haccp en la producción acuícola de litopenaeus vannamei 2015
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UNIVERSIDAD NACIONAL FEDERICO VILLARREAL
FACULTAD DE OCEANOGRAFÍA, PESQUERÍA, CIENCIAS
ALIMENTARIAS Y ACUICULTURA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA EN ACUICULTURA
“HACCP EN LA PRODUCCIÓN ACUÍCOLA DE LANGOSTINO
BLANCO Litopenaeus vannamei”
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:
INGENIERO PESQUERO ACUICULTOR
PRESENTADO POR EL BACHILLER:
JORGE LUIS ESPINOZA AGUILAR
LIMA- PERÚ
2015
II
III
DEDICATORIA
A Dios, quien me dió la vida y me ha
acompañado durante mis estudios, dándome
inteligencia y salud.
A mi padre Jorge Espinoza por darme la
mejor educación, enseñarme a valorar las
cosas y luchar para lograr los objetivos de la
vida.
A mi madre Rosa Aguilar por todo su amor y
ternura me ha brindado a lo largo de mi vida.
A mi hermana por estar en los buenos y
malos momentos de mi vida.
A mi tío Jhony Espinoza por enseñarme que
estudiar es un valor incalculable de la vida.
IV
AGRADECIMIENTOS
Al Ing. Walter Blas, por su asesoría y colaboración del presente trabajo.
Al Gerente General de la empresa langostinera Criador el Guamito S.A.C., el Sr. Otto
Carrasco por darme la oportunidad de realizar mis prácticas pre-profesionales.
A la Ing. Mariucxy Rosales y al Ing. Ever Silva por sus enseñanzas, confianza y amistad
brindada durante los 6 meses que estuve en Tumbes.
A los docentes por haberme brindado sus conocimientos de manera desinteresada en mi
formación profesional.
A todos mis compañeros y amigos del pregrado en especial a Guillermo Felipa, Rosa
Gaona, Carlos Julca, Angela Berrocal, Wilmer Gaspar, Diana Allaín, Luis Calderón,
Paul Haro, Jesús Guerrero, Milagros Micalay, Peter Alcocer, Eskim Valverde, José
Yauri, María Delgado, Milagros Caballero, Verónica Bernuy, Jorge Garay, Fiorella
Barrientos, Johan Ferrer y Detnis Valderrama por su apoyo y compañía a lo largo de mi
carrera.
V
ÍNDICE
TÍTULO I
DEDICATORIA II
AGRADECIMIENTOS III
ÍNDICE IV
LISTA DE TABLAS Y FIGURAS VIII
RESUMEN IX
ABSTRACT X
INTRODUCCIÓN 1
OBJETIVO 2
CAPÍTULO I: REVISIÓN LITERARIA 2
1.1. Langostino 2
1.1.1. Producción acuícola 3
1.2. HACCP 4
1.2.1. Origen del sistema HACCP 4
1.2.2. Programas pre- requisitos del HACCP 6
1.2.3. Principios del sistema HACCP 8
1.2.4. Descripción del plan HACCP 8
1.2.4.1. Formación de un equipo HACCP 8
1.2.4.2. Descripción del producto 8
1.2.4.3. Determinación del uso previsto del producto 9
VI
1.2.4.4. Elaboración de un diagrama de flujo 9
1.2.4.5. Descripción de etapas del proceso 9
1.2.4.6. Análisis de peligros 9
1.2.4.7. Determinación de los puntos críticos de control 9
1.2.4.8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC 9
1.2.4.9. Sistema de vigilancia para cada PCC 9
1.2.4.10. Establecimiento de acciones correctivas 10
1.2.4.11. Establecimiento de procedimientos de verificación 10
1.2.4.12. Establecimiento de documentación y registro 10
CAPÍTULO II: ELABORACIÓN DEL PLAN HACCP PARA LA
PRODUCCIÓN ACUÍCOLA DE LANGOSTINO BLANCO 11
2.1. Objetivo y campo de aplicación 11
2.2. Formación del equipo HACCP 11
2.2.1. Funciones del equipo HACCP 12
2.3. Descripción del producto 14
2.4. Uso previsto del producto 15
2.5. Elaboración del diagrama de flujo 16
2.6. Descripción de etapas del proceso 17
2.6.1. Preparación de estanques 17
2.6.1.1. Drenado total de los estanques 17
2.6.1.2. Secado y limpieza del estanque 17
2.6.1.3. Arado y encalado del fondo del estanque 17
2.6.1.4. Eliminación de depredadores y competidores 19
VII
2.6.2. Llenado del estanque 19
2.6.2.1. Fertilización del agua 20
2.6.3. Importación de postlarvas 20
2.6.3.1. Selección y supervisión 20
2.6.3.2. Transporte 21
2.6.4. Siembra y aclimatación de postlarvas 22
2.6.5. Manejo de estanques 23
2.6.5.1. Alimentación 23
2.6.5.2. Aplicación de probióticos 24
2.6.5.3. Recambio de agua 24
2.6.5.4. Control de parámetros físicos, químicos y biológicos 25
2.6.5.5. Control de crecimiento y supervivencia 25
2.6.5.5.1. Pesaje volumétrico 26
2.6.5.5.2. Estimación de la biomasa 27
2.6.5.5.3. Estimación de la supervivencia 28
2.6.5.5.4. Factor de conversión alimenticia 28
2.6.6. Cosecha 28
2.6.6.1. Transporte 30
2.7. Análisis de peligros (Principio 1) 30
2.8. Determinación de los puntos críticos de control (Principio 2) 34
2.9. Establecimiento de límites críticos para cada PCC (Principio 3) 36
2.10. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC (Principio 4) 36
2.11. Establecimiento de medidas correctivas (principio 5) 36
2.12. Establecimiento de procedimientos de verificación (Principio 6) 36
VIII
2.13. Establecimiento de documentación y registro (Principio 7) 38
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 39
Conclusiones 39
Recomendaciones 40
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 41
GLOSARIO 44
ANEXOS 47
ANEXO 1: Evaluación de los peligros 48
ANEXO 2: Residuos de medicamentos veterinarios y sustancias prohibidas 50
ANEXO 3: Sistema de documentación y registro 51
IX
LISTA DE TABLAS
Tabla 1: Equipo HACCP 12
Tabla 2: Descripción del producto 14
Tabla 3: Análisis de peligros 31
Tabla 4: Punto crítico de control 35
Tabla 5: PCC 1 36
Tabla 6: PCC 2 37
Tabla 7: Medidas de control de riesgo 49
Tabla 8: Límites máximos permisibles de sustancias químicas en la acuicultura 50
LISTA DE FIGURAS
Fig. 1: Langostino blanco 2
Fig. 2: Programa pre-requisitos del HACCP 7
Fig. 3: Procesos complementarios con valores agregados 15
Fig. 4: Diagrama de flujo de cultivo de langostino 16
Fig. 5: Arado del estanque 18
Fig. 6: Encalado del estanque 18
Fig. 7: Llenado del estanque 19
Fig. 8: Recepción de postlarvas 22
Fig. 9: Siembra y aclimatación de postlarvas 23
Fig. 10: Muestreo de langostinos 26
Fig. 11: Pesaje volumétrico 27
Fig. 12: Proceso de enhielado inmediato 29
Fig. 13: Árbol de decisiones para identificar los PCC 34
Fig. 14: Modelo bidimensional para evaluar el riesgo para la salud 49
X
RESUMEN
El presente plan HACCP (Análisis de peligros y puntos críticos de control) desarrollado
es aplicable en la producción acuícola de langostino blanco, cumpliéndose como
principal objetivo la identificación de los puntos críticos de control (PCC) mediante la
aplicación del árbol de decisiones y poder controlarlos con una verificación y
monitoreo, de tal manera a obtener productos inocuos y apto para el consumidor.
El plan HACCP presentado abarca todo el proceso de producción desde la importación
de postlarvas hasta la cosecha, teniendo los programas prerrequisitos, siendo los PCC en
la propagación de enfermedades en el laboratorio de producción de postlarvas y
presencia de medicamentos o sustancias prohibidas en la acuicultura.
Palabras claves: HACCP, langostino blanco, PCC, productos inocuos, postlarvas,
medicamentos o sustancias prohibidas, acuicultura.
XI
ABSTRACT
The present HACCP plan (Hazard Analysis and Critical Control Points) developed is
applicable in the production of white shrimp aquaculture, fulfilling the main objective
the identification of critical control points (CCP) by the application of the decision tree
and power control with verification and monitoring , so to obtain safe and suitable for
consumer products.
The HACCP plan presented encompasses the entire production process from the import
of postlarvae until harvest, with prerequisites programs, with PCC in the spread of the
disease in the laboratory production of postlarvae and presence of drugs or substances
prohibited in aquaculture.
Keywords: HACCP, white shrimp, CCP, safe products, postlarvae, drugs or substances
prohibited, aquaculture.
1
INTRODUCCIÓN
El presente trabajo está estructurado de la siguiente manera:
Según el artículo 4 de la RM 449-2006 MINSA “Norma Sanitaria para la aplicación del
sistema HACCP en la Fabricación de Alimentos y Bebidas” menciona que el sistema
HACCP se debe realizar específicamente para cada línea y proceso del producto, razón
por la cual, el presente trabajo se va a aplicar a cada etapa del proceso de producción.
En el artículo 39 del D.S.Nº 030-2001-PE “Reglamento de la ley de Promoción y
Desarrollo de la Acuicultura” menciona que la importación de especies en sus diferentes
estadíos biológicos con fines de acuicultura requiere de la Certificación de la Dirección
Nacional de Acuicultura o de las Direcciones Regionales de Pesquería correspondientes,
para lo cual se debe contar con el certificado sanitario expedido en el país de origen.
