MADE-TO-ORDER LEANPRODUCIR PARA ENTREGAR

EXCELLING IN A HIGH-MIX, LOW-VOLUME ENVIRONMENT

1) Gestión visual• Brinda un claro y rápido entendimiento del

status de tu sistema, con el objetivo de minimizar el tiempo para definir prioridades en que aspectos trabajar.

• Calidad- unidades producidas y ABC• Productividad- minutos/partes, piezas/hra.• Servicio al cliente –lead time, Adherencia.• Inventarios- Días de inventarios= Valor

total/ventas• Rentabilidad- regreso de inversión• Seguridad, severidad y cantidad

Usando los métricos correctos

Métricos

• El tablero debe de estar colocado en una área altamente visible para todos• Los responsables y/o encargados pueden o deben de tener juntas en el área.

Tablero de información

Resumen

Existen 4 tipos de tableros visuales• tableros de oficina, es usado en un departamento

como compras, ingeniería, RH, administración o finanzas pero no en el piso de producción.

• Tableros de Planta, es actualizado con datos mensuales o semanales, con la intención de utilizarlo todos los días con los asociados y se le debe asignar un responsable asignado para darle seguimiento para alcanzar las metas.

• Value stream boards • Tableros de equipo

2) Gestión de la auditoria: trabajo estandarizado para gerentes • Construcción y programación de una auditoria,

Se debe definir un tiempo para realizar las auditorias gerenciales con la intención que asistan todos los jefes para comentar acerca de los hallazgos, así como de la toma de acciones.

Check list de auditorias

Resumen

• Las auditorias estandarizadas cambian a los gerentes débiles en gerentes mas fuertes

• Establecer este sistema de auditorias es el primer paso de la implementación de la gestión visual

• No se puede cambiar el comportamiento de la organización si lo gerentes no cambian sus métodos.

• Todos los gerentes deben preparar un calendario individual semanal.

• Si los gerentes no siguen la agenda de auditorias, demostraran a la organización que esto no es importante.

3) Asociando el tiempo al trabajo

• Todos los productos necesitan un precio y es, por lo tanto ligado al tiempo, ¡Tiempo es dinero!Beneficios de asociar un tiempo con cada trabajo.▫Capacidad para programar▫Incremento de Productividad de 10 a 15%

usando la grafica Día-por-hora▫Costeo de producto mejorado ▫Capacidad para confirmar la exactitud de

estimado

•Tack time, también llamado marca pasos de proceso, sirve para definir un estándar basado en tiempo/piezas enfocado a procesos de varios números de partes, es el promedio de tiempo en el cual un cliente consume una parte.

Aunque esto es llamado “puro calculo” ya que no es considerado la utilización del equipo, lo mas correcto es considerar los problemas del proceso como se muestra continuación.

Pure tack time =Tiempo disponible (hrs)Demanda de los clientes (pza)

7.5 hrs/dia15 Pza/dia

= = 0.5 Horas/pieza

Actual tack time =Pure tack time X OEE (eficiencia general del equipo)= 0.5 horas/pieza X 75% OEE = 0.375 horas/pieza.

• Hoja de estimación, permite un mejor entendimiento de la exactitud de los estimados y es usado como una herramienta para mejorar el proceso de estimaciones (cantidad y dinero).

Part #:K4267 Cantidad: 30 piezasCliente: ACME Fecha: 31-May-10

Montaje (hrs)

Tiempo de ejecución (min)

Tiempo actual (completado por el operador)

Problemas encontrados

Programa 0.5 N/AOperación 1 0.33 2 1.5 hrs Taladro descompuesto 1.2Operación 2 0.75 4 2.45Operación 3 1.25 9 5.45Operación 4OtrasRasurar 0 12 6Chapar $2 eaAliviar etres 0 0Material N/A

Tiempo total 2.83 27Costo total $170 $29 ea

Tiempo en que debe ser completada la operación.

