ing. de métodos 2.pdf

Universidad Inca Garcilaso de la Vega

Ingeniería de Métodos

Junio 2010

Ing. César Delzo

[email protected]

Estudio del Métodos

Técnica que somete a un profundo análisis a

cada operación/proceso, a fin de poder

eliminar aquello elementos innecesarios para

poder acercarse al mejor método

Es una herramienta fundamental para poder

incrementar la productividad (rentabilidad)

en la organización.

Ingeniería de Métodos = Mejora de Procesos

= Ingeniería de Liberación de Problemas

Estudio de Métodos

Los objetivos del estudio de métodos son:

◦ Mejorar los procesos y los procedimientos.

◦ Mejorar la disposición de la fábrica, taller y lugar

de trabajo así como los modelos de máquinas e

instalaciones.

◦ Economizar el esfuerzo humano y reducir la fatiga

innecesaria.

◦ Mejorar la utilización de materiales, máquinas y

mano de obra.

Aplicaciones del Estudio de Métodos

Caso 1 : industrializar un producto uoperación por primera vez (trabajo enequipo con oficina técnica, técnicas deingeniería, productividad a priori.)


Gama de Trabajo

Industrialización

Análisis de Métodos. Cómo producir/Servicios

Ingeniería del Producto

Comercial


Caso 2 : mejora de métodos de procesosy operaciones ya existentes.


Gama de Trabajo Mejorada

Análisis de Métodos

Gama de Trabajo ya existente

Estudio

de

Métodos

Medición

del

Trabajo

Incremento

de

Productividad}{Estudio del

Trabajo

Esta herramienta para análisis y mejora

de procesos es aplicable cualquier actividad

sea esta:

Analizar Procesos Productivos Procesos Administrativos Procesos de Abastecimiento etc.

Campos de Aplicación

Cadena de Valor

Tipica

Ventas

Cadena de Valor

Es un modelo que te permite analizar y describir las actividades

de una organización empresarial generando valor al cliente final

descrito y popularizado por

IngenieríaProducción

Análisis Interno

Activid

ad

es

Prim

aria

s

Activid

ad

es d

e

So

po

rte

Logística

de Entrada

Operaciones Logística

de Salida

Marketing y

Ventas

Infraestructura de la Empresa

Administración de los Recursos Humanos

Servicio

Desarrollo Tecnológico

Procuración

Margen de V

alor

Mar

gen

de V

alor

Mapeo de Macroprocesos (Hospital)

M1

Atención Ambulatoria

M2

Atención en

Emergencia

M3

Atención

Hospitalaria

M5 : Servicios Clínicos

M4: Servicios

alojamiento y

alimentación

M6 : Suministro de Bienes

M7

Servicios de

Sepelio

M9 Adquisición

de Servicios

M10 Adminis.

de Personal

M8 Mantenimiento

equipos e infraes.

M11 Administ.

Contables

M12 Gestión

Estratégica

M13 Gestión

Financiera

M14 Gestión

Personal

M15 Gestión

Equipos e Infraes.

Importancia

.

Productividad

1.Permite determinar el mejor

método de trabajo.2. Optimiza el recurso disponible.

6.Permite diseñar sistema salarial

3.Trabajar solo con las operaciones

que generan valor en el proceso 4.Permite estandarizar el proceso

5. Permite mejorar la calidad del

ambiente de trabajo.

7. Permite crear áreas de trabajo libres

de problemas

DISTRIBUCION DEL TIEMPO REAL

Es la cantidad de Tiempo Total invertido en la elaboración de un producto, realización de una tarea, o cualquier actividad.

El tiempo total ( Tiempo Operación +Tiempos Improductivos)

Tiempo de fabricaciónComposición

A

B

C

D

Contenido básico de trabajo del

producto u operación

Tiempo improductivo debido a

deficiencias de la dirección

(mala prog., falta material)

Tiempo improductivo imputable al

trabajador (tardánzandas otros)

Contenido del

trabajo total

Tiempo improductivo

total

32%

12%

15%

25%

16%

Tiempo

total de

la

operación

en las

condiciones

existentes

Contenido de trabajo suplementario,

debido a las deficiencias en el diseño

o en la especificación del producto

Contenido de trabajo suplementario

debido a Métodos ineficaces de

producción o de funcionamiento

Contenido del Trabajo debido al Producto y al Proceso

A1

Contenido básico de trabajo del

producto u operación

Contenido del

trabajo

suplementario

debido a

deficiencias en

la especificación

del

producto

Métodos

ineficaces

de producción

Contendido del

Trabajo Total

Uso de maquinaria inadecuada.

A2

A3

A4

B1

B2

B3

B4

B5

El mal diseño del producto.

La falta de normalización.

La fijación incorrecta de normas de

calidad.

El diseño requiere el exceso de

mermas.

Proceso ejecutado en malas

condiciones.

Utilización de herramientas

inadecuadas

Mala distribución de la planta/línea.

Métodos de Trabajos no correctos

Tiempo Improductivo

Tiempos Improductivos – Administración y a los trabajadores

A1

Contenido de Trabajo

Tiempo

Improductivo por

deficiencias de la

Administración

Dirección

Tiempo

Improductivo

trabajador

Tiempo Total de

las operaciones

en las

condiciones

existentes Malas condiciones de trabajo

A2

A3

A4

A5

B1

B2

B4

B5

Variedad excesiva de productos.

Mala planificación del trabajo y los

pedidos.

Falta de abastecimiento de la materia

prima.

Averías de las instalaciones.

Ausencias, retrasos e inactividad.

Re-trabajos

Mala distribución de la planta/línea.

Métodos de Trabajos no correctos

Valor Agregado:◦ Cualquier operación o actividad que cambia, convierte o transforma material en un producto por el que el cliente está dispuesto a pagar

Mejorar Métodos y Procesos

Reducción de

Tiempo de Ciclo o Lead Times RD SI AD CO PR MF D S

R&D SIST. ADMIN COMP.PROG. MANUFACTURA DIST. SERV.

MFRAR&D SIST. ADMIN COMP. PR. DIST. SERV.

Esquema del Estudio de Métodos de TrabajoSeleccionar el

Trabajo

Registrar el Método Actual

Examinar Críticamente

Idear Nuevo Método

Definir

Implantar

Disposición de las Instalaciones

En el Puesto de Trabajo

•Gráficos•DAP, DOP. Flujos •Diagrama de Recorrido

•Gráficos•Diagrama bimanual•Economia de Movimientos •Movimientos basicos•Análisis cinematográfico

Fases del Estudio de Métodos

1.Selección.

2.Registro.

3.Examinar.

4.Idear.

5.Definir.

6.Implantar.

7.Mantener.

PROCEDIMIENTO

ESTUDIO DE

METODOS

SELECCION

REGISTRO

EXAMINAR

IDEAR

DEFINIR

IMPLANTAR

MANTENER

1

2

3

4

5

6

7

Procedimiento de Estudio de Métodos

1.Selección.

oBuscar información consistente sobre la operación, proceso, sistema.

►Cuellos de Botella.

►Incumplimiento de Metas.

►Retrazos en los despachos.

