nº5 | abril 2019 · manual sobre utillaje, curado en autoclave, hasta procesos de mecanizado,...

05NEWSLETTERNº5 | Abril 2019

CompositesIndustrialización L&M

AssemblyMejorando la calidad de vida en Aerotecnic Assembly

MetallicNuevas inversiones

FormaciónVisita de los alumnos del curso de especialista en fabricación de Composites del Centro Fid Aeronaútica

I+D+iMetal que “siente” (desde dentro)

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2Newsletter 05 Abril2019

DESTACADOS NOTICIAS

Aerotecnic Composites

Industrialización L&MLa fabricación de MMCC, avanza a buen ritmo, incrementándose el número de pro-gramas industrializados. Comenzando ini-cialmente con programas de suplementos de material compuesto para A320 y A400M, se han industrializado los primeros pro-gramas de elementales en gestión integral, para el programa de L&M de ADS. Se co-rresponden con una serie de elementales monolíticas de fibra de vidrio.

El proceso de fabricación en gestión in-tegral, contempla, desde el aprovisiona-miento de los materiales necesarios (pre-pregs, químicos, y materiales auxiliares), su recepción técnica y ensayos, laminado manual sobre utillaje, curado en autoclave, hasta procesos de mecanizado, verifica-ción y procesos finales. Si en la aeronáuti-ca, la máxima del mantenimiento de la tra-zabilidad es imperativa, se vuelve aún más compleja, y crítica, cuando entran en juego los procesos de fabricación, ya que hay que controlar y gestionar una alta cantidad de parámetros en los materiales preimpreg-nados que se utilizan, como la vida útil, ca-ducidades, entradas y salidas de cámara, etc.

Sin embargo, y a pesar de las dificultades, un contacto cercano con el cliente y un es-fuerzo para alinearnos con sus necesida-des, han sido capitales para llevar adelan-te estas primeras industrializaciones, que están sirviendo para engrasar y pulir los procedimientos internos, robusteciendo procesos, generando nuevas dinámicas de equipo, etc.. En definitiva, desarrollando y llevando al campo productivo las sinergias necesarias para el desarrollo de una tecno-logía tan particular como la fabricación de material compuesto, desde la definición y pedido de los materiales, hasta la entrega del producto terminado.


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Las “5S”Mejorando la calidad de vida

en Aerotecnic Assembly

En Aerotecnic Assembly estamos muy con-cienciados con la cultura lean y el espíritu de mejora continua y por ello hacemos uso de una de las herramientas lean más cono-cidas, las 5S. Las 5S es una técnica de ges-tión básica en Lean que tiene como objetivo conseguir entornos de trabajo organizados, ordenados y limpios de forma permanente.

Desarrollada en origen por compañías ja-ponesas, su denominación hace referen-cia al nombre en ese idioma de cada una de las cinco etapas en las que está basado este método: Seiri (organización), Seiton (orden), Seiso (limpieza), Seiketsu (estan-darizar) y, por último, Shitsuke (disciplina y hábito).

En la práctica, lo que se pretende con la im-plantación de un programa de 5S es que la plantilla disponga del material necesario en su puesto de trabajo, que éste sea acce-sible y se encuentre en perfecto estado de utilización y limpieza de modo que puedan operar con las mínimas pérdidas de tiem-po y material.

“Cada cosa en su sitio, un sitio para cada

cosa” es el mantra de las 5S

Imagen 1. Panel herramientas carro de trabajo programa FC A320 NEO


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Aunque se trata de una herramienta “sen-cilla” que no exige de conocimientos técni-cos complejos, si requiere de constancia, compromiso y el empleo de una metodolo-gía adecuada para ponerla en práctica con garantías de éxito.

Cualquier organización, con independen-cia de su actividad, puede incorporar a su modelo de gestión las 5S. Los resultados suelen ser visibles a corto plazo y con un esfuerzo razonable por parte de la empre-sa.

¿Qué beneficios aportan las 5S?• Eliminación de los despilfarros produ-

cidos por la falta de limpieza, el desor-den, fugas de máquinas, etc.

• Mejoras en la calidad y la seguridad de los productos, que se traduce en una re-ducción en los costes de producción.

• Alinear la cultura del personal con los objetivos de la empresa, ya que es res-

ponsabilidad de TODOS cuidar el lugar de trabajo.

• Se mejora el clima en la organización y las capacidades de las personas que la conforman.

• Se mejora la estandarización y la disci-plina necesaria para su cumplimiento.

• Mayor seguridad y reducción de acci-dentes, pues con las actividades ligadas al orden y limpieza se detectan y elimi-nan causas potenciales de accidentes.

• Contribuye al mantenimiento de los equipos y de las instalaciones.

• Consigue proyectar una imagen positi-va a los clientes

Las 5S constituyen el punto de partida in-dispensable para poder introducir otras herramientas Lean orientadas a la elimi-nación de los despilfarros en los procesos productivos– TPM, calidad total, just in time– que necesitan un marco de orden y de limpieza mantenido en el tiempo.

Imagen 3. Gestión visual en el programa FC A320 NEO


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“5S disminuye las operaciones sin valor,

mejora la calidad y por tanto reduce

costes”Recomendaciones prácticas para que las 5S funcionen

• Un programa de 5S no es un listado de acciones que se realiza esporádicamen-te, sino una actividad sistemática que se debe llevar a cabo a diario con método, dedicación y compromiso.

• En este tipo de proyectos el liderazgo es crucial y, por tanto, requiere del com-promiso firme de la dirección. Los líde-res deben dar ejemplo y actuar en cohe-rencia con la estrategia desplegada.

• Esta filosofía implica a todos los miem-bros de la organización, de manera que es imprescindible lograr su participa-ción y tener en cuenta su protagonismo.

• Antes de iniciar el proyecto, se debe co-municar a las personas del equipo cuál es su propósito, el alcance y el signifi-cado de cada una de las etapas. Es in-teresante documentar gráficamente los cambios producidos y mostrar las fotos del antes y el después.

• Empezar el despliegue de las cinco eta-pas en un área piloto mediante un taller kaizen para conseguir un cambio brus-co y muy visible. Y continuar el desplie-gue por zonas pequeñas con las 5 eta-pas finalizadas.

• Incluir los indicadores de cumplimien-to de las 5S en el apartado de seguridad del sistema de Gestión Operativa a In-tervalo Corto (GIC) para un correcto se-guimiento y control.