2 min X 30 piezas = 60 min. mas 20 min del montaje = 1.2 horas

1. Incremento de productividad

2. Evidencia que tan exacto el operador es y que problemas fueron encontrados

• Si se requiere un estudio de tiempos, graba el proceso (grabar el proceso y analizarlo)

• Si no hay tiempos estándar para cada numero de parte (Utilizar TE por familias)

• Si tu tienes partes repetitivas con costos estándar (evaluar diferencias TE vs TC 15% tolerancia)

Si los tiempos son diferentes usar: la tarifa de mano de obra variable= precio de venta-(beneficio + todos los costos)/

horas actualesBeneficio = Ventas – todos los costos (incluir horas actuales de M.deO . X tarifa std

de M. de O.

• Si tu estas adivinando (metas de pzas/hora)

Recomendaciones

Resumen

• Asociar un tiempo al trabajo es critico para programar, productividad, costeo de productos, y exactitud en los estimados.

• No establecer una meta de tiempo es como firmar un cheque en blanco.

• Una vez que el tiempo es asociado con cada tarea, debes medirlo contra esto para realizar un incremento de productividad.

4) Día-por-hora y tableros fifo• Esta herramienta como la anterior ayudan a

mejorar la productividad y el costo del producto con el simple hecho de monitorear el trabajo

Tipo de tablero

Descripción del procesoProceso dedicado para ciertas

partes

I. Dia por hora -Tipo A

Proceso final o inmediato, tiempo normal de proces menos de 1 hora

NO

II. Dia por hora - Tipo B

Proceso final o inmediato, tiempo normal de proces mas de 1 hora

NO

III. Combinación de kanban y

orden de trabajo

Proceso final o inmediato, tiempo normal de proces menos de 1 hora, algunas partes de alto volumen repiten mas regularmente y otros de

bajo volumen repiten menos o nunca. (esta tabla es usado donde algunas partes pueden tener un pequeño inventario- esto ayudara el

nivel de demanda con capacidad)

SI

Tarjetas progresivas

Para un sistema de manufatura, el tiempo de porceso es significativamente mayor que 1 hora

y algunas veces medido en diasSI

• Día por hora muestran cuando y donde los tiempos Lead están variando para poder reaccionar a tiempo.Día por hora, Tipo A – Usado cuando una parte toma

menos de 1 hora en producirse.

Día por hora, Tipo B – usado cuando una parte toma mas de 1 hora en producirse. Y se usa 1 tablero por sección (paso del proceso), pueden utilizarse varios tableros para hacer una parte

Numero de Orden

Numero de parte

Fecha requerida

Cantidad ordenada

Cantidad planeada

PrioridadTiempo

planeado (min)

Hora de inicio

planeada

Hora de terminación

planeada

Actual cantidad

completada

Actual tiempo de

terminación

Problemas y comentarios

67493 4276 2/27/2010 5 5 A 00:24 10:15 10:39 5 00:24 OK

837984 4274 2/27/2010 4 4 A 00:33 10:39 11:12 4 00:40 Falla en taladro

837493 4378 2/29/2010 8 8 00:39 11:12 11:52

74693 4298 2/30/2010 7 7 00:37 11:52 13:11

7465783 4397 2/30/2010 9 9 B 00:17 13:11 13:46

56888 2210 03/01/2010 1 1 00:00 13:46 14:03

Combinación de Kanban y orden de trabajo – Usado cuando se tiene algunas partes que son ordenadas repetidamente y otras que son de bajo volumen y son ordenadas JIT, Cuando hay changeover, cuando varia la cantidad y tiempo de ciclo de orden a orden.

Tarjetas progresivas – Si tu construyes sistemas que contienen mas de 1 proceso y esto toma días o semanas.

Nombre de unidad:_________________ Fecha de inicio:_____________________Numero de serie:___________________

1 Day 2 Days 3 Days 4 Days 5 Days 6 Days 7 Days 8 Days 9 Days 10 Days

Pep.

Con.

Pre conjunto de mangueras

Sistema de prueba

Materiales

Tarjeta de progreso

Motor y conjunto de bomba

Estructura y conjunto de tanque

Estructura y conjunto de motor

Conectores hidraulicos

Conección electrica

Llenar hidraulicos

• Tableros fifo Son utilizados cuando la ruta de ordenes de trabajo es a través de varios procesos, este tipo de tableros ayudan a entender que tanto trabajo esta esperando a varios procesos para poder re balancear los operadores adecuadamente.

