MANTENIMIENTO

INGENIERÍA DE SERVICIOS

17 ABRIRL 2015

EQUIPO: 2

INTEGRANTES:

- Ramírez Martha Angélica- Rangel Terrazas Alan- RojasHuitron Enrique Manuel- Solares Esqueda Eduardo

UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO

FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES

CUAUTITLÁN CAMPO 1

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ÍNDICE

INTRODUCCIÓN -------------------------------------------------------------------------------- 3

CAPÍTULO 1.- MANTENIMIENTO ---------------------------------------------------------- 5

1.1- ¿Qué es el mantenimiento? ---------------------------------------------------------- 5

1.2- ¿Por qué es necesario el mantenimiento? --------------------------------------- 5

1.3- Clasificación ------------------------------------------------------------------------------5

1.3.1- Mantenimiento Correctivo ---------------------------------------------------- 6

1.3.2- Mantenimiento Preventivo --------------------------------------------------- 6

1.3.3- Mantenimiento Predictivo ----------------------------------------------------7

1.3.4- Mantenimiento Productivo Total -------------------------------------------- 7

CAPÍTULO 2.- ANÁLISIS DE FALLAS -----------------------------------------------------8

2.1- Causas ---------------------------------------------------------------------------------------- 8

2.2- Criticidad. ------------------------------------------------------------------------------------- 8

2.3- Toma de decisiones. ----------------------------------------------------------------------- 9

CAPÍTULO 3- REGLAS Y NORMAS DEL MANTENIMIENTO ------------------------ 9

CAPÍTULO 4- ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO --------------------------10

4.1 Plan de mantenimiento --------------------------------------------------------------------10

4.2- Los tres pasos para la administración del mantenimiento ---------------------- 11

4.2.1- Organización -----------------------------------------------------------11

4.2.2- Motivación --------------------------------------------------------------- 12

4.2.3- El Control ---------------------------------------------------------------- 12

CAPITULO 5 – MANTENIMIENTO DE ALGUNOS EQUIPOS INDUSTRIALES -------------13

5.1 Mantenimiento de calderas: Plan de mantenimiento anual. ---------------------135.2 Mantenimiento preventivo de torres de refrigeración.------------------------------14 5.2.1 mantenimiento rutinario diario--------------------------------------------------14

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5.2.2 Mantenimiento mensual ---------------------------------------------------------15 5.2.3 Mantenimiento anual o en parada --------------------------------------------15

5.3 Mantenimiento de bombas hidráulicas ----------------------------------------------15 5.3.1 Selección ----------------------------------------------------------------------------16 5.3.2 Operación ---------------------------------------------------------------------------17 5.3.3 Mantenimiento y reparación ----------------------------------------------------17

5.4 Mantenimiento de un intercambiador de calor. ------------------------------------18

CAPÍTULO 6 - IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO-------------------------------------- 18

5.1- Justificación ---------------------------------------------------------------------------------- 18

5.2- Ventajas y desventajas -------------------------------------------------------------------19

6- Referencias -------------------------------------------------------------------------------------20

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MANTENIMIENTO

INTRODUCCIÓN

Se define habitualmente mantenimiento como el conjunto de técnicas destinado a conservar equipos e instalaciones industriales en servicio durante el mayor tiempo posible (buscando la más alta disponibilidad) y con el máximo rendimiento.

A lo largo del proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX, la función mantenimiento ha pasado diferentes etapas. En los inicios de la revolución industrial, los propios operarios se encargaban de las reparaciones de los equipos. Cuando las máquinas se fueron haciendo más complejas y la dedicación a tareas de reparación aumentaba, empezaron a crearse los primeros departamentos de mantenimiento, con una actividad diferenciada de los operarios de producción. Las tareas en estas dos épocas eran básicamente correctivas, dedicando todo su esfuerzo a solucionar las fallas que se producían en los equipos.

A partir de la Primera Guerra Mundial, de la Segunda y sobre todo tras atravesar una grave crisis energética en el 73, empieza a concebirse el concepto de fiabilidad. La aviación y la industria automovilística lideran esta nueva corriente. Se desarrollan nuevos métodos de trabajo que hacen avanzar las técnicas de mantenimiento en varias vertientes:

En la robustez del diseño, a prueba de fallos y que minimice las actuaciones de mantenimiento

En el mantenimiento por condición, como alternativa al mantenimiento sistemático. Aparece el mantenimiento predictivo

En el análisis de fallos, tanto los que han ocurrido como los que tienen una probabilidad tangible de ocurrir (fallos potenciales). Se desarrolla en Mantenimiento basado en Fiabilidad o RCM. El RCM como estilo de gestión de mantenimiento, se basa en el estudio de los equipos, en análisis de los modos de fallo y en la aplicación de técnicas estadísticas y tecnología de detección. Se podría afirmar que RCM es una filosofía de mantenimiento básicamente tecnológica.

