laporan akhir metrologi industri unri dian haryanto 1407123394
TRANSCRIPT
LAPORAN AKHIR
PRAKTIKUM METROLOGI INDUSTRI
Oleh:
Nama : Dian HaryantoNIM : 1407123394Kelompok : 9 (Sembilan)
LABORATORIUM PENGUKURANPROGRAM STUDI S1 TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNIKUNIVERSITAS RIAU
2015
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis ucapkan pada Allah SWT. Yang telah memberikan
kesehatan pada penulis sehingga dapat menyelesaikan laporan ini dengan tepat
waktu. Shalawat beriring salam tidak lupa kita haturkan pada nabi besar
Muhammad Saw. Karena berkat beliau kita dapat hidup di mana penuh dengan
ilmu pengetahuan seperti sekarang ini.
Penulis mengucapkan banyak terima kasih pada kedua orang tua yang
sampai sekarang ini masih sudi membiyayai seluruh keperluan penulis dalam
pembuatan laporan ini. Terima kasih juga penulis ucapkan pada Ibu Anita
Susilawati sebagai dosen pengampu mata kuliah Metrologi Industri dan pada para
asisten yang selalu membantu penulis dalam proses penulisan laporan Kalibrasi
dan Penggunaan Mistar Ingsut.
Penulis menyadari bahwa dalam penulisan laporan ini banyak kekurangan.
Maka dari itu penulis mengharapkan kritik dan saran dari pembaca untuk
menyempurnakan laporan ini guna untuk dunia pendidikan dan penulis sendiri.
Pekanbaru, Desember 2015
Penulis
i
DAFTAR ISI
Halaman
KATA PENGANTAR............................................................................................I
DAFTAR ISI..........................................................................................................II
DAFTAR GAMBAR..........................................................................................VII
DAFTAR TABEL..............................................................................................XII
DAFTAR NOTASI...........................................................................................XIII
MODUL 1 PENGGUNAAN DAN KALIBRASI MISTAR INGSUT
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Pendahuluan......................................................................................................1
1.2 Tujuan Praktikum..............................................................................................2
1.3 Manfaat Praktikum............................................................................................2
BAB II TEORI DASAR
2.1 Pengertian..........................................................................................................3
2.2 Macam-Macam Mistar Ingsut...........................................................................5
2.3 Cara kerja dan Prinsip Kerja...........................................................................10
2.4 Perkembangan Mistar Ingsut..........................................................................11
2.5 Komponen Mistar Ingsut................................................................................14
2.6 Cara Penggunaan Mistar Ingsut......................................................................16
BAB III METODOLOGI
3.1 Prosedur Praktikum Teoritis...........................................................................18
3.2 Prosedur Praktikum Aktual.............................................................................18
3.3 Alat dan Bahan................................................................................................19
BAB IV DATA PENGAMATAN
4.1 Data Gamabr Dan Tabel V Blok.....................................................................21
4.2 Data Gamabr Dan Tabel Bantalan..................................................................22
BAB V ANALISA DATA
5.1 Pengolahan Data.............................................................................................24
5.2 Analisa Data....................................................................................................34
ii
BAB VI PENUTUP
6.1 Kesimpulan......................................................................................................36
6.2 Saran.................................................................................................................36
MODUL 2 PENGGUNAAN DAN KALIBRASI MIKROMETER
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang.................................................................................................38
1.2 Tujuan Praktikum.............................................................................................38
1.3 Manfaat............................................................................................................39
BAB II TEORI DASAR
2.1 Pengertian Mikrometer...................................................................................40
2.2 Bagian-Bagian Mikrometer.............................................................................41
2.3 Kalibrasi Sensor..............................................................................................43
2.4 Macam-Macam Mikrometer...........................................................................44
2.5 Cara Kerja dan Prinsip Kerja..........................................................................47
2.6 Menggunakan Mikrometer...............................................................................48
BAB III METODOLOGI
3.1 Prosedur Praktikum.........................................................................................52
3.2 Prosedur Praktikum Aktual.............................................................................52
3.3 Alat dan Bahan................................................................................................52
BAB IV DATA PENGAMATAN
4.1 Benda Ukur 1 (Poros Bertingkat Berulir).......................................................55
4.2 Benda 2 (Poros Bertingkat Berulir)................................................................55
BAB V ANALISA DATA
5.1 Pengolahan Data.............................................................................................57
5.2 Analisa Data....................................................................................................63
BAB VI PENUTUP
5.1 Kesimpulan.....................................................................................................66
5.2 Saran................................................................................................................66
MODUL 3 PENGUKURAN KEBULATAN
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang................................................................................................66
iii
1.2 Tujuan Praktikum............................................................................................66
1.3 Manfaat Praktikum..........................................................................................67
BAB II TEORI DASAR
2.1 Pengertian........................................................................................................68
2.2 Penyebab Ketidak Bulatan..............................................................................72
2.3 Persyaratan Pengukuran Kebulatan................................................................74
2.4 Alat Ukur Kebulatan.......................................................................................77
2.5 Komponen Alat Ukur......................................................................................78
2.6 Dial Indikator..................................................................................................81
BAB III METODOLOGI
3.1 Prosedur Praktikum Teoritis...........................................................................84
3.2 Prosedur Praktikum Aktual.............................................................................84
3.3 Alat Dan Bahan...............................................................................................85
BAB IV DATA PENGAMATAN
4.1 Data Pengamatan.............................................................................................87
BAB V ANALISA DATA
5.1 Pengolahan Data.............................................................................................89
5.2 Analisa Data..................................................................................................101
BAB VI PENUTUP
6.1 Kesimpulan ..................................................................................................103
6.2 Saran.............................................................................................................103
MODUL 4 PENGUKURAN KEKASARAN PERMUKAAN
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang..............................................................................................105
1.2 Tujuan Praktikum...........................................................................................105
1.3 Manfaat Praktikum.........................................................................................105
BAB II TEORI DASAR
2.1 Pengertian.......................................................................................................107
2.2 Permukaan Dan Profil....................................................................................109
2.3 Parameter Kekasaran Permukaan..................................................................112
2.4 Alat Ukur Kekasaran......................................................................................116
iv
2.5 Prinsip Kerja Alat Ukur.................................................................................117
BAB III METODOLOGI
3.1 Prosedur Praktikum Teoritis.........................................................................119
3.2 Prosedur Praktikum Aktual............................................................................119
3.3 Alat dan Bahan...............................................................................................119
BAB IV DATA PENGAMATAN
4.1 Data Pengamatan Profil Tegak......................................................................122
4.2 Data Pengamatan Profil Mendatar.................................................................124
BAB V ANALISA DATA
5.1 Pengolahan Data............................................................................................126
5.2 Analisa Data...................................................................................................130
BAB VI PENUTUP
6.1 Kesimpulan....................................................................................................132
6.2 Saran...............................................................................................................132
MODUL 5 PENGGUNAAN PROFIL PROYEKTOR
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang..............................................................................................133
1.2 Tujuan Praktikum..........................................................................................133
1.3 Manfaat Praktikum........................................................................................134
BAB II TEORI DASAR
2.1 Pengertian Profil Proyektor...........................................................................135
2.2 Prinsip Kerja.................................................................................................136
2.3 Perkembangan Profil Proyektor....................................................................139
2.4 Komponen Profil Proyektor..........................................................................140
2.5 Cara Penggunaan Alat...................................................................................144
2.6 Kalibrasi Alat Ukur.......................................................................................146
2.7 Jenis-Jenis Profil Proyektor.........................................................................147
BAB III METODOLOGI
3.1 Prosedur Praktikum Teoritis.........................................................................149
3.2 Prosedur Praktikum Aktual...........................................................................149
3.3 Alat dan Bahan..............................................................................................150
v
BAB IV DATA PENGAMATAN
4.1 Data Pengamatan............................................................................................152
BAB V ANALISA DATA
5.1 Pengolahan Data...........................................................................................154
5.2 Analisa Data..................................................................................................167
BAB VI PENUTUP
6.1 Kesimpulan...................................................................................................169
6.2 Saran..............................................................................................................169
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
vi
DAFTAR GAMBAR
HalamanMODUL 1 PENGGUNAAN DAN KALIBRASI MISTAR INGSUT
Gambar 2.1 Mistar Ingsut Nonius............................................................................5
Gambar 2.2 Mistar Ingsut Tak Sebidang................................................................6
Gambar 2.3 Mistar Ingsut Jarak Senter....................................................................7
Gambar 2.4 Mistar Ingsut Diameter Dalam.............................................................7
Gambar 2.5 Mistar Ingsut Pipa................................................................................8
Gambar 2.6 Mistar Ingsut Posisi Dan Lebar Alur...................................................8
Gambar 2.8 Mistar Ingsut Tekanan Ringan.............................................................9
Gambar 2.9 Mistar Ingsut Serbaguna......................................................................9
Gambar 2.10 Mistar Ingsut Kedalaman.................................................................10
Gambar 2.11 Mistar Ingsut Penggores...................................................................10
Gambar 2.12 Mistar Ingsut Nonius........................................................................12
Gambar 2.13 Mistar Ingsut Jam ukur.....................................................................13
Gambar 2.14 Mistar Ingsut Digital........................................................................13
Gambar 2.15 Pengukuran Menggunakan Rahang Bawah.....................................14
Gambar 2.16 Mengukur Celah...............................................................................14
Gambar 2.17 Depth Probe.....................................................................................15
Gambar 2.18 Skala Nonius....................................................................................15
Gambar 2.19 Skala Nonius....................................................................................15
Gambar 2.20 Pengunci...........................................................................................16
Gambar 2.21 Penggeser.........................................................................................16
Gambar 3.1 Jangka Sorong Nonius........................................................................19
Gambar 3.2 Jangka Sorong Jam Ukur...................................................................19
Gambar 3.3 Jangka Sorong Digital........................................................................19
Gambar 3.4 V Blok................................................................................................20
Gambar 3.5 Bantalan..............................................................................................20
Gambar 4.1 Benda Kerja V Blok...........................................................................21
Gambar 4.2 Benda Ukur Bantalan.........................................................................22
vii
Gambar 5.1 Grafik Persen Nonius vs Digital (V Blok).........................................27
Gambar 5.2 Grafik Persen Jam Ukur Vs Digital (V Blok)....................................30
Gambar 5.3 Grafik Persen Nonius vs Digital (Bantalan).......................................32
Gambar 5.4 Grafik Persen Jam Ukur vs Digital (Bantalan)..................................34
MODUL 2 PENGGUNAAN DAN KALIBRASI MIKROMETER
Gambar 2.1 Mikrometer.........................................................................................40
Gambar 2.2 Bagian-Bagian Mikrometer................................................................40
Gambar 2.3 Memeriksa Kerataan Benda Ukur Dengan Kaca Rata.......................43
Gambar 2.4 Mikrometer Luar................................................................................44
Gambar 2.5 Mikrometer Dalam.............................................................................45
Gambar 2.6 Mikrometer Kedalaman.....................................................................45
Gambar 2.7 Mikrometer diameter indikator..........................................................46
Gambar 2.8 Mikrometer Batas...............................................................................46
Gambar 2.9 Prinsip Kerja Mikrometer (Rochim, 2006)........................................47
Gambar 2.10 Membuka Pengunci..........................................................................48
Gambar 2.11 Silinder Putar Membuka.................................................................48
Gambar 2.12 Silinder Ditutup................................................................................49
Gambar 2.13 engunci Silinder...............................................................................49
Gambar 2.14 Pembagian Skala Ukur.....................................................................50
Gambar 2.15 Pembacaan Dalam Inch....................................................................50
Gambar 2.16 Pengukuran Matrik...........................................................................51
Gambar 3.1 Mikrometer.........................................................................................53
Gambar 3.2 Poros bertingkat.................................................................................53
Gambar 3.3 Poros bertingkat berulir......................................................................53
Gambar 3.4 V-Blok................................................................................................54
Gambar 4.1 Benda Ukur 1.....................................................................................55
Gambar 4.2 Benda ukur 2......................................................................................56
Gambar 5.1 Grafik toleransi benda 1.....................................................................60
Gambar 5.2 Grafik toleransi benda 2.....................................................................62
MODUL 3 PENGUKURAN KEBULATAN
Gambar 2.1 Toleransi Kebulatan...........................................................................68
viii
Gambar 2.2 Least Squares Circle...........................................................................69
Gambar 2.3 Minimum Circumscribed Circle........................................................69
Gambar 2.4 Maximum Inscribed Circle................................................................70
Gambar 2.5 Minimum Zone Circle........................................................................70
Gambar 2.6 Simbol Kebulatan...............................................................................72
Gambar 2.7 Engkol................................................................................................74
Gambar 2.8 Kesalahan Pengukuran.......................................................................75
Gambar 2.9 Caliber Ring Dengan Dial Indikator..................................................76
Gambar 2.10 Pengukuran Menggunakan Blok v...................................................76
Gambar 2.11 Pemeriksaan Kebulatan Dengan Dua Senter....................................77
Gambar 2.12 Alat Ukur Kebulatan Meja Berputar................................................78
Gambar 2.13 Spindel..............................................................................................78
Gambar 2.14 Isyarat Pengubah Sensor..................................................................80
Gambar 2.15 Dial Indikator...................................................................................82
Gambar 3.1 Dial Indikator.....................................................................................85
Gambar 3.2 Meja Rata...........................................................................................85
Gambar 3.3 Blok V................................................................................................85
Gambar 3.4 Benda Ukur........................................................................................86
Gambar 5.1 Grafik Pengamat A.............................................................................93
Gambar 5.2 Grafik Pengamat A LSC....................................................................95
Gambar 5.3 Grafik Pengukuran Pengamat B.........................................................99
Gambar 5.4 Grafik Pengamat B LSC...................................................................101
MODUL 4 PENGUKURAN KEKASARAN PERMUKAAN
Gambar 2.1 Pembesaran Permukaan...................................................................108
Gambar 2.2 Sketsa Bidang Profil.........................................................................110
Gambar 2.3 Orientasi Bidang Potong..................................................................111
Gambar 2.4 Parameter Tegak Kekasaran.............................................................113
Gambar 2.5 Analisis Profil...................................................................................114
Gambar 2.6 Kurva Abbot.....................................................................................116
Gambar 2.7 Alat Ukur Kekasaran........................................................................117
Gambar 3.1 Pick-Up............................................................................................120
ix
Gambar 3.2 Drive Unit.........................................................................................120
Gambar 3.3 Amplifier..........................................................................................120
Gambar 3.4 Benda Ukur......................................................................................121
Gambar 4.1 Grafik Menentukan Parameternya...................................................122
Gambar 4.2 Menetukan Titik Yang Akan Dihitung............................................122
Gambar 4.3 Menentukan Parameter Mendatar (Aw)...........................................124
Gambar 4.4 Menentukan Parameter Mendatar (Ar) Dan (Lc).............................124
Gambar 5.1 Grafik Profil Geometri Ideal............................................................126
Gambar 5.2 Data Yang Akan Dihitung................................................................126
Gambar 5.3 Data Lebar Gelombang ( Parameter Mendatar )..............................128
Gambar 5.4 Data Ar dan Lc ( Parameter Mendatar )...........................................129
MODUL 5 PENGGUNAAN PROFIL PROJEKTOR
Gambar 2.1 Profil Proyektor................................................................................136
Gambar 2.2 Skema Optomekanik Profil Proyektor.............................................137
Gambar 2.3 Prinsip Kerja Alat Ukur Optomekanik.............................................138
Gambar 2.4 Profil Proyektor Konvensional.........................................................139
Gambar 2.5 Profil Proyektor CNC.......................................................................140
Gambar 2.6 Lampu..............................................................................................141
Gambar 2.7 Proyektor 10X,25X dan 50X............................................................141
Gambar 2.8 Layar Profil Proyektor......................................................................142
Gambar 2.9 Eretan X, Y dan Meja.......................................................................142
Gambar 2.10 Alat Ukur Y....................................................................................143
Gambar 2.11 Alat Ukur Sudut.............................................................................143
Gambar 2.12 Alat Ukur X....................................................................................143
Gambar 2.13 Switch.............................................................................................144
Gambar 2.14 Handle Fokus.................................................................................145
Gambar 2.15 Profil Proyektor Diascopic.............................................................147
Gambar 2.16 Profil Proyektor Episcopic.............................................................148
Gambar 3.1 Profil Proyektor................................................................................150
Gambar 3.2 Lensa 10 X, 25X Dan 50 X Pembesaran..........................................150
Gambar 3.3 Jangka Sorong..................................................................................151
x
Gambar 3.4 Bidak Catur......................................................................................151
Gambar 4.1 Bidak Catur......................................................................................152
Gambar 5.1 Grafik % Error Mistar Ingsut Vs Lensa 10 X..................................155
Gambar 5.2 Grafik % Error Mistar Ingsut Vs Lensa 25 X..................................157
Gambar 5.3 Grafik % Error Mistar Ingsut Vs Lensa 100 X................................158
Gambar 5.4 Grafik % Error Lensa 10 X Vs Lensa 25 X.....................................160
Gambar 5.5 Grafik % Error Lensa 10 X Vs Lensa 100 X...................................162
Gambar 5.6 Grafik % Error Lensa 25 X VS Lensa 100 X...................................163
Gambar 5.7 Grafik RATA-RATA % ERROR.....................................................165
Gambar 5.8 Grafik Rata-Rata Diameter..............................................................167
xi
DAFTAR TABEL
Halaman
MODUL 1 PENGGUNAAN DAN KALIBRASI MISTAR INGSUT
Tabel 4.1 Hasil Pengukuran V Blok......................................................................21
Tabel 4.2 Hasil Pengukuran Bantalan....................................................................23
MODUL 2 PENGGUNAAN DAN KALIBRASI MIKROMETER
Tabel 4.1 Data Pengamatan Benda 1.....................................................................55
Tabel 4.2 Data Pengamatan Benda 2.....................................................................56
MODUL 3 PENGUKURAN KEBULATAN
Tabel 4.1 Hasil Pengukuran Pengamat A..............................................................87
Tabel 4.2 Hasil Pengukuran Pengamat B...............................................................88
Tabel 5.1 Hasil Perhitungan Pengamat A..............................................................92
Tabel 5.2 Selisih Jarak Antara R Dan R................................................................94
Tabel 5.3 Hasil Perhitungan Pengamat B..............................................................98
Tabel 5.4 Selisih Jarak R Dan R Pengamat B......................................................100
MODUL 4 PENGUKURAN KEKASARAN PERMUKAAN
Tabel 2.1 Ketidak Teraturan Profil (Budi, 2012).................................................111
Tabel 4.1 Data Nilai Y Dan Nialai H...................................................................123
Tabel 4.2 Data Nilai R (Puncak) Dan (Lembah).................................................123
Tabel 4.3 Data Lebar Gelombang (Aw)...............................................................124
Tabel 4.4 Data Lebar Kekasaran (Ar)..................................................................125
Tabel 4.5 Data Konstanta Lebar Gelombang.......................................................125
MODUL 5 PENGGUNAAN PROFIL PROJEKTOR
Tabel 4.1 Data pengamatan..................................................................................153
xii
DAFTAR NOTASI
% Eror = Persentase Kesalahan (%)
L = Lebar dimensi (mm)
P = Panjang Dimensi (mm)
Digital = Skala (mm)
Jam Ukur = Skala (mm)
Nonius = Skala (mm)
UD = Ukuran Dasar (mm)
Umax = Ukuran maksimum (mm)
Umin = Ukuran minimum (mm)
BA = Batas Atas (mm)
BB = Batas Bawah (mm)
T = Toleransi (mm)
ave = Rata-rata (µm)
R (LSC) = Jari-jari rata-rata (µm)
R = Jari-jari profil (µm)
Tp = Panjang penahan (µm)
Lt = Panjang penahan (µm)
Ar = Lebar kekasaran (µm)
Aw = Lebar gelombang
xiii
MODUL 1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Pendahuluan
Dalam perkuliahan untuk memeahami suatu mata kuliah ada kalanya tidak
cukup dengan pemahaman teori saja. Maka di perlukan sebuah kegiatan yang
berupa praktik atau sering di sebut dengan Praktikum. Praktikum Metrologi
Industri dapat digunakan sebagai sarana penunjang Mata kuliah Metrologi industri
dan kontrol kualitas.
Kalibrasi terhadap alat ukur adalah proses pengujian kebenaran
penunjukan hasil pengukuran suatu alat ukur yang bertujuan untuk menentukan
kelayakan suatu alat ukur untuk dapat digunakan. dalam proses ini semua bagian
alat ukur yang dapat mempengaruhi hasil pengukuran harus di periksa apakah
masih dapat berfungsi dengan baik atau tidak. Kalau tidak sampai sejauh mana
tingkat kerusakannya sehingga dengan demikian dapat ditentukan kelayakan dari
suatu alat ukur tersebut.
Kalibrasi seharusnya dilakukan pada semua alat alat ukur terutama pada
alat ukur yang baru atau alat ukur yang sudah lama di gunakan. Untuk alat ukur
yang sudah lama dibeli dan sudah lama digunakan sangat di sarankan untuk
dilakukan kalibrasi ini.
Mistar ingsut adalah salah satu alat ukur yang sangat penting dan harus
dikuasai cara pengukurannya oleh Mahasiswa Teknik Mesin. Karena dalam
melakukan proses pemesinan sangat diperlukan sebuah pengukuran. Mistar ingsut
merupakan salah satu alat ukur yang diperlukan dan sering di gunakan saat proses
pemesinan berlangsung.
Dengan adanya praktikum mistar ingsut Mahasiswa Teknik Mesin dapat
mengetahui jenis-jenis mistar ingsut, metode yang digunakan, prinsip kerja mistar
ingsut dan fungsi mistar ingsut, serta bagian-bagiannya yang bertujuan agar
mahasiswa bisa mengukur dengan mistar ingsut lebih teliti saat di dunia kerja.
1
2
1.2 Tujuan Praktikum
Tujuan dari praktikum kalibrasi dan penggunaan mistar ingsut yang
dilakukan adalah sebagai berikut:
1. Menggunakan mistar ingsut (vernier caliper) berbagai jenis dengan baik
dan benar.
2. Dapat mengkalibrasi mistar ingsut.
1.3 Manfaat Praktikum
Manfaat dari praktikum Kalibrasi dan penggunaan mistar ingsut adalah
sebagai berikut:
1. Menambah pengalaman mahasiswa dalam proses pengukuran
menggunaakan mistar ingsut.
2. Mahasiswa dapat menggunakan mistar ingsut dengan baik dan benar.
3. Mahasiswa dapat mengaplikasikan teori tentang mistar ingsut.
4. Mengetahui berbagai macam mistar ingsut.
BAB II
TEORI DASAR
2.1 Pengertian
Mistar ingsut adalah alat ukur linear langsung yang serupa dengan mistar
ukur yang memiliki skala utama pada batang dengan ujung ada berupa ekor untuk
mengukur ketinggian dari sebuah dimensi. Mistar ingsut ini memiliki banyak
nama lain seperti sikmat, jangka sorong, vernier calliper maupun jangka geser.
Penamaan tersebut biasanya timbuk karena kebiasan dari sebuah wilayah atau
kelompok dan julukan dari sebuah daerah.
Pada ujung mistar ingsut ini ada rahang yang berfungsi untuk sensor dalam
proses pengukuran. Rahang ini ada dua, yaitu rahang atas dan rahang bawah yang
memounyai fungsi yang berbeda-beda. Pada rahang atas berguna untuk mengukur
celah dari sebuah bidang dimensi. Sedangkan rahang bawah berguna untuk
mengukur panjang sebuah dimensi maupun untuk mengukur diameter luar dari
sebuah tabung. Rahang tetap adalah rahang yang bergabung dengan batang dari
mistar ingsut ini. Sedangkan rahang geser merupakan rahang yang bagiannya
terpisah dengan batang ukur, dan di rahang geser ini letak dari skala nonius dari
sebuah jangka sorong.
Pengukuran dilakukan dengan cara menjepit benda ukur menggunakan
rahang sensor yang ada pada mistar ingsut ini. Jika pengukuran ketinggian
memungkinkan menggunakan ekor dari jangka sorong ini. Caranya dengan cara
mengeluarkan ekor dari jangka sorong ini lalu menabrakkannya dengan batang
dari alat ukur ini dan dengan permukaan benda yang sedang di ukur.
Pada saat proses melakukan pengukuran dan kita mengalami kesulitan
dalam membaca skala yang di tunjukkan, kita bisa mengunci rahng geser dengan
cara memutar pengunci dan mengunci pergerakan rahang geser dengan batang
ukur. Jika sudah dirasa sensor menyentuh dari bagian dimensi yang sedang ingin
di ukur, maka kita dapat menggunakan fitur pengunci dari mistar ingsut ini.
Setelah itu kita bisa membawanya ke tempat yang mudah untuk dilakukan
pembacaan pengukuran tersebut.
3
4
Sebuah benda ukur ada kalanya kita di tuntut untuk membaca ukuran dari
kedalaman sebuah benda kerja. Misalnya untuk mengukur kedalaman sebuah
lubang spy dari poror dan menghitung lubang fully. Agar spi yang di buat tidak
kepanjangan dan tidak mengganggu poros lain maka ukuran dari spy yang di buat
harus sesuai.
Cara pengukurannya adalah dengan cara mengeluarkan ekor dari jangka
sorong dengan menggeser rahang geser yang ada pada jangka sorong. Setelah
ekor keluar maka langkah selanjutnya adalah mengukur lubang dari spy tersebut,
dengan cara memasukkan ekor tersebut pada lubang yang akan di ukur
kedalamannya. Dalam memasukkan ekor dalam lubang harus mencapai dasar dari
lubang tersebut dan tidak boleh menggantung atau tidak sampai pada dasar lubang
tersebut.
Penggunaan alat ini sangatlah sensitif. Jika terjadi benturan terjadi pada
rahang dan rahang mengalami cacat maka hasil pengukuran akan menjadi kurang
akurat karena dalam jangka sorong memiliki ketelitian hingga 0,02 mm.
Penggunaan jangka sorong hanya di gunakan pada benda yang bersifat keras saja,
karena benda yang bersifat lunak akan mengalami perubaghan bentuk saat di
lakukan penekanan dengan rahang atau sensor dari jangka sorong ini. Pengukuran
yang dilakukan juga hanya melakukan pengukuran pada benda yang nampak saja.
Jika benda tidak dapat di sentuk oleh sensor mistar ingsut maka pengukuran akan
tidak akurat.
Sebenarnya bahan dari rahang mistar ingsut ini digunakan bahan yang
sangat keras sehingga hal-hal di atas bisa di minimalisirkan. Pembuatan sensor
dari alat ukur ini seharusnya di gunakan bahan yang keras sehingga tahan aus dan
dirancang dengan ketelitian geometrik yang tinggi. Kerataan masing-masing
bidang pembimbing dan kesejajaran di rancang dengan toleransi yang tinggi.
Guna dari toleransi tersebut agar permukaan kedua sensor tetap sejajar, dengan
demikian, meskipun tak segaris, garis ukur dan garis nonius dimensi di usahakan
harus sejajaruntuk mengurangi efek kesalahan dalam pembacaan ukuran.
Pembacaan garis skala linier dilakukan menggunakan garis indeks yang
terletak pada peluncur atau rahang geser. Dan posisinya relatif terhadap skala
5
interpolarisasikan dengan skala nonius mistar ingsut. Berdasarkan cara
membacanya mistar ingsut ada 3 jenis, mistar ingsut nonius, mistar ingsut jam
ukur, mistar ingsut digital.
Peraba atau sensor yang ada pada mistar ingsut ini termasuk dalam sensor
mekanik. Karena peraba pada mistar ingsut kontak langsung dengan benda yang
sedang di ukur. Lalu ukuran dapat di baca pada skala yang ada pada batang ukur
yang telah ada di alat ukur ini.
Gambar 2.1 Mistar Ingsut Nonius (http://fansclopedia.blogspot.co.id/ 2011/02/img-jangka-sorong)
Sedangkan pengertian kalibrasi adalah proses pengujian kebenaran hasil
pengukuran yang di bandingkan dengan alat ukur yang berguna dan berpengaruh
dalam pengukuran harus di periksa. Guna memastikan apakah masih layak di
gunakan atau tidak alat ukur tesebut di gunakan.
