moja pri Ča o aluminiju -...

2011.

Miroslav Jakovljević

MOJA PRIČA O ALUMINIJU

Miroslav Jakovljević: Moja priča o aluminiju 2/48

1.) TVORNICA GLINICE I ALUMINIJA LOZOVAC Razdoblje od projekta tvornice do II. svjetskog rata

Pred II. svjetski rat ojačala je konjunktura aluminija na tržištu, što je bilo uvjetovano pripremama za taj rat, naoružavanjem Njemačke i naročito potrebama za aluminijem Japana, koji je ratovao s Kinom. Stoga je industrijalac dr. Ivan Rikard Ivanović iz Osijeka procijenio, da je to pravi trenutak da započne graditi prvu tvornicu aluminija na Balkanu. Odlučio se za lokaciju Lozovac, u čijoj je neposrednoj blizini bila električna centrala "Jaruga", koja je imala slobodnog kapaciteta, pa je cijena energije bila dosta povoljna.

Lokacija tvornice – Pašnjak "Tovarija" Slapovi Krke i hidrocentrala "Jaruga"

No, na izbor lokacije, pored niske cijene električne energije, dodatno je utjecala blizina drniških rudnika boksita i ugljenokopa, zatim blizina luke i željeznice, te obilje jeftine radne snage, kao i besplatno dobiven teren za podizanje tvornice. Time je tvornica imala sve preduvjete za dugoročni opstanak na tržištu. K tomu još, u cilju stimuliranja izgradnje tvornice aluminija, formiranom trgovačkom društvu "Aluminium" d.d., od strane države dodijeljene su posebne carinske i porezne olakšice na rok od 15 godina, uz obavezu da tvornica za relativno kratko vrijeme počne pokrivati potrebe države za aluminijem i proizvoditi određene količine aluminija za izvoz.

Izgradnja hale elektrolize Montaža ćelija

1.) TVORNICA GLINICE I ALUMINIJA LOZOVAC


S izgradnjom tvornice započelo se u kolovozu 1936. godine, a temelji su bili postavljeni već u listopadu iste godine. Ubrzano se podizala samo hala elektrolize i pretvaračka stanica, kako bi što brže iz tvornice potekle prve količine aluminija, dok su pomoćni pogoni i uredi bili privremeno smješteni u drvenim barakama.

Norveška tvrtka "Elektrokemisk" iz Osla izradila je projektnu i svu izvedbenu dokumentaciju. Projektom su predviđene zatvorene Söderberg ćelije od 22 kA s bočnim anodnim klinovima uz predviđeno odvođenje plinova iz ćelije cijevima u okolinu izvan hale. Katodni sanduk će se postaviti na pod hale, a vodiči ćelije neće biti ničim separirani. Nikakva mehanizacija za posluživanje ćelija nije predviđena, pa će se sve radne operacije (probijanje kore, vađenje klinova, vađenje aluminija, doziranje glinice i dr.) obavljati ručno.

Probijanje elektrolitičke kore

Prva hala elektrolize sa 16 ugrađenih ćelija i dio pretvaračke stanice (montaža 3 pretvarača motor - generator, svaki od 11,5 Vađenje aluminija iz ćelija

kA i 200 V na istosmjernoj strani) bili su završeni u svibnju 1937. godine, pa su 7.07.1937. godine, uz pomoć norveških i njemačkih stručnjaka, ćelije puštene u probni pogon.

Od početka izgradnje tvornice do početka proizvodnje prvih količina aluminija prošlo je samo 9 mjeseci, što je odgovaralo tadašnjim svjetskim normativima za takve objekte. Svečano otvorenje tvornice obavljeno je 1.08.1937. godine.

U 1937. godini proizvedeno je 232 t aluminija. Sljedeće 1938. godine, montirano je 12 , a 1939. godine dodatnih 6 ćelija, pa je time bio kompletiran broj ćelija (34) projektiran za prvu halu elektrolize. Godine 1940. izgrađena je druga hala elektrolize, radionice za održavanje, nova ljevaonica (stara privremena, pretvorena je u skladište), kemijski i fizikalni laboratorij. U drugoj hali je ugrađeno 20 ćelija s namjerom, da se kasnije ugradi preostalih 14 ćelija.

Za rad elektrolize, anodna masa je nabavljana u Njemačkoj, dodatne potrebe za glinicom stizale su iz Kemične tovarne Moste (kraj Ljubljane), a fluorne soli s



Grenlanda. Izbijanjem Drugog svjetskog rata onemogućen je dovršetak izgradnje preostalih tvorničkih objekata i infrastrukture (tvornice anodne mase, skladišta, dovršetak tvornice glinice, izgradnje naselja, škole, vrtića i dr.).

Izgradnja tvornice glinice, koja je trebala potpuno snabdijevati elektrolizu s glinicom, započela je 1938. godine, a prve količine glinice proizvedene su krajem 1939. godine, pa su time tada smanjene količine koje je trebalo dodatno nabavljati iz Slovenije.

Razdoblje II. svjetskog rata

Talijani su tvornicu preuzeli već u travnju 1941. godine, pa su svu proizvodnju usmjeravali u Italiju. Međutim, proizvodnja je stalno opadala zbog partizanskih diverzija, koje su izvođene u više navrata. Konačno je 31.01.1943. tvornica definitivno onesposobljena za rad. Međutim, iako više nije bila u pogonu, tvornica je nekoliko puta bombardirana od savezničke avijacije, a pljačkali su je i četnici, koji su razbijali sve što se moglo razbiti i odnijeli sve što se moglo odnijeti. Tvornica je do onesposobljenja proizvela ukupno 9.136 tone aluminija.

Razdoblje nakon II. svjetskog rata do godine 1958.

Vrhovni sud Hrvatske u Zagrebu je 10.01.1946. godine presudio, da se cjelokupna imovina društva "Aluminium" d.d. konfiscira. Tvornica, uništena i opljačkana, obnavljana je do travnja 1946. godine. U početku je osposobljeno 16 ćelija, pa su prve količine aluminija u probnoj proizvodnji izlijevene 12. travnja, a redovna proizvodnja je započeta u svibnju 1946. godine. Tvornica prema rješenju od 31.10.1946. nastavlja s radom pod nazivom "Tvornica glinice i aluminija Lozovac" sa sjedištem u Lozovcu. Projektom tvornice predviđena ugradnja ukupno 68 ćelija u dvije hale elektrolize, ostvarena je 1948. godine, čime je dosegnut godišnji kapacitet tvornice aluminija u iznosu od 3.200 tona. U periodu iza toga, do 1958. godine, proizvodnja se odvijala u veoma varirajućim uvjetima, što je bila posljedica neuredne dobave sirovina i pomoćnih materijala, njihove veoma nestabilne kvalitete, te posebno neuredne isporuke električne energije (česti prekidi u dobavi). Ništa se nije poduzimalo na unapređenju opreme za posluživanje ćelija. Obnova i obučavanje radne snage nisu poduzimani. Nisu se koristile nove tehnike za unapređenje tehnološkog procesa, niti se mijenjalo sastav elektrolitičke kupke korištenjem novih dodataka istoj. Pokušavalo se s podizanjem jakosti struje do 24 kA. Iskorištenje struje dosezalo je najviše 85 %. Prosječni životni vijek katoda iznosio je svega 1,5 godina. Metalna konstrukcija ćelija i stanje plinovoda sve se više pogoršavalo, pa su uklonjeni i poklopci sa ćelija, čime su radni uvjeti u elektrolizi postali paklenski.

Razdoblje od 1958. do 1971. godine

Upravo u naprijed opisano stanje, sredinom 1957. godine zaposlio sam se u toj tvornici. Određeno mi je da najprije upoznam električna postrojenja tvornice, kako bih kasnije bio odgovoran za njihovo održavanje. To moje upoznavanje s postrojenjima prekinuto je nakon tri mjeseca mojim odlaskom na odsluženje vojnog roka. Odmah, nakon mojeg povratka u tvornicu, donijeta je odluka uprave poduzeća, da preuzmem mjesto upravitelja elektrolize! Kako je to moguće?! Pa, ja sam diplomirao elektrotehniku; pa, ja nemam pojma o elektrolizi aluminija; pa, u tvornici nema nitko



tko me može podučiti u tome (osim osnovnih naputaka); pa, u tvornici nema nikakve stručne dokumentacije o tehnološkom procesu; pa, ni u svijetu, a pogotovo kod nas, nema literature o procesu s kojim moram upravljati (u poduzećima u svijetu to je ogrnutom plaštevima poslovnih tajni); pa, u elektrolizi osim poslovođe koji je tu od prvih dana, gotovo nema pismena čovjeka. Tu su sve stariji ljudi, koji su po godinama ravni mojim roditeljima i koji se jedva znaju potpisati, ali su tu od prvog dana starta tvornice i raspolažu s izvjesnim radnim rutinama, bez pravog razumijevanja suštine istih.

Moju začuđenost i negodovanje iz uprave poduzeća presjekli su tumačenjem, da sam bio njihov stipendist, da moraju popuniti to radno mjesto, te da ja nemam izbora. Ali ni uprava tvornice zapravo nije imala izbora, jer imenujući za upravitelja elektrolize inženjera-početnika bilo koje struke, dobiva uvijek isto, budući da nijedan naš fakultet nije čak ni teorijski pripremao studente za ovaj posao; tek su neki fakulteti tijekom cijelog studija ponudili koji sat-dva slušanja o dobivanju aluminija, temeljenom na saznanjima "još od oca Abra'ma", kako bi to naš puk kazao. Ustvari i danas vrijedi rasprava o tome koji bi inženjerski profil najbolje odgovarao za vođenje industrijskog pogona elektrolize aluminija. Dolaze u obzir profili električara, metalurga i kemijskog tehnologa. Međutim, svakome od njih potrebna je neka teorijska stručna dogradnja i zamašna specijalistička praksa u elektrolizi: električaru iz kemije i metalurgije, metalurgu i kemičaru iz elektrotehnike. No, s obzirom na karakter problema koje treba svakodnevno rješavati u pogonu, izvjesnu prevagu dobiva profil električara, posebno sada kada su aktualne ćelije najvećih veličina, odnosno najvećih jakosti struje, kod kojih treba obuzdavati velike elektromagnetske sile i suočavati se s kompleksnim padovima napona. Dakle, što se mene tiče, preostalo mi je samo da se prihvatim posla. Neprekidno sam boravio u paklenom pogonu elektrolize, te uglavnom šutio i gledao. Da bi zaštitio svoj autoritet "šefa" izbjegavao sam pitati podčinjene o stručnoj problematici, a i bojao sam se da ne budem pitan, jer to može biti i provokacija. Uglavnom, bio sam nesretan. Taj moj osjećaj bio je ipak vremenom ublažavan zaista pristojnim odnosom mojih radnika prema meni. Ako u predratnom vremenu i nisu mogli mnogo naučiti o tehnološkom procesu, ali su zato naučili vladati se pristojno i poštivati poslovnu hijerarhiju. I, onda su nastupili događaji, koji su u mnogima (i meni) probudili nadu i stručni entuzijazam.

Uprava poduzeća je donijela odluku, da se pristupi rekonstrukciji i modernizaciji elektrolize. Kako se ni onda nije raspolagalo s mnogo novca, rekonstrukcija elektrolize nije mogla biti potpuna. Željelo se sa što manje novčanih ulaganja postići osnovno: mehanizirati radne operacije, promijeniti izvedbu katode kako bi pad napona u njoj bio niži, a njen vijek dosegao u prosjeku oko 3 godine, te uvesti nove tehnološke rutine, koje će dodatno sniziti napon ćelije i povisiti iskorištenje struje, što će omogućiti da se u iste naponske krugove pretvarača instalira dodatnih po 10 ćelija u svakoj hali elektrolize. To će rezultirati u većoj proizvodnji aluminija i sniženom specifičnom potrošku električne energije.

Godine 1958. potpisan je ugovor s francuskom firmom Pechiney, vodećom u svijetu po proizvodnji aluminija i tehničko-tehnološkim rješenjima za tu proizvodnju. Bio je to ugovor o pomoći i savjetima za rekonstrukciju elektrolize. Budući da je riječ o "mojem" pogonu, određeno je da uz dosadašnju dužnost upravitelja proizvodnje, rukovodim i izvođenjem rekonstrukcije. Prionuli smo odmah poslu, jer je zadatak bio organizacijski i tehnički veoma složen. Naime, ne prekidajući proizvodnju trebalo je



pored starih ćelija (ćelije I. generacije) ugrađivati nove. A, kako su se nove ćelije (ćelije II. generacije) ukopavale u pod hale, dok su stare ćelije bile samo postavljene na pod, to je iziskivalo miniranja pored ćelija u radu. Osim toga, bilo je potrebno provizornim vodičima premostiti nove ćelije u izgradnji, što je u skučenim proizvodnim uvjetima prijetilo strujnim udarima. Srećom, rekonstrukcija je završena bez ijednog tehničkog incidenta.

Osim dostavljenih skica, te preporuka i savjeta, temeljem kojih su svu projektnu i izvedbenu dokumentaciju za rekonstrukciju elektrolize, izradili stručnjaci Tvornice aluminija, firma Pechiney je organizirala praktičnu obuku u Francuskoj poslovođi elektrolize, te osigurala prisustvo jednog svog inženjera kod montaže prve ćelije i drugog kod starta prvih ćelija, čija iskustva su nam bila dragocjena. Osim toga, firma Pechiney je meni omogućila višemjesečnu praktičnu obuku u njenim tvornicama u Francuskoj, kao i dala na uvid određenu njihovu internu literaturu i proizvodne priručnike. Time sam mogao popuniti ponor neznanja, koji me je progonio na početku mojeg angažiranja u pogonu elektrolize. Budući da sam sada raspolagao s izvjesnim znanjem o proizvodnji aluminija, a kako sam u projektiranju i realizaciji rekonstrukcije elektrolize bio uvijek korak ispred svojih suradnika, sada je došlo vrijeme, da sam volio i želio da mi se suradnici i radnici obraćaju s pitanjima, jer sam time doprinosio njihovom boljem izvršavanju zadataka, a sebi dokazivao, da sam zavolio tu struku, čak strasno! Jer, nije mala stvar kad mlad čovjek, čak prije navršenih 3 desetljeća života, radeći naporno ostvari nešto vrijedno, što i okolina zapaža. Kasnije sam čak u interesu proizvodnje, a na traženje svojih zaposlenika, organizirao termine u kojima je bilo tko mogao pojedinačno doći k meni da bi postavio pitanja i/ili iznio svoje ideje za poboljšanje tehnološkog procesa ili opreme. Želja za iznošenjem svojih prijedloga naročito je bila izražena kod najstarijih radnika, koji su, iako polupismeni raspolagali s dosta praktičkih vještina i imali svoje vizije o unapređenju procesa proizvodnje. Bilo im je drago što sam s uvažavanjem slušao njihove ideje bez obzira na njihovu (ne)izvedivost. I moram reći da je u moru tehničkih nesuvislosti bilo i ideja, koje su bile korisne i primijenjene u pogonu.

Poprečni presjek rekonstruirane ćelije Uzdužni presjek rekonstruirane ćelije



Probijanje kore nakon rekonstrukcije

Fizički radovi na rekonstrukciji obavljani su u 1960. i 1961. godini. Rekonstruirano je 68 ćelija i ugrađeno 20 novih. Prva ćelija je startana 4.08.1960., a zadnja 30.09.1961. godine. Uvedeno je preventivno probijanje ćelija (elektrolitičke kore) sa samohodnim pneumatskim probijačima, te doziranje glinice sa samohodnim doziračima.

Crpljenje aluminija se sada obavlja vakuum loncem pomoću pneumatskog ejektora, a anodni klinovi se izvlače pneumatskim izvlakačem. Korištenjem navedene mehanizacije dramatično je stabiliziran tehnološki proces i poboljšani radni uvjeti. Za napajanje novouvedene pneumatske mehanizacije izgrađena je kompresorska stanica. Očekivalo se rekonstrukcijom ostvariti godišnji tehnički kapacitet elektrolize od 5.000 tona, što uz jakost struje od 24 kA i iskorištenje struje od 87 %, pretpostavlja 81-82 ćelije prosječno godišnje u radu (preostale ćelije do 88 su u raznim fazama remonta katode). Pritom se očekuje specifični potrošak istosmjerne energije od 16,7 kWh/kg aluminija. No, došlo je i do iznenađenja pri uhodavanju ćelija. Kod izrade toplinsko-izolacijskog dijela katodne obloge na rekonstruiranim ćelijama ugrađena je vatrostalna opeka koja se dobavljala u Jugoslaviji. Ta je opeka imala nešto slabija toplinsko izolacijska svojstva od onih koje je preporučila firma Pechiney. Kod starta prvih rekonstruiranih ćelija u Hali I, zapaženo je da je za stabilan rad novih ćelija, potrebna jakost struje veća od predviđenih 24 kA. Kako su povišenjem jakosti struje elektrolize u 1956. godini, od 22 kA na 24 kA, već tada istosmjerni generatori bili preopterećeni, sada nije dolazilo u obzir daljnje preopterećivanje generatora. Zato se prišlo novom rješenju, a to je, da se na Halu I. ukopčaju 3 motor-generatora, kako bi se većom raspoloživom jakosti struje u toj hali, pronašla optimalna jakost struje za rekonstruirane ćelije. To je rješenje značilo, da će elektroliza raditi bez rezervnog generatora, jer je od ukupno 5 ugrađenih motor-generatora, projektom riješeno, da svaka hala koristi 2 generatora, dok peti služi kao rezerva za obje hale. Hala I. se stabilizirala na 29,5 kA, čime je proizvodnja u Hali I. jako porasla u odnosu na projektiranu, a ostvareni su i povoljniji tehnički normativi proizvodnje. Hala II. se napajala s preostala 2 motor-generatora iz kojih je dobivala jakost struje do 25 kA. Takvo stanje u halama je ostalo sve do 1965. godine, kada je u pogon puštena nova Si-ispravljačka stanica, što je stvorilo niz novih pogodnosti za rad elektrolize. Ponajprije, sada se obje hale napajaju s optimalnom jakosti struje. Nadalje, Si-ispravljačka stanica je neosjetljiva na oscilacije napona i frekvencije u električnoj mreži, pa zbog tih poremećaja praktički ne dolazi do prekida u napajanju



elektrolize, a kad do eventualnog prekida i dođe, elektrolizi se relativno brzo vrati napajanje, za razliku od slučajeva s motor-generatorima, koji pri spomenutim oscilacijama ispadaju iz pogona, pa ih je svaki put pri ponovnom ukapčanju potrebno sinkronizirati s mrežom, što zahtjeva dosta vremena. Osim toga, sada gubici ispravljanja struje iznose svega 2-3 %, dok su kod motor-generatora iznosili 13 %.