En resumen, las 5S es toda una cultura que aumenta la productividad, mejora la cali-dad, reduce costes, mejora los tiempos de entrega de los productos, aumenta la segu-ridad y contribuye a que el personal perci-ba su empresa como un lugar más agrada-ble.

Imagen 2. Rack de normales para el programa FC A320 NEO


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Aerotecnic Metallic

Nuevas inversionesSiguiendo el plan de transformación y cre-cimiento del grupo Aerotecnic, este 2019 se inicia con numerosas inversiones tecnoló-gicas e innovadoras en Aerotecnic Metallic.Las grandes novedades a este efecto son, la compra de dos marcas de calidad con la que aún no contábamos en la compañía, DMG-mori y MATSUURA.

La fusión de la alemana DMG y la japonesa MORISEIKI hace unos años consiguió una empresa a la vanguardia de la tecnología,

ofreciendo así un catálogo de máquinas muy interesantes y competitivas en nues-tro sector.

Por ello, hemos adquirido el torno NLX2500/700 con cabezal motorizado y con eje “Y”.

Con unos recorridos más grandes que los tornos actuales, ampliamos la capacidad de piezas de torneado a Ø420mm y longi-tud 700mm.


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Como mejoras interesantes, incluyen una bancada refrigerada para evitar dilatacio-nes, guías prismáticas del doble de tama-ño, cabezal motorizado con accionamiento directo y de 10000 rpm y el nuevo control CELOS, con todas las aptitudes que requie-re la industria 4.0.

¡Con lo que estamos seguro mejoraremos el rendimiento de las piezas actuales y futu-ras!

Con respecto al fabricante de centros de mecanizado Matsuura, lleva fabricando maquinas desde 1935, en el año 2015 la ci-fra de centros de mecanizado enviados al-canzó los 20.000.

Con numerosos premios otorgados sobre “Ingenieria de calidad robusta y diseño de máquinas”

Hemos depositado nuestra confianza en dos centros de mecanizado de 5 ejes mode-lo MX520.

Abarcando con ellos, un vacío en recorri-dos para el mecanizado de materiales du-ros con dimensiones medias. Con unos re-corridos de X630 Y560 Z510 focalizamos el mecanizado de pieza pequeña y mediana en estos centros.

Cuentan con numerosas maquinas implan-tadas en conocidas empresas, con rendi-mientos muy altos en parámetros de rapi-dez, calidad y tolerancia en acabados, a ello sumamos unos consumos de herramientas bastante contenidos.

Dejando actualmente nuestras Variaxis I800 para el mecanizado de piezas de ma-teriales duros con tamaños medios/gran-des para lo que están más preparadas.

Continuando con las necesidades de au-mentar capacidades también se han adqui-rido 4 máquinas del fabricante MAZAK, el groso actual de nuestra planta de fabrica-ción.

Con los modelos Variaxis J600, Variaxis I600 y VCN530c.

Con ello buscamos aparte del aumento de capacidad, la mejora en el rendimiento y asignar las piezas a su tecnología más ade-cuada.

Abarcaremos así los rangos de recorridos óptimos para sacar el máximo rendimien-to a las máquinas, 5 ejes para piezas has-


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ta Ø350, 5 ejes para piezas hasta Ø600, y 5 ejes para piezas hasta Ø800.

Estos nuevos centros incluyen los nuevos controles Smooth de la marca, introdu-ciendo ya, la máxima tecnología y buscan-do la Industria 4.0 “Todo conectado”.

Seguimos confiando en Mazak y a la vez creamos una sana competencia entre dis-tribuidores de máquinas para encontrar sinergias que ayuden a mejorar los rendi-mientos de las maquinas.

Para nuestra plantilla, supone un cambio cultural y unos conocimientos extra que sin duda sabrán aprovechar para exprimir el rendimiento de las mismas.

Este sector cada vez es más exigente y ne-cesitamos estar siempre en continua evo-lución para ser competitivos.

Con estas inversiones Aerotecnic Metallic quiere seguir siendo un referente en la fa-bricación de piezas metálicas.


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Desarrollo de Negocio

Durante este último trimestre, el Depar-tamento de Desarrollo de Negocio de AE-ROTECNIC ha participado activamente en varios eventos comerciales del sector aero-náutico de carácter internacional. Duran-te el mes de febrero se mantuvieron reu-niones con las empresas participantes en la Misión Inversa de OEM’s y Super Tier 1 de EEUU, en marzo participamos en el In-ternational Aerospace Forum Birminghan (UK) y en abril en el AeroMart Montreal (Ca-nadá).

De esa forma empresas como Boeing, Bombardier, Pilatus, P&W, Sikorsky, Loc-kheed Martin, Collins Aerospace, Kopter, ROLLS-ROYCE, Dedienne Aerospace, Moog Aircraft Group, COMAC, y Nexteam Group han conocido todas nuestras capacidades tecnológicas, poniendo en valor nuestro potencial para captar nuevos paquetes de trabajo para nuestras plantas.

Como fruto de estas acciones, en este pe-riodo hemos comenzado nuestra relación con dos Tier 1 europeos, FIGEAC (Francia) y SONACA (Bélgica). Para FIGEAC ya hemos comenzado la fabricación de elementos mecanizados metálicos, y SONACA nos ha visitado para hacer una evaluación tecno-lógica de nuestras capacidades, con resul-tado positivo, por lo que esperamos pronto recibir nuevos encargos por su parte para el mecanizado de piezas metálicas.

En el ámbito del material compuesto segui-mos obteniendo nuevas certificaciones que amplían el alcance nuestras actividades. El último hito alcanzado nos autoriza a reali-zar operaciones de reparación de piezas de material compuesto de programas civiles de AIRBUS tales como A350 y programas Legacy.

Una gran noticia ha sido la solicitud de AIR-BUS PZL para incorporar temporalmente a un equipo de operarios de Montaje cualifi-cados de AEROTECNIC para llevar a cabo tareas de soporte en su planta productiva de Varsovia (Polonia). Desde el pasado mes de enero nuestros compañeros vienen des-empeñando una gran labor en dichas ins-talaciones, habiendo sido formalmente re-conocido por AIRBUS.

Y en paralelo seguimos presentando nume-rosas ofertas para aumentar nuestra cuota de mercado y el volumen de facturación en todas nuestras tecnologías.