En el uso de la informática para el manejo de todos los datos que se manejan ahora en mantenimiento: órdenes de trabajo, gestión de las actividades preventivas, gestión de materiales, control de costes, etc. Se busca tratar todos estos datos y convertirlos en información útil para la toma de decisiones. Aparece el concepto de GMAO (Gestión del Mantenimiento Asistido por Ordenador), también denominado GMAC (Gestión del Mantenimiento Asistido por Computa-dora) o CMMS (computerisedmanagementmaintenancesystem).

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En la implicación de toda la organización en el mantenimiento de las instalaciones. Aparece el concepto de TPM, o Mantenimiento Productivo Total, en el que algunas de las tareas normalmente realizadas por el personal de mantenimiento son ahora realizadas por operarios de producción. Esas tareas ‘transferidas’ son trabajos de limpieza, lubricación, ajustes, reaprietes de tornillos y pequeñas reparaciones. Se pretende conseguir con ello que el operario de producción se implique más en el cuidado de la máquina, siendo el objetivo último de TPM conseguir Cero Averías. Como filosofía de mantenimiento, TPM se basa en la formación, motivación e implicación del equipo humano, en lugar de la tecnología.

Existen una serie de razones por las que una instalación industrial debe plantearse cuál es el mantenimiento óptimo a realizar en ella, es decir, razones por las que debe gestionar su mantenimiento evitando que sea la propia instalación obligue a los técnicos de mantenimiento a realizar intervenciones normalmente no programadas. Estas razones son las siguientes:

El alto coste que supone en muchos casos la pérdida de producción. Este importe es en muchas ocasiones muy superior al simple coste de reparación o reposición de los elementos dañados.

Porque la mayoría de las instalaciones no solo deben estar disponibles mucho tiempo, sino que además deben ser fiables. Eso supone que deben realizarse previsiones sobre la producción y que dichas previsiones se deben cumplir. Es el caso de las centrales eléctricas, de la industria del automóvil o de las refinerías, donde los compromisos de producción pueden hacer incurrir a la empresa en penalizaciones y sobrecostes realmente inasumibles.

Porque la seguridad, y las interrelaciones con el medio ambiente son aspectos que han tomado una extraordinaria importancia en la gestión industrial. Es necesario gestionar estos aspectos para incluirlos en las formas de trabajo de los departamentos de mantenimiento.

CAPÍTULO 1.- MANTENIMIENTO

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Objetivos del mantenimiento.

1. Garantizar la disponibilidad y la confiabilidad de los equipos e instalaciones.2. Satisfacer los requisitos del sistema de calidad de la empresa.3. Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente.4. Maximizar la productividad y eficiencia.

Son los objetivos probables dentro de una industria, estos estarían garantizando la disponibilidad de equipo y las instalaciones con una alta confiabilidad de la misma y con el menor costo posible.

1.1- ¿Qué es el mantenimiento?

El mantenimiento es el trabajo que permite conservar los sitios, máquinas y equipos de control de condiciones de seguridad y de trabajo eficiente, de tal manera que realicen sus funciones adecuadamente.

1.2- ¿Por qué es necesario el mantenimiento?

Los edificios y las máquinas comienzan su deterioro a partir del momento en que son construidos. La erosión, la producción, la abrasión y el envejecimiento son causados por fluctuaciones de temperatura y humedad, polvo, viento y productos químicos. La limpieza y la pintura combaten estas fuerzas naturales.

Las máquinas y los sistemas tecnológicos se comportan en forma diferente a medida que envejecen. Durante el funcionamiento inicial de una máquina nueva, se identifican las partes débiles y gradualmente se substituyen. Durante el funcionamiento normal, existen fallas repentinas y esporádicas (paros). Y durante la vejez, los paros se hacen más frecuentes, indicando así que la máquina está llegando al final de su vida útil.(Williams & Gracey , 1996)

1.3- Clasificación

Aunque podrían establecerse diferentes clasificaciones del mantenimiento, atendiendo a las posibles funciones que se le atribuyan éste, así como a la forma de desempeñarlas, tradicionalmente se admite una clasificación basada más en un enfoque metodológico o filosofía de planteamientos, que en una mera relación de particularidades funcionales asignadas, que depende de muy diversos factores. Desde esta perspectiva, pueden distinguirse los siguientes tipos de mantenimiento:(León, 1998)

- Mantenimiento Correctivo- Mantenimiento Preventivo- Mantenimiento Predictivo- Mantenimiento Productivo Total

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1.3.1- Mantenimiento Correctivo

En este tipo de mantenimiento también llamado mantenimiento a rotura sólo se interviene en los equipos cuando el fallo ya se ha producido que trata por tanto de una actitud frente a la evolución del estado de los equipos a la espera de la avería o fallo.