Trabajo en espera1hr 2hr 3hr 4hr 5hr 6hr 7hr 8hr 9hr

Trabajo en proceso1hr 2hr 3hr 4hr 5hr 6hr 7hr 8hr 9hr

Trabajo completadodurante el truno actual 1hr 2hr 3hr 4hr 5hr 6hr 7hr 8hr 9hr

Imanes extras

Problemas:

TABLEROS FIFO - Proceso 6643

C

B

D

A

Resumen• Los tableros día -por -hora y FIFO impulsan la

productividad esto se logra midiendo la productividad esperada.

• La combinación de varios tableros resulta muy eficiente pero depende de las características del proceso.

5) Mejoras para cuando no se tiene suficiente capacidad• Cuando la demanda incrementa no siempre la mejor

solución es contratar mas gente o mas maquinas, por que el costo puede ser muy elevado.Existen algunas técnicas que ayudan a alcanzar esos

niveles sin invertir en mas maquinaria o personal.

• Reducción de tiempos en cambio de partes: SMED Intercambio de partes en 1 solo minuto, es el tiempo total

que toma para cambiar un proceso de la ultima parte buena del bache anterior hasta la primera parte del nuevo bache

▫ Elementos internos- se llevan acabo cuando se detiene la maq. Por ejemplo cambio de un molde

▫ Elementos Externos- se llevan acabo mientras la maq. Trabaja por ejemplo inspeccionar y preparar el nuevo molde.

La idea principal es convertir elementos internos en externos

Método smed

1. Cuando conviene utilizar SMED?▫ Baja capacidad▫ Si el proceso es un cuello de botella▫ Cambios frecuentes (High Mix)▫ Reducir Lead time (cambios mas frecuentes y

trabajando en baches pequeños)▫ Incrementar tiempo de entrega2. Métodos para observar el cambio▫ Video grabar a los operadores▫ Hacer diagrama de espagueti▫ Hace una lista de todos los elementos con su

tiempo.▫ Revisar los artículos de la sig figura 5-1

Puntos para revisar durante el cambio de partes

3. Separar movimientos de los elementos internos y externos desempeñados actualmente e identificar aquellos que puedan ser externos

4. Convertir elementos internos en externos, empezar con lo que generen bajo costo.

5. Mejorar todos los aspectos de la operación del cambio (reducir el tiempo necesario).

Intercambio entre 2 operarios

• Incrementando alimentación y velocidad de la maquina, aún con las maquinas mas sofisticadas siempre habrá una manera de incrementar la velocidad.▫tiempo nva- vel. de herramientas▫tiempo va- programas y velocidades

• Análisis de cuello de botella en ambientes de abjo volumen, este puede ser fácilmente identificado mediante la observaciónProceso Identificado como posible cuello de botella Esmeril 224 CNC 678 Taladro 321 Taladro 964

Tiempo total de espera (falta de material) 300'' 45'' 3309'' 2021''Tiempo total de posesión 0'' 199'' 400'' 6077''Tiempo de ciclo planeado 130'' 120'' 145'' 108''Promedio y altos tiempos de ciclo durante la observ. 133'', 155'' 151'', 277'' 149'', 170'' 108'', 139''

Taladro 321 espera mucho por falta de materialTaladro 964 detiene mucho las partes por que el proceso siguiente lo detiene

Reloj de paros y denuncia del culpable.

•Esta medición que incluye todas las perdidas que pueden ocurrir en una maquina, este método estandarizado remueve todas las tolerancias.

Ejemplo:OEE= Utilización 75%, Salida 80%, Calidad

90%= de esto se recibe solo un 54% de piezas buenas

Desempeño de la maquina (overall equipment effectiveness)

Trabajo estandarizado• El método mas eficiente para producir la mejor calidad, Base line para

mejoras, se puede ver las condiciones normales de las anormales

Controlador de materiales delicados

• Controlador de materiales delicados- bills of materials (bom) debe estar implementado y sistemas de planeación que indican que materiales son requeridos antes que ellos sean necesitados.