1.Selección.

► Baja Rentabilidad .

►Mala Calidad .

►Personal insatisfecho.

►Reclamos de los clientes y clientes

finales.

►Personal insatisfecho.

►Reclamos de los clientes y clientes

finales.

Herramientas:

Lluvia de Ideas

Información registrada (gráfica)

G. Tendencias, Histogramas , Dispersión

G. Control , D. Pareto

1.Selección.

Lluvia de ideas

Aplicación. Se usa para identificar en conjunto los problemas y posibles soluciones a estos y oportunidades potenciales para el mejoramiento.

Descripción. Es una herramienta para aprovechar el pensamiento creativo de un equipo de trabajo, el cual deberá generar y aclarar una lista de ideas, problemas y asuntos.

Diagrama de Dispersión

Se utilizan paraestudiar la relaciónentre dos variablestales como lacalificación delalumno y suporcentaje deasistencias.

0.86

0.88

0.9

0.92

0.94

8 8.5 9 9.5

Calificaciön

Po

rc

en

taje

de

as

iste

nc

ia

Gráfico de tendencias

Gráficas sencillas que

muestran las tendencias, en

las que el tiempo se grafica

horizontalmente y la

característica es graficada

verticalmente.Promedio mensual de errores de captura

0

20

40

60

80

100

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Mes

Error promedio

Gráfica de control

Son similares a las gráficasde tendencias pero van unpaso más alla, ayudan aidentificar si un proceso estáen control estadístico.

Tienen límites de controlsuperior e inferior, ayudan aidentificar tendencias yayudan a controlar ymejorar procesos.

Se clasifican en

– Atributos

– Variables.

LSELCS

PROM

LCI

Tiempo

LIE

Histograma

Herramienta estadística que ayuda a detectar el patrón de variabilidad de un conjunto de datos.

El histograma es una representación visual de los datos en la que pueden observarse más fácilmente tres propiedades esenciales de una distribución: Forma, tendencia central y dispersión o variabilidad.

El histograma da una idea del proceso, lo que un simple examen de los datos tabulados no hace.

FRECUENCIA

40

30

20

10

0

LONGITUD Característica de calidad

Diagrama de Pareto

Diagrama de Pareto:

Llamado también como la curva 80-20 .

Muestra graficamente el principio de Pareto . El pareto se describe a veces como una forma de separar los "pocos vitales" de los "muchos triviales“.

Hay que tener en cuenta que tanto la distribución de los efectos como sus posibles causas no es un proceso lineal sino que el 20% de las causas totales hace que sean originados el 80% de los efecto

Diagrama de Pareto

-

SEMANA ACTUAL

Causa de Incumplimiento Cant % Acum

33 87% 87%

5 13% 100%

38

Capacidad Limitada

Causa de Incumplimiento

L.L.Bean

Saga

Por Prueba de Encogimiento

Clientes

PARETO DE CAUSAS

(SEM. Actual)

13%

87%

0%

20%

40%

60%

80%

100%

Por Prueba de

Encogimiento

Capacidad Limitada

-

PARETO DE CAUSAS

(Acumulado 4 SEM)

12%5% 2%

81%

0%

20%

40%

60%

80%

100%

Por Prueba de

Encogimiento

Capacidad Limitada Por Mala

programc/Capacidad

Moldes

Por Comentarios del

Cliente

SEMANAS ANTERIORES

Causa de Incumplimiento Cant % Acum

35 81% 81%

5 12% 93%

2 5% 98%

1 2% 100%

43

Clientes

Por Prueba de Encogimiento L.L.Bean

Por Comentarios del Cliente Victory S

Capacidad Limitada

Total

Saga

Por Mala programc/Capacidad Moldes Victory S

2.Registro.Debe ser un fiel reflejo de la realidad

Es presencial y visual

a. Analítica – Escrito.

b. Gráfica – Diagramas.

2.Registro.a. Analítica – Escrito.

Técnicas:

-Observación y comunicación directa

-Interrogatorio Sistemático.

-5W2H.

Técnica del Interrogatorio

SistemáticoTIS

Los 5 puntos básicos a saber son:

•Propósito con que,

•Lugar donde,

•Secuencia en que,

•Persona quien,

•Medios con los cuales...

...se llevan a cabo las Actividades

Las 4 Preguntas Fundamentales

PROPOSITO:

• Qué se logra realmente

• Por qué se hace

• Qué otra cosa podría hacerse

• Qué DEBE hacerse

LUGAR:

• Dónde se hace

• Por qué se hace ahí

• Dónde más podría hacerse

• Dónde DEBE hacerse

SECUENCIA:

• Cuándo se hace

• Por qué se hace en ese momento

• En qué otro momento podría hacerse

• Cuándo DEBE hacerse

PERSONA:

• Quién lo hace

• Por qué lo hace esa persona

• Quién más podría hacerlo

• Quién DEBE hacerlo

MEDIOS:

• Cómo se hace ahora

• Por qué se hace de ese modo

• De qué otra forma podría hacerse

• Cómo DEBE hacerse

Preguntas Fundamentales:

5W2H

5W2H:

• What

• Why

• Where

• When

• Who

• How

• How Much

Diagramas

Son representaciones gráficas las

cuales nos sirven para poder analizar

adecuadamente los procesos.

Clases

Diagrama de Operaciones.

Diagrama de Análisis del Proceso.

Diagrama de Recorrido.

Diagrama Bimanual.

Diagrama Hombre - Maquina

Diagrama de Operaciones. D.O.P.

-Es una representación gráfica de los pasos que

se siguen en toda una secuencia de actividades,

dentro de un proceso o un procedimiento.

-Utiliza sólo dos símbolos operación e inspección.

Actividad / Definición Símbolo

Operación.- Ocurre cuando un objeto está

siendo modificado en sus características, se

está creando o agregando algo o se está

preparando para otra operación, transporte,

inspección o almacenaje.

Ejemplos: Pintar una mesa, Cortar las prendas,

Embalar las medidas, dibujar un plano, reparar

la máquina etc.


Inspección .- Ocurre cuando un objeto o

grupo de ellos son examinados para su

identificación o para comprobar y verificar la

calidad o cantidad de cualesquiera de sus

características.

Ejemplos:

Inspección Final del producto, tela, de un

estampado etc.

