UNT - Facultad de Ciencias Exactas y Tecnología

Cátedra de Tecnología de los materiales

Monografía

FUNDICIONES

Alumno: Padilla, Luis Cristian.

CX: 04-0127-1.

Año 2011.

Ing. Mecánica

FUNDICIONES

CLASIFICACIONES, CALIDADES Y MICROESTRUCTURA.

Generalidades

Son aleaciones de hierro-carbono y silicio que en general contienen manganeso, fosforo, azufre, etc.

Contienen mayor porcentaje de carbono que los aceros (2 a 4%) y adquieren su forma definitiva por colada, no son nunca sometidos a procesos de deformación plástica ni en frio ni en caliente. En general no son dúctiles ni maleables y no pueden forjarse ni laminarse.

FUNDICIONES GRISES: En la práctica son las más importantes aparecen durante la solidificación y posterior enfriamiento, laminas de grafito que al originar discontinuidades en la matriz, son la causa de que las características mecánicas de las fundiciones, sean muy inferiores a la de los aceros.

FUNDICIONES BLANCAS: Aparece en su solidificación un componente llamado ledeburita, que es un eutéctico formado por ausentita saturada y cementito, que a temperatura ambiente queda transformado en cementito y perlita. La presencia de cantidades importantes de cementita y de esos grupos de cementita y perlita, corresponde a los eutécticos, es la causa de la gran fragilidad de la fundición blanca.

La instalación mas empleada para la fabricación de la mayoría de las fundiciones es el cubilote. Un porcentaje menor se obtiene en hornos de reverbero, hornos de crisol y hornos eléctricos, siendo estos últimos los más utilizados para fabricar fundiciones de calidad, fundiciones aleadas y de alta resistencia.

En algunos casos excepcionales se fabrican piezas de gran porte (dimensión), colando directamente la fundición desde el AH (alto horno).

Se utiliza como materia prima fundamental el arrabio o lingote de hierro y además se utilizan en las cargas de los hornos y cubilotes, chatarras de fundición y a veces una cantidad variable de chatarra de acero. En algunos casos se puede agregar ferro silicio, ferromanganeso y en ocasiones especiales ferrocromo, níquel.

De acuerdo con el diagrama hierro-carbono las fundiciones pueden contener de 1,7 a 6,67% de carbono, sin embargo en la práctica varia de 2 a 4,5% de carbono, pero lo más frecuente es que oscile de 2,75 a 3,5 % C. El contenido de silicio suele oscilar de 0,5 a 3,5%, el de manganeso 0,4 a 2 %. En las fundiciones especiales llegan hasta 15 % de silicio, los porcentajes de azufre suelen oscilar entre 0,01 a 0,20%, los de fosforo de 0,040 a 0,80%.

OBS: Para fundiciones aleadas se agregan (cobre, níquel, cromo, molibdeno, etc.)

PRINCIPALES PROPIEDADES DE LAS FUNDICIONES

1. Son más económicas que las piezas de acero y su fabricación es más sencilla por emplearse instalaciones menos costosas y por realizarse la fusión a temperaturas poco elevadas, más bajas a la del hacer.

2. Son mucho más fáciles de mecanizar generalmente3. Se fabrican con relativa facilidad piezas grandes, pequeñas y de gran dificultad.

4. Son suficientes características para piezas como (motores, maquinarias, etc.), resistencia a la compresión (50 a 100kg/mm2) y su resistencia a la tracción (12 a 90 kg/mm2) tiene además buena resistencia al desgaste y absorben vibraciones.

5. Su fabricación exige menos precauciones que la del acero y sin conocimientos muy técnicos se llegan a obtener fundiciones con características muy aceptables.

6. Como las temperaturas de fusión de las fundiciones son bastante bajas se pueden sobrepasar con bastante facilidad.

CLASIFICACION DE LAS FUNDICIONES

La más antigua y conocida de las clasificaciones establece cuatro grupos:

Fundición Blanca – Gris – Atruchada – Maleable.

A estos cuatro se le añade otro grupo el de las fundiciones especiales nodulares, aciculares, inoculadas.

