НАЦІОНАЛЬНИЙ УНІВЕРСИТЕТ БІОРЕСУРСІВ І

ПРИРОДОКОРИСТУВАННЯ УКРАЇНИ

ФАКУЛЬТЕТ ТВАРИННИЦТВА ТА ВОДНИХ БІОРЕСУРСІВ

КАФЕДРА ТЕХНОЛОГІЙ ВИРОБНИЦТВА МОЛОКА ТА М’ЯСА

ТЕХНОЛОГІЯ М’ЯСА ТА М’ЯСНИХ ПРОДУКТІВ

Методичні вказівки і завдання для студентів спеціальності 8.09010201 -

“Технологія виробництва і переробки продукції тваринництва ”

Київ

2015

УДК 378(072):637.1

Викладені методичні вказівки для студентів факультету тваринництва та

водних біоресурсів спеціальності 8.09010201 - «Технологія виробництва і

переробки продукції тваринництва»

Ухвалена вченою радою факультету тваринництва та водних біоресурсів

НУБіП України

Укладач: Т.А. АНТОНЮК

Рецензенти: Л.А. Коропець, М.В. Себа

Навчальне видання

ТЕХНОЛОГІЯ М’ЯСА ТА М’ЯСНИХ ПРОДУКТІВ

Методичні вказівки і завдання для студентів спеціальності 8.09010201 -

“Технологія виробництва і переробки продукції тваринництва

Укладач: АНТОНЮК Тетяна Андріївна

Підписано до друку ____--.2015 р. Формат 60 х 84 1/16

Папір друк. № 1 . Друк офсетний. Ум.друк.арк 4,2

Обл.-вид.арк 4,5. Наклад 100 прим. Зам. № 3587

© Антонюк Т.А.

Всі права охороняються. Жодна частина цього видання не може бути відтворена

в будь-якій формі без письмової згоди автора

3

ВСТУП

Метою дисципліни є вивчення питань хімічного складу, технологічних та

біологічних властивостей м’яса та продуктів забою, вимог нормативних

документів до якості сировини та виготовлених з неї готових продуктів:

ковбасних виробів, напівфабрикатів і м’ясних консервів; виробництво кормової

та технічної продукції з м’ясної сировини згідно існуючих технологій, інструкцій

в умовах переробних підприємств та оцінювання їх якості відповідно до вимог

нормативної документації.

Згідно з навчальним планом засвоєння курсу для студентів передбачено за

рахунок лекційного матеріалу, лабораторних занять та самостійної роботи.

Методичні вказівки з технології м’яса і м’ясних продуктів призначені для

студентів очної та заочної форм навчання по спеціальності: “Технологія

виробництва та переробки продукції тваринництва”. Опрацювання

представлених тем, відповіді на питання під час написання модулів чи

контрольних робіт допоможе студентам краще засвоїти опрацьований

теоретичний матеріал.

4

1. РОЗРАХУНОК СИРОВИНИ І ГОТОВОЇ ПРОДУКЦІЇ

МЯСОПЕРЕРОБНОГО ПІДПРИЄМСТВА

Аналіз та вибір технологічних схем

Технологічні схеми переробки являють собою послідовний перелік всіх

технологічних процесів з зазначенням режимів обробки сировини. Технологічні

схеми обрано відповідно до існуючих технологічних інструкцій з переробки

худоби та продуктів забою.

Технологічні схеми обрано відповідно до асортименту продукції,

кількості та виду сировини, що використовується, з урахуванням таких факторів:

забезпечення переробки усіх видів сировини;

переробка сировини різної якості;

мінімальні терміни переробки сировини;

максимальне використання сировини;

забезпечення поліпшення якості продукції;

використання сучасного обладнання;

скорочення числа допоміжних та транспортних операцій;

використання нових способів їх виконання;

мінімальні витрати на виробництво;

максимальна механізація транспортування сировини, готової продукції,

матеріалів, тари.

На підприємствах м’ясної промисловості худобу переробляють з

дотриманням Правил ветеринарно-санітарної експертизи м’яса і м’ясних

продуктів.

Забій худоби і розбирання туш здійснюється відповідно до схеми

технологічних процесів на потоково-механізованих лініях (рис. 1.1-1.3).

Підготовка і подача худоби на переробку

Оглушення тварин U=70..150 В, τ=7…15 с

Накладання путових ланцюгів, піднімання і посадка туш на підвісний шлях

Розріз шкури шиї, накладання лігатури на стравохід

Збирання крові на харчові або медичні цілі τ=10…30 с

5

Рис. 1.1. Технологічна схема забою та первинної переробки великої рогатої

худоби

Піддування шкури стисненим повітрям (р=0,3-0,4 МПа, τ=2 с), знімання шкури

з задніх ніг та відділення путового суглоба

Оголення ахіллових сухожиль, встановлення роликів та пересаджування туш на

шлях забілування

Піддування шкури стисненим повітрям (р=0,3-0,4 МПа, τ=5 с), забілування і

відокремлення голови, маркування голови і туші

Забій та збирання крові на технічні цілі τ=8 хв.

Оббілування шкури на стегнах, гомілках, вимені, паху, черевній частині,

передніх ногах і відділення передніх ніг

Піддування біля основи хвоста (р=0,3-0,4 МПа, τ=2 с), розкрій шкури хвоста,

підрізання прохідника та розріз шкури по білій лінії

Фіксація шкури та туші, механічне знімання шкури, підсікання шкури

Піддування шкури стисненим повітрям (р=0,3-0,4 МПа, τ=4…5 с), знімання

шкури з грудей, передпліччя, шиї та лопаток

Зважування півтуш та передача їх у холодильник

Ветеринарно-санітарна експертиза та клеймування півтуш

Зачищення та миття півтуш

Розпилювання туш на напівтуші

Розрізання черевної стінки по білій лінії, видалення внутрішніх органів та їх

інспекція

Розділення лобкової кістки та розтягування задніх ніг

Розріз спинних та грудних м’язів, розділення грудної кістки, відділення

стравоходу від трахеї

6

Накопичення свиней у перед забійній бухті. Підготовка свиней до забою: миття

під душем τ=10 хв., t=20…25 ºC

Оглушення свиней U=200…250 В, f=2400 Гц, t=8…12 с

Накладання путових ланцюгів та піднімання на шлях знекровлення Збирання крові на харчові або медичні цілі τ=8…20 с

Забій та збирання крові на технічні цілі τ=6…8 хв.

Промивання туш tводи=26…38 ºC, τ=36…40 с

Виготовлення свинини в шкурі

Шпарення туш t=63…65 ºC, τ=3…5 хв.

Очистка від щетини у скребмашині t=37…45 ºC, τ=25…30 с

Дошкрібання щетини

Обсмажування туш t=1000 ºC, τ=15…20 с

Зрошення туш t=15…20 ºC, τ=15…20 с

Полірування туш

Підрізання голів по лінії окільцьовування для ветеринарного огляду

Видалення з туш внутрішніх органів

Ветеринарно-санітарна експертиза внутрішніх органів

Розділення туш на півтуші

Відбір проб на трихінелоскопію

Відокремлення голови, хвоста і ніг

Зачищення та миття півтуш

7

Рис. 1.2. Технологічна схема забою та первинної переробки свиней в шкурі

Ветеринарно-санітарна оцінка та клеймування півтуш

Зважування та направлення в холодильник

Підготовка до забою

Накладання путових ланцюгів і піднімання на шлях знекровлення

Забій і знекровлення τ=5…6 хв.

Підрізання голови

Піддування шкур туш стисненим повітрям р=0,3-0,4 МПа

Оббілування і відділення ахіллових сухожиль, відділення задніх кінцівок і

пересаджування туш на конвеєр забілування

Оббілування передньої частини туші

Вирізання гузенки та знімання шкури з хвоста

Оббілування задньої частини туші

Механічне зняття шкури і видалення зі шкур незабруднених прирізів жиру і

м’язової тканини

Видалення з туш внутрішніх органів

Ветеринарно-санітарна експертиза внутрішніх органів

Зачищення та миття туш

8

рис. 1.3. Технологічна схема забою та переробки дрібної рогатої худоби

На м’ясопереробні підприємства тварин приймають за живою масою і

вгодованістю тварин або за масою та якістю м’яса. Під час приймання тварин

дотримуються чинних правил прийому.

На кожну партію тварин, що надходить на підприємство, оформляють

супровідні документи: ветеринарне свідоцтво; товарно-транспортну накладну;

журнал про передзабійну підготовку; протокол погодження ціни.

Без дозволу ветеринарного лікаря вивантаження тварин і допуск їх на

територію підприємства не дозволяється.

Після ветеринарного огляду партія тварин, яка отримала допуск на

територію м’ясокомбінату, надходить до сортувальних загонів з розколами для

приймання худоби. Худобу оглядає приймальник і сортує її за статтю і віком на

групи.

З метою створення необхідних умов утримання і передзабійної

підготовки, організації потрібного запасу тварин для безперебійної роботи цеху

забою худоби і розбирання туш на м’ясокомбінатах створено цехи

передзабійного утримання худоби, де тварин підготовляють до забою. Їх

розміщують безпосередньо поблизу цеху забою і розбирання туш. У цехах

передзабійного утримання є загони для великої рогатої худоби, овець і свиней,

ваги, розколи, душові пристрої. Перед подаванням на забій тварин оглядають і

термометрують.

Для запобігання забрудненню м’яса і погіршенню санітарного стану цеху

тварин ретельно миють: свиней під душем теплою водою, температура якої

повинна становити 20-25 ºC, кінцівки великої рогатої худоби обмивають у

басейні або зі шланга.

Ветеринарно-санітарна експертиза туш

Клеймування і зважування туш

Направлення в холодильник

9

Для забезпечення ритмічної роботи лінії переробки худоби тварин після

передзабійного витримування за 1,5-2,0 год до забою подають у передзабійний

загін.

Щоб не травмувати тварин і не пошкодити їх шкіряного покриву під час

підгону до перед забійних загонів, дозволяється користуватися електричними і

електропровідними поганялками переносного типу із живленням від джерела

постійного струму.

Забій худоби й обробку туш здійснюють на потоково-механізованих

лініях або за допомогою комплекту спеціального устаткування: обладнання для

оглушення тварин, підйомники для підняття туш, підвісні шляхи, обладнання для

знекровлення тварин, забілування та піддування стисненим повітрям,

обладнання для зняття шкури, пристосування для розтяжки туш, столи для

приймання та розбирання внутрішніх органів, пилки для поздовжнього

розпилювання туш, пристрої для зачищення туш, засоби для клеймування туш та

півтуш, ваги, холодильники для зберігання м’яса туш, півтуш та четвертин.

Оглушення тварин. Велику рогату худобу і свиней оглушують з

метою ослаблення чутливості тварин і втрати здатності до руху, що забезпечує

безпечні умови праці під час виконання технологічних операцій і поліпшення

санітарних умов цеху.

В оглушеної тварини порушуються спинномозкові рефлекси і дихання,

але серце продовжує працювати. Довго тривалість шокового стану, в якому

перебуває оглушена тварина, дає можливість для накладання путових ланцюгів

на ноги і піднімання її на шлях знекровлення.

У світовій практиці застосовують кілька способів оглушення тварин:

ураження нервової системи електричним струмом;

ураження головного мозку механічною дією;

анестезування діоксидом вуглецю або іншими хімічними речовинами;

затримання дихання за допомогою вакууму.

10

Велику рогату худобу оглушують у спеціальних боксах, в які одночасно

вміщують не більше ніж дві голови. Спочатку оглушують другу, а потім першу

тварину. Найпоширенішими є автоматичні й універсальні бокси.

На підприємствах м’ясної промисловості застосовують три способи

електрооглушення в залежності від способу підведення електроконтактів до тіла

тварин:

спосіб розроблений ВНДІМП;

спосіб Бакинського м’ясокомбінату;

спосіб Московського м’ясокомбінату.

В нашому випадку оглушення великої рогатої худоби здійснюється за

способом, розробленим ВНДІМП. Він полягає в тому, що велику рогату худобу

оглушують електричним струмом промислової частоти накладанням

двоконтактного електростека на потиличну частину голови, проколюючи шкуру

на глибину 5 мм. Напруга електричного струму при цьому становить 125-200 В,

сила струму – 1,0-1,5 А, тривалість оглушення – 6-15с.

За цього способу оглушення спостерігається незначна кількість

смертельних випадків, але спосіб має і деякі недоліки, у тварин судомно

згинаються ноги, що незручно для працівників.

Свиней оглушують електричним струмом підвищеної або промислової

частоти. Перед оглушенням свиней фіксують на спеціальних конвеєрах або за

допомогою інших пристроїв, а також використовують бокси.