Mediante la R.M. Nº 591-2008/MINSA “Criterios microbiológicos de calidad sanitaria
e inocuidad para los alimentos y bebidas de consumo humano”, en el cual señalan los
criterios microbiológicos que deben cumplir los alimentos y bebidas en estado natural,
elaborados o procesados para ser considerados aptos para el consumo humano.
Según el PR-SANIPES/CSMAA-02 “Control de residuos de medicamentos
veterinarios, sustancias prohibidas y plaguicidas en la acuicultura”, indica que los
límites máximos permisibles de residuos de medicamentos veterinarios y las sustancias
prohibidas no deben ser incluidas en la alimentación ni en el tratamiento de los animales
destinados al consumo humano.
El sistema HACCP se puede aplicar eficazmente a todo tipo de proceso productivo que
implique la generación de alimentos. Para que este sistema funcione correctamente debe
acompañarse de un programa de prerrequisitos como “Buenas Prácticas de
Manufactura” y “programas operacionales de sanitización estandarizada” que provean
las condiciones operacionales necesarias para la producción de alimentos inocuos y
saludables para el consumidor (Huleback, 2002).
2
OBJETIVO
Elaborar un plan HACCP en la producción acuícola de langostino blanco,
identificando los peligros y aplicando medidas preventivas para su
monitoreo y control.
CAPÍTILO I
REVISIÓN LITERARIA
1.1. Langostino
“Litopennaeus vannamei” el langostino blanco del Pacífico, es la
especie que más se cultiva en el hemisferio occidental, debido a su facilidad de
manejo y reproducción (Rosenberry, 2001). Esta especie es nativa de la costa oeste
del Océano Pacífico y su distribución va desde Sonora, en el golfo de California,
México, hasta la costa norte del Perú (Tumbes y Piura). Es una especie muy
apreciada por los acuicultores no sólo por sus excelentes condiciones de
crecimiento y sobrevivencia, sino por su alto valor en el mercado (Berger, 1997).
El éxito del cultivo de esta especie, ha ocasionado que en la mayor parte de los
países con litoral se hayan establecido laboratorios o centros de reproducción. Estos
laboratorios generalmente utilizan agua marina extraída del litoral, la que es tratada
bajo técnicas fisicoquímicas para mejorar o controlar de manera óptima su calidad
en la reproducción y producción de estos organismos (Chamberlain, 1985).
Fig. 1: Langostino blanco
3
1.1.1. Producción acuícola
La acuicultura abarca sobre todo el control del crecimiento y producción de
las especies susceptibles al cultivo o crianza en el medio acuático. Es una
actividad orientada a la selección y manejo de organismos reproductores,
producción de huevos, de larvas, de crías y engorde. Pasando por el
transporte, procesamiento y comercialización del producto hasta su
consumo; siendo por tanto una actividad interdisciplinaria, orientada a la
creación de unidades de producción. Aguilera & Noriega, (1986, citado por
Rodríguez y Maldonado, 1996).
Durante el cultivo de langostino, se ha observado que la densidad de siembra
es un aspecto de gran importancia, Casillas & Ibarra (1996) concluyen que la
densidad de siembra afecta el crecimiento y la producción del langostino
Litopenaeus vannamei, obteniéndose ingresos brutos más altos para
densidades altas, sin embargo, las mejores tasas de retorno se obtienen con
densidades bajas; de lo anterior se desprende que la densidad de siembra
condiciona el rendimiento y la rentabilidad del cultivo, por lo que es de gran
importancia conocer su efecto sobre las tasas de crecimiento y sobrevivencia
del langostino.
Los sistemas intensivos y/o semi-intensivos de producción de langostinos
tienden a desarrollar una biomasa alta en un mínimo espacio posible, el
engorde se puede realizar por siembra directa o con un periodo de pre-
engorde de la postlarva.
En las diferentes etapas de manejo, la densidad de siembra es de gran
importancia para obtener un mejor rendimiento. En sistemas semi-intensivos
el camarón blanco L. vannamei puede alcanzar una talla comercial de 20 g
en un tiempo de 4 a 6 meses, con una densidad de 5-7,5 post-larvas/m2
y tasa
de crecimiento de 0,77 a 1,16 g/semana (Martínez-Córdova, 1992).
4
1.2. HACCP
1.2.1. Origen del sistema HACCP
El HACCP surge en la década de los años 60, la compañía Pillsbury, el
ejército de los Estados Unidos y la Administración Nacional de Aeronáutica
y del Espacio (NASA). Estos últimos desarrollaron conjuntamente este
concepto para producir alimentos inocuos para el programa espacial de los
Estados Unidos. La NASA quería contar con un programa con “cero
defectos” para garantizar la inocuidad de los alimentos que los astronautas
consumirían en el espacio. Por lo tanto, la compañía Pillsbury introdujo y
adoptó el HACCP como el sistema que podría ofrecer la mayor inocuidad de
los alimentos.
La compañía Pillsbury dió a conocer el concepto de HACCP en una
conferencia para la protección de los alimentos, celebrada en 1971. En 1974
la Administración de Alimentos y Medicamentos de Estados Unidos (FDA -
United States Food and Drug Administration) utilizó los principios del
HACCP para promulgar las regulaciones relativas a las conservas de
alimentos poco ácidos. A comienzos de los años 80, la metodología del
HACCP fue adoptada por otras importantes compañías productoras de
alimentos. (FAO, 1997)
El HACCP es compatible con sistemas de control de calidad, lo cual
significa que la inocuidad, calidad y productividad pueden ser manejados
junto con los beneficios de una mayor confianza del consumidor, mayor
lucro para la industria y mejores relaciones entre todos los que trabajan por
el objetivo común de mejorar la inocuidad y calidad de los alimentos todo lo
cual se expresa en una evidente beneficio para la salud y la economía de los
países. (DIGESA, 1998).
El Perú inicia la aplicación del sistema HACCP en la industria de productos
hidrobiológicos de exportación destinados al mercado europeo.
El año 1997 se considera la aplicación de los principios del sistema HACCP
en los programas de higiene que necesariamente debían presentar las
empresas de alimentos en el proceso de autorización sanitaria (D.S Nº 01-97-
SA). El reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y
5
Bebidas publicado en Septiembre de 1998 también considera la aplicación
del HACCP en el control de calidad sanitaria e inocuidad de los productos de
la industria de alimentos y establece un plazo para su adaptación. (DIGESA,
1998).
Planificación y aplicación del sistema HACCP en el Perú
DIGESA considera con este propósito las siguientes etapas:
Decisión de una política firme.
Establecimiento de una autoridad sanitaria legítima.
Fortalecimiento de los recursos humanos del sistema.
Aplicación intensiva.
El HACCP es un sistema que proporciona confianza en que se está gestionando
adecuadamente la seguridad de los alimentos. Permite mantener la seguridad de los
alimentos como la prioridad máxima y permite planificar como evitar los problemas en
vez de esperar a que ocurran para controlarlos. (Mortimore & Wallace, 1994).
Metas del sistema HACCP
Según Sánchez (1997), los objetivos del sistema HACCP son los siguientes:
Proteger la salud del consumidor con productos inocuos y aptos para el consumo
humano.
Lograr que el sistema HACCP introduzca una reglamentación efectiva en la
industria alimentaria que adicione más confianza en la seguridad, sanidad y
salubridad de productos.
Mayor reconocimiento a la industria de alimentos por operar exitosamente bajo
un programa basado en el sistema HACCP.
Prevención y solución contínua de problemas de la cadena alimentaria de
procesamiento hasta el consumidor, en vez de depender de inspecciones
periódicas de los establecimientos y análisis de muestra de productos
terminados.
6
Los beneficios del HACCP se traducen por ejemplo para quién produce, elabora,
comercializa o transporta alimentos, en una reducción de reclamos, devoluciones,
reprocesos, rechazos y para la inspección oficial en una necesidad de inspecciones
menos frecuentes y de ahorro de recursos, y para el consumidor en la necesidad de
disponer de un alimento seguro e inocuo. Los beneficios del uso del HACCP son los
siguientes:
HACCP es una sistemática que cubre todos los aspectos de la seguridad de
comestibles desde la materia prima, crecimiento, siembra y compra hasta el uso
del producto acabado.
Controla y mejora los estándares internos (Control de puntos críticos y análisis
de riesgo en cada una de las operaciones).
Es un instrumento de consulta en la prevención de riesgos y daños a la salud del
consumidor asociados con la producción de los alimentos.
HACCP es complementario a otros sistemas de supervisión de calidad.
Las autoridades como la unidad Comisión de Codex Alimentarius FAO, han aprobado
el HACCP como la forma más efectiva de controlar los peligros en la elaboración de
alimentos. (DIGESA, 1998).
1.2.2. Programas pre-requisitos del HACCP
GMP: Buenas Prácticas de Manufactura
SSOP: Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento.
GMP y SSOP proporcionan el fundamento básico para el sistema HACCP.
7
Fig. 2: Programa pre-requisito del HACCP
Buenas Prácticas de Manufactura (GMP)
Las Buenas Prácticas de manufactura previenen y minimizan los riesgos de
contaminación sanitaria de los productos procesados.
Las BPM abarcan todas las etapas del proceso productivo.
Sirven como base para la aplicación de sistemas de Inocuidad y Calidad como el
HACCP.