Jadi kalibrasi mistar ingsut adalah proses pengujian kebenaran penunjukan
hasil pengukuran dengan mistar ingsut. Maka hasil yang terbaca pada mistar
ingsut di tentukan apakah masih layak di dalam batas toleransi yang telah di
berikan. Jika tidak masuk dalam toleransi maka dinyatakan alat ukur tersebut
tidak layak di gunakan atau kasarnya di sebut rusak. Pada mistar ingsut digital dan
mistar ingsut jam ukur tidak berlaku hal seperti ini karena dapat di kembalikan ke
titik nol seperti sedia kala.
2.2 Macam-Macam Mistar Ingsut
Mistar ingsut merupakan alat ukur yang praktis dan umum di gunakan dan
ketelitiannya mencapai 0,01mm. Kecermatan setinggi ini dalam sebuah
6
pengukuran yang memasuki toleransinya sangat di bolehkan untuk menggunakan
ukuran ini. Karena kesederhanaan kontruksinya maka banyak sekali jenis-jenis
dari mistar ingsut ini tergantung pada fungsi dan penggunaannya. Mistar ingsut ini
terbuat dari bahan matrial yang kokoh dan kuat.
Pada beberapa jenis alat kekuatan dari alat tersebut kurang menjanjikan.
Sehingga pada alat tersebut mudah aus dan berakibat hasil pengukuran tidak
sesuai. Mistar ingsut ini di kuatirkan kekurangan fitur yang berguna untuk
mengukur dari berbagai bentuk benda ukur. Maka dari itu ada berbagai macam
jenis mistar ingsut berdasarkan fungsi dan bentuknya, diantaranya adalah sebagai
berikut:
2.2.1 Mistar ingsut tak sebidang
Jangka sorong jenis ini merupaka jenis jangka sorong yang sangat sering
di gunakan dan sering di temukan. alasan dari pengunaan alat ukur ini adalah
harganya yang murah dan penggunaannya yang mudah. Fungsi dari jangka sorong
ini juga bisa di bilang komplit, karena dalam satu alat bisa di gunakan untuk
mengukur diameter luar, diameter dalam serta mengukur ketinggian dari celah
maupun dimensi dan lain-lain.
Gambar 2.2 Mistar Ingsut Tak Sebidang (Rochim, 2006)
2.2.2 Mistar ingsut jarak senter
Mistar ingsut jenis ini digunakan untuk mengukur jarak antara dua senter
dari poros. Penggunaannya berbeda ketinggian dari dua poros senter tersebut.
7
Gambar 2.3 Mistar Ingsut Jarak Senter (Rochim, 2006)
2.2.3 Mistar ingsut diameter dalam
Mistar ingsut jenis ini di gunakan untuk mengukur diameter dalam dari
sebuah benda silindris. Pada jangka sorong jenis ini minimal yang mampu di ukur
adalah sebesar 30 mm. Pada jangka sorong jenis ini hanya mampu mengukur
celah, besar diameter dalam dari sebuah benda kerja.
Gambar 2.4 Mistar Ingsut Diameter Dalam (Rochim, 2006)
2.2.4 Mistar ingsut pipa
Mistar ingsut jenis ini di gunakan untuk mengukur lebar dinding dari
sebuah pipa dan tebal dari sebuah plat yang melengkung.
Gambar 2.5 Mistar Ingsut Pipa (Rochim, 2006)
8
2.2.5 Mistar ingsut posisi dan lebar alur
Pada mistar ingsut jenis ini digunakan untuk mengukur dari posisi dan
lebar alur dari sebuah benda kerja. Jangka sorong ini punya rahang sepanjang 12
mm.
Gambar 2.6 Mistar Ingsut Posisi Dan Lebar Alur (Rochim, 2006)
2.2.6 Mistar ingsut putar
Mistar ingsut jenis ini biasanya digunakan untuk mengukur benda yang
berbeda kedudukannya.
Gambar 2.7 Mistar ingsut putar ( Rochim, 2006)
2.2.7 Mistar ingsut tekanan ringan
Mistar ingsut ini di gunakan untuk mengukur benda ukur yang memiliki
tekstur lubak atau tidak terlalu keras.
9
Gambar 2.8 Mistar Ingsut Tekanan Ringan (Rochim, 2006)
2.2.8 Mistar ingsut serbaguna
Mistar ingsut jenis ini memiliki fungsi yang sangat banyak sehingga di
sebut dengan mistar ingsut serbaguna. Pada jangka sorong jenis ini ada penggores
dan pembagi jarak.
Gambar 2.9 Mistar Ingsut Serbaguna (Rochim, 2006)
2.2.9 Mistar ingsut kedalaman
Mistar ingsut jenis ini di gunakan untuk mengukur kedalamn dari sebuah
lubang, pengukuran lebar serta pengukuran posisi alur terhadap tepi atau alur
lainnya.
Gambar 2.10 Mistar Ingsut Kedalaman (Rochim, 2006)
10
2.2.10 Mistar Ingsut Penggores
Jenis jangka sorong ini di gunakan untuk mengukur diameter luar,
ketinggian benda ukur. Tapi tidak hanya berfungsi sebagai itu saja jangka sorong
jenis ini memiliki penggores yang berguna untuk menandai benda kerja.
Gambar 2.11 Mistar Ingsut Penggores (Rochim, 2006)
2.3 Cara kerja dan Prinsip Kerja
Cara kerja dari mistar ingsut ini sangatlah sederhana dengan cara menjepit
benda kerja menggunakan sensor atau yang sering di sebut dengan rahang, lalu
kita membaca ukuran yang di tunjukkan pada skala utama dan skala nonius.
Proses pembacaanya dengan cara mencari garis yang lurus antara skala nonius dan
skala utama dari jangka sorong ini.
Pada jenis mistar ingsut digital dan jam ukur cara pembacaannya lebih
mudah. kita hanya cukup melihat angka yang di tunjukkan dari jam ukur maupun
led tyang menunjukkan hasil pengukuran yang di lakukan. Mistar ingsut biasa di
sebut juga dengan alat ukur langsung karena hasil dari pengukuran yang
dilakukan dapat di ketahui secara langsung.
Untuk pengukuran kedalam dari sebuah lubang atau sebuah celah kita
hanya cukup mengeluarkan ekor dari jangka sorong lalu kita masukkan kedalam
lubang yang ingin di hitung kedalmannya. Setelah kita ketahui kedalamannya kita
dapat membaca skala yang di tunjukkan pada alat ukur tersebut. Jika pada saat
akan membaca skala ukur posisi pembaca di rasa sangat sulit untuk melakukan
pembacaan skala, maka di anjurkan agar mengunci rahang geser setelah itu
membacanya pada tempat yang lebih mudah untuk dilakukan pembacaan.
11
Prinsip kerja mistar ingsut adalah secara mekanik dengan cara
menyentuhkan sensor ukur pada permukaan benda yang akan diukur. Peluncur
berfungsi untuk menggerakkan sensor gerak sesuai dengan dimensi benda yang
akan diukur. Nilai ukuran pada benda ukur dapat dilihat dengan menjumlahkan
skala utama dengan skala nonius. Untuk jenis mistar ingsut jam ukur prinsip
kerjanya sama dengan mistar ingsut nonius, hanya saja pembacaan skala
noniusnya dapat dilihat pada jam ukur. Sedangkan untuk mistar ingsut digital,
hasil pengukuran langsung dapat dibaca pada digital.
Pembacaan skala utama di lakukan melalui garis indeks yang terletak pada
rahang geser yang bersatu dengan rahang gerak. Selain dengan jenis skala nonius
ada jangka yang menggunakan skala jam ukur dan skala digital. Pengembangan
alat ini di karenakan untuk mempermudak pekerjaan manusia dalam mengukur.
2.4 Perkembangan Mistar Ingsut
Seiring dengan perkembangan zaman maka alat uukur juga mengalami
perubahan yang bertujuan untuk mempermudahkan pekerjaan manusia. Jangka
sorong pertama kali di temukan karena sebuah kecelakaan yang terjadi di lepas
pantai italia. Kecelakaan ini di kenal dengan “The Greek Giglio Wreck”. Jangka
sorong pertama kali di temukan di dataran Cina dan bahan pembuatannya adalah
dari perunggu.
Pada dasarnya semua kemajuan teknologi yang terjadi adalah untuk
mempermudah segala pekerjaan manusia yang bertujuan agagr tidak membuat
manusia repot dalam bekerja. Berikut adalah jenis-jenis Jangka sorong
berdasarkan perkembangan Zaman.
2.4.1 Mistar ingsut nonius
Pertama kali munculnya jangka sorong adalah jenis nonius. Dimana cara
pembacaannya dengan cara membandingkan skala nonius dengan skala utama
pada batang yang ada pada jangka sorong itu sendiri. Angka yang di tunjukkan
skala nonius merupakan hasil dari pengukuran yang di lakukan. Lalu di cari skala
utama dan skala nonius yang segari. Maka hasil pengukurannya adalah skala
utama ditambah dengan skala nonius yang di tunjukkannya.
12
Mistar ingsut memiliki kapasitas ukur sampai dengan 150 mm, sementara
untuk jenis yang besar sampai 1000 mm. kecermatanyatergantung pada skala
nonius yaitu 0,10 , 0,05 atau 0,02 mm. Semakin tinggi kecermatan dari jangka
sorong ini semakin banyak pula garis yang ada pada skala nonius tersebut.
Mistar ukur nonius ada dua macam yaitu yang hanya memiliki rahang ukur
bawah dan yang lain mempunyai rahang ukur bawah dan atas. Mistar ingsut yang
hanya memiliki rahang ukur bawah saja digunakan untuk mengukur dimensi luar
dan dimensi dalam dari benda ukur. Sedangkan mistar ukur yang mempunyai
rahang ukur atas dan bawah dapat digunakan untuk mengukur dimensi luar dan
dalam, kedalaman dan ketinggian alur bertingkat.
Gambar 2.12 Mistar Ingsut Nonius (http://www.belajar,kemendikbud,go.id/ jks6xs8dx34.html)
2.4.2 Mistar Ingsut Jam ukur
Mistar ingsut jenis ini tidak mempunyai skala nonius. Sebagai pengganti
skala nonius maka dibuat jam ukur. Pada jam ukurnya dilengkapi dengan jarum
jam penunjuk skala dan angka-angka dari pembagian skala. Jarum penunjuk akan
berputar sejalan dengan bergeraknya rahang gerak. Gerak lurus pada mistar jam
ukur memiliki gerak lurus dari rahang ukur jalan sensor diubah menjadi gerak
rotasi dari jarum penunjuk. Gerak rotasi ini terjadi karena adanya hubungan
mekanis antara roda gigi pada poros jam ukur dengan batangbergerigi pada batang
ukur.
13
Gambar 2.13 Mistar Ingsut Jam ukur (http://www.belajar,kemendikbud,go.id/ jks6xs8dx34.html)
2.4.3 Mistar ingsut Digital
Mistar ingsut digital memakai digital sebagai penggan pengukuran
(pembacaan) pada skala nonius. Pada peluncur dipasang digital indikator pembaca
skala ukuran sehingga ukuran langsung terbaca pada layar digital. Peluncur
memiliki gigi yang menggerakkan digital. Kemudian diubah dengan satuan
panjang yang langsung terbaca dengan layar. Sebelum melakukan pengukuran,
terlebih dahulu mistar ingsut dikalibrasi.
Gambar 2.14 Mistar Insut Digital (http://www.belajar,kemendikbud,go.id/ jks6xs8dx34.html)
2.5 Komponen Mistar Ingsut
Sebuah mistar ingsut tersusun dari beberapa komponen yang bersatu dan
menjadi sebuah jangka sorong atau mistar ingsut ini. Adapun bagian-bagian dari
mistar ingsut adalah sebagai berikut:
14
2.5.1 Rahang luar (Rahang Bagian Bawah)
Rahang bagian bawah ibi di gunakan untuk mengukur dimensi yang
berada di luar. Biasanya untuk mengukur diameter luar dari sebuah benda
silindris.
Gambar 2.15 Pengukuran Menggunakan Rahang Bawah (http://www. prmpramono.wordpress.com/pkrln.html)
2.5.2 Rahang dalam (Rahang Atas)
Rahang dalam berfungsi untuk mengukur diameter dalam dari sebuah
benda silindris berlubng, maupun mengukur celah dari sebuah benda.
Gambar 2.16 Mengukur celah (http://www.prmpramono.wordpress.com/ pkrln.html)
2.5.3 Depth (ekor)
Beguna untuk mengukur kedalaman dari sebuah benda ukur atau sebuah
lubang yang membutuhkan opengukuran kedalaman.
15
Gambar 2.17 Depth Probe (http://www.prmpramono.wordpress.com/pkrln.html)
2.5.4 Skala utama
Skala utama berfungsi untuk melakukan pengukuran menunjukkan hasil
angka utama atau ukuran pokok dari sebuah benda kerja.
Gambar 2.18 Skala Utama (http://www.prmpramono.wordpress.com/pkrln.html)
2.5.5 Skala Nonius
Skala nonius berguna untuk membaca perbandingan yang terjadi dengan
skala utama.
Gambar 2.19 Skala Nonius (http://www.prmpramono.wordpress.com/pkrln.html)
16
2.5.6 Pengunci
Pengunci ini berguna untuk menahan pergeseran dari skala nonius dengan
skala utama.
Gambar 2.20 Pengunci (http://www.prmpramono.wordpress.com/pkrln.html)
2.5.7 Penggeser
Penggeser digunakan untuk menggeser skala nonius untuk proses
pengukuran.
Gambar 2.21 Penggeser (http://www.prmpramono.wordpress.com/pkrln.html)
2.6 Cara Penggunaan Mistar Ingsut
Berdasarkan bagian-bagian utama yang dipunyai oleh mistar ingsut, secara
umum mistar ingsut dapat digunakan antara lain untuk mengukur ketebalan,
mengukur jarak luar, mengukur diameter luar, mengukur kedalaman, mengukur
tingkatan, mengukur celah, mengukur diameter luar, dan sebagainya.
Agar pemakaian mistar ingsut berjalan baik dan tidak menimbulkan
kemungkinan-kemungkinan yang dapat menyebabkan cepat rusaknya mistar
ingsut maka ada beberapa hal yang harus diperhatikan, yaitu :
17
1. Gerakan rahang ukur gerak (jalan) harus dapat meluncur kelincahan
(gesekan) tertentu sesuai denga standar yang diizinkan dan jalannya
rahang ukur harus tidak bergoyang.
2. Sebaiknya jangan mengukur benda ukur dengan hanya bagian ujung dari
kedua rahang ukur tetapi sedapat mungkin harus masuk agak kedalam.
3. Harus dipastikan bahwa posisi nol dari skala ukur dan kesejajaran muka
rahang ukur betul-betul tepat.
4. Waktu melakukan penekanan kedua rahang ukur pada benda ukur harus
diperhatikan gaya penekannya. Terlalu kuat menekan kedua rahang ukur
akan menyebabkan kebengkokan atau ketidaksejajaran rahang ukur.
Disamping itu, bila benda ukur mudah berubah bentuk maka terlalu kuat
menekan rahang ukur dapat menimbulkan penyimpangan hasil
pengukuran.
5. Sebaiknya jangan membaca skala ukur pada waktu mistar ingsut masih
berada pada benda ukur. Kunci dulu peluncurnya lalu dilepas dari benda
ukur kemudian baru dibaca skala ukurnya dengan posisi pembacaan yang
betul.
6. Jangan lupa, setelah mistar ingsut tidak digunakan lagi dan akan disimpan
ditempatnya, kebersihan mistar ingsut harus dijaga dengan cara
membersihkannya memakai alat-alat pembersih yang telah disediakan
misalnya kertas tissue, vaselin, dan sebagainya.
BAB III
METODOLOGI
3.1 Prosedur Praktikum Teoritis
Prosedur praktikum secara teoritis yang dilakukan tentang praktikum
kalibrasi dan penggunaan mistar ingsut adalah sebagai berikut:
3.1.1 Pemakaina Mistar Ingsut
a. Lakukan pengukuran dengan mistar ingsut (0,05)
b. Selanjutnya benda di ukur menggunakan jangka sorong jenis jam ukur.
c. Lalu benda yang sama di ukur menggunakan mistar ingsut digital.
3.1.2 Kaslibrasi Mistar Ingsut
a. Periksa rahang ukur gerak dapat meluncur dengan baik atau tidak
b. Periksa kedudukan nol dari alat ukur
c. Periksa kelurusan sesaat menggambarkan pisau ukur dengan
menempelkannya pada sensor.
d. Periksa kebenaran skala mistar ingsut pengecekan dilakukan dengan alat
ukur lainnya.
e. Lakukan pemeriksaan untuk 3 sensor.
3.2 Prosedur Praktikum Aktual
Prosedur praktikum yang di laksanakan adalah sebagai berikut:
3.2.1 Pemakaian Mistar Ingsut
a. Pengukuran menggunakan satu benda dengan menggunakan Lakukan
ketiga jenis jangka sorong.
b. Lakukan pengukuran menggunakan benda ke dua.
c. Catat hasil pengukuran.
3.2.2 Kalibrasi Mistar Ingsut
a. Pada jangka sorong ninius tidak bisa di kalibrasi.
b. Pada jangka sorong jenis jam ukur dengan memutar piringannya.
18
19
c. Pada jangka sorong digital dengan cara mereset alat ukur.
3.3 Alat dan Bahan
Alat-alat yang di gunakan dalam praktikum kali ini adalah sebagai berikut.
a. Mistar ingsut skala nonius, digital, dan jam ukur.
Gambar 3.1 Jangka Sorong Nonius
Gambar 3.2 Jangka Sorong Jam Ukur
Gambar 3.3 Jangka Sorong Digital
20
b. V Blok
Gambar 3.4 V blok
c. Bantalan
Gambar 3.5 Bantalan
BAB IV
DATA PENGAMATAN
4.1 Data Pengamatan V-block
Gambar 4.1 Posisi Ukur V – Block
Tabel 4.1 Data Pengukuran V - BlockV - Block
Pengamat A Pengamat B
No Ukuran
Hasil Pengukuran Dengan Hasil Pengukuran Dengan
Nonius (mm)
Jam Ukur (mm)
Digital (mm)
Nonius (mm)
Jam Ukur (mm)
Digital (mm)
1 A 5.7 6.7 5.94 6.6 6 6.142 B 11.34 11.6 11.31 11.4 11.5 11.093 C 6.74 7 6.55 6.6 6.7 6.654 D 9.8 10.1 10.27 10.4 9.8 10.345 E 6.24 6.5 6.26 6.4 6.3 6.336 F 14.92 14.8 15.22 14.6 14.8 15.32
21
22
7 G 3.5 3.65 3.69 3.2 3.7 3.278 H 5.18 5.1 5.15 5.4 5 59 I 15.04 14.9 14.92 15.2 14.9 15.1510 J 10.78 10.65 10.65 11.2 11.05 10.4711 K 5.8 6 5.8 6.2 6.6 6.6412 L 5.36 5.05 5.36 5.2 5.05 4.9613 M 5.38 5.65 5.36 5.8 5.4 5.3314 N 10.5 10.25 10.31 10.5 10.7 10.215 O 15.3 15.15 15.25 15.4 15.4 15.2116 P 3.68 3.95 3.77 3.8 3.95 3.7117 Q 5.16 5.1 4.72 5 5 5.0618 R 16.18 14.8 14.77 15 14.85 14.9119 S 70 70.15 70.07 70.1 70.2 70.2820 T 35.06 35.5 35.29 35.5 35.2 35.221 U 2.42 2.34 2.34 2.2 2.6 2.32
4.2 Data Pengamatan Meja Bertingkat
Gambar 4.2 Ukur Meja Bertingkat
23
Tabel 4.2 Data Pengukuran Meja BertingkatMeja Bertingkat
Pengamat A Pengamat B
No
Ukuran
Hasil Pengukuran Dengan Hasil Pengukuran Dengan
Nonius (mm)
Jam Ukur (mm)
Digital (mm)
Nonius (mm)
Jam Ukur (mm)
Digital (mm)
1 A 11.78 11.6 11.6 11.98 11.4 11.542 B 94.8 94.8 94.83 94.82 94.9 94.323 C 90 91.25 90.97 91.2 91.25 90.984 D 19.6 19.55 19.47 19.9 19.45 19.535 E 44.62 45.55 44.46 44.62 44.5 44.486 F 132.42 132.45 132.41 132.66 132.45 132.627 G 20.88 20.8 20.56 20.96 20.9 19.868 H 24.62 25.45 24.26 23.84 22.6 21.779 I 11.38 11.85 11.12 11.38 12.6 11.2210 J 30.2 30.2 30.13 31.11 29.45 30.1211 K 17.8 17.9 17.83 17.74 17.85 17.6712 L 12.1 12.5 12.91 13 12.12 12.9613 M 54.12 54.25 54.08 54.28 54 54.14
BAB V
ANALISA DATA
5.1 Pengolahan Data
Dari data yang di peroleh, dapat di tentukan persen error dari benda berupa
v – block dan meja bertingkat, baik dari pengamatan pengamat A maupun
pengamat B dengan mengguanaka menggunakan mistar ingsut nonius, mistar
ingsut jam ukur, dan mistar ingsut digital, yaitu :
5.1.1 V – Block, terdiri dari dua pengamat :
1. Pengamat A
a. Mistar ingsut nonius dengan mistar ingsut digital
% E=|Nonius−DigitalDigital |X 100 % (5.1)
A ¿|5.77 mm−5.94 mm5.94 mm |X 100 %=4.01 %
B ¿|11.34mm−11.31mm11.31mm |X 100 %=0.26 %
C ¿|6.74 mm−6.55 mm6.55 mm |X 100 %=2.9 %
D ¿|9.8 mm−10.27 mm10.27 mm |X 100 %=4.57 %
E ¿|6.24 mm−6.26 mm6.26 mm |X 100 %=0.32%
F ¿|14.92mm−15.22 mm15.22 mm |X 100 %=1.97 %
G ¿|3.5 mm−3.69 mm3.69 mm |X 100 %=5.15 %
H ¿|5.18 mm−5.15 mm5.15 mm |X 100 %=0.58 %
25
I ¿|15.04 mm−14.92mm14.92 mm |X 100 %=0.8 %
J ¿|10.78 mm−10.65 mm10.65 mm |X 100 %=1.22 %
K ¿|5.8 mm−5.8 mm5.8 mm |X 100 %=0%
26
L ¿|5.36mm−5.36 mm5.36mm |X 100 %=0%
M ¿|5.38 mm−5.36mm5.36mm |X 100 %=0.37%
N ¿|10.5mm−10.31 mm10.31 mm |X 100 %=1.84%
O ¿|15.3mm−15.25 mm15.25 mm |X 100 %=0.33%
P ¿|3.68 mm−3.77 mm3.77 mm |X 100 %=2.38 %
Q ¿|5.16 mm−4.72 mm4.72mm |X 100 %=9.32 %
R ¿|16.18 mm−14.77 mm14.77 mm |X 100 %=9.54 %
S ¿|70 mm−70.07 mm70.07 mm |X 100 %=0.09 %
T ¿|35.06 mm−35.29 mm35.29 mm |X 100 %=0.65 %
U ¿|2.42 mm−2.34 mm2.34 mm |X 100 %=3.41 %
b. Mistar ingsut jam ukur dengan mistar ingsut digital
% E=|Jam Ukur−DigitalDigital |X 100 % (5.2)
A ¿|6.7 mm−5.94 mm5.94 mm |X 100 %=12.97 %
B ¿|11.6mm−11.31mm11.31mm |X 100 %=2.56 %
26
27
C ¿|7 mm−6.55 mm6.55 mm |X 100 %=6.87 %
D ¿|10.1 mm−10.27 mm10.27 mm |X 100 %=1.65 %
E ¿|6.5 mm−6.26mm6.26mm |X 100 %=3.83%
F ¿|14.8 mm−15.22 mm15.22 mm |X 100 %=2.76 %
G ¿|3.65 mm−3.69 mm3.69 mm |X 100 %=1.08 %
H ¿|5.1 mm−5.15 mm5.15 mm |X 100 %=0.97 %
I ¿|14.9 mm−14.92 mm14.92 mm |X 100 %=0.13 %
J ¿|10.65 mm−10.65 mm10.65 mm |X 100 %=0 %
K ¿|6 mm−5.8 mm5.8 mm |X 100 %=3.45 %
L ¿|5.05 mm−5.36 mm5.36 mm |X 100 %=5.78 %
M ¿|5.65 mm−5.36 mm5.36 mm |X 100 %=5.41 %
N ¿|10.25 mm−10.31 mm10.31 mm |X 100 %=0.58 %
O ¿|15.15 mm−15.25 mm15.25 mm |X 100 %=0.65 %
P ¿|3.95 mm−3.77 mm3.77 mm |X 100 %=4.77 %
28
Q ¿|5.1 mm−4.72mm4.72 mm |X 100 %=8.05 %
R ¿|14.8 mm−14.77 mm14.77 mm |X 100 %=0.2 %
S ¿|70.15 mm−70.07 mm70.07 mm |X 100 %=0.11%
T ¿|35.5 mm−35.29 mm35.29 mm |X 100 %=0.59 %
U ¿|2.34 mm−2.34 mm2.34 mm |X 100 %=0 %
Dari data hasil persen error pengamat A antara mistar ingsut digital
dan mistar ingsut jam ukur dengan mistar ingsut digital, di dapati grafik
sebagai berikut :
A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U0
2
4
6
8
10
12
14
Grafik % Error V-Block Pengamat A Mistar Ingsut Nonius dengan Mistar Ingsut Digital VS Mistar Ingsut Jam dengan Mistar Ingsut Dig-
ital
Nonius VS DigitalJam Ukur VS Digital
Posisi
% Er
ror
Gambar 5.1 Grafik Persen Error V – Block Pengamat A
2. Pengamat B
29
a. Mistar ingsut nonius dengan mistar ingsut digital
% E=|Nonius−DigitalDigital |X 100 % (5.3)
A ¿|6.6 mm−6.14 mm6.14 mm |X 100 %=7.49%
B ¿|11.4mm−11.09mm11.09mm |X 100 %=2.79 %
C ¿|6.6 mm−11.09mm11.09mm |X 100 %=0.75 %
D ¿|10.04 mm−10.34 mm10.34 mm |X 100 %=0.58 %
E ¿|6.4 mm−6.33 mm6.33 mm |X 100 %=1.1 %
F ¿|14.6 mm−15.32 mm15.32 mm |X 100 %=2.75 %
G ¿|3.2mm−3.27 mm3.27 mm |X 100%=2.14 %
H ¿|5.4 mm−5 mm5 mm |X 100 %=8%
I ¿|15.2 mm−15.15 mm15.15 mm |X 100 %=0.33 %
J ¿|11.2mm−10.74 mm10.74 mm |X 100 %=6.97 %
K ¿|6.2 mm−6.64 mm6.64 mm |X 100 %=6.62 %
L ¿|5.2 mm−4.96mm4.96 mm |X 100%=4.83%
M ¿|5.8 mm−5.33 mm5.33 mm |X 100 %=8.81 %
N ¿|10.5 mm−10.2 mm10.2 mm |X 100 %=2.94 %
O ¿|15.4mm−15.21mm15.21 mm |X 100 %=1.25%
30
P ¿|3.8 mm−3.71 mm3.71 mm |X 100 %=2.42 %
Q ¿|5mm−5.06 mm5.06 mm |X 100 %=1.18 %
R ¿|15 mm−14.91 mm14.91 mm |X 100 %=0.6%
S ¿|70.1 mm−70.28 mm70.28 mm |X 100 %=0.25 %
T ¿|35.5 mm−35.2 mm35.2 mm |X 100 %=0.85 %
U ¿|2.2 mm−2.32 mm2.32 mm |X 100 %=5.17 %
b. Mistar ingsut jam ukur dengan mistar ingsut digital
% E=|Jam Ukur−DigitalDigital |X 100 % (5.4)
A ¿|6mm−6.14 mm6.14 mm |X 100 %=2.28 %
B ¿|11.5mm−11.09mm11.09mm |X 100 %=3.69%
C ¿|6.7 mm−6.65 mm6.65 mm |X 100 %=0.75 %
D ¿|9.8 mm−10.34 mm10.34 mm |X 100 %=5.22 %
E ¿|6.3 mm−6.33mm6.33 mm |X 100 %=0.47 %
F ¿|14.8 mm−15.32 mm15.32 mm |X 100 %=3.39 %
G ¿|3.7 mm−3.27mm3.27mm |X 100 %=13.14 %
H ¿|5mm−5 mm5mm |X 100%=0%
31
I ¿|14.9 mm−15.15 mm15.15 mm |X 100 %=1.65 %
J ¿|11.05mm−10.74 mm10.74 mm |X 100 %=5.53%
K ¿|6.6 mm−6.64 mm6.64 mm |X 100 %=0.6 %
L ¿|5.05 mm−4.96 mm4.96 mm |X 100 %=1.81 %
M ¿|5.4 mm−5.33 mm5.33 mm |X 100 %=1.31 %
N ¿|10.7 mm−10.2 mm10.2 mm |X 100 %=4.9 %
O ¿|15.4 mm−15.21mm15.21 mm |X 100%=1.25%
P ¿|3.95 mm−3.71 mm3.71 mm |X 100 %=6.46 %
Q ¿|14.85 mm−14.91 mm14.91 mm |X 100 %=1.18 %