Clasificación según su Fractura

Por el aspecto de las fracturas que presentan al romperse los lingotes de hierro obtenidos en el alto horno coladas en arena y por el aspecto que tienen después de rotas las piezas fundidas.

Se clasifican en las tres primeras situadas anteriormente:

Fundición gris: en general contiene mucho silicio 1,5 a 3,5%, posee un color oscuro en su fractura, por la presencia de la gran cantidad de láminas de grafito.

Fundición atruchada: posee un porcentaje intermedio de silicio de 0,6 a 1,5 %, su fractura es parecida a la de la fundición gris.

Fundición blanca: posee poco silicio menos de 1%, su fractura es blanca, brillante.

Clasificación según su micro estructura

Las fundiciones que se obtienen en los AH y en los cubilotes se pueden clasificar de acuerdo a su micro estructura en tres grupos:

1. Fundiciones en las que todo el carbono se encuentra combinado formando cementita y que al romperse presentan fractura de fundición blanca.

2. Fundiciones en las que todo el carbono se encuentra en estado libre formando grafito, son fundiciones ferriticas.

3. Fundiciones en las que parte del carbono se encuentra combinado formando cementita y parte libre en forma de grafito. A este grupo que es el más importante de

todos pertenecen la mayoría de las fundiciones que se fabrican (grises, atruchadas, perliticas, etc.).

OBS: es importante señalar que en la práctica es muy difícil encontrar fundiciones en las que todo el carbono aparezca en forma de grafito (como en las del 2º grupo).

Principales constituyentes microscópicos de las fundiciones

Los más importantes son la ferrita, la cementita, la perlita (formada por cementita y ferrita), el grafito y la steadita.

Suele presentarse la sorbita y en ocasiones menos frecuentes la troostita, la bainita y la martensita. También pueden señalarse como constituyentes las inclusiones no metálicas de sulfuro de manganeso y los silicatos de hierro y manganeso.

Grafito: es una forma elemental del carbono, es blando, untuoso, de color gris oscuro. Se presenta en estado libre en algunas fundiciones, ejerciendo una influencia muy importante en sus propiedades y características. Estas dependen fundamentalmente de la forma del grafito, de su tamaño, cantidad y de la forma en que se encuentra distribuido.

En fundición gris se encentra e forma de laminas u hojuelas. En fundicones maleables se encuentra en forma esferoidal.

El grafito en las fundiciones grises, baja la dureza, la resistencia y el modulo de la elasticidad, reduce casi a cero su ductibilidad, su tenacidad y su plasticidad. En cambio mejora la resistencia al desgaste y a la corrosión, en mecanismos y piezas mecanicas actua como un lubrificante, mejora la maquinabilidad y reduce las contracciones durante la solidificación.

Cuando se presenta en forma de nódulos (fundición maleable) o en forma esferoidal ( fundición de cerio o magnesio), la disminución de la resistencia y de la tenacidad es menor.

Steadita: es un compuesto de naturaleza eutetica, dura y frágil, de bajo punto de fusión 960ºc que aparece en las fundiciones de alto contenido de fosforo P >0,15%. En la fundición gris la steadita está compuesta de un eutéctico celular binaria de ferrita y fosforo de hierro. En las proximidades de la steadita la dureza suele ser un poco mayor que en las demás zonas ya que esta posee una dureza de 600 a 700 vickers.

Perlita: debido a la presencia de silicio el contenido en carbono de la perlita de las fundiciones es inferior al de los aceros. Al variara en las fundiciones el silicio de 0,5 a 3% varia el porcentaje de carbono de la perlita de 0,8 a 0,5%.

Ledeburita: es el componente eutéctico que se forma en el enfriamiento de las fundiciones a 1145ºC, en el momento que termina la solidificación. Está formada por 52% de cementita y 45% de austenita saturada. La ledeburita no existe a temperatura ambiente en las fundiciones ordinarias debido a que en el enfriamiento se transforma en cementita y perlita.