Es importante aplicar las BPM porque sirven como medio de control al proceso
productivo representando una herramienta para disminuir riesgos de
contaminación y mejorar la calidad del producto. (Quevedo, 2013).
Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (SSOP)
Son procedimientos y medidas sanitarias aplicadas para mantener en condiciones
sanitarias la estructura física, los materiales y equipos, las materias primas, el
proceso y el personal operario; así como el control de las plagas y animales
domésticos ajenos al establecimiento. (Caycho, 2015).
8
1.2.3. Principios del sistema HACCP
El sistema HACCP consta de siete principios que diseñan como
establecer, llevar a cabo y mantener un plan HACCP, estos
principios están aceptados internacionalmente y publicados en
detalle por la Comisión del Codex Alimentarius (1993).
Principio 1: Realizar un análisis de peligros.
Principio 2: Identificar los Puntos Críticos de Control (PCC).
Principio 3: Establecer los Límites Críticos en cada PCC.
Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.
Principio 5: Establecer las acciones correctivas.
Principio 6: Establecer procedimientos de verificación o de comprobación para
confirmar que el sistema HACCP funcione eficazmente.
Principio 7: Establecer un sistema de documentación y registro.
1.2.4. Descripción del plan HACCP
1.2.4.1. Formación de un equipo HACCP
La empresa alimentaria deberá asegurarse de que dispone de los
conocimientos y competencia técnica adecuados para sus productos
específicos a fin de formular un plan de APPCC eficaz. Para lograrlo, lo
ideal es crear un equipo multidisciplinario.
1.2.4.2. Descripción del producto
Deberá formularse una descripción completa del producto, que incluya tanto
información pertinente a la inocuidad como, por ejemplo, su composición,
estructura física-química (incluido contenido de azúcares, pH, etc.).
9
1.2.4.3. Determinación del uso previsto del producto
El uso previsto del producto se determinara considerando los usos que se
estima que ha de requerir el usuario o consumidor final.
1.2.4.4. Elaboración de un diagrama de flujo
El diagrama de flujo deberá ser elaborado por el equipo HACCP y cubrir
todas las fases de la operación.
1.2.4.5. Descripción de etapas del proceso
Deberán adoptarse medidas para confirmar la correspondencia entre el
diagrama de flujo y la operación en todas sus etapas y momentos, y
modificarlo si procede.
1.2.4.6. Análisis de peligros
El equipo HACCP deberá compilar una lista de todos los peligros que
pueden razonablemente preverse en cada fase de acuerdo con el ámbito de
aplicación previsto, desde la producción primaria, pasando por su
procesamiento primario y la distribución hasta el momento del consumo.
1.2.4.7. Determinación de los puntos críticos de control
Es posible que haya más de un PCC en el que se aplican medidas de control
para hacer frente a un mismo peligro. La determinación de un PCC en el
sistema de HACCP se puede facilitar con la aplicación de un árbol de
decisiones en el que se indica un enfoque de razonamiento lógico.
1.2.4.8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC.
Para cada PCC, deberán especificarse y validarse límites críticos. En
algunos casos, para una determinada fase se fijará más de un límite crítico.
1.2.4.9. Sistema de vigilancia para cada PCC.
La vigilancia es la medición u observación programada de un PCC en
relación con sus límites críticos.
10
1.2.4.10. Establecimiento de acciones correctivas
Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelve a estar controlado. Los
procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminación de los
productos deberán documentarse en los registros del sistema HACCP.
1.2.4.11. Establecimiento de procedimientos de verificación
Deberán establecerse procedimientos de comprobación, para determinar si
el sistema HACCP funciona correctamente, podrán utilizarse métodos,
procedimientos y ensayos de comprobación y verificación, en particular
mediante muestreo aleatorio y análisis
1.2.4.12. Establecimiento de documentación y registro
Para aplicar un sistema HACCP es fundamental que se apliquen prácticas de
registro eficaces y precisas. Deberán documentarse los procedimientos del
sistema HACCP y los sistemas de documentación y registro deberán
ajustarse a la naturaleza y magnitud de la operación en cuestión y ser
suficientes para ayudar a las empresas a comprobar que se realizan y
mantienen los controles HACCP.
11
CAPÍTULO II
ELABORACIÓN DEL PLAN HACCP PARA LA PRODUCCIÓN
ACUÍCOLA DE LANGOSTINO BLANCO
2.1. Objetivo y campo de aplicación
Objetivo
Este plan tiene por objetivo establecer los procedimientos y mecanismos
acordes con el sistema HACCP, con el fin de garantizar la inocuidad en la
producción de langostino blanco que serán enviadas para su procesamiento
en planta.
Campo de aplicación
El presente plan HACCP desarrollado es aplicable a la producción acuícola
de langostino blanco realizado dentro de la Empresa Langostinera de Puerto
Pizarro – Tumbes.
El alcance comprende desde la recepción de postlarvas hasta el transporte de
langostinos cosechados para su procesamiento en planta.
2.2. Formación del equipo HACCP
El primer paso para desarrollar un programa de aseguramiento de la calidad
basado en los principios del HACCP es la formación de un equipo
multidisciplinario de trabajo (Tabla 1).
El equipo HACCP debe poseer los conocimientos necesarios y la
competencia técnica adecuada en relación a la manipulación de los alimentos
en todas sus etapas del desarrollo en el campo de cultivo y peligros
asociados a la producción de langostino.
Para una implantación eficaz del HACCP, es fundamental que la dirección
se implique desde el principio.
12
Tabla 1: Equipo HACCP
Fuente: Elaboración propia
2.2.1. Funciones del equipo HACCP
Gerente de Operaciones
Es responsable de aprobar la política de la empresa, donde se
desarrolla la actividad acuícola en materia de calidad y seguridad
alimentaria.
Forma parte del equipo HACCP, como líder.
Participa en la revisión y validación del sistema HACCP junto con el
equipo HACCP.
Jefe de Producción
Es responsable de promover y coordinar las actividades del sistema
HACCP.
Revisará el sistema HACCP con representante legal, jefe de calidad,
asistente de producción y jefe de laboratorio.
Supervisará las operaciones diarias del cultivo de langostino.
CARGO FUNCIÓN
Gerente de Operaciones Jefe de equipo HACCP
Jefe de Producción Miembro
Jefe de Aseguramiento de la Calidad Miembro
Asistente de Producción Miembro
Jefe de Laboratorio Miembro
13
Jefe de Aseguramiento de la Calidad
Es responsable del cumplimiento de los estándares de calidad de los
productos.
Es responsable de organizar, capacitar y asegurar que todo el personal
practique las condiciones estipuladas en el programa de aseguramiento
de la calidad.
Tiene como función garantizar la continuidad y mejora del sistema
HACCP en el cultivo, a través de auditorías internas y el seguimiento
de los resultados de las acciones correctivas.
Asistente de Producción
Es el responsable de monitorear las acciones ejecutadas en el cultivo
de langostino (Litopenaeus vannamei).
Jefe de Laboratorio
Es el responsable de diagnosticar las enfermedades ocasionadas en el
cultivo de langostino (Litopenaeus vannamei).
14
2.3. Descripción del producto
Tabla 2: Descripción del producto
Fuente: Flores, 2006
1. Nombre del
producto
Langostino (Litopenaeus vannamei)
2. Descripción del
producto
El producto langostino es un crustáceo que también es conocido como
camarón de mar, es una especie bentónica que viven en fondos arenosos de
2-3 m y su peso promedio es de 18g alcanzando una talla de 20 a 23 cm.
3. Zonas de
producción Tumbes, Piura.
4. Presentación Entero fresco
5. Origen Cultivo
6.Características
organolépticas Olor, color y sabor característicos.
7.Características
físico químicas
Temperatura: 24 - 32ºC
Salinidad: 20 - 30 ppm
Oxígeno disuelto: 4 - 7 ppm
pH: 7,5 - 8,5
Alcalinidad (CaCO3): 60 - 100 ppm
Turbidez: 30 – 40 cm
8. Características
microbiológicas
Aerobios mesófilos (UFC/g) : menor a 1,0 x 106
Enterobacterias (UFC/g): menor a 1,0 x 103
Salmonella: Ausencia en 25 g
Staphylococcus aureus (UFC/g): menor a 1,0 x 102
9. Forma de
consumo Utilizado por otra instalación de procesamiento.
10. Consumidor
potencial
Destinado al consumo de niños, adultos y ancianos de acuerdo a sus
requerimientos nutricionales y de ingesta diaria.
11. Vida útil
Por ser alimento perecible, el producto cosechado enhielado debe ser
enviado lo más pronto posible a la planta procesadora y resguardar la
seguridad de la misma empresa.
12. Etiquetado No aplica.
13. Distribución Los langostinos de estanques diferentes serán identificados por escrito y
mantenidos por separados hasta la entrega a la planta procesadora.
15
2.4. Uso previsto del producto
Los productos que se cultivan en la empresa langostinera, están elaborados
para ser consumidos por niños, adultos y ancianos.
El producto, es materia prima de una serie de procesos complementarios en
la cual se les da diferentes presentaciones tales como:
Fig. 3: Procesos complementarios con valores agregados
Langostino cola butterfly congelado Langostino entero congelado
Langostino cola Shell-on congelado
Langostino Tail-on cruda congelado
Langostino cola P&D precocido congelado
16
2.5. Elaboración del diagrama de flujo
Fig. 4: Diagrama de flujo de cultivo de langostino.