A pesar de que su definición pueda parecer una actitud despreocupada de atención a los equipos, lo cierto es que en este tipo de mantenimiento es el único que se practica en una gran cantidad de Industria y en muchas ocasiones esto está plenamente justificado, en aquellos casos en los que existe un poco coste de los componentes afectados.

En este sentido conviene indicar que incluso en aquellas instalaciones industriales que disponen de sofisticados planes de mantenimiento, existe generalmente un porcentaje de equipos en los que se realiza exclusivamente este tipo de mantenimiento.(León, 1998)

Sin embargo, adoptar esta forma de mantenimiento se puede asumir algunos inconvenientes respecto de las máquinas y equipos afectados, los que pueden citarse:

- Las averías, al ser imprevistas, suelen ser graves para el equipo, con lo que su reparación puede ser costosa.

- Por tratarse de averías inesperadas, el fallo podría venir acompañado de algún siniestro, lo que obviamente puede tener consecuencias muy negativas para la seguridad del personal o de las instalaciones.

1.3.2- Mantenimiento Preventivo

El mantenimiento preventivo pretende disminuir o evitar en cierta medida la reparación mediante una rutina de inspecciones periódicas de la renovación de los elementos deteriorados, lo que se conoce como “las tres erres del mantenimiento.” Si la segunda y la tercera no se realizan, la primera es inevitable.

Un tipo de mantenimiento que también puede concederse predictivo es aquél, sin llegar al desmontaje de los equipos, seguro de forma periódica de realizar las tareas propias de lo que se suele llamar entretenimiento de los equipos, es decir, engrase y cambio de lubricantes, limpieza, sustitución de elementos vitales del equipo, etc. Aunque a todos los efectos se trata de un mantenimiento preventivo, se le suele denominar mantenimiento diario con el fin de distinguirlo del anterior

1.3.3- Mantenimiento Predictivo

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El mantenimiento predictivo, también conocido como mantenimiento según estado o condición, surge como respuesta a la necesidad de reducir los costes de los métodos tradicionales (correctivo y preventivo) de mantenimiento. La idea básica de esta filosofía de mantenimiento parte del conocimiento del estado de los equipos. De esta manera es posible, por un lado, reemplazar los elementos cuando realmente no se encuentren en buenas condiciones, suprimiendo las paradas por inspección innecesarias y, por un lado, evitar las averías imprevistas, mediante la detección de cualquier anomalía funcional y el seguimiento de su posible evolución

Entre las ventajas más importantes que reporta este tipo de mantenimiento, pueden citarse las siguientes:

- Detectar e identificar precozmente los efectos que pueden aparecer, sin necesidad de parar y reanudar la máquina.

- Observar aquellos defectos que sólo se manifiesta sobre la máquina en funcionamiento.

- Seguir la evolución del defecto hasta que se estime que es peligroso.- Programar la parada, para la corrección defectos detectados, haciéndola

coincidir con un tiempo muerto o una parada rutinaria del proceso.- Programar el suministro de repuestos y la mano de obra. - Reducir el tiempo de reparación, el origen de la avería y los elementos

afectados por la misma.

1.3.4- Mantenimiento Productivo Total

Aunque esta denominación surge y se desarrolla en un enfoque cercano al análisis de calidad en la producción de rendimiento, lo cierto es que su difusión ha ido alterando la idea original hasta el punto que no existe una definición universal tipo de mantenimiento, tampoco existe demasiado acuerdo sobre la designación más apropiada que debe tener.

Esa filosofía de mantenimiento implica a todos los estamentos y niveles de producción, con una estructura de planificación jerárquica que, partiendo de los objetivos últimos de la explicación, vaya desglosándose en tareas concretas hasta llegar al operador y a las actuaciones específicas sobre cada máquina y componentes de las instalaciones.

Mediante el MPT se intenta, pues, abarcar una visión más amplia del mantenimiento que recoja todos aquellos aspectos que inciden de una manera en la utilización de los equipos e instalaciones y por tanto en la capacidad de producción.

CAPÍTULO 2.- ANÁLISIS DE FALLAS

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2.1-Causas

Son diferentes las causas dentro de una industria para que se produzca una falla en los equipos, estas están vinculadas con el desempeño del equipo.

Tenemos fallas físicas y fallas funcionales:

Fallas físicas. Están relacionadas con las magnitudes físicas como temperatura, presión, etc.