Dana 1.01.1964. godine, do tada samostalna poduzeća Tvornica glinice i aluminija Lozovac i Tvornica lakih metala (TLM) Ražine, integrirala su se u RO TLM "Boris Kidrič" Šibenik s pogonima u Lozovcu i Ražinama.

Niže priloženi dijagram pokazuje, da je ovom rekonstrukcijom elektrolize, nakon što je osigurana dovoljna količina istosmjerne električne energije izgradnjom Si-ispravljačke stanice, ostvaren skok u proizvodnji aluminija od 3.280 t/g (prosjek za 1955. – 1960.) na 6.148 t/g (prosjek za 1965. – 1970.), dakle za cijelih 87 %, uz do tada najniži, specifični utrošak električne energije, vrlo blizak projektiranoj vrijednosti tog utroška. Iz Lozovca sam 1967. godine otišao na novu radnu dužnost, ali su se dostignuti efekti u elektrolizi još nekoliko godina ostvarivali na približno istoj razini.

U izvještaju o završetku rekonstrukcije elektrolize, koji sam podnio organima uprave tvornice, između ostalog, sam napisao:

"... Rekonstruirana ćelija je svakako suvremena (katoda, dimenzije korita, anoda). Međutim, po vanjskoj formi, ona se ne razlikuje mnogo od stare ćelije, čime je zadržana i dalje izvjesna njena nezgrapnost i nepristupačnost (način regulacije anode, zatvaranje ćelije, dovod struje do anodnih klinova itd.). Na ovo se svjesno išlo držeći se ispravne devize: Tehnološki modernizirati ćeliju, a mijenjati što je moguće manje njenu konstrukciju. U protivnom, rekonstrukcija bi koštala znatno više, a osim



toga, to ustvari ne bi bila rekonstrukcija, već izrada nove ćelije. To nismo bili u stanju da financijski podnesemo, a ne bi bilo ni sasvim ekonomski opravdano. ..."

"... Nova organizacija posluživanja ćelija, te uvođenje serijskog preventivnog probijanja, vakuumskog crpljenja aluminija i jedne pogonske metode konstantne (praktički) korekcije kupke - sve je to doprinijelo ostvarenju vrlo dobrih pokazatelja pri proizvodnji aluminija. Međutim, prvi rezultati su već pokazali, da 24.000 A ne predstavlja za naše nove ćelije optimalnu jakost struje, tj. ne predstavlja onu jakost struje kod koje se postiže najveće iskorištenje struje i najniži specifični utrošak materijala i energije. ...Usklađenje te optimalne jakosti struje s organizacijom posluživanja ćelija, dovelo je do tako dobrih rezultata u radu Hale I., da su se o tome vrlo pohvalno izrazili i predstavnici firme Pechiney. ... Što se tiče Hale II., za nju nije postojala mogućnost podizanja jakosti struje, pa zbog toga ostaje da radi na 24.000 A. Pokazalo se da tehnološki proces pri toj jakosti struje ne doseže onako stabilnu točku, kako je to slučaj u Hali I. Svaki i najmanji nehat pri posluživanju ćelija, odnosno poremećaj u snabdijevanju s električnom energijom ili sirovinama, vrlo loše se reflektira na režim rada i proizvodnju ćelija. Ne može se tvrditi, da se uz jakost struje od 24.000 A ne mogu postizati onakvi rezultati, koje je obećala firma Pechiney. Samo je pitanje, koliko su naša radna disciplina, kao i radne navike uopće, sposobne da ostvare tako nešto. ..."

Razdoblje od 1971. do definitivnog isključenja elektrolize iz pogona

Početkom 70-tih godina prošlog stoljeća stanje u proizvodnji aluminija počelo se opet degradirati, kako u pogledu obujma proizvodnje tako i kod normativnih utrošaka materijala i električne energije. Zato se u razdoblju od 1972. do 1976. izvela još jedna rekonstrukcija ćelija u elektrolizi, pa je kapacitet tvornice podignut na 10.000 t/g aluminija. Proizvodnja glinice projektirana je bila da potpuno namiruje potrebe elektrolize. Međutim, ratne prilike, izvjesni problemi u radu, te relativno brzi razvoj kapaciteta elektrolize iznad prvobitno projektiranog, učinili su da se u Lozovac neprekidno dovozilo velike količine glinice, najprije iz Kemične tovarne Moste, a zatim iz tvornice u Strnišču ( današnjem Kidričevu ), kako bi se zadovoljile potrebe elektrolize. Proizvodnja glinice u Lozovcu potpuno je obustavljena 31.12.1971. godine. Godine 1976. započelo se s izgradnjom pogona za preradu aluminijske zgure i aluminijskih otpadaka na području zaustavljene tvornice glinice, a 1987. godine završena je i zaokružena tehnološka cjelina prerade sekundarnog aluminija kapaciteta 15.000 t/g. 1.10.1987. godine prestala je s radom i elektroliza u Lozovcu zbog nerentabilne proizvodnje, a snabdijevanje s aluminijem prerađivačkih kapaciteta u Ražinama time nije bilo ugroženo, jer je u Ražinama bila u pogonu nova elektroliza aluminija. Od tada se u Tvornici aluminija Lozovac proizvode samo ljevačke legure i tlačni aluminijski odljevci. Dr. Marko Ivanović, je u kolovozu 2003. godine postao vlasnikom Tvornice u Lozovcu, nakon što mu je ista vraćena, kao punopravnom nasljedniku svojeg oca Rikarda, kojemu je ta imovina bila konfiscirana 1946. godine. Novi vlasnik je nastavio



s proizvodnjom aluminijskih legura i tlačnih odljevaka. Informacije o tome što se dalje zbivalo i što se danas zbiva u toj tvornici, treba potražiti na web stranici www.ivanal.hr. Lozovac – rasadnik kadrova? Svojevremeno je vladalo mišljenje, da je Tvornica u Lozovcu bila škola i rasadnik kadrova raznih stručnih profila. Teško je prihvatiti to stajalište kao apsolutno točno. Nisam mjerodavan za sud o kadrovima izvan područja tehničkih profila, premda se znalo, da je za vrijeme prošle države Lozovac prednjačio u primjeni tzv. sustava ekonomskih jedinica, što je tada bio napredak u području praćenja proizvodnih troškova. Međutim, stav o Lozovcu kao rasadniku stručnih tehničkih kadrova, svakako je dvojben. Kroz tvornicu u Lozovcu je prodefiliralo previše kadrova s visokom stručnom spremom. Neki od njih su i nakon odlaska iz Lozovca, nastavljali svoju karijeru u tvrtkama, koje su imale nekakvu vezu s aluminijskom industrijom, dok su pak neki odlazili "u ništa". Ipak, bilo je i onih koji su praktički cijeli svoj radni vijek proveli u lozovačkoj tvornici. Zapravo, noseća kralježnica rada i opstanka tvornice u Lozovcu bili su njeni poslovođe. Dok su inženjeri dolazili i odlazili, oni su bili stalno tu, da održe ono što se održati moglo s njihove stručne razine. Zato su više nego zaslužili, da ih se uvijek s poštovanjem prisjetimo: gg. Mirko Simsig (glinica), Konrad Folk (elektroliza), Mladen Blažičević (Ljevaonica), Vice Bujas i Vice Anić (Laboratorij), Gjuro Marković i Tome Rajević (elektro održavanje), Davor Maričić, Ivo Rajević i Vjeko Stojić (strojno održavanje), Jere Truta (pretvaračka stanica) i drugi, čija su imena, prokletstvom protoka vremena, možda zaboravljena. Ovim časnim imenima treba obvezno pridodati i imena gg. inženjera Blaženka Budanka (prvog inženjera-aluminijaša, pa tehničkog direktora i direktora tvornice), inženjera Davora Tešije (upravitelja strojnog održavanja tvornice) i inženjera Ante Bračića (najprije kemijskog laboranta, pa upravitelja pogona glinice), te Vitomira Katića (voditelja pretvaračke stanice i elektropogona tvornice, te kasnije uspješnog upravitelja nove elektrolize u Ražinama). A, sada se prisjetimo onih, koji su defilirali na vodećim radnim mjestima u tvornici u Lozovcu.

• Upravitelji pogona:

Glinica: Franjo Bauer, Valentin Ledinski, Duško Jelić, Stane Podgornik, Florijan Belamarić, Ante Bračić i Nenad Ivančević Elektroliza: Blaženko Budanko, Zlatko Blažević, Rade Ivaz, Miroslav Jakovljević, Stjepan Komar, Konrad Folk, Ante Bračić, Momčilo Rašić, Branko Krnić i Zvonko Koščak

• Tehnički direktori tvornice:

Valentin Ledinski, Blaženko Budanko, Stane Podgornik, Miroslav Jakovljević, Ante Petrina, Frane Kalauz



• Direktori tvornice (1945 – 1987.):

Ante Vrančić, Vilko Goranić, Marin Bulić, Joso Bujas, Vinko Krstić, Blaženko Budanko, Ante Grozdanić, Ivo Družić, Ivo Ninić, Rade Ivaz, Slavko Vrančić, Nenad Ivančević i Stipe Mrša.

Izgleda mi, da je to bio preveliki "promet" za tvornicu takvih dimenzija i problematike. To je onemogućilo sistematski rad na nužnom stalnom unapređenju tehnološkog procesa i opreme, te uvjetovalo izostanak formiranja internih stručno-znanstvenih priručnika i procedura, što bi kod tolike fluktuacije visokog stručnog kadra, osiguravalo kakav-takav kontinuitet dostignute razine tehnološkog procesa i obučenosti proizvodnog osoblja. Ovako, svaki je novozaposleni stručnjak počinjao "od nule", jer sa sobom nije donosio nikakva znanja ni vještine iz industrije aluminija, već eventualno neka znanja i iskustva nesukladna sa zahtjevima ove industrije.


2.) KOMBINAT ALUMINIJUMA PODGORICA - KAP Osobne napomene prije početka izgradnje Početkom 60-tih godina prošlog stoljeća 3 republike bivše države željele su graditi aluminijske kombinate, u čijim sastavima bi bile tvornice glinice i aluminija, a kasnije i postrojenja za preradu aluminija. O takvim se stvarima tada odlučivalo centralno, na političkom vrhu države, a formalna realizacija zaključaka prepuštana je Jugoslavenskoj investicijskoj banci (JIB-i) iz Beograda. Da bi se moglo konkurirati za takvu izgradnju, trebalo je dokazati da se raspolaže dostatnim rudnim rezervama kvalitetnog i jeftinog boksita, da se raspolaže s energetskim potencijalom u smislu moguće izgradnje električne hidrocentrale, te da potencijalna lokacija ima dobre komunikacijske veze. TLM iz Šibenika i Jadral iz Zadra željeli su graditi elektrolizu u Šibeniku i tvornicu glinice u Obrovcu, Energoinvest iz Sarajeva je htio te tvornice graditi u Mostaru, a crnogorska strana u Titogradu, danas Podgorici. Formalno su sva tri investicijska pretendenta zadovoljavala tražene uvjete, pa je trebalo odabrati najpovoljnijeg, organiziranjem znanstvene rasprave u režiji JIB-e. I, stvarno se odigrala rasprava, na koju su bili pozvani predstavnici svih triju pretendenata. A svaki je pretendent došao s oko 20-30 osoba, što svojih stručnjaka – što vanjskih suradnika iz raznih instituta i fakulteta, kako bi stručnim izvješćima potkrijepio svoje prednosti pred drugima. I tako nas se jednog lijepog dana skupilo u JIB-i, u Beogradu, stotinjak osoba (moja malenkost je bila u ekipi TLM-a i Jadrala). Posjeli su nas oko jednog veoma dugačkog stola i onda je počelo! Bilo je gore nego na tržnici, gore nego na željezničkom kolodvoru, gore nego u kokošinjcu! Svatko je govorio što je i kako htio; svatko je svakome upadao u riječ; glasnice su stradavale! Službenici JIB-e su stalno nešto bilježili, pa je nakon te "stručno-znanstvene" rasprave, JIB-a dana 28.03.1966. objavila, da će financirati izgradnju aluminijskog kombinata u Titogradu, kapaciteta 200.000 t/g glinice i 50.000 t/g aluminija. Ostali pretendenti, gubitnici na ovom natječaju, čekali su nove vjetrove u "federiranju federacije". Crnogorci su veoma seriozno obavljali pripreme za izgradnju aluminijskog kombinata. Odmah po odluci JIB-e, dali su se u potragu za kadrovima, koji nešto znaju o aluminijskoj industriji, jer sami o tome, kakvu i s kojom tehnologijom graditi tvornicu aluminija, pojma nisu imali. A kako je u cijeloj bivšoj državi takvih bilo malo, stigla je ponuda meni, da se prihvatim dužnosti glavnog inženjera tvornice aluminija. Tu ponudu nisam odmah prihvatio, jer prihvaćanje iste pretpostavljalo je radikalnu promjenu životnih planova (podneblje, obitelj, školovanje djece, ...). S druge pak strane gledano, to je bio golem stručno-poslovni izazov. Nisam mu mogao odoljeti, bez obzira na prezir koji sam od većine svojih dojučerašnjih nadređenih doživljavao: "Izdajica si! ... Kud ćeš tamo, bogu iza leđa? ... Kud tamo gdje praktički ne postoji industrijska tradicija? ... Zbog njihovog mentaliteta, tamo ne možeš uspjeti! ... Mi ćemo kad-tad graditi novu elektrolizu! ..." itd. itd. Ja sam rasuđivao drugačije, jednostavno: Ovakve i ovolike tvornice ne grade se svaki dan. Stoga svaka nova izgradnja predstavlja priličan tehnološki skok. Premda svojim dotadašnjim znanjem i iskustvom, naročito na samom početku izgradnje, mogu dosta doprinijeti novoj tvornici, ali je isto tako i mom daljnjem stručnom usavršavanju potrebna jedna takva izgradnja, jer ona predstavlja doticaj sa zadnjom riječi tehnike i tehnologije u svjetskoj proizvodnji aluminija. I bez mene će Crnogorci, a uz pomoć firme koja će im prodati licencu i bazni inženjering, uspješno privesti kraju izgradnju tvornice i osposobiti

2.) KOMBINAT ALUMINIJUMA PODGORICA - KAP


potreban kadar ("doći će neki novi klinci"), a ja ću ostati tamo gdje jesam, izoliran od svjetskih razvojnih trendova u ovoj industriji. Izgradnja i rezultati Odmah smo prionuli rješavanju problema izbora tehnologije za tvornicu aluminija. U igri su bile dvije najpoznatije tvrtke iz Europe: Pechiney – Francuska i Alusuisse – Švicarska. Firme iz USA nisu dolazile u obzir, jer su one pri izgradnji postrojenja za proizvodnju aluminija podržavale koncepciju izgradnje serija kapitalno jeftinih elektrolitičkih ćelija, koje troše mnogo električne energije po jedinici proizvedenog aluminija. U Europi, gdje je električna energija bila mnogo skuplja nego u USA, princip dolaženja do optimalnih proizvodnih troškova je bio potpuno drugačiji: skuplja elektrolitička ćelija, ali uz znatno niži specifični utrošak električne energije. Ta je koncepcija zahtijevala mnogo istraživačkog rada na razvoju konstrukcije ćelija, pa su spomenute europske tvrtke tada nudile daleko najbolja rješenja za tvornice aluminija u Europi. Kada je i Amerikance pogodila energetska kriza, shvatili su, da ni kod njih energija neće biti vječno jeftina, pa su i oni počeli graditi tvornice aluminija po licenci Pechiney-a (Eastalco, Intalco). U Crnoj Gori smo se odlučili za firmu Pechiney, jer je ista bila za nijansu na višoj tehnološkoj razini od Alusisse-a, imala je po cijelom svijetu mnogo više "svojih" tipova ćelija u pogonu i mnogo više je radila na unapređenju tehnološkog procesa i oruđa za posluživanje ćelija u pogonu. Pechiney je u ono vrijeme nudio izbor između dvaju tipova ćelija: 100 kA-ske Söderberg ćelije i 80 kA-ske ćelije s pretpečenim anodama. Pechiney je imao mnogo svojeg inženjerskog kadra, a tada je upravo stasavala jedna mlađa generacija, kasnije veoma poznatih, stručnjaka. Razgovarali smo s mnogo njih o izboru tipa ćelije za Kombinat. Predstavnici starije generacije savjetovali su nam izbor Söderberg ćelije tipa Nogueres, jer je ona bila njihov ponos, ali ujedno i njihov labuđi pjev, sa čime se oni nisu mogli pomiriti. Mlađa pak generacija Pechiney-ovih stručnjaka predlagala nam je izbor ćelije s pretpečenim anodama, kao ćelije sa zajamčenom budućnosti, s obzirom na ekološke probleme koji su bili povezani s radom Söderberg ćelije i s njenom nepodobnosti za daljnji razvoj automatizacije procesa i mehanizacije posluživanja. I, poslušasmo mlađe.