Se aplican los siguientes enfoques:

1. Propósito de la operación

2. Diseño de parte o pieza

3. Tolerancias o especificaciones

4. Materiales

5. Proceso de fabricación

6. Preparación y herramental

7. Condiciones de trabajo

8. Manejo de materiales

9. Distribución en planta

10. Principios de la economía de movimientos

Adoptar una actitud inquisitiva frente a cada uno de los 10 criterios en lo que respecta a su influencia sobre:◦ Tiempo

◦ Costo

◦ Calidad

◦ Producción

La cuestión más importante que el analista de métodos debe plantearse es ―por qué?‖, estas preguntas le conducen a otras importantes: cuál, cómo, quién, dónde

Usos del Diagrama de Operaciones de Proceso

DIAGRAMA DE OPERACIONES TIPO MATERIALPROCESO :

ESTILO : INICIA :

TERMINA :

METODO : ELABORADO:

APROBADO :

9

4

1

2

3

Ensamble/Materia

Prima Principal

12

1

8

5

6

7

Sub Montajes /

Materia Prima

Secundaria

C

2

1

1511

2

DefectuososBuenos

Repetir una vez

4

1

2

3

Ventajas

Ayuda a visualizar en todos sus detalles el método presente

Todos los pasos se muestran en su secuencia particular

Muestra claramente la relación entre piezas o partes

Distingue entre piezas producidas y partes compradas

Proporciona información sobre tiempo requerido para realizar cada operación e inspección

Ejercicio

Ejercicio 1_Diagrama de Operaciones de Proceso.doc

Caso 1

Le solicitan a usted que prepare un diagrama de operaciones de una prenda

cuya decripcion es la siguiente : Tshirt m/l cuello redondo, c/puños, prenda solida

Favor de identificar la cantidad de operaciones, inspeccion y cuales son las operaciones

de sub ensamble y de ensamble. A continuacion se enumera la lista de actividades

que se tienen que hacer para confeccionar la prenda

1 prep. cuello 0,25 pes 1 Costura Recta c/ 1 aguja

2 prep. puÑos 0,45 pes 1 Costura Recta c/ 1 aguja

4 union hombros c/refuerzo 0,40 ren 2 Remalladora de 2 agujas

5 pegar mangas 0,75 ren 1 Remalladora de 1 aguja

6 basta faldon 0,50 recb 2 Recubierto c/corte 2 agujas

7 pegar cuello 0,75 ren 1 Remalladora de 1 aguja

8 prep. etiqueta 0,18 pes 1 Costura Recta c/ 1 aguja

9 fijar etiq. marca 0,40 pes 1 Costura Recta c/ 1 aguja

10 cerrar mga+costados 0,90 recb 2 Recubierto c/corte 2 agujas

11 pegar puÑos 0,74 ren 1 Remalladora de 1 aguja

12 Inspeccion final 0,95 insp Inspeccion

Tiempo Total 6,27

8

ETIQUETAPRENDACUELLO

5

MANGAS

3

4

9

UNION DE HOMBROS

PEGAR CUELLO

RECUBRIR CUELLO

CERRAR

CUELLOS

6

CERRAR

MANGAS

PEGAR

MANGAS

10

11

BASTA

FALDON

PEGAR

ETIQUETA

12CORTE DE

HILO

INSPECCION

FINAL1

1

2

0.24

PES1

PREPARAR

ETIQUETA

7

CORTE DE

CACHITO

BASTA DE

MANGAS

0.35

REN1

0.61

RECB

0.19

MAN

0.20

PES1

0.36

REN1

0.44

REN1

0.28

RECF

0.71

REN1

0.48

RECB

0.44

PES1

0.83

MAN

0.78

IF

DIAGRAMA DE OPERACIONES -TSHIRT AMERICO

PROCESO: FABRICACION DE UN POLO TSHIRT

ESTILO:153945 INICIA : AREA DE CONFECCIONES

UNIDAD DE PRODUCCION : PAQUETE TERMINA : AREA DE CONFECCIONES

METODO : ACTUAL ELABORADO:CESAR DELZO E.

APROBADO : ING. ELTON DIEZ R.

RESUMEN

ACTIVIDAD

OPERACION

INSPECCION

SIMBOLO NUMERO TIEMPO

TOTAL

12

1

13

0.78

5.91

DIAGRAMA DE OPERACIONES -POLO TSHIRT AMERICO

PROCESO: FABRICACION DE UN POLO TSHIRT



METODO : ACTUAL ELABORADO:CESAR DELZO E.

APROBADO : ING. ELTON DIEZ R.

5.13

SECUENCIA DE OPERACIONES

Articulo: P-shirt m/c cuello orden: 24598

Linea: 1 Proto:

Estilo: 12447 Tela Interlock 30/1 -220 gr. c/e

Cliente: Nike

Fecha: Noviembre 6, 1999 Realizado por :

Codigo Nº Bloque Operación Tpo. meta medidas tipo anc. tipo Observaciones

Operac. Sec Std. 100% cm. maq. cost. Accesorio Operacion

1 Etiquetas preparar etiquetas 0.24 250 3 cmt pes1 1/16 p/compensada 7.20

2 Puños Cerrar Puños 0.21 286 ren1 3/16 6.30

3 Atraque de Puños 0.18 333 pes1 1/16 p/plana 5.40

4 Delantero Pegar Pechera 0.65 92 23*2 cmtpes1 1/8 p/plana c/guia 19.50

5 Fijar Cuello 0.60 100 pes1 1/4 p/plana 18.00

6 Ensamble Union de hombros c/refuerzo 0.38 158 15*2 cmtren1 3/16 cuchilla -alimentador 11.40

7 Recubierto de hombros 0.35 171 recp 1 p/plana c/guia 10.50

8 Basta de Faldón 0.62 97 recb 1 p/plana 18.60

9 Pegar Cuello 0.80 75 tapp 3/16 24.00

10 Insp+Recorte+Piquete 0.45 133 man tijera 13.50

11 Asentado de Cuello+1 etiqueta 0.68 88 pes1 p/compensada 20.40

12 Preparar Pechera 0.78 77 pes1 p/compensada 23.40

13 Atraque de Pechera 0.60 100 pes1 p/compensada 18.00

14 Pegar Mangas 0.80 75 ren1 alero lateral 24.00

15 Recubrir Sisas 0.63 95 recp p/plan c/guia 18.90

16 Insp. de Pecheras+Sisas 0.46 130 man 13.80

17 Cerrar Costados+Etiqueta 0.89 67 ren2 3/8 porta etiquetas 26.70

18 Pegar Puños 0.68 88 ren2 3/8 20.40

19 Orillar Pechera+Vents 0.35 171 ren1 3/16 10.50

20 Pinza 0.35 171 pes1 1/8 p/plana 10.50

21 Pespunte de Vents 0.85 71 pes1 1/4 p/compensada 25.50

22 Pegar Etiqueta a Espalda 0.44 136 pes1 1/16 p/compensada 13.20

23 Ojales(2) 0.40 150 ojal 12.00

24 Marcar para Botón 0.30 200 man 9.00

25 Botones(2) 0.30 200 boton 9.00

26 Corte de Hilo 0.85 71 man piquetera 25.50

27 Insp. final 1.00 60 if centimetro 30.00

0.00

tiempo total 14.84 445.20

525.20

numeros pequeños tiempos estimados 0.00

0.00

80.00

DELANTERO

1

PUÑOS

9

10

11

UNIR HOMBROS

RECUBRIR

HOMBROS

PEGAR

PECHERA

2

CERRAR

PUÑOS

BASTA FALDON

12PEGAR

CUELLO

INSPECCIONY

RECORTE DE

TAPETA

13

ASENTADO DE

CUELLO

14

3

ATRAQUE

DE

PUÑOS

0.30

REN1

0.33

PES1

0.49

PES1

0.40

REN1

0.40

RECP

0.51

RECB

0.53

TAPP

0.54

MAN

0.51

PES1

4FIJAR

CUELLO

1

PREPARADO

DE PECHERA

AB

0.61

PES1

1.30

PES1

ETIQUETA

5ORILLAR 1/2

LUNA

0.20

REN1

7PEGAR ETIQUETA

A 1/2 LUNA

0.47

PES1

6PREPARAR

ETIQUETA0.21

PES1

ETIQUETA1/2 LUNA

0.42

PES1

0.21

PES1

ESPALDA

8 PEGAR 1/2 LUNA

A LA ESPALDA

DIAGRAMA DE OPERACIONES -PSHIRT NIKE

PROCESO: FABRICACION DE UN POLO SHIRT NIKE


UNIDAD DE PRODUCCION : PAQUETE TERMINA : AREA DE CONFECCIONESMETODO : ACTUAL ELABORADO:.

