сертификаты (напартию) со штампом предприятия-изготовителя, в которыхобязательно указывается материал, из которого они изготовлены,их толщина, глубина всех канавок (отверстий) и их ширина(диаметр отверстий). С целью более точного распознаваниядефектов (типа шлаковых включений) допускается заполнениеотверстий имитаторов жидким стеклом.

9.14.8 Проволочные эталоны чувствительности следуетустанавливать непосредственно на сварной шов с направлениемпроволок поперек шва. Канавочные эталоны чувствительности иимитаторы устанавливают с направлением канавок поперексварного шва на расстоянии от него не менее 5 мм.

9.14.9 При просвечивании газопроводов с расшифровкой толькоприлегающих к пленке (к кассетам) участков сварного соединенияэталоны чувствительности помещают между контролируемымучастком трубы и пленкой (кассетой с пленкой).

9.14.10 При просвечивании разнотолщинного сварногосоединения канавочные и пластинчатые эталонычувствительности устанавливают на участок трубы с большейтолщиной стенки, а проволочные эталоны устанавливают на шов.Чувствительность контроля выбирают по наиболее толстой детали,а максимальный допустимый размер дефекта выбирают - поменьшей толщине.

9.14.11 При контроле разнотолщинных сварных соединений всоответствии с ГОСТ 7512 суммарная разностенность толщин,просвечиваемых за одну экспозицию, не должна превышать дляснимков оптической плотностью от 1,5 до 3,0 е.о.п. следующихвеличин:

- 5,5 мм при напряжении на рентгеновской трубке 200 кВ;


84






- 10,0 мм при использовании изотопа селена - 75;

-15,0 мм при использовании изотопа иридия - 192;

- 17,0 мм при использовании изотопа цезия - 137;

9.14.12 При наличии оборудования для просмотрарентгенографических снимков, имеющих потемнение 4,0 е.о.п. иболее, суммарная разностенность не должна превышать:


- 9,0 мм при напряжении на рентгеновской трубке 260 кВ; -17,0мм при напряжении на рентгеновской трубке 300 кВ;


- 21,0 мм при напряжении на рентгеновской трубке 600 кВ; -12,0мм при использовании изотопа селена - 75;

- 20,0 мм при использовании изотопа иридия -192;

- 22,0 мм при использовании изотопа цезия - 137.

П р и м е ч а н и е - При определении чувствительности контролярасчет необходимо вести по той толщине стенки трубы, на которуюустановлены эталоны чувствительности.

9.14.13 При определении фактора экспозиции (временипросвечивания) рекомендуется пользоваться специальныминомограммами, которые позволяют сравнительно легко поисходным данным - толщине стенки трубы, диаметру трубы, схемепросвечивания, фокусному расстоянию, параметрам источникаизлучения – определять ориентировочное время экспозиции(точная экспозиция корректируется при пробном просвечивании).

П р и м е ч а н и е - В настоящем документе номограммы неприводятся по следующим причинам:


85

- номограммы имеют справочный характер;

- основные производители рентгенопленок («Агфа-Геверт»,«Кодак» и др.) вместе с поставкой пленки поставляют икачественные номограммы.

9.15 Фотообработка пленок.

9.15.1 Фотообработку рентгенопленки рекомендуетсяпроизводить в соответствии с требованиями фирмы изготовителя.При фотообработке пленок предпочтение следует отдаватьавтоматизированным проявочным процессорам.

9.15.2 После фотообработки рентгенографический снимок недолжен иметь дефектов обработки, способных затруднитьрасшифровку снимка.

9.16 Расшифровка снимков.

9.16.1 Снимки, допущенные к расшифровке, должныудовлетворять следующим требованиям:

- длина каждого снимка должна обеспечивать перекрытиеизображения смежных участков сварного соединения на величинуне менее 20 мм, а его ширина - получение изображения сварногошва и прилегающей к нему околошовной зоны шириной не менее20 мм с каждой стороны;

- на снимках не должно быть пятен, полос, загрязнений, следовэлектростатических разрядов и других поврежденийэмульсионного слоя, затрудняющих их расшифровку;

- на снимках должны быть видны изображения сварного шва,эталонов чувствительности и маркировочных знаков,ограничительных меток, имитаторов, и мерительных поясов;

- оптическая плотность самого светлого участка сварного швадолжна быть не менее 1,5 е.о.п.;

- разность оптических плотностей изображения канавочногоэталона чувствительности и основного металла в месте установкиэталона должна быть не менее 0,5 е.о.п.

9.16.2 Расшифровка и оценка качества сварных соединений поснимкам, на которых отсутствуют изображения эталонов


86

чувствительности, имитаторов (если они использовались) имаркировочных знаков, не допускается, если это специально неоговорено ПТД.

9.16.3 При расшифровке снимков размеры дефектов следуетокруглять в большую сторону до ближайших чисел, определяемыхиз ряда: 0,2; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,5; 2,0; 2,5; 2,7;3,0.

9.17 Оценку качества сварного соединения по результатамрадиографического контроля производят в соответствиитребованиями разделов 7, 8.

9.17.1 Сварные стыки, считаются годными, если в них необнаружено дефектов или если обнаруженные дефекты непревышают значений, приведенных в разделах 7, 8.

9.17.2 Результаты контроля фиксируют в сварочном журнале иоформляют в виде заключений установленной формы.

Каждый дефект должен быть отмечен отдельно и иметьподробное описание с указанием:

- символа условного обозначения типа дефекта;

- размера дефекта или суммарной длины цепочки и скопленияпор или шлака (с указанием максимального размера дефекта вгруппе), мм;

- количества однотипных дефектов на снимке;

- глубины дефектов, мм или % от толщины металла.

Заключения по результатам контроля следует давать отдельнопо каждому участку (отрезку) снимка длиной 300 мм (длярулонных снимков) и по каждому снимку (для форматных); послеанализа всех участков (отрезков) или снимков составляютзаключение о качестве сварного стыка в целом.

Условная запись дефектов и документальное оформлениерезультатов контроля должны соответствовать ГОСТ 7512(приложения 5 и 6).

9.17.3 Заключения по результатам радиографического контроляпередаются производителю сварочно-монтажных работ. Копии


87


заключений и соответствующие им рентгеновские снимкихранятся в службе контроля качества до сдачи объекта вэксплуатацию.

Заключение оформляют по форме в соответствии с приложениемБ.

П р и м е ч а н и е - В тех случаях, когда снимки имеют одинаковуючувствительность, а на изображении сварного шва отсутствуютдефекты, снимки можно группировать и записывать в заключенииодной строкой.

10 Порядок проведения ультразвукового контроля

10.1 Область применения.

10.1.1 Ультразвуковому контролю в соответствии стребованиями раздела 1 подвергают сварные соединениягазопроводов, выполненные всеми видами автоматической,полуавтоматической и ручной электродуговой сварки плавлениеми газокислородной сваркой.

10.1.2 Ультразвуковой контроль проводят после проведениявизуального и измерительного контроля.

10.1.3 Ультразвуковой контроль сварных соединений выполняютв соответствии с требованиями ГОСТ 14782, положенияминастоящего раздела и разработанной технологической картойконтроля.

10.1.4 Настоящий раздел регламентирует применениеоборудования для ручного ультразвукового контроля,устанавливает нормы оценки качества и основные требования кпроведению ультразвукового контроля сварных соединенийгазопроводов при строительстве, реконструкции, эксплуатации ипосле ремонта. Порядок устанавливает требования кавтоматизированному (механизированному) контролю.

10.2 Общие положения.

10.2.1 Порядок предусматривает применение оборудования дляручного ультразвукового контроля с использованиемдефектоскопов с регистрацией и документированием результатовконтроля.


88


10.2.2 Порядок предусматривает проведение ультразвуковогоконтроля эхо - методом совмещенными наклонными, прямыми(совмещенными или раздельно- совмещенными) ПЭП контактнымспособом.

10.2.3 Применение специализированных ПЭП приультразвуковом контроле сварных соединений осуществляют посоответствующим методикам контроля, согласованным вустановленном порядке.

10.2.4 Допускается применение АУЗК с автоматическойфиксацией и расшифровкой результатов контроля. АппаратураАУЗК сварных соединений должна предусматривать получениеультразвукограмм, адекватных по информативностирентгенограммам и должна, как минимум, обеспечивать:

- обнаружение и фиксацию несоответствующих нормам дефектовсогласно настоящему стандарту;

- оценку формы дефекта (объемный, плоскостной, дефектпромежуточной формы);

- определение и фиксацию координат или зон расположенияобнаруженных дефектов;

- слежение за наличием акустического контакта междуприменяемым акустическим преобразователем (акустическойсистемой) и контролируемым изделием, фиксацию участковсканирования с отсутствием акустического контакта;

- отображение на ультразвукограмме:

- формы (характера) координат или зон расположения дефектов,их условных, эквивалентных или реальных размеров,представление обнаруженных дефектов в плане сварного шва(развертка типа «С») и/или в продольном сечении сварного шва(развертка типа «D»), дополнительно в отдельных поперечныхсечениях сварного шва (развертка типа «В»);

- значений основных параметров аппаратуры и контроля,реализованных при АУЗК;

- основных параметров объекта контроля;

- самоконтроль работоспособности аппаратуры.


89

Применение систем АУЗК сварных соединений газопроводовосуществляют по специальным методикам, согласованным вустановленном порядке для каждого вида автоматизированных(механизированных) систем.

При проведении контроля автоматизированными(механизированными) системами допустимость дефектовопределяют по результатам автоматизированного(механизированного) контроля по соответствующим методикам,согласованным в установленном порядке.

10.3 Средства контроля.