При оглушенні електричним струмом у свиней підвищується кров’яний

тиск і судомно скорочується мускулатура, внаслідок чого спостерігаються

крововиливи, погіршується товарний вигляд м’яса. Тому в нашому випадку

оглушення свиней здійснюється струмом підвищеної частоти з використанням

апарата ФЕОС, накладаючи стек у ділянці завушних ямок або висків. Напруга

струму в апараті становить 220-250 В, частота струму – 2400 Гц, тривалість

оглушення – 8-12 с.

Дрібну рогату худобу перед забоєм не оглушують.

11

Знекровлення тварин. Перед знекровленням на стравохід піднятих на

підвісний шлях тварин накладають лігатуру, щоб запобігти забрудненню вмістом

шлунку. Для цього розрізають шкіру в ділянці шиї, відокремлюють стравохід від

прилеглих тканин і перекривають його затискачем або перев’язують шпагатом.

Кров від великої рогатої худоби і свиней на харчові й лікувальні потреби

збирають порожнистим ножем або використовують спеціальні установки.

Під час знекровлення порожнистий ніж через розріз шкіри вводять у

ділянку шиї, направляють його вздовж трахеї з таким розрахунком, щоб лезо

перерізало великі кровоносні судини і ввійшло у праве передсердя. Кров через

порожнисту трубку ножа шлангом подається у приймач.

Коли тварини надходять на конвеєр знекровлення, оператор витягує із

тримача порожнистий ніж, який підключений до першого збірника крові. У

збірник через ніж подається розчин стабілізатора крові. Оператор вводить ніж у

кров’яне русло тварини і кров через ніж і гнучкий шланг подається в перший

збірник крові. Через 25-30 с оператор витягує ніж і вводить його в кров’яне

русло іншої тварини. На конвеєрі встановлено світловий датчик, на табло якого

після збирання крові від десятої туші подається звуковий сигнал і з’являється

напис «Змінити ножі». Оператор установлює перший ніж у тримач і витягує з

нього другий, подача стабілізатора переключається на другий ніж. Через 3-4 с

після установлення першого ножа у тримач у відповідний йому кровозбірник

починає надходити повітря, під його тиском кров через систему трубопроводів і

клапанів стікає в перший резервуар блока витримування.

Після цього ніж, кровозбірник і труби, якими передавалася кров, миють за

заданою програмою. В період, коли відбувається передавання крові і миття

першого кровозбірник, кров збирається у другий. Збирання її закінчується після

проходження по конвеєру наступних десяти туш, після чого здійснюють

санітарне оброблення вузлів другої системи відбору і транспортування крові.

Зібрану кров зберігають у резервуарах і після надходження від

ветеринарного експерта сигналу про придатність направляють на подальшу

12

переробку. Звільнені резервуари блока витримування миють за заданою

програмою.

Після збирання харчової крові для повного знекровлення у великої

рогатої худоби ножем перерізають великі судини в шийній ділянці, у свиней

уколом під грудну кістку перерізають аорту і яремну вену. Кров витікає у

піддони, розміщені під підвісним конвеєром знекровлення. Загальна тривалість

знекровлення для туш великої рогатої худоби становить 8-10 хв., свиней – 6-8,

дрібної рогатої худоби – 5-6 хв.

Кров від дрібної рогатої худоби на харчові і лікарські цілі не збирають.

Критерієм повноти знекровлення є вихід крові. Для великої рогатої

худоби він має становити не менше ніж 4,5 % живої маси, для свиней і дрібної

рогатої худоби – не менше як 3,5 %.

Знімання шкури. Відокремлення шкури від туші одна з трудомістких

операцій. Знімання шкури слід проводити ретельно, без порізів, висмиків м’яса, і

жиру з поверхні туші.

Шкуру знімають за два етапи: при забілуванні і механічному зніманні.

Забілування – ручне знімання шкури з таких ділянок туші, як голова, шия,

кінцівки, лопатки, черевна частина. Площа забілування шкури залежить від виду

тварин, вгодованості й інших факторів. Площа забілування туш великої рогатої

худоби становить 20-25 %, свиней – 30-50 % залежно від вгодованості, дрібної

рогатої худоби – 30-40 %.

Для зменшення зривів м’яса й жиру з туш і пошкоджень шкур,

полегшення праці робітників перед зніманням шкур туші піддувають стисненим

повітрям.

Для піддування використовують очищене стиснене повітря тиском 0,3-

0,4 МПа. Повітря подається за допомогою пістолета, в якому встановлено

порожнисту голку завдовжки 12-20 см, діаметром 6-8 мм. Кінець цієї голки

зрізаний під гострим кутом. Перед зніманням шкури з туші великої рогатої

худоби голку вводять під шкуру в ділянку підшкірної клітковини у такі точки:

перша – в одну із надбрівних дуг у напрямку від одного ока до другого на 5 с;

13

друга – у путові суглоби передніх ніг з внутрішнього боку вздовж цівок на 2 с;

третя – в ділянку мечоподібного хряща грудної частини вздовж білої лінії

черевної порожнини на 4-5с; четверта – в кожний скакальний суглоб задніх ніг з

внутрішнього боку вздовж малих гомілкових кісток на 2 с; п’ята – біля основи

хвоста з внутрішнього боку вздовж крижової кістки на 2 с.

Для знімання шкур з дрібної рогатої худоби повітря під тиском 0,4-

0,5 МПа подають у ділянку путового суглоба задніх кінцівок, у корінь хвоста і в

розташовану під ним нижню складку шкури.

При механічному зніманні шкури підшкірний шар розривається і зусилля,

яке прикладається до шкури, передається через підшкірний шар і поверхневу

фасцію на м’язову або жирову тканину. На ділянках, де шкура пов’язана з

поверхневою фасцією через підшкірний шар, міцність якого однакова в усіх

напрямках, відокремлювати шкуру розривання можна за будь-якого напрямку

зусилля. Там, де дерма шкури пов’язана з поверхневою фасцією через м’язи

вздовж вертикальної осі туші, зусилля має спрямовуватися впоперек волокон

м’язів або вздовж волокон фасції. За цієї умови волокна фасції не розриваються,

а розшаровуються, оскільки для розшаровування потрібно менше зусиль, ніж для

розривання, і отже, поверхня туші не пошкоджується.

Із туш різних видів тварин шкури знімають у певній технологічній

послідовності (рис. 1.4-1.5).

Піддування туш стисненим повітрям

Знімання шкури з голови і відокремлення голови

Пересадка туш на шлях забілування

Розкроювання шкури, хвоста і вирізування прохідника

Знімання шкури з вимені або мошонки і паху

Знімання шкури з передніх ніг і відокремлення ніг

Знімання шкури з черевної частини

14

рис. 1.4. Послідовність виконання операцій при зніманні шкур з туш великої

рогатої худоби

рис. 1.5. Послідовність виконання операцій при зніманні шкур з туш дрібної

рогатої худоби

Відокремлення шкури розриванням є найпоширенішим, на ньому

реалізуються механічні установки для знімання шкур.

При зніманні шкури з туш великої рогатої худоби кращі результати

отримують, коли напрямок зусилля збігається з розташуванням м’язових

волокон.

Вади шкури і поверхні туші при механічному зніманні є наслідком

недотримання певних умов. Шкуру великої рогатої худоби потрібно знімати у

двох напрямках: при відокремленні шкури з грудної частини до останнього

спинного хребця під кутом 70-90 º зі швидкістю 0,06-0,08 м/с, потім по дотичній

до поверхні туші зі швидкістю 0,1-0,16 м/с. Найбільші зусилля виникають при

відриванні шкури в ділянці плечолопаткової і задньої частин.

Знімання шкури з грудей, передпліч і лопаток

Кінцеве механічне знімання шкур

Відокремлення голови

Оголення ахіллових сухожиль задніх ніг

Забілування передньої частини туші

Вирізування гузенок і знімання шкури з хвоста

Забілування задньої частини туші

Механічне знімання шкури

15

У зв’язку із особливостями будови підшкірного шару у дрібної рогатої

худоби шкуру знімають в одному напрямку під постійним кутом близько 0 º. У

разі недотримання всіх необхідних умов у процесі знімання шкури поверхня

пошкоджується, особливо жирних туш великої рогатої худоби і туш дрібної

рогатої худоби нижчої вгодованості. Тому під час відривання шкури на ділянках

туші, де утворюються зачепи, шкуру підрізають вручну.

На підприємствах для механічного знімання шкур з туш великої рогатої

худоби використовують установки типу А1-ФУУ і ФУАМ періодичної дії з

механічними фіксаторами туш і безперервної дії типу Р3-ФУВ.

Знімаючи шкури на установках періодичної дії, туші потрібно вивести з

підвісного шляху основного конвеєра. Перед зніманням шкури велику рогату

худобу фіксують під кутом 70 º до горизонту. Під час відривання шкура

розташовується над тушею, тому механічний бруд, що був на поверхні шкури,

потрапляє на неї. Тому в нашому випадку для механічного знімання шкур з туш

великої рогатої худоби використовують установку безперервної дії,

продуктивність якої залежить від швидкості ланцюгів конвеєрного агрегата

становить від 65 до 132 голів за годину. Довжина агрегата 12 м, його розміщують

на одному поверсі, тоді як установки періодичної дії мають висоту 7,55 м і

потребують високих приміщень.

Механічне знімання шкур з туш дрібної рогатої худоби проводять на

установках барабанного типу ФСБ. Їх виготовляють у двох варіантах: для

знімання шкур зверху вниз від хвостової частини до шийної і для знімання знизу

вгору від шийної частини до хвоста. Кут відриву становить близько 15 º. Для

знімання шкур з туш дрібної рогатої худоби на підприємствах великої

продуктивності використовують конвеєрні установки.

Оброблення свинячих туш в шкурі. Свинячі туші піднімають на

шлях знекровлення, промивають, видаляють частину бокової і хребтової щетини

вручну або за допомогою електростригальних машин і направляють на

обшпарювання. Перед обшпарюванням дихальне горло тампонують.

16

Туші обшпарюють у чанах занурюванням у воду за температури води 62-

65ºC упродовж 3-5 хв. При цьому верхній шар шкури розпушується і цибулина

щетини легше виходить із волосяної сумки. У разі обшпарювання в умовах

підвищеної температури або збільшення тривалості білки дерми денатурують,

колаген зварюється, волосяні сумки щетини стискуються і при подальшому

оброблені не висмикуються. Для обшпарювання свинячих туш використовують

конвеєризований парильний чан К7-ФШ2-К. Туші подають конвеєром або

підвісним шляхом, а потім по нахиленій ділянці на приймальний стіл або

безпосередньо у парильний чан. При опусканні у конвеєризовані парильні чани

туші укладають у люльки головами в один бік і занурюють у воду за допомогою

притискних пристроїв. Під час обшпарювання туші конвеєром переміщуються

вздовж чана до скребмашини.

Температуру води у парильному чані підтримують за допомогою

терморегуляторів. Закінчення процесу визначають, висмикуючи руками щетину з

хребта і голови.

Щетину після обшпарювання видаляють у скребмашинах, де туші рясно

зрошують водою температурою 30-45 ºC. Щетина з робочої зони видаляється

струменем води або за допомогою спеціальних конвеєрів. Відпрацьовану воду

очищують на фільтрі, підігрівають і знову подають у скребмашину.

Очищені у скребмашинах туші потрапляють на приймальний стіл, де з

них вручну видаляють залишки щетини і потім нахиленим елеватором

піднімають на підвісний шлях для подальшого оброблення.

Після оброблення на скребмашинах на тушах залишається дрібне волосся.

Щоб його видалити, туші направляють на обпалювання, яке проводять за

допомогою пальників або в обпалювальних печах.

Піч К7-ФО2-Е призначена для обпалювання свинячих туш у шкурі.

Обпалювання відбувається під час руху туш через піч за температури в зоні

обпалювання 1000 ºC. У зоні обпалювання туші перебувають 15-20 с.

Нормально обпалена туша повинна мати рівний коричневий колір по всій

поверхні, бути без тріщин і глибоких опіків шкіри. Після рясного змочування під

душем упродовж 5-10 хв. туші очищують від шару згорілого епідермісу і

17

щетини. Очищення здійснюють у полірувальних машинах або вручну скребками

чи ножами. У полірувальних машинах, які за конструкцією аналогічні

вертикальній скребмашині, туші зрошують холодною водою. При ручному

зачищенні їх промивають душовими щітками.

Видалення внутрішніх органів. Внутрішні органи видаляють не

пізніше ніж через 45 хв. після знекровлення туш великої рогатої худоби і свиней

і через 30 хв. із туш дрібної рогатої худоби. Щоб полегшити проведення цієї

операції, на підвісному шляху спеціальним пристроєм розтягують задні кінцівки

туш великої рогатої худобина відстань 900 мм. Потім у туш великої рогатої

худоби розпилюють грудну кістку і лобкове зрощення, у туш свиней – грудну

кістку, розрізають м’язи живота по білій лінії від лобкової кістки до грудної,

окільцьовують прохідник і перев’язують сечовий міхур.