APROBADO : .

16

17

PEGARMANGAS

RECUBRIRSISA

INSPECCIONDE PECHERAY SISA

18CERRAR

COSTADOS

0.76

REN2

0.68RECP

0.64MAN

1.01REN2

MANGAS

2

ETIQUETA

19PEGARPUÑOS

20

ORILLAR

VENTZ YPECHERA

B

21 PINZA

A

A

0.70

REN1

0.41

REN1

0.39

PES1

15

ATRAQUEDE

PECHERA

0.66

PES1



ESTILO:121147 INICIA : AREA CONFECCIONES

UNIDAD DE PRODUCCION : PAQUETE TERMINA : AREA CONFECCIONESMETODO : ACTUAL ELABORADO:

APROBADO :

22PESPUNTE

DE VENTZ

0.98

PES1

A

230.30

OJALOJALES (2)

240.22

MAN

MARCAR

PARA

BOTON (2)

25

26

PEGAR

BOTONES (2)

CORTE DE

HILO

1.39

MAN

0.31

BOT

3INSPECCION

FINAL

0.8

IF

DIAGRAMA DE OPERACIONES -PSHIRT NIKEPROCESO: FABRICACION DE UN POLO SHIRT NIKE

INICIA : AREA CONFECCIONES


METODO : ACTUAL ELABORADO:.

APROBADO :

RESUMEN

ACTIVIDAD

OPERACION

INSPECCION


TOTAL

26

3

29




UNIDAD DE PRODUCCION : PAQUETE TERMINA : AREA DE CONFECCIONESMETODO : ACTUAL ELABORADO:

APROBADO :

11.78

3.06

14.84

UMERAN LAS PARTES

DIAGRAMA DE OPERACIONESPROCESO: FABRICACION DE UN POLO SHIRT NIKE

ESTILO:121147 INICIA : AREA MOLDAJE

UNIDAD DE PRODUCCION : PAQUETE TERMINA : ACABADOS

METODO : ACTUAL ELABORADO:

APROBADO :

16 ARMAN PAQUETES

CONFECCIONAN

23.25'

LOTE DE 10 PAQ.MUESTREA 2 PAQ.

17

3 AUDITAN LAS PRENDAS

525.70'

9.66'

20

21

LISTA DE PAQUETES / AVIOS

23

4

INSPECCIONA EL CORTE

9.75'1 PAQ.=30 PRENDAS

0.85'

19

INSPECCIONAN LASPARTES

TELA ES TENDIDA111.08'

2 COLOCA EL TIZADO0.15'

CORTA LA TELA33.85'(1080MTS=50'')

PIQUE

12

1

15 HABILITAN

DESILACHANLOS COMPLEMENTOSCUELLOS/PUÑOS

510.08'

6

7.09'

4.03'

7

COMPLEMENTOS

RECORTAN LOSCOMPLEMENTOS

ORDEN DE CORTEORDEN DE CORTE

1.5'(U. P.=1 PAQ.)30PRENDAS

HOJA DE ESPECIFICACIONES

DOBLA Y EMBOLSA

EMBALA

DESPACHA

BOLSA, ACCESORIOS, CINTA

CAJA,ADHESIVOS

18.20'

2.50'

0.20'

TIENDE LA TELA910.08'

100.76'

FUSIONA11

PECHERA

BLOQUEA

TIZADO DE PAPEL

ORDEN DE CORTE

12

13

ALINEA PECHERA

ENTALLA PECHERA

14 NUMERA

1.40'

1.10'

0.80'

0.076'

ALINEAN

ATRACAN8

2.20'

PLANCHA1812'

1.33'

DIAGRAMA DE OPERACIONES TIPO MATERIALPROCESO: FABRICACION DE UN POLO SHIRT NIKE

ESTILO:121147 INICIA : AREA MOLDAJE

UNIDAD DE PRODUCCION : PAQUETE TERMINA : ACABADOS

METODO : ACTUAL ELABORADO:

APROBADO :

RESUMEN

ACTIVIDAD

OPERACION

INSPECCION


TOTAL

21

3

24

623.87

13.76

637.63

Diagrama de Análisis del Proceso.

-Es una representación gráfica de la secuencia de todas

las operaciones, que ocurren durante un proceso.

Incluye, además, la información que se considera

deseable para el análisis, por ejemplo el tiempo necesario

y la distancia recorrida.

-Sirve para entender la secuencia de un producto, las

distintas actividades realizadas por un operario a lo largo

del proceso etc.

-Puedes identificar costos ocultos como, distancias,

almacenamiento temporal, inspecciones etc.

Proporcionar una imagen clara de toda secuencia de

acontecimientos del proceso. Ayuda a poder identificar y

mejorar el manejo de los materiales, distribución de los

locales, el manejo de los materiales y tiempos de

almacenamiento y retrasos.

También sirve para estudiar las operaciones y otras

actividades en su relación recíproca. Igualmente para

comparar métodos, eliminar el tiempo improductivo y escoger

operaciones para su estudio detallado.

Información que se consignará:

-Cantidad de material

-Distancia recorrida

-Tiempo de trabajo realizado

-Equipo utilizado

Tipos de Diagramas:

-Tipo Material

-Tipo personas


Transporte .-Ocurre cuando un objeto o

grupo de ellos son movidos de un lugar a

otro, excepto cuando tales movimientos

forman parte de una operación o

inspección.

Ejemplos:

Transporte de la tela de almacén a corte.


Demora.-Ocurre cuando se interfiere en el

flujo de un objeto o grupo de ellos. Con esto

se retarda el siguiente paso planeado.

Ejemplos:

Esperar un elevador, esperar la aprobacion de

algo, cuando una serie de piezas hace cola

para ser pesada o hay varios materiales

esperando el nuevo paso del proceso.


Almacenaje .- Ocurre cuando un objeto o

grupo de ellos son retenidos y protegidos

contra movimientos o usos no autorizados.

Ejemplos:

Almacén de prendas terminadas, de avios

Si el material se encuentra depositado en un

cuarto para sufrir alguna modificación

necesaria en el proceso, no se considera

almacenaje sino operación; tal sería el caso de

curar tabaco, stock de tela,madurar la cerveza

etc.