Söderberg elektroliza sa ćelijama od 100 kA Elektroliza u Grčkoj s pretpečenim

u Nogueres-u anodama, 63 kA



Odabrana elektrolitička ćelija od 80 kA (prototipska serija od 26 ćelija nalazila se u Saint Jean de Maurienne-u) predstavljala je tehnološki skok u odnosu na ćelije od 63 kA instalirane u Pechiney-ovoj tvornici St. Nicolas u Aspra Spitia-i (Grčka). Njena dispozicija u seriji je tzv. "side by side" izvedba (poprečna), što je bila novost, jer su dotadašnje ćelije bile disponirane u halama "end by end" (uzdužno), pa ova novina dovodi do boljeg korištenja površine hala, te osigurava nižu tzv. srednju dužinu strujnih staza ćelije, a time i niži ukupni napon ćelije. Nadalje, kod te ćelije uvedeno je i tzv. automatsko obaranje anodnih efekata, kao novina na svjetskoj razini. Gotovo sve radne operacije obavlja radnik upravljajući iz kabine, koja se nalazi na mosnoj dizalici.

S tvrtkom Pechiney potpisan je 1968. godine ugovor o isporuci baznog inženjeringa, te o tehničkoj pomoći kod izgradnje i nakon puštanja u pogon tvornice. Izvedbene projekte izradila je projektantska organizacija "Projmetal" iz Beograda, a sama izgradnja započela je 12.02.1969. godine. Prve ćelije su startane krajem 1971. godine, a cijela elektroliza je bila u pogonu 1973. godine. Rezultati koje je tvornica ostvarivala u proizvodnji dugi niz godina, bili su izvanredni. Pogledajte te rezultate (dijagrami na sljedećoj stranici) iz prvih godina: Proizvodnja je

premašivala projektiranu (50.000 t/g) za 10 % zahvaljujući povećanju jakosti struje 7-8 % od nominalne (80 kA) i povišenju iskorištenja struje za 2-3 %. Pritom je i specifični potrošak energije snižen za 2-3 % ! Uvjeti koji su doveli do ostvarenja dobrih rezultata E, sada treba odgovoriti na pitanje, kako je bilo moguće ostvariti takve rezultate, u tako "nepovoljnim" uvjetima regije i konkretne lokacije na kojoj je tvornica izgrađena? Najkraći i najtočniji odgovor bio bi: Primijenili smo ono što su nas naučili i što su nam savjetovali oni, koji su u tome tada bili najbolji u svijetu! Pored brze i kvalitetne izgradnje, najvažniji zadatak je bio osigurati i osposobiti vrhunski kadar na svim tehničkim i tehnološkim razinama. Taj kadar se ne regrutira nakon završene montaže postrojenja, kako su to neki u područjima s "industrijskom tradicijom" radili, već priprema kadrova započinje odmah, najkasnije početkom projektiranja postrojenja! Raznim psiho-fizičkim testovima izabirali smo najbolje mlade ljude, tek izašle iz odgovarajućih srednjih škola, a ponuda takvih je bila više nego dovoljna. Eventualni kraći prethodni radni staž nije bila prednost pri izboru, jer proizvodnja aluminija ima svoje specifičnosti, koje se nisu obrađivale ni u kakvoj školi, ni na kakvom fakultetu, a nekakvo prethodno praktično iskustvo vrlo lako može otežati prilagodbu na zahtjeve proizvodnje aluminija. Dok još nije bilo ni traga tvornici na terenu, oni su već bili teorijski potkovani za ono što ih čeka i odrađivali praktičnu obuku, s rigoroznim provjerama, u tvornicama aluminija isporučitelja tehnologije. Taj period obuke je završavao do početka montaže opreme u njihovim pogonima. I tada, tijekom montaže nastupala je jaka sinergija između kadra prispjelog s obuke i montažerskih firmi, čiji radnici, u pravilu, prvi put vide i montiraju takvu opremu. Prvi su bili željni upoznati svaki vijak na opremi s kojom će raditi, a drugi su trebali pomoć u smislu shvaćanja funkcioniranja te opreme.



Taj period montaže postrojenja je od bitnog značenja za kadrove odabrane za rad u proizvodnji: mlad čovjek, koji još ni u čemu nije dokazan, naslućuje svoju radnu perspektivu, svoj budući značaj u proizvodnom procesu, pa jedva čeka da se završi montaža. A, kada se tim mladim ljudima, još k tome, dodijele komforni stanovi, "natjera" ih se da formiraju vlastite obitelji, te im se i daju pristojne plaće, u pravilu veće od onih u bližem okruženju, - onda nije ni čudo, da ti mladi ljudi prave "čuda". Imali smo i sreću što uprava Kombinata nije "filozofirala i prodavala svoju pamet", već je s punim povjerenjem prihvaćala savjete tvrtke Pechiney, pa sam tako i ja imao potpunu slobodu rada u svojoj domeni zadataka i odgovornosti. Zbog tako odabranog i dobro obučenog kadra, te zbog ugodne radne atmosfere, posao izgradnje tvornice, uhodavanja i vođenja tehnološkog procesa, ma kako težak i odgovoran bio, uopće ga nije bilo teško izvršavati; radili smo to na način kako to mladost radi, sa strašću. I zato, dobri rezultati nisu mogli izostati. Dio zasluga za sve to pripao je i meni. Međutim, potrebno je otvoreno reći, da najodgovorniji i eventualno i najosposobljeniji vođa ovako velikog zadatka, u ničem, ama baš u ničem ne bi uspio, da nije oko sebe imao veliki broj odlično obučenih suradnika i da s njima nije uspostavio prisni prijateljski odnos, jer je riječ o poslu kojeg treba pokriti vrhunskim i preciznim stručnim radom i kontrolom puna 24 sata dnevno, svakog dana u godini. Takav odnos suradnika dodatno smo oplemenjivali zajedničkim izletima naših cijelih



obitelji u prirodu, uključujući i djecu. Niže navodim imena nekih od tih svojih suradnika, koji se još nisu izgubili iz moje memorije, iako je to, nažalost, neizbježna budućnost za sve. Bez njih, kao i bez mnogih drugih, koji su zbog mnogo minulih godina od tada, izblijedjeli u mojem sjećanju ili su pak napustili ovaj svijet, - uspjeha ne bi ni bilo. To su inženjeri : Milutin Madžgalj, Radivoje Novosel, Svetislav Vuksanović, Dragutin Drašković, Miodrag Živković, Nikola Kesler, Jeremija Radojević, Svetozar Pavićević, Slobodan Vulić, Strahinja Đurović, Miodrag Mišurović, Pero Martinović, Branko Gujić, Anton Ugrin, Dragan Bogavac, Ratko Tomašević, Dušan Minjević, Obrad Tomić, Slobodan Mugoša, Vasilije Zarubica, Đurica Labudović, Miloš Matijević, ... , te mnogi izvrsni poslovo đe: Ivan Janković, Marko Ražnatović, Miloš Marković, Đorđije Radević, Aleksandar Đurišić, Radomir Mugoša, Đorđije Bojović, Vladimir Šaranović, Draško Tomašević, Slobodan Lakić, Borislav Mugoša, Vjekoslav Dautović, Milorad Lisičić, Dimitrije Racković, Radule Stevović, Slobodan Dragojević, Slobodan Milošević, Blažo Janković, Vlado Radinović, Dragan Bujandrić, Tomislav Janković, Vlado Jovanović, ... Mnogi od spomenutih, kao i mnogi nespomenuti, napustili su ovaj svijet, ali su zaslužili, da ih se barem ovako posthumno, s poštovanjem prisjetimo. Ovom prigodom želim još nešto reći o kadrovima potrebnim za proizvodnju aluminija. Na samom početku mog "egzodusa" iz Šibenika, na jednom letu iz Pariza, visoki predstavnik tvrtke Pechiney u jednom "opuštenom" razgovoru me je zapitao "Kako to da ste iz Lozovca došli u KAT?". Odgovorio sam da mi živimo u zemlji u kojoj postoji sloboda kretanja i bla.. bla.. i još štošta drugo. Sugovornik nije bio zadovoljan mojim odgovorom, pa je rekao "Ali kako to da vas je Lozovac pustio?". Na to, ja opet slično ranijem "odguslah", i dodam, da sam bio njihov stipendist, ali da sam svoje obveze iz tog odnosa odradio. Sugovornik shvati da nisam razumio njegovo pitanje, pa udari u monolog: "Kod nas je, a vjerujem i u cijelom razvijenom svijetu, ovako: Prvo, kod nas dostignutu tehnološku, tehničku i organizacijsku razinu u tvornicama održava iskusni srednji kadar - poslovođe. Neracionalno, skupo bi bilo, da to rade inženjeri. Inženjeri kontroliraju proces i rade na njegovom unapređenju, njegovom razvoju. Drugo, ako u našoj tvornici inženjer provede 5-10 godina, znači da je dobar, jer da nije dobar otišao bi već nakon prve godine dana. A, kad je već dobar, ne postoje stvari ni radnje koje nećemo učiniti da ga zadržimo. I u tome gotovo uvijek uspijevamo. Ako bismo dobrog inženjera pustili da ode, morali bismo zaposliti nekoliko inženjera-početnika uz nadu da će jedan od njih biti dobar, ali tek za nekoliko godina. Dok on stekne iskustvo otišlog prethodnika, tvornica nema unapređenja, nema razvoja, konkurencija vas pretječe!" Nakon ovog, sve mi se otvorilo, mnogo toga je sjelo na svoje mjesto. Shvatio sam koliko smo daleko! Ali, u svojem daljnjem radu uvijek sam imao na umu ovaj razgovor. Nažalost i danas, 40 godina od ovog monologa, malo toga od navedenog se kod nas primjenjuje; pogotovo u tvrtkama u državnom vlasništvu. A što se dalje događalo u KAP-u? Nakon što sam 1977. godine napustio KAP, nisam imao vremena da pratim sve informacije o zbivanjima u njemu. Međutim, tijekom 2000. godine za potrebe jedne strane firme, koja je bila zainteresirana za privatizaciju KAP-a, snimao sam stanje



tehnike i tehnologije u tvornici aluminija; pritom je težište bilo na elektrolizi, jer se u njoj dešavaju najveće materijalno-energetske transformacije, odnosno njen je najveći udio u cijeni koštanja aluminija. Konstatirao sam, da je u međuvremenu izgrađena serija B elektrolize iste jakosti struje (80 kA) i istog broja ćelija (264), kao što je bilo u seriji A. Serija B je bila originalno opremljena s mehaniziranim poklopcima za hvatanje anodnih plinova uz njihov odvod u sustav tzv. suhog pročišćavanja. Sada sam je našao bez poklopaca, a i bez ikakve automatske regulacije napona; postoje jedino voltmetri na ćelijama, koji samo pokazuju trenutno stanje napona. U obje serije kranovi ne mogu obavljati sve radne operacije. Ni na kranovima niti na loncima nema vaga s kojima bi trebalo regulirati količine izvađenog aluminija, pa je time suspendiran jedan od najvažnijih parametara za vođenje tehnološkog procesa. Nema opreme za utvrđivanje kemijskog sastava elektrolita; nema instrumenata za mjerenje temperature kupke. A, sve je to potrebno za regulaciju parametara procesa. Zapravo se ne upravlja procesom, već se samo nastoji spriječiti ekstremno nepoželjno stanje u procesu proizvodnje. Dodamo li k tome, da kvaliteta korištene glinice i anoda nije na propisanoj razini, dobivamo pravu sliku stanja početkom 2000. godine, a do kraja te godine, stanje se praktički nije mijenjalo. Kako se moglo desiti, da stanje tehnološkog procesa i opreme bude lošije nego prije 30 godina? Nakon prvih uspješnih godina iza starta tvornice, dokazani kadar se počeo pomalo osipati; za novopridošle kadrove u proizvodnji organizirana je potrebna obuka, pa su relativno uspješno zamjenjivali prethodne; za sve druge novozaposlene izvan proizvodnje, radno mjesto je bilo samo sinekura, a ne obaveza i odgovornost. Zbog starenja opreme, a bez njenog dobrog održavanja i obnavljanja, kvaliteta posluživanja procesa se degradira; uvjeti na radnom mjestu se pogoršavaju; raste broj radnika na bolovanju; tehnološka disciplina popušta; izostanci s radnog mjesta rastu; radne snage u proizvodnji stalno manjka. No broj zaposlenih u proizvodnji je pod stalnom prismotrom, jer postoje svjetski normativi za to, a osim toga vrijedi pravilo, da je kod posluživanja kontinuiranog procesa "lakše raditi s radnikom manje, nego s radnikom više". Zbog toga efektivan broj radne snage u proizvodnji nije mnogo rastao. Međutim, zapošljavanje izvan proizvodnje poprima galopirajuću brzinu. Nikakvu obuku to osoblje ne dobiva, osim one što su je iz raznih "verbalnih" škola i fakulteta unijeli u tvornicu. A osobno znam, da u jednoj od najvećih svjetskih tvrtki za proizvodnju aluminija, nitko ne može biti nikakav šef u nijednoj službi izvan proizvodnje, ako nije obavio predviđenu praksu u pogonima. Tako konkretno, osoba koja nije provela izvjesno vrijeme na praksi u smjenama sa ćelijašima, nije mogla biti šef obračuna plaća! "Kakav bi on bio šef toga posla, ako ne bi znao što misli i kako se osjeća ćelijaš?! - rekli su mi. Servisiranje proizvodnje u KAP-u od strane pomoćnih službi sve se više birokratizira do te mjere, da ih proizvodno osoblje mora moliti da obavljaju svoje poslove. Kako za upravu poduzeća ne postoji opasnost od posljedica zbog eventualnih financijskih gubitaka, ne vodi se previše računa o rentabilnosti proizvodnje (osim za političku paradu); potpuno se gubi saznanje, da sve izvan proizvodnje mora biti minimalno dimenzionirano i da ono postoji samo zato da bi se servisirala proizvodnja! Opisano stanje je bilo uvjetovano ondašnjim političkim sustavom, koji je uvijek gubitke neuspješnih firmi pokrivao uzimajući novac od uspješnih; direktori neuspješnih firmi nisu dobivali otkaze, već su premještani na druga direktorska mjesta; nad radnim obavezama i odgovornostima preferirala su se uvijek prava; na radna mjesta iznad neposredne proizvodnje dovodili su se podobni kadrovi, koji iako stručno nekompetentni, filtriraju informacije koje su iz proizvodnje namijenjene samom vrhu tvrtke, pa uprava ima alibi za "neupućenost" u



stanje proizvodnje i nepoduzimanje potrebnog. Očito je, da izvršitelji iz neposredne proizvodnje nisu doveli do takvog stanja, niti su ga oni mogli riješiti. Oni su zapravo entuzijasti i fanatici, koji prihvaćaju da rade u uvjetima nedostojnim njihove struke i ljudskog dostojanstva; oni su virtuozi koji i u takvim okolnostima ostvaruju kakvu-takvu proizvodnju, koja održava na životu sustav, koji je "kreator" takvog stanja. Kritika "funkcioniranja" službi koje bi trebale servisirati proizvodnju, ne odnosi se na veliki broj pojedinaca, odličnih majstora naročito, u tim službama, već je to bio isključivo organizacijski problem, problem sustava. Takav je sustav vladao u svim zemljama bivše države. U takvom sustavu, u pravilu, tvrtke rijetko mogu napredovati, poboljšavati se, osim u sasvim iznimnim slučajevima, kada se na čelu neke tvrtke slučajno nađu "pravi ljudi na pravom mjestu", koji bez da ih itko na to tjera, rade posao lege artis. A, ako se to i desi, desi se obično samo na početku izvođenja nekog projekta, jer se tada kod postavljanja vodećih kadrova, uzima u izvjesnoj mjeri i kriterij kompetentnosti, pored podobnosti. Ali, nakon što se početni uspjesi ostvare, nastupa period, naprijed opisan, a eventualno promijeniti to stanje, koliko danas znam, može se jedino privatizacijom tvornice, pa ma kako ona divlja i nehumana bila. Opisano stanje podsjetilo me je na neka iskustva, koja sam imao u nekim afričkim zemljama, inače bogatima naftom. Zahvaljujući tom bogom-danom blagu, neke su zemlje prihode od nafte koristile ne samo za bogaćenje uskih državnih elita, već i za izgradnju raznih najmodernijih tvornica. Te su tvornice u svojoj domeni bile tada zadnja riječ tehnike. Međutim, nakon samo nekoliko godina, u većini slučajeva, te su tvornice već bile ruine! Zašto? Kako je to moguće? Odgovor se krije u pojmovima – održavanje i tekuće unapređenje. Dok je proizvodno osoblje, u pravilu, bilo koliko-toliko educirano za svoj posao i bivalo neprekidno podvrgnuto tehnološkim propisima i kontroli tijekom proizvodnje, dotle je obuka pomoćnog osoblja (pogonsko održavanje, radionice, komercijala i dr.) bila rjeđa ili nikakva, jer je domaćin najčešće smatrao to manje važnim ("lako ćemo"). Kako nije bilo dovoljno industrijske tradicije, smatralo se da će moderna tvornica biti dovijeka moderna. I tako smo od modernih tvornica već nakon nekoliko godina vidjeli jad i bijedu. Od tada smatram, da je neka zemlja tehnički, odnosno industrijski, razvijena onoliko koliko je u njoj razvijena praksa, ne proizvodnje, već održavanja i stalnog pogonskog unapređivanja. Što će donijeti budućnost? Od navedene snimke stanja 2000. godine, prošlo je više od jednog desetljeća, u kojem su se dogodile mnoge, nadam se dobre, stvari u tom poduzeću (za koje sam još uvijek emocionalno vezan). Godine 2005. Kompanija CEAC (osnovana za upravljanje imovinom EN+ Grupe na području Srednjoistočne Europe), kupovinom većinskog paketa dionica, postaje vlasnik Kombinata aluminijuma Podgorica, te 01. prosinca iste godine preuzima upravljanje njegovom imovinom. 2006. godine CEAC otpočinje realizaciju petogodišnjeg programa modernizacije KAP-a. Dokle se u tome stiglo? S obzirom na to da je prošlo pet planiranih godina, moglo se daleko stići! Što je dovelo do toga, da 2010. godine CEAC i Vlada Crne Gore zaključe sporazum o poravnanju vlasništva: svaka strana po 29,3639 % ? Za odgovore na ova važna pitanja, kao i za druge informacije o KAP-u, o CEAC kompaniji, te o EN+ grupi, najbolje je poslužiti se njihovom web-stranicom - www.kap.me