Falla funcional. Están relacionadas con la función que desempeñan dentro de la industria.

Las fallas se pueden corregir pero no todas, dependerán del uso y de las inspecciones básicas que se les realice, el operador debe estar atento al desempeño del equipo.

En el análisis de fallas está ligado íntimamente con la criticidad en donde se debe codificar el equipo para priorizar las actividades de mantenimiento preventivo.

En la industria se debe implementar un plan de contingencia de fallas que contenga partes, piezas, repuestos, material de los equipos de alta criticidad.

2.2- Criticidad.Es la herramienta de orientación efectiva para la toma de decisiones a que equipo o parte de la industria priorizo actividad de mantenimiento.

La criticidad consiste en determinar o clasificar los equipos existentes según la importancia que tienen para cumplir los objetivos de la industria.

Los equipos críticos, son aquellos que al fallar pueden afectar la seguridad del personal, el entorno ambiental, provocar un paro de la producción o incrementar el costo de mantenimiento.

El objetivo es priorizar el esfuerzo de mantenimiento, enfocado a la satisfacción del cliente, favoreciendo y promoviendo el aprovechamiento de los recursos del área en las actividades de mayor valor.Para determinar la criticidad dentro de la planta es necesario asignar valores a la máquina o equipo de cero a diez a cada ítem en consideración.

Los criterios para analizar la criticidad pueden ser los siguientes: Seguridad. Medio ambiente. Producción Costos.

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Tiempo medio para reparar. Frecuencia de falla. Calidad.

2.3- Toma de decisiones.

Al llegar a este punto estamos ya en la capacidad de tomar decisiones para un buen desempeño de la industria teniendo en cuenta la información de cada uno de los equipos, su historial, su criticidad, etc.

Son parámetros que hay que tener en cuenta para la planificación del mantenimiento y gestión de recursos, materiales, repuestos, etc.

El jefe de mantenimiento es el encargado de gestionar todos los procesos para que los recursos materiales y humanos estén calificados. Buscando continuamente proveer al cliente máxima productividad y eficiencia sin afectar al medioambiente y dando seguridad a los gestores que intervienen en este proceso.Todo el proceso de mantenimiento debe ser evaluado constantemente para buscar prevenir, corregir, mejorar el sistema de calidad y fiabilidad de la industria

CAPÍTULO 3- REGLAS Y NORMAS DEL MANTENIMIENTO

Para normalizar las acciones para la protección medioambiental e incrementar su eficacia, la ISO desarrolló la serie de normas ISO-14000, adoptadas como modelo de gestión ambiental a escala mundial. El documento más importante de éstos, es la norma ISO-14001:1996 “Sistema de gestión medioambiental. Especificaciones con guías para su uso”, dado que describe los elementos y especifica los requisitos de un Sistema de Gestión Medio Ambiental”. Es dentro de este contexto donde el mantenimiento industrial puede aportar su grano de arena en esta colosal tarea que interesa a todos los seres vivos y al hombre en especial, por ser el causante principal de su deterioro y el único que puede detenerlo.

Legislación Las Directivas europeas establecen niveles mínimos para proteger a los trabajadores. La más importante es la Directiva 89/391/CEE, de 12 de junio de 1989, relativa a la aplicación de medidas para promover la mejora de la seguridad y de la salud de los trabajadores en el trabajo, que establece el proceso de evaluación de riesgos y una jerarquía de medidas de prevención que todos los empresarios están obligados a seguir. Esta Directiva marco se complementa con otras de desarrollo, entre las que son de especial importancia para la seguridad de las operaciones de mantenimiento en la industria alimentaria:

Directiva 89/655/CEE del Consejo relativa a las disposiciones mínimas de seguridad y de salud para la utilización por los trabajadores en el trabajo de los

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equipos de trabajo. En ella se establecen los requisitos mínimos en esta materia y se regula el trabajo de mantenimiento seguro.

Directiva 89/656/CEE del Consejo, de 30 de noviembre de 1989, relativa a las disposiciones mínimas de seguridad y de salud para la utilización por los trabajadores en el trabajo de equipos de protección individual. Regula los requisitos mínimos en esta materia.

Directiva 90/269/CEE del Consejo, de 29 de mayo de 1990, sobre las disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas a la manipulación manual de cargas que entrañe riesgos, en particular dorso lumbar, para los trabajadores.

Directiva 98/24/CE del Consejo, de 7 de abril de 1998, relativa a la protección de la salud y la seguridad de los trabajadores contra los riesgos relacionados con los agentes químicos durante el trabajo.

Directiva 2004/37/CE, de 29 de abril de 2004, relativa a la protección de los trabajadores contra los riesgos relacionados con la exposición a agentes carcinógenos o mutágenos durante el trabajo.