Fuente: Elaboración propia
Filtrado
Desinfectado
Fertilizado
Drenado
Secado
Aclimatación
Arado
COSECHA
MANEJO DE
ESTANQUES
SIEMBRA
Eliminación de depredadores
IMPORTACIÓN DE
POSTLARVAS
LLENADO
PREPARACIÓN DE
ESTANQUES
Alimentación
Aplicación de probiótico
Recambio de agua
Toma de parámetros
Control de crecimiento
Selección
Transporte
Evaluación
Cosecha
Supervisión
Transporte
Tratamiento
17
2.6. Descripción de etapas del proceso
2.6.1. Preparación de estanques
2.6.1.1. Drenado total de los estanques
El estanque debe ser drenado totalmente una vez finalizada la cosecha.
Una vez finalizado el drenaje, las compuertas de entrada y salida de agua
de los estanques deben ser selladas para evitar la entrada de agua durante
las mareas altas, permitiendo de esta manera que el sol y el viento
realicen el proceso de secado total.
2.6.1.2. Secado y limpieza del estanque
Un buen secado incrementa la aireación del suelo, estimulando la
descomposición de la materia orgánica, dada las condiciones propias del
clima se puede realizar un secado total o un secado parcial. El secado del
fondo de los estanques puede hacerse después de cada cosecha o en
intervalos más largos si se desea.
La limpieza de los estanques debe convertirse en una práctica de rutina
antes de iniciar un ciclo de producción y durante el mismo, ya que la
presencia de materiales extrañas dentro de los estanques (alambres,
troncos, piedras, palos, etc.), puede afectar el buen desarrollo de las
actividades de producción, así como la integridad física de los
trabajadores.
2.6.1.3. Arado y encalado del fondo del estanque
En la (Fig. 5 y 6), se logra dar mejores condiciones al suelo para
garantizar un ambiente apropiado para el crecimiento de langostino
(aireación, desinfección y oxidación).
Para lograr un resultado eficiente del arado del suelo se realiza al voleo y
se agrega una cantidad de 500 Kg/ ha de Ca(OH)2.
18
Fig. 5: Arado del estanque
Fig. 6: Encalado del estanque
19
2.6.1.4. Eliminación de depredadores y competidores
Se aplica directamente a los charcos que no hayan podido ser drenados
un día antes del llenado, a fin de eliminar alevines de peces u otros
organismos, utilizando rotenona en cantidades de 15 a 20 kg/ha.
2.6.2. Llenado del estanque
Para el llenado del estanque, una vez que el sistema de filtro y fondo del
estanque están preparados y la marea se encuentra en creciente se
procede a bombear el agua del canal de marea que viene del estero.
Fig. 7: Llenado del estanque
20
2.6.2.1. Fertilización del agua
Se debe realizar la fertilización del agua de los estanques durante el
llenado, para obtener una buena productividad primaria antes de la
siembra de la post larvas, favoreciendo el crecimiento del langostino.
Para promover o corregir el crecimiento de microorganismos relacionado
con el desempeño de las post larvas se aplica por separado los dos
fertilizantes a utilizar que son nitrato de sodio y súper fosfato triple y es
esparcido en todo el estanque a una proporción de N/P de 10:1 en
referencia a kg/ha de cada producto.
2.6.3. Importación de postlarvas.
Se debe adquirir postlarvas sólo de establecimientos que tengan
vigilancia sanitaria por parte de la autoridad competente, cuando estas
sean importadas, deben tener una certificación sanitaria del país de
origen, que incluya por lo menos los principales agente patógenos como:
Virus del Síndrome de la Mancha Blanca (WSSV), Virus del Síndrome
de la Cabeza Amarilla (YHV) y bacterias como la alfa Proteobacteria
causante de la Hepatopancreatitis Necrotizante (NHP).
La empresa utiliza semillas (postlarvas) provenientes de laboratorios en
Guayaquil – Ecuador.
2.6.3.1. Selección y supervisión
El asegurar la obtención de postlarvas saludables y vigorosas es una
condición necesaria para un buen inicio del ciclo de cultivo. Contar con
una fuente confiable de postlarvas contribuye a asegurar el éxito
económico de la producción. Las postlarvas de buena calidad deben estar
libres de organismos infecciosos y presentar un buen estado de salud
general. A continuación se detallan algunos procedimientos y
recomendaciones que ayudarán a evaluar el estado de las postlarvas y
asegurar la compra de postlarvas de buena calidad. (Chávez, S. &
Higuera, C., 2003). El laboratorio proveedor de postlarvas de langostino
debe:
21
Contar con procedimientos estrictos y bien definidos de bioseguridad
y asegurar su implementación efectiva, (Ej. estrictas medidas
sanitarias tales como el uso de lavamanos, desinfección de
materiales y equipos por los trabajadores).
Disponibilidad de agua oceánica de buena calidad que haya sido
filtrada y desinfectada de forma adecuada (Ej. filtros de arena, filtros
de malla de diferentes medidas, luz ultravioleta, ozono y carbón
activado).
Extender al comprador de postlarva un certificado de salud que
especifique que las postlarvas están libres de agentes infecciosos
tales como WSSV, YHV, TSV.
Apoyo de un laboratorio de diagnóstico que lleve el control de la
salud de los reproductores, larvas y postlarvas, mediante métodos de
diagnóstico aprobados.
Resultados de los análisis de diagnóstico del lote en reproductores
que fueron utilizados para la obtención de las postlarvas que están
vendiendo.
2.6.3.2. Transporte
El transporte de las post-larvas se realiza en bolsas de plástico (doble)
conteniendo 15 litros de agua, colocando en cada bolsa carbón activado,
que sirve para eliminar productos orgánicos de excreción como el
amoniaco, también requiere de oxígeno para el transporte, las bolsa
estaban fuertemente cerradas con ligas para evitar la fuga de este gas,
finalmente fueron colocadas en cajas de cartón. Adicionalmente se traen
cajas con artemia que sirven de alimento para los primeros días de las
postlarvas sembradas.
Para compensar la mortalidad de algunas post-larvas, en cada bolsa se
añade un 12% más de post-larvas (plus).
22
Fig. 8: Recepción de postlarvas
2.6.4. Siembra y aclimatación de postlarvas
El estadío larval adecuado para la siembra puede ser de PL12 a PL16,
incluyendo su cosecha, empaque en el laboratorio, transporte, recepción,
aclimatación y siembra en los estanques, son sumamente críticos para su
supervivencia.
Una vez que las post-larvas llegan a la empresa se procede a abrir las
cajas de cartón y sacar las bolsas para ser colocadas en los estanques en
los cuales se van a sembrar.
Las bolsas se colocan en diferentes partes del estanque por un tiempo de
30 minutos, siendo una siembra directa.
En los estanques con sistema invernadero se siembra a una densidad de
90 ind/m2
y en los estanques de tierra a una densidad de 12 – 15 ind/m2.
El alimento vivo (Artemia sp) se agrega en los estanques en el momento
de la siembra de las postlarvas de langostinos, a fin de alimentar a éstos
organismos durante los primeros días.
23
Fig. 9: Siembra y aclimatación de postlarvas
2.6.5. Manejo de estanques
2.6.5.1. Alimentación
Es un insumo de mayor importancia en el cultivo para llegar a obtener
una buena producción y satisfacer los requerimientos esenciales de
nutrientes para el langostino, debe ser racional, medido y bajo una buena
distribución, para evitar el deterioro de las condiciones físico-químicas y
microbiológicas del agua y del fondo del estanque.
El uso de tablas de alimentación es uno de los métodos más utilizados
para el control del suministro de alimento, basado en muestreos de
crecimiento y de supervivencia para determinar la biomasa del estanque,
de esta manera se determina la cantidad de dieta artificial a ofrecer,
considerando el peso individual del langostino y el porcentaje de la
biomasa establecido, otro de los métodos es el uso de bandejas de
alimentación (comederos), los cuales permiten el monitoreo del consumo
de alimento y previene la sobrealimentación.
24
Se debe considerar durante los cálculos de las raciones diarias de
alimento, que los langostinos en estadíos de pre-muda, muda y post-
muda, disminuyen notablemente el consumo de alimento y por
consiguiente, la dosis diaria debe estar sujeta a la población que se
encuentra en inter-muda, para evitar el desperdicio de parte de la ración,
además de considerar las concentraciones de oxígeno disuelto (OD).
2.6.5.2. Aplicación de probióticos
Se programa la aplicación y dosificación del probiótico para mejorar la
calidad del agua del estanque, en donde el probiótico es activado en una
solución acuosa con melaza donde se deja fermentar por 48 horas para su
aplicación en todo el estanque.
Se debe realizar de acuerdo a las buenas prácticas, es decir como método
metafiláctico (cuando la enfermedad está en sus inicios), y como
profiláctico (antes que la especie en cultivo enferme), esto evita la
formación de bacterias resistentes a los probióticos, así como la
acumulación de residuos en los organismos y la contaminación del medio
ambiente.
2.6.5.3. Recambio de agua
Se realiza para mejorar la calidad del agua y suministrar oxígeno al
estanque de cultivo, sin afectar la producción de langostinos y
manteniendo niveles aceptables de los parámetros físico-químicos que se
manejan durante el cultivo.
Se debe hacer recambio de agua sólo cuando se verifique que va a ser
beneficioso para la producción, pues podría suceder que las condiciones
del agua de la toma sean inferiores a los estanques de cultivo. En caso de
enfermedades en algún estanque se recomienda los cero recambios
agregando agua sólo para reponer niveles perdidos por evaporación.