• Lideres de equipo- solucionadores de problemas, ejecutores de pull systems, manejo de materiales defectuosos, desarrolla auditorias, etc.

• El problema con solución de problemas- muchas plantas asignan un trabajo al operador, camina y asume que cuando el encuentran un problema lo arreglará e informará del hecho.

Recurrir a una agencia externa• Después de revisar las 7 ideas de mejora para

incrementar capacidad , debemos analizar este diagrama de flujo.

Resumen

• Ciertos productos deben ser comprados en lugar de manufacturados, usar el diagrama de flujo.

• Outsourcing, aun con limitada capacidad no debe ser el primer paso, tu debes probar algunas de ellas para incrementar la capacidad▫ Reducir tiempos de cambios▫ Revisar parámetros de maquina (Alimentación y

velocidad)▫ Hacer análisis de cuellos de botella▫ Incrementar maquina OEE▫ Trabajo estandarizado▫ Usar controladores para materiales delicados▫ Usar lideres de equipo.

6) Mejoras cuando se tiene exceso de capacidad• Cuando la demanda es menor que la capacidad, se

necesita ajustar los costos rápidamente para mantenerse competitivo.▫ Para cuanto tiempo se pronostica tener exceso de

capacidad▫ Nivel de destreza requerido en tu industria▫ Leyes de trabajo▫ Relación con sindicato▫ SW para oficina y producción▫ Visualización de la carga de trabajo en la oficina y piso

Técnicas lean que pueden aplicar en situaciones de baja demanda

• En la oficina, ▫ Teniendo suficientes operaciones estandarizas y

entrenamiento cruzado. ▫ Teniendo solo empleados habilidosos

desempeñando tareas difíciles

• En el piso▫ Desarrollar la matriz de capacitación o

entrenamiento cruzada basada en tareas y trabajadores del piso.

Reducir el exceso de capacidad

• Reduciendo el numero de temporales. • Teniendo operarios en tareas no calificadas• Aligerando la carga de trabajo• Comprando maquinaria flexible

Resumen

• No esperes a que el negocio vaya mal para hacer continuamente:-Trabajo estandarizado para los oficinistas-Trabajo estandarizado para operarios-Visualizar la carga de trabajo de oficina y gente de piso-Documentar la matriz de capacitación- Documentar todos los proceso-Tratar de no comprar maquinaria inflexible

• Es una herramienta grafica que usa símbolos para mostrar el flujo del material y la información del negocio, con esta herramienta se mapea el flujo de la materia prima hasta el cliente, incluyendo todos los procesos tanto de valor agregado como no valor agregado

• Esta herramienta ayuda a identificar oportunidades de mejora- lo mas importante reducir el Lead-time

Cuando se mapea un proceso se siguen 2 flujos▫ Flujo de material de puerta a puerta▫ Flujo de información del cliente (de la orden al

programa de producción)

7) usando value stream mapping en ambiente de bajo volumen

Símbolos lean y no lean

Tiempo total de ciclo del producto

• VSM reduce costos debido a que se enfoca a reducir el Lead Time,

• La medición de LT es el tiempo total del tiempo de ciclo del producto desde que llega la materia prima hasta que es embarcado

• Se debe incluir el costo de los inventarios que se tienen a lo largo del proceso

• Ayuda a visualizar donde esta concentrado la mayor parte de inventarios.

BENEFICIOS: reduce el inventario, acorta el lead time, mejora la satisfacción del cliente

OTRAS AREAS: Diseña y desarrolla procesos, servicio a compañías

Resumen•Muestra el flujo del material e

información y permite identificar oportunidades para mejorar

•En plantas de alta mezcla y bajo volumen se debe decidir si el VSM será basado en productos o familias

•Después de crear el VSM, se debe revisar los cinco puntos de evaluación para generar ideas

8) Prestando atención a nuestros inventarios y usando sistemas en base a demanda.