Внутрішні органи видаляють на конвеєрному столі або без конвеєрному

столі. Швидкість руху конвеєрних столів синхронізована зі швидкістю конвеєра,

яким рухаються туші. Тушу розрізають по білій лінії живота, видаляють сальник,

травний канал, лівер.

На конвеєрі нутрування нутрощі піддають ветеринарному огляду. Рубець,

сітку, сичуг і книжку знежирюють, звільняють від вмісту, промивають і

направляють у субпродуктовий цех, кишки – у кишковий цех.

Конвеєрний стіл для великої рогатої худоби має стрічкову конструкцію.

Оскільки конвеєрний стіл і конвеєр туш рухаються синхронно, то під час

видалення внутрішніх органів робітник має перебувати поряд з тушею.

У свиней і дрібної рогатої худоби нутрощі видаляють так само, як і у

великої рогатої худоби. Відмінність полягає у розміщенні підвісного шляху і

конвеєрного стола, крім того травний канал і лівер видаляють без їх розділення

разом із язиком. Конвеєр нутрування для оброблення свиней і дрібної рогатої

худоби має ланцюгову стрічку з плоскими чашами. Робітник розташовується на

помості між конвеєром приймання нутрощів і транспортним конвеєром.

Видалені нутрощі робітник викладає на чашу, яка розміщується напроти туші.

18

Розпилювання туш. Після видалення нутрощів туші великої рогатої

худоби і свиней розпилюють або розрубують уздовж хребта, відступивши від

лінії верхніх остистих відростків убік, щоб не пошкодити спинного мозку. Туші,

призначені для вироблення солоного бекону, після обшпарювання і обпалювання

піддають зам’якотці. При зам’якотці надрізають шкуру і відокремлюють жир і

м’язову тканину від остистих відростків хребців з правого і лівого боків. Півтуші

свиней розпилюють або розрубують до шийної частини, а туші розділяють на дві

частини для полегшення процесів транспортування, штабелювання і

економічнішого використання площ холодильників і витрат холоду. Туші

розпилюють електричними пилками або розрубують сікачем. Після

розпилювання від свинячих туш відбирають пробу на проведення

трихінелоскопії. До отримання результатів трихінелоскопії туші не обробляють.

Туші дрібної рогатої худоби не розбирають.

Для автоматизованого розбирання туш великої рогатої худоби і свиней на

півтуші використовують установку В2-ФСП/4 продуктивністю 65 туш за годину.

Перед розпилюванням від туш відокремлюють хвости між 2-м і 3-м хвостовим

хребцем і спеціальним пристроєм туші подають до установки. При цьому

автоматично відбувається розтягування задніх кінцівок на відстань до 1400 мм і

їх фіксація. Туші розпилюють посередині хребта на дві симетричні півтуші,

орієнтуючи пилку точно по хребту із зовнішнього боку туші за допомогою

фіксаторів. У процесі розбирання туш полотно дискової пилки зрошується водою

для охолодження.

Розібрані туші автоматично відводяться із робочої зони розпилювання за

допомогою розвантажувального пристрою.

Зачищення туш. Після розпилювання проводять сухе і мокре

зачищення туш. При сухому зачищенні видаляють спинний мозок, нирки,

хвости, залишки діафрагми, внутрішній жир, травмовані ділянки туш і механічне

забруднення. У свинячих туш крім цього відокремлюють голови. У туш

дрібної рогатої худоби нирки і нирковий жир залишають.

19

Мокре зачищення сприяє видаленню з поверхні туш як механічного, так і

мікробного забруднення. Миють туші тільки за умови, що їхні поверхні можна

підсушити у спеціальних приміщеннях за температури 0-4 ºC. Воду для миття

краще подавати під тиском. Туші можна мити спеціальними щітками.

Клеймування туш. Після закінчення оброблення півтуші й туші

клеймують, зважують і передають у холодильник.

М’ясо туш, півтуш, четвертин клеймують лікарі ветеринарної медицини

після проведення ветеринарно-санітарної експертизи. Відбиток клейма має бути

чітким. Для клеймування м’яса використовують безпечну фарбу фіолетового

кольору і харчовий барвник, які дозволені до використання у харчовій

промисловості Міністерством охорони здоров’я України.

Для клеймування м’яса тварин встановлено такі форми клейм: кругле

(діаметром 40 мм), квадратне (40 × 40 мм), трикутне (45 × 50 × 50 мм), овальне

(діаметром D1 – 50 мм і D2 – 40 мм), ромбоподібне (40 × 40 мм з кутами 60 і 120

º). Для м’яса, яке поставляється на експорт, клеймо овальне (D1 – 65 мм і D2 – 45

мм). У центрі кожного клейма має бути три пари цифр: перша – означає

порядковий номер Автономної Республіки Крим, області, міст Києва і

Севастополя; друга – порядковий номер району; третя – порядковий номер

підприємства.

Установлені також літерні штампи заввишки 20 мм, які означають :

М – м’ясо молодняку великої рогатої худоби, свинина п’ятої категорії,

свинина м’ясна від забою молодняку свиней спеціальних м’ясних порід,

м’ясо підсвинків;

Б – м’ясо некастрованих биків віком понад три роки;

В – туші, одержані від забою тварин вищої вгодованості;

Д – м’ясо, призначене для виробництва продуктів дитячого харчування;

ПП – м’ясо з дефектами технологічного оброблення.

Залежно від вгодованості яловичину клеймують:першої категорії –

круглим клеймом, другої категорії – квадратним клеймом, худу – трикутним

клеймом.

20

Свинину першої категорії клеймують круглим клеймом, другої –

квадратним, третьої – овальним, четвертої – ромбоподібним, п’ятої – круглим.

Свинину, яка не відповідає вимогам стандарту за показниками категорії

якості, клеймують трикутним клеймом.

Для клеймування туш кнурів використовують штамп «Кнур ПП». До туш

поросят до задньої ніжки шпагатом прив’язують бирку з відбитком круглого

клейма і штампа літери «М».

Баранину і козлятину першої категорії клеймують круглим клеймом,

другої – квадратним, худу – трикутним.

На туші баранини і козлятини з дефектами технологічної обробки, що не

відповідають вимогам нормативної документації, наносять клеймо на лопатковій

частині з одного боку туші, а праворуч від нього – штамп літер «ПП» [5,6].

Зберігання та реалізація м’яса. Після клеймування м’ясо від

великої рогатої худоби, свиней і дрібної рогатої худоби направляється в

холодильники для зберігання і подальшої реалізації.

Яловичина повинна бути вироблена відповідно до вимог стандарту за

технологічними інструкціями з дотриманням санітарних правил для підприємств

м’ясної промисловості, затверджених у встановленому порядку.

За термічним станом м’ясо поділяють на:

остигле – туші піддані охолодженню до температури не вище 12 ºC,

поверхня м’яса має кірку підсихання;

охолоджене – туші піддані охолодженню до температури від 0 до 4 ºC,

поверхня м’яса не зволожена,має кірку підсихання, м’язи пружні;

підморожене – піддане впливу низької температури, яка у стегні на глибині

1 см досягає мінус 3-5 ºC, а в товщі м’язів стегна на глибині 6 см – 0-2 ºC.

При зберіганні температура на поверхні усієї напівтуші повинна

становити мінус 2-3 ºC; заморожене – піддане заморожуванню до температури не

вище мінус 8 ºC у товщі м’язів стегна.

У роздрібну торгівлю яловичину випускають у вигляді напівтуші і

четвертин. Кожну напівтушу І та ІІ категорій вгодованості розділяють за єдиною

21

роздрібною розрубкою на одинадцять відрубів, які поділяють на три сорти. До

першого сорту відносять тазостегновий, поперековий, спинний, лопатковий,

плечовий та грудний відруби; до другого сорту – шийний відруб та пахвину; до

третього сорту – заріз, передню голінку і задню голінку.

Баранину за характером термічної обробки поділяють на:

остиглу – туші піддані охолодженню до температури не вище 12 ºC,

поверхня м’яса має кірку підсихання;

охолоджену – туші піддані охолодженню до температури від 0 до 4 ºC,

поверхня м’яса незволожена, має кірку підсихання, м’язи пружні;

заморожену – піддану заморожуванню до температури не вище мінус 8 ºC

у товщі м’язів стегна.

Баранину випускають у реалізацію цілими тушами з хвостами (за

винятком курдючних овець), відділеними ногами (без цівок і путового суглоба), з

нирками і навколонирковим жиром або без них. На тушах не допускають

залишків внутрішніх органів, згустків крові, бахромок, забруднень. Туші не

повинні мати пошкодженої поверхні, крововиливів, побитостей. Допускаються

зачищення і зриви підшкірного жиру на площі до 10 % поверхні туші.

Кожну тушу розділяють на шість відрубів, які поділяють на два сорти. До

першого сорту відносять тазостегновий, поперековий, лопатково-спинний

відруби; до другого сорту відносять заріз, передпліччя та задню голінку.

Свинина повинна бути вироблена відповідно до вимог стандарту за

технологічними інструкціями, з дотриманням санітарних правил для підприємств

м’ясної промисловості, затверджених у встановленому порядку.

За термічним станом свинину поділяють на:

остиглу – піддану охолодженню до температури від 0 до 4 ºC;

підморожену – піддану заморожуванню з температурою у стегні на глибині

1 см мінус 3-5 ºC, а в товщі м’язів стегна на глибині 6 см – 0-2 ºC, при

зберіганні температура на поверхні усієї півтуші повинна становити мінус

2-3 ºC;

заморожену – піддану заморожуванню до температури не вище мінус 8 ºC

у товщі м’язів стегна.

22

У роздрібну торгівлю свинину випускають у вигляді напівтуш. Кожну

напівтушу розділяють на сім відрубів, які поділяють на два сорти.

До першого сорту відносять лопатковий, спинний, грудний, поперековий,

відруби та окіст; до другого сорту – передпліччя (рулька) і голінку.

Розрахунок сировини готової продукції

ЗАВДАННЯ

Проект м’ясо-жирового корпусу продуктивністю 10 т за зміну, в тому

числі 60 % великої рогатої худоби, 30 % свиней в шкурі, 10 % дрібної рогатої

худоби.

При проектуванні підприємств у сировинній зоні, коли необхідно

переробити певну кількість живої маси тварин, розрахунки сировини і продуктів

забою здійснюють наступним порядком:

1. Виходячи із завдання, кількість певного виду м’яса Аі (яловичини,

свинини, баранини) визначаємо по частині від кожного виду м’яса у загальній

продуктивності А підприємства по м’ясу за формулою:

Аі = [А × Ві]/100,

де Аі – кількість і-го виду м’яса (яловичини, свинини, баранини), т/зм.;

А – потужність м’ясо-жирового корпусу за зміну, т/зм.;

Ві – частка певного виду м’яса (яловичини, свинини, баранини) у загальній

кількості м’яса,%.

Аяловични = [10 × 60]/100 = 6 т/зм.,

Асвинини = [10 × 30]/100 = 3 т/зм.,

Абаранини = [10 × 10]/100 = 1 т/зм.

2. Кількість живої маси забійних тварин, необхідна для виконання заданої

програми по м’ясу, визначаємо за формулою:

Аж і= [Аі × 100]/n,

де Ажі – кількість живої маси забійних тварин, т/зм.;

Аі – кількість і-го виду м’яса (яловичини, свинини, баранини), т/зм.;

nі – вихід м’яса від живої маси забійних тварин,%.

23

Аяловични = [6 × 100]/48 = 12,5 т/зм.,

Асвинини = [3 × 100]/69 = 4,348 т/зм.,

Абаранини = [1 × 100]/40 = 2,5 т/зм.

3. Розраховуємо кількість голів великої рогатої худоби, свиней та дрібної

рогатої худоби за формулою:

Ni=Ажі/Мі,

де Nі – кількість голів великої рогатої худоби, свиней, дрібної рогатої худоби,

гол.;

Ажі – кількість живої маси забійних тварин, т/зм.;

Мі – жива маса однієї голови (велика рогата худоба – 400 кг, свині – 120 кг,

дрібна рогата худоба – 40 кг), кг.

Nврх = 12500 кг/400 ≈ 31 гол.,

Nсвині = 4348 кг/120 ≈ 36 гол.

Nдрх = 2500 кг/40 ≈ 63 гол.

Результати розрахунків зводимо до таблиці 1.

Таблиця 1

Вид сировини Жива маса тварин, т Жива маса 1 голови,

кг

Кількість голів

Яловичина 12,5 400 31

Свинина 4,348 120 36

Баранина 2,5 40 63

4. Розрахунок продуктів забою здійснюємо за середньорічними виходами

продуктів забою з використанням норм виходу певних видів (у %) до живої маси

забійних тварин за формулою:

Аіj=[Ажі × nij]/100,

де Аіj – маса j-ої сировини (м’ясо, голова…), яку отримали від і-го виду тварин

(велика рогата худоба, свині, дрібна рогата худоба), кг;

Ажі – жива маса і-их тварин, яка переробляється за зміну, кг/зм.;

nіj – норма виходу j-ої сировини (м’ясо, голова…), від і-го виду забійних тварин

(велика рогата худоба, свині, дрібна рогата худоба), %;

24

Наприклад, голова врх:

Аголова=[4348 × 3,02]/100 = 377,5 кг.