Sin duda nuestro nivel de competitividad y desempeño nos está permitiendo avanzar con paso firme en un entorno de mercado muy complejo y sometido a grandes pre-siones por parte de los clientes finales. Esperamos seguir informando de nuevos logros y avances que nos acerquen hacia posición de liderazgo que tenemos identifi-cada en nuestra visión corporativa.


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AEROTECNIC nominada en la 3ª Edición de los premios Business Performance Awards

España es el país que más candidaturas ha presentado en la 3ª edición de los premios Bu-siness Performance Awards que organiza Ay-ming, grupo internacional de consultoría en la mejora del rendimiento empresarial.

En esta nueva edición se han presentado un to-tal de 30 empresas procedentes, además de Es-paña, de países como Francia, Italia y Bélgica. De todas las candidaturas, el 30% proceden de nuestro país, situándolo como el de mayor re-presentación en esta edición.

Entre las compañías españolas que competi-rán por hacerse con uno de los galardones se encuentran: EL GRUPO AERONÁUTICO, AE-ROTECNIC; la consultora Capgemini; Logalty, empresa pionera en ofrecer soluciones de se-guridad jurídica online; la empresa de calza-do Pompeii; la solución de transporte regional Ontruck, y la consultora tecnológica, Vector ITC Group.

Un reconocimiento a las mejores prácticas em-presariales

Los premios Business Performance Awards buscan reconocer el esfuerzo de las compañías por mejorar en aspectos claves de las organiza-ciones como la Innovación, la Sostenibilidad y los Recursos Humanos.

Para la elección de la empresa que será galar-donada en la categoría de Innovación, se ten-drán en cuenta aspectos como la transforma-ción digital o tecnológica relacionada con la experiencia del cliente; la política que se aplica en materia de I+D para el crecimiento empre-sarial; el desarrollo de un producto innovador cuya comercialización haya resultado un éxito, y la colaboración en la creación de startups, así como la innovación llevada a cabo para o por mujeres.

En la categoría de Sostenibilidad se valorarán medidas como el respeto por el medio ambien-

te y la sostenibilidad; la calidad de las relacio-nes cliente/proveedor; la mejora del proceso de compra, y la optimización de los gastos para la creación de valor en la empresa.

Por último, en la categoría de Recursos Huma-nos, se tendrá en cuenta la creación de empleo, la innovación en los procesos, la optimización de los gastos en esta área y su aportación de valor en aspectos como, por ejemplo, la dismi-nución del ausentismo y en proyectos para la mejorar de la calidad de vida en el trabajo o de capacitación.

Será un jurado formado por la exministra fran-cesa de Trabajo, Myriam El Khomri; Hervé Amar, CEO de Ayming; Fella Imalhayène, Global Compact France; Marcello Albergoni, Linkedin Italia; Pierre Pelouzet, Médiateur des Entrepri-ses; Nicolas Brien, CEO de La France Digitale; y Vincent Esposito Vinzi, Director General de l´ESSEC; quien determine cuáles serán las em-presas ganadoras de entre todas las candidatu-ras presentadas.

El nombre de las empresas que resultarán ga-lardonadas se conocerá el próximo 23 de mayo, en una ceremonia que tendrá lugar en el Théâ-tre National de Chaillot de París.

Sobre AymingCon más de 30 años de experiencia, Ayming es un grupo internacional de consultoría de business per-formance, que aporta apoyo estratégico y operativo a las empresas para desarrollar y mejorar su competiti-vidad global a través de tres áreas de especialización: Financiación de la Innovación, Fiscalidad Interna-cional y Local. El objetivo de Ayming se centra en el acompañamiento de la prevención y gestión del riesgo, la optimización de los procesos, la organización y las finanzas, el desarrollo de las estrategias de crecimien-to y la reasignación de recursos.

Actualmente ofrece servicios globales en 14 países: Portugal, España, Italia, Eslovaquia, Polonia, Repú-blica Checa, Dinamarca, Países Bajos, Reino Unido, Irlanda, Bélgica, Francia, Canadá y Estados Unidos.


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Tres empresas aeronáuticas sevillanas en Aerospace Forum Birmingham 2019

Tres empresas aeronáuticas andaluzas han participado en Aerospace Forum Birmin-gham 2019, que ha tenido lugar los pasados días 20 y 21 en The International Conven-tion Centre de Birmingham (Reino Unido), en una acción organizada por la Consejería de la Presidencia, Administración Pública e Interior, a través de Extenda-Agencia An-daluza de Promoción Exterior.

La delegación andaluza presente en esta feria sectorial ha estado formada por las empresas sevillanas AEROTECNIC META-LLIC, S.L.U., Gazc Sevilla Mecanizados, S.L., y Sofitec Aero S.L.

Este evento del sector aeroespacial, de ca-rácter bienal y que este año ha celebrado su segunda edición, ha reunido a los res-ponsables de compras de las principales empresas del sector con las empresas pro-veedoras, por lo que ha sido una gran opor-tunidad para las compañías andaluzas de conocer de primera mano las necesidades del sector y de presentar su oferta para abordar nuevas oportunidades de negocio.

La feria contó en su última edición con la presencia de 160 empresas de más de una docena de países, de las que más de la mi-tad procedían de fuera de Reino Unido, y se celebraron cerca de 4.000 reuniones de negocio.

Extenda apoya al sector aeronáutico anda-luz a través de diversas acciones de promo-ción internacional, tanto de forma indivi-dual como agrupada, y actualmente tiene registrada casi la totalidad de las empresas del sector.

En 2018, Extenda impulsó la internacio-nalización de 102 empresas del sector ae-ronáutico andaluz (un 22,8% más que en 2017), a través de 144 acciones (un 31% más que el año anterior), las cuales han ge-nerado un total de 395 participaciones (un 47% más).

A lo largo de 2019, las empresas del sector aeronáutico andaluz podrán participar en otras importantes acciones para la promo-ción internacional organizadas por Exten-da, como una misión comercial directa a Estados Unidos para el sector aeroespacial en la primera semana de abril y otra misión inversa con mercado objetivo Brasil para el sector aeroespacial, en octubre.