FUNDICIONES BLANCAS SIN GRAFITO

Son aleaciones hierro-carbono cuyos procesos de solidificación y de transformación se realizan de acuerdo al diagrama hierro-carbono (meta estable), están constituidos fundamentalmente por perlita y cementita.

En la microestructra de la fundición blanca hipo eutéctica, se observan grupos de grandes cristales negros de perlita derivados de la austenita primaria. Esos núcleos están rodeados por agrupaciones pseudoeutecticas derivadas de la ledeburita, formados por cementita y perlita.

Las fundiciones blancas hipereutecticas están formadas por grandes masa de cementita primaria y agrupaciones de perlita cementita derivada de la ledeburita, estas fundiciones presentan fracturas blancas y brillantes y en general son muy duras, frágiles y tienen poca tenacidad.

FUNDICIONES CON CARBONO EN FORMA DE GRAFITO

Las fundiciones grises, atruchadas, maleables, perliticas y algunas especiales pertenecen a esta familia de fundiciones.

Está constituida por ferrita, cementita y perlita, aparece un nuevo constituyente el grafito. Para estas fundiciones el diagrama que tiene validez es el hierro-carbono (estable), se presenta en forma de laminillas más o menos dispersas en fundiciones grises, atruchadas. En forma nodular en las fundiciones maleables y bainiticas, ferriticas.

Influencia del silicio en las fundiciones

La presencia de silicio en las fundiciones es bastante elevada entre 1 a 4% se presenta en forma de siliciuro de hierro disuelto en la ferrita o hierro alfa.

Cuando se halla en pequeñas cantidades 0,1 a 0,6% no ejerce influencia importante, pero en cambio cuando se encuentra en porcentajes variables de 0,6 a 3,5% contribuye a la formación de grafito. En las fundiciones además del silicio y la velocidad de enfriamiento, también tiene gran influencia en la formación de grafito los contenidos de carbono, azufre, y manganeso.

OBS: La acción del azufre y manganeso es contraria a la grafitización esto se lo puede apreciar más en detalle e el diagrama de norbury.

Influencia de la velocidad de enfriamiento en las fundiciones

La velocidad de enfriamiento, depende del espesor de las piezas y de la clase de molde empleado (tipo de molde, material del mismo, refrigerado o no) es un factor decisivo en la calidad y micro estructura de las fundiciones.

Los enfriamientos rápidos tienden a producir fundiciones blancas, los enfriamientos lentos favorecen la formación de grafito, por tanto la formación de funciones grises. Esta influencia esta tan marcada que con una misma composición al variarse la velocidad de enfriamiento se obtienen diferentes calidades con distintas durezas y micro estructuras.

Principales características y composición de las fundiciones grises

Las fundiciones blancas son duras, frágiles, de fractura blanca y cristalina y en ellas el carbono se presenta combinado en forma de cementita. Las fundiciones grises son más blandas, de fractura grisácea y una parte del carbono se encuentra en forma de grafito.

Para obtener fundiciones grises, se deben vigilar los porcentajes de azufre y manganeso, conviene que sean bastante bajos.

Las fundiciones atruchadas son de características y micro estructura intermedia entre las grises y blancas.

Las fundiciones grises son las más utilizadas en la construcción mecánica, casi el 95 % de las fundiciones que se fabrican actualmente son grises.

Características

1. Poseen buena colabilidad.2. Se mecanizan con facilidad.3. Poseen baja porosidad.

OBS: las fundiciones para ser fácilmente mecanizables deben contener altos porcentajes de silicio.

Características mecánicas de las fundiciones

Influencia de la composición y de la micro estructura en las características mecánicas de las fundiciones.

Estas características que corresponden a las fundiciones grises ordinarias fabricadas en cubilote sin precauciones ni técnicas especiales. Al contrario del acero muchos factores, intervienen en las características de las fundiciones, el método de enfriamiento, la temperatura de fusión y de colada, el espesor de las piezas, la acción de inoculantes, el subenfriamiento, etc.