R ¿|14.85 mm−14.91 mm14.91 mm |X 100 %=1.18 %
S ¿|70.2 mm−70.28 mm70.28 mm |X 100 %=0.11%
T ¿|35.2 mm−35.2 mm35.2 mm |X 100 %=0%
U ¿|2.6 mm−2.32mm2.32 mm |X 100 %=12.06 %
Dari data hasil persen error pengamat B antara mistar ingsut digital
dan mistar ingsut jam ukur dengan mistar ingsut digital, di dapati grafik
sebagai berikut:
32
A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U0
2
4
6
8
10
12
14
Grafik % Error V-Block Pengamat B Mistar Ingsut Nonius dengan Mistar Ingsut Digital VS Mistar Ingsut Jam dengan Mistar Ingsut Dig-
ital
Nonius VS DigitalJam Ukur VS Digital
Posisi
% Er
ror
Gambar 5.2 Grafik % Error V – Block Pengamat B
5.1.2 Meja Bertingkat
1. Pengamat A
a. Mistar ingsut nonius dengan mistar ingsut digital
%E=|Nonius−DigitalDigital |X 100 % (5.5)
A ¿|11.78mm−11.6 mm11.6mm |X 100 %=1.55 %
B ¿|94.8 mm−94.83 mm94.83 mm |X 100 %=0.03 %
C ¿|90 mm−90.97 mm90.97 mm |X 100 %=0.75 %
D ¿|19.6 mm−19.47 mm19.47 mm |X 100 %=0.66 %
E ¿|44.62 mm−44.46 mm44.46 mm |X 100%=0.36%
33
F ¿|132.42mm−132.41 mm132.41 mm |X 100 %=0.007 %
G ¿|20.88 mm−20.56 mm20.56 mm |X 100%=1.55 %
H ¿|24.62 mm−24.26 mm24.26 mm |X 100 %=1.48 %
I ¿|11.38mm−11.22mm11.22mm |X 100 %=2.33 %
J ¿|30.2mm−30.13 mm30.13 mm |X 100 %=0.23%
K ¿|17.8 mm−17.83 mm17.83 mm |X 100 %=0.16 %
L ¿|12.1mm−12.91 mm12.91 mm |X 100 %=6.27 %
M ¿|54.12mm−54.08 mm54.08 mm |X 100%=0.07 %
b. Mistar ingsut jam ukur dengan mistar ingsut digital
%E=|JamUkur−DigitalDigital |X 100 % (5.6)
A ¿|11.6mm−11.6mm11.6mm |X 100 %=0 %
B ¿|94.8 mm−94.83 mm94.83 mm |X 100 %=0.03 %
C ¿|91.25 mm−90.97 mm90.97 mm |X 100 %=0.3 %
D ¿|19.55 mm−19.47 mm19.47 mm |X 100 %=0.41 %
E ¿|45.55 mm−44.46 mm44.46 mm |X 100 %=2.45 %
34
F ¿|132.45 mm−132.41 mm132.41 mm |X 100 %=0.03 %
G ¿|20.8 mm−20.56 mm20.56 mm |X 100 %=1.16 %
H ¿|25.45 mm−24.26 mm24.26 mm |X 100 %=4.9 %
I ¿|11.85mm−11.22mm11.22mm |X 100 %=6.56 %
J ¿|30.2mm−30.13 mm30.13 mm |X 100 %=0.23%
K ¿|17.9 mm−17.83 mm17.83 mm |X 100 %=0.39 %
L ¿|12.5 mm−12.91 mm12.91 mm |X 100 %=3.17 %
M ¿|54.25 mm−54.08 mm54.08 mm |X 100 %=0.31 %
35
A B C D E F G H I J K L M0
1
2
3
4
5
6
7
Grafik % Error Meja Bertingkat Pengamat A Mistar Ingsut Nonius dengan Mistar Ingsut Digital VS Mistar Ingsut Jam dengan Mistar
Ingsut Digital
Nonius VS DigitalJam Ukur VS Digital
Posisi
% Er
ror
Gambar 5.3 Grafik % Error Meja Bertingkat Pengamat A
2. Pengamat B
a. Mistar ingsut nonius dengan mistar ingsut digital
%E=|Nonius−DigitalDigital |X 100 % (5.7)
A ¿|19.98 mm−19.54 mm19.54 mm |X 100 %=3.81 %
B ¿|94.82 mm−94.32mm94.32 mm |X 100 %=0.53 %
C ¿|91.2 mm−90.98 mm90.97 mm |X 100 %=0.24 %
D ¿|19.9mm−19.53 mm19.53 mm |X 100 %=1.89%
E ¿|44.62 mm−44.48 mm44.48 mm |X 100 %=0.31%
F ¿|132.66 mm−132.62 mm132.62 mm |X 100 %=0.03 %
36
G ¿|20.96 mm−19.86 mm19.86 mm |X 100 %=5.53 %
H ¿|23.84 mm−21.77 mm21.77 mm |X 100%=9.5 %
I ¿|11.38mm−11.22mm11.22mm |X 100 %=1.42 %
J ¿|31.11mm−30.12mm30.12mm |X 100%=3.28%
K ¿|17.74 mm−17.67 mm17.67 mm |X 100 %=0.39 %
L ¿|13 mm−12.96 mm12.96 mm |X 100 %=0.3 %
M ¿|54.28 mm−54.14 mm54.14 mm |X 100%=0.25 %
b. Mistar ingsut jam ukur dengan mistar ingsut digital
%E=|Nonius−DigitalDigital |X 100 % (5.8)
A ¿|19.4 mm−19.54 mm19.54 mm |X 100 %=1.21 %
B ¿|94.9 mm−94.32mm94.32 mm |X 100 %=0.61 %
C ¿|91.25 mm−90.98 mm90.97 mm |X 100 %=0.29 %
D ¿|1945 mm−19.53 mm19.53 mm |X 100%=0.4%
E ¿|44.5 mm−44.48 mm44.48 mm |X 100 %=0.04 %
F ¿|132.46 mm−132.62 mm132.62 mm |X 100 %=0.12 %
37
G ¿|20.9mm−19.86 mm19.86 mm |X 100 %=5.23%
H ¿|22.6 mm−21.77 mm21.77 mm |X 100 %=2.81 %
I ¿|12.6 mm−11.22 mm11.22mm |X 100 %=112.29%
J ¿|29.45 mm−30.12 mm30.12 mm |X 100%=2.22%
K ¿|17.85 mm−17.67 mm17.67 mm |X 100 %=1.01 %
L ¿|12.12mm−12.96 mm12.96 mm |X 100 %=6.48 %
M ¿|54 mm−54.14 mm54.14 mm |X 100 %=0.25 %
A B C D E F G H I J K L M0
2
4
6
8
10
12
14
Grafik % Error Meja Bertingkat Pengamat B Mistar Ingsut Nonius dengan Mistar Ingsut Digital VS Mistar Ingsut Jam dengan Mistar Ing -
sut Digital
Nonius VS DigitalJam Ukur VS Digital
Posisi
% Er
ror
Gambar 5.4 Grafik % Error Meja Bertingkat Pengamat B
38
5.2 Analisa Data
Dari data di atas dapat di ketahui bahwa setiap orang dalam proses
mengukur memiliki kemampuan yang berbeda. Bisa di lihat dari grafik yang
terbentuk. Hasil tersebut merupakan hasil dari pengukuran dari benda yang sayma
alat yang sama juga tetapi masih ada kesalahan yang cukup besar. Perbedaan
tersebut bisa terjadi akibat pengukur sendiri. Pada praktikum metrologi industri
ini sangat menguras energi dan sangat menguras keuangan dan menyita waktu
para praktikan. Sehingga ada kemungkinan salah satu dari pengamat yang sedang
mengalami ngantuk, sehingga dalam pemacaan tidak presisi lagi. Perbedaan hasil
kamera tersebut juga bisa terjadi karena lampu penerangan kurang terang
menyala, sehingga garis dari benda tidak nampa dalam tegangan air tang tinggi.
Perbedaan yang terjadi setiap alat ukur, itu di karenakan ketelitian jangka
sorongyang berbeda-beda ada yang mencapai hingga 0,01 mm,dan pada jam ukur
ketelitian 0,05 mm sedangkan pada skala nonius ketelitian mencapai 0,02 mm
sehingga kemungkinan hasil untuk berbeda sangat tinggi.pengukuran
mendapatkan hasil yang berbeda juga bisa di sebabkan karena alat ukur sudah aus
dan sudah tidak layak di gunakan.
Pengukuran berbeda juga bisa berpengaruh karena saat menekan
menggunakan rahang bawah terlalu menekan sehingga hasilnya kurang maksimal.
Bisa jadi saat pengukuran tekanan terlalu tinggi maka rahang jangka sorong akan
bengkok dan aus. Pada saat pengukuran di harapkan keseriusan dan konsentrasi
yang tinggi agar mendapat hasil yang maksimal juga. Penyimpangan juga bisa
terjadi kareana faktor pengamat yang kurang memahami pengetahuan dasar
tentang pembacaan mistar ingsut ini. Sehingga dalam pembacaan mistar ingsut
mengalami kesulitan.
BAB VI
PENUTUP
6.1 Kesimpulan
Adapun kesimpulan yang dapat di ambil dari praktikum yang di
laksanakan adalah sebagai berikut:
1. Melalui praktikum Kalibrasi dan penggunaan Mistar Ingsut, mahasiswa
dapat memahami cara penggunaan mistar ingsut jenis nonius, jam ukur
dan mistar ingsut digital.
2. Pengkalibrasian Mistar ingsut sangat mudah di lakukan, kecuali
pengkalibrasian Mistar ingsut jenis nonius.
6.2 Saran
Dari praktikum yang telah dilaksanankan penulis memberikan saran
sebagai berikut:
1. Sebelum melakukan praktikum sehendaknya dipastikan alat yang akan di
gunakan dalam kondisi baik atau tidak.
2. Ketelitian sebuah mistar ingsut yang akan di gunakan harus dilihat dan di
pahami maksud dari ketelitian alat tersebut.
3. Dalam proses praktikum seharusnya mengikuti prosedur yang ada.
39
MODUL 2
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Pengukuran dapat didefenisikan sebagai proses membandingkan suatu
besaran dengan besaran acuan, pembanding atau referensi suatu besaran yang
kemudian disebut sebagai standar. Bahan perbandingan tersebut harus sesuai
dengan stanfdar atau sesuai kesepakatan secara internasional maupun
internasional.
Salah satu alat ukur yang digunakan untuk mengukur adalah mikrometer.
Mikrometer memang dirancang untuk pemakaian praktis, seiring di manfaatkan
oleh operator mesin perkakas dalam rangka pembuatan beragam komponen yang
di buat berdasarkan acuan toleransi geometrik dengan tingkat kualitas tinggi
sampai dengan menengah. Pengetahuan tentang mikrometer, harus dimiliki oleh
seorang sarjana Teknik mesin. Karena alat ukur ini tergolong alat ukur yang
cukup banyak pengaplikasiannya dalam dunia industri khususnya di bidang
pemesinan.
Maka dari itu untuk semua sarjana Teknik Mesin di harapkan sekali
keterampilan dalam proses pengukuran menggunakan Mikrometer. Berbagai jenis
komponen mesin mulai dari keberagaman bentuk, ukuran, ketelitian serta
karakteristik fungsionalnya harus di kontrol untuk mencapai hasil yang sempurna.
Proses pengukuran merupakan induk dari proses pemesinan keduanya saling
berkaitan satu dengan yang lainnya.
Keberagaman bentuk dari macam-macam komponen mesin tersebut
dengan keberagaman jenis alat ukur telah di sesuikan sesuai kemampuan dan
fungsinya sehingga memudahkan para sarjana teknik mesin dalam melakukan
analisa pengukuran komponen-komponen mesin.
1.2 Tujuan Praktikum
Adapun tujuan diadakannya praktikum menggunakan mikrometer adalah
sebagai berikut:
38
a. Dapat menggunaan mikrometer untuk suatu pengukuran.
b. Dapat mengkalibrasi sebuah mikrometer luar.
1.3 Manfaat
Adapun tujuan khusus diadakannya praktikum kebulatan atau pengukuran
diameter ini adalah sebagai berikut:
a. Mengetahui cara pembacaan mikrometer dengan baik dan benar.
b. Menambah Pengalaman mahasiswa dalam menggunakan mikrometer.
c. Mengetahui cara mengkalibrasi mikrometer dengan baik dan benar.
BAB II
TEORI DASAR
2.1 Pengertian Mikrometer
Mikrometer merupakan alat ukur linear yang mempunyai kecermatan
yang lebih tinggi dari pada mistar ingsut, umumnya mempunyai kecermatan
sebesar 0.01 mm. Meskipun namanya mikrometer, alat ini tidak mampu
mengukur hingga ukuran micro. Jenis khusus ini memang ada yang dibuat dengan
kecermatan 0.005 mm, 0.002 mm, 0.001 mm dan bahkan 0.0005 mm (dibantu
dengan skala nonius).
Mikrometer memang dirancang untuk pemakaian praktis, sering di
manfaatkan oleh operator mesin perkakas dalam rangka pembuatan beragam
komponen yang di buat berdasarkan acuan toleransi geometrik dengan tingkat
kualitas sedang sampai dengan menengah. Jadi, kecermatan sebesar 0.01 mm di
anggap sesuai karena semakin cermat alat ukur akan memerlukan kesamaan yang
tinggi saat pengukuran dilangsungkan.
Proses pengukuran dengan memakai mikrometer yang dilakukan oleh
operator yang belum ahli atau yang dilakukan di bagian produksi, biasanya akan
menghasilkan penyimpangan lebih dari 0,01 mm, sehingga hasil pengukuran yang
di ulang-ulang akan menghasilkan ukuran yang berbeda. Akibatnya ketepatan
proses pengukuran akan relatif rendah. Dengan demikian, kecermatan pembagian
skala sampai dengan satu mikrometer menjadi tidak berarti. Pengukuran yang
menghendaki kecermatan sampai satu mikrometer atau lebih memerlukan alat
ukur yang lebih cermat seperti Johanssor Microcator atau alat ukur pembanding
(komparator) yang lain dan perlu dilaksanakan dengan lebih seksama.
Komponen terpenting dari mikrometer adalah alat ulir utama. Dengan
memutar silinder putar satu kali, poros ukur akan bergerak linear sepanjang satu
kisar sesuai dengan kisar (pitch) ulir utama (biasanya 0.5 mm). Meskipun ulir
utama ini dibuat dengan teliti akan tetapi kesalahan atau penyimpangan akan
selalu ada. Untuk sepanjang ulir utama kesalahan kisar satu mur silinder putar
berada pada suatu tempat akan berbeda dengan kesalahan kisar di tempat lain.
40
Apabila poros ukur digerakkan mulai dari nol sampai batas akhir, kesalahan kisar
ini akan “terkumpul” atau terakumulasi sehingga menimbulkan penyimpangan
yang sering disebut dengan kesalahan kumulatif. Oleh karena itu, untuk
membatasi kesalahan kisar kumulatif, biasanya panjang ulir utama (jarak gerakan
poros ukur) dirancang hanya sampai 25 mm saja.
Gambar 2.1 Mikrometer (http://id.wikipedia.org/wiki/mikrometer)
2.2 Bagian-Bagian Mikrometer
Secara standart atau garis besar, Komponen atau bagian-bagian utama dari
mikrometer dapat di tunjukkan pada gambar berikut:
Gambar 2.2 Bagian-Bagian Mikrometer (http://nandohilter.blogspot.co.id/ 2013/08/bagian-bagian-mikrometer-dan-fungsinya_24.html)
a. Anvil
Merupakan penumpu tetap benda kerja yang akan di ukur sebelum
spindle di tempelkan kemudian dengan memutar thimble.
b. Spindle
Spindle adalah poros yang di putar melalui thimble sehingga
bergerak maju atau mundur untuk menyesuaikan ukuran benda yang
di ukur. Selanjutnya ujung spindle akan menempel pada sisi lain dari
benda yang akan di ukur.
41
c. Sleeve
Merupakan poros berulir yang berlubang tempat spindle dan thimble
bergerak maju atau mundur.
1. Inner sleeve merupakan bagian dalam dari sleeve yang berulir
yang di pasangkan dengan ulir spindle
2. Outer sleeve merupakan bagin luar sleeve yang terdapat skala
pengukuran yaitu skala atas dan skala bawah.
d. Thimble
Digunakan untuk memutar maju spindle ketika masih belum
berdekatan dengan benda yang akan di ukur atau untuk memutar
mundur untuk melepaskan dari benda kerja yang di ukur.
e. Skala Pengukuran
Skala pengukuran dari mikrometer ada 3 bagian yaitu:
1. Skala atas menunjukkan angka di depan koma.
2. Skala bawah menunjukkan 0.50 dari skala atas.
3. Skala samping menunjukkan angka di belakang koma.
f. Batang Kalibrasi
Digunakan untuk melakukan kalibrasi. Panjang batang kalibrasi
adalah sesuai dengan range minimal mikrometer.
g. Kunci Penyetel
Digunakan untuk memutar outer sleeve atau ratchet untuk
mendapatkan kalibrasi yang benar.
h. Ratchet Stopper
Digunakan untuk memutar spindle ketika ujung spindle mendekti
benda kerja yang akan di ukur dan kemudian untuk mengencangkan
sehingga terdengar bunyi klik.
i. Pengunci Spindle
Ketika spindle menempel dengan benar dan ratchet stopper diputar
2–3 putaran spindle harus dikunci dengan memutar lock clamp
kearah kiri agar spindle tidak bergeser ketika mikrometer di lepas
42
dari benda kerja yang di ukur untuk di lakukan pembacaan hasil
pengukuran.
j. Tangkai
Merupakan bagian dimana bagian inilah di pegang dengan tangan
kiri pada saat pengukuran, dan di jepitkan pada ragum ketika di
lakukan kalibrasi.
2.3 Kalibrasi Sensor
Kalibrasi bagian dari metrologi kegiatan untuk menentukan kebenaran
konvensional nilai penunjukkan alat ukur dan bahan ukur atau kalibrasi adalah
memastikan hubungan antara harga-harga yang ditunjukkan oleh suatu alat ukur
atau sistem pengukuran,atau harga-harga yang diabadikan pada suatu bahan ukur
dengan harga yang sebenarnya dari besaran yang diukur.
Hal-hal yang perlu di perhatikan dalam mengkalibrasi mikrometer adalah
sebagai berikut:
1. Gerakan silinder putar atau poros ukur harus dapat berputar dengan
baik dan tidak terjadi goyangan karena ausnya ulir utama.
2. Kedudukan nol, Apabila mulut ukur dirapatkan maka garis referensi
harus menunjukan nol.
3. Kerataan dan kesejajaran muka ukur (permukaan sensor).
4. Kebenaran dari hasil pengukuran. Hasil pengukuran dibandingkan
dengan standar yang benar.
5. Bagain-bagian seperti gigi gelincir dan pengunci poros ukur harus
berfungsi dengan baik.
6. Pemeriksaan kerataan muka ukur (sensor mikrometer)
Kerataan suatu muka ukur dapat di periksa dengan menggunakan kaca
atau gelas rata (optial flat) yaitu sekeping kaca yang kerataannya
mempunyai suatu kerataan yang rata dengan toleransi kerataan sebesar
0.02 µm 0.005 µm. Kaca rata ini diletakkan diatas salah satu muka ukur
yang telah dibersihkan dengan hati-hati.
43
Gambar 2.3 Memeriksa Kerataan Benda Ukur Dengan Kaca Rata (Rochim, 2006)
2.4 Macam-Macam Mikrometer
Terdapat bebrapa jenis mikrometer tergantung fungsi dan kegunaan dari
mikrometer ini. Diantaranya adalah sebagai berikut:
2.4.1 Mikrometer luar
Mikrometer luar adalah alat ukur untuk mengukur dimensi luar dengan
cara membaca jarak antara dua muka ukur yang sejajar dan berhadapan, yaitu
sebuah muka ukur lainnya yang terletak tetap terpasang pada satu sisi rangka
berbentuk U dan sebuah muka ukur lainnya yang terletak pada ujung spindel yang
dapat bergerak tegak lurus terhadap muka ukur dan dilengkapi dengan sleeve dan
thimble yang mempunyai graduasi yang sesuai dengan pergerakan spindel.
Kapasitas ukur mikrometer yang paling kecil adalah 25 mm. Untuk mengukur
dimensi luar yang lebih besar dari 25 mm dapat menggunakan mikrometer luar
dengan ukuran 25-50 mm, 50-75 mm sampai dengan 75-100 mm. Dengan
kenaikan tingkat ukuran sebesar 25 mm. Pembatasan atau kenaikan 25 mm ini
dimaksudkan untuk menjaga nilai ketelitian mikrometer. Untuk kapasitas ukur
yang besar, rangka mikrometer dibuat dengan sangat kuat (kaku) untuk
menghindari lenturan akibat beratnya sendiri tidak banyak berpengaruh pada hasil
pengukuran mikrometer dengan kapasitas lebih besar dari 300 mm. Posisi
pengukuran menjadi sangat kritis.
44
Gambar 2.4 Mikrometer Luar (http://id.wikipedia.org/wiki/Mikrometer)
2.4.2 Mikrometer Dalam
Mikrometer dalam digunakan untuk mengukur garis tengah dari lubang
suatu benda. Mikrometer dalam juga biasa digunakan untuk mengukur diameter
dalam dari sebuah benda silinder. Ukuran dari sebuah Mikrometer dalam juga
bervariasi sama seperti mikrometer lainnya. Untuk mengubah kapasitas ukur
dapat mengubah dengan mengganti batang ukur.
Gambar 2.5 Mikrometer Dalam (http://id.wikipedia.org/wiki/Mikrometer)
2.4.3 Mikrometer kedalaman
Mikrometer kedalaman digunakan untuk mengukur kerendahan dari
langkah-langkah dan slot-slot atau mengukur kedalaman suatu lubang atau
permukaan bertingkat untuk mengubah kapasitas ukur pada mikrometer
kedalaman dapat dilakukan dengan mengganti batang ukur dengan batang ukur
lainnya.
45
Gambar 2.6 Mikrometer Kedalaman (http://id.wikipedia.org/wiki/Mikrometer)
2.4.4 Mikrometer diameter indikator
Mikrometer diameter indikator adalah gabungan mikrometer luar dengan
mikrometer jam ukur. Dengan demikian daerah ukur jam ukur terbatas antara 0
hingga 0,02 mm.
Gambar 2.7 Mikrometer Diameter Indikator (http://id.wikipedia.org/
wiki/Mikrometer)
2.4.5 Mikrometer batas
Duabuah mikrometer yang disatukan dapat digunakan untuk kalibrasi
batas bagui benda ukur dengan suatu ukuran dasar dan daerah toleransi tertentu.
Mulut dari ukuran diameter mikrometer diatur sehingga sesuai dengan ukuran
batas bawah mikrometer
46
Gambar 2.8 Mikrometer Batas (http://id.wikipedia.org/wiki/Mikrometer)
2.5 Cara Kerja dan Prinsip Kerja
Pada prinsip kerja Mikrometer ini menggunakan prinsip kerja mekanik
yang berdasarkan prinsip kinematik yang meneruskan serta mengubah isyarat
sensor yang biasanya berupa gerakan translasi menjadi gerakan rotasi yang relatif
lebih mudah untuk diproses Atau diubah. Secara teoritik prinsip kinematik mudah
dirancang akan tetapi secara praktis sulit diterapkan akibat kendala dalam proses
pembuatan dan perakitan.
Suatu putaran poros ukur secara teoritik akan menggeserkan poros ini
sebesar satu pits utama (0.5 mm). Skala yang dibuat pada silinder putar dapat
dibagi menjadi 50 bagian yang berarti satu bagian skala setara dengan gerakan
translasi sebesar 0.01 mm. Kebenaran keceramatan pengukuran ini dapat dicapai
berkat ulir utama yang dibuat dengan geometri yang teliti serta pemakaian ratchet
untuk menjaga keterulangan pengukuran. Meskipun namanya mikrometer, karena
kendala pembuatan dan kepraktisan pemakaian, alat ukur ini umumnya dibuat
dengan kecermatan tidak mencapai 1 mikrometer.
47
Gambar 2.9 Prinsip Kerja Mikrometer (Rochim, 2006)
2.6 Menggunakan Mikrometer
Cara menggunakan mikrometer ini mudah sekali tapi jika tidak mengerti
akan mengalami kesulitan dalam proses pengukuran ini. Berikut adalah langkah
pengukurannya
1. Pastikan pengunci dalam keadaan terbuka.
Gambar 2.10 Membuka Pengunci (http://nandohiter.blogspot.co.id/2013/08/cara-membaca-mikrometer.html)
2. Buka rahang depan dengan cara memutar kekiri pada skala putar sehingga
benda dapat dimasukkan kedalam pada rahang yang telah terbuka.
48
Gambar 2.11 Silinder Putar Membuka (http://nandohiter.blogspot.co.id/ 2013/08/cara-membaca-mikrometer.html)
3. Letakkan benda yang akan di ukur pada rahang yang terbuka dan putar
lagi hingga mengunci benda kerja yang ingin di ukur
Gambar 2.12 Silinder Ditutup (http://nandohiter.blogspot.co.id/2013/08/cara-membaca-mikrometer.html)
4. Pengunci diputar sampai benda kerja terkunci dengan kencang di antara landasan dan poros hingga bunyi klik.
Gambar 2.13 engunci Silinder (http://nandohiter.blogspot.co.id/2013/08/cara-membaca-mikrometer.html)
2.6.1 Cara membaca ukuran mikrometer
49
Sistem pembacaan mikrometer ada yang dalam ukuran mili meter dan ada
pula yang pembacanya dalam ukuran Inch, tapi dalam penggunaan yang paling
sering di gunakan adalh ukuran milimeter karena mudah dalam membacanya.
Pada pembacaan dalam skala inch, di skala tetap jarak antara angka 1 sampai
angka 2 dibagi dalam 4 bagian yang sama. Maka dalam satu garis kecil ukurannya
adalah 0,025 inch. Ulir utama memiliki 40 gang per inch. Bila ulir utama berputar
sebanyak 40 gang per inch. Bila ulir utama berputar satu putaran (thimble). Dari
garis nol ke garis lagi brati maju sejauh 1/40 inch (0.025). Dengan dasar besaran
jarak suatu skala pada tetap dan pada skala putar maka dapat ditentukan ukuran
benda ukur tersebut.
Gambar 2.14 Pembagian Skala Ukur (http://nandohiter.blogspot.co.id/2013/ 08/cara-membaca-mikrometer.html)
Pada ukuran matrrik pembagian dari ukuran pergarisnya berbeda. Ujung
dari skala putar (thimble) benda di sebelah kanan dari angka 3 pada skala tetap
berarti menunjukkan ukuranukuran 0,3 inch. Disamping itu juga skala ukur pada
skala putar mesin juga berada sejauh ukuran dua skala kecil (divisi) di sebelah
kanan angka 3 skala tetap berarti menunjukkan 2x0,025 inch. Agar lebih jelas
dapat di lihat pada gambar 2.15.