Actividad combinada .- Cuando se desea

indicar actividades conjuntas por el mismo

operario en el mismo punto de trabajo, los

símbolos empleados para dichas

actividades (operación e inspección) se

combinan con el círculo inscrito en el

cuadro.

Ejemplo: Inspección de Prendas,

Inspección durante una operación y Corte

de Hilo.

Actividad Símbolo Resultado predominante

Operación Se produce o efectúa algo.

Transporte Se cambia de lugar o se mueve.

Inspección Se verifica calidad o cantidad.

Demora Se interfiere o retrasa el paso siguiente

Almacenaje Se guarda o protege.

Acciones que pueden intervenir en un proceso de trabajo Ejemplos

•Taladrar

•Maquinar

•Soldar

•Coser

•Cortar

•Enrollar….

OPÉRACIÓN

•Medir

•Calibrar

•Pesar

•Leer

•Examinar…

INSPECCIÓN

•Mover el material con un carro

•Moverlo mediante banda transportadora

•Trasladar…

TRANSPORTE

•Esperar ante ascensor

•Material en espera a ser procesado

•Documentos en espera a ser archivados..

ESPERA

•Almacenamiento a granel

•Tarimas

•Documentos en Archivadores…

ALMACENAMIENTO

Ejemplos de símbolos diagrama de operaciones.doc

Diagrama Recorrido

-Es una representación gráfica del

desplazamiento del material o del hombre en el

proceso productivo.

-Utiliza todos los símbolos estudiados.

-Emplea la información del DAP.

-Existen dos tipos de análisis :

Hombre , Material .

DIAGRAMA DE RECORRIDO MATERIAL - PLANTA DE CONFECCIONES

HABILITADO

1

2

3

5

7

11

4

1

2

6

6

5 64

1 2

1

07

8

9

9 11

12 13 15

23

1718

17

1

1

10

4

8 11

18

19

22 24

20 26

21

26

48

7

5152

7

2

7

16

4

1

17

ALMACEN TELAS

3

8

2

19

12

13

14

3

15

16 2

14

14

25

COSTURA

A

C

A

B

A

D

OCORTE

4ALMACEN AVIOS

7

4

5

8

SUPERVICIONEMBALAJE

AUDITORIA

PLANCHADO

DOBLADO

EMBOLSADO

EMBALAJE

ACABADOS

Z

U

R

C

I

D

O

18

10

12

19

C

O

S

T

U

R

A

20

21

INSPECCION

DESPACHO

8

Diagrama Bimanuales

-Nos permite analizar los micromovimientos que

se presentan en una operación dada.

-Utiliza toda la simbología.

MANO DERECHA

METODO :

ELABORADO POR : FECHA:

APROBADO :

ACTIVIDAD

DESCRIPCION

DIAGRAMA BIMANUAL

APROBADO :

ACTIVIDAD ACTIVIDADACTIVIDAD

MANO IZQUIERDA

DESCRIPCION

PROCEDIMIENTO

ESTUDIO DE

METODOS

SELECCION

REGISTRO

EXAMINAR

IDEAR

DEFINIR

IMPLANTAR

MANTENER

1

2

3

4

5

6

7

Diagrama hombre máquina

-Permite estudiar, analizar y mejorar una operación

en particular.

-Se puede observar las actividades simultaneas

del hombre y la maquina

Lo que busca es eliminar el tiempo ocioso y

determinar la cantidad de máquinas que pueden ser

atendido por un operario

Tiempo en que funciona la máquina

Tiempo improductivo

Tiempo en que el operario atiende

a la maquina

Diagrama de Flujo

El diagrama de flujo constituye un método extremadamente útil para delinear lo que esta sucediendo.

Una forma de empezar es determinar como debe funcionar el proceso, para luego trazar en forma gráfica como esta sucediendo en realidad.

Al proceder de esta manera se pueden descubrir de inmediato fallas tales como la redundancia, la ineficiencia o las malas interpretaciones

Diagrama de flujo de proceso

Describe los pasos principales, las ramificaciones

y lasa salidas eventuales de un proceso

Diagrama de flujo secuencial (administrativa)

Esta herramienta de planificación se utiliza para:

Analizar el flujo de trabajo en los diversos procesos

Producir una ―imagen‖ visual de un proceso, haciéndolo sencillo de entender, discutir y comunicar.

Identificar oportunidades para mejorar los procesos.

Es útil cuando se analiza un proceso que involucra a varias personas, o a más de un departamento. Permite la identificación e interacción de clientes y proveedores

Diagrama de flujo secuencial (administrativa)

Empleado Secretaria Supervisor Tiempo por

tarea

Recoger las

facturas

30

Completar el

formulario

30

Capturar el

informe

30

Tarea

¿Quién?

X

Diagrama de flujo de proceso (manufactura) Herramienta de planificación y

análisis utilizada para: Definir y analizar procesos de

manufactura, ensamblado oservicios.

Construir una imagen delproceso etapa por etapa parasu análisis, discusión o conpropósitos de comunicación.

Definir, estandarizar oencontrar áreas de un procesosusceptibles de sermejoradas.

Se concentra en una función oactividad específica.

Comunes

Actividad

Decisión

Inic / Terminal

Documento

Conector

Líneas de Flujo

Inspección

Demora

Base de Datos

ó

Otros

Símbolos necesarios para Diagramas de Flujo

Proceso

CLIENTE

DEPTOSERVICIO

AL CLIENTE

DEPRTMTOSERVICIOTECNICO

EVALUATE DETAILS

AND RECORD IN

CUSTOMER

DATABASE SYSTEM

TLFONO

CAN CUSTOMER

SERVICE HANDLE

REQUEST?

NO

HANDLE

ACCORDINGLY,

UPDATE CUSTOMER

DATABASE SYSTEM

AND INFORM

CUSTOMER

SI

TLFONO

EVALUATE AND

ASSESS

REQUEST

DETAILS

CAN TECHNICAL

SERVICE HANDLE

REQUEST?

NOTIFY CUSTOMER

SERVICE AND

PROVIDE

EXPLANATION

NO

CONSIDER AND

ASSESS

ALTERNATIVES

HANDLE

ACCORDINGLY AND

INFORM CUSTOMER

SERVICE

SI

E-MAIL / TLF / FAX

ALTERNATIVE

SOLUTIONS

AVAILABLE?