25
2.6.5.4. Control de parámetros físicos, químicos y biológicos
El manejo de la calidad del agua en la producción de langostino debe ser
controlada en los parámetros físico - químicos como pH, salinidad,
temperatura, oxígeno disuelto (OD) y biológicos, los cuales deben ser
mantenidos dentro de los rangos aceptables para el buen desarrollo del
langostino y así evitar un bajo crecimiento, proliferación de patógenos
con brotes de enfermedades y baja calidad del producto final.
Existen varias acciones que permiten mantener o mejorar la calidad del
agua en un estanque, entre las que se incluyen el uso de cal (óxido,
hidróxido y carbonato de calcio), filtración, fertilización, uso de
probióticos, melaza, manejo adecuado del alimento, aireación y recambio
de agua.
El monitoreo de la calidad del agua debe involucrar: a) medición de los
parámetros físico-químicos, en puntos específicos de cada estanque b)
elaborar y mantener cuidadosamente registros con los valores obtenidos,
c) análisis e interpretación frecuente de los datos obtenidos y d)
aplicación de las conclusiones en función de una mejora en las prácticas
de cultivo.
2.6.5.5. Control de crecimiento y supervivencia
Se realiza semanalmente muestreos con una atarraya de 2 metros de
diámetro, realizando de 3 a 5 lances colocando los individuos en un
balde con agua, luego se procede a determinar el peso de cada individuo
el cual es calculado mediante el pesaje volumétrico.
26
Fig. 10: Muestreo de langostinos
2.6.5.5.1. Pesaje volumétrico
Consiste en introducir un ejemplar lo más seco posible en una probeta de
100 ml, luego se procede a observar el nivel de agua que sube debido al
peso del langostino. Por cada ml que se incrementa este representa a 1 g,
este tipo de pesaje se realiza ejemplares menores de 50 g. Al final del
muestreo se calcula el peso promedio mediante la siguiente fórmula:
Donde:
W = Peso promedio (g)
Fx = Sumatoria de las frecuencias observadas (número)
Vx = Volumen desplazado por cada langostino (ml)
N = Número de individuos muestreados
(Fenucci et al., 2010).
N
VxFxW
·
27
Fig. 11: Pesaje volumétrico.
2.6.5.5.2. Estimación de la biomasa
La biomasa se define como el producto de la cantidad de animales por su
peso en un momento dado y se puede calcular con la siguiente fórmula:
B = C X P
Donde:
B = Biomasa (Kg)
C = Número de camarones
P = Peso promedio (g)
(Lee & Wickings, 1992).
28
2.6.5.5.3. Estimación de la supervivencia
Se determina mediante la siguiente fórmula:
Supervivencia (%) = (Nº ind. cosechados/ Nº ind. sembrados) x 100
(Cruz et al., 1993).
2.6.5.5.4. Factor de conversión alimenticia
Se calcula empleando la siguiente fórmula:
F.C.A. = AT/B
Donde:
F.C.A. = Factor de Conversión Alimenticia.
AT = Alimento consumido acumulado (Kg).
B = Incremento de la biomasa (Kg).
(Steffens, 1987)
2.6.6. Cosecha
La cosecha se hace bajando paulatinamente el nivel del agua para evitar
el estrés de los langostinos, luego se colocan los langostinos en cajas de
plástico de 50 Kg de capacidad y son enfriados con hielo menor a 5ºC,
para provocarles un shock térmico y así inhibir la acción enzimática para
impedir su descomposición.
La manipulación durante la cosecha debe ser óptima para evitar daños a
la salud humana:
Se debe cosechar con un porcentaje del 95% de langostino de textura
duro.
El hielo ayuda a prevenir los problemas de descomposición debido a
la temperatura.
29
El langostino debe ser lavado y enhielado continuamente durante la
cosecha.
El personal encargado de la cosecha verificará la calidad del
producto cosechado y su respectivo tratamiento.
Desde la cosecha hasta el congelamiento de langostino en la planta
de proceso, no se debe romper la cadena de frío en ningún momento,
pues esto afectaría la calidad e inocuidad del producto.
El producto cosechado enhielado debe ser enviado lo más pronto
posible a la planta procesadora.
La aplicación de metabisulfito de sodio se utiliza para prevenir la
melanosis o las “manchas negras” sólo cuando el langostino va destinado
a proceso de entero.
Fig. 12: Proceso de enhielado inmediato.
30
2.6.6.1. Transporte
Se debe considerar que el vehículo de transporte sea revisado antes de
recepcionar el langostino evitando la presencia de combustible,
sustancias químicas, aceites con el fin de evitar contaminación del
producto, así como verificar el buen estado de conservación y
operatividad del vehículo.
2.7. Análisis de peligros (Principio 1)
El análisis de peligros y la determinación de medidas de control se muestran en
el cuadro siguiente:
Nota.- En el anexo I se adjunta la metodología para justificar si un peligro es
significativo.
31
Tabla 3: Análisis de peligros
Fuente: Elaboración propia
ETAPA PELIGRO CAUSA
EVALUACIÓN DE
RIESGO
JUSTIFICACIÓN MEDIDAS DE CONTROL
Prob. Gravedad Clase
Alta Alta Sa
Mediana Mediana Me
Baja Baja Ma
Insig. Cr
Acondicionamiento
de estanques
Físico: Ninguno
Químico: Ninguno
---
---
---
---
---
---
---
---
---
---
---
---
Biológico: Presencia de
depredadores y
competidores.
Proliferación de
organismos extraños
que puedan causar
problemas para el
cultivo.
Mediana Baja Me
Aplicación correcta de
rotenona en los posibles
charcos de agua.
Controlado por las Buenas
Prácticas de Manufactura.
Llenado del
estanque
Físico: Ninguno
Químico: Ninguno
---
---
---
---
---
---
---
---
---
---
---
---
Biológico: Baja
productividad debido al
poco tiempo de
maduración del agua del
estanque antes de la
siembra.
Crecimiento lento de
las postlarvas al inicio
del cultivo.
Baja Baja Me
Incrementar los niveles de
fitoplancton y microalgas en
los estanques.
Controlado por las Buenas
Prácticas de Manufactura.
32
ETAPA PELIGRO CAUSA
EVALUACIÓN DE
RIESGO
JUSTIFICACIÓN MEDIDAS DE CONTROL
Prob. Gravedad Clase
Alta Alta Sa
Mediana Mediana Me
Baja Baja Ma
Insig. Cr
Importación de
postlarvas
Físico: Mortalidad
durante el transporte.
Parámetros fuera del
límite permisible. Baja Alta Me
Vaciar en tanques de
aclimatación y alimentar.
Evaluar los parámetros antes de
la cosecha en el laboratorio.
Químico: Ninguno --- --- --- --- --- ---
Biológico: Propagación
de enfermedades en el
laboratorio de producción
de postlarvas.
Postlarvas enfermas. Alta Alta Cr
De presentarse agentes
patógenos en los langostinos,
estas serían no aptas para el
proceso de producción, pues
podría causar daño al
consumidor.
Certificación sanitaria de la
autoridad competente.
Siembra
Físico: Mortalidad de
postlarvas.
Remoción del fondo
del estanque durante la
siembra inadecuada,
manipulación de las
postlarvas durante la
siembra.
Baja Baja Me Evitar el desplazamiento del
personal dentro del estanque.
Controlado por las Buenas
Prácticas de Manufactura.
Químico: Ninguno
Biológico: Ninguno
---
---
---
---
---
---
---
---
---
---
---
---
Fuente: Elaboración propia
33
Fuente: Elaboración propia
ETAPA PELIGRO CAUSA
EVALUACIÓN DE RIESGO
JUSTIFICACIÓN MEDIDAS DE
CONTROL
Prob. Gravedad Clase
Alta Alta Sa
Mediana Mediana Me
Baja Baja Ma
Insig. Cr
Manejo de
estanques
Físico: Ninguno --- --- --- --- --- ---
Químico:
Medicamentos o
sustancias prohibidas
en la acuicultura.
Tratamiento de
enfermedades usando
sustancias prohibidas.
Alta Alta Cr
De presentarse estas sustancias
químicas en los langostinos, estas
serían no aptas para el proceso en
planta pues podría causar
enfermedad grave al consumidor.
Procedimiento de
tratamiento de
enfermedades en los
langostinos.
Biológico:
Contaminación por
bacterias patógenas
(Salmonella, E. coli,
coliformes fecales)
Las aguas donde se
cultivan pueden
contaminarse por
alguna corriente que
arrastre aguas
contaminadas.
Mediana Alta Ma
De presentarse bacterias
patógenas en los langostinos,
estas serían no aptas para el
proceso en planta pues podría
causar enfermedad grave al
consumidor.
Determinación
microbiológica de
Salmonella y E. coli en el
producto.
Recuento de coliformes
fecales en agua de mar.
Cosecha
Físico: Ninguno
Químico: Ninguno
---
---
---
---
---
---
---
---
---
---
---
---
Biológico:
Contaminación por
bacterias patógenas
(Salmonella, E. coli,
coliformes fecales).
Malas prácticas de
higiene dentro de las
cámaras frigoríficas del
transporte.
Baja Alta Me
De presentarse bacterias
patógenas en los langostinos,
estas serían no aptas para el
proceso en planta pues podría
causar daño al consumidor.
Controlado por las Buenas
Prácticas de Manufactura y
Programa de limpieza y
Saneamiento.
34
2.8. Determinación de los puntos críticos de control (Principio 2)
En la identificación del Punto Crítico de Control para controlar peligros
significativos se utilizará como herramienta el árbol de decisiones sugerido por el
CODEX ALIMENTARIUS.