Подальші розрахунки продуктів забою проводимо аналогічно попереднім,

користуючись середньорічними нормами виходу сировини при забої худоби і

свиней по Україні. Результати розрахунків зводимо до таблиці 2.

Таблиця 2

Вихід сировини при забої худоби і свиней

№

п/п

Найменування продукції

Вихід, % до живої маси худоби

ВРХ Свині в шкурі ДРХ

1 2 3 4 5 6 7 8

1 Туша 48,0 6000 69,0 3000 40,0 1000

2 Голова 3,02 377,5 4,67 203,05 4,24 106,0

Вуха 0,12 15,0 0,42 18,26 - -

Язик (з калтиком) 0,40 50,0 0,42 18,26 0,29 7,25

Вим’я 0,33 41,5 - - - -

Лівер (серце, легені, трахея, печінка,

діафрагма)

2,50 312,5 2,56 111,3 3,29 82,25

Нирки 0,27 33,75 0,25 10,87 - -

Рубець (без вмісту) 1,70 212,5 - - 2,04 51,0

Сичуг 0,37 46,25 - - - -

Шлунок (без вмісту) - - 0,79 34,35 - -

М’ясна обрізь, діафрагма, зрізки м’яса з

язиків

1,03 128,75 0,91 39,57 0,67 16,75

Ноги (з ратицями) 2,12 265,0 1,68 73,05 - -

М’ясо-кістковий хвіст 0,15 18,75 0,06 2,61 0,15 3,75

Міжсоскова частина - - - - - -

М’ясо стравоходу (з пікалом) 0,11 13,75 0,08 3,48 - -

РАЗОМ: 12,12 1515,0 11,84 514,8 10,68 267,0

3 Комплект кишок (з вмістом) 5,33 666,25 6,12 266,1 7,16 179,0

Сечовий міхур 0,10 12,5 0,22 9,6 - -

РАЗОМ: 5,43 678,75 6,34 275,7 7,16 179,0

4 Сальник 0,66 82,5 0,73 31,7 0,68 17,0

Навколонирковий жир 0,52 65,0 0,57 24,8 - -

Жирова обрізь з туш 0,09 11,25 0,11 4,8 - -

РАЗОМ: 1,27 158,75 1,41 61,3 0,68 17,0

5 Ендокринна сировина 0,088 11,0 0,23 10,0 0,20 5,0

Спеціальна сировина 0,087 10,875 0,04 1,7 0,03 0,75

РАЗОМ: 0,175 21,875 0,27 11,7 0,23 5,75

6 Шкура, крупон (після обрізки) 6,24 780,0 - - 11,5 287,5

Волосся 0,007 0,875 - - - -

Щетина - - 0,07 3,0 - -

РАЗОМ: 6,247 780,875 0,07 3,0 11,5 287,5

7 Кров харчова 1,63 203,75 1,68 73,1 - -

Кров технічна 1,68 210,0 1,56 67,8 3,55 88,75

РАЗОМ: 3,31 413,75 3,24 140,9 3,55 88,75

8 Жовчний міхур 0,04 5,0 0,01 0,43 0,03 0,75

Сечовий міхур - - - - 0,11 2,75

Статеві органи 0,40 50,0 0,50 21,7 1,00 25,0

Випоротки (ембріонні) 0,01 1,25 - - - -

Роги 0,13 16,25 - - 0,18 4,5

Нехарчова жирова обрізь 0,20 25,0 0,60 26,2 0,40 10,0

Селезінка 0,17 21,25 0,14 6,1 018 4,5

Книжка 0,71 88,75 - - 0,14 3,5

Обрізь з рубця 0,10 12,5 - - - -

Прирізі зі шкури 0,12 15,0 - - 1,00 25,0

25

Конфіскати 0,30 37,5 0,22 9,57 0,20 5,0

Стравохід - - - - 0,06 1,5

Ноги - - - - 1,62 40,5

Сичуг - - - - 0,36 9,0

Вим’я - - - - 0,20 5,0

РАЗОМ: 2,18 272,5 1,47 63,9 5,48 137,0

9 Вміст шлунку (канига) 14,50 1812,5 0,80 34,8 13,20 330,0

10 Втрати під час передзабійного утримання

худоби (гній)

5,40 675,0 3,50 152,2 5,00 125,0

11 Втрати 1,368 171,0 2,06 89,6 2,52 63,0

Разом 21,268 2658,5 6,36 276,6 20,72 523,0

Усього 100,00 12500 100,00 4348 100,00 2500

Сировина, отримана при забої худоби і свиней надходить для обробки до

інших цехів м’ясо-жирового корпусу.

Голови яловичі, хвости яловичі та баранячі, язики, мозок, печінка, серце,

м’ясна обрізь, діафрагма, легені, м’ясо стравоходу, селезінка, вим’я яловиче,

калтики, трахеї яловичі та свинячі, голови свинячі та баранячі, губи яловичі, ноги

свинячі, ноги та путовий суглоб яловичі, вуха яловичі та свинячі, хвости свинячі,

рубці з сітками та сичуги яловичі та баранячі, книжки яловичі, шлунки свинячі

для подальшої обробки надходять до цеху субпродуктів.

Комплект яловичих, свинячих та баранячих кишок, яловичі та свинячі

сечові міхури для подальшої обробки надходять до кишкового цеху.

Сальники яловичі, свинячі та баранячі, а також навколонирковий жир і

жирова обрізь з яловичих і свинячих туш для подальшої обробки надходить до

жирового цеху.

Шкури великої рогатої худоби, свиней і дрібної рогатої худоби, волосяні

хвости яловичі, щетина і волосся вух для подальшої обробки надходять до

шкуроконсервувального цеху.

Кров технічна, селезінка, нехарчова жирова обрізь, жовчні міхурі, сечові

міхурі баранячі, статеві органи, роги, книжки, ветеринарні конфіскати,

випоротки (ембріони), вим’я, стравоходи, сичуги та ноги від дрібної рогатої

худоби, обрізь нехарчова з голів і ліверу, печінка нехарчова, легені та вуха

дрібної рогатої худоби, кістки голів великої рогатої худоби, фібрин надходять

для подальшої обробки до цеху кормової і технічної продукції.

26

Аналіз, підбір та розрахунок кількості обладнання

Технологічне обладнання для забою худоби, свиней і обробки туш

обирають згідно із запроектованою технологічною схемою виробництва з

урахуванням кількості сировини, що переробляється. Підбір обладнання слід

розпочинати з вибору лінії обробки запроектованої для переробки сировини.

При виборі обладнання слід враховувати основні фактори, що визначають

перевагу лінії (апарата, машини):

продуктивність машини та коефіцієнт її використання;

мінімальні габарити та маса машини, апарата;

принцип дії машини (періодичної чи безперервної дії);

забезпечення випуску високоякісної продукції;

мінімальні потреби робочої сили;

мінімальні енерговитрати;

мінімальна вартість машини;

умови праці при обслуговуванні машини (мінімум виділення тепла, пилу,

шуму, газу, умови безпеки тощо).

Допоміжне і транспортувальне обладнання (транспортери, підйомники та

інше) обирають виходячи з умов забезпечення безперервності і поточності

виробництва, полегшення праці робітників і відповідно до продуктивності

основного технологічного обладнання.

Технологічне, транспортувальне та допоміжне обладнання підбирають за

каталогами і довідниками. При цьому слід віддавати перевагу вітчизняним видам

обладнання.

Основними факторами, за якими обирають обладнання, є:

Спеціалізація обладнання. Обраний тип машини повинен забезпечити

високоякісне виконання запроектованої технологічної операції.

Продуктивність машини. Серійне обладнання, призначене для виконання однієї і

тієї ж технологічної операції, може мати різну продуктивність. У зв’язку з цим

ступінь їх використання при заданій продуктивності потоку буде неоднакова,

внаслідок чого будуть різні капітальні та поточні витрати на виробництво

27

продукції. Прийнята до проекту машина повинна забезпечувати як

можна повніше використання її продуктивності. Але продуктивність машини у

технологічному потоці не повинна стримувати виконання наступних

технологічних операцій.

Габарити і маса машини. Перевагу слід віддавати машинам з як можна

меншими габаритами і які не збільшують витрати на будівництво підприємства.

Структура робочого циклу. За структурою робочого циклу розрізняють

машини періодичної і безперервної дії. Останні, як правило, більш економічні,

дозволяють обслуговувати одночасно декілька машин, полегшують

впровадження механізації і автоматизації виробничих процесів.

Якість продукції. Обраний тип машини повинен забезпечувати високу

якість обробки сировини і виготовлення готової продукції.

Ступінь використання сировини. Прийнята до проекту машина повинна

забезпечувати підвищення виходу високоякісної продукції прийнятого

асортименту, скорочення витрат сировини і таким чином – зниження

собівартості продукції.

Вартість обладнання і витрати на його монтаж і обслуговування. Ці

показники впливають на витрати при будівництві підприємства і амортизаційні

відрахування, а також на ремонт у складі інших текучих витрат. Але головним у

доцільності вибору обладнання повинна бути якість і конкурентоздатність

продукції, продуктивність та витрати енергії на одиницю продукції.

Умови праці. Обраний вид обладнання повинен відповідати

найсприятливішим умовам праці (вплив температури, вологості, задимленості та

запиленості повітря, трудність в управлінні та регулюванні тощо), а також

умовам безпеки праці. Умови і безпека праці є одним із найважливіших

показників доцільності використання обраного обладнання.

Якщо по деяким з цих факторів машини рівнозначні, то ці показники

можна не враховувати, а переваги однієї машини перед іншою визначають по

головних показниках, особливо враховують якість продукції і умови праці.

28

При визначені кількості машин, необхідних для виконання

запроектованих технологічних операцій, враховують кількість сировини, що

обробляється, режим роботи обладнання і умови виробничого процесу.

За структурою робочого циклу та умовами виробничого процесу

обладнання поділяють на три групи:

обладнання безперервної дії;

обладнання періодичної дії;

обладнання для транспортування сировини та продукції (шнеки, стрічкові

транспортери (столи), підвісні шляхи тощо).

Оскільки в нашому випадку використовується технологічне обладнання

безперервної дії, то його кількість розраховуємо за формулою:

TQ

AN

,

де N – кількість необхідного технологічного обладнання, шт.;

A – змінна потужність цеху, кг/зм.;

Q – продуктивність машини, гол/год;

T – тривалість зміни (Т=8 год), год.

Ланцюговий елеватор для підйому дрібної рогатої худоби на шлях

знекровлення Г6-ФЭЦ:

.)(02.08440

63штN

Дані розрахунків кількості обладнання зводимо до таблиці 3.

Таблиця 3

Підбір і розрахунки обладнання цеху забою та первинної переробки

дрібної рогатої худоби

№ п

/п

Найменування

обладнання

Марка,

тип

Прод

укти

вн

ість

об

лад

нан

ня,

гол/г

од

Прод

укти

вн

ість

цех

у,

гол/г

од

Кількість

машин

Ро

зрах

ун

ко

ва

При

йн

ята

1 2 3 4 5 6 7

29

1 Ланцюговий елеватор для

підйому дрібної рогатої худоби

на шлях знекровлення

Г6-ФЭЦ 440 63 0,02 1

2 Установка барабанного типу для

зняття шкур з туш дрібної

рогатої худоби

ФСБ 125-

300

63 0,06 1

3 Конвеєрний стіл для прийому і

інспекції нутрощів

К7-ФН1-Б1 500 63 0,01 1

Проаналізувавши дані розрахунків приходимо до висновку, що для цеху

забою та первинної переробки 63 голів дрібної рогатої худоби потрібний один

ланцюговий елеватор для підйому худоби на шлях знекровлення Г6- ФЭЦ, одна

установка барабанного типу для зняття шкур з туш дрібної рогатої худоби ФСБ і

один конвеєрний стіл для прийому та інспекції нутрощів К7-ФН1-Б1.

Розрахунок потреб у воді, парі і електричній енергії

З метою здійснення технологічних процесів на всіх виробництвах кожне

підприємство повинно бути забезпечене повною кількістю теплоенергетичних

ресурсів та водою. На діючих підприємствах використовують планові норми

витрат енергоносіїв та води на виготовлення одиниці продукції. При

проектуванні підприємств слід використовувати усереднені норми витрат води

та тепло-енергоносіїв на одиницю продукції або на кожну одиницю обладнання

за нормативно-технічною документацією.