3.) TVORNICA ALUMINIJA RAŽINE

Na lokaciji u Ražinama kod Šibenika, u okviru Tvornice lakih metala (TLM), početkom 1958. godine, startala je proizvodnja primarnog aluminija. Elektroliza je građena od opreme dobivene u reparacijskoj masi II. svjetskog rata iz njemačke tvornice Erftwerk. Ćelije su bile otvorenog tipa od 24 kA s pretpečenim anodama. Te je godine pušteno u rad samo 36 ćelija, jer za više ćelija nije bilo raspoložive električne energije, a bilo je i problema pri ovladavanju s tehnološkim procesom. Problem je bio i taj što mehanizacija za posluživanje ćelija nije bila kompletirana. U nabavi sirovina za elektrolizu je bilo dosta problema. Anode iz Tvornice elektroda i ferolegura (TEF-Šibenik) nisu zadovoljavali kvalitetom, pa je dio nabavljan iz uvoza. U toj prvoj godini rada proizvedeno je 1.002 tone aluminija, uz specifični utrošak električne energije od čak 32.200 kWh/t i potrošak anoda od 775 kg/t aluminija. Sljedećih godina je nastavljeno puštanje u rad daljnjih ćelija, ali je uskoro zaključeno, da je proizvodnja iz elektrolize izrazito nerentabilna, pa je njen rad definitivno obustavljen početkom 1964. godine. Izgradnja nove elektrolize u Ražinama Vlada bivše države (SIV) je odlučila, da se ubrza izgradnja industrije aluminija, kao izvozno orijentirane grane i to na način da se financira inozemnim kreditima. Temeljem toga, TLM i Jadral – Zadar zaključili su aranžman s partnerom iz DDR-a. Ugovor su ratificirale vlade dviju država. DDR strana je dodijelila kredit za izgradnju tvornice aluminija od 50.000 t/g u Šibeniku, tvornice glinice od 100.000 t/g i za odgovarajuće proširenje rudnika boksita u Obrovcu, uz rok otplate kredita od 15 godina isporukama aluminija. Odluka, da se u Ražinama izgradi nova elektroliza aluminija (nazvana TAR-Tvornica aluminija Ražine), temeljila se tada na sljedećim povoljnim okolnostima:

• Elektroliza će biti smještena neposredno uz potrošača, tj. tekući metal će se lijevati u blokove i trupce po zahtjevima proizvodnog programa valjaonica i prešaonice.

• Transport glinice će se vršiti morskim putem iz luke Ploče, čiji će se silosi opskrbljivati glinicom iz Tvornice glinice u Mostaru, koja se nalazila u izgradnji.

• Dalmatinski elektroenergetski hidro-sistem može dati električnu energiju po cijeni koja je prihvatljiva za ovakvu vrst industrije.

• Postojeći prerađivački pogoni neće više biti opterećeni režimom uvoza aluminija, kao ni problemom postizanja zadovoljavajućih cijena za ulaznu sirovinu.



• Ovaj investicijski objekt koštat će znatno niže u odnosu na druge slične objekte u svijetu, što proistječe iz činjenice, da na odabranoj lokaciji već postoje određeni pomoćni objekti, prometnice (željeznički kolosijek s ranžirnom postajom, cestovne prometnice, morska luka s potrebnom dokumentacijom) i stručno kvalificirani i visoko kvalificirani kadar.

Dana 9.siječnja 1969. godine potpisan je ugovor o inženjeringu i tehničkoj pomoći sa švicarskom tvrtkom ALUSUISSE za izgradnju elektrolize kapaciteta 50.000 t/g sa 140 kA-skim ćelijama, s mogućnošću proširenja do 110.000 t/g proizvodnje. Sredinom 1970. godine počeli su građevinski radovi. Na dan 9.08.1973. startala je prva elektrolitička ćelija, a 14.08.1973. izliven je prvi metal u novoj elektrolizi. Karakteristike izgra đene elektrolize Za svoju novu elektrolizu u Ražinama TLM je odabrao tehnologiju tvrtke Alusuisse iz Švicarske, koja je tada spadala u rang vrhunske tehnologije. Iako su se od tada pa do danas u svijetu puštale u rad nove elektrolize, stalno s izvjesnim tehnološkim poboljšanjima (smirivanje cirkulacije metala u ćelijama, suho pročišćavanje anodnih plinova, automatsko točkasto doziranje glinice itd.), TAR je ipak na svjetskoj vrijednosnoj ljestvici, pred Domovinski rat, još uvijek bio u dobrom svjetskom prosjeku (prema kriterijima specifičnih utrošaka materijala i energije).

Tijekom svojeg vijeka elektroliza je ostvarivala godišnju proizvodnju od oko 75.000 t sirovog aluminija, uz sljedeće tehničke normativne pokazatelje:

• Ukupna potrošnja izmjenične električne energije: 15,13 kWh/kg Al, • Potrošnja glinica: 1,945 t/t Al, • Bruto potrošnja anode: 543,9 kg/t Al, • Potrošnja fluornih soli: 63,83 kg/t Al, • Vijek trajanja katoda: 3,17 god., • Emisija fluora u okolinu: 17 kg F/t Al

Ono što je možda umanjivalo ugled TAR-a i okrenulo opće lokalno mnijenje protiv njega, jest njegov štetan utjecaj na okolni biljni i životinjski svijet, a time i na razvoj turističke privrede, jer nije učinkovito hvatao i ispirao anodne plinove iz hala elektrolize.



Modernizacija elektrolize Sve oštriji kriteriji očuvanja i zaštite čovjekove okoline kao i potreba uvođenja nove tehnologije u proizvodnju primarnog aluminija, bili su glavni razlozi, da se i u TLM-u počelo razmišljati o modernizaciji elektrolize. Zato je 22.09.1988. godine donijeta odluka, da se realizira investicijski program "Rekonstrukcija i modernizacija Elektrolize" s planiranom dinamikom ulaganja od 1988.-1994.g. Za rekonstrukciju je odabrana tehnologija tvrtke Pechiney. Preinakama na postojećim 140 kA-skim ćelijama treba ostvariti elektrolitičku seriju sa zatvorenim 165 kA-skim ćelijama s pretpečenim anodama i suhim pročišćavanjem plinova; s točkastim doziranjem glinice, kompjutorskim vođenjem procesa, te maksimalnom mehanizacijom i automatizacijom. Prve rekonstruirane ćelije trebalo je pustiti u rad u lipnju 1990. godine. Zahvaljujući nižem naponu rekonstruiranih ćelija biti će moguće instalirati ukupno 220 ćelija, koje bi godišnje proizvodile 91.000 tona primarnog aluminija, uz znatno smanjenje normativnih utrošaka materijala i električne energije, te prihvatljivo očuvanje čovjekove okoline temeljem smanjenja emisije fluora u okolinu od 17 na < 1 kg F/t Al. 18.09.1990. startale su s radom prve modernizirane ćelije, a do listopada 1990. godine pušteno je u pogon ukupno 10 takvih ćelija, na kojima su se dokazivali i dokazali rekonstrukcijom projektirani tehnološki parametri. Dana 18.09.1991. godine zbog raketiranja TLM-a obustavljen je rad cijele elektrolize, kao i ovih 10 moderniziranih ćelija. Problematika obnove elektrolize Nakon Domovinskog rata u TLM-u je razmatrana mogućnost obnove rada elektrolize u Ražinama. No kako je Hrvatska elektroprivreda tuđu, tj. TLM-ovu električnu snagu i energiju oslobođenu prestankom rada elektrolize u Šibeniku, preusmjerila na druge potrošače, bilo je očigledno da tada u Hrvatskoj nema dovoljno energije za napajanje jednog tako velikog potrošača. Time su bez ikakve stručne rasprave, neupućeni zapečatili sudbinu šibenske elektrolize. TLM je tako definitivno ostao bez vlastite proizvodnje primarnog aluminija, neophodnog za rad svojih prerađivačkih kapaciteta, a želio je obnoviti svoje kapacitete za preradu aluminija kako bi spasio pozicije na svjetskom tržištu, koje je do rata držao. U uvjetima osciliranja cijena na svjetskom tržištu poželjno je imati više proizvodnih faza po tehnološkoj vertikali, jer se tada mnogo lakše podnose promjene na tržištu. S tog stanovišta bilo je normalnije obnoviti vlastitu elektrolizu, nego tražiti rješenje za sirovinu u mostarskoj tvornici aluminija, pogotovo stoga što se s rekonstruiranim ćelijama mogla dobiti jedna vrlo moderna i potpuno ekološka elektroliza, u to doba modernija od mostarske. U pokretanje proizvodnje u Mostaru Hrvatska je uložila izvjesna financijska sredstva, pa je TLM postao dioničarom Tvornice aluminija u Mostaru, odakle pokriva dio svojih potreba za aluminijem, koji u formi blokova i trupaca ide izravno u strojeve za preradu, bez prethodnog pretapanja ili obrade. A, je li moralo tako biti? Nezgrapnim HTV-ovim uprizorenjem svečanosti puštanja u rad Tvornice u Mostaru, 15.03. 1997. godine, u prisutnosti predsjednika RH Franje Tuđmana, obaviješteni su gledatelji kako Šibenčani nisu znali, između ostalog, ni elektrolizu aluminija spasiti



(zaustavljenu napadom JNA), dok su drugi to znali! To su čuli iz usta čovjeka, koji nema pojma o proizvodnji aluminija i koji se, u pravilu, posprdno "smije u gubicu" svakome tko se usudi nešto reći o ekonomiji, čak i ako je isti relevantan u tome. Valjda se tom izjavom htio dodatno dodvoriti, u tom trenutku veoma razdraganom predsjedniku RH. Takav prikaz stvari izazvao je veliku medijsku pozornost u dijelu tiska, te pravi šok kod svih onih koji se razumiju u tu problematiku. Te godine se upravo navršilo točno 60 godina od rađanja te industrije u nas; industrije koja svugdje u svijetu gdje je ima, predstavlja kotač napretka i razvoja. Dakle, jesu li Šibenčani zaista znali i mogli spasiti svoju elektrolizu? Pa naravno, da njihovi stručnjaci jesu; i znali i mogli! Međutim, izgleda da su "stručnjaci" izvan Šibenika donijeli odluku, da se elektroliza ne smije spašavati! A protivljenja iz Šibenika baš i nije bilo, jer je stara elektroliza "uživala" ugled neprijatelja ekologije, a pučanstvo nije bilo dovoljno upoznato s rezultatima postignutim na rekonstruiranim ćelijama i nije vjerovalo, da je moguće imati tzv. ekološku elektrolizu. A bilo je moguće; jednako kao i u Mostaru. Razlika između Šibenika i Mostara je bila jedino u političkoj volji i entuzijazmu realizatora te volje! Pa, pođimo redom! Već smo naveli što su u TLM-u napravili na planu modernizacije proizvodnje u elektrolizi i u domeni zaštite okoline u suradnji s tvrtkom Pechiney. Eksperimentalne ćelije su pokazale da će se smanjiti specifični utrošci (naročito električne energije), da će utjecaj na okolinu biti na razini istog u Mostaru ili Kidričevu, dok bi tehnološka razina u elektrolizi tada, uslijed ugrađenog sustava automatskog točkastog doziranja glinice, bila čak iznad one tadašnje u Mostaru. To je podrazumijevalo i da će se u proizvodnji ostvarivati vrlo visoka kvaliteta aluminija, jer je ona, uz visoku i stalnu kvalitetu ulaznih sirovina, posljedica visoke tehnološke stabilnosti, koja se ostvaruje kod rekonstruiranih ćelija. Međutim, rat je spriječio da se rezultati ostvareni na eksperimentalnim ćelijama generaliziraju na cijelu elektrolizu.

3 hale TAR-a određene za "odstrel" Hala elektrolize spremna za rušenje Napadom JNA zaustavljena je elektroliza u Šibeniku, a nešto iza toga i elektroliza u Mostaru. U Mostaru je, neposredno nakon zaustavljanja, na ćelijama povišen tzv. međupolni razmak za točno 2 cm, čime je izbjegnuto uklještenje anoda s metalom, koji će se skrutnuti, ali isto tako i onemogućeno upadanje u sloj tekućeg metala velikih komada skrutnutog elektrolita. Taj "manevar", koji u Šibeniku nisu izveli, a u Mostaru jesu, izazvao je veliku pažnju nestručne javnosti. On je opisan u tehnološkim uputama za takav slučaj, koje je Mostar dobio od tvrtke Pechiney, kao isporučitelja tehnološke licence. Međutim, taj "manevar" ne znači da je njime elektroliza spašena,



a bez njega da je upropaštena. Tzv. "manevar od 2 cm" je karakterističan za ćelije tvrtke Pechiney, kod kojih je međupolni razmak dosta malen, reda veličine 4 cm. Međutim, kod ćelija u Šibeniku, gdje je međupolni razmak dosta veći, vrlo je vjerojatno da se taj manevar ne bi ni smio izvesti. To se istraživanjem svakako moglo provjeriti. Pogledajte sada, što je naša država učinila TLM-u! Elektroliza je prije zaustavljanja trošila oko 1,2 milijarde kWh električne energije godišnje, odnosno angažirala je stalno ("u bandu") gotovo 150 MW električne snage. Ostvarivana je godišnja proizvodnja od oko 75.000 t sirovog aluminija, od čega je za potrebe vlastite prerade odlazilo oko 60.000 tona. Nakon što je ratnim događajima zaustavljena elektroliza, uslijedila je politi čka odluka (dakle, voluntaristička odluka) da se više ne pokreće elektroliza u Šibeniku. Tu su odluku donijeli oni "stručnjaci" koji su imali viziju države Hrvatske, koja će cvasti na turizmu i trgovini. Navedenom političkom odlukom HEP je oteo tuđi energetski kapacitet od 150 MW vrijedan preko 200 milijuna USA $, kojeg bi inače morao graditi kako bi zadovoljio narastajuće potrebe ostalih potrošača. To je TLM-ova električna snaga, pa se može postaviti pitanje da li se to može oteti od vlasnika, bez da mu se kompenziraju užasne posljedice toga čina? Zapamtimo, kada je elektroliza u Lozovcu 1987. godine prestala s radom, odlukom Sabora RH, TLM je dobio odštetu za oslobođenu električnu snagu i energiju. Zašto to nije i ovom prilikom učinjeno? Ili, zašto se nije rekonstrukcijom stare izgradila nova, moderna ekološka elektroliza? Valjda zato, jer je taj postupak bio u skladu s odnosom državne politike prema hrvatskom aluminiju, ili prema proizvodnji uopće, ili prema gradu Šibeniku? A reakcija šibenskih političkih struktura? Ništa se nije čulo. A i ne bi bilo oportuno ići sa svojim mišljenjem protiv viših instanci, ma kako one u krivu bile?! Da je TLM-u bilo omogućeno, da na rekonstruiranim ćelijama s visokom razinom tehnologije proizvodi sirovi aluminij samo za vlastite potrebe, tada bi mu za takvu proizvodnju trebalo oko 0,8 milijardi kWh energije, odnosno oko 90 MW snage. Vrijednost preostale ne-angažirane snage (oko 60 MW) HEP je mogao (nakon što bi mu je TLM poklonio, a ne da mu otmu!) uložiti u spomenutu rekonstrukciju elektrolize. To tim prije, što u elektroenergetskom sustavu s mnogo termoenergetskih izvora, elektroliza aluminija blagotvorno djeluje na opći dijagram potrošnje. Takva varijanta raspleta, s obzirom na kapacitete postojećih pomoćnih pogona u Ražinama (ispravljačka stanica, ljevaonica, radionice i dr.), omogućila bi i da se kasnije, gotovo kontinuirano podiže kapacitet elektrolize, suglasno potrebama vlastitih prerađivačkih kapaciteta, sve do oko 90.000 t/god., uz najviše standarde zaštite okoline. To bi stvorilo uvjete za snažnu revitalizaciju cijelog TLM-a, a povezano s njime i šibenskog gospodarstva.