10.3.1 Для проведения ручного ультразвукового контролянеобходимо наличие:

- импульсного ультразвукового дефектоскопа;

- контактных ПЭП и при необходимости АРД шкал (диаграмм) кним;

- соединительных высокочастотных кабелей;

- стандартных образцов СО-2, СО-3 по ГОСТ 14782;

-СОП;

- средств измерения шероховатости и волнистости поверхностиобъекта контроля;

- контактной смазки и средств для ее хранения, нанесения итранспортировки;

- измерительного инструмента (для измерения параметровсварного соединения и характеристик выявленных дефектов);

- средств для разметки контролируемого соединения и отметкимест расположения выявленных дефектов;

- средств записи результатов контроля.

10.3.1.1 Для контроля сварного соединения применяютдефектоскоп и ПЭП, технические характеристики которых должныобеспечивать обнаружение дефектов, регламентируемыхтребованиями настоящего стандарта.


90


10.3.1.2 Дефектоскоп должен соответствовать национальнымстандартам, иметь минимальную дискретность аттенюатора неболее 1 дБ, систему (блок) ВРЧ с диапазоном регулировки не менее40 дБ, возможность измерения координат (X, Y) дефекта,возможность запоминания и документирования параметровнастроек и результатов контроля.

Применяемые при ультразвуковом контроле дефектоскопы, каксредства измерения, должны иметь сертификат об утверждениитипа средств измерений и свидетельство о метрологическойповерке, установленных форм.

10.3.1.3 Дефектоскопы подлежат периодической поверке нереже одного раза в год соответствующими службамиРостехрегулирования.

10.3.1.4 Наклонные ПЭП должны соответствовать национальнымстандартам и иметь технические характеристики согласно таблице19 Применяемые ПЭП должны иметь паспорта с указаниемтехнических характеристик и отметок калибровки параметровуполномоченных служб.

10.3.1.5 ПЭП применяют с плоской рабочей поверхностью, есливыполняется условие

D ≥ 15a, (6)

где D - диаметр трубы, мм;

а - ширина ультразвукового преобразователя, мм.

Если это требование не выполняется, то призма преобразователядолжна быть притерта к поверхности контролируемой трубы.

Т а б л и ц а 19- Выбор наклонных совмещенных ПЭП.

Номинальнаятолщина

стенки трубыt, мм

Номинальнаярабочая

частота f,МГц

Номинальныйдиаметр

пъезопластиныd, мм, не менее

Уголввода а,

град.

СтрелаПЭП к,мм, неболее


91

4,0 ≤ t <8,0

5,0 6,0 70,0 ±2,0

8

8,0 ≤ t <12,0

5,0 6,0 65,0 ±2,0

8

12,0 ≤ t <26,0

2,5 12,0 65,0 ±2,0

10

2,5 12,0 65,0 ±2,0

1026 ≤ t ≤40,0

2,5 12,0 50,0 ±1,5*

9


1 Основные требования по выбору угла ввода ПЭП:

а) контроль прямым лучом, как минимум, нижней половины(S части) сварного соединения при двухсторонней сварке и, какминимум, нижней j части шва при односторонней сварке;

б) при контроле прямым и однократным отражением должнообеспечиваться прозвучивание всего сечения сварногосоединения.

2 Если параметры валика усиления, «стрелы» ПЭП непозволяют обеспечить попадание прямым лучом в «корень» шва,то допускается применение ПЭП с большим значением угла ввода(но не более, чем на 5*) или используются специализированныепреобразователи, методики которых согласованы вустановленном порядке.

* Допускается применение при контроле однократноотраженным лучом сварных соединений с односторонней сваркой.

10.3.1.6 Для проверки технических параметров дефектоскопови пъезопреобразователей, а также основных параметров контроля


92

должны быть использованы стандартные образцы СО-2 и СО-3 поГОСТ 14782. Используемые стандартные образцы должны иметьсвидетельство о поверке установленной формы.

10.3.1.7 Для настройки дефектоскопа и оценки измеряемыххарактеристик дефектов применяют СОП с искусственнымиотражателями по ГОСТ 14782. Размеры искусственныхотражателей определяют в зависимости от толщины стенки труби норм оценки качества сварных соединений газопроводов пристроительстве, реконструкции и эксплуатации, приведенных втаблице 20.

Т а б л и ц а 20 - Максимально допустимая эквивалентнаяплощадь

Максимально допустимая эквивалентная площадьSбрак мм2

пристроительстве

иреконструкции

Уровенькачества

при эксплуатации для труб сгарантированным значениемпредела текучести основного

металла, принимаемого по ГОСТ иТУ, МПа

σ0,2 ≤ 350 350 < σ0,2 ≤412

412 < σ0,2≤ 510

Толщинастенки

трубы t, мм

«А» «В» и«С»

I и IIкат.

III иIV

кат.I и IIкат.

III иIV

кат.

I иII

кат.

III иIV

кат.

4,0 ≤ t < 6,0 0,70 1,00 - - - - - -

6,0 ≤ t < 8,0 0,85 1,20 1,5 2,0 1,2 1,5 1,2 1,2


93



8,0 ≤ t <12,0

1,05 1,50 2,0 2,5 1.5 2,0 1,5 1,5

12,0 ≤ t <15,0

1,40 2,00 2,5 3,2 2,0 2,5 2,0 2,0

15,0 ≤ t <20,0

1J5 2,50 3,2 4,0 2,5 3,2 2,5 2,5

20,0 ≤ t <26,0

2,50 3,50 4,5 5,6 3,5 4,5 3,5 3,5

26,0 ≤ t ≤40,0

3,50 5,00 - - - - - -

П р и м е ч а н и е - Минимально фиксируемая эквивалентнаяплощадь Sk = Sбрак/2.

СОП должны быть изготовлены из труб того же типоразмера,что и трубы, сварные соединения которых подлежат контролю.Допускается отклонение диаметра СОП не более ± 5 % отноминального диаметра контролируемой трубы. Для кольцевыхшвов труб D ≥ 325 мм допускается применять СОП с плоскойповерхностью. Материал (марка стали) труб, из которыхизготавливают СОП, должен быть идентичен по акустическимсвойствам (скорости, затуханию). Состояние поверхности СОПдолжно быть идентично состоянию поверхности газопровода,подготовленного к контролю согласно 10.5.2.

СОП должны быть откалиброваны и аттестованы вустановленном порядке.

10.3.1.8 В качестве контактной смазки в зависимости оттемпературы окружающего воздуха применяют специальныеконтактные смазки, в том числе специализированные пастыотечественного и зарубежного производства, обеспечивающиестабильный акустический контакт в рабочем диапазонетемператур окружающего воздуха при заданном уровнечувствительности контроля.


94

Допускается также применение следующих видов контактнойсмазки:

- при температурах выше + 30ºС - солидол, технический вазелин;

- при температурах от минус 30ºС до плюс 30ºС - моторные илидругие технические масла;

- при температурах ниже минус 30ºС - моторные или другиетехнические масла, разбавленные до необходимой консистенциидизельным топливом.

10.3.1.9 В качестве измерительного инструмента применяютмасштабные линейки, штангенциркули и другие инструменты,обеспечивающие измерение линейных размеров с точностью нениже 0,5 мм. Рекомендуется дополнительно применятьспециализированный измерительный инструмент: мерительныепояса, универсальные шаблоны сварщика и др.

10.4 Технологические карты контроля.

Контроль проводят по технологическим картам контроля(технологическим процессам).

Карта контроля должна соответствовать требованиямнастоящего регламента, иметь номер и детально отражатьпроцедуру контроля конкретного сварного соединения.

Карта контроля должна содержать информацию о конструкцииобъекта контроля (включая допущенные отклонения в технологиисборки и сварки), схеме прозвучивания, ширине зоны зачистки,конкретных параметрах контроля, аппаратуре и преобразователях,способах настройки чувствительности и параметрах отражателей вСОП, правилах и нормах оценки результатов контроля.

Карты контроля разрабатывают специалисты не ниже 2-гоуровня. Каждая карта контроля должна быть подписана ееразработчиком и руководителем службы контроля.

При отсутствии полных данных о конструкции сварногосоединения в условиях эксплуатационного контроля картуконтроля составляют с учетом определения фактическойгеометрии сварного соединения.

10.5 Подготовка сварного соединения к контролю.


95

10.5.1 К сварному соединению должен быть обеспечен доступдля беспрепятственного сканирования околошовной зоны.

10.5.2 Околошовную зону стыкового сварного соединения по обестороны от шва и по всей его длине очищают от пыли, грязи,окалины, застывших брызг металла, забоин и других неровностей.

Чистота обработки поверхности околошовной зоны газопроводадолжна быть не хуже Rz 40, волнистость не должна превышатьвеличину 0,015.

10.5.3 Ширина подготовленной под контроль зоны (см. рисунок16а) Хmax, мм, должна быть не менее

Хmax ≥ 2·t·tg(α) + A + B, (7)

где t - толщина стенки, мм;

А - ширина зоны термического влияния, подлежащей контролюсогласно 11.7.1, мм;

В - длина контактной поверхности ПЭП, мм;

α - угол ввода ПЭП, град.

Для труб в заводской изоляции допускается производитьзачистку в пределах зоны, ограничиваемой кромкой трубы и краемслоя изоляции, если ширина этой зоны обеспечивает перемещениеПЭП в заданных пределах.

10.5.4 Проводят разметку контролируемого соединения.Разметка должна включать разбивку на участки и их маркировку.Начало и направление отсчета участков должно бытьзамаркировано на изделии и отмечено в карте контроля. Должнобыть обеспечено воспроизведение разметки. Приэксплуатационном контроле разметка должна быть связана снаправлением движения продукта по газопроводу или спостоянными опорами оборудования. Кольцевые сварныесоединения газопроводов рекомендуется разбивать на участки поаналогии с часовым циферблатом и привязывать к направлениюдвижения продукта.