CAPÍTULO 4- ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO

Primero que nada, es necesario realizar un plan de mantenimiento, el cual es un documento que puede servir de diferentes propósitos de acuerdo a la función del mantenimiento. Este trabajo requiere una gran cantidad de trabajo documental y al momento iniciar la actividad es necesario estar enterado de todas las actividades realizadas.

4.1 Plan de mantenimientoLos datos típicos a revisar, contenidos en un plan de mantenimiento son los siguientes:

• Instalación.- ¿Quién instalará y controlará, los equipos?

• Ambiente.- ¿Existe alguna temperatura o humedad específica o límite que controlar?

• Frecuencia del Mantenimiento.- ¿Que tan seguido será requerido el mantenimiento?

• Entrenamiento.- ¿Qué arreglos necesitan ser hechos para el entrenamiento de ingeniería del mantenimiento para los usuarios?

• Herramientas y Equipos.- ¿Qué elementos especiales son requeridos y de donde pueden ser obtenidos?

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• Documentación del Mantenimiento.- ¿Qué documentación es necesaria tener en cuenta?

• Partes y Materiales.- ¿Qué es necesario tener para mantener un abasto que garantice las acciones deseadas?

• Configuración del Control.- ¿Será necesario realizar algún cambio de equipos, el abasto de partes o la documentación? ¿De qué forma se podrán documentar e identificar los cambios?

4.2- Los tres pasos para la administración del mantenimiento

La administración de mantenimiento se debe de realizar por medio de un programa con necesidades secuenciales, principalmente para poder realizar una buena administración del mantenimiento son necesarios 3 pasos:

1. La organización2. La motivación3. El control

Cada uno de estos puntos contiene una gran cantidad de información y actividades necesarias para una buena planeación y administración del mantenimiento.

4.2.1- Organización

La organización del mantenimiento de una fábrica, se desenvuelve de una forma gradual y a lo largo de cierto periodo. Esta organización se establece como resultado de dicho desenvolvimiento, sea siguiendo un plan o por el azar mismo. Se trata de una estructura de relaciones prácticas para ayudar a la consecución de los objetivos de la empresa.

Es necesario llevar un programa de actividades para la iniciación del sistema de mantenimiento, puesto que si una actividad se implementa de forma caótica, el funcionamiento será de una forma caótica.

Será necesario llevar al cabo las tareas necesarias en un orden obtenido de forma analítica en función de su importancia y dificultad de ejecución, además de que deberá de ser bien planeadas las tareas consecutivas en base a la complementación e interdependencia que pueden llegar a tener entre ellas.Lo más importante debe de ser detectar y localizar la zona a la cual se le aplicará el programa de mantenimiento preventivo. Una vez delimitada el área, se debe de analizar para poder llegar a determinar los elementos principales que la forman para distinguir cada uno de los problemas presentados durante la producción y así poder realizar un diagnóstico correcto y determinar una oportuna solución.

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4.2.2- Motivación

En la actualidad, las empresas cuentan con maquinaria automatizada con sistemas complejos, cuya operación demanda cierto nivel de capacitación por parte de los operarios o supervisores por lo que es necesario realizar capacitación en el personal encargado de la producción.

Debido a los rápidos avances en la tecnología, muchas veces no se tiene en cuenta la capacitación por parte de la gerencia, lo que muchas veces los conocimientos del operario es muy básico, lo que pueden llegar a existir gran cantidad de problemas en la producción, desde paros no deseados hasta paros generales por fallas del sistema.

Todo esto repercute en un incremento de actividades y órdenes de trabajo en el mantenimiento y una forma de reducir estos problemas son “cortando el problema desde la raíz”, dando la capacitación necesaria a los operarios. Las capacitaciones otorgan de una mayor seguridad a los operarios y le da una gran motivación para realizar de mejor manera su trabajo, lo cual dará a la larga, grandes beneficios económicos a la empresa.Debe de ser necesario para que este plan vaya en marcha, hacerle ver al operario que al implementar un sistema de mantenimiento no siempre se va a generar recortes de personal, reducciones de salario, sino que por el contrario será benéfico para ellos, pues al crecer la empresa están asegurando un mejor salario y unas condiciones de trabajo más seguras y de mejor calidad.

4.2.3- El Control

El control se refiere principalmente a la evaluación del nivel de mantenimiento, un problema presentado generalmente en esta área es el costo de mantenimiento, se debe de saber distinguir bien entre el costo real del mantenimiento y el óptimo. Uno de los propósitos de la administración del mantenimiento consiste en reducir al mínimo la cantidad de horas-hombre por unidad de producción.