Ejemplo: Con una composición de 3% de carbono y 2% de silicio, se pueden obtener fundiciones de distintas durezas variando únicamente la velocidad de enfriamiento, se pueden obtener fundiciones blancas, atruchadas, grises, etc.

OBS: en todas las fundiciones al aumentar mucho la dureza hay una disminución de la resistencia. La mejor combinación de características para un gran número de aplicaciones, se obtiene con las fundiciones perliticas con durezas de 180 a 200 Brinell, tienen resistencias de 20 a 30 Kg/mm2 y gran tenacidad. Cuanto más cementita contienen son más duras y cuanta más ferrita y grafito son más blandos.

OBS: Las resistencias a la tracción y a la compresión de las fundiciones son diferentes en vez de ser iguales entre sí como en los acero.

Cuando mayor es la resistencia de la matriz (de grafito), mayor será la resistencia de la fundición. Cuanto menor sea el numero de laminas de grafito y menor sea su tamaño, su forma sea más redondeada y su distribución más uniforme, mayor será también la resistencia de la fundición.

Una propiedad importante de las fundiciones, debido precisamente a la presencia de laminas de grafito, es su gran capacidad de amortiguación a las vibraciones muy superior a la de los aceros, por ese motivo son mucho menos sensibles al efecto de entalla que los aceros.

Descripción de otras características importantes de las fundiciones ordinarias

Resistencia al desgaste: en general las fundiciones grises y en especial las fundiciones grises perliticas, dan excelentes resultados cuando se emplean para la fabricación de piezas de motores maquinas que deben resistir al desgaste. Cuando hay rozamiento metal con metal, la fundición gris da muy buenos resultados, aun con mala lubricación debido a la presencia de grafito que actúa como lubricante.

Resistencia a la corrosión: las fundiciones ordinarias tienen en general una resistencia a la corrosión al agua.

Crecimiento o aumento de volumen de las fundiciones por calentamiento a elevadas temperaturas: desde la temperatura ambiente hasta los 800 a 850ºc debido a las laminas de grafito, en la fundición gris se produce un hinchamiento del material que da lugar a un aumento de volumen, en ciclos muy repetidos de cambios de temperatura se llega a un aumento de volumen de casi el 30%.

FUNDICION PERLITICA

Es una fundición gris, está constituida por una serie de laminillas de grafito embebidos en una masa de perlita laminar y puede considerarse como un acero eutectoide en el que se hallan incrustados innumerables laminas de grafito. Posee características mecánicas

excelentes, resistencia a la tracción de 20 a 35 KG/mm2, tienen gran tenacidad y gran resistencia al desgaste.

La perlita que aparece en estas fundiciones suele contener un porcentaje de carbono de 0,80%. En el microscopio, se puede ver que exceptuando el grafito que contiene, toda su micro estructura está constituida por 100% de perlita.

En las fundiciones grises perliticas se ha observado de que cuento menor sea el porcentaje de carbono que contienen mayor es su resistencia. Se puede decir que para obtener una fundición perlitica de máxima resistencia hay que obtener:

1. Una matriz perlitica.2. Las láminas de grafito sean poco numerosas.3. Que estén bien distribuidas y sean muy pequeñas.

Sensibilidad al espesor

Uno de los problemas es conseguir piezas de fundición gris de alta resistencia a la tracción sin que aparezcan zonas blancas (de dureza muy elevada) que dificultan la mecanización de las piezas, y a veces llegan a impedir que las herramientas puedan tornear o taladrar algunas zonas del material. Por este motivo se tiende a evitar siempre los ángulos vivos o secciones delgadas de las piezas que puedan llegar a blanquear la fundición.

Entre todos los elementos de aleación, es el níquel el que reduce mas las “sensibilidad al espesor” de las fundiciones, la influencia beneficiosa del níquel y del cromo es ampliar el campo perlitico, precisamente en las fundiciones que son poco sensibles al espesor.

Inoculación

Los puntos problemas de baja resistencia y de blanquee de algunas zonas de las piezas, se presenta en ocasiones cuando se desea fabricar fundiciones de alta resistencia, se solucionaron al descubrirse la influencia de los inoculantes en los proceso de fusión y también con el empleo de aleaciones.