Разметка должна соответствовать разметке радиографическогоконтроля, если его проведение регламентировано.


96

10.6 Настройка.

10.6.1 Настройка аппаратуры предусматривает:

- настройку длительности развертки;

- настройку глубиномера и строба;

- настройку чувствительности;

- настройку ВРЧ (для выравнивания чувствительности поглубине), если не применяются АРД- диаграммы (шкалы);

- настройку системы АСД;

- фиксацию, документирование параметров настроек исоответствующих эхограмм.

Настройку длительности развертки, глубиномера, ВРЧ и АСДосуществляют в соответствии с руководством по эксплуатациидефектоскопа.

10.6.2 Настройку аппаратуры проводят при той же температуреокружающей среды, при которой будет проводиться контроль.

10.6.3 Настройку чувствительности проводят согласнонормативным требованиям таблицы 20.

П р и м е ч а н и е - При настройке устанавливают следующиеуровни чувствительности:

- браковочный (нормативный, максимально допустимаяэквивалентная площадь - Sбрак), на котором проводят оценкудопустимости обнаруженного дефекта по эквивалентной площади(амплитуде). Браковочный уровень определяют по таблице 20.

- уровень фиксации (контрольный), на котором проводитсяфиксация дефектов, подлежащих регистрации и дальнейшейоценке по протяженности и суммарной протяженности на единицудлины. Уровень фиксации (минимально фиксируемаяэквивалентная площадь - SK) на 6 дБ ниже браковочного(чувствительность на 6 дБ выше).


97

- опорный уровень, устанавливаемый по сигналу от выбранногоотражателя в СО или СОП, с дальнейшим введениемсоответствующих поправок.

10.6.4 Настройку чувствительности осуществляют поотражателям типа плоскодонного отверстия или по угловомуотражателю типа «зарубки», выполненным в СОП согласнотребований ГОСТ 14782.

10.6.5 Допускается настраивать чувствительность поотражателям типа цилиндрического бокового или вертикальногоотверстия, «риски» по ГОСТ Р 52079, EN 1712 [7] и EN 1714 [8],двухгранного угола (в СОП контролируемой толщины) - приусловии воспроизведения нормативного уровня чувствительностиконтроля с погрешностью не более 1 дБ. Разница между сигналомот используемого отражателя и нормативным уровнемчувствительности должна быть указана для конкретных ПЭП иконтролируемого материала в нормативной документации,согласованной в установленном порядке.

10.6.6 Для толщин t > 12 мм настройку чувствительностидефектоскопа допускается проводить по АРД - шкалам(диаграммам) и соответствующему опорному сигналу в СО. АРД- шкалы должны быть построены для конкретного типа ПЭП, сучетом коэффициента затухания в контролируемом материалетруб и для конкретной величины шероховатости поверхностисканирования.

При контроле кольцевых сварных соединений трубныхэлементов (D < 325 мм) с настройкой по АРД - шкалам учитываютпотери энергии на цилиндрической поверхности контролируемогосварного соединения. Для этого вводятся поправки, определяемыепо методикам, согласованным в установленном порядке.

АРД - шкалы должны воспроизводить нормативный уровеньчувствительности с погрешностью не более 1 дБ. АРД - шкалыдолжны быть аттестованы организацией - изготовителем.

10.6.7 Допускается проводить настройку чувствительностидефектоскопа по отражателям типа «зарубки», как показано нарисунке 15, с использованием параметров таблицы 21 (эхосигналот «зарубки» принимают за опорный уровень - AQ, ДБ) С введениемпоправок чувствительности А, дБ, с учетом уровня качествасоединения (при строительстве и реконструкции) игарантированного значения предела текучести основного металла


98



а0 2, принимаемого по стандарту или ТУ на трубу и категориисварного соединения (при эксплуатации) - см. таблицу 21.

Рисунок 15 - Стандартный образец предприятия с угловымотражателем для настройки ультразвукового дефектоскопа.

Т а б л и ц а 21 - Поправка чувствительности Л, дБ

Поправка чувствительности ∆, дБ, придостижении максимально допустимой

амплитуды

Aбрак = A0 + ∆

пристроительстве

иреконструкции

для уровенькачества

при эксплуатации длятруб с гарантированным

значением пределатекучести основного

металла, принимаемогопо ГОСТ и ТУ, МПа

σ0,2 ≤350

350 <σ0,2 ≤

412

412 <σ0,2 ≤510

Толщинастенкитрубы t,

мм

«А» «В» и«С»

I иII

кат.

IIIиIVкат.

I иII

катIIIи

I иII

катIIIи

Параметры«зарубки» (ширина:высота) по которым

устанавливаетсяопорный уровень А0,

мм


99

IVкат.

IVкат.

4.0 ≤ t <6,0

+3 0 - - - - - - 1,4 ± 0,05 1,0 ± 0,05

6,0 ≤ t <8,0

+3 0 -2 -4 0 -2 0 0 1,4 ± 0,05 1,2 ± 0,05

8,0 ≤ t <12,0

+3 0 -2 -4 0 -2 0 0 2,0 ± 0,05 1,5 ± 0,05

12,0 ≤ t<15,0

+3 0 -2 -4 0 -2 0 0 2,0 ± 0,05 2,0 + 0,05

15,0 ≤ t<20,0

+3 0 -2 -4 0 -2 0 0 2,5 ± 0,05 2,0 ±0,05

20,0 ≤ t< 26,0

+3 0 -2 -4 0 -2 0 0 3,5 ± 0,05 2,0 ±0,05

0* -3* - - - - - - 3,5±0,05* 2,0 ±0,05*

26,0 ≤ t< 40,0

+8** +5** - - - - - - 3,5±0,05** 2,0±0,05**


1 Размеры отражающих граней «зарубок» указаны из расчетаприменения ПЭП с углами ввода согласно таблице 19, в соответствиис ГОСТ 14782. В случае применения других углов ввода используютпересчетные формулы и графики по ГОСТ 14782.

2 Знак «+»означает увеличение чувствительности на величину ∆относительно А0


100


Знак «- « означает уменьшение чувствительности на величину ∆относительно А0

* Поправки ∆ при использовании ПЭП с углом ввода 65º

** Поправки ∆ при использовании ПЭП с углом ввода 50º

10.6.8 При отличии состояния поверхностей СОП и зонысканирования контролируемого сварного соединения необходимовведение поправок чувствительности, определяемых с помощьюспециализированных средств измерения шероховатости иволнистости или методических приемов, указанных всоответствующих методиках контроля сварных соединений.

10.6.9 Проверка настроек контроля (чувствительности и другихпараметров) выполняется не реже, чем через каждые 4 ч и позавершению контроля. Проверка настроек также выполняется,если изменилась температура (более чем на 10ºС) окружающейсреды или объекта контроля или есть подозрение в изменениинастроек.

10.6.10 Если в процессе проверки параметров настроекобнаружены отклонения, необходимо провести их коррекцию, всоответствии с таблицей 22.

Т а б л и ц а 22 - Коррекция чувствительности

Отклонениечувствительности <

3 дБНастройка должна быть скорректирована до

возобновления контроля

Уменьшениечувствительности >

3 дБ

Настройка должна быть скорректирована ивесь контроль, выполненный на

оборудовании за предыдущий период,должен быть повторен

Увеличениечувствительности 3

дБ

Настройка должна быть скорректирована, ивсе зоны с зарегистрированными дефектами

должны быть снова проконтролированы


101

10.7 Проведение контроля.

10.7.1 При ультразвуковом контроле сварных швов наклоннымиПЭП контролируется зона, включающая сварной шов и основнойметалл (зона термического влияния) минимальной шириной 0,5 t,но не менее 10 мм с каждой стороны от шва.

10.7.2 Перед проведением ультразвукового контроля сварныхшвов необходимо проведение контроля околошовной зонышириной Хп мм, вычисляемого по формуле (8) прямым илиPC-прямым ПЭП - для обнаружения возможных дефектов типарасслоений и неметаллических включений (ультразвуковойконтроль проводят по ГОСТ Р 52079 для концевых участков труб).

10.7.3 Контроль с целью выявления поперечных дефектов всварном соединении и околошовной зоне проводят по методикам,согласованным в установленном порядке, в случаях, если имеютсясоответствующие требования НД.

10.7.4 Поиск дефектов.

10.7.4.1 Сканирование стыкового соединения газопроводапроводят с двух сторон от шва с контролем прямым и однократноотраженными лучами, обеспечивающими контроль всего сечениясварного соединения. Схемы контроля тавровых (угловых),нахлесточных и прочих сварных соединений выбирают согласноГОСТ 14782 или EN 1714 [8].

10.7.4.2 Сканирование выполняют путем поперечно-продольногоперемещения преобразователя (см. рисунок 16б). В процессеперемещения осуществляют поворот преобразователя на ±10-15ºотносительно линии поперечного перемещения.

Зона поперечного перемещения - от положениясоприкосновения передней грани ПЭП с краем валика усиления доположения Хп (см. рисунок 16а), вычисляемого по формуле

Xn = 2·t·tg (α) + A. (8)

Шаг сканирования - 2...3 мм. Скорость сканирования - до 100мм/с.

Сканирование осуществляют вдоль всего сварного соединения.


102



Рисунок 16 - Схема сканирования стыкового соединения

10.7.5 При появлении на рабочем участке развертки экранадефектоскопа эхосигналов величиной, равной или превышающейуровень фиксации, следует убедиться, что источником эхосигналаявляется несплошность, а не посторонний («ложный») отражатель.