Fig. 13: Árbol de decisiones para identificar los PCC
* Pasar al siguiente peligro identificado del proceso descrito.
** Los niveles aceptables o inaceptables necesitan ser definidos teniendo en cuenta los objetivos
globales cuando se identifican los PCC del Plan HACCP.
Fuente: Vivanco, 2012
35
Tabla 4: Punto crítico de control
ETAPA PELIGRO Preg.
1
Preg.
2
Preg.
3
Preg.
4 ¿PCC?
Nº de
PCC
Importación de
postlarvas
Introducción de
enfermedades SI SI --- --- SI 1
Manejo de estanques Medicamentos o
sustancias nocivas SI SI --- --- SI 2
Fuente: Elaboración propia
36
1. Si el proveedor no
declara que las postlarvas
están libres de agentes
patógenos, se rechaza el
lote.
2. Si el lote recepcionado
no cuenta con su
respectivo certificado
sanitario, se rechaza el
lote.
C-QC-HACCP-09
"Hoja de evaluación
en el laboratorio de
postlarvas".
El jefe de
Aseguramiento
de la Calidad
revisa los registros
al final del día de
producción,
poniendo su firma
al culminar la
verficación de los
documentos.
7.¿Quién? 8.Acción Correctiva 9. Registros 10. Verificación
VIGILANCIA
IMPORTACIÓN
DE
POSTLARVAS
Propagación de
enfermedades en
el laboratorio de
produción de
postlarvas.
Contar con la
certificación sanitaria
del país de origen
donde certifica que está
libres de patógenos
como: Virus del
síndrome de la mancha
blanca (WSSV), Virus
del síndrome de taura
(TSV), Virus del
síndrome de la cabeza
amarilla (YHV) y el
Vibrio penaeicida .
1. Que el técnico
encargado en la
producción de
postlarvas tiene que
informar al laboratorio
los parámetros físicos -
químicos (salinidad,
temperatura, pH,
oxígeno).
2. Que la disponiblidad
de agua sea de buena
calidad, que haya sido
filtrada y desinfectada
de forma adecuada
(filtros de arena, filtros
de mallas de diferentes
medidas, luz
ultravioleta, ozono,
carbón activado).
Inspección
visual y
registros.
Jefe de
Laboratorio.
Cada siembra en el
campo de cultivo.
1.PCC 2.Peligro 3.Limites críticos 4.¿Qué ? 5.¿Como? 6.¿Frecuencia?
2.9. Establecimiento de límites críticos para cada PCC (Principio 3)
2.10. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC (Principio 4)
2.11. Establecimiento de medidas correctivas (Principio 5)
2.12. Establecimiento de procedimientos de verificación (Principio 6)
TABLA 5: PCC 1
Fuente: Elaboración propia
37
8.Acción Correctiva 9. Registros 10. Verificación
Si no recepciona la ficha
técnica y/o el nombre del
medicamento o sustancia
no se se encuentra en la
lista de LMP o LMR
autorizados por el
SANIPES, no se
recepciona.
C-QC-HACCP-08
"Dosis de
medicación".
*El Jefe de
Produccion revisa
los registros al final
del día de
producción.
*Se realiza análisis
de medicamentos y
sustancias de
acuerdo al
"Programa de
verificación"
5.¿Como? 6.¿Frecuencia? 7.¿Quién?
Inspección
visual
Durante todas las
etapas del proceso
productivo.
Jefe de
Aseguramiento
de la Calidad.
VIGILANCIA
1.PCC
MANEJO DE
ESTANQUES
2.Peligro 3.Limites críticos 4.¿Qué ?
Presencia de
medicamentos o
sustancias
prohibidas en la
acuicultura o
sustancias
autorizadas fuera
de los límites
máximos
permitidos de
residuos en el
producto.
Declaración jurada del
proveedor donde
indique la ausencia de
uso de medicamentos o
sustancias prohibidas
por la autoridad
sanitaria del país
(SANIPES) en la
crianza de langostinos y
que sólo usarán
sustancias
farmacológicas
autorizadas que
cumplen con los límites
máximos de residuos en
el producto (LMR).
Que el medicamento
o sustancia declarado
en la ficha técnica se
encuentre dentro de
los límites màximos
permisibles (LMP) y
límites máximos
residuales (LMR)
autorizados por el
SANIPES.
TABLA 6: PCC 2
Fuente: Elaboración propia
38
2.13. Establecimiento de documentación y registro (Principio 7)
DOCUMENTO
Plan HACCP
Manual de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)
Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento. (SSOP)
REGISTRO
C-HACCP-01: Fertilización
C-HACCP-02: Recepción de postlarvas
C-HACCP-03: Control de crecimiento
C-HACCP-04: Control de cosecha y transporte
C-HACCP-05: Aplicación diario de alimento balanceado
C-HACCP-06: Uso de probiótico en agua de estanque
C-HACCP-07: Control de parámetros físicos y químicos
C-HACCP-08: Dosis de medicación
C-HACCP-09: Hoja de evaluación en el laboratorio de postlarvas
C-HACCP-10: Informe de auditoría interna
C-HACCP-11: Lista de verificación
C-HACCP-12: Registro de acciones correctivas
C-HACCP-13: Plan de auditoría
C-HACCP-14. Producto no conforme
39
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones
EL Sistema HACCP es una metodología que implica a todo el personal de la
empresa, por lo tanto, para lograr y tener éxito es necesario que todos se encuentren
involucrados en este proceso.
El plan HACCP es un sistema de prevención de peligros, lo cual ayuda a minimizar
costos, evitando pérdidas del producto y conservando la imagen de la empresa.
Mantener los registros al día con todos los resultados del monitoreo y las acciones
correctivas.
Verificar el seguimiento de los P.C.C.
Asegurar la calidad e inocuidad de los productos es la mejor política para mantener
el liderazgo y la competitividad de la empresa y también permite obtener y conservar
más clientes, convirtiendo a la empresa en un negocio rentable.
40
Recomendaciones
Cumplir con los programas pre-requisitos (BPM, SSOP, mantenimiento preventivo y
capacitación al personal) para mantener el sistema HACCP adecuadamente.
Capacitar al equipo es la mejor inversión, ya que ellos son los que capacitan al resto
del personal.
Cumplir con las auditorias para verificar y determinar si el sistema HACCP cumple
con los requisitos del plan o si necesita modificación.
Obtener la certificación HACCP para que la empresa pueda utilizarla como
herramienta comercial para mantener su mercado objetivo, ganar nuevos mercados,
realzar y proteger su marca generando confianza.
41
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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Lima: Panorama Acuícola.
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42
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Vivanco, Emily (2012) Gestionando la Inocuidad: Sistema HACCP”. Lima: Prom
Perú.
43
LEGISLACIÓN
Norma sanitaria para la aplicación del sistema HACCP en la Fabricación de
Alimentos y Bebidas (R.M. Nº 449-2006 MINSA). 2006.
Norma sanitaria que establece los criterios microbiológicos de calidad sanitaria e
inocuidad para los alimentos y bebidas de consumo humano. R.M. N º 591-
2008/MINSA del 27 de Agosto del 2008.
Procedimiento que establece el control de residuos de medicamentos veterinarios,
sustancias prohibidas y plaguicidas en la acuicultura (PR-SANIPES/CSMAA-02).
1999.
Reglamento de la ley de Promoción y Desarrollo de la Acuicultura. (D.S.Nº 030-
2001-PE). 2001.
Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas (D.S Nº 01-
97-SA). Septiembre de 1998.
44
GLOSARIO
Acción correctiva: Acción tomada para eliminar las causas de una no
conformidad, defectos u otra situación indeseable a fin de prevenir su recurrencia.
Acción preventiva: Acción tomada para eliminar las causas potenciales de no
conformidades, defectos u otra situación a fin de prevenir su ocurrencia.
Árbol de decisiones: Es una secuencia de preguntas hechas para determinar si un
punto de control es un PCC.
Área de cultivo: Cualquier lugar que sustenta el crecimiento de langostinos, por
medios naturales o artificiales.
Auditoría: La auditoría del sistema HACCP es un examen sistemático para
determinar si las actividades relativas al programa de aseguramiento de la calidad,
cumple con las disposiciones previamente establecidas y si éstas se han aplicado
efectivamente para lograr los objetivos propuestos.
Buenas Prácticas de Manufactura (BPM): Se relacionan con la higiene
necesaria para ofrecer productos elaborados y distribuidos en condiciones
sanitarias adecuadas y que sean reconocidos como seguros y con calidad por el
consumidor, mediante la disminución de riesgos propios de las etapas de
producción.
Codex Alimentarius: Es una colección de Normas Alimentarias Internacionales
aprobadas y presentadas de una manera uniforme que contiene disposiciones de
carácter consultivo en forma de códigos de práctica, directrices y otras medidas
recomendadas.
Consumidor: Persona física o moral que adquiere o disfruta como destinatario
final de los productos.
Contaminación: La introducción o presencia de un contaminante en los
alimentos o en el medio ambiente alimentario (FAO).
Control de peligros: Punto, paso o procedimiento en el proceso de producción
del alimento, en el cual un control pueda ser aplicado y que dé como resultado,
que un peligro a la inocuidad se pueda prevenir, eliminar o reducir a niveles
aceptables.
Diagrama de flujo: Dibujo de las etapas ordenadas para el proceso de un
alimento.
DIGESA: Dirección General de Saluda Ambiental.
45
Equipo HACCP: Grupo interdisciplinario responsable de implantar el sistema
HACCP en un centro acuícola.