50
Gambar 2.15 Pembacaan Dalam Inch (http://nandohiter.blogspot.co.id/2013/08/ cara-membaca-mikrometer.html)
Sedangkan dalam pembacaan dalam skala ukuran dengan skala ukuran
matrik atau dalam ukuran milimeter, ukuran ulir dalam pitch ukurannya adalah
0,5 mm. Maka pada satu putaran penuh poros ulir utama akan menggerakkan
poros ukur dan skala putar yang terdapat pada mikrometer sejauh 0,5 mm.
Dengan dasar ini maka kita bisa membaca skala ukur yang ditunjukkan oleh skala
ukur dalam matrik. Agar lebih jelas pembacaan mikrometer dalam ukuran matrik
adalah sebagai berikut.
Gambar 2.16 Pengukuran Matrik (http://nandohiter.blogspot.co.id/2013/08/cara-membaca-mikrometer.html)
BAB III
METODOLOGI
3.1 Prosedur Praktikum
Prosedur praktikum yang digunakan pada praktikum penggunaan dan
kalibrasi mikrometer adalah sebagai berikut:
1. Periksa kedudukan nol (rapatkan sensor), bila kedudukan tidak nol,
mintalah bantuan asisten untuk memeriksanya.
2. Periksalah kedataran benda permukaan sensor.
3. Periksa kesejajaran skala mikrometer dengan menggunakan optical
paralel dan sumber cahaya monokromatis.
4. Periksa kebenaran skala mikrometer dengan menggunakan bantuan blok
Ukur.
3.2 Prosedur Praktikum Aktual
Adapun prosedur praktikum secara aktual pada praktikum kali penggunaan
dan kalibrasi mikrometer adalah sebagai berikut:
1. Sediakan mikrometer luar ukuran 0-25 mm, poros bertingkat, dan blok V.
2. Kalibrasi mikrometer dengan memeriksa kedudukan niol mikrometer.
3. Letakkan poros bertingkat pada blok V.
4. Bagi menjadi 2 kelompok yaitu pengamat A dan pengamat B.
5. Lakukan pengukuran terhadap poros bertingkat secara bergantian.
6. Catat hasil pengukuran.
7. Lakukan analisa tentang data yang di dapat.
3.3 Alat dan Bahan
Pada praktikum penggunaan dan kalibrasi mikrometer ini alat dan bahan
yang di gunakan adalah sebagai berikut:
52
1. Mikrometer luar 0-25 mm
Gambar 3.1 Mikrometer
2. Benda ukur 2 Poros bertingkat
Gambar 3.2 Poros Bertingkat
Gambar 3.3 Poros Bertingkat Berulir
3. V-Block
53
Gambar 3.4 V-Blok
BAB IV
DATA PENGAMATAN
4.1 Benda Ukur 1 (Poros Bertingkat Berulir)
Data dari benda satu yang di ukur pada praktikum penggunaan mikrometer
dapat dilihat pada data di bawah ini:
Gambar 4.1 Benda Ukur 1
Tabel 4.1 Data Pengamatan Benda 1No
.
Bagian Pengamat A Pengamat B
1(mm) 2(mm) rata-
rata(mm)
1(mm) 2(mm) rata-
rata(mm)
1 A 8 7,98 7,98 7,98 7,94 7,95
2 B 17,94 17,92 17,93 17,91 17,95 17,933 C 24,96 24,94 24,95 24,97 24,96 24,9654 D 17,97 17,98 17,975 17,99 17,99 17,995 E 9,93 9,93 9,93 9,92 9,94 9,93
4.2 Benda 2 ( Poros Bertingkat Berulir)
Data dari benda dua yang di ukur pada praktikum penggunaan mikrometer
dapat dilihat pada data di bawah ini:
55
Gambar 4.2 Benda Ukur 2
Tabel 4.2 Data Pengamatan Benda 2
No Bagian
Pengamat A Pengamat B
1(mm) 2(mm)rata-
rata(mm)1(mm)
2(mm
)
rata-
rata(mm)
1 A 23,89 23,71 23,8 23,91 23,93 23,92
2 B 23,93 23,95 23,94 23,94 23,96 23,96
3 C 9,78 9,51 24,95 9,79 9,51 9,65
BAB V
ANALISA DATA
5.1 Pengolahan Data
Dari data yang di peroleh dari benda 1 dan benda , maka dapat di tentukan
toleransi pada masing-masing benda ukur, yaitu toleransi poros pada benda ukur.
Data disapat dari pengamat A dan Pengamat B pada setiap masing-masing benda
ukur.
5.1.1 Pengolahan data benda 1
1. Pengamat A
a. Bagian A
Ukuran Dasar = 8 mm
Ukuran rata-rata =
Jenis Toleransi = 8f6
Ukuran maksimum = 8 mm+ (-0,013 mm) = 7,987 mm
Ukuran minimum = 8 mm +( -0,022 mm) = 7,987 mm
Toleransi = 0.009 mm
b. Bagian B
Ukuran Dasar = 18 mm
Ukuran rata-rata =
Jenis Toleransi = 18d8
Ukuran maksimum = 18 mm+ (-0,05 mm) = 17,95 mm
Ukuran minimum = 18 mm+( -0,077 mm) = 17,923 mm
Toleransi = 0.027 mm
c. Bagian C
Ukuran Dasar = 25 mm
57
Ukuran rata-rata =
Jenis Toleransi = 25e7
Ukuran maksimum = 25 mm+ (-0,04 mm) = 24,96 mm
Ukuran minimum = 25 mm+( -0,061 mm) = 24,939 mm
Toleransi = 0.021 mm
d. Bagian D
Ukuran Dasar = 18 mm
Ukuran rata-rata =
Jenis Toleransi = 18f6
Ukuran maksimum = 18 mm+ (-0,02 mm) = 17,98 mm
Ukuran minimum = 18 mm+( -0,033 mm) = 17,967 mm
Toleransi = 0.013 mm
e. Bagian E
Ukuran Dasar = 10
Ukuran rata-rata =
Jenis Toleransi = 10d9
Ukuran maksimum = 10 mm+ (-0,04 mm) = 9,96 mm
Ukuran minimum = 10 mm+( -0,076 mm) = 9,924 mm
Toleransi = 0.03 mm
2. Pengamat B
a. Bagian A
Ukuran Dasar = 8mm
Ukuran rata-rata =
Jenis Toleransi = 8f6
58
Ukuran maksimum = 8 mm+ (-0,013 mm) = 7,987 mm
Ukuran minimum = 8 mm+( -0,022 mm) = 7,987 mm
Toleransi = 0.009 mm
b. Bagian B
Ukuran Dasar = 18 mm
Ukuran rata-rata =
Jenis Toleransi = 18d8
Ukuran maksimum = 18 mm+ (-0,05 mm) = 17,95 mm
Ukuran minimum = 18 mm+( -0,077 mm) = 17,923 mm
Toleransi = 0.027 mm
c. Bagian C
Ukuran Dasar = 25 mm
Ukuran rata-rata =
Jenis Toleransi = 25f8
Ukuran maksimum = 24,98 mm
Ukuran minimum = 24,947 mm
Toleransi = 0.033 mm
d. Bagian D
Ukuran Dasar = 18 mm
Ukuran rata-rata =
Jenis Toleransi = 18g4
Ukuran maksimum = 17,994 mm
Ukuran minimum = 17,989 mm
Toleransi = 0.005 mm
59
e. Bagian E
Ukuran Dasar = 10
Ukuran rata-rata =
Jenis Toleransi = 10d9
Ukuran maksimum = 10 mm+ (-0,04 mm) = 9,96 mm
Ukuran minimum = 10 mm+( -0,076 mm) = 9,924 mm
Toleransi = 0.036 mm
Dari data di atas dapat di sajikan dalam grafik perbandingan toleransi yang
dapat di gambar seperti gambar 5.1 di bawah ini.
A B C D E0
0.005
0.01
0.015
0.02
0.025
0.03
0.035
0.04
0.045
BESAR TOLERANSI BENDA 1
BESAR TOLERANSI 1BESAR TOLERANSI
Titik
Besa
r Tol
eran
si (m
m)
Gambar 5.1 Grafik Toleransi Benda 1
5.1.2 Pengolahan data benda 2
1. Pengamat A
a. Bagian A
Ukuran Dasar = 24 mm
Ukuran rata-rata =
Jenis Toleransi = 24b9
60
Ukuran maksimum = 24 mm + (-0,16 mm) = 23,84 mm
Ukuran minimum = 24 mm+( -0,212 mm) = 23,98 mm
Toleransi = 0.052 mm
b. Bagian B
Ukuran Dasar = 24 mm
Ukuran rata-rata =
Jenis Toleransi = 24e7
Ukuran maksimum = 24 mm+ (-0,04 mm) = 23,96 mm
Ukuran minimum = 24 mm+( -0,061 mm) = 23,899 mm
Toleransi = 0.061 mm
c. Bagian C
Ukuran Dasar = 10
Ukuran rata-rata =
Jenis Toleransi = 10b9
Ukuran maksimum = 10 mm+ (-0,186 mm) = 9,814 mm
Ukuran minimum = 10 mm+( -0,15 mm) = 9,85 mm
Toleransi = 0.03 mm
2. Pengamat B
a. Bagian A
Ukuran Dasar = 24 mm
Ukuran rata-rata =
Jenis Toleransi = 24d9
Ukuran maksimum = 24 mm+ (-0,16 mm) = 23,84 mm
Ukuran minimum = 24 mm+( -0,212 mm) = 23,98 mm
Toleransi = 0.052 mm
61
b. Bagian B
Ukuran Dasar = 24 mm
Ukuran rata-rata =
Jenis Toleransi = 24e7
Ukuran maksimum = 24 mm+ (-0,04 mm) = 23,96 mm
Ukuran minimum = 24 mm+( -0,061 mm) = 23,939 mm
Toleransi = 0.021 mm
c. Bagian C
Ukuran Dasar = 10
Ukuran rata-rata =
Jenis Toleransi = 10b9
Ukuran maksimum = 10 mm+ (-0,186 mm) = 9,85 mm
Ukuran minimum = 10 mm+( -0,15 mm) = 9,814mm
Toleransi = 0.036 mm
Dari data di atas dapat di sajikan dalam grafik perbandingan toleransi
yang dapat di gambar seperti gambar 5.2 di bawah ini.
62
A B C0
0.01
0.02
0.03
0.04
0.05
0.06
0.07
BESAR TOLERANSI BENDA 2
PENGAMAT APENGAMAT B
Titik
Besa
r Tol
eran
si (m
m)
Gambar 5.2 Grafik toleransi benda 2
5.2 Analisa Data
Dari data perhitungan dan data grafik yang di peroleh, dapat di analisa
pertitiknya adalah sebagai berikut:
5.2.1 Benda 1
TITIK A, pada titik Ini benda yang di ukur merupakan ujung benda
kerja yang diukur merupakka bentuk profil yang berulir. Pada
pengukuran yang dilakukan oleh pengamat A dan pengamat B sama
persis dengan toleransinya. hal tersebut bisa jadi karena benda kerja
sudah mengalami suaian dengan mur dari ulir tersebut sehinga ukuran
dari ulir tersebut diameternya sama besar pada setiap sisinya.
TITIK B, Pada titik ini hasil pengukuran antar pengamat A dan
pengamat B juga sama besar. Hal tersebut bisa jadi pada saat proses
pembubutan benda kerja tidak mengalami goyang. Karena berletak di
ujung dari benda kerja. hal tersebut bisa terjadi karena benda kerja di
senter pada saat akan membuat ulir sehingga benda terbuat lebih rapi.
TITIK C, pada titik ini mulai terjadi perbedaan dan selisih dari hasil
pengukuran yang dilakukan oleh kedua pengamat. Hal tersebut bisa
terjadi karena benda kerja yang di buat berbentuk silinder, sehingga
63
bisa saja benda tersebut tidak bulat sempurna, sehingga ada satu bagian
dari bneda tersebut yang penyok cekung maupun sisi cembung yang
mengakibatkan mempengaruhi hasil pengukuran diameter benda
tersebut. Perbedaan hasil toleransinya pun menunjukkan angka yang
berbeda , cukup di bilang besar karena mencapai 0,008 mm.
TITIK D, Pada titik ini kembali terjadi perbedaan hasil pengukuran oleh
kedua pengamat. Tetapi jika kita lihat dari grafik, besar perbedaan
toleransinya sama dengan titik C. Yaitu sebesar 0,008mm. Hal tersebut
bisa jadi karena titik yang di ukur sejajar dengan titik yang di ukur Pada
titik C. Sehingga kepenyokan benda tersebut satu sisi saja.
TITIK E, pada titik ini terlihat pada grafik hasil perbedaan toleransinya
sama besar atau bisa dikatakan tidak ada perbedaan besar toleransinya.
Pada saat pengukuran bisa saja terjadi Tititk yang diukur pada saat
pengukuran tersebut sama sehingga pada saat pengukuran hasil yang di
baca pada alat ukur tersebut juga sama besar.
5.2.2 Benda 2
TITIK A, pada titik ini hasil pengukuran dari kedua pengamat sama
besar. Sehingga awal mula dari garis Grafik dimulai dari titik yang
sama. Pengukuran seperti ini bissa terjadi karena antara pengamat A
dan pengamat B sama-sam menngerti cara penggunaan mikrometer
dengan baik dan benar, sehingga hasil pengukurannya sama besar.
TITIK B, Pada titik ini terjadi sebuah insiden pada grafik yang bertolak
belakang antara Pengamat A dan pengamat B. Besar perbedaan
toleransinya mencapai 0,04 mm. Ini merupakan sebuah perbedaan
toleransi yang cukub besar. Hal tersebut terjadi bisa saja mata sang
pengamat A ataupun pengamat B ada yang kurang jeli dalam membaca
skala ukur yang di tunjukkan pada alat ukur tersebut, sehingga
menimbulkan sebuah kesalahan pengukuran. Bisa juga dikarenakan di
antar pengamat A dan pengamat B belum benar menjepit benda
kerjanya, sehingga hasil pengukuran kurang akurat.
64
TITIK C, pada titik C hasil pengukuran yang terjadi sama, sehingga
toleransi yang terbentu juga sama.
Dari alanila pertitik di atas ketika pengamat dilakukan oleh orang yang
berbeda maka hasil pengukuran akan berbeda. Hal ini di sebabkan oleh perbedaan
ketelitian dari pengamat. Faktor lain yang mempengaruhi terjadinya perbedaan
hasil pengukuran adalah kemahiran dari pengamat dalam mengukur. Ada
pengamat yang kurang paham cara mengukur benda kerja dan dalam menjepit
tidak tepat pada sisi tengah diameter dari benda tersebut. Sehingga hasil
pengukuran akan berbeda dengan pengamat lainnya. Karena yang diukur memiliki
kecermatan sebesar 0,01 mm pemuaian dan penyusutan benda kerja maupun alat
ukur bisa juga terjadi. Sebab dalam praktikum yang dilakukan ruangan yang di
gunakan menggunakan ac. Perbedaan waktu pengukuran dapat mempengaruhi
suhu dari alat ukur maupun benda ukur. Sehingga pemuaian ataupun penyusutan
tidak dapat dihindarkan.
BAB VI
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat di ambil dari praktikum Penggunaan dan kalibrasi
mikrometer adalah sebagai berikut:
1. Penggunaan mikrometer sangatlah dibutuhkan dalam dunia Industri karena
untuk mendapatkan ukuran yang mempunyai ketelitian sebesar 0,01 mm.
Sayangnya pengukuran menggunakan micro meter terbatas ukuran yang
mampu di ukur menggunakan alat ini antara 0-25 mm, 25-50 mm, dan 50-
75 mm. Hanya bisa melakukan pengukuran dengan benda yang berukuran
kecil. Hasil pengukuran Benda yang sama pada titik tertentu bisa
menghasilkan hasil yang berbeda jika dilakukan oleh dua orang yang
berbeda.
2. Pengkalibrasian mikrometer berguna untuk membuat benda memiliki
ketelitian yang tinggi. Karena dalam dunia pemesinan ketelitian yang
tinggi sangat di perlukan.
5.2 Saran
Saran yang dapat diberikan untuk praktikum penggunaan dan kalibrasi
mikrometer adalah sebagai berikut:
1. Pengukuran harus dilakukan lebih cepat, karena pengukuran yang
dilakukan memakan waktu yang lama.
2. Pengukuran seharusnya dilakukan pada benda yang berdiameter kecil,
sehingga lebih efektif waktu.
Pencataan hasil pengukuran seharusnya dilakukan orang yang berbeda agar hasil
pengukuran yang di catat tidak terjadi kesalahan.
MODUL 3
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Sebagaimana diketahui kemampuan seseorang dalam melakukan
pengukuran itu berbeda-beda. Serta kemampuan menganalisa hasil pengukuran
yang dilakukan sangatlah penting. Semua itu bergantung pada pengetahuan atas
prosedur dan cara penggunaan alat ukur tersebut. Penggunaan alat ukur
bergantung pada kebutuhan pengukurannya.
Untuk beberapa jenis alat ukur pembahasannya akan sangatlah terinci, dan
mendalam. Dikarenakan penggunaannya sangat sulit dan alat ukur tersebut jarang
di gunakan. Kecermatan dari alat ukur tersebut juga bisa menjadi faktor mengapa
penggunaan alat ukur tersebut menjadi salah satu penyebab sulitnya dilakukan
pengukuran. Jam ukur atau dial indikator adalah salah satu alat ukur yang
memiliki ketelitian sangat tinggi hingga mencapai ukuran 1 mikron.
Pengukuran kebulatan adalah salah satu pengukuran yang menggunakan
dial indikator. Pengukuran kebulatan merupakan pengukuran yang cukup penting
di lakukan dalam dunia pemesinan. Karena pada umumnya dalam dunia
pemesinan menggunakan poros untuk menyambungkan putaran maupun
meneruskan energi gerak.
1.2 Tujuan Praktikum
Tujuan dari praktikum pengukuran kebulatan yang dilakukan adalah
sebagai berikut:
1. Memahamiprinsipdasar proses pengukurankebulatan.
2. Mampumelakukan proses pengukurankebulatan.
3. Mampumenganalisishasilpengukurankebulatan.
67
1.3 Manfaat Praktikum
Adapun manfaat dari dilakukannya praktikum pengukuran kebulatan ini
adalah :
1. Mahasiswa dapat mengaplikasikan teori yang didapat di dalam kelas.
2. Mahasiswa dapat melihat dan melakukan pengukuran kebulatan secara
langsung.
3. Menambah pengalaman mahasiswa dalam menggunakan alat ukur.
BAB II
TEORI DASAR
2.1 Pengertian
Kebulatan atau yang disebut juga roundness adalah kondisi pada suatu
permukaan dengan penampang berbentuk lingkaran (silinder, konis dan bola),
dimana semua titik-titik dari permukaan yang dipotong oleh bidang apapun tegak
lurus terhadap sumbu (silinder dan konis) atau yang melalui pusat (bola)
mempunyai jarak yang sama dari titik pusat lingkaran. Toleransi kebulatan
menunjukkan daerah toleransi yang dibatasi oleh dua lingkaran konsentris,
dimana setiap elemen dari lingkaran harus berada pada bagian tersebut. Gambar
pemberian toleransi dapat dilihat pada gambar 2.1.
Gambar 2.1 Toleransi Kebulatan ( http://www.arekmesin.blogspot.co.id/2015/ 08/roundness.html)
Kebulatan merupakan suatu harga yang dapat di tentukan berdasarkan
kebulatan relatif terhadap lingkaran referensinya. Menurut standar Inggris,
Amerika dan Jepang terdapat empat macam lingkaran referensi yaitu:
a. Least Squares Circle
Refrensi Least Squares Circle (LSC) adalah metode yang paling umum
digunakan. Luas daerah yang tertutup oleh profil sama dengan luas daerah
yang berada pada luar daerah yang tertuup.
69
Gambar 2.2 Least Squares Circle (http://www.arekmesin.blogspot.co.id/2015/ 08/roundness.html)
Dapat dilihat pada gambar 2.2 Least Squares Circle (LSC) di atas di ambil
secara garis besar parameter dalam menganalisa kebulatan dengan jelas baik
dan benar. Persamaan yang dapat di ambil adalah sebagai berikut:
θ ( i=1 , .. . . ,N )(2.1)
R= 1N ∑
i=1
N
❑Yt . sinθ(2.2)
∆=Y −R−a cos (θ )−b sin θ
a= zN
.∑i=1
N
❑ ycos (θ)
b. Minimum Circumscribed Circle
Metode Minimum Circumscribed Circle (MCC) ini adalah menghitung
lingkaran standar dengan jari-jari minimum yang dapat menutupi profil
data. Hal ini dapat dilihat pada gambar 2.3 berikut ini.
Gambar 2.3 Minimum Circumscribed Circle (http://www.arekmesin.blogspot.
co.id/2015/08/roundness.html)
70
c. Maximum Inscried Circle
Metode Maximum Iscribed Circle (MIC) menghitung lingkaran standar
dengan jari-jari maksimum yang ditutupi profil data. Hal ini dapat dilihat
pada gambar 2.4.
Gambar 2.4 Maximum Inscribed Circle (http://www.arekmesin.blogspot.co.id/ 2015/08/roundness.html)
d. Minimal Zone Circle (MZC)
Metode Minimum Zone Circle (MZC) menghitung dua kali lingkaran
konnsentrik yang menutupi profil data seperti memisah arah radial
minimum. Hal ini dapat dilihat pada gambar 2.5.
Gambar 2.5 Minimum Zone Circle (http://www.arekmesin.
blogspot.co.id/2015/08/roundness.html)
Parameter perhitungan kebulatan semuanya berdasarkan lingkaran
referensinya yang telah di terangkan di atas tadi. Pengukuran kebulatan sebuah
benda kerja dapat di ukur dengan cara memutar benda kerja sejauh 360o atau
71
sejauh satu putaran penuh. Pada saat benda di putar sensor dari alat ukur harus
menyentuh permukaan dari benda yang di ukur kebulartannya. Pengukuran
kebulatan dilakukan untuk menemukan penyimpangan kebulatan benda kerja
terhadap lingkaran sempurna.
Pengukuran kebulatan merupakan pengukuran yang ditujukan untuk
mengukur kebulatan dari sebuah benda untuk diketahui apakah benda tersebut
bulat atau tidak. Pada saat dilihat kasat mata maka benda terlihat bulat, namun
saat dilihat dengan alat ukur maka akan terlihat tingkat kebulatan dari benda
tersebut. Pengukuran kebulatan tidaklah berdasarkan garis lurus, meskipun
demikian kedua hal tersebut saling keterkaitan. Pengukuran kebulatan dapat
mempengaruhi nilai kebulatan, tapi diameter tidak mempengaruhi hasil
pengukuran.
Sebuah benda yang berbentuk silinder, pada umumnya proses pembuatan
benda silinderlah yang menyebabkan ketidak bulatan tersebut. Pembentukan
benda kerja menggunakan pemesinan membentuk bulat sempurna merupakan hal
yang sangat sulit. Hal tersebut dikareenakan beberapa faktor, mulai dari pahat
bubut yang digunakan untuk membentuk dalam proses pembubutan yang kurang
tajam sehingga benda berpermukaan kasar, hingga operator yang membuat benda
tersebut. Maka pada benda silinder nilai kebulatan pada setiap sisinya memiliki
perbedaan harga yang bisa dihitung oleh alat ukur. Pemeriksaan kebulatan
tersebut bisa menggunakan Dial Indikator sebagai alat ukur pemeriksaan
kebulatan. Dial indikator dapat digunakan sebagai alat ukur pemeriksaan
kebulatan. Alat ini bisa digunakan untuk mengukur perbedaan ketinggian dari
suatu benda kerja silinder yang sedang di ukur tingkat kebulatannya.
Dengan memanfaatkan prinsip yang sama sebuah benda yang berbentuk
silinder dapat diperiksa kebulatannya. Dengan cara menetapkan suatu titik pada
sisi silinder sebagai acuan (titik nol) kemudian melakukan pengukuran terhadap
titik lain dapat diketahui apakah terjadi pelekukan (cekung) maupun terjadi
gunduka (cembung) pada sisi permukaan benda ukur tersebut. Cekungan maupun
cembungan tersebut lah yang mempengaruhi kebulatan sebuah benda.
72
Gambar 2.6 Simbol Kebulatan (Takeshi, 2006)
Dalam mesin-mesin atau peralatan teknis, banyak sekali di temukan
komponen-komponen yang mempunyai penampang bulat baik poros, bantalan,
maupun roda gigi dengan dimensi kecil seperti pada jam tangan sampai
komponen yang besar seperti pada pembangkit listrik tenaga air.
Komponen dengan kebulatan ideal amat sulit dibuat, dengan demikian kita
harus mentolerir ketidak bulatan dalam batas-batas titik sesuai dengan tujuan dan
fungsi dari komponen itu. Kebulatan mempunyai peranan penting dalam hal:
Membagi beban sama rata, Menentukan umur komponen, Menentukan kondisi
suaian, Menentukan ketelitian putaran, Memperlancar pelumasan.
2.2 Penyebab Ketidak Bulatan
Penyebab terjadinya ketidak bulatan suatu benda atau komponen bisa
bermacam-macam. Ketidak bulatan suatu benda atau komponen bisa disebabkan
oleh lenturan dari poros yang panjang. Kedalaman dalam pemakanan pada proses
pemesinan juga bisa menjadi salah satu faktor benda menjadi tidak bulat. Dalam
proses pembubutan membutuhkan benda yang center dalam proses
pembubutannya maka benda yang dihasilkan akan mempunyai kebulatan. Maka
kemungkinan ketidak bulatan terjadi pada proses pembubutan berlangsung.
Penyebab benda tidak bulat juga dapat disebabkan oleh penjepitan benda
kerja menggunakan chuck mesin bubut. Pada saat benda kerja di jepit, rahang dari
chuck menjepit benda kerja. Jika penjepitan benda kerja di lakukan sangat keras
dan kencang maka akan terjadi kemungkinan bahwa benda kerja tertekan, dan
73
benda kerja menjadi tidak bulat. Kemungkinan ini terjadi pada penampang dari
benda kerja yang dilakukan proses pembubutan tersebut.
Pencetakan benda kerja juga bisa menjadi penyebab ketidak bulatan dari
sebuah bendaa kerja atau komponen. Cetakan yang digunakan dalam keadaan
tidak presisi akan menghasilkan benda kerja yang tercetak akan sama persis
dengan cetakan yang digunakan. Produksi secara masal akan menghasilkan
banyak produk yang dihasilkan tidak presisi dan sesuai cetakan yang di gunakan.
Kebulatan mempunyai peran sangat penting dalam pemesinan antara lain
adalah sebagai berikut:
a. Membagi beban sama rata.
b. Menentukan umur komponen.
c. Menentukan kondisi suaian.
d. Menentukan ketelitian putaran poros.
e. Mempelancar pelumasan.
Saat membicarakan kebulatan, selain penyebab dari ketidak bulatan dan
cara penanggulangan ketidakbulatan, pasti akan berkaitan dengan cara mengukur
kebulatan dan bagaimana cara menyatakan harga ketidakbulatan, karena sampai
saat ini ada beberapa definisi mengenai parameter kebulatan. Ketidakbulatan
merupakan salah satu jenis kesalahan bentuk dan umumnya amat berkaitan
dengan beberapa kesalahan bentuk lainnya seperti :
a. Kesamaan sumbu atau konsentrisitas (concentricity)
b. Kelurusan (straightness)
c. Ketegaklurusan (perpendicularity)
d. Kesejajaran (parallelism)
e. Kesilindrikan (clindricity)
Kesalahan bentuk tersebut dapat dialami oleh suatu komponen dengan
geometri sederhana seperti poros dengan diameter yang sama, sampai dengan
komponen dengan geometri yang kompleks seperti poros engkol (lihat gambar
2.7). Poros engkol tersebut akan menderita beban yang kompleks seperti puntiran,
geseran, tekukan dan tarikan, sehingga adanya kesalahan bentuk akan
memberikan beban tambahan.
74
Gambar 2.7 Engkol (Rochim, 2006)
Kebulatan dapat diukur dengan cara sederhana, walaupun tidak
memberikan hasil yang maksimal, tapi cukup untuk mempertimbangkan kualitas
geometrik dari komponen yang tidak menuntut persyaratan yang tinggi. Alat ukur
kebulatan dibuat sesuai dengan persyaratan pengukuran kebulatan, dan beberapa
jenis mampu digunakan pula untuk mengukur berbagai kesalahan bentuk.