Источниками ложных эхосигналов могут быть неровностиусиления шва, провисы, конструктивные элементы, смещениекромок, разнотолщинность, конструктивный зазор,реверберационные шумы самого ПЭП и другие помехи.

10.7.6 При обнаружении дефекта с эквивалентной площадьюSдеф. Sк, определяют следующие его характеристики:

- координату (местоположение) на трубе L, мм;

- глубину залегания дефекта Y, мм;

- расстояние от точки выхода ПЭП до проекции дефекта нанаружную поверхность трубы X, мм;

- максимальную амплитуду эхосигнала от дефекта Адеф, дБ, и егомаксимальную эквивалентную площадь Sдеф, мм2;

- условную протяженность вдоль продольной оси сварного шва∆L, мм;


103

- суммарную условную протяженность дефектов на участке швадлиной 300 мм (для труб диаметром D ≥ 100) или по всемупериметру (для труб D< 100) ∑Д, мм;

10.7.6.1 Координату L (местоположение дефекта на трубе)определяют как место расположения дефекта по периметру шваотносительно принятого начала отсчета. Все координатыизмеряют при

положении преобразователя, соответствующем максимальнойамплитуде эхосигнала от дефекта.

10.7.6.2 Координаты X и Y (см. рисунок 17а) определяют поглубиномеру дефектоскопа.

П р и м е ч а н и е - При контроле глубину залегания дефекта Yизмеряют как расстояние по вертикали от наружной поверхноститрубы, со стороны которой проводят контроль (см. рисунок 17а).В заключении по ультразвуковому контролю должна быть указанаглубина залегания дефекта и схема его обнаружения (прямым илиоднократно отраженным лучом).

10.7.6.3 Оценку максимальной эквивалентной площади дефектапроводят для максимального эхосигнала независимо отнаправления прозвучивания, при котором он получен, путемсравнения с известной эквивалентной площадью отражателя вСОП или с помощью АРД – шкал (АРД - диаграмм).

10.7.6.4 Условную протяженность ∆L (см. рисунок 17б) измеряютна уровне фиксации как расстояние между крайнимиположениями ПЭП при перемещении его вдоль оси шва.


104

Рисунок 17 - Измерение характеристик дефектов

10.7.6.5 Если дефект обнаруживают прямым и однократноотраженным лучами, то оценку Д1 - производят по результатамконтроля тем лучом, при котором получена максимальнаяэквивалентная площадь дефекта Sдеф.

10.7.6.6 При контроле кольцевых сварных соединений трубныхэлементов условную протяженность ∆L, мм, вычисляют поформуле

-

(9)

где ∆Lизм. - измеренное значение условной протяженности, мм;

hs - глубина залегания дефекта, мм;


105

D - наружный диаметр трубы, мм.

10.7.6.7 Суммарную условную протяженность дефектов ∑Допределяют как сумму условных протяженностей дефектов ∆Lобнаруженных на участке шва длиной 300 мм (для труб диаметромD ≥ 100) или по всему периметру (для труб D < 100) и сравнивают ссуммарным максимально допустимым значением (см. таблицу 22).

10.7.6.8 Условное расстояние между двумя отдельнымидефектами ∆l (см. рисунок 17в) определяют как расстояние междудвумя ближайшими положениями ПЭП на уровне фиксациидефектов.

10.7.6.9 Два соседних дефекта считают как один объединенныйдефект (согласно требований 8.11.3), если условное расстояниемежду дефектами ∆l не превышает условной протяженности ∆Lнаименьшего из них.

10.7.6.10 Признаком наличия дефекта типа «скопления»считают одновременное появление трех и более эхосигналов отразличных дефектов, идущих с разных глубин при одном изположений ПЭП, перемещаемого вдоль или поперек шва, илипоявление признаков эхосигналов по EN 1713 (форма 4) [9].

10.7.6.11 Признаком наличия дефекта типа «цепочки» считаютпоявление трех и более эхосигналов от различных дефектов,расположенных в линию и преимущественно идущих с однойглубины при перемещении ПЭП вдоль шва.

10.7.6.12 С целью получения дополнительной информации оформе дефекта используют:

- измеряемые характеристики по ГОСТ 14782 (пункт 5.1.7);

- измеряемые характеристики по EN 1713 [9];

- идентификационные признаки и методики их измерения,применение которых согласовано в установленном порядке;

- методы и приборы визуализации дефектов.

10.8 Оценка качества сварного соединения по результатамультразвукового контроля.


106


10.8.1 В качестве браковочных параметров используютэквивалентную площадь Sдеф, условную протяженность ∆Lсуммарную протяженность фиксируемых дефектов ∑Д на единицудлины шва.

10.8.2 Дефект, эквивалентная площадь которого превышаетмаксимально допустимую эквивалентную площадь Sдеф. > Sбрак,считают недопустимым (не соответствующим нормам) порезультатам ручного ультразвукового контроля.

10.8.3 Дефект, условная протяженность ∆L которого превышаетмаксимально допустимое значение, указанное в таблице 23,считают недопустимым (не соответствующим нормам) порезультатам ручного ультразвукового контроля.

10.8.4 Дефекты, суммарная протяженность которых ∑Дпревышает значение, которое указано в таблице 23, считаютнедопустимыми (не соответствующими нормам) по результатамручного ультразвукового контроля.

Т а б л и ц а 23 - Максимально допустимые условнаяпротяженность и суммарная протяженность фиксируемыхдефектов

Величины ∆L и ∑Д

пристроительстве иреконструкции

уровенькачества

при эксплуатации для труб сгарантированным значениемпредела текучести основного

металла, принимаемого по ГОСТуи ТУ, МПа

σ0,2 ≤ 350 350 < σ0,2≤ 412

412 < σ0,2≤ 510

Максимальнодопустимыевеличины,

мм

«А» «В» «С»I и IIкат.

III иIV


III иIV


III иIV

кат.


107

∆L см.рис.18а

см.рис.18б

см.рис.18в

см.рис.18г

см.рис.18г

см.рис.18в

см.рис.18г

см.рис.18б

см.рис.18в

∑Д 25 30 50 50 50 50 50 30 50

П р и м е ч а н и е - ∑Д не должна быть более 1/6 периметра трубы

10.8.5 В случае, если определить форму дефекта не удается,дефект считают плоскостным.

10.8.6 Если по совокупности признаков дефект идентифицированкак трещина, то такой дефект не допускается вне зависимости отего эквивалентных и условных размеров.

10.8.7 Сварные стыки по результатам ручного ультразвуковогоконтроля считают годными, если в них не обнаруженонедопустимых дефектов (не соответствующих нормам).

10.9 Оформление результатов контроля.

10.9.1 Результаты контроля фиксируют в журнале контроля иоформляют в виде заключений установленной формы. Кзаключению должна быть приложена схемапроконтролированного соединения с указанием на ней местрасположения выявленных дефектов (дефектограмма),соответствующие эхограммы обнаруженных дефектов и настроекпо СОП.

Заключение оформляют по форме в соответствии с приложениемВ.

Допускается приводить сокращенную форму записиобнаруженных дефектов согласно ГОСТ 14782.

10.9.2 Заключения по результатам ультразвукового контроляпередаются производителю сварочно-монтажных работ. Копиизаключений и соответствующие им дефектограммы хранятся вслужбе контроля качества до сдачи объекта в эксплуатацию.


108


а) сварные соединения уровня качества «А» при строительстве ипосле ремонта


1 Если Sдеф ≥ SК, во всех случаях следует зафиксировать дефект,задокументировать эхограмму, измерить Sдеф, ∆L, X, Y, отметитьместоположение на шве L

2 В блок-схеме запись «соответствует нормам» дана без учетаоценки суммарного количества обнаруженных дефектов назаданной длине. Необходимо учитывать ∑Д (см. таблицу 22)

3 Признаки дефекта типа «скопления» определяются согласно10.7.6.10.

4. Оценку формы дефекта (объемный, плоскостной) проводят всоответствии с 10.7.6.12.

5 Двухсторонний дефект - одновременно два и болеефиксируемых дефектов в поперечном сечении шва.

Рисунок 18 - Алгоритм отбраковки сварных соединений


109

6) сварные соединения уровня качества «В» при строительстве ипосле ремонта; I и II категории (412 < σ02 ≤ 510) при эксплуатации.


1 Если Sдеф ≥ SК, во всех случаях следует зафиксировать дефект,задокументировать эхограмму, измерить Sдеф, ∆L, X, Y, отметитьместоположение на шве L.

2 В блок-схеме запись «соответствует нормам» дана без учетаоценки суммарного количества обнаруженных дефектов назаданной длине. Необходимо учитывать ∑Д (см. таблицу 22)

3 Признаки дефекта типа «скопления» определяются согласно10.7.6.10, признаки дефекта типа «цепочки» согласно 10.7.6.11.

4 Оценку формы дефекта (объемный, плоскостной) проводят всоответствии с 10.7.6.12.



110

Рисунок 18 лист 2

в) сварные соединения уровня качества «С» при строительстве ипосле ремонта; I и II категории (350 < σ02. ≤ 412), III и IV категории(412 < σ02. ≤ 510) при эксплуатации.

Примечания

1 Если Sдеф ≥ SК, во всех случаях следует зафиксировать дефект,задокументировать эхограмму, измерить Sдеф, ∆L, X, Y, отметитьместоположение на шве L.