• Los sistemas en base a la Demanda disminuyen los tiempos de entrega en el piso de Producción:▫ Alentando los lotes pequeños

▫ Indicando cuánto ha consumido el cliente y no propiciando la construcción potencial incorrecta de partes basada en pronósticos incorrectos

• Primero debemos conocer si nuestros productos son:▫ Runners: Productos que usamos a menudo▫ Repeaters: Se usan periódicamente▫ Strangers: Se usan raramente

• Herramientas Recomendadas▫ KANBAN▫ MRP

Inventarios• Visualizar tu inventario es la clave para reducirlo.

• En un ambiente altamente cambiante, un sistema hibrido jalar/empujar es necesario para eliminar la necesidad de múltiples puntos de inventario de muchos números de parte diferentes.

• Casi todos los métodos para calcular los niveles de Kanban siguen las siguientes condiciones:

▫ Tiempo para rellenar el stock▫ Variación del Cliente▫ Variación de la manufactura (Incluyendo Problemas de Calidad y Escasez de

Material)▫ Stock de Emergencia

• Se debe establecer un trabajo estandarizadopara todos los operadores envueltos en el manejo de las tarjetas kanban, y para cada función de oficina que se vea afectada por el sistema kanban.

Kanban• Palabra Japonesa que significa Registro Visible.

• Existen dos Tipos de Kanban:▫ Instrucciones de Producción (Producción bajo Pedido)▫ Reabastecimiento de Material (Supplier, Customer)

• Cuando calculemos el nivel de Kanban, es mejor si comenzamos con un alto nivel, así el sistema no fallará; es importante reducirlo tan pronto como nos sintamos confortables.

• Puede ser usado para:▫ Producción Interna, ayudando a reducir los trabajos en Proceso y

balanceando tu capacidad disponible.

▫ Suministrando partes, ayudando a reducir los niveles de Inventarios de partes compradas y Materia Prima.

▫ Producto Final, manteniendo un bajo nivel de partes buenas, para balancear las demandas cambiantes del cliente y balanceando más equitativamente la carga de trabajo.

Kanban

Kanban

Sistemas MRP

MRP (Planeación de los Requerimientos de Material)Es una herramienta del Justo a Tiempo que nos ayuda a que el material arribe en el justo momento en que lo necesitamos.

MRP y KANBAN• Un Sistema híbrido nos ayuda a manejar bajos volúmenes, por medio del

MRP; mientras que para los volúmenes altos podemos manejar el KANBAN.

• Ventajas:▫ Al usar Kanban para tus Runners y Repeaters, permite un balance de

la demanda de manera más sencilla con la capacidad disponible en piso.

▫ Kanban permite que todos entiendan la naturaleza crítica de cada número de parte.

▫ Kanban da habilidad a la producción y significa un ahorro de tiempo en la programación.

▫ MRP puede ser usado para la planeación global de MP, Capacidad y RH

▫ MRP programa todos los materiales strangers, con lo cual no excedemos el inventario y no son producidas partes obsoletas.

▫ Niveles de Kanban se ajustan en base a los pronósticos.

Movimiento de Materiales

• Los anaqueles móviles son más eficientes al mover material que usando montacargas y crean espacio para la manufactura.

9) Mejoras para el personal• Algunas mejoras que afecten al personal deben ser

implementadas en un orden específico.▫ 5S´s▫ Trabajo Estandarizado (disminuir Tiempos, SMED)▫ Balance Operacional (Hta. Visual, Reacción vs Demanda)▫ Tablas Día por Hora▫ Kaizen de Movimientos (Mejora de Movimientos)▫ Trabajo en Equipo▫ Sistemas ANDON (Sistema Audiovisual de Comunicación)

• Por ejemplo, 5S´s van antes de estandarizar el trabajo, y esto puede seguir por el balanceo. El trabajo en equipo con líderes de equipo puede preceder a la implementación del sistema ANDON (Reducción de tiempo de respuesta)

• Aunque estandarizar el equipo puede ser difícil de aplicar en plantas de bajo volumen, es una base critica para la mejora.

Mejoras para el Personal• Determinar los procesos que serán documentados y los formatos

que serán usados, deberá ser prioridad.