Estero: Es un canal angosto por donde ingresan y salen las mareas.
FAO: Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la
Alimentación.
Frecuencia: Cada cuanto tiempo se debe monitorear determinado PCC.
Gravedad: Es la severidad del daño producido al consumidor cuando ocurre el
peligro.
HACCP: Es un método sistemático para la identificación, evaluación de riesgos,
seguridad y control de peligros físicos, químicos y biológicos asociados con la
producción de alimentos.
Higiene: Medidas preventivas en procurar la seguridad, limpieza y calidad de los
alimentos.
Inocuidad de alimentos: Asegurar que el alimento no provoque una enfermedad
o perjudique a los consumidores cuando se preparen y/o consuman de acuerdo
con el uso al que se destinan (FAO).
Límites críticos: El valor mínimo o máximo en el cual un peligro biológico,
químico o físico pueda ser controlado en un punto de control crítico para prevenir,
eliminar o reducir a un nivel aceptable la ocurrencia del peligro identificado.
Medidas de prevención: Son aquellas que se encargan de darle al langostino las
mejores condiciones posibles para evitar factores estresantes y mantener su
sistema inmune en las mejores condiciones posibles para resistir la presencia de
patógenos que hayan entrado a pesar de las medidas de protección.
Melanosis: Aquellos crustáceos decápodos marinos que sufren tras la
muerte de un proceso de oscurecimiento.
Metabisulfito de Sodio: El metabisulfito de sodio se utiliza actualmente para
prevenir la melanosis o las "manchas negras" en ciertos camarones, langostas y
otros crustáceos.
Microorganismos patógenos: Parásitos, levaduras, hongos, bacterias y virus de
tamaño microscópico, capaces de causar alguna enfermedad.
No conformidad: Incumplimiento de un requisito especificado.
Organización: Una compañía, corporación, firma, empresa o institución o parte
de la misma, ya sea incorporada o no, pública o privada que tiene funciones y
administración propia.
46
Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la
condición en que este se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud
(FAO).
Peligro significativo: Aquel peligro que presentándose en el alimento lesiona o
daña la salud del consumidor final (ser humano).
Proceso: Conjunto de actividades relativas a la obtención, elaboración,
fabricación, preparación, transporte.
Programa pre requisito: Condiciones básicas y actividades que son necesarias
para mantener un ambiente higiénico a lo largo de la cadena alimentaria adecuada
para la producción, manipulación y productos inocuos para el consumo humano.
Punto de control: Cualquier punto, paso o procedimiento en el cual se pueden
controlar factores biológicos, físicos o químicos.
Punto Crítico de Control (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y
que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad
de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable (FAO).
Registro: Documento que provee evidencia objetiva de las actividades ejecutadas
o resultados obtenidos.
Registro sanitario: Documento expedido por la autoridad sanitaria, donde
autoriza a una persona natural o jurídica para elaborar un alimento de consumo
humano.
Reotaxis: Respuesta móvil y direccional de un organismo hacia una corriente de
agua o de viento. La reotaxis es positiva si el movimiento es en contra corriente y
negativa si sigue el movimiento de la corriente.
Riesgo: La probabilidad de que ocurra un peligro.
SANIPES: Organismo Nacional de Sanidad Pesquera.
Verificación: Confirmación del cumplimiento de los requisitos de muestras
especificados por medio del examen y aporte de evidencia objetiva.
Vigilancia: Observación sistemática y examen de muestras de poblaciones
específicas de animales acuáticos, diseñada para detectar la presencia de agentes
infecciosos con el propósito de controlar la dispersión de brotes de enfermedades.
47
ANEXOS
ANEXO 1: EVALUACIÓN DE LOS PELIGROS
ANEXO 2: RESIDUOS DE MEDICAMENTOS VETERINARIOS Y
SUSTANCIAS PROHIBIDAS
ANEXO 3: SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO
48
ANEXO 1: EVALUACIÓN DE LOS PELIGROS
La información obtenida del análisis de peligros puede utilizarse para determinar:
La gravedad de los peligros
Los riesgos asociados a los peligros que se hayan identificado en las diversas
fases de la operación.
Los procedimientos en los que se puede aplicar un control para prevenir o
eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un grado
aceptable, es decir, los puntos críticos de control (PCC).
Gravedad
Alta: Amenaza para la vida. Por ejemplo las enfermedades causadas por
Salmonella typhi, Escheria coli, Vibrio cholerae, medicamentos o sustancias
prohibidas en la acuicultura.
Mediana: Graves o crónicos. Por ejemplo las enfermedades causadas por Virus
de la hepatitis A, micotoxinas.
Baja: Moderado o leves. Por ejemplo metales pesados que provocan
enfermedades leves.
Probabilidad
Se determina la probabilidad en base a datos recolectados, efectuando análisis y
utilizando criterio, se califica de acuerdo a los niveles definidos.
Alta: Ocurre repetidas veces o casi siempre.
Mediana: Ocurre con menor frecuencia.
Baja: Podría ocurrir, se ha sabido que ocurre.
Insignificante: Prácticamente imposible o no probable.
49
Identificación de puntos, pasos y procedimientos
Los datos anteriores se pueden emplear para determinar los lugares apropiados para
establecer puntos críticos de control, el grado de vigilancia que se necesita y cualquier
cambio que fuera recomendable introducir en el proceso para disminuir la magnitud de
los peligros que existan.
Teniendo en cuenta la probabilidad de que ocurra y la gravedad de sus consecuencias, los
peligros pueden diferenciarse entre satisfactorio (Sa), menor (Me), mayor (Ma) o crítico
(Cr).
Tabla 7: Medidas de control de riesgo
Clase de riesgo Medidas de control
Sa Satisfactorio: No se requiere medidas de control.
Me
Menor: Se debe revisar estas medidas periódicamente, lo
cuál significa que deben cotejarse con los conocimientos
disponibles en ese momento.
Ma
Mayor: Medidas de control general, tales como
procedimiento de buenas prácticas de manufactura,
programa de limpieza y saneamiento, instrucción al
personal, etc.
Cr Crítica: Las medidas de control específicas se desarrollan
y se utilizan especialmente para controlar el riesgo.
Fuente: FAO, 1997
Fig. 14: Modelo bidimensional para evaluar el riesgo para la salud
Fuente: FAO, 1997
50
ANEXO 2: RESIDUOS DE MEDICAMENTOS VETERINARIOS Y
SUSTANCIAS PROHIBIDAS
Se tomará como referencia la Lista de LMP de residuos de medicamentos veterinarios,
así como de las sustancias prohibidas en productos acuícolas indicada en el PR-
DSANIPES/CSMAA-02.
Frecuencia de control
Se controlará durante todas las etapas del proceso productivo, en cada centro de
cultivo y planta de procesamiento cada 6 meses, considerando la evaluación de 3
tipos de medicamentos y/o sustancias prohibidas (2 medicamentos y 1 sustancia
prohibida) por semestre.
Plan de muestreo
Las unidades muestrales se obtendrán de acuerdo a la NTP 700.002 y al
procedimiento establecido en PR -DSANIPES/CSMAA-02.
Estándares de certificación
Los límites máximos permisibles de residuos de medicamentos veterinarios y las
sustancias prohibidas que no deben ser incluidas en la alimentación ni en el
tratamiento de los animales destinados al consumo humano
Tabla 8: Límites máximos permisibles de sustancias químicas en la acuicultura (*)
Fuente: (*) Procedimiento y control de residuos de medicamentos veterinarios,
sustancias prohibidas y plaguicidas en la acuicultura. PR-SANIPES/CSMAA-02
51
ANEXO 3: SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO
CRIADOR EL GUAMITO S.A.C. CÓDIGO: C-QC-HACCP-01
MANUAL HACCP PRODUCCIÓN
ACUÍCOLA
Revisión:
01 Carretera Puerto Pizarro,
km 2.2 -TUMBES
FERTILIZACIÓN Nº 01
ESTANQUE:
_________________ _________________
J.P. J.A.C.
FECHA TIPO DE
INSUMO
Nº DE
FACTURA DISTRIBUIDOR
DOSIS
KG/HA
CANTIDAD
TOTAL RESPONSABLE
52
RECEPCIÓN DE POSTLARVAS Nº 02
FECHA DE SIEMBRA: ……………………
HORA DE LLEGADA AL CAMPO: ………………….
PARÁMETROS DEL ESTANQUE A LLEGAR POSTLARVAS AL CAMPO
Temperatura:
Oxígeno:
Salinidad:
pH:
_________________ _________________
J.P. J.A.C.
CRIADOR EL GUAMITO S.A.C. CÓDIGO: C-QC-HACCP-02
MANUAL HACCP PRODUCCIÓN
ACUÍCOLA
Revisión:
01 Carretera Puerto Pizarro,
km 2.2 -TUMBES
ESTANQUE Nº ÁREA
DENSIDAD DE SIEMBRA (PL/m2)
NÚMERO DE POSTLARVAS SEMBRADAS:
NÚMERO DE CAJAS: PL/cajas:
ESTADÍO DE PL:
TIEMPO DE ACLIMATACIÓN:
OBSERVACIONES DIRECTAS
Nadan contra la corriente: SI ( ) NO ( )
Se posan a los lados del recipiente: SI ( ) NO ( )
Presencia de canibalismo: SI ( ) NO ( )
Presencia de larvas muertas: SI ( ) NO ( )
53
CONTROL DE CRECIMIENTO Nº 03
FECHA DE MUESTREO: ……………………………
ESTANQUE: ………... DÍAS DE CULTIVO: ………….