2 В блок-схеме запись «соответствует нормам» дана без учетаоценки суммарного количества обнаруженных дефектов назаданной длине. Необходимо учитывать 1Д (см. таблицу 22)




111



г) Сварные соединения I, II, III, IV категории (σ0,2 ≥ 350) и III иIV категории (350 < σ0,2 ≤ 412) при эксплуатации


1 Если Sдеф ≥ SК, во всех случаях следует зафиксировать дефект,задокументировать эхограмму, измерить Sдеф, ∆L, X, Y, отметитьместоположение на шве L

2 В блок-схеме запись «соответствует нормам» дана без учетаоценки суммарного количества обнаруженных дефектов назаданной длине. Необходимо учитывать 1Д (см. таблицу 22)





112


11 Порядок проведения капиллярного контроля

11.1 Требования настоящего раздела распространяются накапиллярный контроль качества (цветную дефектоскопию):

- основного металла свариваемых изделий (трубы, фитинги,привариваемые части запорно-распределительной арматуры ит.д.);

- сварных соединений и ремонта сваркой.

11.2. Капиллярный метод контроля выполняют для выявлениядефектов, выходящих на поверхность: подрезов, непроваров,трещин, пор, раковин, и других несплошностей.

11.3 Капиллярный контроль качества сварных соединенийгазопроводов обеспечивает выявление дефектов (чувствительностиконтроля) с шириной раскрытия от 100 до 500 мкм (от 0,1 до 0,5мм).

11.4 Капиллярный контроль проводят при температуреокружающего воздуха от минус 40ºС до +40ºС и относительнойвлажности воздуха не более 90 %. Температура контролируемойповерхности не должна превышать +40ºС.

11.5 Контроль капиллярными методами проводят послепроведения визуального и измерительного контроля потребованию ПТД в соответствии с технологической картойконтроля, утвержденной руководством организации.

11.6 Требования к контролируемой поверхности.

11.6.1 Контроль сварного шва следует проводитьпоследовательно, по участкам в зависимости от диаметра изделиядлиной не более:

- 700 мм - для изделий с диаметром не более 1020 мм;

- 1000 мм - для изделий диаметром от 1020 до 1420 мм.

11.6.2 Площадь контролируемого участка не должна превышать0,6-0,8 м2.


113

11.6.3 Шероховатость контролируемой поверхности должна бытьне более Ra 3,2 (Rz 20). Допускается шероховатость поверхностиRa 6,3 (Rz 40) при условии отсутствия при контроле окрашенногофона.

11.6.4 На контролируемой поверхности не должно быть следовмасел, пыли и других загрязнений.

11.7 Зоны контроля устанавливаются от плоскости притуплениякромки разделки свариваемых деталей, включая металл сварногошва и основной металл, в обе стороны от шва и составляют:

11.7.1 Для равнотолщинных элементов:

- не менее 5 мм при номинальной толщине стенки свариваемыхизделий до 5 мм включительно;

- не менее толщины стенки при номинальной толщинесвариваемых изделий более 5 мм.

11.7.2 Для разнотолщинных изделий ширину контролируемыхучастков основного металла определяют отдельно для каждого изизделий в зависимости от их номинальной толщины.

11.8 Требования к средствам контроля.

11.8.1 Дефектоскопические материалы используются в виденаборов, включающих:

- индикаторный пенетрант;

- очиститель объекта контроля от пенетранта; проявительиндикаторного следа дефекта.

11.8.2 Для контроля свариваемых изделий и сварных швоврекомендуется применять готовые дефектоскопические наборы ваэрозольных упаковках согласно инструкциям по применению.

11.8.3 Совместимость материалов в наборах обязательна.Составы набора не должны вызывать коррозию и требуют удаленияпосле контроля.

11.8.4 Дефектоскопические материалы перед употреблениемдолжны пройти входной контроль на соответствие заявленным в ТУхарактеристикам.


114

11.8.5 Проверку пригодности дефектоскопических материаловпроводят на контрольных образцах, соответствующих требованиям12.8.

11.8.6 Дефектоскопические наборы и материалы хранят всоответствии с требованиями ТУ. Аэрозольные упаковки хранятв вертикальном положении и в соответствии с указаниями вдокументации по их использованию.

11.8.7 Для осмотра объектов контроля и поиска индикаторногорисунка несплошностей рекомендуется применять лупы2-7-кратного увеличения. Для изучения индикаторного следанесплошности, его формы и размеров можно использовать лупыили оптические приборы с 20-кратным и более увеличением.

11.8.8 Для подогрева воздуха применяют промышленный фен идругие устройства.

11.8.9 Для определения шероховатости контролируемойповерхности можно использовать комплект эталоновшероховатости по ГОСТ 2789.

11.9 Контрольные образцы должны соответствовать ГОСТ 18442.

11.9.1 Контрольные образцы применяют для проверкичувствительности дефектоскопических материалов при входномконтроле и перед их использованием.

11.9.2 Контрольные образцы должны быть аттестованы ипроходить периодическую калибровку.

11.9.3 Контрольные образцы должны иметь дефекты типатрещин с раскрытиями, соответствующими требуемойчувствительности.

11.9.4 Для проверки чувствительности используют дваконтрольных образца: рабочий для проверки материалов иарбитражный, который применяют для контрольной проверкиматериалов в случае неудовлетворительных результатов,полученных на рабочем образце.

11.9.5 Каждый контрольный образец должен иметь паспорт сфотографией картины дефектов и указанием наборадефектоскопических материалов, с помощью которых


115



производился контроль. Периодичность поверки контрольныхобразцов указывается в паспорте.

11.9.6 Очистку контрольных образцов после их использованияпроводят в соответствии с прилагаемой к образцам инструкцией.

Возможна их очистка путем 5-6-часовой выдержки в ацетоне,или промывки в ацетоне в течение часа в ультразвуковой ваннев режиме кавитации, с последующей 15-минутной сушкой сподогревом до температуры от 100ºС до 120ºС.

11.10 Капиллярный контроль проводят в соответствии стехнологической картой контроля.

11.11 Перед проведением капиллярного контроля необходимо:

- проверить дефектоскопические материалы на их пригодность;

- подготовить рабочее место для проведения контроля;

- подготовить поверхности контролируемого объекта к контролю.

11.11.1 Проверку дефектоскопических материалов на ихпригодность проводят в соответствии с 11.7.4, 11.7.5.

11.11.2 Подготовка рабочего места для проведения контролязаключается в обеспечение доступа к контролируемому объекту,включая установку подмостков, установку переносныхосветительных приборов и устройств подогрева воздуха, монтажукрытий (при необходимости) и в обязанности дефектоскописта невходит.

11.11.3 Подготовка поверхности контролируемого объектаосуществляется путем выполнения последовательно следующихопераций.

11.11.3.1 Зачистку поверхности контролируемого объекта отследов коррозии, загрязнений и др. следует производить путеммеханической обработки, обеспечивающей шероховатость(чистоту) контролируемой поверхности согласно 11.5.3 и вобязанности дефектоскописта не входит.

11.11.3.2 Обезжиривание органическими растворителями(например, спиртом) с целью удаления следов масел, смазок и


116

других загрязнений, с последующей протиркой чистой сухойбезворсовой х/б тканью.

При контроле в условиях низких температур - от минус 40ºСдо плюс 8ºС - контролируемую поверхность следует обезжиритьбензином, затем осушить спиртом.

При появлении отпотевания поверхность необходимо осушитьчистой ветошью или теплым воздухом.

11.11.4 Промежуток времени между окончанием подготовкиповерхности к контролю и нанесением индикаторного пенетрантане должен превышать 30 мин. В течение этого времени должнабыть исключена возможность конденсации атмосферной влаги наконтролируемой поверхности, а также попадания на нееразличных загрязнений.

11.11.5 Проведение последующих операций контроляобезжиренных объектов допускается только в х/б или резиновыхперчатках с использованием респиратора. Не допускается на всехстадиях контроля использование замасленных или загрязненныхперчаток.

11.12 Проведение контроля включает следующие операции.

11.12.1 Нанесение индикаторного пенетранта наконтролируемую поверхность при помощи аэрозольного баллона.

Время контакта пенетранта с поверхностью объекта не менее5 минут и зависит от характеристик используемого пенетранта.Не допускается высыхание индикаторного пенетранта наповерхности.

При контроле по участкам, их длина и площадь устанавливаетсятак, чтобы не допускалось высыхание индикаторного пенетрантадо повторного его нанесения на поверхность.

11.12.2 Удаление пенетранта.

11.12.2.1 Индикаторный пенетрант с контролируемойповерхности следует удалять сухой, чистой салфеткой избезворсовой ткани, а затем - чистой салфеткой, смоченной вочистителе (в условиях низких температур - в техническомэтиловом спирте) до полного удаления окрашенного фона, илилюбым другим способом по ГОСТ 18442.


117


11.12.2.2 Интенсивность удаления пенетранта и время контактаочистителя с поверхностью должны быть минимальными, чтобыисключить вымывание пенетранта из несплошностей.

11.12.2.3 Общее время удаления пенетранта с поверхности идо нанесения проявителя не должно превышать 5-10 мин (еслив инструкции по применению аэрозольного набора не указанодругое время).

11.12.2.4 Полноту удаления индикаторного пенетрантаопределяют визуально до полного отсутствия окрашенного фона,т.е. при протирке поверхности белой чистой ветошью, на нейотсутствуют окрашенные следы пенетранта.

11.12.3 Нанесение и сушка проявителя.

11.12.3.1 Жидкий проявитель наносят тонким равномернымслоем с помощью аэрозольного баллона сразу после очисткиконтролируемой поверхности от пенетранта.

По одному и тому же месту контролируемого участка струя иликисть с проявителем должны проходить только один раз,обеспечивая одинаковую толщину наносимого слоя. Подтеки инаплывы проявителя не допустимы.

11.12.3.2 Сушку проявителя следует проводить за счетестественного испарения или обдувом подогретым воздухом стемпературой (60 ±10)ºС.

11.12.3.3 При контроле в условиях низких температур для сушкидополнительно могут быть применены отражательныеэлектронагревательные приборы.