La inoculación consiste en añadir al metal fundido en el momento de colar, o bien en el canal de colada o cuando cae ya en la cuchara, ciertas aleaciones grafitizantes y desoxidantes como: ferro silicio, siliciuro cálcico, etc.

Tamaño y distribución de las láminas de grafito

Según la norma ASTM las diferentes clases de grafito que aparecen en las fundiciones se pueden clasificar en A-B-C-D y E.

Tipo A: es el que más nos interesa obtener, con este se consiguen las mejores características mecánicas.

Tipo D y E: no conviene la presencia de grafito en esta tipo de configuración.

Tipo B: aparece con porcentajes de silicio y de carbono elevados, en piezas enfriadas rápidamente.

Tipo C: corresponde a fundiciones grises hipereuctecticas de muy alto contenido de carbono.

Fenómeno de subenfriamiento

El fenómeno de subenfriamiento puede explicarse en las fundiciones hipoeutecticas de la siguiente manera:

En el enfriamiento, al disminuir la temperatura de la fundición a partir de cierto momento, comienza a segregarse de la masa liquida cristales de austenita, el liquido restante se enriquece en carbono hasta llegar a la composición eutéctica.

FUNDICIONES ALEADAS

Son aquellas que contienen Ni, Mo, Cu, etc. En porcentajes suficientes para mejorar las propiedades mecánicas de las fundiciones ordinarias o para comunicarles alguna otra propiedad especial, como alta resistencia a l desgaste, alta resistencia a la corrosión, al calor, etc.

Efectos de los elemento de aleación en las fundiciones

Los elementos de aleación modifican la micro estructura de las funciones y con ello su dureza y resistencia, estando en ocasiones estos cambios influenciados, además por una variación de la templabilidad. También modifican la situación de los puntos críticos y además ejercen una acción muy importante y compleja sobre la grafitización

Ciertos elementos como el silicio, aluminio, níquel y cobre que se disuelven en la ferrita, la endurecen y hacen aumentar su resistencia (son elementos que favorecen la grafitización). Otros como el cromo, manganeso y molibdeno son formadores de carburos, son elementos que tienden a formar fundición blanca en vez de gris y dificultan la grafitización.

El níquel, el manganeso y el cobre aumentan la estabilidad de la austenita y favorecen la formación de una matriz austenitica, el silicio y el aluminio, también el molibdeno

aumentan la estabilidad de la ferrita y favorecen la formación de fundiciones de matriz ferritica.

Aluminio: el valor que señala sirve hasta 2% de aluminio, al aumentar de 2 a 4% la acción grafitizante decrece a cero.

Titanio: con valores de 0,1 a 0,2% tiene una acción grafitizante mas intensa que el silicio.

Cobre: la acción grafitizante baja hasta o0,05 cuando los contenidos en carbono son mayores de 3%.

Manganeso: el coeficiente de -0,25 corresponde a porcentajes de 0,8 a 1,5% de Mn por debajo de 0,8% la acción del Mn es menos intensa.

Molibdeno: el coeficiente de -0,30 corresponde a 0,8 a 1,5% de Mo, porcentajes menores tienen una acción más débil y contenidos más elevados una acción más intensa

-A continuación se señala la influencia individual de cada uno de los elementos.

Níquel: facilita la grafitización, se disuelve en el hierro y disminuye la estabilidad de carburo. Aumenta la dureza y resistencia de la matriz y reduce las láminas de grafito y el tamaño del grano. Evita la formación de fundición blanca en las esquinas y secciones delgadas de las piezas y mejora la maquinabilidad.

Cromo: estabiliza la cementita y evita la grafitización, reduce ligeramente el tamaño de las láminas de grafito y afina y aumenta la dureza de la matriz.

Molibdeno: favorece ligeramente la estabilidad del carburo de hierro y reduce el tamaño de las láminas de grafito y también aumenta la resistencia de la matriz.