4.) TVORNICA ALUMINIJA MOSTAR Godine 1977. meni se je opet otvorila nova radna perspektiva. Naime, poduzeće Energoinvest iz Sarajeva odlučilo je graditi tvornicu aluminija u Mostaru, pored već izgrađene tvornice glinice. Ponuđeno mi je radno mjesto pomoćnika generalnog direktora za tehničke poslove, kako bih preuzeo radnje i odgovornosti slične onima koje sam obavio u KAP-u. To je za mene opet bio izazov, jer se radilo o planovima za izgradnju još modernijih postrojenja. Naime, bio je to period, u kojem se razvoj konstrukcije ćelija i unapređenja tehnološkog procesa proizvodnje aluminija, u svijetu počeo jako ubrzavati, zahvaljujući širokoj primjeni matematičkih modela i njihovoj računalnoj obradi. Sada se više neće morati projektirati ćeliju na bazi iskustva, pa je onda nekoliko godina pratiti u pogonu i usavršavati. Sada će se pomoću računalnih programa projektiranje i optimizacija konstrukcije i procesa ćelije svesti na dosad nezamislivo kratko vrijeme.

4.1.) RAZDOBLJE OD IZGRADNJE DO 1992. GODINE Tvornica aluminija u Mostaru, u početku zvana EAL (Elektroliza, Anode, Ljevaonica), izrasla je kao nastavak odavno započetog procesa razvoja industrije aluminija u Mostaru, temeljenog na hercegovačkom sirovinsko-energetskom potencijalu. Završetkom izgradnje, 1981. godine, EAL ulazi u sastav već postojeće radne organizacije Aluminij Mostar, koja je obuhvaćala rudnike boksita i tvornicu glinice. Mikro dispozicija EAL-a je bila uvjetovana dispozicijom objekata već izgrađene tvornice glinice. Također, mnoga tehnička rješenja, osim specifičnih potreba EAL-a, predvidjela su zajedničko korištenje nekih postrojenja i instalacija, kao što su radionice za održavanje, vodo-zahvat, energetski fluidi, industrijski kolosijek, pristupni putovi i dr. Inače, tvornica aluminija (EAL) je u tehnološkom smislu projektirana i izgrađena kao kompletna cjelina, koja obuhvaća:

• tvornicu za proizvodnju sirovih (23 t/h) i pečenih (52.000 t/g) anoda s postrojenjima za zalijevanje anoda, te za tretman anodnih ostataka iz elektrolize;

• elektrolizu (92.000 t/g tekućeg aluminija) s ispravljačkom stanicom istosmjernog napona od 1.120 V;

• ljevaonicu za oblikovanje (blokovi, trupci, žica, T-ingoti, mali ingoti) i kvalitetnu obradu (legiranje) tekućeg aluminija dopremljenog iz elektrolize;

• pogon za obradu šljake; te • objekte opće-tehničkog karaktera.

Svi pogoni raspolažu s najvišim stupnjem mehanizacije i regulacije proizvodnog procesa. Regulacija elektrolitičkih ćelija se osniva na principu decentralizacije prioritetnih zadaća tako da dislocirani uređaji (automati) mogu, za slučaj potrebe, funkcionirati potpuno samostalno, bez veze sa središnjim računalom, kojemu su namijenjene zadaće nadzora i koordinacije funkcioniranja decentraliziranih automata.

4.) TVORNICA ALUMINIJA MOSTAR


Tehnološka cjelovitost je naročito značajna za snabdijevanje elektrolize s anodama, jer oscilacije u kvaliteti dobavljenih anoda od drugih proizvođača, mogu da dovedu tehnološki proces elektrolize u veoma kritično stanje, bez mogućnosti brze intervencije u cilju saniranja procesa. Posebna karakteristika tehnološke koncepcije tvornice aluminija u Mostaru jest činjenica, da se ostvaruje maksimalni broj pomoćnih procesa za recikliranje otpadnih materijala, od kojih su najkarakterističniji, a ekonomski i ekološki najvažniji, procesi recikliranja ugljenog ostatka od anoda, kao i fluora iz anodnih plinova elektrolize. Anodni ostatak predstavlja oko 20 % nove anode. On se potpuno reciklira u zatvorenom kružnom toku, zadržavajući vrijednost skupog petrolkoksa. Inače, eventualnom prodajom anodnih ostataka teško da se mogu pokriti troškovi transporta istih do krajnjeg korisnika. Fluor pak, u fluornim proizvodima, koji služe kao medij za proces elektrolize, predstavlja veoma skup, a u velikim koncentracijama u zraku i opasan element po biljni svijet iz okoline. Stoga je višestruk interes da se fluor, koji lako bježi iz elektrolitičkih ćelija, uhvati i vrati ponovno u proces elektrolize. Najefikasnija metoda za to je zatvaranje ćelija (učinkovitost zatvaranja je 85-90 %) i zatvaranje hala u cilju hvatanja pobjeglih 10-15 % plinova iz ćelija. Uhvaćeni anodni plinovi iz ćelija podvrgavaju se tzv. suhoj obradi preko reaktivne glinice s efikasnošću od 99-100 % na fluor. Energoinvest iz Sarajeva, kao investitor industrije aluminija u Mostaru, ugovorio je s tvrtkom Aluminium Pechiney isporuku baznog inženjeringa i tehničke pomoći za EAL. Za našu elektrolizu Pechiney je ponudio ćeliju s pretpečenim anodama od 140

Serija od 130 kA u Intalco-u (USA) Ćelija od 140 kA u Mostaru

kA, što je od naše strane i prihvaćeno. Te su ćelije tada bile u eksperimentalnoj fazi, i to svega njih četiri. Međutim, one su odmah mnogo obećavale, jer su predstavljale usavršeni tip Pechiney-ovih ćelija od 130 kA, koje su već bile u vrlo uspješnoj proizvodnji u Nizozemskoj (Vlissingen) i u USA (Intalco). One su, promjenom konstrukcije vodiča u katodnom dijelu, imale djelomično kompenziranu vertikalnu komponentu magnetske indukcije u ćeliji,



što je povećalo njenu električnu stabilnost, a time i iskorištenje struje u proizvodnji. U to se je vrijeme tek naslućivalo, da će bolja od ponuđene ćelije, biti ćelija, koja se nalazila u eksperimentalnoj fazi u seriji F (Saint Jean de Maurienne). U toj su se seriji nalazile ćelije od 175-180 kA posluživane tzv. automatskim točkastim doziranjem glinice, što je predstavljalo sam vrh svjetske tehnologije, ali koja tada još nije bila za prodaju. Odmah smo se prihvatili utvrđivanja definitivne dispozicije objekata EAL-a uzimajući u obzir već postojeća postrojenja, izgrađena za potrebe tvornice glinice, koja je već bila u redovnoj proizvodnji od 1975. godine. Temeljem Pechiney-ovog baznog inženjeringa izvedbene projekte izvela je Energoinvest-ova organizacija iz Sarajeva, kojoj sam povremeno uskakao u pomoć za neka objašnjenja iz domene funkcioniranja tehnološke opreme, materijalne i energetske bilance u pojedinim pogonima tvornice, te o karakteristikama materijala koji će se koristiti u procesu proizvodnje. Građevinski radovi na izgradnji tvornice aluminija započeti su 1978. godine, a ja sam svoje aktivnosti usmjerio pretežno na problem izbora i obuke kadrova. Na tom planu imao sam punu slobodu rada i podršku nadređenih. Koristili smo u tom procesu iskustva i metode tvrtke Pechiney. Ponuda kadrova je bila zadovoljavajuća, pa smo koristeći se psiho-testovima i razgovorima s psiholozima (našim i francuskim) vršili izbor, forsirajući mlađe kadrove, sportske tipove i sa što manje prethodnog radnog iskustva. Odabrali smo potreban broj inženjera i tehničara za sva tri ključna pogona tvornice aluminija. Organizirali smo za njih najprije teorijsku obuku iz tehnologije proizvodnje aluminija u Mostaru, a zatim ih uputili na višemjesečnu praktičnu obuku, najprije u KAP, a zatim u Pechiney-ove tvornice aluminija u Europi. Njihov definitivni raspored po pogonima bio je temeljen na našoj procjeni nakon teorijske obuke, na procjeni šefova pogona kod kojih su obavljali praktičnu obuku, te na temelju procjene o njihovim specifičnim sklonostima i fizičkim osobinama. Kako je Energoinvest planirao izgradnju tvornice aluminija u Mostaru ranije nego li je to došlo do realizacije, postojao je jedan broj inženjera u Sarajevu i Mostaru, koji su "čekali dolazak tvornice", prebirući po skromnom obimu raspoložive literature i informacija o proizvodnji aluminija, te se, prema vlastitim izjavama, spremili za preuzimanje vođenja odgovarajućeg pogona. Nismo imali ništa protiv toga, da i oni konkuriraju za šefa nekog od pogona, ali pod uvjetom da i onim prođu istu teorijsku i praktičnu obuku, kao i ostali novoprimljeni kandidati. Neki od njih to nisu prihvatili, pa su ispali iz daljnje procedure. Nakon završene obuke u inozemstvu, dobili smo od tvrtke Pechiney mišljenje o svakom praktikantu s prijedlogom njegovog rasporeda u odgovarajući pogon. Postupak obučavanja tehničara raznih struka za radna mjesta poslovođa u proizvodnim pogonima, bio je sličan onom postupku za inženjere, ali na drugačijoj stručnoj razini i drugačijim vremenom trajanja obuke. Povratkom s obuke u Mostar, inženjeri su sa "svojim" poslovođama preuzeli tehnološki nadzor nad montažom opreme u "svojem" pogonu, što se pokazalo kao pun pogodak, jer su tako budući šefovi pogona i njihove poslovođe imali sjajnu priliku, da u detalje upoznaju opremu iz svojeg pogona, prije njenog puštanja u rad, a ujedno su poslužili i kao odlični suradnici majstora na montaži opreme. U isto vrijeme inženjeri i poslovođe proizvodnje organizirali su prijem i pripremu radnika za poslove nakon puštanja u rad njihovih pogona.



Pogoni su se u rad puštali logičnim tehnološkim slijedom, uz pomoć inženjera isporučitelja opreme, kao i inženjera, poslovođa i ponekad za početak radnika iz tvrtke Pechiney. Prve su ćelije startane 1981. godine, u kojoj je pušteno u rad ukupno 100 ćelija i proizvedeno 14.000 t tekućeg aluminija. U 1982. godini je startano daljnjih 125 ćelija, te preostale 31 ćelija su puštene u rad do kraja ožujka 1983. godine. Tehnološki proces je 1983. godine već bio praktički uhodan, pa su se tada nastavila daljnja dotjerivanja, kako procesa tako i organizacije rada. Evo glavnog dijela ekipe mojih prvih suradnika, koji su doprinijeli da se tvornica osovi na čvrste noge: Zoran Lasić, Osman Marić, Hrvoje Planinić, Milovan Nadaždin, Meho Šoše, Mirsad Šarić, Arsen Irović, Lukić Anton, Miralem Zalihić, Velimir Ćavar. Neki od njih su kasnije otišli na druge funkcije, a zamijenili su ih novi, isto tako vrlo uspješni, kao što su Bruno Čale i Željko Boras. Prokleti rat je rasturio tu ekipu na razne strane i funkcije, a neki su se trajno preselili na drugi svijet. Tehnička pomoć Pechiney-a i rad na projektu točkastog doziranja glinice Jasno je, da inženjeri kroz obuku i iskustva stečena prilikom starta svojih pogona nisu još dosegli maksimum potrebnih znanja i rutina, pa smo zato u okviru tehničke pomoći, koju je Energoinvest ugovorio s Pechiney-om, osigurali da inženjeri svake godine, ili čak po potrebi i češće, borave izvjestan broj dana u najboljim tvornicama Pechiney-a, kako bi se upoznavali sa stanjem tehnoloških procesa sličnim svojem, kako bi riješili neki svoj problem, ili pak donijeli doma neko gotovo tehničko rješenje, koje će značiti unapređenje u našem pogonu. Time smo osiguravali držanje koraka s vrhunskom svjetskom tehnologijom i donekle opremom. Međutim, vrlo brzo se na području elektrolize zapazilo, da na ugrađenoj ćeliji od 140 kA, Pechiney nema više što da nam ponudi u okviru tehničke pomoći, jer na toj ćeliji on više ništa ne radi, već se preorijentirao na razvoj većih ćelija s tzv. točkastim doziranjem glinice, konkretno na ćeliju od 180 kA. Budući da se taj ugovor o tehničkoj pomoći nije mogao raskinuti, nastojao sam pronaći novi sadržaj, koji će nam biti od koristi. Od samog početka, tj. od izbora ćelije za Mostar, zapazio sam, da odabrana ćelija ima potencijala za izvjesna unapređenja s obzirom da ona, sa svojim rasporedom vodiča, ima djelomično kompenziranu vertikalnu komponentu magnetske indukcije. Zato sam insistirao kod Pechiney-a, da nam oni, u sklopu spomenutog ugovora o tehničkoj pomoći, dakle bez dodatnog plaćanja, pomognu pri izvođenju našeg projekta za pokušaj uvođenja točkastog doziranja glinice na našim ćelijama. Tvrtka Pechiney je u početku na taj zahtjev negativno reagirala, izgovarajući se, da je riječ o novoj tehnologiji, za koju treba od njih kupiti licencu i know-how. Zahvaljujući mojem upornom insistiranju i našim dugotrajnim raspravama, firma Pechiney je ipak prihvatila dati savjete za modifikaciju katode, pomoći pri nabavci specijalizirane računalne i druge opreme za vođenje procesa, primiti u jednu svoju tvornicu 6 tehničara i 2 inženjera na 1-2 tjedna, te kao pomoć za start prvih dviju ćelija, poslati jednog svog poslovođu. A što se tiče istraživanja tehnoloških postupaka za eventualno ostvarenje prihvatljivih proizvodnih parametara, tvrtka Pechiney nije htjela da se time bavi, niti da pruži ikakve garancije za uspjeh ovog projekta. Zato je taj zadatak ostao, da ga sami obavimo. Sa stručnjacima Pechiney-a odabrali smo ćelije (233-242) na kojima će se izvoditi istraživački projekt, definirali smo lokaciju dodatnog ispravljača električne struje (50 V, 10 kA), kao i izmjene u konstrukciji stare anodne superstrukture. Nadalje je



precizirano rješenje napajanja ćelija s glinicom i Al-fluoridom, izvedba dodatne instalacije za komprimirani zrak, lokacija elemenata nove automatike ćelije itd. Dobili smo od Pechiney-a i skice ili analogne nacrte za priručne alate potrebne kod posluživanja eksperimentalnih ćelija. Posebno je bilo važno precizirati radnje pri zamjeni stare anodne superstrukture s novom, jer se ta zamjena mora izvesti bez prekida strujnog kruga serije, tj. izvesti u tzv. "vrućem hodu ", što je tada predstavljalo prvorazrednu novost. Ta operacija je uključivali niz veoma preciznih radnji, kod kojih se nije smjelo pogriješiti. Nakon detaljnih priprema i izvjesnog pregrijavanja kupke pred početak rada, u toj su se delikatnoj operaciji obavljale sljedeće radnje: skidanje poklopaca ćelije, postavljanje grede za pridržavanje anoda, kratkospajanje ćelije, podizanje i odnošenje stare superstrukture, namještanje nove superstrukture, odnošenje grede za pridržavanje anoda i vađenje klinova za kratkospajanje. Sve navedene radnje vrlo uspješno je izvodila naša elektro-strojna grupa majstora pod nadzorom inženjera Bruna Čale. Iskustvo stečeno tada na tom poslu, svakako im je koristilo kod kasnije modernizacije elektrolize, odnosno kod uvođenja nove tehnologije temeljene na točkastom doziranju glinice.