Кількість води, пари та електроенергії, яка витрачається на технологічні

цілі та на миття обладнання і підлоги, визначається за формулою:

iqiAP

де Р – кількість води, пари або електроенергії, яка витрачається на технологічні

цілі та на миття обладнання і підлоги, м³/т (т/т м’яса, кВт×год/т);

Аі – продуктивність цеху по і-му виду продукції, кг(т)/зм.;

qі – укрупнена норма витрат води, пари, електроенергії тощо на виготовлення

одиниці і-го продукту, м³/т (т/т м’яса, кВт×год/т);

Розрахунок витрат води. Визначення витрат гарячої води 65 ºC на

виготовлення яловичини:

30

Аі = 10 т/зм., qi = 5,4 м³/т

/т3м544.510P

Таблиця 4

Витрати води, пари та електроенергії на різні технологічні цілі

№

п/п

Найменування процесів,

обладнання

Вода, м³ Пара, т Електроенергія, кВт

Гаряча Холодна

но

рм

а

по

треб

а

но

рм

а

по

треб

а

но

рм

а

по

треб

а

но

рм

а

по

треб

а

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

1. Технологічні цілі:

- яловичина

- свинина

- баранина

5,4

5,2

5,3

54,0

52,0

53,0

6,6

6,4

6,9

66,0

64,0

69,0

0,76

0,60

0,76

7,6

6,0

7,6

55,3

42,1

71,1

553,0

421,0

711,0

2.

Миття обладнання

0,45

4,5

0,09

0,9

-

-

-

-

3. Миття підлоги:

- дуже забруднена підлога

- менш забруднена підлога

-

-

-

-

6,0

3,0

5,6

0,9

-

-

-

-

4. Витрати води на компресорні і

холодильні установки

-

-

4,15

41,5

-

-

-

-

5.

Всього

-

163,5

-

247,9

-

21,2

-

1685

Розрахунок витрат гарячої води на виготовлення свинини і баранини,

витрат холодної води на виготовлення яловичини, свинини і баранини, витрат

води на миття обладнання, а також витрат води на компресорні і холодильні

установки здійснюємо аналогічно попереднім розрахункам.

Розрахунок витрат води на миття підлоги проводимо врахувавши площі

приміщень з дуже забрудненою підлогою і менш забрудненою.

До приміщень з дуже забрудненою підлогою відносять цех первинної

переробки худоби, кишковий цех і цех кормової і технічної продукції, а до

приміщень з менш забрудненою підлогою – шкуроконсервувальний цех.

Отримані розрахунки витрат води, пари і електроенергії на технологічні

цілі зводимо в таблицю 4.

31

Розрахунок площ виробничих приміщень

До складу м’ясо-жирового корпусу входять основні виробничі цехи,

підсобні, допоміжні, а також складські приміщення.

До складу робочих приміщень первинної переробки худоби і обробки

субпродуктів включені площі ділянок:

передзабійні загони для тварин;

оглушення, забою та знекровлення тварин;

первинної переробки тварин і обробки субпродуктів;

збирання та обробки харчової крові;

збирання та обробки ендокринно-ферментної сировини;

сушіння харчової крові;

збирання, подрібнення та передування технічної сировини;

збирання та передування каниги.

Розрахунок площі цехів забою та первинної переробки тварин ведеться за

питомими нормами площі на 1 т м’яса за формулою:

F – площа цехів забою та первинної переробки тварин, м²; A – продуктивність

цеху, т/зм.; n – питома норма площі, м²/т.

Розрахунок робочої площі цеху забою та первинної переробки тварин:

Розрахунок площі складських приміщень цеху забою та первинної переробки

тварин:

2м7900.7910F

Площу приміщень переводимо в будівельні квадрати шляхом ділення на площу

одного будівельного квадрата 6 × 6 м = 36 м², і округлюємо залежно від розмірів

і призначення до 0,25; 0,5; 0,75 або 1 квадрата. Сумарну площу цеху округлюємо

до квадрата.

Розрахунок площі решти цехів проводимо аналогічно попереднім

розрахункам. Результати розрахунків площ за продуктивністю цеху та питомими

нормами площі на 1 т м’яса зводимо до таблиці 5.

Таблиця 5

32

Розрахунок площі цехів забою та первинної переробки дрібної рогатої

худоби

№

п/п

Найменування цеху,

виду площі

По

туж

ніс

ть ц

еху

, т/

зм.

Норма

площі,

м² на 1 т

м’яса

Площа

Ро

зрах

ун

ко

ва,

м² Будівельні квадрати

Розрахунко

ва

Прийнята

1 2 3 4 5 6 7

1.

Забійний цех:

- робоча площа

- складська площа

10

79,0

0,9

790,0

9,0

21,94

0,25

22,0

0,25

2.

Кишковий цех:

- робоча площа

- складська площа

10

13,0

2,1

130,0

21,0

3,61

0,58

3,75

0,75

3.

Жировий цех:

- робоча площа

- складські приміщення

10

11,7

0,9

117,0

9,0

3,25

0,25

3,25

0,25

4.

Шкуроконсервувальний цех:

- робоча площа

- складська площа

10

30,6

16,2

306,0

162,0

8,5

4,5

8,5

4,5

5.

Цех кормової та технічної продукції:

- робоча площа

- складська площа технічного жиру

- складська площа кормового борошна

10

28,0

1,5

2,1

280,0

15,0

21,0

7,77

0,42

0,58

8,0

0,5

0,75

6.

Всього

-

-

1860,0

-

52,5

54,0

33

2. РОЗРАХУНОК СИРОВИНИ І ГОТОВОЇ ПРОДУКЦІЇ КОВБАСНОГО

ЦЕХУ

Вибір та обґрунтування технологічних схем

Варена ковбаса – це ковбаса, яку піддають обжарюванню з подальшим

варінням. За структурою фаршу варені ковбаси відносяться до розряду

гомогенних та гетерогенних ковбас. Варені ковбаси мають ніжну консистенцію,

високу соковитість, специфічний смак та аромат.

Технологічна схема варених ковбас показана на рис. 6.

Рис. 6 Технологічна схема виробництва варених ковбас

34

Технологія виробництва варених ковбас

Соління м’яса. Соління здійснюється з метою надання смакових

властивостей, пригнічення розвитку гнильної мікрофлори,, часткового утворення

попередників смаку і аромату. Соління здійснюється в мішалках 4…6 хв.,

додаються до варених ковбас 1,8…2,5 % солі.

Приготування фаршу. Приготування фаршу здійснюється в 3 стадії. На

першій стадії відбувається первинне подрібнення м’яса в кутері 2…3 хв. Під час

кутерування додається лід для запобігання перегрівання (t=0 0С).Також додається

до фаршу сіль, нітрит натрію у 2,5 % розчині. На другій стадії до фаршу

додається вода (20…40% до маси м’яса) з метою гідратації білків. Коли t фаршу

досягне приблизно 10 оС до фаршу додаються спеції у подрібненому стані. На

третій стадії додають жирну сировину, при цьому водобілкова емульсія, яка була

утворена на другій стадії, емульгує подрібнені частки жиру, що запобігає їх

повторному злипанню.

Формування ковбасних батонів. Шприцювання – це процес наповнення

оболонки фаршем. Попередньо, штучна (за 20…30 хв до шприцювання і

нарізається на шматки 50…55 см) і натуральна оболонка замочуються. Один

кінець перев’язують з утворенням петлі. Шприцювання відбувається на

спеціальних шприцах (0,4…0,6 МП). Ущільнення відбувається вручну, далі

перев’язування або накладання кліпс. Батони навішуються на рами, з відстанню

один від одного 2…3 см.

Термічна обробка. Вона здійснюється у три фази. З метою поновлення

структури фаршу зруйнованої при шприцюванні, батони піддаються

осаджуванню у камері осаджування протягом 2 – 3 годин при відносній

вологості повітря 80 – 85 % і температурі 2-8 оС.

Обжарювання. Поверхню варених ковбас обробляють гарячим димовими

газами температурою 80-120 оС протягом від 30 хвилин до 3 годин залежно від

діаметра батонів та виду м‘ясопродуктів.

При цьому процес протікає у дві фази:

І фаза – підсушування оболонки при 50-60 оС;

35

ІІ фаза – власне обжарювання при максимальних

температурах.

Контрольний ефект обжарювання – це почервоніння поверхні батона і

температура всередині батона для виробів малого діаметра 40-45 оС і для

м‘ясопродуктів у широкій оболонці – 30-35 оС.

Основними параметрами режиму обжарювання є також вологість

гарячого середовища 12-15 % та швидкість руху середовища 2 м/с. У залежності

від рецептури і діаметра оболонки маса варених ковбас при обжарюванні

зменшується на 4-7 %.

Варіння здійснюється пароповітряною сумішшю з відносною вологістю

понад 90% і температурою 75…85 оС в камерах або в термоагрегатах. Кінцева

температура в центрі батона повинна бути 71±1 оС. Ковбаси швидко

охолоджують під душем в спеціальних камерах 15…20 хв холодною водою. Далі

ковбаси охолоджуються в камерах до t = 0…8 оС.

Термін зберігання варених ковбас в натуральній оболонці вищого ґатунку

– 3 доби, перший і другий – 2 доби, 3 сорт – 24 год. Ковбаси в поліамідній

оболонці в/г – 10 діб, перший сорт – 8 діб, другий сорт – 6 діб.

Сосиски та сардельки – це невеликі варені ковбаски з діаметром

батончиків від 14 до 32 мм і довжиною від 12 до 13 см та 32-44 мм і 7-9 см

відповідно.

Готовим сосискам та сарделькам властиве рівномірне рожеве забарвлення

на розрізі поверхні, ніжна консистенція, смак та аромат. Вміст вологи в сосисках

65-70 %, вихід готової продукції 95-114 % до маси основної сировини, в

сардельках – 55-65 %, 100-114 % відповідно.

Технологія виробництва сосисок та сардельок аналогічна технології

варених ковбас.

Технологічна схема виробництва сосисок та сардельок наведена на рис. 7.

36

Рис. 7. Технологічна схема виробництва сосисок та сардельок

Напівкопчені ковбаси – це ковбаси, які у процесі виготовлення після

обжарювання та варіння піддають додатковому гарячому копченню та сушінню.

Технологічна схема виробництва напівкопчених ковбас наведена на

рисунку 8.

37

Рис. 8. Технологічна схема виробництва напівкопчених ковбас.

За структурою фаршу ці ковбасні вироби відносять до грубо подрібнених

ковбас.

Виходячи з наявних ресурсів, обираємо другий спосіб виробництва

напівкопчених ковбас. Він є менш трудомістким, більш механізованим та

вимагає менше часу на виробництво одиниці продукції.

38

Технологія виробництва напівкопчених ковбас

Заморожені м’ясні блоки подрібнюють на шматки 20…50 мм. Спочатку в

кутер завантажують яловиче м’ясо і сіль, через 1…2 хв – свинину і спеції, через

2…3 хв – шпик. Далі м’ясо піддається вакуум-пресу для ущільнення.

Шприцювання здійснюється так само як за першим способом. Осаджування

відбувається в осаджувальних камерах при t = 0…4оС, протягом 24 год.

Шприцювання. Шприцювання відбувається за допомогою спеціальних

шприців під тиском 1,0…1,2 МП. Батони перев’язують шпагатом або нитками,

одночасно маркуючи. Батони навішують на рами з відстанню одна від одної

2…3 см. Перед обсмажуванням ковбаси осаджуються 4…6 год.

Обсмажування. Обсмажування відбувається димоповітряною суміш. За

t=80…100 оС протягом 60…80 хв, і вологості повітря 10…20 %.термін між

варінням і обсмажуванням не має перевищувати 30 хв.

Варіння ковбас. Для доведення ковбас до кулінарної готовності,

завершення процесів кольоро- та структуроутворення, надання ковбасам певних

смакових властивостей ковбаси варять у пароварильних камерах, за t=75…85 оС.

Тривалість варіння – 40…80 хв до досягнення в середині батона 71 ±1 оС. Після

варіння ковбаси охолоджують 2…3 год у камерах.

Копчення ковбас. Копчення відбувається в камерах димоповітряною

сумішшю протягом 12…24 год , за t = 35…50 оС. Смак і аромат копчених ковбас

пов’язаний з леткими речовинами , що знаходяться на поверхні ковбас. Копчення

сприяє стійкості жиру до окиснення жирів, стійкості до розвитку мікроорганізмів

за рахунок зневоднюючої дії солі і бактерицидної дії коптильних речовин.

Сушіння ковбас. Ковбаси сушать в сушильних камерах за t = 12±1 оС і

відносній вологості 76,5±1,5 оС протягом 2…3 діб.

Технологічна схема виробництва сирокопчених ковбас наведена на

рис. 9.