Cobre: favorece ligeramente la grafitización y endurece, aumenta la resistencia de la matriz. Mejora la resistencia al desgaste y al choque, mejora la resistencia a la corrosión atmosférica, por su bajo precio es muy empleado para sustituir al níquel.

CLASIFICACION DE LAS FUNDICIONES ALEADAS

Se clasifican en:

Fundiciones de baja y media aleación ( menos de 5% de elemento aleado)

1. Fundición de alta resistencia con Cr, Ni, Mo, Cu, etc.2. Fundiciones martensiticas al Ni, y al Mn.3. Fundiciones resistentes al calor con 1% de cromo.4. Fundiciones blancas de gran dureza con 1 a 3% de cromo.

Fundiciones de alta aleación (mas de 5% de elemento aleado)

Fundición de níquel

1. De 15 a 35% Ni austeniticos resistentes al calor y a la corrosión.2. Ni 10% y 5%Mn austeniticos.

Fundiciones al cromo resistentes al calor y a la corrosión

1. 6% Cr de gran dureza.2. 16% Cr buena resistencia al calor.3. 20 a 35% Cr alta resistencia al calor y a la corrosión.

Fundiciones al silicio

1. 5% Si resistentes al calor. 2. 15% Si resistentes a la corrosión.

Fundiciones al aluminio

8 a 10% de aluminio resistentes al calor.

Fundiciones de alta resistencia a la tracción

A este grupo pertenecen ciertas fundiciones al níquel, al cromo, al cromo-níquel, al cobre, etc.

En estas fundiciones, una de las ventajas más importantes del empleo de los elementos de aleación, es que con ellos se evita la formación de grandes laminas de grafito y se aumenta la resistencia de la matriz, la presencia de esos elementos reducen la susceptibilidad de las fundiciones a las variaciones de la sección, se consiguen que las propiedades sean más constantes en piezas de diferentes espesores.

Fundiciones martensiticas resistentes al desgaste

Se utilizan para la fabricación de piezas de gran resistencia al desgaste, que exijan muy altas durezas o deban sufrir grandes presiones, se emplean fundiciones martensiticas al níquel y al manganeso, las fundiciones martensiticas mas utilizadas son las blancas.

Fundiciones martensiticas blancas al níquel

Suelen contener 4,5% de Ni y 2% de Cr y bajo contenido de silicio 0,50% se alcanzan durezas de 500 a 700 Brinell, en americe se los denomina Ni.Hard.

Son muy utilizados para la fabricación de mordazas, martillos y accesorios para el quebranto, clasificación y transporte de materias abrasivas, minería, etc. Están constituidos principalmente por martensita y cementita , algunas veces carburos complejos.

Fundiciones martensiticas grises

Estas fundiciones tienen en bruto de colada estructura martensitica por simple enfriamiento en arena, se conocen como fundiciones autotemplantes de durezas de 400 a 450brinell. No pueden ser mecanizadas con herramientas ordinarias, su micro estructura es martensitica y laminas de grafito, apareciendo en algunas ocasiones carburos. Se emplean para piezas de formas complicadas que deban resistir al desgaste.

Fundiciones resistentes al calor con 1% Cromo

Una de las dificultades del empleo de las fundiciones ordinarias para ciertos usos es el hinchamiento que experimentan cuando sufren calentamientos a temperaturas superiores de 450ºC. para temperaturas elevadas donde el calentamiento no pasa los 700 a 750ºC y no se pueden utilizar materiales caros, se utilizan las fundiciones aleadas con pequeños porcentajes de cromo 0,6 a 1,25%, que actúa como estabilizador de carburos y bajos contenidos en silicio 1,5 a 2% para limitar la grafitización que es una de las causas del hinchamiento .

TRATAMIENTOS TERMICOS DE LAS FUNDICIONES

Las propiedades y microestructuras de las fundiciones pueden ser modificadas y mejoradas por medio de ciertos tratamientos térmicos. El recocido, el temple y el revenido son los tratamientos térmicos más empleados.

RECOCIDO

Tres tipos de recocidos suelen ser aplicados a las fundiciones.