SI

E-MAIL / TLF/ FAX

NO

RECEIVE

NOTIFICATION

AND RESPOND

ACCORDINGLY

TLFONO

TLFONO

TECHNICAL REQUESTS

MUST BE HANDLED WITHIN

24 HOURS UPON RECEIPT.

HANDLE

ACCORDINGLY,

UPDATE CUSTOMER

DATABASE SYSTEM

AND INFORM

CUSTOMER

KEY DECISION

POINTS ARE

CAPTURED TO

SHOW PROCESS

LOGIC

ANNOTATIONS

ARE USED TO

ENHANCE

ACTIVITY STEP

DETAILS

METHODS USED

TO DISTRIBUTE

INPUTS AND

OUTPUTS ARE

IDENTIFIED

PROCESS NAME

IS ESTABLISHED

KEY ACTIVITY

STEPS ARE

CAPTURED AND

EFFECTIVE

ACTION WORDS

ARE USED

PROCESS

BOUNDARIES

ARE

ESTABLISHED

FUNCTIONS ARE

IDENTIFIED

INFORMATION

SYSTEMS,

APPLICATIONS AND

TECHNOLOGY USED

IN PROCESS ARE

IDENTIFIED

CONTACT CUSTOMER SERVICE

TO REQUEST TECHNICAL

ASSISTANCE

RECEIVE TECHNICAL

ASSISTANCE AND HANDLE

ACCORDINGLYINICIO

RECEIVE TECHNICAL

ASSISTANCE AND HANDLE

ACCORDINGLY

FINAL

PREPARE

WORK-ORDER REQUEST

AND TRANSMIT TO

TECHNICAL SERVICE

DEPARTMENT

NOTIFY

CUSTOMER AND

PROVIDE

EXPLANATION

REFER TO "HOW TO

HANDLE CUSTOMER

COMPLAINT” PROCESS

MAP IF NECESSARY.

FINAL

PROCESO DE SERVICIO AL CLIENTE

3.-Examinar

-Análisis del equipo. (condiciones de trabajo)

-Disposición del Lugar de trabajo y análisis delos movimientos. (condiciones de trabajo)

-Distribución de la planta.

-Flujo de los materiales.

-Diseño del producto/Servicio

-Preparación del trabajo/servicio

-Material utilizado ( forma,proceso,acabado)

-Objetivo de la operación.

-Proceso de Manufactura.

-Tolerancia y requisitos de inspección.

-Herramientas, Velocidad, alimentación.

-Existen 10 enfoques o puntos vista principales correspondientes al

análisis de una operación, que se deben utilizar cuando se estudia el

método existente

3.-Examinar -Existen 10 enfoques o puntos vista principales correspondientes al

análisis de una cooperación, que se deben utilizar cuando se estudia el

método existente

1.- Objetivo de la operación.

En USA 25% de las operaciones se podría mejorar o mejorar si se

estudian suficientemente el diseño y el proceso.

-Confirmar si realmente es necesaria que se realice la operación

completa, se debe descarte la posibilidad de eliminar o simplificar la

operación. Eje. Operaciones Manuales en Línea y/o Inspecciones

sucesivas

-Las operaciones innecesarias son frecuentemente resultado de una

planeación inapropiada en el momento de iniciar el trabajo.

3.-Examinar -Diseño del producto/Servicio

Los diseños de los productos no se fijos, estos se pueden mejorar

buscando incrementar la productividad de las operaciones pero sin

afectar la apariencia.

Esto depende mucho de la etapa donde se encuentre. Inicio del

Desarrollo del nuevo producto, en idea, prototipo, en Muestras de

Ventas, en Producción etc.

-Tolerancias y Requisitos para Inspección

Considerar tipo de medidas Centímetros, Pulgadas , rangos de

aceptación etc.

Enfocar eliminar las inspecciones como puesto, dentro de cada

actividad. La inspección al 100% no te asegura no tener errores

Cinco Niveles de Aseguramiento de Calidad

1

2

3

4

5

Inspección

Ninguna

Según criterio del

inspector

Retroalimentación

informativa; SPC

Por los operadores con

inspección sucesiva y

auto – inspección

En la fuente

Efecto

Muchos defectos y

quejas del cliente

Muchos defectos, pero

no hay quejas del cliente

Los errores no se repiten

en las siguientes corridas

de producción

Los defectos no avanzan

al siguiente proceso

Cuando ocurre un error, el

proceso no genera

defectos

Inspección

La fábrica envía

productos defectuosos

La fábrica no embarca

producto defectuoso

La fábrica está reduciendo

los defectos

Los procesos de la fábrica

no envían defectos hacia

adelante

Los procesos de la

fábrica no generan

defectos

Acción para Cero Control de Calidad

Parar la fábrica

Poner más inspectores

Impulsar Iniciativas

Esbeltas

Entrenar operadores

para identificar y

descartar defectos

Implementar cero

desperdicio, cero

defectos, cero demoras

Tecnología A Prueba de Error =

100%

Inspección

en la

Fuente

Retro-

alimentación

y Acción

Correctiva

Inmediatas

3.-Examinar -Material

Muchas veces los materiales son indicados por el cliente , pero a

pesar de esto se puede mejorar el uso siguiendo los siguientes

criterios:

-Materiales no costosos, fáciles de encontrar, optimizar su uso (Cero

mermas), Reutilizar los materiales , Estandarizar los materiales (Uso

de mismo artículo para varios clientes ej. Cajas,cintas ,bolsas,

stickers etc)

3.-ExaminarProyecto de Optimización del Uso de Cajas

Cajas definidas de acuerdo a especificaciones del cliente Nº 13

Código avió 63 44 57 80 120 124 65 89 90 117 127 128 132

Largo cm 38,1 45,7 57 58,5 62,2 62,2 77 68 68 66 72,5 72,5 58

Ancho cm 30,5 33 41,8 45,7 36,8 36,8 65 48 48 45,8 57,2 57,2 39

Altura cm 15,3 45,7 26,6 20,5 36,8 36,8 24 17 12 26,7 18 25 17

Corrugado S D D D D D D S S D D D D

Impresión N N N N S S N N N N N N N

Proyecto de Optimización del Uso de Cajas

Cajas óptimas la empresa Nº 8

Código avió N5 29 125 N4 130 8 129 131

Largo cm 60 60 60 60 60 60 60 60 Cant.

Ancho cm 40 40 40 40 40 40 40 40 cajas

Altura cm 11 16 16 22 26 30 36 36 xcliente

Corrugado S S D D D D D D

Impresión N N N N N N N S

Diversas Posibilidades de Manipulación de

Materiales

Mejora en el disposición de Máquinas

Tipos de distribución

Por procesos

Por productos

Híbrida

Posición fija

Distribución por procesos

Agrupa los departamentos de trabajo según su función

Adecuado cuando:

◦ la línea de productos es amplia,

◦ las producciones intermitentes y

◦ se posee gran cantidad de clientes diferentes

Los niveles de producción son bajos o imprevisibles

Rectificado Forja Tornos

Pintura Soldadura Taladros

Oficina Fresadoras Fundición Distribución de taller de producción intermitente

Distribución por producto

Con una estrategia de flujo de línea apta para producción repetitiva o continua

Las estaciones o departamentos se distribuyen linealmente

Los recursos se distribuyen a lo largo de la ruta

Se conoce como línea de producción o ensamble

Pueden adoptar formas L, O, S ó U

Requiere generalmente recursos especializados e intensivos de capital

Estación 1 Estación 2 Estación 3 Estación 4

Distribución de posición fija

El producto esta fijo en un lugar

Acuden a él◦ Trabajadores

◦ Herramental

◦ Equipos

Lo determina el tamaño del producto◦ Construcción de barcos

◦ Ensamble de locomotoras

◦ Recipientes de alta presión

◦ Edificación de presas

Distribuciones híbridas:un trabajador, múltiples máquinas

Maq 5

Maq 2

•No hay filas de espera

•Se reduce inventario

•Operaciones automatizadas

•Dispositivos

PROCEDIMIENTO

ESTUDIO DE

METODOS

SELECCION

REGISTRO

EXAMINAR

IDEAR

DEFINIR

IMPLANTAR

MANTENER

1

2

3

4

5

6

7

Recuerde que uno lo debe de ver al proceso conojos de analista, no con ojos de conformista.