11.12.4 Осмотр контролируемой поверхности.

11.12.4.1 Осмотр контролируемой поверхности долженпроводиться по мере высыхания проявителя и периодически, через5, 10, 20 мин. При осмотре допускается использовать лупу ивспомогательные устройства.

11.12.4.2 Обнаружение дефекта проводится по яркому цветномуиндикаторному следу, образующемуся на белом фоне проявителя.Контроль проводят визуально при естественном илиискусственном освещении. Освещенность должна соответствоватьтребованиям ГОСТ 18442.


118


11.13 По результатам осмотра производят идентификациювыявленных дефектов контролируемого объекта.

11.13.1 Индикаторные следы при наличии дефектов наконтролируемой поверхности подразделяются на две группы:

11.13.1.1 Протяженные - с отношением максимальной длиныследа к его максимальной ширине более 3 (трещины, подрезы,резкие западания металла шва, близко расположенные поры идр.);

11.13.3.2 Округлые - с отношением максимальной длины следа кего максимальной ширине более 3 (поры, шлаковые включения идр.)

11.13.2 Идентификация дефектов при капиллярном контролеможет проводиться как по индикаторным следам, так и пофактическим характеристикам выявленных несплошностей послеудаления проявителя в зоне зафиксированных индикаторныхследов.


1 При капиллярном контроле существует вероятностьвозникновения ложных индикаторных следов, которые могут бытьошибочно идентифицированы как фактические дефекты.Причинами их возникновения могут служить, например:

- незначительные повреждения поверхности объекта - дефектыс размерами менее нормируемых (риски, заусенцы, особенносмятые), скопления (цепочки) забоин, следы коррозии;

- изменения микрорельефа и формы контролируемойповерхности, обусловленные особенностями их конструкции илитехнологией изготовления, наплывы в сварных швах, уступы привеличине западаний между смежными валиками более 1 мм, следыпротяжек и др.;

- загрязнения поверхности - следы покрытий, окрашенныеволокна ворсистой ветоши; следы высохшей проникающейжидкости при плохой промывке поверхности от пенетранта; следыот соприкосновения с обезжиренной поверхностью пальцев рукили загрязненных перчаток.


119

2 При выявлении мест с ложными следами, индикаторный следудаляется и проводится визуальный осмотр поверхности сприменением лупы.

3 В сомнительных случаях следует провести контроль повторно.

11.14 Оценку качества сварного шва и основного металлапроводят в соответствии с требованиями, установленнымиразделами 7, 8.

11.15 Результаты контроля должны фиксироваться взаключении. К заключению должна быть приложена схемапроконтролированного соединения с указанием на ней местрасположения выявленных дефектов.

Заключение оформляют по форме в соответствии с приложениемГ.

11.16 Заключения по результатам капиллярного контроляпередают производителю сварочно-монтажных работ. Копиизаключений хранят в службе контроля качества до сдачи объектав эксплуатацию.


12 Порядок проведения магнитопорошкового контроля

12.1 Требования настоящего раздела распространяются наручной магнитопорошковый контроль качества:

- основного металла свариваемых изделий (трубы, фитинги,привариваемые части запорно-распределительной арматуры и т.д.)на стадии входного контроля и подготовки к сварке;

- сварных соединений и ремонта сваркой.

12.2 Магнитопорошковый контроль проводят после выполнениявизуального и измерительного контроля по требованию ПТД всоответствии с требованиями ГОСТ 21105 и технологическойкартой контроля, утвержденной руководством организации.


120


12.3 Магнитопорошковый метод контроля предназначен дляобнаружения невидимых глазом поверхностных иподповерхностных (залегающих на глубине не более 2-3 мм)дефектов типа трещин, неметаллических включений, непроваров идр. дефектов.

12.4 Зона контроля устанавливается от плоскости притуплениякромки разделки свариваемых деталей, включает металл сварногошва и основной металл, в обе стороны от шва и составляет:

- не менее 5 мм при номинальной толщине стенки свариваемыхизделий до 5 мм включительно;

- не менее толщины стенки при номинальной толщинесвариваемых изделий более 5 мм.

12.5 Условия выявления дефектов магнитопорошковымметодом:

- проведение магнитопорошкового контроля возможно дляматериалов с относительной ферромагнитной проницаемостьюболее 40.

- наличие доступа к контролируемой поверхности, необходимогодля подвода намагничивающих устройств, нанесенияиндикаторной среды (магнитной суспензии, сухого порошка) ивизуального осмотра для контроля качества;

- шероховатость контролируемой поверхности должна быть неболее Ra 10 (Rz 63). Для определения шероховатостиконтролируемой поверхности можно использовать комплектэталонов шероховатости по ГОСТ 2789;

- температура воздуха и контролируемой поверхности от плюс5ºС до плюс 40ºС.

12.6 Магнитопорошковым методом по данному документувыявляются дефекты с раскрытием не менее 0,1 мм.

12.7 Магнитопорошковым методом не выявляются дефекты,плоскость которых параллельна контролируемой поверхности илисоставляет с ней угол менее 20º, и которые не выходят наповерхность.


121


12.8 Чувствительность контроля характеризуетсяминимальными размерами выявленного дефекта типа трещины,в поле рассеяния которого может сформироваться индикаторныйслед магнитного порошка, различимый при визуальном осмотре.

Дефект считается выявленным, если индикаторный след валикапорошка имеет ширину не менее 0,15 мм.

12.9 Виды и схемы намагничивания.

12.9.1 Магнитопорошковый контроль основного металла исварных соединений, в зависимости от условий и задач контроля,проводят либо СОН либо СПП.

12.9.2 При контроле СОН объект контроля предварительнонамагничивают, а затем, после снятия магнитного поля, наносятмагнитный индикатор (сухой порошок или суспензию).

12.9.3 Время между намагничиванием и нанесением индикаторадолжно составлять не более 1 ч.

12.9.4 Способ остаточной намагниченности применяют дляконтроля объектов с коэрцитивной силой Нс металла более 10 А/сми остаточной индукцией Вг не менее 0,5 Тл.

12.9.5 При контроле способом приложенного полянамагничивание и нанесение магнитного индикатора (суспензии)проводят одновременно.

12.9.6 СПП применяют для контроля объектов с коэрцитивнойсилой Нс металла не более 10 А/см и остаточной индукцией Вгменее 0,5 Тл.

12.9.7 Способ контроля выбирают в соответствии с рисунком19, в случае, когда характеристики контролируемой сталисоответствуют области ниже кривой, следует применять контрольСПП, выше кривой -следует проводить контроль СОН.


122

Рисунок 19 - Зависимость остаточной индукции Вг откоэрцитивной силы Нс

П р и м е ч а н и е - Большинство малоуглеродистых инизколегированных сталей в состоянии поставки, отожженномсостоянии и не подвергнутых закалке, характеризуютсякоэрцитивной силой менее 10 А/см и при выборе режима контроляих следует относить к классу магнитомягких материалов.

12.10 Уровень чувствительности достигает максимальногозначения, когда расположение плоскости дефекта по отношениюк направлению намагничивающего поля составляет угол 90º.Расположение плоскости дефекта по отношению к направлениюнамагничивающего поля под углом менее 30º не гарантирует еговыявление.

12.11 Для обеспечения заданной чувствительности необходимосоздание в контролируемой зоне индукции величиной не менее0,8 Тл для магнитомягких и не менее 0,5 Тл для магнитотвердыхсталей.

12.12 Средства магнитопорошкового контроля.

12.12.1 Настоящий раздел предусматривает применениепереносных универсальных и специализированных дефектоскопов,циркулярного, полюсного и комбинированного намагничивания,обеспечивающих выявление дефектов с раскрытием не менее 0,1мм.

12.12.2 Вспомогательными средствами контроля являются:

- электромагниты и соленоиды с источниками питания иуправления;


123

- гибкие силовые кабели для установки на поверхностиконтролируемой детали, электроконтакты для циркулярногонамагничивания;

- устройства для нанесения индикатора намагниченности(магнитного порошка, суспензии);

- приборы для измерения напряженности магнитного поля,величины размагниченности, концентрации магнитной суспензии;

- источники освещенности контролируемой поверхности;

- контрольные образцы с имитаторами дефектов;

- оптические средства (лупы, измерительные лупы);

- размагничивающие устройства.

12.12.3 Применяемые средства магнитопорошкового контролядолжны обеспечивать:

- напряженность магнитного поля на поверхностиконтролируемых объектов, необходимую для обеспечениячувствительности согласно 12.8;

- достижения величины остаточной индукции при контролеспособом остаточной намагниченности не менее 0,9 от еёмаксимального значения для стали контролируемой детали илисварного шва;

- контроль при циркулярном и полюсном (продольном) виденамагниченности в двух взаимно перпендикулярных направленияхраздельно или одновременно;

12.13 Электромагниты (постоянные магниты), используемые приконтроле детали (сварного шва) по участкам должны создаватьвеличину намагниченности достаточную для обеспечениячувствительности согласно 12.8.

12.14 Для проверки дефектоскопов и дефектоскопическихматериалов используют контрольные образцы.

12.15 Контрольные образцы с имитаторами дефектов служат дляпроверки работоспособности дефектоскопа и выявляющейспособности магнитного индикатора.


124

12.15.1 Вид контрольного образца представлен на рисунке 20.

12.15.2 Контрольные образцы должны изготавливаться из сталии по своим магнитным характеристикам близкой к сталиконтролируемого изделия или из магнитомягкой стали (например,Ст10, Ст20 по ГОСТ 1050).

12.15.3 Поле рассеяния искусственных дефектов должно бытьэквивалентно полю рассеяния выявляемых дефектов.