• Cada vez que cambias el método de trabajo de una persona, tienes un efecto negativo temporal, esto mientras el operador aprende el nuevo método.

• Cualquier cambio en el proceso requiere estándares de trabajo documentados.

• El balance de operaciones del operador alienta al equipo entero a verse envuelto con la mejora del área, porque los desperdicios son fáciles de ver.

• Esto también permite una fácil visualización cuando el cliente cambia los requerimientos de producción (takt time)

Mejoras para el Personal• El Kaizen de Movimientos es una habilidad aprendida, con la

continua identificación de desperdicios, cada vez te volverás mejor en detectarlos.

• El trabajo en equipo con líderes es importante en la implementación de los elementos lean.

• No es necesario personal adicional para realizar este rol; por medio de la eliminación tiempos muertos e interrupciones, tendrás suficientes mejoras de eficiencia para pagarle al líder del equipo.

• ANDON es un método fácil de instalar pero difícil de sostener. Empezar una implementación lentamente y brindar un soporte constante a los operadores durante la resolución de problemas de maquinaria.

• Ubicación del ANDON▫ Cuellos de Botella▫ Estaciones Problemáticas▫ Acumulación de Tiempos Muertos▫ Ocurrencia de Anormalidades

10) Mejora al desempeño de la máquina y al layout de la planta

• El mejorar el Layout▫ Da realce al flujo▫ Simplifica la Administración▫ Reduce el manejo de Material▫ Reduce Tiempos de Preparación

• La Efectividad Total del Equipo (Overall Equipment Effectiveness OEE) es una medida superior porque acumula todos los factores que afectan al proceso, y da un enfoque estandarizado.

• OEE = % Disponibilidad * % Desempeño * % Calidad

• El OEE además indica dónde debemos enfocar nuestros esfuerzos, ya que nos permite ver de manera acumulada las pérdidas que pueden ocurrir en la máquina o proceso.

• Del seguimiento del OEE podríamos saber en qué áreas enfocar nuestro Mantenimiento preventivo Total (TPM). Debemos estandarizar y dejar por escrito (incluyendo los elementos de tiempo); para todos los procesos de producción y Mantenimiento.

OEE (ETE)• Problemas que afectan el OEE

▫ Disponibilidad▫ Fallas de Máquina, Cualquier Mtto no Planeado▫ Setups, Cambios de Modelo▫ Tiempo de Espera (Inspecciones, Fallas)▫ Ausentismo (Operadores no Disponibles)

▫ Desempeño▫ Máquinas corriendo a baja Velocidad▫ Tiempos de Ciclo Planeados, No son alcanzados▫ Lento abastecimiento de Material▫ Paros Pequeños

▫ Calidad (Perdida de material durante)▫ Arranque de Producción▫ Cambios de Modelo▫ Producción Normal

TPM

• Proceso global de estabilización de Equipos, que permite incrementar la Disponibilidad, el desempeño y la Calidad.

• Funciona comúnmente como Mantenimiento Preventivo y Predictivo.

• Ayuda a estabilizar:▫ Reducción de tiempos muertos no programados▫ Simplificando y Disminuyendo el Tiempo de las tareas de

Mantenimiento▫ Involucra al operador en el Mantenimiento de la Máquina▫ Rápida aclaración de condiciones normales y anormales▫ Enseña a los Operadores a ser Proactivos

• Para implementarlo es necesario:▫ Identificar los problemas▫ Priorizar los problemas (Pareto)▫ Relacionar el problema con la Planeación de Mtto.▫ Hacer una lista de Mtto. y Frecuencia▫ Agendar el Mtto

Kaizen de la Máquina• El Kaizen de la Máquina está diseñado para disminuir el

Tiempo de Ciclo.

• El Kaizen de la máquina usualmente conlleva gastos de capital, por lo cual deben ser considerados hasta después de las mejoras de flujo y procesos.

• Puntos a observar al Mejorar los Tiempos de Ciclo:▫ Los rangos de avance y Velocidad en el Programa pueden

estar bajos▫ Una máquina es usada para verificar la Calidad o rebabear

piezas mientras el operador observa.▫ Diseño y/o Posicionamiento deficiente del Fixture▫ Movimientos de Material, etc.