Deje por un momento de ser el creador a ser elcrítico del proceso.

ROMPA LOS ESTEREOTIPOS DE LA RUTINA.

Eliminar todo trabajo innecesario

Combinar operaciones o sus elementos

Cambiar el orden

Simplificar operaciones

4.-Idear

Al momento de priorizar sobre que cambio o mejora realizar debes tener en cuanto :

Costo – Beneficio.

Factibilidad.

Tiempo.

SEA CREATIVO – NO COPIE

5.-Definir

Movimiento vs. Trabajo

Movimiento = desperdicio

Trabajo = valor agregado

Principio de la economía de movimientos

-Utilizar preferentemente los movimientos

continuos en línea curva en lugar de los

movimientos rectos que impliquen cambios en

la dirección repentinos y bruscos.

-Debe emplearse el menor número de

elementos o therbligs.

Clase 1: Movimiento de los Dedos

Puntos de articulación

Clase 2: Movimiento de la Mano


Clase 3: Movimiento del Antebrazo


Clase 4: Movimiento del Brazo


Clase 5: Movimiento del Hombro

Puntos de

articulación

Uso Efectivo del Cuerpo Humano

• Movimientos Mínimos.

• Movimientos Simultáneos.

• Movimientos Simétricos.

• Movimientos contínuos en línea curvos y suaves.

• Movimientos Rítmicos y Habituales

• Empleo de toda las extremidades(pies/manos)

• Poca Amplitud Focal

• Emplearse el menor numero de movimientos .

posible


-Procurar que todo trabajo que puede

realizarse con los pies se ejecute al mismo

tiempo que el efectuado con las manos.

-Los pies no pueden accionar pedales

eficientemente cuando el operario esta de pie.

B. Disposición y condiciones en el sitio de

trabajo

-Debe destinarse sitios fijos para toda

herramienta , material, de tal manera que la

búsqueda sea casi mecanica.


-Hay que utilizar mecanismos alimentación o

ingreso de material que funcionen por

gravedad, para reducir tiempos de alcanzar y

mover.

- Todas las herramientas debe de estár dentro

de un perímetro normal de trabajo

Todos los materiales deben estar dentro

del area normal.


-Conviene proporcionar un asiento cómodo

regulable .

-Se debe contar con buena iluminación ,

ventilación.

Disposición del Puesto de Trabajo

Postura

De Pie, sentado.

Vetajas:

Disminuye la fatiga.

Trabaja con mejores condiciones.

Disposición del Puesto de Trabajo

COLUMNA VERTEBRAL

-La gente puede tener

problemas en la columna si su

trabajo es realizado en

posiciones tensionantes como

cuando:

• Se está sentado y se tiene un

pobre diseño del asiento.

• Se está de pie por períodos

prolongados, especialmente

con el tronco inclinado.

• Se repiten inclinaciones hacia

un lado o girando su tronco, o

mantiene esas posturas.

Iluminación y visibilidad

Luz suficiente para poder trabajar adecuadamente.

Vetajas:

Seguridad Personal.

Alta velocidad de las percepciones visuales.

Disminuyen los tiempos de reacción manual.

Por lo que facilita el trabajo.


C-RELACIONADOS CON EL DISEÑO DE

HERRAMIENTAS Y EQUIPOS

-Debe relevarse a las manos de todo trabajo que

pueda ser realizado más satisfactoriamente por

una plantilla, aparato de sujeción o dispositivo

accionado por el pie.

Organización del Área de Trabajo: 5S’s

Selección (Organización)

Orden (Todo en su lugar)

Limpieza (e inspección)

Estandarizar (Procedimiento de Operación Estándar – POE)

Sostener (Auto-disciplina)

(1)

Compartir Información

Organización y Estandarización del Área de Trabajo

(2)

Compartir Estándares

(4)

Alarmas

(5)

Detener defectos

(6)

Eliminar

defectos

(3)

Estándares en el Área de Trabajo

¿Por qué aplicar las 5S’s?

Permite tener un área de trabajo más organizada y más productiva Crea un estándar para la mejora Involucra a toda la gente Alto impacto y costo relativamente bajo

Incrementa la productividad de la planta.

Minimiza paros de máquinas causadas por fallas

Aumenta la vida útil de los equipos

Genera cultura organizacional

Promoción de la seguridad

Disminuyen los accidentes

Reduce los retrasos y crea confiabilidad en las entregas

Facilita el trabajo

Reduce los costos

Seiri: Clasificar/ Seleccionar1. Identificar todos los

artículos innecesarios.

Herramientas: Tarjetas Rojas

2. Eliminar todo aquello

que definitivamente no

se utiliza.

3. Encontrar un lugar de

almacenamiento de

uso poco frecuente.

1S - Seiri: Clasificar/Seleccionar

Beneficios El área de trabajo queda libre de cosas inservibles

Más espacio para los objetos útiles

Mejor control de inventarios

Eliminación de mermas

Menos accidentes

Más seguridad

Seiton: Organizar

1. Asigna e identifica un

lugar para cada artículo

2. Determina la cantidad

exacta que debe haber

de cada artículo

3. Asegura que cada artículo

esté listo para usarse.

4. Crea los medios para

asegurar que cada

artículo regrese a su lugar

2S - Seiton: OrganizarBeneficios

Encontrar fácilmente objetos o documentos de trabajo, economizando tiempos y movimientos

Facilitar el regresar los objetos a sus lugar después de haberlos utilizado

Ayudar a identificar cuando falta algo

Mejorar la apariencia

2S - Seiton: OrganizarPaso 1

Asignación de ubicación

Identifica cada cosa, mediante claves numéricas o alfabéticas que te permita

fácilmente localizar un objeto o conocer su contenido. Se pueden utilizar guías de

colores para identificar rápidamente un objeto.

"Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar"


Creación de Controles Visuales

Se pueden señalizar los lugares asignados a cada objeto o etiquetarlos de un

color que signifique algo o que te recuerde de que se trata, inclusive se pueden

marcar los mínimos y máximos de los materiales. Por ejemplo, se pueden marcar

la silueta de las herramientas.

2S - Seiton: Organizar

Con los controles visuales se debe indicar el inventario máximo y mínimo que debe tener cada contenedor

AA-1

12

A-2

13

A-3

14

Inventario Mínimo (rojo)

Ubicación

No. de Parte

Inventario Máximo (verde)


Marcación de la ubicación por color

Código de Colores

para el Piso


Identificar los contornos

Se recomienda marcar las siluetas de las herramientas

y el equipo de limpieza para saber exactamente cuál es su lugar.