12.15.4 Контрольный образец должен иметь паспорт сфотографией индикаторных следов магнитного порошка надвыявленными дефектами и указанием материала образца, виданамагничивания, рода намагничивающего тока или поля и ихвеличины, количества искусственных дефектов, длины каждого изних. Периодичность поверки контрольных образцов указывается впаспорте.

12.15.5 Допускается использовать в качестве контрольногообразца иные образцы, аттестованные на заданный уровеньчувствительности, прошедшие метрологическую поверку ипригодные для проверки чувствительности контроля,работоспособности дефектоскопа и качества магнитного порошка.


125


Принятые обозначения: 1 - плита (Ст10, 20); 2 - индикаторныеследы магнитного порошка над имитаторами дефектов; 3 - место

установки электромагнита или электроконтактов; 4 -металлические вставки (I имитатор поверхностного дефекта, II иIII - подповерхностных на различной глубине от контролируемой

поверхности), h1 и h2 - глубина имитаторов.

Рисунок 20 - Контрольный образец

12.16 Требования к дефектоскопическим материалам.

12.16.1 В качестве индикаторов несплошностей основногометалла и сварных соединений контролируемого изделияиспользуются черные и цветные магнитные порошки илисуспензии на основе этих порошков.

12.16.2 Зернистости магнитных порошков (индикаторов):

- для сухого способа - не более 0,15 мм (150мкм);

- для суспензии - не более 0,05 мм (50 мкм).

12.16.3 Черные порошки предназначены для контроля(индикации дефектов) изделий со светлой поверхностью.

Цветные порошки предпочтительно использовать для контроляизделий с блестящей или темной поверхностью.

12.16.4 Каждая партия материалов, используемых длямагнитопорошковой дефектоскопии, должна бытьпроконтролирована на:

- наличие на каждой пачке, коробке, емкости этикеток илисертификатов с необходимыми данными и соответствие этихданных требованиям НД на эти материалы;

- целостность упаковки;

- срок годности этих материалов.

12.17 Магнитопорошковый контроль проводят в соответствии стехнологической картой контроля.

12.18 Перед проведением магнитопорошкового контролянеобходимо:


126

- проверить средства магнитопорошкового контроля на ихпригодность;

- подготовить рабочее место для проведения контроля;

- подготовить поверхности контролируемого объекта к контролю.

12.18.1 Проверку дефектоскопических материалов на ихпригодность проводят в соответствии с 12.16.4.

12.18.2 Подготовка рабочего места для проведения контролязаключается в обеспечение доступа к контролируемому объекту,включая установку подмостков, монтаж электросиловогооборудования, установку переносных осветительных приборов иустройств подогрева воздуха, монтаж укрытий (принеобходимости).

12.18.3 Ширину зоны контролируемого участка выбираютсогласно 12.4.

12.18.4 Подготовку поверхности контролируемого объектаосуществляют зачисткой от следов коррозии, загрязнений и др.механической обработкой, обеспечивающей шероховатость(чистоту) контролируемой поверхности согласно 12.5. Допускаетсяприменять для подготовки поверхности изделий другие методыподготовки поверхности, обеспечивающие требуемуюшероховатость (чистоту) поверхности.

12.18.5 При необходимости контролируемая поверхностьпросушивается с помощью промышленного фена или инымспособом.

12.18.6 Непосредственно перед контролем поверхностьпротирают сухой безворсовой х/б тканью.

12.19 После подготовки поверхности необходимо провестиразметку поверхности контролируемого изделия (сварного шва) научастки длиной не более 500 мм каждый с учетом перекрытия зонконтроля.

12.20 Для проведения контроля необходимо:

12.20.1 Выбрать схему намагничивания, определить значенияпараметров намагничивания согласно 12.10.


127

12.20.2 Проверить работоспособность аппаратуры, качествомагнитных индикаторов и чувствительность контроля с помощьюконтрольного образца и измерителя магнитного поля.

12.21 Проведение контроля включает следующие операции:

- включить дефектоскоп согласно инструкции;

- включить устройство для перемешивания магнитнойсуспензии;

- установить на контролируемую поверхность электроконтактыили ручной электромагнит;

- установить по индикатору дефектоскопа расчетную величинунамагничивающего тока или поля и намагнитить контролируемыйобъект. При контроле СПП время намагничивания составляет неболее 5 с и определяется вязкостью суспензии, при контроле СОН- 0,1-0,5 с;

- обработать контролируемую поверхность магнитнойсуспензией, в зависимости от способа контроля: при СПП - впроцессе намагничивания, при СОН - после намагничивания.

12.22 Для выявления различно ориентированных дефектовкаждый объект контроля или его участок следует намагничиватьв двух взаимно перпендикулярных направлениях или применятькомбинированное (разнонаправленное)намагничивание.

Комбинированное намагничивание в один прием при полюсномвиде, выполняется с помощью 4-полюсного электромагнита.

12.23 Для исключения пропуска несплошностей при контролеобъекта по участкам каждый последующий участок долженперекрывать предыдущий на ширину не менее 20 мм прициркулярном и 30 мм при полюсном намагничивании.

12.24 Для предупреждения прижогов поверхности прициркулярном намагничивании необходимо:

- использовать наконечники или прокладки из легкоплавкихметаллов (свинца, цинка и др.);

- включать и выключать ток при надежном контактеэлектроконтакта и контролируемой поверхности;


128

- зачищать наконечники электроконтактов, не допуская ихпочернения.

12.25 Магнитную суспензию наносят на поверхность путемполива или аэрозольным способом.

12.26 Осмотр контролируемой поверхности.

12.26.1 Осмотр контролируемой поверхности следует проводитьпосле стекания основной массы суспензии, когда индикаторныйслед порошка над выявленными дефектами устойчив и неразмывается. При контроле СПП осмотр можно проводить вовремя обработки изделия суспензией. При осмотре допускаетсяиспользование лупы и вспомогательных устройств. Освещенностьдолжна соответствовать требованиям ГОСТ 18442 и составлять неменее 500 Л к.

12.26.2 Обнаружение дефекта проводится по четкомуиндикаторному следу валика осевшего магнитного порошка наднесплошностью, воспроизводимому каждый раз при повторномнамагничивании и

нанесении магнитного индикатора без учета принадлежностидефекта к поверхностной или подповерхностной несплошности.

12.27 По результатам осмотра проводится идентификациявыявленных дефектов.

12.27.1 Индикаторные следы при наличии дефектов наконтролируемой поверхности подразделяются на две группы:

12.27.1.1 Линейные (протяженные) - с отношениеммаксимальной длины следа к максимальной ширине более 3(трещины, подрезы, резкие западания металла шва, близкорасположенные поры и др.);

12.27.1.2 Округлые - с отношением максимальной длины кмаксимальной ширине менее 3 (поры, шлаковые включения и др.)

12.27.2 Нарушения сплошности, расстояния между краямикоторых меньше протяженности наименьшего из них, оцениваютсякак один дефект.



129


1 При магнитопорошковом контроле существует вероятностьвозникновения ложных индикаторных следов, которые могут бытьошибочно идентифицированы как фактические дефекты.Причинами их возникновения могут быть, например:

- незначительные повреждения поверхности объекта - дефектыс размерами менее нормируемых (риски, заусенцы, особенносмятые), скопления (цепочки) забоин, следы коррозии;

- изменения микрорельефа и формы контролируемойповерхности, обусловленные особенностями их конструкции илитехнологией изготовления, наплывы в сварных швах, уступы привеличине западаний между смежными валиками более 1 мм, следыпротяжек и др.

- загрязнения поверхности - следы покрытий, окрашенныеволокна ворсистой ветоши; следы высохшей проникающейжидкости при плохой промывке поверхности от пенетранта, следыот соприкосновения с обезжиренной поверхностью пальцев рукили загрязненных перчаток.

2 При выявлении мест с ложными следами, следует провестиконтроль повторно. Если, при этом валик порошка отсутствует илименяет форму и месторасположение, то такое осаждение следуетсчитать случайным (ложным) и при оценке качества не учитывать.

3 Перед повторным испытанием сомнительных мест, следуетдополнительно очистить контролируемую поверхность иразмагнитить контролируемый объект.

12.28 Оценку качества сварного шва и основного металлапроводят в соответствии с требованиями, установленнымиразделами 6, 7.


12.30 Результаты контроля должны фиксироваться взаключении. К заключению должна быть приложена схемапроконтролированного соединения с указанием на ней местрасположения выявленных дефектов.


130

Заключение оформляют по форме в соответствии с приложениемД.

12.31 Заключения по результатам магнитопорошковогоконтроля передают производителю сварочно-монтажных работ.Копии заключений хранят в службе контроля качества до сдачиобъекта в эксплуатацию.

12.32 После окончания контроля контролируемый объектследует размагнитить.

13 Охрана труда и техника безопасности

При проведении работ неразрушающими методами контролянеобходимо соблюдать требования безопасности и охраны труда всоответствии с нормативной документацией: ГОСТ 12.1.019; ГОСТ12.2.003; ОСПОРБ-99 (СП 2.6.1.799-99) [10]; СП 2.6.1.1284-03 [11];СП 4422-87 [12]; СанПиН 2.6.1.1281-03 [13]; НП-034-01 [14];НРБ-99 [15]; ПТЭ[16] и ПТБ [17].