En la actualidad existe una tendencia hacia el empleo cada vez mayor de equipos complicados, lo que acentúa el problema del mantenimiento, en estos casos es necesario realizar un análisis para saber realmente cuanto mantenimiento es necesario. Pero por otra parte si se destinan pocos trabajadores al mantenimiento o si se determina un número adecuado, el equipo labora con eficacia, disminuirá el nivel de mantenimiento de la fábrica.

Por todo esto, deberá ser necesario realizar un control y un estudio para poder determinar el nivel de mantenimiento más alto posible, que es factible obtener sin incrementar el costo de mantenimiento. El nivel se obtiene por medio de un análisis de los informes de producción y tiempo. Habrá que determinar la pérdida monetaria causada por los diferentes aspectos de la industria como son, los

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costos por desperdicios, costo de mantenimiento, personal de mantenimiento y el costo actual de mantenimiento correctivo.

CAPITULO 5 - MANTENIMIENTO DE ALGUNOS EQUIPOS INDUSTRIALES.5.1 Mantenimiento de calderas: Plan de mantenimiento anual.

Como todo equipo industrial las calderas requieren mantenimiento e inspecciones periódicas para asegurar su correcto, seguro y eficiente funcionamiento.

Si bien no se presentan problemas a menudo todos sabemos que las calderas son máquinas que comprometen la continuidad de la producción en muchas industrias y que una puesta fuera de servicio tiene un alto costo, no solo el dinero que debe pagarse sino también por lo que se deja de producir.

Es por esto que acercamos un plan de mantenimiento anual en el que verán tareas de inspección de significativa importancia para detectar preventivamente la mayoría de las averías.

Inspección interna del cuerpo de presión, placas, hogar y haz tubular para controlar la formación de incrustaciones o corrosión de los materiales constructivos. Es importante que se tomen fotografías del estado para tener un registro histórico de la caldera. En muchas oportunidades es importante tener esta información para volver a una condición anterior favorable. 

Hidrolavado de lodos depositados en el fondo del cuerpo en caso de que existieran. 

Cambio de juntas de puertas de inspección, instalar siempre materiales de junta nuevos y revisar asientos de tapas. 

Medición de espesores de chapa en placas, hogar y cuerpo cilíndrico por ultrasonido, registrar también estos valores. Puede resultar necesario recalcular la presión de trabajo máxima si están reducidos estos espesores. 

Desarmado de elementos de seguridad por bajo nivel. En el caso de los controles de nivel electromagnéticos revisar flotantes, botellones, verificar juego en mecanismos, controlar la integridad de las ampollas de mercurio y controlar que la

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aislación de los cables no se encuentre deteriorada. Para los electrodos las tareas son de limpieza partes en contacto con el agua, verificación de alineación, aislación y sellos. 

Prueba hidráulica del equipo a presión de trabajo. Se realiza para verificar que no existan fugas previas al mantenimiento o bien posteriores (juntas de puertas de inspección, bridas, roscas, etc). Mantener presurizado el recipiente durante 15 min es suficiente. 

Verificación de apertura de válvulas de seguridad a la presión regulada. Si es posible, retirarlas para su timbrado en banco de pruebas. 

Inspección del estado de refractarios en quemador o fondos secos. Rellenar grietas si existieran o reemplazar las piezas dañadas con los materiales adecuados y teniendo en cuenta los tiempos de fragüe. 

Verificación del estado interno del quemador y limpieza del mismo. Verificar el estado de cables y fichas de conexión. 

Simulación de condiciones de falla del quemador.  Puesta en marcha del equipo donde se comprobará el funcionamiento de los

elementos de control y seguridad.  Prueba de presostatos de seguridad eliminando eléctricamente al de corte

normal.  Hacer mantenimiento de la pintura de la caldera y accesorios.  Análisis de gases y regulación de combustión. Mediante este proceso se

determinará el porcentaje de los siguientes gases: O2, CO2 y CO. Además se medirá la temperatura de los gases en la chimenea y el rendimiento térmico de la caldera. 

Elaboración de un informe técnico con los resultados obtenidos en la medición de eficiencia de combustión y sobre el estado general del equipo, manteniendo un historial.

5.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE TORRES DE REFRIGERACIÓN.

5.2.1 Mantenimiento rutinario diario  

- Inspección visual de la zona (fugas de agua, ruidos y vibraciones extrañas, etc)- Presión y temperatura del agua de aporte a la torre- Inspección visual de la válvula de aporte- Comprobación del caudal aportado en las últimas 24 horas.