Asimismo, Extenda organizará la partici-pación del sector en las principales ferias de este ámbito como Aeromart Montreal y Famex México, también el próximo mes; Xponential de Chicago, y ADM Central Eu-rope, ambas en mayo; Paris Airshow-Le Bourget en junio; Labace de Brasil, en el mes de agosto; Aerospace Meetings Casa-blanca, en octubre; y Dubai Air Show, en noviembre.


FORMACIÓN

Visita de los alumnos del curso de especialista en fabricación de Composites del Centro Fid Aeronaútica

El pasado mes, nuestro compañero Juan An-tonio Fernández González, responsable de las áreas de fabricación y reparación de elementos fabricados mediante material compuesto , re-cibió en nuestras instalaciones a los alumnos de la academia Fid Aeronaútica. De la cual es formador en el curso de especialista en fabrica-ción de Composites.

Durante la visita que han realizado a nuestras instalaciones de El Puerto de Santa María.

En esta visita han podido ver y experimentar la realidad de una empresa de fabricación, cómo es una sala limpia, con todas sus prohibiciones, comprobar cómo funciona realmente una má-quina de corte de telas, como se programa y se opera con el autoclave, etc.

Los alumnos han recibido la explicación entre hacer ciertas prácticas en el curso y cómo cam-bia cuando se trata de piezas reales.

Es fundamental para finalizar una formación de calidad, poder realizar este tipo de visitas y tener claro la realidad de una empresa de fabri-cación. “

Metal que “siente” (desde dentro)

En todos los campos tecnológicos de construc-ción de elementos dinámicos (llámense trenes, coches o aviones, no importa) la ingeniería que hay detrás siempre es sometida a grandes car-gas de responsabilidad debido a que es la ga-rante de que ese elemento que transportará mercancías de gran valor o personas – la mer-cancía más valiosa de todas – sea seguro a lo largo de toda su vida útil. Para lograr tal propó-sito, hoy día se construyen un sinfín de mode-los matemáticos y simulaciones para someter los conceptos diseñados a todos aquellos even-tos que deberán sufrir y resistir el día que sean construidos en la realidad.

Pese a todos estos esfuerzos, las simulaciones y modelos matemáticos llevan intrínsecamen-te factores de incertidumbre que es imposible despejar sin experiencias, experimentos. E in-cluso después de esos experimentos, a veces no se alcanza el ansiado 100% de seguridad… Es por esto que siempre se sobredimensionan las estructuras y elementos mecánicos, sacri-ficando el “óptimo” en pos de la seguridad. Un ejemplo clásico es el caso de una viga estructu-ral de chasis de coche, que según cálculos debe tener “X” espesor de chapa de acero plegado y, sin embargo” se construyen con “X+2” por cri-terios de seguridad.

Fig. 1. Ciclo típico de ingeniería de optimización topológica.


I+D+i

En este sentido, para resolver esta problemá-tica del todo recurrente en la ingeniería de di-seño sería muy deseable que aquel elemento que diseñemos y construyamos fuera capaz de “sentir”, de comportarse tal y como hacen los organismos vivos, de manera que el “cerebro” de la máquina supiera en todo momento en qué punto de resistencia está el susodicho elemen-to. Así, el “cerebro” podría autolimitar el esfuer-zo al que está sometido el elemento y no dejar que éste llegara a romper. Si os fijáis, nuestro cuerpo funciona igual, nuestro cerebro auto-limita el esfuerzo que puede hacer una mano – por poner un ejemplo – limitando la tensión ejercida por los músculos para que estos no lle-guen a romper o dislocar la estructura ósea de la mano.

De hecho, hoy día se está investigando mucho en cómo lograr hacer una monitorización de salud estructural de molinos eólicos – así po-

demos hacer aspas más grandes, que sean más eficientes, teniendo siempre la certeza de que no se va a ver comprometida su integridad –, cimentación de edificios – así sabemos en todo momento cómo están los cimientos, muy útil en zonas sísmicas como Japón o la costa oeste de EEUU – y un incontable número de potenciales usos.

Llevando este problema de la ingeniería al sec-tor aeronáutico, hoy día nos encontramos en un proceso de cambio y desarrollo que nos condu-cirá a un transporte aéreo más eficiente y res-petuoso con el medio ambiente. Para lograr tal desafío es necesario replantearse el TODO de un avión – buscando estructuras más ligeras e igual de seguras, buscando motores que sean más eficientes en su consumo, buscando nue-vos materiales que den ventajas en lo que res-pecta a peso, y por ahí sigue la lista –.

Dentro del contexto de hacer “sensibles” las estructuras aeronáuticas, AEROTECNIC se en-cuentra inmerso en un proyecto europeo de I+D, enmarcado en la convocatoria denomina-da Horizonte2020, que hemos llamado “MUL-TI-FUN”. Colaboramos como usuarios finales y testadores de un proceso novedoso de fabrica-ción aditiva (impresión 3D) en metal que per-mitirá incluir sensores o materiales disimilares durante la fabricación. Además, mediante la fa-bricación aditiva de la estructura – bien en tita-nio o bien en acero – se podría ahorrar en torno al 40% de material, ya que no sería necesario mecanizar la pieza en demasiada profundidad,

simplemente habría que hacer un repaso su-perficial para devolver a tolerancias las dimen-siones de la pieza.

Como dato, el catálogo de piezas de AEROTEC-NIC en titanio está caracterizado por un % de desperdicio en viruta de alrededor del 90% res-pecto al tocho original. Mediante la técnica de fabricación aditiva denominada como WAAM, es posible fabricar geometrías muy complejas fundiendo un hilo del material que se desee con láser de alta potencia al mismo tiempo que se deposita en un sustrato, creando capa a capa la pieza final.

Fig. 2. Estructura de cockpit típica vs esquema “arborescente” (más ligera).


I+D+i


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Concretamente, en el proyecto “MULTI-FUN”, diversas empresas y centros tecnológicos eu-ropeos colaboraremos para producir median-te WAAM piezas válidas aeronáuticamente, las cuales llevaran insertados sensores de fibra óptica y materiales disimilares – el objetivo es, por un lado, ser capaces de monitorizar la vida y esfuerzos de las piezas mediante un “sistema nervioso” que vigile la salud de la pieza y, por otro lado, aligerar las estructuras aeronáuticas mediante un “relleno” de material más ligero. Un ejemplo de esto último podría ser incluir una estructura interna de aluminio embebida en una “piel” de titanio, con lo que se combina-ría la ligereza del aluminio y la resistencia del titanio.