2.3 Persyaratan Pengukuran Kebulatan
Kebulatan dan diameter merupakan dua karakter geometrik yang berbeda,
namun saling berkaitan. Ketidak bulatan akan mempengaruhi hasil pengukuran
diameter, sebaliknya pengukuran diameter tidak selalu mampu memperlihatkan
ketidak bulatan. Sebagai contoh, penampang poros dengan dua tonjolan beraturan
(elips) akan dapat diketahui ketidak bulatannya bila diukur dengan dengan dua
sensor dengan posisi bertolak belakang (1800), misalnya dengan mikrometer.
Namun mikrometer tidak akan mampu menunjukkan ketidak bulatan jika
digunakan untuk mengukur diameter penampang poros dengan tonjolan beraturan
yang ganjil (3,5,7 dst). Gambar 2.8 menunjukkan lima macam bentuk penampang
yang apabila diukur dengan mikrometer (pada berbagai posisi) selalu akan
menghasilkan harga 25 mm.
75
Gambar 2.8 Kesalahan Pengukuran ( Rochim, 2006)
Pengukuran dengan dua kontak menggunakan mikrometer tidak
memberikan informasi mengeanai kebulatan penampang yang mempunyai
tonjolan beraturan yang ganjil. Keempat jenis penampang tersebut akan terbaca
oleh mikrometer dengan harga yang sama dengan 25 mm. Apabila suatu bidang
lurus diletakkan diatas empat poros dengan penampang seperti bentuk tersebut,
akan dapat didorong dengan mulus sempurna seolah-olah ada roda yang
menopangnya.
Dua lingkaran konsentris yang ditunjukkan pada gambar 2.8 disebut
sebagai diameter luar efektif dan diameter dalam efektif. Karena menentukan
diameter minimum bagi caliber ring yang dapat dimasukkan pada poros yang
tidak bulat. Maksimum dari caliber poros yang dimasukkan pada lubang yang
tidak bulat. perbedaan harga kedua diameter tersebut dapat dijadikan ukuran
mengenai kebulatan atau ketidakbulatan.
Caliber ring dengan jam ukur dapat digunakan untuk memeriksa
kebulatan. Dengan memutar poros benda ukur goyangan pada jarum jam ukur
menunjukkan suatu ciri ketidak bulatan. Namun, pengukuran dengan memakai
caliber seperti ini mempunyai dua kelemahan. Pertama, perlu pembuatan caliber
teliti yang khusus unntuk diameter tertentu. Kedua, hasil pengukuran masih
dipengaruhi oleh bentuk ketidak bulatan dan kelonggaran antara poros dengan
caliber ring tersebut.
76
Gambar 2.9 Caliber Ring Dengan Dial Indikator (Rochim, 2006)
Pengukuran kebulatan suatu poros dengan cara meletakkan pada blok v
dan memutar dengan menempelkan sensor pada benda ukurnya. Untuk lebih jelas
mengenai pengukuran menggunakan dial indikator dan blok v dapat dilihat pada
gambar 2.10.
Gambar 2.10 Pengukuran Menggunakan Blok V ( Rochim, 2006)
Pemeriksaan kebulatan dengan dua senter juga dapat dilakukan pula pada
mesin bubut. Dengan cara meletakkan spesimen pada dua senter mesin bubut lalu
di putar. Setelah itu sensor di tempelkan pada benda ukur lalu nila kebulatan dari
spesimen tersebut di catat. Agar lebih jelas dapat dilihat pada gambar 2.11
dibawah ini.
77
Gambar 2.11 Pemeriksaan Kebulatan Dengan Dua Senter (Rochim, 2006)
2.4 Alat Ukur Kebulatan
Berdasarkan kemampuan berputarnya alat ukur kebulatan dibedakan
menjadi 2 jenis. Diantaranya adalah sebagai berikut :
a. Jenis dengan sensor putar
Pada alat ukur jenis ini ada beberapa hal ciri-cirinya, diantaranya adalah
sebagai berikut sebagai berikut :
1. Spindel (poros utama) yang berputar hanya menerima beban yang
ringan dan tetap. Maka dari itu biasanya ketelitian yang tinggi bisa
dicapai dengan membuat konstruksi yang cukup ringan menggunakan
alat ukur ini.
2. Meja yang digunakan untuk meletakkan benda ukur tidak
mempengaruhi sistem pengukuran yang digunakna. Benda ukur yang
berbentuk besar dan panjang tidak menjadi masalah untuk dilakukan
pengukuran.
b. Jenis dengan meja putar
Pada alat ukur dengan jenis meja putar ini mempunyai ciri-ciri diantaranya
adalah sebagai berikut :
1. Karena sensor tidak berputar, maka berbagai pengukuran dengan
kebulatan dapat dilaksanakan, misalnya konsentris, kelurusan,
kesejajaran, dan ketegaklurusan.
2. Pengukuran kelurusan bisa dilakukan dengan menambahkan peralatan
untuk menggerakkan sensor dalam arah transversal (vertikal) tanpa
harus mengubah posisi spindel.
78
3. Berat benda ukur terbatas, karena keterbatasan kemampuan spindel
untuk menahan beban. Penyimpangan letak titik berat ukur relatif
terhadap sumbu putar dibatasi.
4. Alat pengatur posisi dan kemiringan benda ukur terletak pada meja.
Oleh sebab itu, pengaturan secara cermat supaya sumbu objek ukur
berimpit dengan sumbu putar, hanya mungkin dilakukan sewaktu
meja dalam keadaan tak berputar.
Gambar 2.12 Alat Ukur Kebulatan Meja Berputar (Rochim, 2006)
2.5 Komponen Alat Ukur
Berikut ini merupakan beberapa komponen-komponen alat ukur kebulatan
di antaranya adalah sebagai berikut:
a. Spindle
Merupakan komponen terpenting, dimana ketelitian putaraan harus dijaga
setinggi mungkin. Oleh sebab itu perencanaan bantalan spindle merupakan
kunci keberhasilan alat ukur.
Gambar 2.13 Spindel ( Rochim, 2006)
b. Bantalan Kering
79
Bantalan dengan sedikit pelumasan, biasanya berupa bola baja yang
ditumpu pada mangkuk plastic untuk menahan beban aksial. Pada sisi
spindle ditumpu oleh beberapa bantalan plastic (bearing pads) untuk
menahan beban radial. Perawatan hampir tak diperlukan, ketelitian putaran
tetap terjamin asalkan berat benda dan letak titik berat benda dan letak
tidak melebihi harga yang ditentukan .
c. Bantalan Peluru (Ball Bearing)
Mampu menahan beban aksial dan radial ,sehingga posisi spindle dapat
horizontal maupun vertical . umumnya digunakan bagi alat ukur jenis
sensor putar model jinjing (portable).
d. Bantalan Hidrodinamik
Berupa bantalan setengah bola. Dalam keadaan diam terjadi kontak metal
dengan metal. Bila spindle berputar (6 rpm), karena perputaran permukaan
putaran bantalan akan terjadi pelapisan minyak pelumas.
e. Bantalan Udara (Air Bearing )
Udara tekan dialirkan kedalam ruang bantalan, sehingga terjadi lapisan
udara yang mampu menahan beban yang berat.
f. Bantalan Hidrostatik
Pada jenis ini minyak pelumas ditekan masuk kedalam ruang bantalan,
dengan demikian selalu ada lapisan minyak baik dalam keadaan berputar
maupun diam. Kekakuan system dipertinggi demikian pula dengan
kemampuan untuk meredam getaran.
g. Sensor
Sensor berupa batang dengan jarum dari Tungsten Carbide. Geometri
ujung jarum dibuat berbentuk tembereng (sector lingkaran) dengan tebal
dan jari-jari tertentu (6 mm). Ujung jarum sengaja tidak dibuat berbentuk
bola dengan diameter kecil untuk menghindari jarum mengikuti profil
kekasaran permukaan. Umumnya batang sensor dibuat dengan kekasaran
permukaan, dan batang sensor dibuat dengan panjang terentu disesuaikan
dengan pembesaran. Untuk suatu kecepatan putaran terentu, tekanan
pengukuran dan arah penekanan sensor dapat diatur disesuaikan dengan
80
berat benda ukuran dan letak permukaan yang diukur (permukaan luar atau
permukaan dalam).
Gambar 2.14 Isyarat Pengubah Sensor (Rochim, 2006)
h. Pengubah
Umumnya pengubah alat ukur menggunakan prinsip transformator
(kumparan sekunder dan primer), dengan perubahan induktansi, yaitu
perubahan posisi inti akibat perubahan posisi batang sensor melalui
suatu mekanisme khusus. Besarnya jarak penggeseran inti dipengaruhi
oleh panjang batang sensor, dengan demikian panjang batang sensor
menetukan pembesaran (semakin panjang, maka semakin tidak
sensitif). Syarat diperkuat oleh amplifier untuk menggerakkan pena
pencatat. Fase isyarat dibandingkan dengan fase oscillator untuk
menentukan arah gerakkan pena relatif terhadap posisi nol. Penguat
biasanya dilengkapi dengan filter guna memperjelas profil kebulatan,
karena efek kekasaran permukaan dibatasi sehingga tidak mengaburkan
profil kebulatan jika digunakan pembesaran yang tinggi.
i. Pencatat
Untuk menghindari gesekan antara pena pencatat dengan kertas serta
untuk mempertipis garis, grafik pada kertas sarta untuk mempertipis
garis, grafik di buat pada kertas elektrosensitif. Selama pembuatan
grafik berlangsung, pena yang di beri muatan listrik (dengan tegangan
yang tinggi) akan memancarkan bunga api sehingga menimbulkan
bekas pada kertas elektrosensitif. Perlu di ingat bahwa kecepatan
putaran kertas grafik di buat sama dengan kecepatan putaran benda
81
ukur. Kecepatan pemutaran tersebut di batasi (6 rpm) karena ada dua
kendala mekanik yaitu jarum sensor harus selalu menekan benda ukur.
Apabila kecepatan pemutaran terlalu tinggi, akibat dari adanya tonjolan
pada benda ukur, jarum tersebut akan meloncat. Pena pencatat harus
dapat mengikuti kecepan perubahan isyarat tanpa terjadi loncatan.
j. Sentering dan leveling
Sumbu objek ukur dapat di satukan dengan sumbu putar dengan cara
menggserkan (sentering) dan kemudian mengatur kemiringan
(leveling). Dengan memutar tombol sentering tersebut benda ukur
tergeser sehinga sensor akan lebih kurang tertekan dan melalui meter
sentering dapat di ketahui simpangannya.
k. Pengukuran kelulusan dan berbagai kesalahan bentuk
Sensor alat ukur kebulatan harus dapat di naikan atau di turunkan guna
memeriksa kebulatan pada beberapa ketinggian sesuai dengan lokasi
objek ukur. Hal ini tiang dengan landasan luncur tegak lurus dan sejajar
dengan sumbu putar. Pengukuran kelurusan dapat di laksanakan dengan
atau tanpa memutar benda ukur. Melainkan dengan menggerakan
sensor dalam arah vertical, dan untuk mempermuda analisis di perlukan
jenis pencatat linier.
2.6 Dial Indikator
Dial indikator atau yang sering disebut jam ukur adalah alat ukur
pembanding yang banyak digunakan dalam industri pemesinan di bagian produksi
dan dikamar ukur. Prinsip kerjanya adalah secara mekanik, dimana gerakan linear
sensor diubah menjadi gerakan putaran jarum penunjuk pada piringan yang
berskala dengan perantaraan batang bergigi dan susunan roda gigi, lihat gambar
2.15.
82
Gambar 2.15 Dial indikator ( http://www.arekmesin.blogspot.co.id/ 2015/08/roundness.html, diakses 27 November 2015)
Pegas koil berfungsi sebagai penekan bartang bergigi sehingga sensor
selalu menekan kebawah. Pegas spiral berfungsi sebagai penekan sistem transmisi
roda gigi sehingga roda gigi yang berpasangan selalu menekan sisi yang sama
untuk kedua arah putaran (guna menghindari backlash yang mungkin terjadi
karena profil gigi yang tak sempurna ataupun karena keausan). Sebagaimana
dengan jam tangan mekanik, beberapa jenis jam ukur mempunyai batu (jewel)
untuk mengurangi gesekan pada dudukan poros roda giginya.
Kecermatan pembacaan skala adalah 0.01, 0.005, dan 0.002 mm atau
setara 1 μm dengan kapasitas ukur yang beragam, misalnya 20, 10, 5, 2, atau 1
mm. Untuk kapasitas ukur yang besar biasanya dilengkapi dengan jam kecil pada
piringan jam yang besar (lihat gambar 2.15) dimana satu putaran penuh jam yang
besar adalah sesuai dengan satu angka jam ukur yang kecil. Pada pinggir piringan
umumnya dilengkapi dengan dua tanda pembatas yang dapat diatur kedudukannya
yang menyatakan batas atas dan batas bawah dari daerah toleransi suatu produk
yang hendak diperiksa. Selain itu, piringan skala dapat diputar untuk mengatur
posisi nol sewaktu pengukuran dimulai.
Ujung sensor dapat diganti dengan berbagai bentuk (bulat,pipih,runcing)
dan dibuat dari baja, karbida, atau saphire. Pemilihan jenis sensor disesuaikan
dengan kondisi benda ukur dan penggunaannya. Tinggi sensor disesuaikan dengan
tinggi nominal ukuran dasar produk yang akan diperiksa dimensinya dengan
bantuan blok ukur (pengaturan posisi nol). Setelah dua tanda pembatas pada jam
ukur diatur posisinya sesuai dengan daerah toleransi produk, pemeriksaan kualitas
geometrik produk dapat dilakukan dengan mudah. Jika tak perlu kecermatan
83
tinggi, benda silindris mungkin diperiksa kesilindrisan dan kebulatannya dengan
jam ukur, dalam hal ini benda ukur harus diletakkan dia atas blok V.
Toleransi kesalahan putar diperiksa dengan cara menempatkan jam ukur
pada posisi yang tetap dan benda ukur diputar pada sumbu yang tertentu. Dalam
proses produksi, jam ukur dapat dipasang pada mesin perkakas pada tempat dan
posisi tertentu sedeimikian rupa sehingga pada saat proses pemesinan (bubut,
freis, gerinda dan sebagainya) hampir berakhir melalui jam ukur gerakan perkakas
potong relatif terhadap benda kerja dapat dibaca oleh operator sehingga proses
pemesinan dapat dihentikan pada saatnya.
BAB III
METODOLOGI
3.1 Prosedur Praktikum Teoritis
Prosedur praktikum pengukuran kebulatan secara teoritis adalah sebagai
berikut:
1. Benda ukur diberi tanda pada pinggirannya dan di beri nomer urut sesuai
arah urut jarum jam 1-12.
2. Letakkan benda pada v blok dan diatur hingga sensor menempel pada
benda.
3. Alat ukur di atur ketinggian sensor hingga angka menunjukkan angka nol.
4. Putar benda kerja hingga sensor menunjukkan angka 2
5. Lekukan prosedur diatas hingga semua bagian terukur oleh pengamat a.
6. Lakukan pengukuran dengan membalik arah dari 12 ke 1.
7. Tanpa mengubah set-up ulangi dan lakukan prosedur 4-6 oleh pengamat b.
Pada tengah-tengah antara angka 1 dan 2 serta seterusnya.
8. Buat grafik kebulatan pada grafik koordinat polar dengan metode least
square.
9. Lakukan analisis kebulatan.
10. Bandingkan ke 4 metode tersebut.
3.2 Prosedur Praktikum Aktual
Prosedur praktikum yang dilakukan untuk praktikum pengukuran
kebulatan secara aktual adalah sebagai berikut:
1. Benda ukur diberi tanda pada pinggirannya dan di beri nomer urut sesuai
arah urut jarum jam 1-12 dan dibagi rata seperti pada jam.
2. Letakkan benda pada v blok dan diatur hingga sensor menempel pada
benda.
3. Alat ukur di atur ketinggian sensor hingga angka menunjukkan angka nol.
4. Lakukan pengukuran oleh pengamat b dengan mencatat hasilnya.
85
5. Lakukan pengukuran di antara angka yang ada, di antara 1 dan 2 dan
seterusnya.
6. Buatlah grafik dari hasil pengukuran.
7. Analisa data yang didapat dan bandingkan.
3.3 Alat Dan Bahan
Alat dan bahan yang digunakan dalam praktikum pengukuran kebulatan
adalah sebagai berikut.
1. Dial Indikator
Gambar 3.1 Dial Indikator
2. Meja Rata
Gambar 3.2 Meja Rata
3. Blok V
Gambar 3.3 Blok V
86
4. Benda Ukur
Gambar 3.4 Benda Ukur
BAB IV
DATA PENGAMATAN
4.1 Data Pengamatan
Dari praktikum pengukuran kebulatan yang dilakukan di dapat hasil
sebagai berikut :
No.
Pengamat A
Simpangan Dial Indikator µm
1 2 Average
1 1 6 3,5
2 11 -4 3,5
3 9 -2 3,5
4 -2 0 -1
5 3 3 0
6 0 3 0
7 5 0 0,5
8 7 4 2,5
9 5 -2 7
10 5 9 -8
11 11 -4 3,5
12 8 3 2,5
Tabel 4.1 Hasil Pengukuran Pengamat A
No. Pengamat B
Simpangan Dial Indikator µm
88
1 2 Average
1 -8 -28 -18
2 -7 -24 -15,5
3 11 -22 -5,5
4 -14 -15 -14,5
5 2 -31 -14,5
6 -6 3 -1,5
7 -7 -2 -4,5
8 -1 27 13
9 -4 1 -1,5
10 -12 3 -4,5
11 -22 4 -9
12 18 0 9
Tabel 4.2 Hasil Pengukuran Pengamat B
BAB V
ANALISA DATA
5.1 Pengolahan Data
5.1.1 Pengamat A
A. Titik 1
ave=( A1+ A2)
2 =
(1 μm+6 μm)2
= 3,5 μm
Koordinat ( x1, y1 )
X1= r1 . cos θ1
= 3,5μm . cos 90o = 0
Y1= r1 . sin θ1
= 3,5μm . sin 90o = 3,5 μm
B. Titik 2
ave=( A1+ A2)
2 = (11 μm+4 μm)
2 = 3,5 μm
Koordinat ( x2, y2 )
X2= r2 . cos θ2
= 3,5μm . cos 60o = 1,75μm
Y2= r2 . sin θ2
= 3,5μm . sin 60o = 3,5 μm
C. Titik 3
ave=( A1+ A2)
2 =
(9 μm+(−2 μm))2
= 3,5 μm
Koordinat ( x3, y3 )
X3= r3 . cos θ3
= 3,5μm . cos 30o = 3,03μm
Y3= r3 . sin θ3
= 3,5μm . sin 30o = 1,75 μm
90
D. Titik 4
ave=( A1+ A2)
2 =
(−2 μm+0 μm)2
= -1 μm
Koordinat ( x4, y4 )
X4= r4 . cos θ4
= -1μm . cos 0o = -1μm
Y4= r4 . sin θ4
= -1μm . sin 0o = 0 μm
E. Titik 5
ave=( A1+ A2)
2 = (−1 μm+(−3 μm))
2 = -2 μm
Koordinat ( x5, y5 )
X5= r5 . cos θ5
= -2μm . cos 330o = -1,73μm
Y5= r5 . sin θ5
= -2μm . sin 330o = 1 μm
F. Titik 6
ave=( A1+ A2)
2 =
(3 μm+(−3 μm))2
= 0 μm
Koordinat ( x6, y6 )
X6= r6 . cos θ6
= 0μm . cos 300o = 0μm
Y6= r6 . sin θ6
= 0μm . sin 300o = 0 μm
G. Titik 7
ave=( A1+ A2)
2 = (5 μm+(−4 μm))
2 = 0,5 μm
Koordinat ( x7, y7 )
91
X7= r7 . cos θ7
= 0,5μm . cos 270o = 0μm
Y7= r7 . sin θ7
= 0,5μm . sin 270o = -0,5 μm
H. Titik 8
ave=( A1+ A2)
2 =
(7 μm+(−2 μm))2
= 2,5 μm
Koordinat ( x8, y8 )
X8= r8 . cos θ8
= 2,5μm . cos 240o = -1,35μm
Y8= r8 . sin θ8
= 2,5μm . sin 240o = -2,16 μm
I. Titik 9
ave=( A1+ A2)
2 = (5 μm+(−8 μm))
2 = -1,5 μm
Koordinat ( x9, y9 )
X9= r9 . cos θ9
= 1,5μm . cos 210o = 1,29μm
Y9= r9 . sin θ9
= 1,5μm . sin 210o = 0,75 μm
J. Titik 10
ave=( A1+ A2)
2 =
(5 μm+9μm )2
= 7 μm
Koordinat ( x10, y10 )
X10= r10 . cos θ10
= 7μm . cos 180o = -7μm
Y10= r10 . sin θ10
= -7μm . sin 180o = o μm
92
K. Titik 11
ave=( A11+ A11)
2 =
(11 μm+(−4 μm))2
= 3,5 μm
Koordinat ( x11, y11 )
X11= r11 . cos θ11
= 3,5μm . cos 150o = -3,03μm
Y11= r11 . sin θ11
= 3,5μm . sin 150o = 1,75 μm
L. Titik 12
ave=( A1+ A2)
2 = (8 μm+(−3 μm))
2 = 2,5 μm
Koordinat ( x12, y12 )
X12= r12 . cos θ12
= 2,5μm . cos 120o = -1,25μm
Y12= r12 . sin θ12
= 2,5μm . sin 120o = 2,16 μm
Tabel 5. 1 Hasil perhitungan Pengamat ANO Hasil Perhitungan
Average (µm) Titik X (µm) Titik Y (µm)
1 3,5 0 3,5
2 3,5 1,75 3,03
3 3,5 3,03 1,75
4 -1 -1 0
5 -2 -1,73 1
6 0 0 0
7 0,5 0 -0,5
8 2,5 -1,25 -2,16
9 -1,5 1,29 0,25
10 7 -7 0
93
11 3,5 -3,03 1,75
12 2,5 -1,25 2,16
∑❑ 22 -9,19 10,78
Gambar 5.1 Grafik Pengamat A
LSC = (a . b) dan MLA = R
a=2.∑ x
n=
2(−9,19 μm)12
= -1,63μm
b=2.∑ x
n=
2(10,78 μm)12
= 1,79μm
R=∑ r
n=
22 μm12
=1,83 μm
Selanjutnya Untuk Memilih Jari-jari Lingkaran Rata-rata Dari LSC (R)
Dengan jari-jari Profil Kebulatannya di Setiap titik adalah (r1)
∆ i=rn−R−acosθn−b sin θn
A. ∆1=3,5 μm−1,83 μm . [ (−1,63μm cos90o )+( 1,7μm sin 90o ) ] = -0,12μm
B. ∆2=3,5 μm−1,83 μm . [ (−1,63μm cos60o )+(1,7 μm sin 60o ) ] = 0,93μm
C. ∆3=3,5 μm−1,83 μm . [ (−1,63 μm cos30o )+(1,7 μm sin30o ) ]
94
= 1,15μm
D. ∆4=−1μm−1,83 μm. [ (−1,63 μmcos0o )+(1,7 μmsin 0o ) ] = 1,2μm
E. ∆5=−2 μm−1,83 μm . [ (−1,63 μm cos330o )+(1,7 μm sin330o ) ] = 1,53μm
F. ∆6=0 μm−1,83 μm. [ (−1,63 μmcos300o )+ (1,7 μmsin 300o ) ] = 0,53μm
G. ∆7=0,5 μm−1,83 μm . [ (−1,63 μm cos270o )+ (1,7 μm sin 270o ) ] = 0,46μm
H. ∆8=2,5 μm−1,83 μm . [ (−1,63μm cos240o )+ (1,7 μm sin 240o ) ] = 1,4μm
I. ∆9=−1,5 μm−1,83 μm . [ (−1,63 μm cos210o )+ (1,7 μm sin 210o ) ] = -3,84μm
J. ∆10=7 μm−1,83 μm . [ (−1,63 μm cos180o )+(1,7 μm sin180o ) ] = 3,54μm
K. ∆11=3,5 μm−1,83 μm. [ (−1,63 μmcos150o )+ (1,7 μm sin 150o ) ] = -0,63μm
L. ∆12=2,5 μm−1,83 μm. [ (−1,63 μmcos120o )+(1,7 μmsin 120o ) ] = -1,69μm
Tabel 5.2 Selisih Jarak Antara R dan rSelisih Jarak R dan r
Titik R ¿) a (μm) B (μm¿ r (μm¿ Δi (μm¿
1 1,83 -1,63 1,79 3,5 -0,12
2 3,5 0,93
3 3,5 1,15
4 -1 -1,2
5 -2 1,53
6 0 0,63
95
7 0,5 0,46
8 2,5 1,4
9 -1,5 -3,84
10 7 3,54
11 3,5 0,63
12 2,5 -1,69
Gambar 5.2 Grafik Pengamat A LSC
5.1.2 Pengamat B
A. Titik 1
ave=( A1+ A2)
2 = ¿¿ = -18 μm
Koordinat ( x1, y1 )
X1= r1 . cos θ1
= -18μm . cos 90o = 0
Y1= r1 . sin θ1
= -18μm . sin 90o = -18 μm
B. Titik 2
96
ave=( A1+ A2)
2 = ¿¿ = -15,5 μm
Koordinat ( x2, y2 )
X2= r2 . cos θ2
= -15,5μm . cos 60o = -7,75μm
Y2= r2 . sin θ2
= -15,5μm . sin 60o = -13,42 μm
C. Titik 3
ave=( A1+ A2)
2 = (11 μm+(−22 μm))
2 = -5,5 μm
Koordinat ( x3, y3 )
X3= r3 . cos θ3
= -5,5μm . cos 30o = -4,7μm
Y3= r3 . sin θ3
= -5,5μm . sin 30o = -2,75 μm
D. Titik 4
ave=( A1+ A2)
2=
(−14 μm+(−15 μm ))2
= -14,5 μm
Koordinat ( x4, y4 )
X4= r4 . cos θ4
= -14,5μm . cos 0o = -14,5μm
Y4= r4 . sin θ4
= -14,5μm . sin 0o = 0 μm
E. Titik 5
ave=( A1+ A2)
2= (2 μm+(−31 μm))
2 = -14,5 μm
Koordinat ( x5, y5 )
X5= r5 . cos θ5
= -14,5μm . cos 330o = -12,5μm
97
Y5= r5 . sin θ5
= -14,5μm . sin 330o = 7,25 μm
F. Titik 6
ave=( A1+ A2)
2=
(−6 μm+3 μm)2
= -1,5 μm
Koordinat ( x6, y6 )
X6= r6 . cos θ6
= -1,5μm . cos 300o = -0,75μm
Y6= r6 . sin θ6
= -1,5μm . sin 300o = 1,29 μm
G. Titik 7
ave=( A1+ A2)
2 = (−7 μm+(−2 μm))
2 = -4,5 μm
Koordinat ( x7, y7 )
X7= r7 . cos θ7
= -4,5μm . cos 270o = 0μm
Y7= r7 . sin θ7
= -4,5μm . sin 270o = 4,5 μm
H. Titik 8
ave=( A1+ A2)
2 =
(−1 μm+27 μm)2
= 13 μm
Koordinat ( x8, y8 )
X8= r8 . cos θ8
= 13μm . cos 240o = -6,5μm
Y8= r8 . sin θ8
= 13μm . sin 240o = -11,25 μm
I. Titik 9
98
ave=( A1+ A2)
2 =
(−4 μm+1 μm)2
= -2,5 μm
Koordinat ( x9, y9 )
X9= r9 . cos θ9
= -2,5μm . cos 210o = 2,16μm
Y9= r9 . sin θ9
= -2,5μm . sin 210o = 1,25 μm
J. Titik 10
ave=( A1+ A2)
2 = (−12 μm+3 μm)
2 = -4,5 μm
Koordinat ( x10, y10 )
X10= r10 . cos θ10
= -4,5μm . cos 180o = 4,5μm
Y10= r10 . sin θ10
= -4,5μm . sin 180o = o μm
K. Titik 11
ave=( A1+ A2)
2 =
(−22 μm+4 μm)2
= -9 μm
Koordinat ( x11, y11 )
X11= r11 . cos θ11
= -9μm . cos 150o = 7,79μm
Y11= r11 . sin θ11
= -9μm . sin 150o = -4,5 μm
L. Titik 12
ave=( A1+ A2)
2 = (18 μm+0μm )
2 = 9 μm
Koordinat ( x12, y12 )
X12= r12 . cos θ12
= 9μm . cos 120o = -4,5μm
99
Y12= r12 . sin θ12
= 9μm . sin 120o = 7,79 μm
Tabel 5. 2 Hasil Perhitungan Pengamat BNO Hasil Perhitungan
Average (µm) Titik X (µm) Titik Y (µm)
1 -18 0 -18
2 -15,5 -7,75 -13,42
3 -5,5 -4,7 -2,75
4 -14,5 -14,5 0
5 -14,5 -12,5 1,29
6 -1,5 -0,75 7,79
7 -4,5 0 4,5
8 13 -6,5 -11,25
9 -2,5 2,16 1,25
10 -4,5 4,5 0
11 -9 7,79 -4,5
12 9 -4,5 7,79
∑❑ -6,8 -36,75 -27,84
100
Gambar 5.3 Grafik Pengukuran Pengamat B
LSC = (a . b) dan MLA = R
a=2.∑ x
n=
2(−36,75 μm)12
= -6,125μm
b=2.∑ x
n=
2(−27,84 μm)12
= -4,64μm
R=∑ r
n=
−68 μm12
=-5,6 μm
Selanjutnya Untuk Memilih Jari-jari Lingkaran Rata-rata Dari LSC (R)
Dengan jari-jari Profil Kebulatannya di Setiap titik adalah (r1)
∆ i=rn−R−acosθn−b sin θn
A. ∆1=18 μm−5,6 μm . [ (−6,12 μm cos90o )+ (−4,64 μm sin 90o ) ] = -7,76μm
B. ∆2=−15,5 μm−5,6 μm . [ (−6,12 μm cos60o )+ (−4,64 μm sin 60o ) ] = 0,93μm
C. ∆3=−5,5 μm−5,6 μm . [ (−6,12μm cos30o )+ (−4,64 μm sin30o ) ] = 1,15μm
D. ∆4=−14,5μm−5,6 μm. [ (−6,12μmcos 0o )+(−4,64 μmsin 0o ) ] = -2,78μm
101
E. ∆5=−14,5 μm−5,6 μm . [ (−6,12 μm cos330o )+ (−4,64 μm sin330o ) ] = 5,92μm
F. ∆6=−1,5 μm−5,6 μm. [ (−6,12 μmcos300o )+ (−4,64 μm sin 300o ) ] = 3,15μm
G. ∆7=−4,5 μm−5,6 μm. [ (−6,12 μmcos 270o )+(−4,64 μmsin 270o ) ] = -3,54μm
H. ∆8=13 μm−5,6 μm . [ (−6,12 μm cos240o )+ (−4,64 μm sin 240o ) ] = 10,93μm
I. ∆9=−2 μm−5,6 μm . [ (−6,12 μm cos210o )+ (−4,64 μm sin 210o ) ] = -4,52μm
J. ∆10=−4,6 μm−5,6 μm. [ (−6,12 μmcos180o )+(−4,64 μmsin 180o ) ] = -5,12μm
K. ∆11=−9μm−5,6 μm. [ (−6,12 μmcos 150o )+(−4,64 μmsin 150o ) ] = -6,38μm
L. ∆12=9μm−5,6 μm . [ (−6,12μm cos120o )+(−4,64 μmsin 120o ) ] = -6,38μm
Tabel 5. 3 Selisih Jarak R dan r Pengamat BSelisih Jarak R dan r
Titik R(μm¿ a(μm¿ b(μm¿ r(μm¿ Δi (μm¿
1 -5,6 -6,125 -4,64 -18 -7,76
2 -15,5 -2,84
3 -5,5 7,72
4 -14,5 -2,78
5 -14,5 -5,92
6 -1,5 3,15
7 -4,5 3,54
8 13 10,93
102
9 -2,5 -4,52
10 -4,5 -5,12
11 -9 -6,38
12 9 -15,5
Gambar 5.4 Grafik Pengamat B LSC
5.2 Analisa Data
Dari percobaan di atas didapat hasil maka diketahui pada titik yang sama
tetapi pada waktu pengukuran yang berbeda bisa menghasilkan besar
penyimpangan yang berbeda pula. Kejadian ini bisa disebabkan pada saat
pengukuran dilakukan adanya sedikit pergeseran yang terjadi sehingga tidak
sesuai dengan titik yang pertama. Pada pengukuran kebulatan ini dituntut harus
bersih dari kotoran bahkan debu sekalipun. Karena pada pengukuran kebulatan ini
ukuran yang di pakai micron meter (µm). Jadi adanya debu bisa menyebabkan
pergeseran pada jarum ukur.