Za realizaciju ovog projekta formirane su ad hoc grupe:

• Za izradu dokumentacije • Za nabavku opreme • Za ugradnju opreme

• Za tehnološka istraživanja • Za proračun ekonomskih efekata

Praćenje projekta je započeto 15.10.1986. godine startom prve ćelije, a prekinuto je nakon 24 mjeseca, u listopadu 1988. godine. Zbog propusta u nabavnoj funkciji izostalo je korištenje postupka automatskog kontinuiranog doziranja Al-fluorida u ćelije, pa je stoga dolazilo do priličnih oscilacija u najvažnijem režimu rada ćelija, termičkom režimu. To je pogoršavalo rezultate rada ćelija i povećavalo obujam radova pri kontroli i posluživanju tehnološkog procesa na ispitnim ćelijama. Međutim, i pored navedenog propusta, kao i drugih (npr. česta odsutnost obučenih radnika za posluživanje ćelija), ipak su dobiveni rezultati bili takvi da su opravdavali generalizaciju ovog projekta na cijelu elektrolizu: Kapacitet elektrolize bi se povećao od 92.000 t na 100.000 t/g Al, jakost struje serije bi bila u granicama 145-146 kA, napon ćelije bio bi niži od 4,2 V, iskorištenje struje po Faraday-u oko 92 %, specifični potrošak istosmjerne električne energije oko 13,6 kWh/kg Al, a povrat uloženih investicijskih sredstava, za rekonstrukciju cijele elektrolize, u roku od cca 3 godine. U bivšoj su državi direktori poduzeća postavljani odlukom odgovarajućeg partijskog organa. Ti direktori nisu nužno morali imati mnogo znanja o poslu koji ih tamo čeka, ali su bili politički podobni. Neki su od njih bili iskreni, pa su svojim suradnicima priznavali svoju stručnu tehničko-ekonomsku ograničenost. Interesantno je, da su upravo takvi vrlo često znali okupiti oko sebe kompetentne suradnike i pružiti im potpunu slobodu stručnog rada. U svojoj profesionalnoj karijeri imao sam barem dva takva direktora, a jedan od njih mi je doslovce kazao: "Ja o aluminiju znam samo toliko, da mu simbol glasi Al. Ti izvoli, pa radi. Dok radiš dobro, uz tebe sam!". Moram priznati, da su mi iskustva rada u takvim uvjetima bila prilično pozitivna. Postavljeni direktori u načelu su imali dosta slobode u radu pa su neki, često precijenivši svoje znanje, samovoljno donosili tehnološko-kadrovske odluke, koje nisu bile stručno utemeljene. "Hrabrost" za donošenje takvih odluka proistjecala je iz činjenice, da je za eventualne probleme u poduzeću "kazna" direktoru bila ta, da može biti premješten u drugo poduzeće, ili u najgorem slučaju, da bude "radno-politički" umirovljen. Kada je u Mostaru projekt točkastog doziranja glinice bio dobrano odmakao, postavljen je novi direktor tvornice, koji tada nije imao znanja o tehnološkom procesu elektrolize, kao ni o točkastom doziranju glinice i njegovom značaju za budućnost tvornice, pa je projekt bio zanemaren, a nije pokazan nikakav interes niti da se nastavi s daljnjim istraživanjem na eksperimentalnim ćelijama. To je tada zapravo bilo i normalno, jer postavljeni direktor nije od partijskog organa dobivao naputak za rad i odgovornost prema tehničko-tehnološkoj problematici, ali svakako jest za organizaciju poduzeća i kadroviranje u njemu, jer se politički sustav zapravo tako i održavao. U vezi s ignoriranjem projekta uvođenja točkastog doziranja glinice, treba napomenuti da se desetak godina kasnije, uslijed naglog razvoja računalne tehnologije i primjene matematičkih modela pri projektiranju ćelija, ispostavilo da naša mostarska ćelija posjeduje još i veći razvojni potencijal od onoga što se



dotadašnjim eksperimentom pokazalo, ako joj se dodatno modificira konfiguracija vodiča, upotrebe novi materijali u unutrašnjosti katode, otklone izvjesne slabosti na kontaktnim mjestima u strujnom krugu, te uvede automatsko točkasto doziranje glinice. Našavši se kasnije nakon obnove ratom uništene elektrolize, na brisanom prostoru u novim političkim i gospodarskim uvjetima ("Uzdaj se use i u svoje kljuse!"), vodstvo tvornice u Mostaru napokon je spoznalo značaj točkastog doziranja glinice za budućnost elektrolize, pa je tada uvođenjem te nove tehnologije ostvarilo, pored ostalih poboljšanja, i znatno povećanje kapaciteta proizvodnje u elektrolizi. Ostvareni proizvodni rezultati do nasilnog gašenja tvornice Tehnološki procesi u svim pogonima tvornice aluminija dosta brzo su se uhodali nakon starta zahvaljujući vrlo dobro obučenom osoblju, koje je sa strašću izvršavalo svoje zadatke. Svim ključnim kadrovima, inženjerima i tehničarima, vrlo brzo su dodjeljivani komforni stanovi, a i osobna novčana primanja su im bila iznad onih iz okruženja. To je bila dobra praksa, jer su proizvodni kadrovi obavljali poslove po obimu i kvaliteti, ravne poslovima u najboljim svjetskim tvrtkama, a udio osobnih dohodaka u cijeni koštanja aluminija nije se ni približio iznosu od 5 %, pa je bilo razumno na taj način stimulirati i stabilizirati proizvodno osoblje, koje u procesu proizvodnje ima veći značaj od same ugrađene opreme: "S dobrim kadrom i kakva-takva oprema radi dobro, a najbolja oprema sa slabim kadrom uopće ne funkcionira"!

Proizvodni rezultati do 1992. godine

0

50

100

150

200

1981 1982 1983 1984 1985 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992

godine

(kt A

l/god

.),

(k

A),

(

%)

0

2

4

6

8

10

12

14

16

(V/ć

eija

),

(kW

h/kg

Al)

Jakost struje Proizvodnja Faraday Napon ćelije energija

specifični utrošak energije

jakost struje

proizvodnjaiskorištenje struje

napon ćelije


Zato su i rezultati u proizvodnji tvornice aluminija bili jako dobri, sve dok ista nije zbog ratnih okolnosti nasilno zaustavljena. Evo tih rezultata (vidjeti i prednje dijagrame):

� jakost struje serije ....... 140-142 kA � napon ćelije .................. 4,1-4,15 V � visina metala .................. 28-30 cm � visina kupke ................... 16-18 cm � kiselost kupke ..................... 7-8 % � iskorištenje struje ............ 88-89 % � godišnja proizvodnja ....... 93.000 t � kvaliteta aluminija .... 99,7-99,8 %

� potrošak glinice ............ 1.940 kg/t Al � potrošak anoda: bruto 545-550 kg/t Al neto 440-445 kg/t Al � potrošak Al-fluorida ..... 15-20 kg/t Al � potrošak kriolita ................ 0-5 kg/t Al � potrošak istosmjerne elektro-energije: 13.900-14.000 kWh/t Al � direktna radna snaga ............ 2,2 h/t Al

Proizvodnja i utrošci kretali su se oko projektom predviđenih vrijednosti, ili su bili nešto povoljniji. Bila je i konjunktura aluminija na svjetskom tržištu, pa je poduzeće financijski dosta dobro stajalo. To je trajalo više godina, a onda su se zbog sustava koji je tada vladao u bivšoj državi, u poduzeću počeli javljati vjesnici negativnih trendova. Tada su, gotovo u pravilu, poduzeća vodili političari, koji su više brinuli o onima koji su ih na ta mjesta postavili, nego o profitabilnosti svojih poduzeća. Zato je bilo odomaćeno, da se od rezultata tvornice aluminija treba okoristiti cijelo okruženje, kroz formu masovnog zapošljavanja, i to uglavnom u administraciji; ne u proizvodnji. I dok zaposlenici u proizvodnji ostvaruju produktivnost definiranu projektom izgradnje (gotovo svjetsku) i nadziranu mjesečnim izvještavanjima, dotle administrativne službe uz potporu lokalne politike stalno brojčano bubre; i, zbog formalnih školskih kvalifikacija, bez obzira na važnost i težinu posla koji se obavlja, traže visoka novčana primanja, kako bi se izjednačili s proizvodnjom! Trebalo je u jutarnjoj smjeni za vrijeme radne pauze doći u zeleni i lijepo održavani tvornički krug i vidjeti masovnu promenadu ženske mladosti, koja je više podsjećala na modnu reviju ili izbor naj-ljepotice, nego na odmor od napornog rada. Kakvog li kontrasta s proizvodnim pogonima! Administrativno osoblje brojčano je daleko nadmašivalo zaposlene u proizvodnim pogonima. To je izazivalo nezadovoljstvo i antagonizme u poduzeću, zbog čega bi ono, i da do rata nije došlo, imalo vrlo problematičnu sudbinu. Uslijed granatiranja od strane vojske JNA dana 23.04.1992. godine, tvornica je nasilno zaustavljena.

4.2.) OBNOVA TVORNICE NAKON RATA Vodstvo i zaposlenici tvornice, koji su ostali u Mostaru, organizirali su danonoćno čuvanje postrojenja od eventualne pljačke i daljnjeg uništavanja. Istraživalo se, tražilo eventualne partnere i sredstva kako bi se obnovila proizvodnja uz pomoć još preostalog ljudstva i potencijala u opremi. O problematici ponovnog starta elektrolize nakon njene nasilne obustave, pišem nešto opširnije, jer takvih situacija u svijetu nema baš previše, pa su iskustva i znanja o tome dosta skromna. Ovdje ostvarene spoznaje dobro su došle vodstvu tvornice, da lakše i s manje gubitaka prevladaju sljedeću svjetsku krizu, koja se osjetila već 2008. godine.



Za ćelije koje su nasilno zaustavljene zbog prekida u dobavi električne energije, a kod kojih su neposredno nakon zaustavljanja podignute anodne ravnine (2 cm) u cilju izbjegavanja uklještenja anoda s metalom koji se skrutnjava, pretpostavljaju se sljedeće moguće metode ponovnog starta:

a) Rušenje stare i izrada nove katodne obloge, te start jedne ćelije na suho, a ostalih s kupkom.

b) Start ćelija na sloju hladnog metala c) Start ćelija na sloju rastaljenog metala

� Metoda a) primjenjuje se na ograničeni broj ćelija u seriji i to uglavnom samo

na one čije je stanje metalnog sloja i/ili katode općenito loše, pa je potrebno izraditi novu katodnu oblogu.

� Metoda b) se često primjenjuje, jer izaziva najniže troškove za pripremu ćelije i za start. Loša strana je pretpostavljeno kratak vijek trajanja katoda nakon starta.

� Metoda c) zahtjeva opsežniju i delikatniju pripremu ćelija, te znatno veći potrošak električne energije za predgrijavanje. Kompenzacija za te povećane troškove očekuje se u duljem vijeku trajanja katoda nakon ponovnog starta.

Plan starta ćelija. Stručnjaci tvrtke iz San Cipriana (Španjolska), gdje su instalirane ćelije identične mostarskim, prihvatili su, da svojim iskustvom, jer su prošli iste probleme zbog štrajka, pomognu ponovno pokrenuti zamrznute ćelije u mostarskoj elektrolizi. Došla je njihova jaka ekipa, koja je i rukovodila s operacijama ponovnog starta ćelija. Pozvan sam i ja od vodstva Aluminij Mostar, da učestvujem u ovom zadatku. Plan starta ćelija je izrađen temeljem iskustava španjolske tvrtke. Plan se odnosio na start 64 ćelije (¼ serije), po 32 ćelije u polu-halama 300 i 400. Predviđeno je 7 ćelija za start s novim katodama od kojih je ćelija 405 određena za start na suho, uz rezervnu ćeliju 403. Sve ostale ćelije su bile predviđene za start na sloju rastaljenog aluminija. Planirano je bilo da se sve 64 ćelije stave u pogon u roku od 29 dana. Start prve ćelije. Start na suho ćelije 405 nije uspio, jer se sporo stvarao sloj rastaljene kupke, pa anode nisu izdržale dugotrajni start. Ćelija 403 uključena je u strujni krug dan iza ćelije 405 i bila je rezerva za start na suho. Međutim, nakon neuspjeha sa startom na suho ćelije 405, prišlo se osiguranju tekuće kupke za ćeliju 403 iz drugog izvora. U tu svrhu u pogonu zalijevanja anoda, točnije u peći za prskanje anoda, rastaljeno je oko 2 t praškastog kriolita. Problema većih s anodama nije bilo, pa je taj start uspio. Uklju čivanje u strujni krug ćelija sa slojem metala bilo je često popraćeno s velikim teškoćama. Ponašanja nekih ćelija (301, 401) pri prvom uključivanju u strujni krug, značila su neugodno iznenađenje i za angažiranu ekipu španjolskih stručnjaka, jer takvih pojava kod njih nije bilo uopće. Kod njih su se ćelije relativno lako uključivale u strujni krug, sa ili bez shuntova. Pritom se pojavljivao početni napon na njima u iznosu od 2-4 V, uz tek iznimne slučajeve napona 6-8 V, koji se brzo smanjivao, bez vanjskih manifestacija na ćeliji. Kada su sva četiri klina za kratko-spajanje izvađena



na ćeliji 301, na trenutak je napon na ćeliji oscilirao između 4,4 i 4,8 V, da bi vrlo uskoro porastao na preko 30 V uz jake oscilacije. Zatim se prišlo ubacivanju shuntova na mjesto klinova. Sa svakim ubačenim shuntom napon se na kratko snižavao, ali bi odmah iza toga počinjao rasti uz žarenje shuntova. Kod ubacivanja šestog i daljnjih shuntova jakost struje je morala biti spuštena na 50 kA. Ubačeno je ukupno 10 shuntova (5 pari), koji su naprosto gorjeli, a napon je i nadalje "ludovao", pa se ćeliju moralo klinovima isključiti iz strujnog kruga. Nešto vrlo slično i u isto vrijeme dešavalo se i na ćeliji 401, koja je također morala biti isključena ubrzo nakon pokušaja uključenja. Međutim, ponovni pokušaj uključenja ćelija 301 i 401 je uspio, ali sada bez shuntova, uz jako izražene specifične vanjske manifestacije (visoki oscilirajući napon, tutnjava u koritu ćelije, miris od izgaranja katodnih plinova). Nakon završetka tih pojava (koje mogu trajati i do 1 sat), nastupa period, koji po naponskim karakteristikama odgovara normalnim pojavama, koje su se dešavale u Španjolskoj pri uključivanju ćelija. Zato je od koristi razjasniti porijeklo tih fenomena prilikom uključivanja u strujni krug. Porijeklo fenomena pri uklju čivanju. Vođenje ćelija u Mostaru neposredno pred nasilno zaustavljanje serije, odvijalo se u nenormalnim uvjetima. Uz opasnost od bombardiranja i uz neposrednu prijetnju od JNA, osoblje se na poslu u elektrolizi smjenjivalo tek svakih 24-36 sati, što je značilo da umorni djelatnici nisu bili u stanju korektno posluživati sve ćelije. Naročite su teškoće izazivali anodni efekti, koji su se obarali uguravanjem nekontroliranih količina glinice u kupku, ćelije su postajale toplije, što je degradiralo njihov tehnološki hod uz smanjivanje proizvodnje i onečišćenje katodnog dna, stvarajući na njemu izolacijski sloj. Da se odvijao baš takav trend u elektrolizi, potvrđuje izvješće o radu elektrolize iz mjeseca ožujka 1992. godine, gdje se za period siječanj-veljača uočava pad iskorištenja struje, povišenje specifičnih potrošaka električne energije, neto-anoda i Al-fluorida, povišenje temperature kupke, te uz istu visinu metala povećanje količine aluminija u ćeliji. Kako su se uvjeti za rad u elektrolizi nakon ožujka 1992. rapidno pogoršavali, nije bez osnova pretpostaviti, da su mnoge ćelije zaustavljene s dosta nečistim dnom u katodnom koritu, koje prilikom ponovnog uključivanja u strujni krug predstavlja visoki izolacijski otpor. Prema stupnju onečišćenja dna, te po tome kolika je i kako je konfigurirana "električna poroznost" tog izolacijskog sloja, zavise intenzitet i manifestacije problema. Kod narinuća napona na ćeliju dolazi do "proboja" električne struje kroz porozno izolacijsko dno. Pritom sigurno nastaju jaka lokalna strujna opterećenja, koja uz veoma koncentriranu električnu snagu (visok napon ćelije), izazivaju mjestimična taljenja metalnog sloja i dovode do mehaničkih promjena u rastaljenim zonama (upadi komada skrutnute kupke), koje se manifestiraju oscilacijama napona. Ako se taj "proboj" dešava u središnjim (zatvorenim) dijelovima katode, ta pojava je popraćena zvučnim efektima (tutnjave, praskanja), a završava taljenjem sve većeg volumena metalnog sloja i "definitivnim probojem" struje kroz dno ćelije, čime napon pada na očekivanu vrijednost od 2-4 V, jer se taj iznos napona pojavljuje od samog početka kod ćelija koje "dobro ulaze" u strujni krug.