39

Рис. 9. Технологічна схема виробництва сирокопчених ковбас

Технологія виробництва сирокопчених ковбас

Підготовка сировини. Під час жилування м’ясо розрізають на шматки

масою від 300 до 600 г, шпик хребтовий – на смуги 15 х 30 см, грудинку – на

шматки масою 300 – 400 г.

Засолювання сировини. В шматках від 300 до 600 г засолюють, до 100 кг

м’яса додають 3,5 кг кухонної солі. Для рівномірного розподілення солі по

всьому об’єму м’ясо в шматках перемішують з сіллю протягом 3 – 4 хв.

Посолене м’ясо витримують у камерах за температури 2 – 4 °С протягом 5-7 діб.

40

Приготування фаршу. Витримане в розсолі м’ясо у вигляді шроту та шматків

подрібнюють на вовчку з діаметром отворів у вихідній решітці 2-3 мм. Жир-

сирець, грудинку і шпик подрібнюють у кутері. Подрібнену сировину змішують

у мішалці зі спеціями. Спочатку завантажують яловичину (баранину) і нежирну

свинину і перемішують 5-7 хв. Під час перемішування додають 10 г нітриту

натрію у вигляді 5%-го розчину, спеції. Потім послідовно додають подрібнену

належним чином напівжирну і жирну свинину, грудинку, шпик, жир-сирець і

продовжують перемішувати ще 3 хв.

Шприцювання. Фарш заповнюється в оболонку під тиском 1,3 –

1,5 Мпа. У процесі шприцювання має зберігатись якість фаршу, форма та

початковий розподіл у ньому шматочків шпику (грудинки та ін.).

Діаметр цівки становить на 10 мм менше за діаметр оболонки. Для

виготовлення сирокопчених ковбас використовують натуральні оболонки

(черева, круги).

Батони перев’язують шпагатом або нитками, одночасно маркуючи їх

нанесенням в’язки відповідно до технологічної інструкції. Батони розміщують на

палиці і навішують на рами так, щоб між ними був проміжок для запобігання

злипам.

Осаджування. Палиці навішують на рами на відстані не менше ніж 10 см

одна від одної і батони піддають осаджуванню в спеціальних камерах протягом

5-7 діб за температури 2 – 4 °С, відносної вологості повітря (87 ± 3) % і

швидкості повітря 0,1 м/с.

Копчення. Після осаджування батони коптять димоповітряною сумішшю

впродовж 3-4 діб за температури 18 – 22 °С. Копчення здійснюють у коптильних

камерах з регулюванням параметрів диму (температура, густина, природна

вологість (77 ± 3 %, швидкість диму 0,2 – 0,5 м/с), щоб запобігти псуванню

фаршу й утворенню закалу — ущільненню поверхневого шару.

Сушіння і визрівання ковбас. Ковбаси сушать з метою видалення частини

вологи й регулювання мікробіологічних і ферментативних процесів під час

сушіння. Сирокопчені ковбаси сушать за дві стадії: спочатку протягом 5 – 7 діб у

сушарках за температури 11 – 15 °С, відносної вологості повітря 79 – 85 % і

41

швидкості його руху 0,1 м/с, а потім протягом 20 – 23 діб за температури 10 –

12 °С, відносної вологості повітря 75 – 78 % і швидкості його руху 0,05 – 0,1 м/с.

Загальна тривалість дозрівання ковбас 25 – 30 діб. Масова частка вологи

в сирокопчених ковбасах – 25 – 35 %.

Розрахунок кількості сировини і готової продукції

Завдання

Проект ковбасного цеху продуктивністю 35 т ковбасних виробів за зміну, в т.ч.

25 т напівкопчених ковбас, 5% сирокопчених ковбас

Визначаємо загальну кількість сировини, необхідної для виробництва

ковбасних виробів:

У загальній кількості продукції, що виготовляється, визначаємо кількість

готової продукції (кг/зміну ) за групами ковбасних виробів за формулою:

100

biААі ,

де Ai – кількість ковбасних виробів певної групи, кг/зміну;

A – змінний виробіток всіх ковбасних виробів цеху, кг/зміну;

bi – частка певного виду ковбасних виробів у загальному асортименті, %.

Результати записуємо в таблицю 6.

Таблиця 6 – Вибір групового асортименту ковбасних виробів

Вид продукції Кількість, % Виробництво, кг/зміну

Варені ковбаси 23,7 8300,00

Сосиски 35,6 12450,00

Сардельки 10,7 3750,00

Напівкопчені 25,0 8750,00

Сирокопчені 5,0 1750,00

Разом 100,0 35000,00

Після складання групового асортименту підбираємо ковбасні вироби за

видами ковбас. Знаходимо кількість певного виду ковбас у кожній групі за

формулою:

100

kAiАіj ,

42

де Aij – кількість виготовлених ковбас певного виду за зміну, кг/зміну;

k – частина певного виду ковбас, %.

Результати розрахунків заносимо в таблицю 7.

Таблиця 7 - Асортименту ковбасних виробів

Вид продукції Кількість продукції до

загальної кількості, %

Виробництво,

кг/зміну

Варені:

Любительська в/г 25,3 2100,00

Окрема I ґатунку 32,5 2700,00

Чайна II ґатунку 22,9 1900,00

Любительська свиняча в/г 8,4 700,00

Шинкова I ґатунку 10,9 900,00

Разом варені 100,0 8300,00

Сосиски:

Любительські 12,9 1600,00

Сосиски російські I ґатунку 24,9 3100,00

Особливі в/г 26,1 3250,00

Яловичі I ґатунку 36,1 4500,00

Разом сосиски 100,0 12450,00

Сардельки:

Свинячі 6,7 250,00

Шпикачки в/гат. 66,6 2500,00

Яловичі I ґатунку 26,7 1000,00

Разом сардельки 100,0 3750,00

Напівкопчені

Краківська в/гат. 16,0 1400,00

Армавірська 15,4 1350,00

Мінська 17,1 1500,00

Українська 28,6 2500,00

Одеська I ґатунку 22,9 2000,00

Разом напівкопчені 100,0 8750,00

Сирокопчені:

Брауншвейгська в/г 42,9 750,00

Любительська 1 г 57,1 1000,00

Разом сирокопчені 100 1750,00

Всього 100 35000,00

Кількість сировини для виробництва кожного виду ковбас визначаємо,

враховуючи норми виходу цієї ковбаси за формулою 3:

n

АіjСі

100,

43

де Ci – загальна кількість сировини, яка потрібна для виробництва

певного виду ковбаси;

Aij – кількість виготовлених ковбас певного виду за зміну, кг/зміну

n – норма виходу певного виду ковбас до маси сировини, %.

У загальній кількості сировини згідно до рецептури для кожного виду

ковбас знаходимо кількість певної сировини і розраховуємо її за формулою 4:

100

k

jk

aCjС ,

де Ckj – загальна кількість сировини, яка необхідна для виробництва

змінного виробітку певного виду ковбаси, кг/зм;

ak – норма витрат кожного компоненту в загальній кількості сировини, %

(згідно рецептури).

Результати розрахунків заносимо в таблицю 8.

44

Таблиця 8 - Витрати основної сировини для виробництва ковбас

Вихід готової

продукції

К-т

ь з

а зм

іну

, кг

Ви

хід

, %

до

мас

и

сир

ови

ни

К-т

ь о

сн.

сир

-ни

за

змін

у,

кг

Яловичина Свинина

Вищий ґатунок 1-й ґатунок 2-й ґатунок Нежирна Напівжирна Жирна

Но

рм

а н

а 1

00

кг/

зм

Кіл

ькіс

ть,

кг

Но

рм

а н

а 1

00

кг/

зм

Кіл

ькіс

ть,

кг

Но

рм

а н

а 1

00

кг/

зм

Кіл

ькіс

ть,

кг

Но

рм

а н

а 1

00

кг/

зм

Кіл

ькіс

ть,

кг

Но

рм

а н

а 1

00

кг/

зм

Кіл

ькіс

ть,

кг

Но

рм

а н

а 1

00

кг/

зм

Кіл

ькіс

ть,

кг

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Любительська в/г 2100,00 107,00 1962,62 35,00 686,92 40,00 785,05

Окрема 1/г 2700,00 118,00 2288,14 60,00 1372,88 2500,00 25,00 572,03

Чайна 2-й/г 1900,00 122,00 1557,38 70,00 1090,16 0,00 20,00 311,48

Любительська св. в/г 700,00 107,00 654,21 75,00 490,65

Шинкова 1 г. 900,00 108,00 833,33 50,00 416,67 48,00 400,00

Варені всього

Любительські в/г 1600,00 114,00 1403,51 33,00 463,16 33,00 463,16 34,00 477,19

Сосиски російські 1/г 3100,00 114,00 2719,30 50,00 1359,65 50,00 1359,65

Особливі в/г 3250,00 105,00 3095,24 50,00 1547,62 0,00 50,00 1547,62

Яловичі 1г 4500,00 113,00 3982,30 80,00 3185,84

Сосиски всього

Свинячі в/г 250,00 114,00 219,30 93,00 203,95 7,00 15,35

Шпикачки в/г 2500,00 111,00 2252,25 40,00 900,90 10,00 225,23 20,00 450,45

Сардельки ял. 1 г. 1000,00 121,00 826,45 40,00 330,58 50,00 413,22

Сардельки всього

Краківська в/г 1400,00 77,00 1818,18 30,00 545,45 40,00 727,27

Армавірська в/г 1350,00 78,00 1730,77 20,00 346,15 20,00 346,15 30,00 519,23

Мінська 1г 1500,00 92,00 1630,43 40,00 652,17 55,00 896,74

Українська 1г 2500,00 74,00 3378,38 50,00 1689,19 25,00 844,59

Одеська 1г. 2000,00 73,00 2739,73 65,00 1780,82 10,00 273,97

Напівкопчені всього

Любительська 1 г 1000,00 56,00 1785,71 0,00 65,00 1160,71 0,00 0,00 0,00

Брауншвейгська в/г 750,00 60,00 1250,00 45,00 562,50 0,00 0,00 25,00 312,50 0,00 0,00

Сирокопчені всього

Разом 35000,00

18504,60 13722,27

45

Продовження таблиці 8

Вихід готової

продукції

Шпиг Жир-сирець Крохмаль або

борошно

Молоко

сухе

Норма на 100 кг/зм Кількість, кг

Но

рм

а н

а

10

0 к

г/зм

Кіл

ькіс

ть,

кг

Но

рм

а н

а

10

0 к

г/зм

Кіл

ькіс

ть,

кг

Но

рм

а н

а

10

0 к

г/зм

Кіл

ькіс

ть,

кг

боковий хребтовий грудинка боковий хребтовий грудинка

1 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28

Любительська в/г 25 490,65

Окрема 1/г 15 343,22

Чайна 2-й/г 10 155,74

Любительська св. в/г 25 163,55

Шинкова 1 г. 2 16,67

Варені всього

Любительські в/г

Сосиски російські 1/г

Особливі в/г

Яловичі 1г 20 796,46

Сосиски всього

Свинячі в/г

Шпикачки в/г 30 675,68

Сардельки ял. 1 г. 10 82,64

Сардельки всього

Краківська в/г 30 545,45

Армавірська в/г 30 519,23

Мінська 1г 5 81,52

Українська 1г 25 844,59

Одеська 1г. 25 684,93

Напівкопчені всього

Любительська 1 г 35 625,00

Брауншвейгська в/г 30 375,00

Сирокопчені всього

Разом

6302,16

46

Обраховуємо кількість знежилованого м’яса яловичини по категоріях

(табл. 9).

Таблиця 9 - Кількість м’яса яловичини по категоріях

Категорія вгодованості Кількість знежилованого м’яса

% кг

І категорія 30 5551,38

ІІ категорія 70 12953,22

Всього 100 18504,60

Визначаємо кількість знежилованого м’яса свинини по категоріях

(табл. 10).

Таблиця 10 - Кількість м’яса свинини по категоріях

Категорія вгодованості Кількість знежилованого м’яса

% кг

ІІ категорія 60 8233,36

ІІІ категорія 40 5488,91

Всього 100 13722,27

Визначаємо необхідну кількість м’яса кожної категорії по сортах

(табл. 11).

Таблиця 11 - Кількість м’яса кожної категорії по сортах

Яловичина 1 категорія 2 категорія Разом

% кг % кг кг

вищий 20 1110,28 20 2590,64 3700,92

1-й 45 2498,12 45 5828,95 8327,07

2-й 35 1942,98 35 4533,63 6476,61

Всього 100 5551,38 100 12953,22

Свинина 2 категорія 3 категорія

% кг % кг

нежирна 40 3293,34 25 1372,23 4665,57

н/п жирна 40 3293,34 35 1921,12 5214,46

жирна 20 1646,67 40 2195,56 3842,23

Всього 100 8233,36 100 5488,91

47

Зводимо баланс (табл. 12).