Este proyecto persigue generar no una serie de piezas, sino una máquina que sea capaz de ejecutar un proceso de fabricación a escala in-

dustrial, que genere piezas más rentables, más eficientes en tiempos y materiales y más inteli-gentes. Este último atributo persigue el propó-sito de ser capaces de monitorizar el estado de salud de todas y cada una de las partes de una aeronave, con lo que se podrán anticipar pro-cesos muy costosos como los mantenimientos y, lo más relevante, se podrán evitar accidentes debidos a fallos estructurales.

Algunos datos más acerca del consorcio con el que trabajaremos codo con codo: intervendrán centros tecnológicos de renombre mundial como la Fraunhöfer alemana, Lortek en España y grandes empresas como Inphotec – expertos en sensórica avanzada de tecnología punta –, Voestalpine – metalurgia avanzada multisec-torial – y Alpex Technologies – expertos en uti-llaje aeronáutico y ferroviario – entre muchos otros.

Fig. 3. Pieza fabricada mediante WAAM terminada y en mitad de proceso.


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El caso real que se va a probar en el proyecto es la que se expone a continuación: Se trata de una pieza significativamente gran-de, la cual requiere un desperdicio de materia prima bastante reseñable (se ha estimado más de 80% de material desperdiciado en viruta). Además, forma parte de un ensamblaje de ac-tuación con cierta responsabilidad. Estos dos ingredientes la convierten en una candidata ideal para explorar las capacidades de un siste-ma de fabricación aditiva – con lo cual se aho-rraría gran cantidad de material desperdiciado –, insertando un circuito de fibra óptica que hará posible monitorizar la deformación a la que está sometida en cada instante – pudiendo vigilar la salud estructural de la pieza en tiempo real –.

Para ir terminando, se puede decir que la punta de lanza de la tecnología de sensores va enca-minada hacia generar estructuras, componen-tes, piezas, que “sientan”, que hagan posible que la máquina a la que pertenecen “sienta”. En definitiva, el futuro apunta hacia unas máqui-nas y medios de transportes que se auto-diag-nostiquen y sean capaces de anticiparse a fallos catastróficos, van encaminados hacia ser un poco más “conscientes” de sí mismas con el ob-jetivo de prevalecer en el tiempo y protegernos de sus fallos. Pese a que pueda parecer – y pa-rece – ciencia-ficción, el futuro está muy cerca y nosotros, AEROTECNIC, estamos trabajando a diario para construir un camino que nos lleve más rápidamente.

Fig. 4. C-295 Ring, componente de ensamblaje de actuación.

TRABAJAcon nosotros

Si estás interesado en formar parte del nuevo proyecto Aerotecnic, cumplimenta el formulario de nuestra web y adjunta en un documento pdf tu CV y una carta de presen-tación. Nuestro equipo de RRHH tramitará cada solicitud para que forme parte de los procesos de selección abiertos.Gracias por querer unirte a nosotros!

CONSULTOR SAP LABORAL Tecnobahía (Puerto de Santa María)

LEAN EXPERT LABORAL Aeropolis (Sevilla)

MONTADOR LABORAL Aeropolis (Sevilla)

OPERARI@ CENTROS MECANIZADOS LABORAL Aeropolis (Sevilla)

OPERARI@ DE TORNOS LABORAL Aeropolis (Sevilla)

OPERARI@ LOGÍSTICA LABORAL Aeropolis (Sevilla)

OPERARI@ VERIFICACION LABORAL Aeropolis (Sevilla)

PRACTICAS DELINEANTE Y DOCUMENTACION TÉCNICA

CONVENIO CON CENTRO DE FORMACION Aeropolis (Sevilla)

PRÁCTICAS PRESETTING CONVENIO CON CENTRO DE FORMACION Aeropolis (Sevilla)

PROGRAMADOR ABAP LABORAL

RESPONSABLE DE PROGRAMAS LABORAL Aeropolis (Sevilla)

TECNICO DE CONTROL DE PRODUCCION LABORAL Tecnobahía (Puerto de Santa María)


PUESTOS VACANTES

https://www.aerotecnic.aero/es/trabaja-con-nosotros




¿SABÍAS QUE...?

Hay una semana al año por la cual yo me desvivo, una semana en la que quiero vivir cada segundo como si fuera el último, una semana cuya espera se hace eterna y que cuando llega pasa sin darme cuenta siquiera, una semana en la que quiero estar en cada rincón de nuestra Sevilla, sin perder un detalle y saborear sus olores, Música, Sentimientos, Pasión y Fé. Una semana de muchas vivencias, súplicas y oraciones. Ésta semana es la Semana Santa de Sevilla, la principal fiesta de Sevilla en la primavera, incluso llegando a ser declarada fiesta de interés turístico internacional en 1980. En ella se conmemora la Pasión, Muerte y resurrección de Cristo. Se imita cada momento de la pasión mediante las cofradías. Las cofradías son asociaciones de fieles cristianos que realizan una gran cantidad de obras benéficas y asistenciales, en la que todos sus miembros tienen como principal fin, rendir culto a las imágenes que forman parte de ella y que representan una escena de la pasión.

El origen de la Semana Santa y de las cofradías data del S.XVI, desde antaño ya se tiene constancia de la existencia de cofradías sevillanas que comenzaron a realizar estación de penitencia a iglesias cercanas.En el S.XVII ya quedan obligadas a realizar la estación de penitencia a la catedral y las de Triana a Santa Ana, comenzando a llevar las imágenes en los pasos.

La estación es el culto más importante por el cual todos los hermanos dan testimonio público de su Fé, acompañando a sus titulares.

Cada cofradía es denominada por los sevillanos por el mismo nombre del cristo o la virgen e incluso algunas por la iglesia donde residen o los gremios que la fundaron.

Todas las cofradías que realizan la estación de penitencia durante la Semana Santa lo hacen desde el llama-do Domingo de Ramos hasta el Domingo de Resurrección, pasando por la carrera oficial que es el itinerario de la ciudad por el que pasan todas, éste comienza en la Campana y termina al llegar a la Catedral.

A principios y mediados del S.XIX sufren muchos altibajos las cofradías con la invasión Francesa (1808) y con el Anticlericalismo.