Ako se pak, navedene pojave dešavaju na rubnim mjestima katodne površine, moguće su vanjske manifestacije u vidu žestokog izgaranja dijela oboda katodne obloge (ćelija 413), u vidu usijanja katodnog i anodnog dijela uz samo jednu do dvije anode (ćelija 415), ili pak u formi snažnog izbacivanja metala iz ćelije (ćelija 316). Ćelije sa preburnim vanjskim manifestacijama uglavnom su morale biti isključene iz



strujnog kruga, bilo brzo nakon uključenja, bilo nešto kasnije nakon starta. Događanja ukazuju i na veoma dvojbenu korist od upotrebe shuntova za uključivanje u strujni krug ćelija sa hladnim slojem metala uz vjerojatno onečišćeno dno katode. Naime, ako se ćelija može "mirno" uključiti tek uz upotrebu maksimalnog broja shuntova (6-7 pari), to znači da kroz ćeliju tada protječe samo oko 30 kA jakosti struje, pa se onda postavlja pitanje dostatnosti tog iznosa za promjenu temperaturnog stanja ćelije u dogledno vrijeme (1-2 dana), kada treba skinuti shuntove, da bi kroz ćeliju tekla nominalna jakost struje, koja će ugrijati metal (850 °C) prije nego stradaju (izgore) anode zbog produže nog zagrijavanja ćelije. I slučaj ćelije 316 niječe opravdanost upotrebe shuntova. Naime, ćelija 316 je uključena u strujni krug bez shuntova kod jakosti struje od 40 kA, kada je napon ćelije iznosio 2,55 V. U naredne 3 minute jakost struje je podignuta na 100 kA i tada započinje "divljanje" napona. Tijekom daljnjih 15 minuta pokušano je podizanje jakosti struje do 140 kA. Tada je došlo do lokalnog taljenja metalnog sloja uz anodu 20 i snažnog izbacivanja tekućeg aluminija iz tog dijela ćelije, pa je jakost struje spuštena na 40 kA. Uz smanjeni intenzitet prskanja metala, povišavana je jakost struje, a napon se izvjesno vrijeme kretao oko iznosa od 5 V. Tada opet dolazi do prskanja metala, pa je jakost struje ponovno snižena do 40 kA, a napon je i kod te jakosti struje nastavio "divljati", pa je ćelija isključena, jer daljnji hod serije uz tu jakost struje nije bio moguć. Nakon nekoliko sati rupa na katodi, nastala izbacivanjem aluminija kod anode 20, popunjena je tekućim metalom, a ćelija je ponovno uključena u strujni krug, ali ovaj put sa 7 pari shuntova. Međutim, naponski "mir" na ćeliji je trajao svega nekoliko sati, pa je ćelija opet morala biti isključena. Dakle, radilo se o ćeliji kojoj je gotovo cijela katodna površina (osim dijela uz krajnju anodu 20) bila električki izolator, pa takvoj ćeliji upotreba shuntova ne može promijeniti stanje katode, a upotreba pak manjeg broja shuntova, dovela bi do njihovog izgaranja. Kod nekih ćelija, koje su se "opirale" uključenju u strujni krug, pokušavano je više puta s uključivanjem. Međutim, takvi su pokušaji uglavnom ostajali bez rezultata. Naime, gotovo se iskristaliziralo pravilo, da ako drugi pokušaj ne uspije, tada neće niti svi ostali, kako to pokazuju slučajevi sa ćelijama 306, 309, 316 i 426. Od ćelija s teškim "ulaskom" uspjele su ostati u pogonu samo one ćelije, koje su se ukopčale iz prvog (409,419), ili pak iz drugog pokušaja (301,401,429). Iz prednjeg se može izvući i sljedeći zaključak da ćelijama sa čistim katodnim dnom ne trebaju nikakvi shuntovi, jer se uključenoj takvoj ćeliji jakost struje, bez problema s naponom, podiže do nominalne vrijednosti. Samo su dvije ćelije, s jednim pokušajem ukopčane uz naponske manifestacije, uspješno startale i održale se u pogonu. Dijagram ćelije 312 pokazuju tipične promjene napona kod uključivanja u strujni krug ćelija s relativno čistim katodnim dnom. Napon se prvih 10-12 sati mijenja između 3 i 5 V, da bi iza toga stabilno silazio do iznosa od oko 2 V. Ćelije, koje doživljavaju naponske udare pri uključivanju u strujni krug, u pravilu imaju brzi rast temperature metalnog sloja. To je i razumljivo s obzirom na veliku količinu energije koju te ćelije dobiju u početnom kratkom vremenu. Naprotiv, ćelije koje se lako uključuju na predgrijavanje imaju sporiji rast temperature metalnog sloja. Kod ćelija koje su uključivane preko shuntova razvoj temperaturnog gradijenta bio je dosta spor, te skoro zanemariv dok su na ćeliji bili shuntovi.



Start ćelija s metalnim slojem uglavnom je dobro voden. Problemi su nastajali onda kada je metalni sloj pred start bio nešto hladniji od predviđenih 850 °C, ili kada nije bilo pripremljeno dovoljno tople kupke. Najbolje je startala ćelija 301. To bi mogao biti obrazac starta kakvom treba težiti. Treba imati spremno dovoljno lonaca tople kupke, koja se ulijeva praktički bez vremenskog razmaka između lonaca, a obrazac za uspješno izvođenje starta je sljedeći:

� Postaviti prvi lonac s kupkom iznad otvora za lijevanje. � Podignuti malo napon, za 0,2-0,3 V, postavljajući ga na iznos od oko 2,3 V. � Pražnjenjem lonca treba lagano podizati anodne ravnine. Kada su ulivene cca

2 t kupke, napon se drži na iznosu od 5-7 V sve dok se potpuno ne isprazni lonac. Tada se više ne podižu anode, jer bi moglo doći do anodnog efekta (malo kupke!), koji još nije potreban, a spuštanje anodne ravnine ne bi bilo korisno.

� Ispražnjeni prvi lonac ide na vađenje još 2 t kupke. � Drugi lonac se prazni u ćeliju pri čemu se pomoću anodne ravnine napon drži

na iznosu od 10-12 V. Ako nakon izlijevanja i drugog lonca kupke, napon ćelije oscilira, potrebno je u ćeliju izliti još 2 t kupke iz prvog lonca. Ako je pak napon stabilan, zadnje 2 t kupke se vraćaju u ćeliju iz koje su izvađene.

� Na stabilnom naponu malo pričekati i pogledati da li kupka na dva otvora (za lijevanje i mjerenje) dobro radi ("vrije"). Ako je rezultat gledanja rada kupke pozitivan, tada polako podizati napon. Kada se zapazi da se napon sam podiže, pušta ga se do 30-35 V. U roku od 5-10 minuta anodni efekt će se sam oboriti.

� Kada ćelija dobro radi i ima kupke 16-18 cm kod 8-9 V, započinje se s vađenjem iz nje 6 t aluminija. Ako bi bilo potrebno, može se lijevati i više.

� Stalno provjeravati visinu kupke, pazeći da se sanduk ne zacrveni. Ako kupke ima previše treba je vaditi.



Naponski dijagram ćelije 301 kod starta na rastaljenom sloju metala U pravilu, bilo je dosta problema sa ćelijama nakon starta. Zbog početnih velikih količina u ćeliji, naročito metala a i kupke, anodni okviri su bili blizu gornjih krajnjih položaja, dok je gornja razina kupke prelazila visinu željeznog sanduka ćelije. Trebalo je odmah lijevati velike količine aluminija iz ćelije i paziti na mogućnost procurenja na razini kupke, čega je i bilo u nekoliko slučajeva. Nadalje, bilo je velikih problema s anodama, koje su uglavnom bile jako izgorene tijekom predgrijavanja, pa je u poslije-startnom periodu, kada je temperatura kupke bila previsoka, dolazilo do odvajanja (degrafe) velikog broja anoda, što je uzrokovalo, da se neke ćelije više nisu mogle održati u pogonu. Dinamika predgrijavanja i starta ćelija. Neuspio start ćelije na suho poremetio je ponešto plan puštanja ćelija u rad, a zatim su najveći poremećaji plana nastali uslijed teškoća kod uključivanja u strujni krug ćelija sa slojem metala. Kako su ti problemi potpuno iznenadili španjolsku ekipu, koja je rukovodila ovim zadatkom, bilo je



potrebno uzeti neko vrijeme za eksperimentiranja kod uključivanja ćelija i za pronalaženje potrebne metode za ovladavanje nastalom problematikom. Nakon toga je bilo problema i s manjkom kruta neophodnog za utopljavanje ćelija, kao i s kvalitetom anoda. Zatim je bilo važno steći iskustvo u vođenju tek startanih ćelija na metalu tijekom vrlo osjetljivog perioda od nekoliko dana.



Dinamika predgrijavanja i dinamika starta ćelija prezentirane su na prednjim dijagramima. Potrošak električne energije za start. Temeljem podataka dobivenih praćenjem parametara ćelija na predgrijavanju i startu, došlo se do vrijednosti prosječnog napona ćelije od 2,26 V. Ćelije s novim katodama ostvarile su nešto viši prosječni napon: 3,03 V. Polazeći od iznosa napona, te broja ćelija.dana ostvarenih za predgrijavanje, posebno novih katoda i posebno katoda s metalnim slojem, dolazi se do ukupnog potroška istosmjerne električne energije za start 64 ćelije: za nove katode 417.413 kWh, te za katode s metalom 4,184.074 kWh, odnosno, ukupno 4,601.487 kWh istosmjerne električne energije. Specifični utrošak električne energije po ćeliji je bio:

� Za uspješno stavljene u pogon ćelije na sloju metala: 83.530 kWh/ćelija � Kod neuspješnih stavljanja u pogon ćelija na metalu: 55.433 kWh/ćelija � Kod stavljanja u pogon ćelija s novom katodom: 20.871 kWh/ćelija

Proizvodnja aluminija. Pretpostavivši da metalne ploče iz ćelija, koje su startane s novom katodom, nisu iskorištene u ovoj akciji ponovnog starta elektrolize, slijedi da je u ćelijama bilo (64 ćelije - 20 ćelija s novom katodom) x 9 = 396 t metala. Sada pak, u ćelijama ima 64 x 9 = 576 t metala. Iz ljevaonice je dopremljeno u elektrolizu ukupno 150 t, a iz elektrolize je odvezeno u ljevaonicu ukupno 2.080 t. Prema tome, od početka akcije pa do starta zadnje od 64 ćelije, proizvedeno je 576 – 396 + 2.080 – 150 = 2.110 t metala. Kako je ostvareno ukupno 2.636 ćelija.dana proizvodnje, to izlazi da je prosječna dnevna proizvodnja po ćeliji iznosila 800,5 kg aluminija. Uz prosječnu jakost struje od 140 kA slijedi da je u ovoj akciji ponovnog starta ostvareno prosječno iskorištenje struje od 71 %, što je skroman rezultat, ali s obzirom na poslijestartni period rada novih katoda, kada se ostvaruje nisko iskorištenje struje, te s obzirom na nenormaliziran (vruć) hod od više dana poslije starta kod ćelija s metalnim slojem, postignuti rezultat je sasvim prihvatljiv. Sljedećih godina nastavljeno je puštanje u rad preostalih ćelija, pa je posao bio završen 1999. godine.

4.3.) POSLIJERATNO RAZDOBLJE NAKON OSTVARENOG PUNOG KAPACITETA I sada poslije rata, nije bilo čudno što se isto vodstvo firme, našavši se u drugim uvjetima, brzo otarasilo "principa" iz prošlog državnog sustava, koliko je bilo začuđujuće to što je vodstvo tako brzo našlo prave poslovne partnere i s njima, u tako kratkom vremenu, mnogo toga učinilo na podizanju tehnologije i organizacije u tvornici na vrlo visoku razinu. I to u jednom, gotovo bi se reklo, neprijateljskom okruženju i bez ikakve pomoći vlastite države, koja bi se inače morala ponositi što u svojoj zemlji ima tako uglednu i uspješnu tvrtku. Međutim, vodstvu tvrtke svakako je pomoglo to, što je Aluminij Mostar i prije rata bio u svijetu na dobrom glasu po modernim tehničkim, tehnološkim i ekološkim rješenjima, te po visokoj kvaliteti svojih proizvoda.



Početkom 2001. godine ugovoreno je s njemačkom tvrtkom VAW uvođenje nove tehnologije u tvornici, što je obuhvaćalo izmjene u konfiguraciji vodiča ćelije u cilju kompenziranja negativnih efekata magnetske indukcije, promjene katodnog korita, promjene na izvjesnim dijelovima katodnog dijela strujnog kruga ćelije i naročito bitne promjene u konstrukciji superstrukture ćelije, a sve sa ciljem uvođenja sustava automatskog točkastog doziranja glinice u ćeliju uz podizanje jakosti struje do 165 kA. To je kod istog broja ćelija omogućilo povećanje godišnje proizvodnje aluminija do oko 118.000 t. Međutim, da bi se vrijednosti te nove tehnologije u potpunosti iskoristile, trebalo je izvesti mnoge zahvate i u svim drugim dijelovima tvornice. Zato se uradilo i sljedeće: a) u anodama

• modificiralo postrojenja za manipulaciju s koksom i smolom • izmijenila linija dozometara • zamijenio sustav vođenja vatre i kontrole pečenja anoda • modifikaciju oba krana u pogonu pečenja anoda • produženje peći za 4 nove komore • promjene u pogonima anodnih ostataka i zalijevanja anoda • novo postrojenje za tretman ugljenog dijela • moderniziralo postrojenje za tretman kupke

b) u elektrolizi

• novu kompresorsku stanicu • novu mrežu komprimiranog zraka • rekonstrukciju strujnog napajanja pomoćnih uređaja i regulacije na ćelijama • pneumatski transport glinice do ćelija • nove filtre u filtracijskim centrima • mijenjalo anodne superstrukture u "vrućem hodu", tj. bez prekida strujnog kruga • ugradilo novu ispravljačku (petu) grupu • instaliralo stroj za ispravljanje katodnih sanduka ćelija

c) u ljevaonici

• moderniziralo peći za prijam i pripremu tekućeg metala • moderniziralo lijevne kanale • moderniziralo uređaj za degazaciju i filtriranje tekućeg metala • novu opremu za lijevanje trupaca • ugradilo peć za kontinuiranu homogenizaciju trupaca • nove preše za tretman zgure • moderniziralo liniju za blokove • postrojenje za rezanje blokova zamijenilo novim, potpuno automatiziranim, koje troši

manje energije i stvara manje škarta • •

i još niz drugih zahvata povezanim s prednjima.



Modernizirana elektroliza u Mostaru Homogenizacija trupaca u ljevaonici

Realizacija toga projekta bila je pri kraju u 2002. godini, a već su "na putu" bile i druge ideje o daljnjem unapređenju tvornice. Naime, sagledano je, da se daljnjim zahvatima u koritu katode ćelije u smislu

njegovog proširenja ugradnjom novih materijala, manjim promjenama na dijelu strujnog kruga ćelije, te povećanjem dimenzija anoda, može u ćeliju "ugurati još kiloampera". Rješenje se našlo u projektu izgradnje nove elektrolize, u kojem se kao prva faza projekta duplira kapacitet tvornice anoda, a ujedno urade i daljnje promjene u konstrukciji katode ćelije u cilju daljnjeg podizanja jakosti struje u postojećoj elektrolizi. Ta prva faza ima svoju vrijednost i ekonomsko opravdanje, čak i ako ne bi došlo do gradnje nove elektrolize, jer kvalitetne anode imaju tržište u svijetu. Zato je studija izvedivosti izgradnje druge elektrolize ugovorena već 2002. godine, a bila je završena i službeno prezentirana u prosincu 2003. godine. Početkom 2006. godine potpisan je ugovor s Outotec-om iz Njemačke za I. fazu nove elektrolize, koja obuhvaća proširenje tvornice anoda i daljnje podizanje jakosti struje u elektrolizi za kapacitet do 130.000 t Al godišnje. Kredit je dala WestLB banka uz podršku osiguravajuće kuće Hermes. Interesantno je, da se u jednoj državi s lošim kreditnim rejtingom mogu izvoditi ovako veliki i skupi projekti. Eto što znači tradicija uspješne suradnje, moderna i dobro vođena postrojenja, te poslovni ugled vodstva tvrtke!

Već u rujnu 2006. godine puštena je u probni rad vakuum-vibropreša. Tijekom 8 tjedana, koliko je trebalo da se demontira stara preša i ugradi nova, anodna peć se punila sa sirovim anodama sa skladišta, koje je prethodno planski povećavano. Nova preša povisuje kvalitetu proizvedenih sirovih anoda i omogućava, da se kapacitet pečenih anoda poveća na 120.000 t/g. Unatrag nekoliko godina bila je forsirana maksimalna proizvodnja pečenih anoda u staroj peći sa ciljem stvaranja tolikih zaliha anoda, koliko će biti potrebno da bi se kroz

Novi kranovi u skladištu anoda 3 mjeseca snabdijevala elektroliza, za koje



se vrijeme planirala srušiti stara anodna peć i na njeno mjesto izgraditi nova, modernizirana, za veće anode i za veći proizvodni kapacitet. U mjesecima od ožujka do 15. svibnja 2008. godine je urađeno:

• zaustavljena proizvodnja anoda Zidanje nove anodne peći • demontirani stari strojevi i postrojenja • ugrađena nova oprema u sirovom

dijelu postrojenja • ugrađen novi rashladni tunel za sirove

anode • montirani novi kranovi u skladištu,

prilagođeni dimenzijama i težini novih anoda

• srušena stara i na njeno mjesto ozidana nova anodna peć

• postavljene su nove brizgaljke, te cjelovito novi sustav za upravljanje i vođenje vatre

• ugrađen novi sustav za pročišćavanje dimnih plinova od pečenja anoda s novim 30-metarskim dimnjakom

Nova anodna peć je upaljena 15. svibnja 2008. godine. Na svečanosti povodom završetka radova u tvornici anoda, vodstvo tvornice je zaključilo: "Aluminijska industrija u svijetu se stalno razvija i ako Aluminij Mostar želi biti u koraku sa svjetskim tvrtkama, mora stalno ulagati u modernizaciju i nove tehnologije." Kolikog li kontrasta s nekim tvrtkama iz iste branše, čije vodstvo nije uspjelo održati niti razinu procesa, koja je bila na početku starta proizvodnje! Prve znakove svjetske financijsko-gospodarske krize osjetio je Aluminij Mostar već krajem 2008. godine (jer je izvoznik), kada je cijena aluminija s 3.071 US$ (u srpnju) pala na 1400 US$ (u prosincu) uz jako otežan plasman aluminijskih proizvoda. Tada je uprava tvrtke donijela odluku o isključenju iz proizvodnje 64 elektrolitičke ćelije, što je predstavljalo 25 % ugrađenog kapaciteta, te o općem progresivnom smanjenju osobnih dohodaka. Zbog toga je u sljedećoj 2009. godini smanjena proizvodnja primarnog aluminija. U 2010. godini uspjelo se staviti u pogon sve ćelije. Pri remontu ćelija ugrađivani su grafitni katodni blokovi, čime se elektroliza priprema za najveće jakosti struje. Tijekom 2011. godine predviđa se daljnje remontiranje katoda uz izvođenje modifikacija i ugradnju materijala u skladu s projektom modernizacije elektrolize. Nadalje, predviđa se nabavka stroja za nabijanje katodne mase, stroja za čišćenje cijevi, kompresor za polivalentni tehnološki (ECL) kran i dr. Evo, na sljedećem dijagramu, proizvodnih pokazatelja, koje je Aluminij Mostar ostvario nakon poslijeratne obnove:



Proizvodni rezultati od 1997. - 2011.