Pada saat prosaes pengukuran berlangsung ada terjadi sebuah
penyimpangan yang terlalu jauh hingga mencapai 1 mm. Setelah dilakukan
penyelidikan ternyata ada sebutir pasir yang mengganjal pada benda kerja yang di
letakkan pada V-blok tersebut. Setelah pasir di ambil ternyata penyimpangan yang
103
terjadi tidak terlalu jauh. Pada saat benda yang di ukur dilihat menggunakan kasat
mata, benda terlihat bulat sempurna. Tapi pada saat diukur menggunakan dial
indikator dan di buat grafik hasilnya benda berbentuk tidak teratur dan
penyimpangan mencapai 28 (µm).
Pengaruh dari pergeseran V-blok juga dapat menimbulkan perbedaan hasil
pengukuran. Pada saat praktikum pengukuran kebulatan ini di lakukan pengamat
yang bertugas memutar benda ukur dan yang melihat hasil pengukuran orangnya
berbeda. Jadi pergeseran V-blok bisa terjadi karena pergeseran yang di akibatkan
adanya perpindahan atau perputaran benda kerja.
Pada saat pengukuran yang dilakukan oleh pengamat B yaitu pengukuran
di antara angka yang di buat, penyimpangan yang terjadi semakin besar. Hal ini
bisa terjadi karena alat ukut tidak di seting ulang, sehingga pergeseran benda kerja
maupun pergeseran V-blok yang tidak sengaja bisa saja menyebabkan titik Nol
dari alat ukur ini berubah, sehingga terjadilah penyimpangan yang cukup besar
yang terjadi pada saat pengukuran dilakukan. Pergeseran V-blok juga bisa terjadi
karena V-blok tidak ada penahannya sehingga kemungkinan untuk bergeser cukup
tinggi.
BAB VI
PENUTUP
6.1 Kesimpulan
Dari Praktikum yang dilakukan dapat di ambil kesimpulan sebagai berikut:
1. Prinsip dasar proses pengukuran kebulatan dengan cara memutar benda
kerja dan alat ukur di letakkan pada posisi yang tetap atau posisi yang
sama.
2. Pengukuran kebulatan dilakukan menggunakan dial indikator.
3. Analisa data berdasarkan hal-hal yang di alami ketika praktikum dan dari
data yang di peroleh saat praktikum.
6.2 Saran
Adapun saran yang dapat diberikan dari praktikum pengukuran kebulatan
ini adalah sebagai berikut:
1. Pada saat pengukuran kebulatan hendaknya benda harus di bersihkan
sebelum dilakukan pengukuran.
2. Blok v seharusnya tidak mudah di geser agar pengukuran konstan dan
tetap.
MODUL 4
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Pengukuran adalah suatu proses membandingkan suatu parameter atau
variable dengan suatu parameter yang di anggap sebagai acuan standard. Acuan
standard yang di gunakan adalah standard yang digunakan adalah standard yang di
akuk secara nasional maiupun internasional.
Permukaan adalah batas yang memiosahkan benda padat dengan benda
sekelilingnya. Karakter dari suatu permukaan memegang perananyang sangat
penting. Pada penggunaan suatu komponen yang membutuhkan kriteria khusus.
Pada proses pemesinan ada hal yang sangat di perhatikan mengenai kerataan dari
suatu komponen. Biasanya hal yang sangat di perhatikan dengan masalah yang
berhubungan dengan gesekan, keausan pelumasan dan tahanan lelah.
Kekasaran permukaan adalah salah satu alat ukur yang sangat penting dan
harus dikuasai. Cara pengukuran kekasaran sangatlah sedikit rumit. Karena alat
yang digunakan tidaklah familiar atau jarang di gunakan. Maka dari itu perlu
dilakukannya sebuah praktikum pengukuran kekasaran.
1.2 Tujuan Praktikum
Praktikum pengukuran kekasaran dari permukaan yang dilakukan
bertujuanj untuk :
1. Memahami prinsip dasar proses pengukuran kekasaran permukaan.
2. Dapat menggunakan dan mengoperasikan alat ukur kekasaran
permukaan,
3. Mengetahui parameter kekasaran permukaan.
4. Mampu menganalisis hasil pengukuran kekasaran permukaan.
105
1.3 Manfaat Praktikum
Manfaat dari praktikum pengukuran kekasaran permukaan adalah sebagai
berikut:
1. Mahasiswa dapat memahami prinsip kerja, pengertian dan bagian-bagian
dari alat ukur kekasaran permukaan.
2. Menambah pengalaman mahasiwa dalam menggunakan alat ukur
kekasaran permukaan.
BAB II
TEORI DASAR
2.1 Pengertian
Permukaan adalah batas yang memisahkan benda padat dengan
sekelilingnya. benda padat yang banyak lubang kecil seperti kayu. Dalam hal ini
kayu tidak termasuk. Jika ditinjau dengan skala kecil pada dasarnya konfigurasi
permukaan suatu elemen mesin pokok merupakan karakteristik geometri, yang
dalam hal ini termasuk mikrogenetik. Mikrogenetik adalah permukaan secara
keseluruhan yang membuat bentuk dan rupa yang spesifik.
Karakteristik suatu permukaan memegang peranan penting dalam
rancangan komponen mesin atau peralatan dalam proses pengerjaan harus sangat
diperhatikan. Komponen mesin atau peralatan, dalam proses pengerjaan harus
sangat diperhatikan. Komponen didapatkan antara persyaratan fungsional
konponen dengan ongkos pembuatan. Agar pengerjaan lebih mudah lebih mudah
maka sebaiknya seperti toleransi, ukuran, bentuk dan posisi, karakteristik
permukaan harus dapat diterjemahkan kedalam bentuk gambar teknik.
Permukaan menurut istilah keteknikan adalah batas yang memisahkan
benda padat dengan sekelilingnya. Benda padat banyak lubang kecil seperti kayu,
jika ditinjau dengan skala kecil pada dasarnya konfigurasi permukaan suatu
elemen mesin (produk) merupakan karakteristik geometric yang dalam hal ini
termasuk mikrogeometri.
Parameter dibuat guna menandai atau mengidentifikasi konfigurasi
suatu permukaan. Parameter harus terukur (bisa terukur dengan besaran
atau unit tertentu), yang mungkin harus terukur dan dilakukan dengan
memakai alat ukur khusus yang dirancang untuk keperluan tersebut agar
pekerjaan lebih mudah dilakukan. Maka sebaiknya seperti toleransi,
ukuran, bentuk dan posisi, karakteristik permukaan harus dapat
diterjemahkan kedalam bentuk gambar teknik. Tujuannya agar dapat
digunakn dan dikerjakan pada mesin-mesin perkakas.
107
Kekasaran permukaan adalah salah satu penyimpangan yang
disebabkan oleh kondisi pemotongan dari proses pemesinan. Sedangakan
permukaan itu sendiri ialah batas yang memisahkan benda padat dengan
sekelilingnya. Karakter suatu permukaan memegang peranan penting
dalam perancangan komponen mesin tau peralatan peralatan. Dimana
karakterisktik permukaan dinyatakan dengan jelas misalnya dalam
kaitannya dengan gesekan, keausan, pelumasan, tahanan kelelahan, dan
lain-lain. Karakteristik perancangan sedapat mungkin harus dipenuhi oleh
operator pembuat komponen.
Kekasaran permukaan dapat diwakilkan kedalam sebuah grafik
yang memiliki bentuk yang sama dengan profil yang diukur. Grafik
tersebut merupakan pembesaran dari kekasaran permukaan pada profil
tersebut. Dari grafik yang didapatkan tersebut, dapat dicari beberapa
parameter-parameter guna menganalisa dan mengidentifikasi konfigurasi
suatu permukaan. Grafik tersebut merupakan suatu pembesaran dari
permukaan benda ukur yang sedang di ukur. Sebenarnya benda silinder
yang kita lihat kelihatannya sudah bulat tetapi saat di ukur dengan alat
ukur yang mempunyai ketelitian tinggi maka akan nampak bahwa benda
ini tidak bulat sempurna.
Gambar 2.1 Pembesaran Permukaan (http://www.tecnikdraw.blogspot.co.id/
2011/01/kekasaran-permukaan.html)
Secara lebih rinci tidak keteraturan bentuk permukaan dibedakan menjadi
4 tingkatan, di antaranya yaitu:
108
1. Tingkat pertama yaitu tingkat yang menunjukkan adanya kesalahan
bentuk, (form eror) seperti tampak pada gambar 2.1 diatas. Faktor
penyebabnya bisa terjadi karena proses pemesinan yang salah.
2. Tingkat kedua ketidak rataannya berbentuk dari bidang yang ada
bergelombang tidak teratur. Pada puncak gelombang tidak terlalu tajam.
3. Tingkat ketiga ketidak rataan berbentuk gelombang, namun di ujung
gelombang lebih tajam dan runcing. Jika ada benda yang mendekat maka
akan terasa tertahan. Sebenarnya hal itu terjadi karena bagin benda yang
lain tersebut ter perangkap dalam gelombang yang ada pada benda
tersebut.
4. Pada kekasaran tingkat ke-4 ini bentuk yang terlihat tidak terratur. Ada
gelombang yang tidak teratur jika benda tersebut dilakukan pengukuran
menggunakan profil proyektor. Tapi jika dilakukan dengan kasat mata
maka tidak akan nampak bentuk kekasaran benda tersebut.
2.2 Permukaan Dan Profil
Permukaan atau penampang adalah bagian terluar yang dapat dilihat, dan
dapat dibuat mirip tapi tidak bisa sama persis. Karena ketidak sempurnaan alat
ukur dan cara pengukuran maupun cara evaluasi hasil pengukuran maka suatu
permukaan sesungguhnya tidaklah dapat dibuat tiruan. Tiruan permukaan hasil
pengukuran hanya bisa mendekati bentuk atau konfigurasi permukaan yang
sesungguhnya dan disebut sebagai permukaan terukur. Sebagai contoh suatu celah
atau retakan yang sempit pada permukaan tidak akan dapat diikuti oleh jarum
peraba (stylus) alat ukur karena dimensi ujung jarum ini lebih besar dari pada
ukuran celah.
Karena terjadinya berbagai penyimpangan selama proses
pembuatan maka permukaan geometri ideal yaitu permukaan yang
dianggap mempunyai bentuk yang sempurna tidaklah dapat dibuat. Dalam
praktek seorang perancang akan menuliskan syarat permukaan pada
gambar teknik dengan cara yang mengikuti suatu aturan (standar) yang
109
tertentu. Suatu permukaan yang disyaratkan pada gambar teknik itu
adalah disebut sebagai permukaan nominal (nominal surface).
Permukaan hanya dipandang sebagai penampang permukaan yang
dipotong yang ditinjau relatif terhadap permukaan dengan geometri ideal
secara tegak lurus. (normal), serong (oblique) atau singgung (tangensial).
Bidang pemotongan juga dapat diatur orientasinya, sehingga sejajar
permukaan, lalu geser kedalam permukaan cara pemotongan ini akan
menghasilkan suatu garis atau daerah yang dinamakan sesuai dengan nama
pemotongannya. Khusus untuk pemotongan normal dan serong, garis
hasil pemotongannya disebut profil.
Gambar 2.2 Sketsa Bidang Profil (http://www.tecnikdraw.blogspot.co.id/
2011/01/kekasaran-permukaan.html)
Ketidak rataan dan tidak teraturan konfigurasi suatu permukaan bila di
tinjau dari profil dapat diuraikan atas beberapa tingkatan. Diantaranya adalah
sebagai berikut :
1. Tingkat pertama yaitu ketidakteraturan makrogeometri sebagaimana telah
dibahas pada toleransi bentuk.
2. Tingkat kedua adalah disebut dengan gelombang (waviness) merupakan
ketidakteraturan yang periodik dengan penjang gelombang yang jelas lebih
besar dan kedalamannya (amplitudo).
3. Tingkat ketiga alur (grooves) serta tingkat keempat yang disebut dengan
serpihan (flakes) kedua-duanya lebih dikenal dengan istilah kekasaran
(rougness). Dalam kebanyakan hal ke empat tingkat ketidakteraturan
110
konfigurasi suatu permukaan jarang ditemukan sendiri atau terpisah.
Melainkan kombinasi beberapa tingkat ketidakteraturan yang tersebut.
Sepintas pembedaan antara tingkat ketidak teraturan ini dapat
dimengerti dan dapat juga diperkirakan faktor-faktor penyebabnya, akan
tetapi persoalannya adalah bagaimana membuat dan menyatakan secara
kuantitatif suatu parameter yang dapat menjelaskan satu persatu tingkat
ketidak teraturan bagi suatu permukaan yang sekaligus mempunyai
konbinasi ketidakteraturan diatas.
Gambar 2.3 Orientasi Bidang Potong (http://www.tecnikdraw.blogspot.co.id/
2011/01/kekasaran-permukaan.html)
Pada saat setelah dilakukan pemotongan menggunakan mesin gergaji,
biasanya sisi yang dilakukan pemotongan akan tidak rata dan bentuk-bentuknya
tidak teratur. Proses pemesinan dimana dilakukannya proses pembentukan benda
kerja, tidak bisa langsung dijadikan bentuk yang diinginkan. Pada saat proses
pemesinan tidak ada yang dilakukan pengolahan pada saat proses berlangsung
dapat mengalami sebuah ketidak rataan yang disebabkan oleh mata potong yang
membentuk suatu benda kerja tersebut.
Tabel 2.1 Ketidak Teraturan Profil (Budi, 2012)
111
112
2.3 Parameter Kekasaran Permukaan
Untuk memproduksi profil suatu permukaan sensor atau peraba
(stylus) alat ukur harus digerakkan mengikuti gerakan lintasan yang
berupa garis lurus dengan jarak yang telah ditentukan terlebih dahulu.
Panjang lintasan ini disebut dengan panjang pengukuran (traveling enght ;
ℓe).
Panjang lintasan (panjang pengukuran atau traveling enght ; ℓe)
adalah jarak lintasan garis yang dilalui dalam proses pengukuran
berlangsung. Reproduksi profil sesungguhnya dengan penambahan
keterangan mengenai beberapa istilah. Berikut adalah beberapa istiah
penting tentang profil-profil pada pengukuran kekasarn permukaan :
a. Profil geometrik ideal (geometrically ideal profil) adalah profil permukaan
sempurna (berupa garis lurus,lengkung dan busur).
b. Profil terukur (measure profil) adalah profil permukaan terukur.
c. Profil referensi (acuan atau puncak) adalah profil yang digunakan sebagai
acuan atau puncak untuk menganalisis ketidak teraturan konfigurasi
permukaan.
d. Profil akar atau alas (root profil) adalah profil referensi yang digeser
kebawah sehingga menyinggung titik terendah profil terukur.
e. Profil tengah (center profil) adalah profil referensi yang digeser ke bawah
arah bawah sedemikan rupa sehingga jumlah luas bagi daerah-daerah di
alas profil tengah sampai ke profil terukur adalah sama dengan jumlah luas
dengan daerah – daerah dibawah profil tengah sampai ke profil terukur.
113
Gambar 2.4 Parameter Tegak Kekasaran (http://www.tecnikdraw.blogspot.co.id/
2011/01/kekasaran-permukaan.html)
Berdasarkan profil-profil yang diterangkan diatas, dapat
dideferensikan beberapa parameter permukaan,yaitu yang berhubungan
dimensi pada arah tegak dan arah memanjang/mendatar. Untuk dimensi
arah tegak dikenal beberapa parameter sebagai berikut:
a. Kekasaran total ( peak to valley height or total height): Rt (μm) Adalah
jarak antara profil referensi dengan profil alas.
b. Kekasaran peralatan ( deph of surface smooting or peak to mean line), Rp
(μm) Adalah jarak rata – rata antara profil referensi dengan profil terukur.
Rp = 1l ∫ yi dx
(2.1)
c. Kekasaran rata – rata aritmatik ( mean roughness indek or center line
average, CLA). Ra (μm) Adalah harga rata – rata aritmatik bagi harga
absolutnya jarak antara profil terukur dengan profil tengah.
Ra =
1ℓ∫0
1|hi|
dx (2.2)
114
d. Kekasaran rata – rata kuadratik ( root mean square height ) Rg ( μm)
Adalah akar bagi jarak kuadrat rata – rata antara profil terukur dengan
profil Tengah.
Rg = √ 1ℓ∫0
1
hi2 dx (2.3)
e. Kekasaran total rata – rata, Rz ( μm) Adalah merupakan jarak rata – rata
profil alas ke profil terukur pada lima puncak tertinggi dikurangi jarak
rata – rata profil alas ke profil terukur pada lima lembah terendah
Rz = ∑ (R 1+ R 2+R 3+R 4+R 5−r1−r 2−r 3−r 4−r 5) /5 (2.4)
Selanjutnya untuk dimensi arah mendatar sesuai dengan arah
gerak sensor alat ukur diterangkan beberapa parameter antara lain adalah
sebagai berikut:
Gambar 2.5 Analisis Profil (http://www.tecnikdraw.blogspot.co.id/
2011/01/kekasaran-permukaan.html)
Dengan analisis dalam arah tegak dengan satuan pm. Satuan
analisis pada arah ml adalah dalam mm. Dari gambar 2.5 keteranganya
adalah sebagai berikut:
1. Lebar gelombang (waviness width) Aw (mm) Adalah rata – rata aritmatik
bagi semua jarak a1 diantara dua buah puncak gelombang (profil terukur )
yang berdekatan pada suatu panjag sampel ℓw ℓw ini disebut dengan
115
panjang sampel gelombang (wainess sampeling length), dimensinya lebih
panjang dari pada panjang sampel ℓ (yang biasanya dipakai untuk
mengukur kekasaran), maksud pemakaian ℓw adalah untuk memisahkan
efek gelombang dari parameter kekasaran.
2. Lebar kekasaran. (roughness width) Ar (mm) Adalah rata – rata aritmatik
bagi semua jarak awi diantara dua puncak kekasaran profil terukur yang
berdekatan pada suatu panjang sampel ℓ.
3. Panajang penahan (bearing lenght ). ℓt (mm) Apabila profil referensi
digeserkan kebawah sejauh c (dalam mm) akan memotong profil terukur
sepanjang ℓc1 , ℓc2 .........ℓcn. panjang penahan ℓt adalah jumlah proyeksi
ℓc1 , ℓc2 .........ℓcn. (pada profil referensi atau profil geometrik ideal, lihat
gambar 2.30-b ) karena untuk tiap harga C (mm) akan memberikan harga
harga ℓt yang tertentu, maka pada waktu menulisakan ℓt perlu dijelaskan
juga harga C ini didapat untuk pergeseran C sebesar 0,25 μm.
4. Bagian panjang penahan ( bearing lenght frantion), tp (mm) Adalah hasil
bagi panjang penahan terhadap panjang sampelnya
tp =
ltl
100 %
(2.1)
Seperti halnya pada pernyataan ℓt, besarnya C harus pula
dituliskan, yaitu secara contoh berikut: tp 0,25 = ...........%. Apabila C
mencapai harga maksimum,yaitu sama dengan harga mencapai harga
100% . selanjutnya, dapat dibuat suatu kurva yang menggambarkan
hubungan antara C dan tp, dan kuva ini dikenal dengan nama kurva abbott
dengan bentuk yang tertentu, sehingga dapat dianggap sebagai salah satu
karakteristik konfigurasi permukaan yang bersangkutan menunjukkan
contoh kurva ini.
116
Gambar 2.6 Kurva Abbot (http://www.tecnikdraw.blogspot.co.id/
2011/01/kekasaran-permukaan.html)
2.4 Alat Ukur Kekasaran
Alat pengukuran kekasaran permukaan terdiri dari beberapa komponen
yang disusun sehingga bisa mencatat harga kekasaran dari sebuah permukaan
yang terlebih dahulu di atur ketinggiannya. Alat ukur kekasaran tersebut dari jenis
pencacah langsung yang mencatat kekasaran permukaan dalam mikron terhadap
ketinggian tertentu yang ditentukan terlebih dahulu. Sensor yang berupa ujung
jarum diatur sehingga menempel permukaan yang akan diukur kekasarannya.
Perangkat ini terdiri dari pencacah yang mengubah gerak vertikal pada jarum yang
berfungsi sebagai sensor menjadi tegangan listrik (volt) oleh drive-unit, mesin
penggerak (pilotor) yang menggerakkan jarum pencacah dan amplimeter.
Tegangan yang diterima amplimeter dibesarkan dan diolah sehingga hasilnya
dapat dibaca. Sebuah alat ukur kekasaran permukaan secara lengkap terdiri dari
Pick-up, Drive-unit dan Amplifire.
117
Gambar 2.7 Alat Ukur Kekasaran (http://www.tecnikdraw.blogspot.co.id/2011/ 01/kekasaran-permukaan.html)
2.5 Prinsip Kerja Alat Ukur
Prinsip Kerja Alat Ukur Kekasaran Permukaan menggunakan pengubah
sistem mekanik, optik, elektronik dan pengubah data pengukuran. Penjelasan dari
prinsip kerja tersebut adalah sebagai berikut:
a. Sistem mekanik
Akibat tekanan pegas pada batang ayun sensor akan selalu menempel pada
permukaan. Poros alat ukur digeserkan sepanjang sampel kekasaran dan
sensor menggeser sambil bergerak naik turun mengikuti profil kekasaran.
Gerakan sensor menggoyangkan batang ayun pada engselnya dan pelat
bercelah mengikutinya sesuai dengan perbandingan jarak sensor engsel
dan pelat engsel.
b. Sistem optik
Berkas cahaya diarahkan pada sepasang fotosel pada celah. Akibat
goyangan celah, kedua fotosel akan menerima cahaya dengan bergantian
intensitas cahayanya. Saat celah bergerak keartas fotosel yang diatas akan
meerima cahaya dengan intensitas cahaya yang lebih besar daripada
diterima fotosel yang berada dibawah.
118
c. Sistem elektrik
Perubahan sinyal listrik karenaperubahan intensitas cahaya pada sepasang
fotosel secara sistematik mengikuti irama goyangan celah dapat diperoleh
secara elektronik.
d. Sistem pengolahan data
Berbagai parameter kekasaran permukaan dapat dianalisis secara manual
berdasarkan grafik profil kekasaran permukaan. Grafik kekasaran
permukaan ini adalah hasil pengubahan sinyal sensor menjadi sinyal
analog besaran listrik yang direkam dengan perekam jenis
galvanometerPrinsip Kerja Alat Ukur Kekasaran Permukaan.
BAB III
METODOLOGI
3.1 Prosedur Praktikum Teoritis
Prosedur praktikum yang dilaksanakan pada pengukuran kekasaran
permukaan adalah sebagai berikut:
1. Rangkailah alat kekasaran permukaan
2. Letakkan benda ukur di bawah sensor ukur.
3. Lakukan pengambilan data dari hasil yang didapat.
4. Lakukan perhitungan parameter kekasaran permukaan dari grafik yang di
dapat.