- Temperatura del agua en la entrada a la torre- Temperatura del agua en la balsa, y comprobación del salto térmico-Comprobación del buen funcionamiento de los equipos de dosificación química

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5.2.2 Mantenimiento mensual

- Comprobación del consumo de ventiladores- Engrase de ejes de ventiladores-. Inspección visual del ventilador- Inspección visual del relleno- Inspección visual de la distribución de agua en la parte superior- Análisis de vibraciones de ventiladores, si se dispone del equipo adecuado

5.2.3 Revisión anual o en parada  

Durante las paradas programadas, las principales actividades son las siguientes:

- Limpieza y/o sustitución de rellenos en torres de refrigeración- Comprobación de rociadores y sistemas de distribución de agua en el interior de la torre- Inspección interna de la estructura de la torre- Limpieza de la balsa- Revisión de las bombas de impulsión- Comprobación de la estanqueidad de todo el circuito- Comprobación de los equipos de dosificación de productos químicos- Limpieza de intercambiadores- Calibración sistemática de toda la instrumentación.

5.3 MANTENIMIENTO DE BOMBAS HIDRÁULICAS.Un sistema de bombeo no se mantiene sólo. La frecuencia de mantenimiento no es la misma para todas las bombas, sino que varía con las condiciones del servicio. Una bomba que maneje líquidos limpios, no corrosivos, requiere mucho menos mantenimiento que una bomba del mismo tamaño y tipo que tenga que manejar líquidos corrosivos o arenisca.

Una inspección periódica resulta económica en comparación con las apagadas forzosas debidas a daños o fallas de las diferentes partes de la bomba. Las inspecciones de la bomba deben hacerse bimestral o anualmente, según la clase de servicio; mientras más pesado sea el servicio más frecuentemente debe ser la inspección. La inspección debe ser completa y debe incluir un chequeo cuidadoso de las tolerancias entre las partes giratorias y las estacionarias, así como el estado en que se encuentran todas las partes expuestas a roce o a daños causados por arenisca y/o corrosión.

5.3.1 Selección.

·        Indicar al proveedor de bombas la naturaleza exacta del líquido a manejar.

·        Especificar los gastos o caudales máximos y mínimos que pueden llegar a necesitarse, y la capacidad normal de trabajo.

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·        Dar información semejante relativa a la presión de descarga o planos, y datos para calcularla.

·        Proporcionar al proveedor un plano detallado del sistema de succión existente o deseado.

·        El proveedor necesita saber si el servicio es continuo o intermitente.

·        Indicar de que tipo o tipos de energía se dispone para el accionamiento.

·        Especificar as limitaciones del espacio disponible.

·        Asegurarse de que se consiguen las partes de repuesto.

Instalación

·        Las bases de las bombas deben ser rígidas.

·        Debe cimentarse la placa de asiento de la bomba.

·        Comprobar el alineamiento entre la bomba y su sistema de accionamiento.

·        Las tuberías no deben ejercer esfuerzos sobre la bomba.

·        Usar tuberías de diámetro amplio, especialmente en la succión.

·        Colocar válvulas de purga en los puntos elevados de la bomba y de las tuberías.

·        Instalar conexiones para altas temperaturas (según el uso).

·        Disponer de un abastecimiento adecuado de agua fría.

·        Instalar medidores de flujo y manómetros adecuados.

5.3.2 Operación.

·        No debe mermarse nunca la succión de la bomba para disminuir el gasto o caudal.

·        La bomba no debe trabajar en seco.

·        No debe trabajarse una bomba con caudales excesivamente pequeños.

·        Efectuar observaciones frecuentes.

·        No debe pretenderse impedir totalmente el goteo de las cajas de empaque.

·        No debe usarse agua demasiado fría en los rodamientos enfriados por agua.

·        No debe utilizarse demasiado lubricante en los rodamientos.

·        Inspeccionar el sistema (según su uso).

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5.3.3 Mantenimiento y reparación.

·        No debe desmontarse totalmente la bomba para su reparación.

·        Tener mucho cuidado en el desmontaje.

·        Es necesario un cuidado especial al examinar y reacondicionar los ajustes.

·        Limpiar completamente los conductos de agua de la carcaza y repintarlos.

·        Al iniciar una revisión total deben tenerse disponibles juntas nuevas.

·        Estudiar la erosión la corrosión y los efectos de cavitación en los impulsores.

·        Verificar la concentricidad de los nuevos anillos de desgaste antes de montarlos en los impulsores.

·        Revisar todas las partes montadas en el rotor.

·        Llevar un registro completo de las inspecciones y reparaciones.