A finales del S.XIX comienzan a resurgir de nuevo con la restauración Borbónica, volviendo a verse perjudi-cada durante la II República, en esta época la única Hermandad que realizaba la estación de penitencia es la denominada con el nombre de la “Estrella”, por ello es conocida con el sobrenombre de la “Valiente”.Ya desde mediados del siglo XX en adelante se produce un gran crecimiento y auge, aumento considerable de el número de hermandades y arraigándose aún más las ya existentes, llegando a su máximo esplendor en nuestros días.

Una semana al año...por José Luis Ruiz Pernía ( CNC Metalic )


¿SABÍAS QUE...?

Actualmente son 71 hermandades las que realizan la estación de penitencia, de las cuales 61 la realizan en Semana Santa y las otras 10 en los días de vísperas antes del Domingo Ramos, que son el viernes de Dolores y Sábado de Pasión.

Después de ésta pequeña reseña histórica el que aquí les escribe éstas líneas quiere hacerles partícipes de como vivo personal- mente la semana grande de Sevilla y como manifiesto mi Fé públicamente con las

hermandades a las que pertenezco.

Desde que tengo uso de razón fueron metiéndome el gusanillo por vena de todo lo que engloba a la Semana Santa. La culpa de ello se la debo a mis padres, ellos fueron los que desde que nací me explicaban todo con detalle, despertan-do en mí una gran curiosidad por querer saber más y más sobre las cofradías y la Semana Santa. Ellos me comentan como aquel niño lloraba esmorecidamente

al ver a un nazareno fue perdiendo ese miedo y despertando un interés que llega hasta el día de hoy. Ese niño quiso ser uno de ellos y ya desde muy pequeño empezó a sentir

una gran devoción por los titulares de la hermandad de la que lo hicieron hermano, hermandad del barrio donde se habían criado mis padres y en cuya parroquia habíamos realizado todo tipo de celebraciones, el ma-trimonio de mis padres, bautizos, comuniones y un largo etc… Al fin después de un tiempo diciendo que quería salir de nazareno por fin iba a realizar mi 1a esta- ción de penitencia, todavía recuerdo esa Semana Santa en la que saldría acompañando a mi cristo de “La Sed” de la Hermandad de Nervión, llamada cofradía de “La Sed” también. Tenía tan solo 5 años y recuerdo esos nervios por mi cuerpo, después de una cuaresma de preparativos y compras, mi madre y mi tía me confeccionaron aquella 1a túnica, que hoy todavía tengo guardada como oro en paño en mi ropero, como aquel traje de novio que uno guarda y que me unió de por vida en eterno matrimonio a mi hermandad.

Al fin pasó esa cuaresma del año 82 y la espera se hizo realidad, tan solo había otra noche al año que teníamos los mismos nervios, la de los reyes y ese día. Fue una experiencia que aún hoy guardo en mi retina y que no olvidaré, también a mi edad como niño que era motivada por los caramelos, estampitas y demás objetos que se reparten durante la estación de penitencia, lo disfrute al máximo, mis padres no sabían todavía la pasión tan grande que iban a despertar en su niño, tras varios intentos nulos de sacarme de la cofradía, no consiguieron engañarme y tuvieron que aguantar toda la estación. Todavía recuerdo a mi madre preguntán-dose el por qué habría tenido que elegir una cofradía con tanto recorrido porque la Sed es una hermandad de las denominadas de barrio, ya que está en la periferia de la ciudad y su estación es de 14 horas solamente. Fueron pasando los años y aumentando mi amor por mis titulares y mi virgen de los ojos azules donde se refleja todo el cielo de Sevilla y todas las plegarias de mi familia, a ella es a la que acudimos con Fé buscando el consuelo que nos falta, de ahí su nombre de consolación. Lo que para unos es cuestión de Fé, para otros es una manifestación cultural, sea lo que sea lo que te mueva, el caso es que te atra- pa, y a mí me vinculó de tal manera que no puedo describir con palabras el cúmulo de sensaciones y sentimientos que tengo por dentro y que me hacen vivir la Semana Santa de una manera tan especial.


¿SABÍAS QUE...?

Con el paso de los años, éste nazarenito fue haciéndose mayor y aprendiendo más sobre las hermandades, vinculándome aún más con la mía y aumentando mi Fé hacia sus titularidades. La cosa no podía quedar así porque ese niño inquieto quería salir de todas las formas posibles en que se hace pública la manifestación de Fé en la estación de penitencia, es decir, que quería ser monaguillo, cirial, músico, capataz, … Aunque lo que más ansiaba era ser costalero, soñaba con ser los pies del señor y pedirle por la salud de toda su familia.Desde las primeras andaduras de nazareno había surgido el afán de ser costalero, tanto fue así que todos los años me metía debajo del paso para medir cuanto me quedaba por llegar a las dichosas trabaderas, con las que poder llevar a su señor y dormirlo. Varias fueron las muñecas de mi hermana que fueron colocadas en la mesa de la playa y que vivieron su estación de penitencia por el pasillo de casa de mis padres hasta llegar al salón catedralicio. Tal fue dicha obsesión por el mundo del costal que a la pregunta de qué quería ser de mayor solo respondía costalero, como si pudiera vivir de ello y hoy en día no solo no se cobra, sino que encima hay que pagar por salir, aunque esto no influyó en aquel nazareno que se iba haciendo mayor.

Para poder entrar a formar parte de una cuadrilla de costaleros hay que asistir a “La Iguala”, acto en el que igualan a todos por altura, colocando en cada tra-bajadera los que miden igual, después vienen los ensa-yos. Tras varios años acudiendo a dichas citas sin suerte al fin conseguí lo que llevaba años esperando. Todavía lo recuerdo como si fuese ayer, un compañero de trabajo de mi padre me

ofreció a la igualá de otra hermandad. Que el sacaba de costalero invitación que acepté con mucho agrado y nervios, mira por donde cosas del destino, esta iba a ser la cofradía que me brindaría la oportunidad de ser los pies de su cristo, llamado Stmo. Cristo de las Aguas, de la herman-dad de dicho nombre y cuyas dolorosas son la del Mayor Dolor que acompaña al Señor en el paso y la de Guadalupe que va en el paso virgen, a la que apodan La Virgen Niña.