5. Lakukan analisis kekasaran permukaan.
3.2 Prosedur Praktikum Aktual
Prosedur praktikum secara aktual yang dilaksanakan pada pengukuran
kekasaran permukaan adalah adalah sebagai berikut:
1. Kenali terlebih dahulu alat kekasaran permukaan.
2. Rangkai alat kekasaran permukaan.
3. Letakkan benda ukur.
4. Ambil data grafik pengukuran kekasaran dari tahun lalu.
5. Lakukan perhitungan data dari hasil yang didapat.
6. Lakukan perhitungan parameter yang di dapat.
7. Lakukan analisis data yang di dapat.
3.3 Alat dan Bahan
Alat dan bahan yang digunakan pada praktikum pengukuran kekasaran adalh
sebagai berikut:
1. Satu unit alat kekasar permukan, yang terdiri dari:
120
a. Pick-up
Gambar 3.1 Pick-Up
b. Drive Unit
Gambar 3.2 Drive Unit
c. Amplifier
Gambar 3.3 Amplifier
121
2. Benda dan bahan
Gambar 3.4 Benda Ukur
BAB IV
DATA PENGAMATAN
4.1 Data Pengamatan Profil Tegak
Saat pratikum metrologi industri, dilakukan pengukuran kekasaran
permukaan yang dilakukan pada sebuah balok ( logam ). Dari pengukuran
didapatkan grafik seperti yang dibawah ini.
Gambar 4.1 Grafik Menentukan Parameternya
Berikut parameter yang didapat dari grafik diatas.
Gambar 4.2 Menetukan Titik Yang Akan Dihitung
Keterangan :
Rt : Jarak antara profil referensi dengan profil alas
Rp: Jarak antara profil referensi dengan profil tengah
Rn: Jarak antara profil terukur dengan profil tengah
123
h : Jarak antara profil referensi dengan profil terukur
y : Jarak antara profil tengah dengan profil terukur
F : Puncak tertinggi
r : Puncak terendah
Dari data yang ditunjukan pada grafik adalah sebagai berikut :
Tabel 4.1 Data Nilai Y Dan Nialai HNilai Y Nilai H
y1 = 9 titik h1 = 17 titik
y2 = 24 titik h2 = 5 titik
y3 = 18 titik h3 = 10 titik
y4 = 17 titik h4 = 10 titik
y5 = 20 titik h5 = 8 titik
y6 = 24 titik h6 = 4 titik
y7 = 17 titik h7 = 9 titik
y8 = 2 titik h8 = 26 titik
y9 = 18 titik h9 = 4 titik
y10 = 21 titik h10 = 7 titik
y11 = 16 titik h11 = 13 titik
Tabel 4.2 Data Nilai R (Puncak) Dan (Lembah)R ( Puncak ) R ( Lembah )
R1 = 20 titik R6 = 3 titikR2 = 11 titik R7 = 8 titikR3 = 27 titik R8 = 0 titikR4 = 29 titik R9 = 1 titikR5 = 15 titik R10 = 7 titik
124
4.2 Data Pengamatan Profil Mendatar
Gambar 4.3 Menentukan Parameter Mendatar (Aw)
Gambar 4.4 Menentukan Parameter Mendatar (Ar) Dan (Lc)
Keterangan :
Aw : Lebar gelombang
Ar : Lebar kekasaran
Lc : Konstanta lebar gelombang
Dari parameter diatas dapat data sebagai berikut :
Tabel 4.3 Data Lebar Gelombang (Aw)Aw ( lebar gelombang )
Aw1 = 18 titikAw1 = 39 titikAw1 = 21 titik
Tabel 4. 4 Data Lebar Kekasaran (Ar)Ar ( lebar kekasaran )
Ar1 = 1 titik
125
Ar1 = 1 titik
Ar1 = 1 titik
Ar1 = 1 titik
Ar1 = 1 titik
Ar1 = 1 titik
Ar1 = 2 titik
Tabel 4.5 Data Konstanta Lebar GelombangLc ( konstanta lebar gelombang )
Lc1 = 17 titik
Lc1 = 13 titik
Lc1 = 11 titik
BAB V
ANALISA DATA
5.1 Pengolahan Data
Dari grafik pengukuran kekasaran permukaan didapat nilai-nilai parameter
kekasaran sebagai berikut :
A. Parameter tegak
Gambar 5.1 Grafik Profil Geometri Ideal
Gambar 5.2 Data Yang Akan Dihitung
127
1. Kekasaran total ( Rt )
Rt = (Jumlah titik dari puncak tertinggi hingga lembah terendah) x
( 0,5 ×10005000 ) μm
Rt = 30 x ( 0,5 ×10005000 ) μm
Rt = 3,0 μm
2. Kekasaran perataan
Rp = (∑ y 1+ y2jumlah titik ) / L
Rp =
( 9+248
+ 24+188
+ 18+178
+17+208
+ 20+248
+ 24+178
+ 17+28
+ 2+188
+ 18+218
+ 21+168 )
/82
Rp = ( 4,1 + 5,2 + 4,3 + 4,6 + 5,5 + 5,1 + 2,3 + 2,5 + 4,8 + 4,6 ) / 82
Rp = ( 43 ) / 82
Rp = 0,5 titik
Rp = 0,5 x ( 0,5 ×10005000 ) μm
Rp = 0,05 μm
3. Kekasaran rata-rata aritmatik ( Ra )
Ra = (( h 1+h 2jumlah titik )/ L) x ( 0,5 ×1000
5000 ) μm
Ra =
((17+58
+ 5+108
+ 10+108
+ 10+88
+ 8+48
+ 4+98
+ 9+268
+ 26+48
+ 4+78
+ 7+138 ) /82)
x
128
( 0,5 ×10005000 ) μ
m
Ra = (( 2,7+ 1,8 + 2,5 + 2,2 + 1,5 + 1,6 + 4,3 + 3,7 + 1,3 + 2,5 ) / 82) x
( 0,5 ×10005000 ) μm
Ra = (24,1 / 82) x ( 0,5 ×10005000 ) μm
Ra = 0,29 μm
4. Kekasaran rata-rata kuadratik (Rg)
Rg = √(∑ h 1+h2jumlahtitik )
2
/ L
Rg = √ (24,1 )2/L
Rg = √580,81/82
Rg = 7,08
Rg = 7,08 x ( 0,5 ×10005000 ) μm
Rg = 0,708 μm
5. Kekasaran total rata-rata ( Rt )
Rt = ∑ ( R1+R 2+R 3+R 4+R 5 )− (R 6−R 7−R 8−R 9−R 10 )5
Rt = ∑ (20+11+27+29+15 )−(3−6−0−1−7 )5
Rt = 102+13
5=115
5
Rt = 23 x ( 0,5 ×10005000 ) μm
Rt = 2,3μm
129
B. Parameter mendatar
Gambar 5.3 Data Lebar Gelombang ( Parameter Mendatar )
Gambar 5.4 Data Ar Dan Lc ( Parameter Mendatar )
1. Lebar gelombang ( Aw )
130
Aw = ∑ ( Aw 1+Aw 2+ Aw 3 )
Aw = ∑ (18+39+21 )
Aw = 78 titik
Aw = 78 x ( 0,5 ×10005000 ) μm
Aw = 7,8 μm
2. Lebar kekasaran ( Ar )
Ar = ∑ ( Ar1+ Ar 2+ Ar 3+Ar 4+ Ar 5+ Ar6+ Ar 7 )
Ar = ∑ (1+1+1+1+1+1+2 )
Ar = 8 titik
Ar = 8 x ( 0,5 ×10005000 ) μm
Ar = 0,8 μm
3. Panjang penahan ( Lt )
Ambil sepanjang 3 titik
3 x ( 0,5 ×10005000 ) μm = 0,3 μm
Lt = 0,3 μm = Lc1+Lc2+Lc3
=17+13+11
=41 titik
Lt = 41 x ( 0,5 ×10005000 ) μm
=4,1 μm
4. Panjang batang penahan ( tp )
L = 82 tp = ¿L×100 %
= 4182
× 100 %
=0,5 %
131
5.2 Analisa Data
Dari praktikum yang dilakukan di laboratorium metrologi industri Fakultas
Teknik Universitas Riau di dapat hasil grafik pada gambar 4.1 di bab 4. Dari data
yang didapat bisa dilakukan perhitungan pada bab 5. Dari data tersebut dapat
dilihat adanya kekasaran ekstrim pada ujung benda kerja yang dilakukan
pengukuran. Penyimpangan ini terjadi karena pada proses pembuatan benda kerja
ini terjadi pada saat proses pembentuka benda tersebut berlangsung.
Dari pratikum pengukuran kekasaran permukaan ini kita dapat
menentukan tingkat kekasaran dari sebuah benda, maka dilakukan dengan cara
melihat parameter-parameter kekasaran permukaan yang telah ditetapkan, dari
parameter-parameter tersebut dapat dijadikan sebagai acuan apakah benda ukur
atau komponen memiliki tingkat kekasaran yang tinggi atau rendah.
Panjang sampel yang diambil untuk pengolahan data ini adalah 82 titik dan
dari sampel ini didapat nilai parameter-parameternya, yaitu :
1. Kekasaran total ( Rt ) sebesar 3,0 μm
2. Kekasaran perataan ( Rp ) sebesar 0,05 μm
3. Kekasaran rata-rata aritmatik ( Ra ) sebesar 0,029 μm
4. Kekasaran rata-rata kuadratik ( Rg ) sebesar 0,708 μm
5. Kekasaran total rata-rata ( RT ) sebesar 2,3 μm
6. Lebar gelombang ( Aw ) sebesar 7,8 μm
7. Lebar kekasaran ( Ar ) sebesar 0,8 μm
8. Panjang penahan ( Lt ) sebesar 4,1 μm
9. Panjang batang penahan ( tp ) sebesar 0,5 %
Tingkat kekasaran yang tinggi atau rendah tewrjadi dari berbagai macam
penyebab. Tingkat kekasaran didapat penyebabnya sebagai berikut :
Karena kurangnya ketelitian dan finishing pada saat pengfraisan benda
tersebut.
Karena bergesek benda tyersebut dengan benda yang lebih kasar
Dalam pratikum ini didapat penyimpangan hasil yang disebabkan oleh
beberapa factor, faktornya adalah sebagai berikut :
132
1. Suhu ruangan pengukuran, karena suhu ruangan dapat mempengaruhi
struktur atom yang ada pada benda ukur.
2. Kotoran-kotoran atau debu yang menempel pada benda ukur, dan membentuk
gelombang baru pada benda ukur.
3. Alat ukur yang kurangf atau tidak bagus, dapat mempengaruhi hasil
pengukuran.
4. Pembacaan atau pengambilan data yang kurang benar.
5. Posisi benda ukur tidak rata saat melakukan pengukuran.
Benda ukur yang digunakan dalam praktikum ini jika dilihat secara kasat
mata maka benda ukur tersebut akan terlihat halus tidak ada kekasaran yang
berarti. Namun saat dilakukan pengukuran menggunakan alat ukur kekasaran
maka terlihat jelas hasil pengukuran dari benda tersebut. Kekasaran yang sangat
signifikan sekali, dan gelombang yang terbentuk sangat jelas dan sangat tinggi
tingkat kekasarannya.
Kekasaran ini terjadi murni karena pengukuran yang terjadi buka karena
adakesalahan pengukuran yang dilakukan oleh operator yang menjalankan mesin
pengukur kekasaran permukaan tersebut. Tapi karena pengukuran yang di ukur
berukuran mikron meter bisa saja terjadi ada sebutir debu yang jatuh dari udara
dan tidak sengaja terukur oleh stylus sebagai sensor peraba permukaan benda ukur
yang akan di ukur.
BAB VI
PENUTUP
6.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat di ambil dari praktikum pengukuran kekasaran
adalah sebagai berikut:
1. Prinsip kerja pengukuran kekasaran adalh dengan cara memperbesar
gelombang yang ada pada permukaan benda ukur dan di terjemahkan
dalam bentuk grafik.
2. Menggunakan alat ukur kekasaran permukaan dengan cara merakitnya
terlebih dahulu menjadi satu kesatuan alat ukur dan yang akhirnya dapat di
gunakan sesuai fungsinya.
3. Parameter kekasaran adalah hal-hal yang bisa di ukur dalam kekasaran.
4. Analisa data hasil pengukuran dilakukan perorangan. Karena setiap orang
mempunyai pendapat sendiri.
6.2 Saran
Saran yang dapat di berikan pada praktikum pengukuran kekasaran adalah
sebagai berikut:
1. Seharusnya alat ukur segera di perbaiki. Karena sangat mengganggu
proses pembelajaran mahasiswa.
2. Saat di jelaskan oleh asisten seharusnya praktikan mendengarkan dan
memperhatikan asisten yang sedang mnjelaskan agar tidak terjadi
peertanyaan yang di ulang-ulang, karena membuang waktu.
MODUL 5
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Dalam perkuliahan untuk memeahami suatu mata kuliah ada kalanya tidak
cukup dengan pemahaman teori saja. Maka di perlukan sebuah kegiatan yang
berupa praktik atau sering di sebut dengan Praktikum. Praktikum Metrologi
Industri dapat digunakan sebagai sarana penunjang Mata kuliah Metrologi industri
dan kontrol kualitas.
Metrologi pengukuran sangat dibutuhkan dalam dunia industri, guna
mendapatkan dimensi yang baik dari komponen yang akan dibuat. Berbagai jenis
komponen yang dihasilkan oleh alat perkakas sangat beragam, dari jenis material,
bentuk profil, serta ukuran. Pada komponen dengan ukuran kecil akan sulit
mendapatkan dimensinya. Maka dibutuhkan alat ukur yang mampu mengukur
benda dengan dimensi kecil.
Profil proyektor memiliki prinsip kerja optikmekanik yang berguna untuk
melakukan pantulan cahaya ini akan tampak besar pada layar, dengan demikian
apabila ada benda yang menghalangi cahaya maka sebahagian cahaya akan tidak
tampak pada layar buram. Dan itu adalah bayangan dari benda tersebut. Bayangan
yang besar tersebut dapat dengan mudah diukur dengan perbandingan yang sesuai
dengan benda aslinya.
Pada profil proyektor ini besar pembesaran bayangan yang di tampilkan
pada layar bergantung pada lensa yang di gunakan. Lensa dari profil proyektor ini
ada beberapa jenis pembesaran, diantaranya adalah lensa dengan pembesaran
10X, 25X, 50X dan 100X.
1.2 Tujuan Praktikum
Pada pelaksanaan praktikum penggunaan profil projektor yang dilakukan
bertujuan diantaranya sebagai berikut:
1. Dapat menggunakan dan mengoperasikan profil proyektor.
2. Pengukuran dimensi benda ukur yang kecil.
134
1.3 Manfaat Praktikum
Manfaat dari praktikum penggunaan profil proyektor bertujuan sebagai
berikut:
1. Menambah ilmu mahasiswa dalam bidang pengukuran.
2. Menambah pengalaman baru.
3. Praktikan dapat menambah pengalaman baru dan dapat mengukur benda-
benda yang berdimensi kecil.
BAB II
TEORI DASAR
2.1 Pengertian Profil Proyektor
Profil proyektor atau yang sering disebut komparator optik adalah sebuah
perangkat yang digunakan untuk mengukur benda-benda yang berukuran dimensi
kecil. Dalam prinsip kerjanya secara singkat yaitu dengan cara memperbesar
bayangan dari benda yang sedang diukur dengan memproyeksikan dalam skala
linier.
Profil proyektor memperbesar bayangan benda kerja menggunakan
perangkat optik berupa lensa pembesaran. Lensa ini ukurannya bermacam-
macam, diantaranya lensa 10 X pembesaran, 25 X, 50 X dan 100 X pembesaran.
Besar benda kerja yang mampu diukur pada alat ini adalah setinggi 1-20 mm. Jika
hanya mengukur skala benda pada sumbu X maka senda kerja bisa di lakukan
pembalikan posisi dan mengukur bidang selanjutnya. Cara ini juga masih
memiliki keterbatasan, karena hanya dua kali dari 20 mm saja yang mampu
diukur dalam alat ini. Benda kerja diberi sinar datang dari bagian depan benda
kerja. Sehingga bayangan dari benda kerja ditangkap oleh lensa pembesaran, dan
diteruskan menuju layar utama. Bayangan yang ditampilkan pada layar utama
merupakan hasil dari pembesaran bidang yang sedang dilakukan pengukuran.
Layar proyeksi ini menampilkan profil dari spesimen dan diperbesar untuk
baik kemudahan menghitung pengukuran linier. Sebuah tepi untuk memeriksa
spesimen dapat berbaris dengan kotak pada layar. Dari sana, pengukuran
sederhana dapat diambil untuk jarak ke titik lainnya. Metode khas untuk
pencahayaan adalah dengan pencahayaan diascopic, yang pencahayaan dari
belakang. Jenis pencahayaan ini juga disebut iluminasi ditularkan ketika spesimen
dan tembus cahaya dapat melewatinya. Jika spesimen buram, maka lampu tidak
akan pergi melalui, tapi akan membentuk profil dari spesimen. Mengukur sampel
dapat dilakukan pada layar proyeksi. Sebuah proyektor profil juga mungkin
memiliki iluminasi episcopic yang cahaya yang bersinar dari atas. Hal ini berguna
dalam menampilkan daerah internal yang mungkin perlu diukur.
136
Profil proyektor disebut juga komparator optik karena dalam proses
penbesaran bayangannya menggunaan lensa untuk melakukan pembesaran pada
bayangan benda kerja yang diukur. Pembesaran yang terjadi bergantung pada
lensa yang digunakan dalam proses pengukuran. Pada layar profil proyektor ini
memiliki grid dan dapat di putar sejauh 360o. Sehingga bisa sejajar lurus dari
bagian mesin untuk memeriksa ataupun measure. Layar profil proyektor ini
menampilkan hasil pembesaran dari benda kerja yang sedang diukur
menggunakan profil proyektor ini. Besar dari hasil pembesarannya tergantung
pada jenis lensa yang digunakan. Sebagaimana telah operator ketahui ada
beberapa jenis lensa profil proyektor ini. Semakin besar pembesaran yang
digunakan maka akan semakin detail pula bayangan yang ditampilkan pada layar
utama.
Penyinaran dilakukan oleh lampu utama dan diteruskan ke kondensor dan
di lanjutkan ke layar utama. Sehingga bayangan yang terbentuk sesuai benda kerja
yang diletakkan pada meja eretan yang di sinari lampu utama tersebut. Sehingga
letak dari benda kerja di antara lensa dan kondensor. Bayangan yang di tampilkan
pada layar jika garis tepi dari benda ukur tersebut tidak jelas maka operator bisa
mengatur fokus pada profil proyektor ini dengan cara mendekatkan lensa atau
menjauhkan dengan benda kerja yang diukur.
Gambar 2.1 Profil Proyektor ( http://directiindustry.com/new-prfl.html)
2.2 Prinsip Kerja
Profil proyektor memiliki prinsip kerja pengubah opto-mekanik (gabungan
sistem optik dan sistem mekanik). Sistem mekanik pada profil proyektor terdapat
137
pada meja ukur. Gerakan dari Xaxis fine motion assembly bergerak meja searah
sumbu X (horizontal), dan gerakan Y axis fine motion assembly menggerakkan
meja searah sumbu Y (vertikal). Sistem optik yang terdapat pada profil proyektor
terdapat pada lampu yang memberi bayangan pada kaca buram. Cara kerja optik
pada profil proyektor ialah berkas cahaya dari lampu diarahkan oleh kondensor
menuju objek yang diletakkan diantara kondensor dan proyektor. Karena benda
ukur tidak tembus cahaya, jadi hanya sebagian berkas cahaya yang diteruskan dan
diproyeksikan kelayar buram. Sehingga bayangan benda ukur yang gelap dengan
latar belakang yang terang.
Gambar 2.2 Skema Optomekanik Profil Proyektor ( Rochim, 2006)
Beberapa alat ukur pembanding menggunaakan prinsip kerja gabungan
yaitu pengubah mekanik dan optik. Pengubah mekanik berupa sistem kinematik
yang berfungsi untuk memperbesar perubahan silinder pengukur (sensor) menurut
perbandingan jarak antara kedua ujung batang terhadap engselnya. Sistem
mekanik digabung dengan sistem optik melalui cermin yang kemiringannya dapat
diubah.
Sementara itu, cermin berfungsi sebagai pemantul berkas cahaya pada
sistem pengubah optik. Pengubah optik dapat merupakan sistem pembentuk
bayangan yang berupa garis yang diproyeksikan pada layar kaca buram pada
mana tercantum skala (dibalik) bayangan skala diproyeksikan pada kaca buram
yang memiliki garis indeks.
Jika perbandingan jarak antar kedua ujung batang kinematik terhadap
engselnya 30:1, sedangkan perbandingan radius skala dengan jarak antara engsel
138
dengan ujung cermin pemantul adalah 50:1, maka pembesaran total alat ukur
adalah:
Pembesaran mekanik : 1 X 30 X 1 = 30 satuan
Pembesaran optik : 50 X 2 = 100 satuan
Pembesaran total : 30 X 100 = 3000 satuan
Hal ini berarti, bila jarak Perubahan sensor sebesar 1μm dirancang
menimbulkan pergeseran garis indeks pada skala dengan jarak antara garis 2 mm,
hal ini setara dengan merancang kecermatan sebesar 0,001 mm. Faktor
pembesaran sebesar 2X pada sistem optik tersebut merupakan pengaruh
perubahan kemiringan cermin pemantul, seperti yang dijelaskan pada gambar 2.3
berikut :
Gambar 2.3 Prinsip Kerja Alat Ukur Optomekanik ( Rochim, 2006)
Pemeriksaan bayangan benda ukur (pengukuran atau perbandingan dengan
contoh bentuk standar) Dilakukan dari balik layar yang terbuat dari kaca buram.
Seperti halnya pada mikroskop, benda ukur dicekam pada meja geser (Koordinat
X-Y) sehingga bayangan benda ukur dapat digerakkan relatif terhadap garis silang
yang terdapat pada layar. Jarak yang ditempuh oleh gerakan bayangan dapat
dibaca pada skala kepala micrometer dengan meja posisi di gerakkan arah X dan
y.
Alat ukur profil proyector jenis CNC dilengkapi system kontrol gerakan
meja. Bayangan digerakkan digerakkan secara otomatik sesuai dengan program
pengukuran yang dibuat khusus untuk suatu benda ukur. Serupa dengan mesin
ukur CNC (CMM; coordinate measuring machine) atau mesin perkakas CNC,
system kontrol gerakan meja memanfaatkan motor servo dan alat ukur jarak (
139
inductocyn atau encoder). Dalam hal ini sensor jenis fotosel ditempelkan pada
kaca buram untuk mendeteksi saat pemulaian dan/atau pengakhiran perhitungan
jarak gerak bayangan.
2.3 Perkembangan Profil Proyektor
Pada awal adanya profil proyektor ini penggerak utama pada mesin ini
digerakkan secara manual menggunakan energi mekanik dengan energi manusia.
Tetapi dengan kemajuan teknologi seperti sekarang ini profil proyektor sudah ada
yang menggunakan mesin CNC (Computer Numeric Kontrol). Pada mesin profil
proyektor biasanya digunakan program dalam pengoperasiannya. Lalu meja
bergerak berdasarkan program yang di inputkan dalam profil proyektor tersebut.
Setelaah operator inputkan maka meja akan bergerak sesuai program yang
operator masukkan. Setelah berhenti program sudah habis maka operator akan
bisa melihat hasil pengukuran yang telah di lakukan pada layar hasil.
Pada profil proyektor jenis ini juga dilengkapi dengan sistem kontrol
gerakan encoder meja dengan cara menambah mesin untuk penggerak meja
dengan cara penambahan mesin servo sebagai penggerak utama meja eretan.
Dengan mesin ukur CNC (CMM coordinate measuring machine) atau mesin
perkakas CNC, system kontrol gerakan meja memanfaatkan motor servo dan alat
ukur jarak (inductocyn atau encoder). Dalam hal ini sensor jenis fotosel
ditempelkan pada kaca buram untuk mendeteksi saat pemulaian dan atau
pengakhiran perhitungan jarak gerak bayangan. Untuk lebih jelas dalam
membedakan jenis Profil Proyektor CNC dan Konvensional dapat dilihat pada
gambar 2.4 dan gambar 2.5.
140
Gambar 2.4 Profil Proyektor Konvensional ( http://nikon.com/2013/02/ pp3cx.html)
Pada gambar 2.4 di atas merupakan profil proyektor konvensional dan
yang berjenis sinar dhatangg dari bawah benda kerja atau di sebut episcopic.
Gambar 2.5 Profil Proyektor CNC ( http://gemsongseng.com/catalog/ comparator)
Pada gambar 2.5 di atas terlihat perbedaan bentuk pada gambarnya, pada
sisi kanan mesin ada sebuah kontroler untuk memasukkan program CNC yang
akan di proses dalam pengolahan data.
2.4 Komponen Profil Proyektor
Pada profil proyektor terdapat komponen utama yang tersusun sehingga
menjadi suatu rangkaian dan berbentuk seperti profil proyektor ini. Sebenarnya
pada profil proyektor CNC maupun convensional isi komponennya sama hanya
berbeda pada cara pengoperasiannnya saja. Perbedaan tersebut terletak pada
penggerak meja utama alat ini. Komponen Komponen tersebut di antaranya
adalah sebagai berikut:
2.4.1 Lampu
Lampu diposisikan dibagian depan profil proyektor yang mengarah ke
proyektor. Dan terdapat kondensor agar cahaya dapat diarahkan ke proyektor.
Lampu digunakan sebagai sumber cahaya pada sistem optiknya. Lampu ini bisa
disebut sebagai komponen yang sangat berperan pada profil proyektor ini karena
pada profil proyektor jika tidak ada lampunya maka alat ini tidak akan berfungsi
dengan baik, sebab pencahayaan pada alat ini merupakan hal paling utama yang
141
berguna untuk membentuk bayangan dari benda kerja yang akan di lakukan
pengukuran.
Gambar 2.6 Lampu
2.4.2 Proyektor (projector)
Proyektor digunakan untuk memproyeksikan cahaya kecermin lalu
diteruskan kelayar. Proyektor ini juga merupakan komponen yanag sangat penting
jika tidak ada proyektor makan bayangan benda kerja tidak akan ada di layar
utama. Proyektor memiliki pembesaran yang beragam, yaitu 10X, 25X, 50X.
Gambar 2.7 Proyektor 10X,25X dan 50X
2.4.3 Layar
Layar adalah penerima cahaya yang telah diproyeksikan oleh proyektor
atau bosa juga disebut penerima hasil pemproyeksian. Pada layar terdapat garis
silang untuk memposisikan bayangan benda ukur. Piringan layar dapat diputar
360o untuk dapat membaca sudut bayangan.
142
Gambar 2.8 Layar Profil Proyektor
2.4.4 Eretan X, Y dan meja
Eretan ini terdapat pada meja, digunakan untuk menggerakkan meja searah
vertikal untuk eretan X, dan searah horizontal untuk eretan Y. Meja digunakan
sebagai dudukan benda ukur. Meja diposisikan di antara kondensor dengan
proyektor.
Gambar 2.9 Eretan X, Y dan Meja
2.4.5Alat ukur
Pada profil proyektor digunakan tiga alat ukur yang berjenis vernier digital
untuk membaca panjang, lebar, tinggi, dan sudut. Ketika operator menggeser
eretan maka dengan otomatis angka dari alat ukur ini berumah mengikuti besar
perubahan yang terjadi. Untuk mempermudah penghitungan operator sebaiknya
selalu mengkalibrasai alat ukur ini sebelum melakukan proses pengukuran.
143
Gambar 2.10 Alat Ukur Y
Gambar 2.11 Alat Ukur Sudut
Gambar 2.12 Alat Ukur X
2.4.6 Switch
Terdapat tiga Switch pada profil proyektor, yaitu Switch lampu utama,
Switch angle vernier, dan Switch lampu sorot fleksibel.
144
Gambar 2.13 Switch
2.5 Cara Penggunaan Alat
Cara penggunaan alat ini sangatlah mudah. Pertama-tam operator harus
memerikasa kelengkapan dan kondisi dari profil Proyektor ini. Apakah semua
alat yang akan digunakan lengkap dan semua dalam kondisi baik. Karena jika alat
yang digunkan dalam kondisi tidak bagus maka hasil pengukuran yang terbaca
hasilnya kurang maksimal. Jika saja pada bagian lampu yang mengalami
kerusakan mak bayangan akan tidak muncul pada layar utama. Begitu juga
dengan ketidak lengkapan alat alat yang lainnya.