Layout Kaizen• Layout Kaizen es usado para mejorar el flujo de proceso.

• Puede ser usado para lograr:▫ Reducción de Tiempos de Entrega▫ Simplificar Administración del área▫ Mejora del flujo▫ Reduce movimientos de Material e Inventarios▫ Identificar Cuellos de Botella▫ Utilizar Procesos compartidos que brinden mayor eficiencia

• A menudo lleva también gastos de capital,por lo cual debe considerarse después delas mejoras al flujo, proceso y maquinaria; a menos que tengas una necesidad específica de negocio.

Layout Kaizen

• Pasos a Seguir

1. Define el Proyecto2. Define el alcance del Proyecto3. Recolectar Datos4. Mapa de la Cadena de Valor Actual5. Jerarquizar la Relación entre locaciones Físicas y

Proceso6. Desarrollar 5 o mas posibilidades de Lay-Out (A grandes

rasgos)7. Seleccione 2 alternativas detalladas de Lay-Out8. Seleccionar el Lay-Out Final

11) Haciendo mejoras en los departamentos por medio del Kaizen de Oficina

• Cuando las compañías adoptan el pensamiento Lean, usualmente buscan primero en el Área Productiva, después en las áreas relacionadas indirectamente y difícilmente se enfocan al área administrativa.

• Este método ofrece varios beneficios:▫ Reduce el tiempo de entrega entre departamentos▫ Permite tener más tiempo para enfocarse en problemas críticos

con menos tiempo invertido en actividades sin valor añadido▫ Permite incrementar la responsabilidad o alcance del

departamento▫ Podría reducir el tamaño y costo del Departamento

• Puntos a observar antes de Implementar:▫ Tiempo de Proceso▫ Tiempo de Espera▫ Porcentaje de tiempo en que la información de entrada

está completa y correcta▫ Porcentaje de tiempo en que la información de salida

está completa y correcta

Kaizen de Oficina• Para mejorar un departamento, necesitamos entender

cómo la gente gasta su tiempo; esto es mejor cuando cada empleado de la oficina lleva un diario.

• Los diarios pueden ser utilizados para analizar que tareas necesitan un análisis más detallado y cuáles necesitan ser mejoradas.

• Problemas Típicos▫ Pánico de fin de mes▫ Información no utiliza FIFO, papelería atrasada▫ Falta de Entrenamiento▫ Exceso de Documentos▫ Personas creando sistemas nuevos al no confiar en los

oficiales

• Tareas identificadas a mejorar deberán mapearse, ya que así es más fácil identificar problemas y generar ideas de mejora.

• Algunos procesos al ser mejorados requieren menos tiempo, el cual les da más tiempo para nuevas tareas o permite incrementar el enfoque de las tareas existentes.

Kaizen de Oficina• Las metas deben estar claramente definidas, y el método

de seguimiento para su logro debe ser de la misma forma.

• Un mejor entendimiento de cómo los diferentes departamentos gastan su tiempo, también podría ayudar a entender los costos actuales y hacer una asignación de costos mejor y más precisa.

• En muchos casos encontraremos una cantidad significante de tiempo perdido durante algún proceso, ya que le proceso anterior no fue desarrollado completamente o de manera adecuada.

• Deberá estandarizarse por escrito cada cambio o nuevo proceso que realice en el lugar.

12) Haciendo mejoras a los procesos de Oficina por medio del Kaizen

• Este método es utilizado para mapear y mejorar un proceso específico, en el cual se haya identificado una necesidad de mejora.

• Tiene 4 ventajas principales:▫ Reduce tiempos de Entrega, lo

que generalmente ayuda a incrementar las ventas.

▫ Permite más tiempo en la Planeación de la Producción.

▫ Reduce Costos.▫ Crea tiempo Disponible.

• Si no podemos determinar de manera específica qué proceso atacar, podremos empezar poniendo orden o utilizando el Método Kaizen de Oficina

12) Haciendo mejoras a los procesos de Oficina por medio del Kaizen

• Muchas oportunidades de mejora pueden encontrarse en:▫ Información incompleta o incorrecta▫ Tiempos de espera▫ Tiempos de Proceso.