A cada

momento

Varias veces

al día

Varias veces

por semanaVarias veces

al mes

Varias veces

al año

Es posible

que se use

Colocar junto a la

persona

Colocar

cerca

de la

persona

Colocar cercano al área

de trabajo

Colocar en áreas de

confinamiento común

Colocar en área de

archivo muerto


Recomendación:

Coloca los objetos en un orden lógico: los que más frecuentemente se utilizan deberán colocarse con el mayor alcance posible, los menos frecuentes en un lugar más alejados.

Colocar

en bodega

Seiso: Limpiar1. Identifica los materiales

necesarios y adecuados

para la limpieza del área

de trabajo

2. Asigna un lugar adecuado

y funcional a cada artículo

utilizado para mantener

limpia el área de trabajo

3. Establece métodos de

prevención que eviten

que se ensucie el área.

4. Implementa la actividades

de limpieza como rutina

3S - Seiso: Limpiar

Una buena tarea se termina cuando nuestro lugar de trabajo queda igual o mejor que como lo encontramos.

¡Más importante que limpiar algo, es no permitir que se ensucie!

3S - Seiso: Limpiar

Beneficios Identificar las oportunidades que presenta el proceso

Mantener en mejores condiciones los equipos e instalaciones

Aumentar la sanidad

Evitar accidentes

Mejorar el aspecto

Seiketsu: Estandarización1. Estandariza todo y haz

visibles los estándares

utilizados

2. Implementa métodos que

faciliten el comportamiento

apegado a los estándares

3. Comparte toda la

información sin que

tenga que buscarse o

solicitarse

Herramientas: Tableros Estándares

Muestras patrón o plantillas

Instrucciones y Procedimientos

4S - Seiketsu: Estandarizar

Beneficios Contar con un área de trabajo visual

Reconocer a simple vista si algo es correcto o no

Crear un estándar de trabajo

Contar con procesos revisados y documentados

Asignar roles y responsabilidades

4S - Seiketsu: Estandarizar

Color del Contenedor Tipo de Uso

Rojo

Azul

Limpieza

Reciclaje

Basura

Producto

Terminado

Materia Prima

Gris

Amarillo

Blanco

Paso 1

Asignar trabajos y responsabilidades

Paso 2

Estandarizar todo y hacer visibles

los estándares utilizados

* Código de colores y contenedores

a definir por la operación

4S - Seiketsu: EstandarizarPaso 3

Integrar las acciones Seiri, Seiton y

Seiso

Establecer el rol y la frecuencia de la

auditoría de 5S.

Hoja de Evaluación 5S

Shitsuke: Mantener1. Haz visibles los resultados de las 5S’s

por medio de un tablero de desempeño.

2. Intercambia información con otras

áreas o plantas.

3. Promueve las 5S’s en

toda la empresa

mediante esquemas

promocionales; El

liderazgo es la clave.

4. Provoca la participación de todos en

la generación de ideas para fomentar

y mejorar la disciplina en las 5S’s. La

directiva, a todos los niveles, debe

estar comprometida.

Sostenimiento 5S Hacer que todos se comprometan.

Es absolutamente indispensable el compromiso continuo de la Alta Dirección.

Integrar los principios de 5S’ a los requerimientos cotidianos de trabajo.

Divulgar la necesidad de 5 S’, definir los roles de todos los participantes y cómo se implanta.

Ser consistente en el seguimiento de los principios de 5 S’ en todas las áreas (oficinas y planta).

¡No claudicar! — 5 S’ requiere de esfuerzo y persistencia.

Vincule las actividades de 5 S’ con todos los eventos kaizen.

5S - Shitsuke: MantenerMantener es el resultado final de lo que hayamos logrado con las cuatro ―S‖ anteriores. Es una forma de medir el desempeño y el sostenimiento de la cultura de 5S.

Antes 5S’s Después 5S’s

5S - Shitsuke: Mantener Implantar un tablero de desempeño de 5 S’s.

El liderazgo pone el ejemplo:

Los supervisores auditan diariamente contra la lista de verificación.

Todos los niveles participan en las auditorias.

Todos los niveles se aseguran de que se implementen contramedidas.

Promueva los resultados positivos en los comunicados de la empresa.

Recuerde: La Dirección debe poner el ejemplo y apelar por el orgullo y espíritu competitivo del trabajador.

“Si se te cáe, recógelo"

5S - Shitsuke: Mantener

Tablero de

Desempeño 5S

5S - Shitsuke: Mantener Hacer que todos se comprometan.

Es absolutamente indispensable el compromiso continuo de la Alta Dirección.

Integrar los principios de 5S’ a los requerimientos cotidianos de trabajo.

Divulgar la necesidad de 5 S’, definir los roles de todos los participantes y cómo se implanta.

Ser consistente en el seguimiento de los principios de 5 S’ en todas las áreas (oficinas y planta).

¡No claudicar! — 5 S’ requiere de esfuerzo y persistencia.

Vincule las actividades de 5 S’ con todos los eventos kaizen.

Controles Visuales Son herramientas de comunicación usadas en el

área de trabajo que nos indican como marchan las cosas.

Controles visuales ayudan a:◦ Reconocer fácilmente dónde pertenece cada cosa◦ Cuántos artículos deben de estar en cada sitio, etc.

Uso de: señalamientos de colores, dibujos, etiquetas, símbolos, etc.

La retroalimentación visual y pública de los resultados y avances de 5S´s fortalece el compromiso de todos.

back

Lo que los Gerentes/Líderes Pueden Hacer

Hacer 5S’s parte del trabajo diario

Hacer las 5S’s parte de las descripciones de puestos

Recompensar y reconocer el buen trabajo

Proporcionar recursos

Estar visiblemente interesado

Hacer visitas frecuentes al área de trabajo

Dar tiempo para actividades de 5S’s

La Gente es Clave

Recuerde que al implementar 5S’s:

◦ El acuerdo compartido se da en distintos momentos

◦ La gente aprende a diferente velocidad

◦ Las áreas lo implementan en diferente momento

Haga que todos se involucren y se mantengan involucrados

Antes

Después

6.- Implementación

-Resistencia al cambio.

-Temor a perder su puesto, incremento metas.

-Comunicación directa.

-Demostrar que el método funciona y que esproducto de un trabajo en conjunto.

-Comunicar adecuadamente los resultados.

y proyectos que se están desarrollando.

Nombre del Proyecto

1 - - - - - - - - - - - - - - - - - -2 - - - - - - - - - - - - - - - - - -3 - - - - - - - - - - - - - - - - - -

Análisis

- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -

- - - - - - - - - - - - - - -- - - - - - - - - - - - - - -- - - - - - - - - - - - - - -- - - - - - - - - - - - - - -- - - - - - - - - - - - - - -- - - - - - - - - - - - - - -

Proyectos de Mejora

Punto Meta Método Programa

- - - - -

- - - - -

- - - - -

- - - - -

--

--

-

0 10 20 30

Meta

1 - - - - - - - - - - -2 - - - - - - - - - - -3 - - - - - - - - - - -

Efectos Buscados

Problemas pendientes y planes futuros:

Tableros de Actividades: Ejemplos

Procedimiento de Estudio de Métodos

7.Mantener

Empieza el ciclo, teniendo como

base el método actual.

ing. de métodos 2.pdf

Documents