Таблиця 12 - Баланс

Вид м’яса Наявність Потреба Різниця

Яловичина

Вищий сорт 3700,92 3697,94 2,99

Перший сорт 8327,07 8301,27 25,80

Другий сорт 6476,61 6505,40 -28,78

Свинина

Нежирна 4665,57 4659,58 5,99

Напівжирна 5214,46 5212,42 2,04

Жирна 3842,23 3850,26 -8,03

Кількість сировини (м’яса на кістках) для м’ясопереробного

виробництва визначаємо за формулою 5:

j

kjn

CkС

100,

де Сkj – кількість м’яса на кістках, яка необхідна для виробництва

ковбас за зміну, кг;

Ck – кількість знежилованої яловичини (свинини), що необхідна для

виробництва ковбас за зміну, кг;

nj – норма виходу знежилованої яловичини (свинини) у % до маси

м’яса на кістках.

Кількість яловичини на кістках розраховуємо і дані розрахунків

заносимо до таблиці 13.

Кількість свинини на кістках розраховуємо і дані розрахунків

заносимо до таблиці 14.

48

Таблиця 13 - Вихід при обвалюванні і жилуванні яловичих туш

Вид

м’яса

Кат

егорія

вго

дован

ост

і

М'ясо

знежиловане Жир сирець

Сухожилки,

хрящі Кістки

Технічні

зачищення Разом

% кг % кг % кг % кг % кг % кг

Яло-

ви-

чина

І 71,5 5551,38 4 310,57 3 232,93 21,2 1646,00 0,3 23,29 100 7764,17

ІІ 70 12953,2 1,5 277,57 4 740,18 24,2 4478,11 0,3 55,51 100 18504,60

Всього 18504,60 588,14 973,11 6124,12 78,81 26268,77

Таблиця 14- Вихід при обвалюванні і жилуванні свинячих туш

Кат

его

рія

вго

до

ван

ост

і

М'ясо

знежиловане

Шпик Сухожилки,

хрящі Кістки

Технічні

зачищення Разом Хребтовий Боковий Грудинка

% кг % кг % кг % кг % кг % кг % кг % кг

ІІ 62,2 8233,36 9 1191,32 9 1191,32 8 1058,95 1,3 172,08 10,3 1363,40 0,2 26,47 100 13236,91

ІІІ 68,7 5488,91 4 319,59 6 479,38 6 479,38 2,1 167,78 13 1038,66 0,2 15,98 100 7989,68

Всього 13722,27 1510,91 1670,70 1538,33 339,86 2402,06 42,45 21226,59

49

Виходячи з отриманих даних розраховуємо необхідну кількість

яловичих та свинячих напівтуш. Потрібну кількість напівтуш знаходимо за

формулою 6:

m

AkN ,

де Ak – кількість м‘яса на кістках яловичини (свинини), кг;

m – маса однієї напівтуші (яловичі – 90 кг, свинячі – 35 кг).

Яловичина:

півтушN 20690

60,18504

Свинина:

півтушіN 39235

27,13722

Потребу у кількості спецій, оболонки, шпагату, тари, пакувальних

матеріалів розраховуємо за нормами закладки відповідно до рецептур і

питомих норм витрат.

Кількість спецій, солі для виробництва ковбас розраховують за

формулою (7) відповідно до норм витрат на 100 кг основної сировини:

100

гСГ ,

де Г – необхідна кількість солі, спецій для кожного виду виробів, кг;

г – норми витрат солі, спецій для кожного виду виробів, кг на 100 кг

основної сировини, кг;

С – загальна кількість основної сировини для певного виду ковбас

потрібна на зміну, кг.

Результати розрахунків заносимо в таблицю 15.

50

Таблиця 15 - Необхідна кількість солі, спецій для кожного виду ковбас

Вид продукцій

Сіль

кухонна

Нітрит

натрію Цукор-пісок

Перець чорний

або білий

мелений

Перець

духмяний

Горіх

мускатний

Часник

свіжий Коріандр

Разом г/100 кг г/100 кг г/100 кг г/100 кг г/100 кг г/100 кг г/100 кг г/100 кг

Любительська в/г 2500 49,07 5,6 0,11 100 1,96 85 1,67

55 1,08

53,89

Окрема 1/г 2500 57,20 6,4 0,15 150 3,43 100 2,29 100 2,29

65,36

Чайна 2-й/г 2500 38,93 6,8 0,11 135 2,10 175 2,73

90 1,40 45,27

Любительська

св. в/г 2500 16,36 5,6 0,04

85 0,56

55 0,36

17,31

Шинкова 1 г. 2500 20,83 7,4 0,06 130 1,08 100 0,83

300 2,50 100 0,83 26,15

Варені всього

182,39

0,46

8,58

8,07

2,29

1,44

2,50

2,23 207,97

Любительські в/г 2200 30,88 7,50 0,11 160,00 2,25 160,00 2,25 100,00 1,40 50,00 0,70

37,58

Сосиски

російські 1/г 2200 59,82 7,5 0,20 120 3,26 130 3,54 80 2,18 40 1,09 50 1,36

71,45

Особливі в/г 2200 68,10 7,5 0,23 200 6,19 80 2,48 80 2,48 65 2,01

81,48

Яловичі 1г 2500 99,56 6 0,24 200 7,96 130 5,18 100 3,98

50 1,99

118,91

Сосиски всього

258,35

0,78

19,66

13,43

10,04

3,80

3,35

0,00 309,42

Свинячі в/г 2200 4,82 5,30 0,01 100,00 0,22 200,00 0,44

130,00 0,29 60,00 0,13

5,91

Шпикачки в/г 2200 49,55 5,30 0,12 100,00 2,25 200,00 4,50

40,00 0,90 180,00 4,05

61,38

Сардельки ял. 1

г. 2500 20,66 6,8 0,06 80 0,66 110 0,91

180 1,49 110 0,91 24,68

Сардельки

всього

75,04

0,19

3,13

5,85

0,00

1,19

5,67

0,91 91,98

Краківська в/г 3000 54,55 7,5 0,14 135 2,45 100 1,82 90 1,64

200 3,64

64,23

Армавірська в/г 3000 51,92 7,5 0,13 135 2,34 90 1,56 90 1,56

200 3,46

60,97

Мінська 1г 2500 40,76 7,5 0,12 100 1,63 100 1,63 50 0,82 50 0,82 150 2,45

48,22

Українська 1г 3000 101,35 7,5 0,25 135 4,56 90 3,04 75 2,53

200 6,76

118,50

Одеська 1г. 3000 82,19 7,5 0,21 115 3,15 75 2,05 60 1,64

250 6,85

96,10

Напівкопчені

всього

330,77

0,85

14,13

10,10

8,19

0,82

23,15

388,01

Любительська 1 г 3500 62,50 10,00 0,18 200,00 3,57 100,00 1,79 50,00 0,89 30,00 0,54

69,46

Брауншвейгська

в/г 3500 43,75 10 0,13 200 2,50 100 1,25

30 0,38

48,00

Сирокопчені

всього

106,25

0,30

6,07

3,04

0,89

0,91

117,46

Разом

952,80

2,58

51,58

40,49

21,41

8,15

34,67

3,14 1114,83

51

Кількість води розраховуємо за формулою 8:

100

ksj

aCiC

де Cij – загальна кількість сировини, яка необхідна для виробництва

змінного виробітку j-того виду ковбаси, кг/зм;

ak – норма витрат води в загальній кількості сировини, % (згідно

рецептури).

Результати розрахунків заносимо в таблицю 16.

Таблиця 16 - Розрахунок кількості води

Вид продукту Потреба води, % Необхідна кількість води, кг

Варені ковбаси

Любительська в/г 15 294,39

Окрема 1/г 25 572,04

Чайна 2-й/г 25 389,35

Любительська св. в/г 15 98,13

Шинкова 1 г. 25 208,33

Сосиски

Любительські в/г 25 350,88

Сосиски російські 1/г 35 951,76

Особливі в/г 25 773,81

Яловичі 1г 30 1194,69

Сардельки

Свинячі в/г 25 54,83

Шпикачки в/г 25 563,06

Яловичі 1г. 35 289,26

Всього 5740,53

В таблицю 17 заносимо розрахунки загальної кількості фаршу.

Розрахунок необхідної кількості допоміжних матеріалів проводиться за

нормами витрат за одиницю готової продукції за зміну (9):

Б = б × П,

де Б – необхідна кількість допоміжних матеріалів на одиницю продукції,

кг;

б – норма витрат певного виду допоміжних матеріалів на одиницю

продукції, кг;

П – кількість готової продукції, вироблена за зміну.

52

Результати розрахунків заносимо в таблицю 18.

Таблиця 17 - Загальна кількість фаршу

Вид продукції Сировина, кг Вода, кг Спеції, кг Разом

Варені

Любительська в/г 1962,62 294,39 53,89 2310,9

Окрема 1/г 2288,14 572,04 65,36 2925,54

Чайна 2-й/г 1557,38 389,35 45,27 1992

Любительська св. в/г 654,21 98,13 17,31 769,65

Шинкова 1 г. 833,33 208,33 26,15 1067,81

Сосиски

Любительські в/г 1403,51 350,88 37,58 1791,97

Сосиски російські 1/г 2719,30 951,76 71,45 3742,51

Особливі в/г 3095,24 773,81 81,48 3950,53

Яловичі 1г 3982,30 1194,69 118,91 5295,9

Сардельки

Свинячі в/г 219,30 54,83 5,91 280,04

Шпикачки в/г 2252,25 563,06 61,38 2876,69

Яловичі 1г. 826,45 289,26 24,68 1140,39

Напівкопчені ковбаси

Краківська в/г 1818,18

64,23 1882,41

Армавірська в/г 1730,77

60,97 1791,74

Мінська 1г 1630,43

48,22 1678,65

Українська 1г 3378,38

118,50 3496,88

Одеська 1г. 2739,73

96,10 2835,83

Сирокопчені

Любительська 1 г 1785,71

69,46 1855,17

Брауншвейгська в/г 1250,00

48,00 1298,00

53

Таблиця 18 - Кишкова оболонка і шпагат

Вид ковбасних

виробів

Змін

ний

виро

біто

к, т

Вид

обо

лонк

и Оболонка,

пучків, шт Шпагат, кг

Нитки

синтетичні, ø15

Скоби

алюмінієві

нор

ма

на

1 т

нео

б. к

іль-

кіст

ь

нор

ма

на

1 т

нео

б. к

іль-

кіст

ь

нор

ма

на

1 т

нео

б. к

іль-

кіст

ь

Варені ковбаси

Любительська в/г 2,1 Круги яловичі №4 64 134,4 2,0 4,2 0,9 1,89

Окрема 1/г 2,7 Круги яловичі №4 64 172,8 2,0 5,4 0,9 2,43

Чайна 2-й/г 1,9 Круги яловичі №4 64 121,6 2,0 3,8 0,9 1,71

Любительська св. в/г 0,7 Синюги широкі 98 68,6 2,0 1,4 0,9 0,63

Шинкова 1 г. 0,9

Черева яловичі

середні 74 66,6 2,0 1,8 0,9 0,81

Сосиски

Любительські в/г 1,6 Черева баранячі

ø 14-24 мм 200 320

0,15 0,24

Російські 1 г 3,1 Черева баранячі

ø 14-24 мм 200 620

0,15 0,465

Особливі в/г 3,25 Черева баранячі

ø 14-24 мм 200 650

0,15 0,49

Яловичі 1 г 4,5 Черева баранячі

ø 14-24 мм 200 900

0,15 0,68

Сардельки

Свинячі в/г 0,25 Черева свинячі ø

37-45 мм 127

0,15

Шпикачки в/г 2,5 Черева свинячі ø

37-45 мм 127

0,15

Яловичі 1 г 1,0 Черева свинячі ø

37-45 мм 127

0,15

Напівкопчені ковбаси

Краківська в/г 1,4

Черева яловичі

середні 74 103,6 2,5 3,5

Армавірська в/г 1,35

Черева яловичі

середні 74 99,9 2,5 3,38

Мінська 1г 1,5

Черева яловичі

середні 74 111,0 2,5 3,75

Українська 1г 2,5

Черева яловичі

середні 74 185,0 2,5 6,25

Одеська 1г. 2,0

Черева яловичі

середні 74 144,0 2,5 5,0

Сирокопчені ковбаси

Любительська 1,0 Черева яловичі

екстра 65 65,0 3,0 3,0

Брауншвейгська 0,75 Черева яловичі

екстра 65 48,75 3,0 2,25

54

Розрахунок та підбір технологічного обладнання

Основною метою розрахунку обладнання є визначення основних розмірів

апарата, а також підбір і розрахунок кількості основних характеристик

обладнання.

Підбір обладнання проводимо відповідно до вимог і перспектив реалізації

заданих технологічних процесів, можливостей апарата, машини, агрегату, лінії до

відтворення заданих якісних показників вхідної сировини і вихідної продукції з

урахуванням безперервної, або періодичної роботи, кількості сировини, що

переробляється, рівномірності її надходження, коефіцієнта використання

устаткування та подальшого розширення виробництва.