Después de acudir a la igualá y ensayos sin suerte el día de “La Mudá” un costalero comunicaba que no podía salir y la suerte fue que era de la misma tra-bajadera donde me habían igualado. “La Mudá” es el traslado del paso a la iglesia, desde el almacén donde pertenece guardado durante el año, se realiza los días previos a Semana Santa para terminar de prepararlos para la salida.

El nerviosismo invadió mi cuerpo, las piernas me temblaban como dos flanes, estaba a punto de conseguir lo que llevaba tantos años soñando, así que con la ayuda de dos costaleros de mi palo me preparé la ropa y todo para meterme debajo, con un inconveniente que el peso que se pone en los ensayos ya está quitado y es solo la parihuela, entonces no sabía realmente lo que pesaba y lo que me iba a encontrar el Lunes Santo, que es el día que sale la hermandad. Al término el capataz me comunicó que cuenta conmigo para salir, no creo que os tenga que explicar que días de nervios y entusiasmo pasé hasta ese Lunes Santo de 1998.


¿SABÍAS QUE...?

Al fin llegó ese lunes, que mezcla de sensaciones me invadieron, preparé todo al mínimo detalle y me dirigí hacia la Iglesia, donde te citan con antelación para darte los relevos, yo quería hacer salida porque las pri-meras levantás son a pulso porque están los cuerpos fríos y así poder ver lo que me iba a encontrar, pero no fue así y mi primer relevo iba a ser en la Calle Gamazo, prolongándose mi espera un poco más.

En la cuadrilla me arroparon y me cogieron con gratitud desde el principio. Estaré siempre agradecido a mi hermano Juanma por hacer todo lo posible para que yo acudiera a todos los ensayos y no me despolarizara y al capataz Salvador Perales por la oportunidad que me dio, entre los dos hicieron cumplir mi sueño de ser costalero de Sevilla.

El capataz habló con los de mi palo para que me en-señaran y fue uno en especial el que se volcó conmigo y se preocupó de todos los detalles para que todo me fuera bien. Un costalero hecho en la hermandad y que la amaba como a su vida y del que su Stmo. Cristo de las Aguas lo era todo para él, me enseñó a hacerme mi primera ropa, se pegó a mí y estuvo pendiente mía en todo momento. Estuvo todo el recorrido aconsejándome, tranquilizándome y trabajando por los dos, pues como comprenderéis uno lo quería hacer lo mejor posible desde el sin saber, más de uno que se acuerde de su 1a vez debajo de un paso, estarán de acuerdo en que los hermanos que tienes alrededor son los que arriman el hombro para ayudarte.

Con ese cúmulo de sensaciones de querer hacerlo bien y de disfrutarlo al máximo, sin darme cuenta se fue esfumando ese Lunes Santo, culminando uno de los días más felices de mi vida.

En un segundo se pasó el día en que me sentí los pies del Señor, pude oír el crujir de sus trabajaderas, toda una tarde de rezos, suplicas y oraciones, que de cosa tenía pendiente y de momento una se me había cumplido, sentirme costalero de Sevilla.

Una vez pasada la Semana Santa y comentar todas las vivencias con mis amigos, ya comenzaba una nueva espera, un año eterno para volver a repetir lo mismo.

De pequeño me decían que mientras mayor sea uno más rá-pido pasan los años y estoy comprobando que es verdad, de pequeño me hartaba de llorar cuando terminaba la Semana

Santa, quería que hubiera una al mes y ahora no me da tiempo ni de llorar cuando me doy cuenta ya está aquí otra vez, pasó el año y con él vino otra

Semana Santa, de nuevo la ilusión y este año con la certeza de tener mi hueco asegurado bajo las trabajaderas. Después de una cuaresma

más, fui aprendiendo y absorbiendo de cada ensayo, junto a mi hermano de palo de nuevo, el que me había arropado el año anterior, siguió pendiente mía y transmitiéndome toda su experiencia.

Otra vez llegó ese ansiado Lunes Santo, fui disfrutándolo cada segundo, iba todo de lujo, pero un suceso iba a marcarme de por vida a mí y a la hermandad.


¿SABÍAS QUE...?

Estábamos en la Plaza del Triunfo tomándonos un bocata y un refresco para reponer fuerzas junto a mis hermanos de trabajaderas entre ellos mi maestro. Nos dispusimos para entrar en el relevo siguiente para hacer el postigo, lugar en el que las hermandades suelen lucirse de manera especial, pues nada me hacía presagiar que iba a vivir el peor momento de mi vida, transitaba la cofradía con normalidad cuando justo tras el esfuerzo de echar el cuerpo a tierra para pasar el arco del postigo, mi maestro comenzó a marearse y sentirse mal, me lo comentó y le dije que se saliera, a todo esto seguíamos andando, comenzó a decirme que se había mareado mucho y empecé a dar voces para que pararan el paso, el sonido de la banda y el bullicio de la gente hacía que no me escuchara el capataz, algunos hermanos de adelante no sabían a que venían aquellas voces ni porque querían que se parara el paso, en ese momento tan bonito de lucirse y fue entonces cuando mi maestro “D. Juan Carlos Montes Ruiz” se me cayó en lo alto agarrándose en mí. Lo sacamos entre otro hermano que en paz descanse y yo por el lateral.

Aquella noche el Stmo. Cristo de las Aguas quiso llevárselo con él y así lo hizo porque quería estar rodeado de buenas personas y él era una de ellas, se lo llevó del postigo al cielo sin pasar por el arenal. Fueron momentos que no olvidaré en la vida, recuerdo que la hora y media que estuvo la cofradía parada con varios médicos que había en el público intentando reanimarle, me pasé esa hora y media solo bajo el paso, abrazado a la cruz rezando por él, pidiéndole al señor que me lo dejara aquí, que tenía mucho más que aprender de él, pero a gente así lo quería él a su lado y se lo llevó. Recuerdo una vez que entró la cofradía a paso mudá sin música, que la emisora de radio que estaba retransmitiendo la entrada, empezó a preguntar que, por el costalero, como se llamaba y en que palo iba y escuché a un hermano decir “Ruiz” y creo que iba en cuarta y corregí corriendo por que yo también me apellidaba igual y me llamaban Ruiz en la hermandad y como era del mismo palo, mis padres estaban entre el público y con la radio al oído como la mayoría de las personas y claro imagínense si escuchaban que el costalero era Ruiz de 4a, hubiera pasado un mal trago como el que tuvo que pasar esa familia.