Приложение А

(обязательное)

Заключение по результатам визуального и измерительного

контроля

Наименование лабораторииНК

Свидетельство обаттестации №

Наименование объекта

Уровень качества

Название трассы

Участок трубопровода,километраж


131









Наименование организацииПодрядчика

Наименование организацииЗаказчика

ЗАКЛЮЧЕНИЕ №____от ____ 200 ________года

по контролю качества сварных соединений визуальным иизмерительным методом

№ технологической карты поконтролю

№п/п

Номерсварного

соединенияпо журналу

сварки

Диаметри

толщинастенкитрубы,

мм

Шифрбригады

иликлеймо

сварщика

Средстваконтроля

Описаниевыявленных

дефектов

Схемапроконтролированногосварного соединения

ЗАКЛЮЧЕНИЕ(годен,ремонт,

вырезать)Примечания

1 2 3 4 5 6 7 8 9

Контрольпровел Ф.И.О. Уровень квалификации,

№ удостоверения Подпись Дата


132

Заключениевыдал Ф.И.О. Уровень квалификации,


Печать (штамп)лаборатории

Приложение Б


Заключение по результатам радиографического контроля









ЗАКЛЮЧЕНИЕ № _____от _________ 200 ______года

по контролю качества сварных соединенийрадиографическим методом


133

Тип источника излучения

№ технологической карты по контролю

РЕЗУЛЬТАТЫ КОНТРОЛЯ

№п/п

Номерсварного

соединения

по журналусварки

Диаметри


мм


иликлеймо

сварщика

Номерснимкакоорди-

натымерного

пояса

Параметрыснимка:

чувствитель-ность

снимка в %(мм),

величинае.о.п.


дефектов


вырезать)

Координатынедопустимыхдефектов попериметру

шва

1 2 3 4 5 6 7 8 9







134

Приложение В


Заключение по результатам ультразвукового контроля









ЗАКЛЮЧЕНИЕ № _____от ________ 200 ______годапо контролю качества сварного соединения ультразвуковымметодом

№ технологическойкарты по сварке

Наименованиеспособа сварки

№ технологическойкарты по УЗ контролю

№ стыка по журналусварки

Диаметр и толщинастенки трубы, мм

Шифр бригады иликлеймо сварщика


135

Дефектоскоп ПЭП (тип, частота, уголввода, пр.)

Нормативныйдокумент

S6pак,мм2

СОП Форма и размерискусственного

отражателя

Поправкичувствительности


№деф.

Эквив.ПлощадьSдеф мм2

Глубиназалегания

«Y», мм

Протя-женность

Д, мм

Форма(характер)дефекта

(объемный /плоскостной)

Место-положениена сварномсоединении

L, мм

Прило-жения

(распечатки,схемы)

ПримечанияЗаключение

(годен,ремонт,

вырезать)

1 2 3 4 5 6 7 8 9

Заключение по качеству сварного соединения: ____________.

Контрольпровел Ф.И.О.

Уровеньквалификации, №

удостоверенияПодпись Дата

Заключениевыдал Ф.И.О.

Уровеньквалификации, №

удостоверенияПодпись, печать Дата



136

Приложение Г

обязательное)

Заключение по результатам капиллярного контроля









ЗАКЛЮЧЕНИЕ № ____от _____200 ________ года

по контролю качества сварных соединений капиллярнымметодом




137

№п/п

Номер сварсоединения

журналусварки

Диаметри


мм


иликлеймо

сварщика

Условияпроведения

контроляСредстваконтроля

Описаниевыявлен-

ныхдефектов(коорди-наты по

периметрушва

Схемапроконтро-

лированного

Сварногосоединения


вырезать)Примечания

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

температура,освещенность

и др

Контрольпровел

Ф.И.О. Уровень квалификации,№ удостоверения

Подпись Дата

Заключениевыдал

Ф.И.О. Уровень квалификации,№ удостоверения

Подпись Дата


Приложение Д


Заключение по результатам магнитопорошкового контроля




138







ЗАКЛЮЧЕНИЕ № _____от _____ 200 _________года

по контролю качества сварных соединениймагнитопорошковым методом



№п/п

Диаметри

толщи-на

стенкитубы,

мм


иликлеймо

сварщика

Условияпроведения

контроляСредстваконтроля

Режимыконтроля

Параметрыконтроля


дефектов(координаты

попериметру

шва)

Схемапроконтро-

лированногосварного

соединения

ЗАКЛЮ-ЧЕНИЕ(годен

ремонт,вырезать)

При-ме-

чания

1 2 3 4 5 6 7 8 9 8 10 11


139

температура,освещенность

и др.

дефектоскоп,магнитныйиндикатор

способ,схема






ПРИЛОЖЕНИЕ Е

(рекомендуемое)

Методика расчета допустимого смещения кромок

кольцевых стыковых сварных соединений

1 Для прямолинейных участков подземных и наземных в насыпимагистральных газопроводов, находящихся в проектномположении (отсутствуют просадки и пучение грунта), допустимоследующее смягчение требований к смещению кромок кольцевыхстыковых сварных соединений.

1.1 Для кольцевых стыковых сварных соединений газопроводовс подваркой корня шва, удовлетворяющих всем нормам оценкикачества указанных в таблице 2 настоящего стандарта кромесмещения кромок, оценку допустимого смещения кромок Аследует выполнять по формулам:

-


140

(1)

-

(2)

-

(3)

∆3 = 0,25·S, (4)

где σпр = vp·R/S + 72 - продольное напряжение в трубопроводе,МПа,

m - коэффициент условий работы трубопровода по СНиП2.05.06-85 (Таблица 1),

kн - коэффициент надежности по назначению трубопровода поСНиП 2.05.06-85 (Таблица 11),

σ0,2 - предел текучести основного металла трубы по ТУ илинациональным стандартам,

ρ - максимальное проектное или фактическое давление газа,МПа,

R = (DH - S)/2 - радиус трубопровода, мм,

S - толщина стенки трубы, мм,

v = 0,3 - коэффициент Пуассона.

1.2 Для кольцевых стыковых сварных соединений газопроводовбез подварки корня шва, удовлетворяющих всем нормам оценки


141




качества указанных в таблице 2 настоящего стандарта кромесмещения кромок, оценку допустимого смещения кромок Аследует выполнять по формулам:

∆ = min (∆1, ∆2, ∆3), (5)

-

(6)

-

(7)

∆3 = 0,25·S, (8)

где

α - угол скоса кромки в сварном стыке, ºС,

b - ширина сварного шва, измеренная по наружной поверхноститрубы, мм.

2 Оценка работоспособности сварных соединений со смещениемкромок по настоящему Приложению должна выполнятьсяспециализированными организациями дочерних обществ ОАО«Газпром», занимающимися технической диагностикойгазопроводов, при этом специалисты дочерних обществ должныпройти соответствующую подготовку.


142

Библиография

[1] ВедомственныйруководящийдокументВРД

39-1.10-006-2000*

Правила технической эксплуатациимагистральных газопроводов (утвержденыПредседателем Правления ОАО «Газпром»09 декабря 1999 г.)

[2] ПравилабезопасностиПБ 03-372-00

Правила аттестации и основныетребования к лабораториямнеразрушающего контроля (утвержденыпостановлением Госгортехнадзора Россииот 02 июня 2000 г. № 29)

[3] ПравилабезопасностиПБ 03-440-02

Правила аттестации персонала в областинеразрушающего контроля (утвержденыпостановлением Госгортехнадзора Россииот 23 января 2002 г. № 3)

[4] Строительныенормы и правилаСНиП 2.05.06-85*

Магистральные трубопроводы(утверждены постановлениемГосударственного комитета СССР поделам строительства от 18 марта 1985 г. №30)

[5] РуководящийдокументРД 558-97

Руководящий документ по технологиисварки труб при производстверемонтно-восстановительных работ нагазопроводах

[6] РуководящийдокументРД 03-606-03

Инструкция по визуальному иизмерительному

контролю


143








[7] ЕвропейскиенормыEN1712: 1997

Неразрушающий контроль сварныхсоединений. Ультразвуковой контрольсварных соединений. Уровни приемки

[8] ЕвропейскиенормыEN 1714:1997+А.2002

Неразрушающий контроль сварныхсоединений. Ультразвуковой контрольсварных соединений

[9] ЕвропейскиенормыN1713: 1998

Неразрушающий контроль сварныхсоединений. Ультразвуковой контроль.Характеристика индикаций дефектовсварных швов

[10] ОсновныесанитарныеправилаобеспечениярадиационнойбезопасностиОСПОРБ-99(СП 2.6.1.799-99)

Основные санитарные правилаобеспечения радиационной безопасности(утверждены Главным государственнымсанитарным врачом РоссийскойФедерации 27 декабря 1999 г.)

[11] СанитарныеправилаСП 2.6.1.1284-03

Санитарные правила. Обеспечениерадиационной безопасности прирадионуклидной дефектоскопии(утверждены Главным государственнымсанитарным врачом РоссийскойФедерации 10 апреля 2003 г.)

[12] СанитарныеправилаСП 4422-87

Санитарные правила при проведениирентгеновской дефектоскопии

[13] Санитарныеправила и нормы

Ионизирующее излучение. Радиационнаябезопасность. Санитарные правила порадиационной безопасности персонала и


144



СанПиН2.6.1.1281-03

населения при транспортированиирадиоактивных материалов (веществ)

[14] НП-034-01 Правила физической защитырадиационных источников, пунктовхранения радиоактивных веществ

[15] НормырадиационнойбезопасностиНРБ-99 (СП2.6.1.758-99)

Нормы радиационной безопасности(утверждены Главным государственнымсанитарным врачом РоссийскойФедерации 2 июля 1999 г.)

[16] Правила технической эксплуатации электроустановокпотребителей (ПТЭ) (утверждены Минэнерго России от 13января 2003 г. № 6)

[17] Правила техники безопасности при эксплуатацииэлектроустановок потребителей (ПТБ). 4-е издание от 1994 г.(утверждены Главгосэнергоадзором от 21 декабря 1984 г.)


145






ИНСТРУКЦИЯПОНЕРАЗРУШАЮЩИМ МЕТОДАМ … ·...

Documents