0

50

100

150

200

1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011

godine

(kt A

l/god

),

(kA

),

(%

)

0,00

2,00

4,00

6,00

8,00

10,00

12,00

14,00

16,00

(V),

(

kWh/

kg A

l)

Jakost struje Proizvodnja Faraday Napon ćelije energija

specifični utrošak energije

jakost struje

proizvodnja

iskorištenje struje

napon ćelije

Aluminij Mostar je po dva puta certificiran po sustavima normi ISO 9001 i ISO 14001 i velika je šteta, što se vodstvo tvrtke ne može potpuno posvetiti proizvodnji i razvoju, jer problemi s državom u pitanju statusa tvrtke, odnosno njene privatizacije, nikako da dožive svoj kraj. Uz obostranu spremnost na iznalaženje konačnog rješenja kompromisom, trebalo bi ih zajedno s predstavnikom međunarodne zajednice, zatvoriti u jednu prostoriju i ne dozvoliti im izlazak sve dok ne iznađu rješenje; "dok ne izaberu papu"! Tvrtka je na to očigledno spremna, ali nema još suglasnosti ostalih. Sve aktualne informacije o ovoj svjetski uglednoj tvrtci moguće je pronaći na njihovoj iznimno "živoj" web-stranici – www.aluminij.ba


5.) TOVARNA GLINICE IN ALUMINIJA KIDRI ČEVO – TALUM

Kazivanja Zaposlivši se 1957. godine u Tvornici glinice i aluminija u Lozovcu, doznao sam da i u Sloveniji postoji Tvornica glinice i aluminija – u Kidričevu, te da se od njih snabdijevamo s nama nedostajućim količinama glinice; da imaju jednog jakog (politički utjecajnog na državnoj razini) direktora, inženjera Franju Grinfelda, čovjeka koji koristi svaku priliku da blokira razvoj aluminijske industrije u SFRJ, kako bi što duže njegovo poduzeće koristilo monopolistički položaj, čovjeka – velikog prijatelja našeg inženjera Blaženka Budanka. Mnogo je priča (anegdota) tada kružilo u Lozovcu o prijateljstvu i odnosima ta dva velika čovjeka. Kada su oba, kaže jedna od priča, uoči potpisivanja ugovora s tvrtkom Pechiney (istovremeno, jedan za Lozovac, a drugi za Kidričevo), u Parizu šetali obalom Seine, Budanko je bio na velikoj muci, jer je u Lozovcu bilo otpora sklapanju tog ugovora o rekonstrukciji elektrolize dok je on osobno bio siguran u opravdanost tog ugovaranja, - Grinfeld mu je prijateljski savjetovao, da svoju muku riješi bacivši se u Seine-u. Druga priča kaže, da je Grinfeld jednom odbio da povedene svojim kolima (čuvenom "ajkulom") iz Zagreba u Beograd na zajednički sastanak financijskog direktora TLM-a s obrazloženjem, da ne voli da mu se puše u vrat. Treća priča govori o tome, da se je Grinfeld držao stava da u elektrolizi nisu potrebni inženjeri, jer da sve eventualne probleme u tom pogonu on osobno rješava s poslovođama, a pristigle mlade inženjere je "zatvorio" u jednu sobu sa ciljem da rade na razvoju tvornice, ali bez ulaženja u elektrolizu! Teško je provjeriti istinitost svih tih priča, ali u jednoj priči kasnije sam se i sam našao. Naime, jednom kada se u Lozovcu desio neki poremećaj u proizvodnji glinice, trebalo je hitno dobaviti neku količinu glinice, da ne bi elektroliza stala. Sav ustreptao zbog problema, Budanko telefonom pozove svog prijatelja Grinfelda, zamoli ga da mu pošalje potrebnu količinu glinice, te mu počne objašnjavati što se to u Lozovcu dogodilo. Međutim, Grinfeld ga odmah prekine i reče, da neće biti problema, ali da mu sutra svakako netko dođe u Kidričevo, pa da to rasprave i srede. Budanko nakon toga nazove moju malenkost, objasni mi razgovor s Grinfeldom i odredi da smjesta krenem, kako bih sutra bio u Kidričevu. U ono vrijeme trebalo je dosta drndanja vlakom da se stigne do Kidričeva. Sutradan se ja pojavih u uredu direktora Grinfelda, u kojem su diskretno ali neprestano odzvanjale pjesme popularne Marijane Deržaj. Gospodin Grinfeld me lijepo primio. Obraćao mi se vrlo pristojno, ravnopravno, tako da mi je skoro bilo neugodno, budući da mi je po godinama mogao biti otac. Neko vrijeme smo u njegovom uredu razgovarali o svemu i svačemu, ali nikako da započnemo razgovor o glinici, zbog koje sam i došao. Kad je nastupio neki kraći zastoj u razgovorima, usudio sam se spomenuti glinicu, na što sam dobio odgovor, da ćemo o tome za ručkom. Gospodin Grinfeld me zatim odveo u neki luksuzni restoran, gdje smo jeli izvanredna jela i ponešto popili. Ja sam malo govorio, jer o temama (nikako da dođe na red glinica!) koje su bile predmet razgovora nisam mnogo znao, pa sam se spašavao potvrđivanjem stavova gospodina Grinfelda. Kad sam na kraju ručka, dakle na rastanku, spomenuo glinicu, gospodin Grinfeld mi je rekao da o tome nemamo što razgovarati, da budem bez brige, jer da će sve biti u redu. I stvarno je sljedećih dana bilo sve u redu, ali ja sam se tada osjećao pomalo glupo, dok nisam razmišljanjem ipak shvatio poantu mojeg dolaska u Kidričevo. Pa ipak, svi smo mi samo ljudi.

5.) TOVARNA GLINICE IN ALUMINIJA KIDRI ČEVO - TALUM


Povijest Njemački trust WAV započeo je 1942. godine graditi u Strnišču, danas Kidričevu, tvornicu glinice, a nakon II. svjetskog rata dovršena je tvornica glinice i izgrađena tvornica aluminija. Tvornica glinice puštena je u probni rad početkom 1954. godine, a krajem iste godine proizveden je i prvi aluminij. Redovna proizvodnja glinice i aluminija započela je 1955. godine. Početni kapacitet tvornice bio je 45.000 t glinice i

15.000 t aluminija godišnje (Hala A). Godine 1957. sklopljen je ugovor s tvrtkom Pechiney za povećanje kapaciteta glinice na 80.000 t/g i izgradnju dodatnog kapaciteta od 22.000 t/g aluminija (Hala B). 1958. godine počela je proizvodnja anodne mase. Godine 1963. bila je završena izgradnja B – elektrolize. Godine 1978. Tvornica glinice in alumnija Kidričevo (TGA) se udružila s Tvornicom Impol iz Slovenske Bistrice u složenu organizaciju udruženog rada pod imenom Unial. Time je bila dodatno ojačana dugogodišnja tijesna suradnja tvornice iz Kidričeva s tvornicom iz

Slovenske Bistrice, koja aluminij iz Kidričeva prerađuje u poluproizvode. Dugogodišnje uljuljkivanje u monopolističkom položaju dovelo je do toga, da u TGA razvoj i unapređenje proizvodnje nisu išli potrebnim tempom, pa se početkom 80-tih godina prošlog stoljeća TGA našao u vrlo kritičnom stanju. Do tada su već bili izgrađeni novi, za tadašnje vrijeme vrlo moderni, kapaciteti za proizvodnju aluminija u Titogradu (Podgorica), Šibeniku i Mostaru, a Kidričevo se i dalje "gušilo" u Söderberg atmosferi uz preveliki specifični potrošak istosmjerne električne energije (17,0 – 17,5 kWh/kg Al):

• Serija A: Söderberg anode, 53 kA, godišnji kapacitet 20.000 tona Al • Serija B: Söderberg anode, 56 kA, godišnji kapacitet 25.000 tona Al

Stoga su, kao rješenje iz te situacije, početkom 1983. godine stručnjaci iz Kidričeva izradili dokument "Modernizacija proizvodnje primarnog aluminija (MPPAL) u TGA Kidričevo – pristup po podfazama". Odobrenju za izvođenje tog projekta ispriječio se NOVUM – Centar za tehnološke inovacije iz Ljubljane, koji je republičkoj Komisiji za ocjenu investicija u SR Sloveniji podnio svoj prijedlog i ponudu za rekonstrukciju elektrolize u TGA. Taj prijedlog je polazio od toga, da se u prvoj fazi poveća proizvodnja aluminija proširenjem Söderberg anoda, a zatim bi se prešlo na pretpečene anode. Iako je stručnjacima već na prvi pogled bilo jasno, da to ne donosi neophodan napredak, te da prijedlog uopće nije urađen temeljem provedenih eksperimenata niti ikakvih izračuna, – republičkoj Komisiji za ocjenu investicija je trebao stručni dokument o tome. Zato je navedena Komisija formirala stručnu skupinu na čelu s prof. dr. A. Paulinom, u koju je predložena i moja malenkost.



Zamoljen sam od prof. Paulina, da sastavim stručna pitanja, kojima ćemo provjeriti vjerodostojnost i kompetentnost NOVUM-a i g. Belšaka, autora prijedloga takve rekonstrukcije. Pitanja su prevedena na slovenski i dostavljena NOVUM-u, da na ista odgovori u pisanoj formi i da se pripreme za razgovor sa stručnom skupinom. Ni na jedno pitanje g. Belšak nije dao povezan odgovor; kao da pitanja nije ni razumio, što je i vrlo vjerojatno, s obzirom na njegov školski background. Slično je bilo i tijekom razgovora na sastanku stručne skupine, kao "...ja sam dao ideju, a vi stručnjaci ćete izvesti izračune i dati odgovore na postavljena pitanja ...". Nakon sastanka, stručna skupina je dala negativnu ocjenu od NOVUM-a dostavljenom prijedlogu i ponudi za rekonstrukciju elektrolize, napisavši između ostalog sljedeće: "... Nema nikakvih izračuna za rekonstrukciju. ... U ideji o rekonstrukciji elektrolize nudi se stvarno samo znanje o proširenju Söderberg anoda bez zaustavljanja pogona, dok je rekonstrukcija predstavljena samo kao nedovoljno obrađena zamisao. ..." Riješivši se tako velike zapreke na putu modernizacije svoje tvornice, predstavnicima UNIAL-a i TGA pao je golem teret s leđa, pa su krenuli u provjeru vrijednosti svojeg dokumenta modernizacije proizvodnje, spomenutog MPPAL-a. U okviru te akcije održan je u Kidričevu 23.06.1983. godine sastanak predsjednika Poslovodnog odbora Energoinvesta iz Sarajeva Dragutina Kosovca i njegovih suradnika (P. Razlog, Lj. Grupković, M. Jakovljević) s jedne strane, te predstavnika UNIAL-a (direktor I. Gerjovič, V. Rajher), TGA (direktor F. Gnilšek, J. Kostajnšek, A. i M. Gorčenko) i IMPOL-a (direktor Zadravec) s druge strane. Na sastanku je izražena spremnost, da se obje strane angažiraju na problematici modernizacije TGA, te zaključeno, da će Energoinvestovi stručnjaci, a to je bio prvenstveno moj zadatak, proučiti i dati svoj sud o koncepciji modernizacije TGA, te eventualno predložiti moguću ulogu Energoinvesta u ovom poduhvatu kao inženjering firme, firme koja može isporučiti dosta opreme i koja u svojem sastavu ima moderne kapacitete aluminijske industrije. Do srpnja mjeseca iste godine, izradio sam dokument, u kojem su dati rezultati pregleda dokumentacije MPPAL, i kojeg smo poslali u Sloveniju. Ocijenio sam, da se realizacijom MPPAL-a sporo ostvaruje unapređenje proizvodnje primarnog aluminija, jer je bilo potrebno što prije uhvatiti korak s ostalim tvornicama u tadašnjoj državi. Za to predviđena investicijska sredstva ocijenili smo nedovoljnima. Kao najbrže i stvarno unapređenje predložili smo primjenu tzv. mostarske tehnologije. Nakon toga su 11.10.1983. godine na sastanku u Mostaru predstavnici UNIAL-a i TGA izrazili želju, da Energoinvest izradi svoju koncepciju modernizacije TGA primjenom tzv. "mostarske tehnologije" vodeći računa, da se ni u jednoj godini tijekom modernizacije ne umanji tada ostvarivani kapacitet proizvodnje od 45.000 tona, te da se konačnim rješenjem dostigne proizvodnja od 70.000 t/g. Izradili smo detaljno i dosta brzo našu verziju modernizacije TGA, riješivši pritom mnoge probleme povezane s potrebom za skladnom dispozicijom objekata na lokaciji stare tvornice. Potpisali smo i protokol s Pechiney-om o prijenosu tehnologije iz Mostara na TGA. Čekali smo stav i očitovanje TGA o našem prijedlogu. Oni su, međutim, odugovlačili s donošenjem odluke uz razno-razna objašnjenja i tražili masovno razgledavanje postrojenja u Mostaru. To smo odobrili u dobroj vjeri. Međutim, to "razgledavanje" se svelo na pravu "okupaciju" mostarske tvornice od strane velikog broja inženjera raznih struka sa ciljem snimanja svega i svačega i traženja originalnih nacrta. Bili smo dobronamjerni i naivni, pa smo dosta kasno shvatili namjere



"partnera": kupiti od Pechiney-a ćeliju AP18 ( ćelija 180 kA iz serije F), a ostala postrojenja prekopirati u Mostaru . Normalno, ipak je jeftinije platiti licencu samo za ćeliju, nego za cijelu tvornicu! Lijepo su to izveli, svaka čast! Ali, nikad ni slova zucnuli nisu o našem Izvještaju o pregledu MPPAL-a, ni o našem dokumentu kojim predlažemo svoj koncept modernizacije TGA, pa ni o našoj ulozi pri njihovom spašavanja od NOVUM-a. I to su vjerojatno neke norme ponašanja?! U okviru prve faze modernizacije TGA, godine 1988. puštena je u rad prva hala (C1) serije C, kapaciteta 40.000 t/g, s 80 ćelija (AP18) od 180 kA, zatvorenog tipa, s pretpečenim anodama i centralnim točkastim doziranjem glinice. Iste godine završena je i rekonstrukcija hale B na ćelije od 76 kA s pretpečenim anodama. Te su ćelije bile otvorene, pa nisu imale sustav za odvođenje anodnih plinova, a imale su i dosta skroman sustav za regulaciju napona.

1991. godine zaustavljena je proizvodnja u tvornici glinice, kao i rad elektrolitičkih ćelija u hali A. Godine 1998. ELES (Elektroprivreda Slovenije) je postao većinski vlasnik Taluma. U svibnju mjesecu 2002. godine završeno je puštanje u rad svih 80 ćelija u hali C2, čime je kompletirana izgradnja serije C. Krajem 2007. godine obustavljen je rad u hali B, čime je u radu ostala samo moderna serija C, pa su stvoreni svi uvjeti za uspješno certificiranje Taluma i na planu zaštite okoliša. Kako je vidljivo iz članka "20 Years of continues improvements in TALUM Smelter", Light Metals 2008 (autori: Zlatko Čuš i Avgust Sibila), Talum je tijekom perioda svojeg postojanja, koji je obilovao velikim promjenama u smislu građenja, puštanja u rad, te isključivanja iz pogona raznih proizvodnih postrojenja i objekata, ostvarivao proizvodnju prikazanu na desnom dijagramu. Iz istog je



članka vidljivo i da se u Kidričevu mnogo i kvalitetno radilo na unapređenju procesa u ćelijama AP18 (serija C), pa se materijalnim promjenama u katodnom koritu ćelija uspjelo povisiti jakost struje, te time povećati kapacitet proizvodnje i smanjiti specifični utrošak električne energije, kako je to pokazano na sljedećim dijagramima.

Ja sam se osobno vrlo lijepo osjećao kad god sam posjetio TALUM. Kolege iz tog poduzeća rado su se sretali sa mnom kako bismo razmijenili radna iskustva i time si eventualno riješili neke svoje probleme. Sjećam se vrlo davnog vremena kada sam u Söderberg seriji B sreo mladog čovjeka, svega ogrnutog zaštitnom opremom, kako obilazi i temeljito nadgleda rad eksperimentalnih ćelija, koje su, ugrađenim pretpečenim anodama, naviještale nova, bolja ekološka vremena, kao i bolje tehnološke rezultate u TALUM-ovim elektrolitičkim serijama. Osjetilo se odmah da taj



mladi marljivi inženjer sa strašću priča o svojim ćelijama, raspitujući se usput o tuđim iskustvima. Drago mi je da sam ostao u vezi (barem preko novogodišnjih čestitki) s tim vrijednim čovjekom, koji se marljivo radeći stručno usavršavao, da bi taj svoj trud okrunio doktoratom znanosti. Riječ je dakako o dr. Zlatku Čušu, sadašnjem članu uprave TALUM-a za tehnički razvoj. Rado se sjećam i ostalih kolega iz te tvrtke, čija sam neka imena, nažalost, zaboravio: Ercegović, Rajher, Predikaka, Banič,... Mnoge dodatne informacije o ostalim proizvodnim i organizacijskim aktivnostima u TALUM-u, moguće je doznati s njihove web-stranice – www.talum.si

moja pri Ča o aluminiju -...

Documents