Esto hizo que me planteara muy seriamente el seguir saliendo de costalero, un mar de dudas pasaron por mi cabeza, pero mi maestro me animó a seguir y todos los años sigue enseñándome como aquella primera vez, todos los años me enseña algo nuevo y me demuestra que son diferentes, porque él sigue ahí con nosotros cada enseño y cada Lunes Santo, sigue paseando a su cristo por el arenal y es más que nunca sus pies. Gracias maestro por darme fuerzas para seguir y así continuar formando parte de éste grupo de hermanos, que rebozan humanidad, humildad y corazón.

Hoy estoy orgulloso de haber seguido y de pertenecer a esta auténtica cuadrilla de hermanos, no seremos los mejores, pero a corazón no nos gana nadie.

Tendré la satisfacción y el orgullo de contarle a mis hijos y mis conocidos en un futuro, que pertenecí a la mejor cuadrilla que haya existido y que se desvivían por su cristo y por sus hermanos como ninguna, en la que hay gente de muchos oficios, camareros, pintores, maestros, arquitectos, torneros, fresadores, … pero todos con un corazón enorme. Hay un grupo humano que la hermandad no creo que haya tenido nunca y que difícilmente cualquier otra pueda llegar a igualar.

Hoy en día sigo saliendo ya son 22 años de vivencias y experiencias, de las que disfrutamos el resto del año. Aunque sacara a mi Cristo de las Aguas y me hiciera hermano de ella, siendo mi hermandad ya también,


¿SABÍAS QUE...?

siempre me quedaba el gusanillo y tenía la espinita clavada de sacar a mi cristo de la “Sed”, en la que comencé a salir de nazareno y fue allá por el 2010, año en que nació mi primer niño, cuando al fin lo logré. Otra experiencia más grabada a fuego en mi retina, que no olvidaré jamás. Sentía una satisfacción enorme cada Semana Santa al sacar a mi Cristo que me vio nacer como nazareno y al que me vio nacer como costalero. El destino caprichoso ha querido que los dos cristos que son mis hermandades, tengan la particularidad de que son los dos únicos crucificados de Sevilla con 4 clavos, ya que todos los demás

tienen 3, y que sean de la “Sed” y de las “Aguas” tan diferentes y a la vez tan iguales.

Tenía un costal guardado por si algún día llegaba a sacarlo y al fin pude desempolvarlo y estrenarlo, que además dicho costal fue usado de portada de una revista cofrade, ha-biéndome hecho una foto sin yo saberlo, costal que guardo otras muchas experiencias como oro en paño.

Yo sé que la Semana Santa no es del gusto de todo el mundo, el que no le guste que

no vaya y respete, al que no haya ido nunca le invito a que visite cualquier rincón por el que discurren nuestras cofradías y que valore desde su propia experiencia y saque sus conclusiones, y al que le guste como a mí, que la disfrute al máximo y que saque todo el provecho a esa semana que se nos pasa volando y de la que surgirán momento únicos e irrepetibles que nos llevaremos a un rinconcito de nuestro corazón, enriqueciéndonos en vivencias y guardándolas para seguir disfrutando de ellas cada vez que sean recordadas. Hoy día me gusta disfrutarlas con mis niños y ser partícipe de su satisfacción, ya ellos verán

si les gusta o no y si quieren ser partícipes de ella o no. Aquí me despido ya entrados en una nueva cuaresma, plagada de nuevas emociones y que desembocará en otra nueva semana mayor que espero que cada uno disfrute al máximo y a su forma, al igual que un servidor intentará hacerlo.

Feliz cuaresma, feliz semana, a los que no les guste feliz playa, que el tiempo respete, que hay muchos niños y personas esperan-do para disfrutar de su hermandad por las calles. Que tengáis buena esta-ción de penitencia, un abrazo.

GastronomíaSemana Santa

Corresponde a todas aquellas costumbres cu-linarias y todos aquellos alimentos permitidos durante el periodo sagrado del cristianismo y suele que transcurrir desde el Domingo de Ra-mos hasta el Domingo de Resurrección, des-de el punto de vista litúrgico. La gastronomía en España durante la Semana Santa tiene sus peculiaridades. Por ejemplo, en el norte de la península es típico servir las sopas de ajo. Por

su parte, el potaje de vigilia es una variedad de potaje realizado con bacalao en salazón. El bacalao es el pescado protagonista en Semana Santa.

No nos podemos olvidar, en Cataluña son muy famosas las Monas de Pascua. En Valencia se comen las longanizas de pascua y las monas. Más al sur nos encontramos los Hornazos

PestiñosEl mejor acompañante de Semana Santa para las torrijas, se pue-den consumir con miel o azúcar. Su tremendo parecido con dulces de la cocina marroquí hace pensar que su consumo comenzó en la época musulmana de España. Su consumo es muy típico en Anda-lucía en Semana Santa, aunque es una receta extendida por todo el territorio nacional.

TorrijasEn Granada el dulce estrella es la Torrija. Para poder hacerlas se ne-cesita una barra de pan especial para torrijas o una barra de pan del día anterior cortada en rebanadas. Estas se empapan de leche, canela y azúcar y después se rebozan en huevo y se fríen, es muy importante que el aceite esté bien caliente. Una vez que estén doradas, se sacan y se deja que escurran el aceite. Después espolvorea por encima canela y azúcar, o bien optar por añadirle una salsa de miel o de leche y cane-la. Lo mejor de las torrijas es la gran variedad que existe dependiendo de la receta elegida.

Roscos fritos Las localidades de Baza y de Huéscar son las protagonistas en la preparación de otro de los dulces más ilustres de la provincia de Granada. Para su elaboración se utiliza harina, aceite de oliva, vino blanco, almíbar, cáscara de naranja, canela y azúcar. El resultado es este dulce demuestra a los más jóvenes que “el donut” estaba ya casi inventando, solo que el rosco guarda el exquisito sabor de las recetas de la repostería tradicional


MENÚ A BORDO


ENTRETENIMIENTO

¿Sabes quiénes son estos

pequeñines?

¡La solución en el próximo número!

Nunca interrumpas a alguien que esté diciendo lo que tú

dijiste que no se podía hacer.

Amelia Earhart1897-1937

nº5 | abril 2019 · manual sobre utillaje, curado en autoclave, hasta procesos de mecanizado,...

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