Підбір устаткування здійснюємо виходячи з обраної технологічної схеми

виробництва з урахуванням факторів, що визначають переваги тієї чи іншої лінії,

машини, апарата.

Кількість машин (шприці, м‘ясорубки), лінії безперервної дії

розраховують за формулою:

m = A / Q×T, де

Q – годинна продуктивність цеху (дільниці) за зміну, кг/зміну;

Т – тривалість зміни, год.;

Кількість одиниць обладнання періодичної дії розраховують за формулою:

m = A×t/G×T, де

A – продуктивність цеху (дільниці) за зміну при однозмінній (двозмінній)

роботі, кг/зміну;

Q – одноразове завантаження обладнання, т;

t – сумарна тривалість основних і допоміжних операцій, завантаженої

продукції за один цикл на даному обладнанні, год.;

G – одночасне завантаження обладнання, кг

Т – тривалість зміни, год.

Режим роботи – однозмінний, тривалість зміни – 8 год.

Дані розрахунків заносимо в таблицю 19.

55

Таблиця 19 - Кількість обладнання

№

п/п Обладнання Тип або марка

Прод

укти

вн

ість

або

нав

анта

жен

ня,

кг/

год

. (ш

т.)

Кількість

одиниць

обладнання, шт.

Розрах. Прийн.

1 Стіл для обвалювання,

жилування

В3-ФЖ2В 1 1

2 Стіл для в’язки ковбас Р3 – ФПЯ-6 1 1

3 Ваги РПЦ-600 Ц/36 1 1

4 Вовчок К6-ФВП-120 2500 0,15 1

5 Мішалка Л5-ФМУ-335 1500 0,3 1

6 Камера посолу ФАП-3 5000 0,08 1

7 Кутер РЗ-ФСЕ 2000 0,2 1

8 Шприць для ковбас ФШ-2-ЛМ 1200 0,3 1

9 Термокамера

автоматизована для

теплової обробки

ковбасних виробів

И-1ФУТ 1400 0,3 1

10 Льодогенератор ИЛ-300 300 0,25 1

11 Підлоговий візок ИІ-ФТН-250 250

Розрахунок виробничих площ

Розраховуємо виробничі площі за приведеними продуктивностями і

нормами площ на одну приведену тону продуктивності.

Продуктивність ковбасного виробництва в приведених тонах знаходимо

за формулою:

Апр = А × k,

де А – продуктивність в фізичних тонах, т/зм;

k – приведений коефіцієнт.

Результати обчислень зводимо в таблицю 20.

56

Таблиця 20 – Виробничі площі

Продукт Продуктивність

у т/зміну, А Коефіцієнт, к

Продуктивність

у приведених т,

Апр

Варені 8,3 1 8,3

Сосиски 12,45 1 12,45

Сардельки 3,75 1 3,75

Напівкопчені 8,75 2 17,5

Сирокопчені 1,75 12 21,0

Всього 35,0 63,0

Площа (м2) кожного окремого приміщення визначається за формулою:

Fі = Апр × nі,

де nі – норма площі для кожного приміщення, м2/т.

Оскільки продуктивність цеху не співпадає з потужністю цеху у приведих

тонах, то норму площі розраховуємо за інтерполяційною формулою 14:

12

1121 )(

AA

AAffff ,

де А1, А2 – значення продуктивності для яких відомі норми площ, т/зм;

f1. f2 – питомі норми площ продуктивності А1 і А2 відповідно, м2/т.

Кількість будівельних квадратів знаходимо за формулою 15:

N = Fі /36

Результати розрахунків заносимо в таблицю 21.

Таблиця 21 - Розрахунок площ

п/п Призначення

приміщень

Норма

площі,

м2/т

Площа

розрахункова прийнята

м2

м2 буд. кв.

Відділення

1 Підготовки натуральної

кишкової оболонки 2,97 93,6 99 2,75

2 Подрібнення кісток 2,055 64,7 72 2,0

3 Приготування спецій 1,07 38,5 45 1,25

4 Сировинне 14,56 458,6 459 12,75

5 Машинне 9,96 313,6 315 8,75

6 Шприцювальне 12,06 433,98 441 12,25

7 Термічне 35,32 1271,52 1278 35,5

Камера

57

8 Розморожування,

накопичення, зачищення 8,455 266,3 270 7,5

9 Посолу м'яса 19,08 601,02 603 16,75

10 Осаджування 6,985 220,0 225 6,25

11 Сушіння 16,88 531,7 540 15

12 Охолодження і

зберігання ковбас 19,16 603,4 603 16,75

Приміщення

13 Накопичення, чищення

рам 1,085 34,18 36 1

14

Упакування, підготовки

до комплектації партії

ковбас для реалізації

5,855 184,4 189 5,25

15 Миття і зберігання тари 4,39 138,1 144 4

16 Миття інвентарю 1,5 47,25 54 1,5

17 Приготування льоду 0,89 27,8 36 1

18 Заточування ножів 0,7 22,05 27 0,75

19 Експедиція 2,87 90,4 90 2,5

Допоміжна площа

20 Сходи, коридори,

тамбури, ліфти,

ветибюлі, санвузли,

контори

13,1 412,7 414 11,5

21 Приміщення для

короткочасного

зберігання пакувальних

матеріалів

0,9 28,35 36 1

22 Приміщення для

повітряного компресора 0,6 18,9 27 0,75

23 Кімната чергових

слюсарів 1,39 43,6 45 1,25

Виробничі допоміжні приміщення

24 Вентиляційні пристрої 6,74 212,3 216 6

25 Тепловий пункт 2,7 84,9 90 2,5

26 Електрощитові 0,7 22,05 27 0,75

27 Прим. для зберігання

напівкопчених і

копчених ковбасних

виробів

1,94 61,1 63 1,75

58

Загальна площа, кількість

будівельних квадратів

6444 179

Отже, площа становить 6444 м2 , з сіткою колон 6 х 6.

Розрахунок енерговитрат

Для забезпечення нормальної і безперервної роботи всього підприємства

та його кожного окремого структурного елементу, необхідно мати необхідну

кількість холодної і гарячої води, пари, холоду, електроенергії, стислого повітря і

газу.

Розрахунки проводимо за формулою:

Nі = A х nі, де

Nі – необхідна кількість води, пари, електроенергії, холоду;

А – продуктивність виробництва, т/зміну;

nі – норма витрат на 1 т готової продукції води, пари, холоду,

електроенергії.

Таблиця 22 – Витрати води та енергоносіїв на 1 т переробки м’яса

Найменування Одиниці виміру Норма Кількість

Витрати води

Технологічні цілі:

гаряча вода 650С

холодна вода

м3

1,4

1,3

49,0

45,5

Миття

обладнання:

гаряча вода 650С

холодна вода

м3

0,81

0,35

28,35

12,25

Витрати пари

Технологічні цілі т 0,27 9,45

Витрати електричної енергії

Технологічні цілі кВт год 34,1 1193,5

Результати розрахунків зводимо в таблицю 23.

Таблиця 23 - Розрахунок витрат води, пари, холоду, газу, електроенергії

№ Вид продукції Пр

од

укти

вн

ість

, т/

зм

Витрати на одиницю продукції

Вода, м3 Пара, МДж Холод, Дж Газ, м

3 Стисле повітря, м

3

Електроенергія,

кВт/год

норма к-ть норма к-ть норма к-ть норма к-ть норма к-ть норма к-ть

1 Варені 8,3 16 132,80 4,6 38,18 436 3618,80 17 141,10 89 738,70 65 539,50

2 Сосиски 12,45 16 199,20 4,6 57,27 436 5428,20 17 211,65 89 1108,05 149 1855,05

3 Сардельки 3,75 16 60,00 4,6 17,25 436 1635,00 17 63,75 89 333,75 65 243,75

4 Напівкопчені 8,75 16 140,00 4,6 40,25 436 3815,00 17 148,75 110 962,50 94 822,50

5 Сирокопчені 1,75 16 28,00 4,6 8,05 436 763,00 17 29,8 - - - -

Всього 35,0 - 560,0

161,00

15260,0

595,0

3143,0

3460,80

ОРІЄНТОВНІ ПИТАННЯ НА ІСПИТ

1. Відповідно до ДСТУ 4426:2005 “М'ясо. Яловичина у відрубах” відруби за

термічним станом поділяють на :

2. Відповідно до ДСТУ 4426:2005 “М'ясо. Яловичина у відрубах” не

дозволяється використовувати :

3. Первинну переробку великої рогатої худоби проводять за схемою:

4. Фактори, що обумовлюють псування м’яса та м’ясопродуктів в процесі

зберігання:

5. Методи консервування на основі наступної характеристики м’яса:

6. У птиці найбільше розвинута мускулатура

7. Скільки періодів розрізняють після забою тварин?

8. Парною вважається яловичина, якщо після забою пройшло:

9. Які з наведених білків м'язової тканини беруть участь в процесі

посмертного заклякання рибної сировини?

10. Які з наведених білків утворюють тонкі філаменти м'язових волокон?

11. Якому терміну зберігання після забою відповідає стан «парне м’ясо» (для

яловичини):

12. Якому терміну зберігання після забою відповідає стан «доспіле м’ясо» (для

яловичини):

13. М’ясо – це:

14. Режими охолоджування м яса і м’ясопродуктів

15. Режими розморожування м’ясної сировини

16. Для підвищення терміну зберігання використовуються такі методи

консервування м’яса

17. Хімічний склад м’ясної сировини представлений наступними речовинами

18. Відокремлення м’язової, жирової та сполучної тканин від кісток.

19. Сполучно-тканинні білки, або білки сарколеми: колаген, еластин,

ретикулин) (у бланку відповіді впишіть вірну відповідь одним словом)

20. Під дією яких технологічних факторів зникає природне забарвлення м’яса

21. Стосовно м’ясної сировини відношення повноцінних білків до

неповноцінних є:

61

22. Внаслідок якої стадії посмертних змін в тваринній сировині накопичується

молочна кислота?

62

ЛІТЕРАТУРА

1. Ветеринарно-санітарна експертиза з основами технології і

стандартизації продуктів тваринництва /Хоменко В.І., Ковбасенко

В.М., Оксамитний М.К. та ін. // 3а ред.В.І.Хоменка. - К.: Сільгоспосвіта,

1995. - 716 с.

2. Ветеринарно-санітарна експертиза з основами технологій і стандартизації

продуктів тваринництва / О.М.Якубчак, В.І.Хоменко, С.Д.Мельничук та ін.

за ред. О.М.Якубчак – К.: ТОВ «Біопром», 2005.– 800с.

3. Житенко В.П. Технология продуктов убоя животных. – М.: Колос, 1984. –

237 с.

4. Клименко М.М., Пасічний В.М., Масліков М.М. Технологічне проектування

м’ясо-жирових виробництв / Навчальний посібник - Вінниця: Нова Книга,

2005. – 384 с.

5. Нормы технологического проектирования предприятий мясной

промышлености. - М.: Гипромясомолпром, 1992. – 120 с.

6. Пабат В.О., Маньковський А.Я. Технологія продуктів забою тварин.,

Видавництво «Оріон», 2000. – 359 с.

7. Практикум з ветеринарно-санітарної експертизи з основами технології

та стандартизації продуктів тваринництва і рослинництва / Хоменко

В.І., Микитюк П.В., Кравців P.M. та ін. // Під заг.ред. В.І.Хоменка. - К.:

Ветінформ, 1998. - 240 с.

8. Процюк Т.Б., Руденко В.И. Технологическое проектирование предприятий

мясной промышлености. – К.: Высшая школа, 1982 – 269 с.

9. Технологія м’яса та м’ясних продуктів. / Підручник за ред.КлименкаМ.М. -

К.: Вища освіта, 2006. – 640 с.

10. Технологія м’яса та м’ясних продуктів: Підручник / М.М. Клименко, Л.Г.

Віннікова, І.Г. Береза та ін.; За ред. М.М. Клименка. – К.: Вища освіта, 2006.

– 640 с.

63

ЗМІСТ

Вступ 3

1. Розрахунок сировини і готової продукції м’ясопереробного підприємства

Аналіз та вибір технологічних схем 4

Розрахунок сировини готової продукції 22

Аналіз, підбір та розрахунок кількості обладнання 26

Розрахунок потреб у воді, парі і електричній енергії 27

Розрахунок площ виробничих приміщень 31

2. Розрахунок сировини і готової продукції ковбасного цеху

Вибір та обґрунтування технологічних схем 33

Розрахунок кількості сировини і готової продукції 41

Розрахунок та підбір технологічного обладнання 54

Розрахунок виробничих площ 55

Розрахунок енерговитрат 58

Орієнтовні питання на іспит 60

Література 62