• Las partes clave de este proceso es cuantificar la Información Completa y Correcta, los Tiempos de Espera y los Tiempos de Proceso; además de mostrar estos factores en un formato visual lo que facilita detectar oportunidades notables

• Estandarizar donde sea posible

• Eliminar pasos innecesarios

• Estandarizar por escrito cada cambio de proceso que se realice

13) Mejorando Tus Costos de Producto

• Separar negocios de acuerdo a cadenas de valor, por tipo de producto o por altos vs bajos volúmenes; y desafiar a cada gerencia de cadena de valor a reducir costos a través del mejor entendimiento de la asignación de costos.

• Recolectar Hojas de Datos que den soporte a departamentos como compras, planeación, ingeniería, ventas y gerencia. Posteriormente desarrollar de manera más precisa los costos generales para ambas clasificaciones de Productos (Alto y Bajo volumen)

• Recolecte también hojas de datos de los empleados indirectos para cada clasificación.

13) Mejorando Tus Costos de Producto

• Para empezar asociemos el tiempo para cada trabajo en el piso de producción y comparémoslo con las gráficas de Día por hora.

• Una vez que las asignaciones han sido minimizadas y los costos totalmente entendidos, ajuste precios y márgenes en esos productos que no sean provechosos.

• Podría estar bien el tener productos no provechosos en la línea de procesos siempre y cuando sepas cuáles son y como afectan a tu proceso.

13) Mejorando Tus Costos de Producto• Desecha productos no provechosos, (después de verificar costos

actuales)▫ Si el mercado no fuera a aceptar un incremento en el precio.

▫ Si el desechar productos no fuera a arriesgar a tus clientes o las ventas asociadas a esos productos.

▫ Si después de aplicar el concepto lean y eliminar los desperdicios, no eres capaz de hacerlos provechosos.

▫ Si Ingeniería no es capaz de hacer cambios de diseño que reduzcan rápidamente los costos.

Contabilidad Lean• La contabilidad tradicional mide el desempeño

financiero; aunque muchas compañías la utilizan para medir el desempeño global (aunque no esté hecha para ello).

• La Contabilidad Lean, mide el desempeño de los Procesos y sus Resultados.

• Algunos de sus beneficios son:▫ Incrementa las ventas utilizando los costos de la

Cadena de Valor, en lugar de los Costos estándares.▫ Apoya la idea de que el principal objetivo de eliminar

desperdicios es capacidad adicional que puede ser provechosamente vendida.

▫ Reduce transacciones internas, por ejemplo: Inventarios contados, ya que tenemos menos material

en mano Estados del Proceso de Producción, porque ahora

puede ser monitoreado en piso.

CONCLUSIONES• Cualquiera que sea la razón para implementar sistemas lean, la

forma en que se maneja en este libro la Calidad, el Volumen y el Costo, puede ser utilizada como base.

• Una vez que la Calidad es estable, se busca diseñar una mejor forma de alinear el volumen con la capacidad, de manera visible. Una vez implementado se le debe dar seguimiento, si no, se perderá.

• Podemos empezar asociando el tiempo a cada actividad, lo que nos lleva a mejoras en la productividad, y a un mayor entendimiento de nuestra capacidad; esto nos permitirá darle seguimiento.

• Posteriormente al usar sistemas Lean podemos incrementar nuestra capacidad o volverla más flexible. Una vez hecho esto podemos utilizar las cadenas e valor para identificar diverso tipos de áreas de oportunidad, especialmente con la reducción de tiempos y Procesos.

• Los siguientes puntos a tomar en cuenta serían, Mejoras para el personal, Layout, Mejoras administrativas, Costo del Producto.

• Es necesario revisar continuamente los métricos para asegurar que estén yendo en la dirección correcta. Para el éxito de los sistemas Lean los hábitos y el comportamiento de todos debe cambiar.

Bibliografía

• Made to Order Lean

Foreword by John ShookLane Greg, Productivity