Setelah dipastikan bahwa semua alat dalam kondisi yang baik, maka
proses pengukuran benda kerja bisa di lakukan. Pertama operator harus mencari
sumber arus terdekat guna untuk mengaliri listrik alat ini. Karena pada alat ini ada
lampu sebagai komponen utama yang bisa di gunakan jika menggunakan arus
listrik dalam operasinya. Karena pada prinsip kerjanya lampu ini mengubah
Energi listrik menjadi energi Cahaya.
Pilih lensa yang akan di gunakan dalam proses pwengukuran ini dan
Benda kerja yang di letakkan pada meja harus di posisi yang tidak terlalu jauh
maupun terlalu dekatr dengan lensa sebagai proyektor. Nyalakan smua Switch
yang digunakan. Yang terutama di gunakan adalah Switch lampu utama dan
Switch alat ukur. Setelah Switch di nyalakan maka bayangan dari benda kerja akan
muncul pada layar utama.
Setelah bayangan dari benda kerja muncul pada layar utama biasanya
benda berbayang atau gambar tidak jelas. Jika hal tersebut terjadi maka operator
bisa mengatur jarak lensa dengan benda kerja yang operator ukur. Operator bisa
mengatur fokus dari bayangan benda kerja yang terbentuk pada layar utama
145
tersebut. Jika tidak operator mengatur sisi bidang pada gambar akan sulit operator
menentukan sisi akhir dari benda ukur ini.
Gambar 2.14 Handle Fokus
Saat gambar pada layar utama sudah jelas maka pengukuran akan bisa di
lakukan dengan menghasilkan hasil yang sesuai ukuran sebenarnya benda kerja
tersebut. Pada saat pengukuran mata operator harus lurus dengan garis yang ada
pada layar, karena jika tidak hasil pengukuran bisa menghasilkan hasil yang
berbeda. Ada dua cara untuk yang digunakan untuk mengukur sudut dan
bayangan kedua garis yang membentuk sisi sudut, diantaranya :
1. Dengan memakai garis silang dan skala piringan
Salah satu garis silang pada kaca buram dbuat berimpit dengan salah satu
tepi bayangan, dengan cara menggerakkan meja kekiria atau kanan dan
atas atau bawah dan memutar piringan kaca buram (garis silang). Setelah
garis berimpit pada tepi bayangan ,kemiringan garis silang dibaca pada
skala piringan dengan bantuan skala nonius. Kemudian, proses diulang
sampai garis bersangkutan berimpit dengan tepi bayangan yang lain.
Pembacaan skala piringan dilakukan lagi. Dengan demikian sudut yang
dicari adalah selisih dari pembacaan yang pertama dan kedua.
2. Dengan memakai gambar beberapa harga sudut Dengan memakai pola
atau gambar beberapa harga sudut. Suatu pola transparan berupa kumpulan
beberapa sudut dengan harga tertentu dapat dipasang pada kaca buram.
Besar sudut objek ukur (kedua tepi bayangan) dapat ditentukan dengan
membandingkan pada gambar sudut tersebut sampai ditemukan sudut yang
paling cocok.
146
Biasanya cara yang pertama lebih mudah dilaksanakan sedangkan cara
kedua lebih sering dipakai untuk memeriksa toleransi sudut, yaitu dengan
membuat gambar transparan dari sudut beserta daerah toleransinya. (daerah
toleransi dapat diperjelas karena bayangan benda ukur telah diperbesar sesuai
dengan pembesaran yang dikehendaki, Misalnya : 25X, 50X, 10X).
Hasil pengukuran yang terbaik dapat dicapai dengan memilih alat ukur,
cara pengukuran yang sesuai serta ketentuan spesifikasi hasil pengukuran yang
diinginkan dan tentu saja tergantung dari kondisi benda ukur. Berdasarkan
hal itu, proses pengukuran pada bidang profil dapat diklasifikasikan kedalam
pengukuran jenis proses perbandingan dengan bentuk standar (acuan).
Bentuk suatu benda ukur atau produk (misalnya profil ulir atau roda gigi)
dapat dibandingkan dengan bentuk standar yang dibuat khusus. Biasanya benda
ukur mempunyai ukuran yang sangat kecil dan variabel yang kritis pada benda
ukur adalah bentuknya. Seandainya benda ukur dibandingkan langsung pada
bentuk standar akan kesulitan karena dimensinya vang kecil maka benda ukur
diletakkan pada profil proyektor diambil bayangannya yang kemudian diperbesar
oleh profil proyektor. Bayangan yang telah diperbesar inilah yang kemudian
dibandingkan dengan bentuk standar yang tentunya juga dalam ukuran yang besar
pula. Sehingga kesalahan bentuk yang kecil jack kelihatan sebab telah mengalami
pembesaran oleh profil proyektor. Lihat contoh pada gambar dibawah.
2.6 Kalibrasi Alat Ukur
Kalibrasi merupakan proses verifikasi bahwa suatu akurasi alat ukur sesuai
dengan rancangannya. Kalibrasi dilakukan dengan membandingkan suatu acuan
stanfdar yang terhubung dengan satuan internasional dan bahan-bahannya acuan
tersertifikasi. Tujuan dari proses pengkalibrasian adalah mencapai keterlurusan
pengukuran sedangkan manfaat kalibrasi adalah
1. Untuk mendukung sistem mutu yang di terapkan di berbagai industri pada
peralatan laboratorium dan produksi yang ada.
147
2. Dengan kalibrasi, biasanya diketahui seberapa jauh perbedaan
(penyimpangan) antara harga benar dengan harga yang di tunjukkan oleh
alat ukur tersebut.
Pada profil proyektor proses pengkalibrasiannya cukup mudah operator
hanya dengan menekan tombol reset pada setiap alat ukur maka alat ukutr tersebut
akan menjadi titik nol dan alat tersebut sudah terkalibrasi.
2.7 Jenis-Jenis Profil Proyektor
Pada dasarnya jenis dari profil proyektor ini berdasarkan cara kerjanya ada
dua jenis yaitu sistem pencahayaan diascopic dan episcopic. Diascopik adalah
jenis pencahayaan yang ber asal dari depan benda kerja dengan sistem
pencahayaan datar atau searah horizontal. Benda kerja di letakkan di antara
kondensor dan proyektor.
Gambar 2.15 Profil Proyektor Diascopic ( http://hermantool.blogspot.com/
2011/03/pctx.html)
Sedangkan jenis dari profil proyektor yang kedua adalah jenis episcopic.
Yaitu sistem pencahayaan yang berasal dari bawah benda kerja. Benda kerja di
letakkan di atas meja. Meja ini biasanya bersifat tembus cahaya, karena benda di
letakkan di ats meja tersebut sehingga proyektor berada di atas dari benda kerja
tersebut.
148
Gambar 2.16 Profil Proyektor Episcopic (http://hermantool.blogspot.com/ 2011/03/pctx.html)
BAB III
METODOLOGI
3.1 Prosedur Praktikum Teoritis
Pada praktikum yang dilakukan tentangmenggunakan profil proyektor
mengikuti prosedur secara teoritis sebagai berikut:
1. Pasang benda kerja pada pemegang benda kerja di depan lamp house
asembly, kencangkan hingga tidak goyang.
2. Nyalakan profil proyektor.
3. Atur posisi benda ukur sehingga benda kerja berada pada tengah-tengah
proyeksi.
4. Pasang lensa 25X.
5. Atur fokus lensa sehingga bayangan benda kerja terlihat jelas pada layar
dengan mengatur fokus.
6. Nyalakan vernier caliper arah sumbu X dan Y.
7. Reset vernier caliper sumbu X dan Y.
8. Lakukan pengukuran dengan cara menggerakkan sumbu X dan y
9. Pengukuran sudut dilakukan dengan menyetekl sudut screen dan
menyesuaikan dengan bentuk sudut benda ukur.
10. Catat hasil pengukuran.
11. Lakukan hal yang sama dengan mengganti lensa 50X dan 100X dan
bandingkan.
3.2 Prosedur Praktikum Aktual
Dalam melakukan pengukuran dengan profil proyektor terdapat beberapa
prosedur yang di lalukan di antaranya adalah:
1. Siapkan alat dan bahan yang di gunakan dalam praktikum.
2. Nyalakan profil proyektor.
3. Letakkan benda kerja pada meja eretan X dan Y.
4. Pasang lensa dengan pembesaran 10X.
150
5. Atur fokus lensa.
6. Nyalakan vernier caliper Y dan Y.
7. Reset vernier caliper, hingga angka pada layar menunjukkan angka 0,00
8. Lakukan pnegukuran benda ukur.
9. Catat hasil pengukuran yang dilakukan.
10. Lakukan hal yang sama dengan lensa yang berbeda. Lensa 25X dan lensa
100X.
3.3 Alat dan Bahan
Dalam praktikum ini alat dan bahan yang di gunakan adalah sebagai
berikut:
1. Profil proyektor.
Gambar 3.1 Profil Proyektor
2. Lensa 10X, 25X dan 100X pembesaran
151
Gambar 3.2 Lensa 10 X, 25X Dan 50 X Pembesaran
3. Jangka Sorong Digital
Gambar 3.3 Jangka Sorong
4. Bidak catur
Gambar 3.4 Bidak Catur
BAB IV
DATA PENGAMATAN
4.1 Data Pengamatan
Dari praktikum yang dilaksanakan tentang penggunaan profile projektor
adalah sebagai berikut:
Gambar 4.1 Bidak Catur
Dari gambar 4.1 bidak catur di atas hasil pengukurannya adalah sebagai
berikut.
153
Tabel 4.1 Data pengamatan
TititkDiameter
Mistar Ingsut (mm)
Lensa 10 X (mm)
Lensa 25 X (mm)
Lensa 100 X (mm)
1 6.84 7.03 6.79 6.92
2 7.78 7.69 7.69 7.74
3 14.72 14.54 14.5 14.56
4 6.84 6.79 6.82 6.83
5 13.82 13.72 13.7 13.73
6 12.82 12.82 12.85 12.83
7 14.82 14.63 14.59 14.71
8 15.82 15.76 15.57 15.82
9 16.88 16.76 16.71 16.83
10 17.82 17.61 17.58 17.79
11 20.82 20.60 20.52 20.77
BAB V
ANALISA DATA
5.1 Pengolahan Data
Pengolahan data dari data hasil praktikum menggunakan Profil projektor
adalah mencari persen eror dari masing masing perbandingan lensa dengaan alat
ukur dan lensa dengan lensa. Perhitungannya adalah sebagai berikut:
a. Pengolahan data hasil persen eror dari mistar ingsut Vs lensa 10X.
Formula yang digunakan adalah:
% Error=|Mistar Ingsut (mm) −¿ Lensa10 X (mm)Lensa10 X (mm) |× 100 % (5.1)
Titik 1
% Error=|6,84 mm −¿7,03 mm7,03 mm |×100 %=2,95 %
Titik 2
% Error=|7,76 mm −¿7,68 mm7,68 mm |× 100 %=1,57 %
Titik 3
% Error=|14,64 mm −¿14,54 mm14,54 mm |×100 %=0,41 %
Titik 4
% Error=|6,90 mm −¿6,68 mm6,68 mm |×100 %=0,58 %
Titik 5
% Error=|13,82 mm −¿13,62mm13,62 mm |×100 %=1,73 %
Titik 6
% Error=|12,72 mm −¿12,82mm12,82 mm |×100 %=1,12 %
Titik 7
% Error=|14,82 mm −¿14,63mm14,63 mm |×100 %=1,12 %
155
Titik 8
% Error=|15,82 mm −¿15,76 mm15,76 mm |× 100 %=1,09%
Titik 9
% Error=|16,88 mm −¿16,76 mm16,76 mm |× 100 %=1,20 %
Titik 10
% Error=|17,82 mm −¿17,80 mm17,80 mm |×100 %=0,62%
Titik 11
% Error=|20,96 mm −¿20,66 mm20,66 mm |×100 %=1,06 %
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 110
0.5
1
1.5
2
2.5
% ERROR MISTAR INGSUT VS LENSA 10 X
PERSEN
TITIK
Gambar 5.1 Grafik % Error Mistar Ingsut Vs Lensa 10 X
b. Pengolahan Data Hasil Persen Error Mistar Ingsut VS Lensa 25 X
Formula yang digunakan adalah:
% Error=|Mistar Ingsut (mm) −¿ Lensa25 X (mm)Lensa25 X (mm) |× 100 %
(5.2)
156
Titik 1
% Error=|6,82 mm −¿6,79 mm6,79mm |× 100 %=0,44 %
Titik 2
% Error=|7,78mm −¿7,69mm7,69mm |× 100%=1,30%
Titik 3
% Error=|14,72 mm −¿14,50 mm14,50 mm |×100 %=0,68 %
Titik 4
% Error=|6,90 mm −¿6,76 mm6,76 mm |×100 %=2,07 %
Titik 5
% Error=|13,82 mm −¿13,50 mm13,50 mm |×100 %=1,76 %
Titik 6
% Error=|12,82 mm −¿12,58 mm12,58 mm |×100 %=1,91 %
Titik 7
% Error=|14,82 mm −¿14,59mm14,59 mm |×100 %=1,93 %
Titik 8
% Error=|15,82 mm −¿15,57 mm15,57 mm |× 100 %=1,09 %
Titik 9
% Error=|16,88 mm −¿16,71 mm16,71mm |×100 %=0,65 %
Titik 10
% Error=|17,82 mm −¿17,70 mm17,70 mm |×100 %=0,79 %
Titik 11
% Error=|20,82 mm −¿20,52mm20,52mm |×100 %=1,46 %
157
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 110
0.5
1
1.5
2
2.5
% ERROR MISTAR INGSUT VS LENSA 25 X
PERSEN
TITIK
Gambar 5.2 Grafik % Error Mistar Ingsut Vs Lensa 25 X
c. Pengolahan Data Hasil Persen Error Mistar Ingsut VS Lensa 100 X
Formula yang digunakan adalah:
% Error=|Mistar Ingsut (mm) −¿ Lensa100 X (mm)Lensa100 X (mm) |× 100 %(5.3)
Titik 1
% Error=|6,82 mm −¿6,92 mm6,92mm |× 100 %=1,99 %
Titik 2
% Error=|7,78 mm −¿7,74 mm7,74 mm |×100 %=0,51 %
Titik 3
% Error=|14,64 mm −¿14,65 mm14,65 mm |×100 %=0,06 %
Titik 4
% Error=|6,90 mm −¿6,83 mm6,83 mm |×100 %=1,02 %
Titik 5
158
% Error=|13,82 mm −¿13,72mm13,72 mm |×100 %=0,65 %
Titik 6
% Error=|12,34 mm −¿12,83 mm12,83 mm |×100 %=3,81 %
Titik 7
% Error=|14,82 mm −¿14,79mm14,79 mm |×100 %=0,47 %
Titik 8
% Error=|15,82 mm −¿15,71mm15,71 mm |×100 %=0,63 %
Titik 9
% Error=|16,67 mm −¿16,66 mm16,66 mm |×100 %=0,05 %
Titik 10
% Error=|17,82 mm −¿17,79mm17,79 mm |×100 %=0,83 %
Titik 11
% Error=|20,96 mm −¿20,84 mm20,84 mm |×100 %=0,24 %
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 110
0.5
1
1.5
2
2.5
% ERROR MISTAR INGSUT VS LENSA 100 X
PERSEN
TITIK
159
Gambar 5.3 Grafik % Error Mistar Ingsut Vs Lensa 100 X
d. Pengolahan Data Hasil Persen Error Lensa 10 X VS Lensa 25 X
Formula yang digunakan adalah:
% Error=|Lensa10 X (mm) −¿ Lensa25 X (mm)Lensa25 X (mm) |× 100 % (5.4)
Titik 1
% Error=|6,03 mm −¿6,79 mm6,79 mm |×100 %=3,53 %
Titik 2
% Error=|7,69 mm −¿7,68 mm7,68 mm |× 100 %=0,26 %
Titik 3
% Error=|14,54 mm −¿14,50 mm14,50 mm |×100 %=0,27 %
Titik 4
% Error=|6,76 mm −¿6,82 mm6,82 mm |×100 %=1,47 %
Titik 5
% Error=|13,72 mm −¿13,70 mm13,70 mm |×100 %=0,30 %
Titik 6
% Error=|12,82 mm −¿12,85mm12,85 mm |×100 %=0,79%
Titik 7
% Error=|14,63 mm −¿14,59 mm14,59 mm |× 100 %=0,13 %
Titik 8
% Error=|15,55 mm −¿15,55 mm15,55 mm |× 100 %=0%
Titik 9
160
% Error=|16,76 mm −¿16,71 mm16,71mm |× 100 %=0,55 %
Titik 10
% Error=|17,80 mm −¿17,70 mm17,70mm |× 100 %=0,17 %
Titik 11
% Error=|20,60mm −¿20,52 mm20,52mm |× 100 %=0,38 %
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 110
0.5
1
1.5
2
2.5
% ERROR LENSA 10 X VS LENSA 25 X
PERSEN
TITIK
Gambar 5.4 Grafik % Error Lensa 10 X Vs Lensa 25 X
e. Pengolahan Data Hasil Persen Error Lensa 10 X VS Lensa 100 X
Formula yang digunakan adalah:
% Error=|Lensa10 X (mm) −¿ Lensa100 X (mm)Lensa100 X (mm) |× 100 %
(5.5)
Titik 1
% Error=|6,58 mm −¿6,83 mm6,83 mm |×100 %=1,58 %
Titik 2
161
% Error=|7,69 mm −¿7,69 mm7,69 mm |× 100 %=1,03%
Titik 3
% Error=|14,54 mm −¿14,56 mm14,56 mm |×100 %=0,47 %
Titik 4
% Error=|6,79 mm −¿6,83 mm6,83 mm |× 100 %=0,43 %
Titik 5
% Error=|13,63 mm −¿13,72mm13,72mm |×100 %=0,72%
Titik 6
% Error=|12,82 mm −¿12,75mm12,75 mm |×100 %=2,72 %
Titik 7
% Error=|14,63 mm −¿14,79 mm14,79 mm |× 100 %=1,29%
Titik 8
% Error=|15,76 mm −¿15,71 mm15,71mm |× 100 %=1,7 %
Titik 9
% Error=|16,76 mm −¿16,83 mm16,71mm |× 100 %=1,13 %
Titik 10
% Error=|17,80 mm −¿17,79 mm17,70 mm |× 100 %=1,23 %
Titik 11
% Error=|20,66 mm −¿20,84 mm20,84 mm |×100 %=0,81 %
162
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 110
0.5
1
1.5
2
2.5
% ERROR LENSA 10 X VS LENSA 100 X
PERSEN
TITIK
Gambar 5.5 Grafik % Error Lensa 10 X Vs Lensa 100 X
f. Pengolahan Data Hasil Persen Error Lensa 25 X VS Lensa 100 X
Formula yang digunakan adalah:
% Error=|Lensa25 X (mm) −¿ Lensa100 X (mm)Lensa100 X (mm) |× 100 %
(5.6)
Titik 1
% Error=|6,77 mm −¿6,83 mm6,83 mm |×100 %=1,87 %
Titik 2
% Error=|7,69 mm −¿7,69 mm7,69 mm |× 100 %=0,77 %
Titik 3
% Error=|14,50 mm −¿14,56 mm14,56 mm |× 100 %=0,75 %
Titik 4
% Error=|6,82 mm −¿6,83 mm6,83mm |× 100 %=1,02%
Titik 5
163
% Error=|13,70 mm −¿13,72 mm13,72mm |×100 %=1,09 %
Titik 6
% Error=|12,85 mm −¿12,75 mm12,75 mm |× 100 %=1,94 %
Titik 7
% Error=|14,59 mm −¿14,79 mm14,79 mm |× 100 %=1,35 %
Titik 8
% Error=|15,57 mm −¿15,71 mm15,71mm |× 100 %=1,7 %
Titik 9
% Error=|16,71 mm −¿16,83mm16,71 mm |×100 %=0,59%
Titik 10
% Error=|17,70 mm −¿17,79 mm17,70 mm |× 100 %=1,61%
Titik 11
% Error=|20,80 mm −¿20,84 mm20,84 mm |×100 %=1,20 %
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 110
0.5
1
1.5
2
2.5
% ERROR LENSA 25 X VS LENSA 100 X
PERSEN
TITIK
Gambar 5.6 Grafik % Error Lensa 25 X VS Lensa 100 X
164
g. Pengolahan Data Hasil Rata-Rata Persen Error Alat Ukur
Formula yang digunakan adalah:
(5.7)
Titik 1
Ra % Error=|2,9+0,44+1,44+3,53+3,66+1,876 |×100 %=1,97 %
Titik 2
Ra % Error=|1,57+1,30+2,75+0,26+1,03+0,776 |×100 %=0,9 %
Titik 3
Ra % Error=|0,41+1,52+1,10+0,28+0,14+0,756 |× 100%=0,51 %
Titik 4
Ra % Error=|0,58+0,29+0,15+0,44+0,59+1,026 |×100 %=1,09 %
Titik 5
Ra % Error=|1,39+0,88+0,73+0,15+0,00+0,726 |× 100 %=0,99 %
Titik 6
Ra % Error=|1,12+0,23+0,55+0,23+0,55+1,946 |× 100 %=0,24 %
Titik 7
Ra % Error=|1,67+1,58+0,20+0,27+1,08+1,296 |× 100%=1,15 %
Titik 8
Ra % Error=|1,09+1,61+0,70+1,22+0,32+1,706 |× 100 %=0,79 %
165
Titik 9
Ra % Error=|1,72+1,02+0,30+0,30+0,42+0,596 |×100 %=0,69 %
Titik 10
Ra % Error=|0,11+0,68+0,17+0,56+0,06+0,516 |× 100 %=0,87 %
Titik 11
Ra % Error=|0,62+0,77+0,58+0,67+0,86+0,196 |×100 %=0,85 %
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 110
0.5
1
1.5
2
2.5RATA-RATA % ERROR
PERSEN
TITIK
Gambar 5.7 Grafik RATA-RATA % ERROR
h. Pengolahan Data Hasil Rata-Rata Diameter Benda Ukur
Formula yang digunakan adalah:
Ra=|Mistar Ingsut+Lensa10 X+Lensa 25 X+Lensa100 X4 |(5.8)
Titik 1
Ra=|6,84 mm+6,58 mm+6,77 mm+6,83 mm4 |=6,89 mm
Titik 2
Ra=|7,86 mm+7,69 mm+7,69 mm+7,65 mm4 |=7,71mm
166
Titik 3
Ra=|14,72 mm+14,54 mm+14,50 mm+14,56 mm4 |=14,60 mm
Titik 4
Ra=|6,84 mm+6,79 mm+6,82 mm+6,83 mm4 |=6,82 mm
Titik 5
Ra=|13,82 mm+13,72 mm+13,70 mm+13,72 mm4 |=13,69 mm
Titik 6
Ra=|12,82mm+12,82mm+12,85mm+12,75mm4 |=12,55 mm
Titik 7
Ra=|14,82mm+14,63mm+14,59mm+14,79mm4 |=14,62 mm
Titik 8
Ra=|15 ,88 mm+15,76 mm+15,57 mm+15,71 mm4 |=15,61mm
Titik 9
Ra=|16,78 mm+16,76 mm+16,71 mm+16,83 mm4 |=16,70mm
Titik 10
Ra=|17,82 mm+17,80 mm+17,70 mm+17,79 mm4 |=17,69 mm
Titik 11
Ra=|20,96mm+20,66mm+20,80 mm+20,84 mm4 |=20,67 mm
167
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 110
5
10
15
20
25RATA-RATA DIAMETER
DIAMETER
TITIK
Gambar 5.8 Grafik Rata-Rata Diameter
5.2 Analisa Data
Dari data di atas hasil pengambilan data praktikum pada laboratorium
metrologi industri bahwa pengukuran menggunakan lensa 10X 25X dan 100X
pembesaran menghasilkan data yang berbeda. Hal ini di sebabkan karena pada
saat pengukuran bisa saja bayangan yang terjadi kurang fokus. Sehingga
seharusnya belum dilakukan pemberhentian penggeseran eretan tetapi tetap saja
dilakukan pergeseran. Alhasil perbedaan 0,0 mm terjadi.Hal ini bisa pula terjadi
pada saat pembacaan ukuran mata kurang teliti seharusnya pembacaan bayangan
inmi di lakukan tepat di depan layar, sehingga hasil pengukuran lebih akurat.
Pada proses yang dilakukan di laboratorium metrologi industri juga pada
setiap lensa yang membaca dengan operator yang berbeda sehingga selisih hasil
pengukuran pasti terjadi. Dikarenakan juga oleh setiap operator yang belum
mengetahui prosedur yang baik dan benar dari penggunaan alat ukur ini. Sehingga
hasil dari pembacaan setiap lensa berbeda dan di dapati eror 0% tidak ada.
Pada pengukuran menggunakan lensa dengan pembesaran yang besar,
hasilnya lebih mendekati hasil pengukuran dengan jangka sorong digital. Hal ini
di sebabkan jika benda di layar terlukis besar maka akan lebih mudah unruk
menentukan titik akhir dari benda tersebut dengan tepat.
168
Pada saat memulai pengukuran dalam mencari titik fokus dari bayangan
juga bisa jadi sebuah alasan mengapa hasil pengukuran yang terjadi tidak sama.
Karena, operator yang menjalankan pengukuran bisa saja tidak paham dengan
cara menentukan titik fokus yang benar, sehingga benda masih berbayang sudah
di anggap fokus dan akhirnya hasil pengukuran tidak sesuai yang diharapkan.
BAB VI
PENUTUP
6.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat di ambil dari praktikum penggunaan profil
proyektor adalah sebagai berikut.
1. Penggunaan profil proyektor harus sesuai dengan prosedur penggunaan
yang baik dan benar.
2. Profil proyektor ini dapat mengukur benda dengan ukuran dimensi yang
kecil.
6.2 Saran
Dari praktikum yang dilakukan di laboratorium metrologi industri Fakultas
Teknik Universitas Riau Saran dari praktikum ini adalah sebagai berikut:
1. Dalam melaksanakan praktikum harus mengikuti prosedur yang baik dan
benar.
2. Saat benda kerja terlalu tinggi operator bisa membaliknya untuk mengukur
bagian atasnya.
3. Perhatikan lensa saat mengatur fokus jangan sampai menyentuh benda
kerja.
4. Saat melaksanakan praktikum hendaknya dalam kondisi sehat, karena akan
berpengaruh pada hasil pengukuran yang di lakukan.
DAFTAR PUSTAKA
Anonim. 2011. Kekasaran Permukaan. http://www.tecnikdraw.blogspot.co.id/
2011/01/kekasaran-permukaan.html. (diakses 27 November 2015)
Anonim. 2011.Mikrometer. http://id.wikipedia.org/wiki/mikrometer. (Diakses 13
November 2015)
Anonim.2013.Jenis-jenis jangka sorong. http://www.belajar.kemendikbud.go.id/jk
s6xs8dx34.html (diakses 7 November 2015)
Arief, Dodi Sofyan.2015. Buku Panduan Praktikum Metrologi. Pekanbaru: UR
Budi. 2012. Profil permukaan. Surabaya: Bina cipta
Herman. 2011. Daftar Harga. http://hermantool.blogspot.com/2011/03/pctx.html
(Diakses 29 Oktober 2015)
Marketing, Tim. 2013. Catalogue. http://directiindustry.com/new-prfl.html
(Diakses 29 Oktober 2015).
Nando. 2013. Bagian-bagian Mikrometer dan fungsinya, http://nandohiler.
blogspot.co.id/2013/08/bagian-bagian-mikrometerdanfungsinya.html.
(Diakses 13 November 2015)
Nando. 2013. Cara Membaca Mikrometer, http://nandohiter.blogspot.co.id /2013/08/cara-membaca-mikrometer.html. (diakses tanggal 13 November 2015)
Nikon, Tim. 2012. Comparator Optic. http://nikon.com/2013/02/pp3cx.html
(Diakses 29 Oktober 2015)
Pramono, 2012. Penggunaan Sikmat. http://www.prmpramono.wordpress.com/
pkrln.html. (Diakses 7 November 2015)
Rochim, Taufiq. 2006. Spesifikasi & Kontrol Kualitas Geometrik. Bandung: ITB
Sunar. 2015. Roundness.
http://www.arekmesin.blogspot.co.id/2015/08/roundness. html. (Diakses 7
November 2015)
LAMPIRAN