De eliminación de tensiones: Se realizan a temperaturas relativamente bajas, a unos 550ºC, y se dan para eliminar tensiones que a veces tienen las piezas como consecuencia de los rápidos enfriamientos, que experimentan cuando desciende su temperatura, desde la correspondiente a la de solidificación hasta la del medio ambiente.

De ablandamiento: los recocidos de ablandamiento de las fundiciones grises se dan a unos 740ºC , y sirven para mejorar la maquinabilidad y ablandar el material. Fundiciones grises muy duras y las fundiciones atruchadas que contienen cementita hipereutectoide, se recuecen a 850ºC.

De maleabilización: los recocidos de maleabilización se dan a la fundición blanca para transformarla en maleable, comunicándole gran tenacidad.

TEMPLE Y REVENIDO

En ocasiones se puede endurecer y aumentar la resistencia a la tracción de las fundiciones grises por tratamientos térmicos. Se consigue un aumento de la dureza, y un aumento mucho menos sensible, de la resistencia a la tracción y de la resistencia al desgaste.

Endurecimiento superficial de las fundiciones por flameado

En muchos casos se puede mejorar la resistencia al desgaste de las fundiciones grises endureciendo únicamente su zona periférica. El método más empleado para esto es el flameado o calentamiento superficial con llama.

En este proceso la capa exterior de la pieza es calentada a temperaturas superiores a la crítica de transformación por medio de una llama oxi-acetileno o de gas y oxigeno, luego se enfría rápidamente el material casi siempre con agua para conseguir la formación de martensita.

Las piezas de fundición después del tratamiento están constituidas por una capa exterior periférica dura y resistencia al desgaste con un corazón blando de fundición gris.

FUNDICIONES MALEABLES

En la actualidad existen dos procedimientos para fabricar fundición maleable, uno denominado europeo, con el que se fabrica maleable de corazón blanco y otro americano, con el que se fabrica maleable de corazón negro. En ambos procesos hay dos fases principales:

1. Fabricación de las piezas de fundición blanca.2. Recocido de las mismas.

MALEABLE EUROPEA (de corazón blanco)

En este procedimiento se comienza fabricando primero piezas de fundición blanca, luego son envueltas las piezas de fundición con un material oxidante como mineral de hierro, óxidos o batiduras de forja o laminación y dentro de cajas cerradas son sometidos a un recocido a alta temperatura ( 900 a 1100ºC) durante 3 a 6 días. Es frecuente emplear, aproximadamente un día en calentar, dos en enfriar y 3tres días en mantener el material a temperatura constante.

MALEABLE AMERICANA (de corazón negro)

Este procedimiento, se diferencia en la forma de hacerse el recocido, las piezas se envuelven en unas cajas cerradas rodeadas con materias neutras como la arena, en vez de ser recubiertas con materias oxidantes como en la europea.

Se calientan las piezas de fundición blanca a 875ºC, luego se enfrían lentamente. En la operación se tarda unos seis días y es frecuente emplear, un día en el calentamiento, dos días manteniendo a temperatura constante y tres días en enfriar.

FUNDICIONES DE GRAFITO ESFEROIDAL

Estas fundiciones consisten en añadir ciertos porcentajes de Cerio a la fundición cuando se encuentra en estado liquido, después del cerio se añaden además, al baño de fundición una aleación grafitizante como el ferro-silicio o el silicio-calcio, la proporción de carbono que aparece en forma esferoidal aumenta y se llega incluso a evitar totalmente la aparición del grafito laminar. De esta forma se obtienen resistencias de 50 a 55 Kg/mm2 en barras de 30 mm de diámetro.

Para obtener con adición de cerio buenos resultados es necesario:

1. Que la fundición solidifique gris sin adicionarle cerio.2. Deben emplearse fundiciones hipereutecticas.3. Conviene utilizar contenidos de silicio superiores a 2,37%.4. El porcentaje de azufre debe ser muy bajo y después del tratamiento debe

quedar inferior a 0,020%.5. El contenido de fosforo no debe exceder de 0,6% siendo preferible que

permanezca inferior a 0,10%.