5.4 MANTENIMIENTO DE UN INTERCAMBIADOR DE CALOR.

Condensadores: la limpieza interna deberá ser periódicamente (de 90 a 120 días) o anterior si lo requiere el sistema, el tiempo esta basado en la experiencia

Tubos: utilizar solo cepillos especiales adecuados, los cuales pueden ser proporcionados por nuestra empresa, estos son de dureza y diámetro apropiado y son fabricados con cerda de acero inoxidable, no utilizar varillas de metal sin protección ya que pueden dañar las paredes de titanio, si es posible cúbralas y sin filos, no utilizar ácidos no conocidos, de preferencia solo agua. El titanio reacciona en ambientes hidrogenados. En caso de usarlo mantener la observancia de la reacción y no exceder las recomendaciones sin supervisión

Tomas de agua: no instale ánodos de zinc en las tomas de agua ni las perfore, una toma alterada afecta la durabilidad y garantía de las mismas. Actualmente estas son de acero inoxidable y son para alta duración, estas se afectan por la corrosión galvánica por lo que se recomienda su observancia en caso de existir esta corrosión estas deberán ser recubiertas con algún material anti conductor como la resina.

Empaques: revise que las empaquetaduras estén en buen estado antes de su instalación y aplique un poco de aceite a las mismas por ambos lados, son de hule neopreno común sólido de 1/8” de espesor dureza media valor aproximad #90-100 sin refuerzo interno • se recomienda hacer empaques nuevos en caso de que se aprecie deformado, dañado o roto. El empaque de la tapa ciega de servicio es de cara completa y asegúrese que este bien sellada ya que esta tapa es de acero al

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carbón, no utiliza protección interna anticorrosiva y no deberá tener contacto con agua de mar.

Cuerpo: es necesario revisarlos cada 4 a 6 meses por presencia de puntos de oxidación, si esto ocurre deberán limpiarse profundamente, no pulir a menos que sea necesario, ya que esto reduce el espesor de la pared, aplicar algún removedor de oxido aquí es lo mas recomendable, usar base selladora como el cromato de zinc y pintura marina epoxica de buena calidad, algunos equipos desarrollan oxidación por la parte de las caras.de los espejos, por el lado interno del equipo sobre la brida de agua que también es de acero y sobre los hoyos de tornillos aquí también deberá recibir cuidados de mantenimiento como limpieza y aplicación de protección.

Chillers inundados: revisión interna de los tubos es recomendada cada 90-120 días • 12.2.1-tubos: para limpieza interna utilizar cepillos especiales, adecuados, los cuales pueden ser proporcionados por nuestra empresa, estos son de dureza y diámetro apropiado y son fabricados con cerda de acero inoxidable, no utilizar varillas de metal sin protección ya que pueden dañar las paredes de titanio si es posible cúbralas y sin filos, no utilizar ácidos no conocidos, de preferencia solo agua. El titanio reacciona en ambientes hidrogenados. En caso de usarlo mantener la observancia de la reacción y no exceder las recomendaciones sin supervisión

CAPÍTULO 5 - IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO5.1- Justificación

El mantenimiento dentro de la industria es el motor de la producción, sin mantenimiento no hay producción.

Todo equipo está sujeto a normas constantes de mantenimiento, dando así alta confiabilidad a la industria; durante el transcurso del curso descubrimos que el mantenimiento es un proceso en el que interactúan máquina y hombre para generar ganancias, las inspecciones periódicas ayudad a tomar decisiones basadas en parámetros técnicos.

El desempeño de la empresa estará en la calidad de mantenimiento que se provea a cada uno de los elementos, es de suma importancia tener una visión a futuro, planificar y programar el mantenimiento para cubrir toda el área en el tiempo, sea a mediano o largo plazo y además reducir costos de repuestos y materiales, para un mejor desempeño;

El mantenimiento está enfocado en la mejora continua y prevención de fallas, mediante una organización que esta documenta la misma que ayuda al trabajo en equipo, y preparación constante para actuar sin dejar caer la producción.

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En la industria el jefe de mantenimiento debe ser un especialista en organización gerencial, para asegurar que todas las tareas de mantenimiento se hagan correcta y eficientemente.

5.2- Ventajas y desventajas

Muchas son las ventajas al aplicar el mantenimiento eficiente y correctamente, en forma general es garantizar la producción, y mantener los equipos operables aumentando la vida útil.

Tememos modelos de mantenimiento que ayudan a una inspección constante para tomar decisiones basadas en criterios de ingeniería y desempeño de los elementos que conforman la producción.

La planificación ayuda a documentar los mantenimientos que se aplica a cada uno de los equipos, llevar un histórico de desempeño y prevenir fallas.

El análisis del mantenimiento brinda instrumentos que ayudan a llevar una codificación según criticidad de los elementos.Como desventaja mencionaría que en el caso de que falle el equipo un interventor del equipo pone en riesgo todo el sistema de mantenimiento

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