ÁREA: ………… SEMANA DE CULTIVO: …………
PESO ANTERIOR: ……………..
PESO PROMEDIO ACTUAL: …………….
INCREMENTO SEMANAL: …………….
________________ _________________
J.P. J.A.C.
CRIADOR EL GUAMITO S.A.C. CÓDIGO: C-QC-HACCP-03
MANUAL HACCP PRODUCCIÓN
ACUÍCOLA
Revisión:
01 Carretera Puerto Pizarro,
km 2.2 -TUMBES
PESO CONTEO Nº LANGOSTINO BIOMASA CÓDIGO 1
2
3
4
5
6
7
8
100/120 9
10
11
80/100
12
13
70/80
14
15
60/70
16
17
50/60 18
19
20
40/50
21
22
23
24
25
TOTAL
54
CONTROL DE COSECHA Y TRANSPORTE Nº 04
FECHA DE COSECHA: ……………………………
ESTANQUE: ………...
ÁREA: ………...
METABISULFITO
TOTAL KG DE HIELO
KILOS COSECHADO
TRANSPORTE
________________ _________________
J.P. J.A.C.
CRIADOR EL GUAMITO S.A.C. CÓDIGO: C-QC-HACCP-04
MANUAL HACCP PRODUCCIÓN
ACUÍCOLA
Revisión:
01 Carretera Puerto Pizarro,
km 2.2 -TUMBES
HORA
HORA
HORA
MUESTREO DE
CALIDAD Nº Langostino % Nº Langostino % Nº Langostino %
BUENO
BLANDO
FLÀCIDO
MUDA
TOTAL
VEHÍCULO CHOFER HORA DE
SALIDA
GUÍA
REMISIÓN KILOS
55
APLICACIÓN DIARIO DE ALIMENTO BALANCEADO Nº05
ESTANQUE: ………...
________________ _________________
J.P. J.A.C.
CRIADOR EL GUAMITO S.A.C. CÓDIGO: C-QC-HACCP-05
MANUAL HACCP PRODUCCIÓN
ACUÍCOLA
Revisión:
01 Carretera Puerto Pizarro,
km 2.2 -TUMBES
FECHA DENSIDAD
(ind/m2)
% PROTEÍNA Kg/ Día Kg/Ha/sem Kg acumulado
56
USO DE PROBIÓTICO EN AGUA DE ESTANQUE Nº 06
ESTANQUE: ………...
ÁREA: ………...
________________ _________________
J.P. J.A.C.
CRIADOR EL GUAMITO S.A.C. CÓDIGO: C-QC-HACCP-06
MANUAL HACCP PRODUCCIÓN
ACUÍCOLA
Revisión:
01 Carretera Puerto Pizarro,
km 2.2 -TUMBES
FECHA NOMBRE DE
PROBIÓTICO
PROBIÓTICO
(g)
MELAZA
(Kg) OTROS
57
CONTROL DE PARÁMETROS FÍSICOS Y QUÍMICOS Nº 07
_________________ _________________
J.P. J.A.C.
CRIADOR EL GUAMITO S.A.C. CÓDIGO: C-QC-HACCP-07
MANUAL HACCP PRODUCCIÓN ACUÍCOLA Revisión: 01 Carretera Puerto Pizarro,
km 2.2 -TUMBES
Parámetro Hora
Fecha:
Estanque
1A 1B 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 L-1 L-2 L-3 L-4
OXÍGENO (O2)
AM 6:00 PM 6:00
AM 12:00
TEMPERATURA
(ºC)
AM 6:00
PM 6:00
AM 12:00
pH
AM 6:00
PM 6:00
AM 12:00
58
DOSIS DE MEDICACIÓN Nº 08
Fecha inicio
de
tratamiento
Fecha fin de
tratamiento
Nº
Estanque
Medicamento veterinario y/o Compuesto
químico Diagnóstico/
Razón de uso
Periodo
de
carencia
Responsable del tratamiento
Nombre
genérico
Nombre
comercial Dosis Nombre Firma
_________________ _________________
J.P. J.A.C.
CRIADOR EL GUAMITO S.A.C. CÓDIGO: C-QC-HACCP-08
MANUAL HACCP PRODUCCIÓN ACUÍCOLA Revisión: 01 Carretera Puerto Pizarro,
km 2.2 -TUMBES
59
HOJA DE EVALUACIÓN EN EL LABORATORIO DE POSTLARVAS Nº 09
Fecha: Fecha de siembra:
Laboratorio:
Hora: Procedencia de Postlarvas:
Temperatura:
Salinidad:
Oxígeno disuelto:
CRIADOR EL GUAMITO S.A.C. CÓDIGO: C-QC-HACCP-09
MANUAL HACCP PRODUCCIÓN
ACUÍCOLA
Revisión:
01 Carretera Puerto Pizarro,
km 2.2 -TUMBES
TANQUES
Puntos ACTIVIDAD
0 Muertos, sin movimientos
1 Movimientos muy débil, no hay movimiento hacia delante
2 Movimiento débil, poca reacción por reotaxis.
3 Movimiento moderado, pero no fuerte
4 Movimiento relativamente fuerte, saludable, buena respuesta por reotaxis activo.
Puntos HEPATOPÁNCREAS
0 Descamado (túbulos recogidos), sin lípidos
1 No piramidal, color blanquesino opaco
2 Piramidal, opaco, con bajo contenido de lípidos
3 Piramidal, claro, moderado contenido de lípidos
4 Piramidal, brillante, alto contenido de lípidos
Puntos CONTENIDO DEL TRACTO
0 Vacío
1 Casi vacío, poco movimiento peristálico
2 Moderadamente lleno, movimiento peristálico moderado
3 Lleno, mayor movimiento peristálico
4 Lleno y presencia fecal terminal, activo movimiento peristálico
Puntos NECROSIS
0 Cuerpo totalmente afectado (animales muertos)
1 Fuerte en apéndices y partes del cuerpo
2 Moderada en apéndices y parte del cuerpo
3 Leve, limitada a puntas de apéndice
4 No se observa necrosis
60
________________ _________________
J.LAB. J.A.C.
Puntos PIGMENTACIÓN (Coloración)
0 No se observa cromatóforos o color aparente
1 Muy baja apenas perceptibles
2 Menor, ubicación muy localizada de los cromatóforos
3 Moderada, cromatóforos en todas partes del cuerpo
4 Completa, cromatóforos bien distribuidos con coloración evidente (rojo anaranjado)
Puntos PROTOZOARIOS, HONGOS, BACTERIAS FILAMENTOSAS
0 Afección fuerte (30 - 70% del animal afectado)
1 Afección moderada (10 - 30% del animal afectado), en varias partes del cuerpo
2 Afección perceptible (5 - 10% del animal afectado), podos y palpos labiales
3 Afección aparente (1 - 5% del animal afectado), principalmente en podos
4 Cuerpo limpio
Puntos DESARROLLO BRANQUIAL
0 Pl - 5 ó menos
1 Pl - 6
2 Pl - 7 a Pl -8
3 Pl - 9 a Pl -10
4 Pl - 11 ó más
Puntos SUPERVIVENCIA A PRUEBA DE STRESS
0 70% o menos
1 71 a 79%
2 80 a 89%
3 99 a 99%
4 100%
61
INFORME DE AUDITORÍA INTERNA Nº 10
CRIADOR EL GUAMITO S.A.C. CÓDIGO: C-QC-HACCP-10
MANUAL HACCP PRODUCCIÓN
ACUÍCOLA
Revisión:
01 Carretera Puerto Pizarro,
km 2.2 -TUMBES
Alcance:
Objetivo:
Equipo Auditor:
. Auditor líder:
. Auditores:
Actividades realizadas:
(De acuerdo al plan de auditoría)
Resultados:
No conformidades:
Observaciones:
Recomendaciones:
Firma del auditor líder:
Anexos:
62
LISTA DE VERIFICACIÓN Nº 11
Documento a auditar:
Área:
Auditados:
Elemento a verificar Observaciones
CRIADOR EL GUAMITO S.A.C. CÓDIGO: C-QC-HACCP-11
MANUAL HACCP PRODUCCIÓN
ACUÍCOLA
Revisión:
01 Carretera Puerto Pizarro,
km 2.2 -TUMBES
63
REGISTRO DE ACCIONES CORRECTIVAS Nº12
________________ _________________
J.P. J.A.C.
CRIADOR EL GUAMITO S.A.C. CÓDIGO: C-QC-HACCP-12
MANUAL HACCP PRODUCCIÓN
ACUÍCOLA
Revisión:
01 Carretera Puerto Pizarro,
km 2.2 -TUMBES
FECHA CÓDIGO DE
REGISTRO
PROBLEMA U
OCURRENCIA
ACCIONES
CORRECTVAS RESPONSABLE
64
PLAN DE AUDITORÍA Nº 13
Nº PROCESO
/ÁREA FECHA AUDITORES
DOCUMENTOS
RELACIONADOS REQUISITOS DEL SISTEMA HACCP
Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:
Fecha: Fecha: Fecha:
CRIADOR EL GUAMITO S.A.C. CÓDIGO: C-QC-HACCP-13
MANUAL HACCP PRODUCCIÓN ACUÍCOLA Revisión: 01 Carretera Puerto Pizarro,
km 2.2 -TUMBES
65
PRODUCTO NO CONFORME Nº 14
________________ _________________
J.P. J.A.C.
CRIADOR EL GUAMITO S.A.C. CÓDIGO: C-QC-HACCP-14
MANUAL HACCP PRODUCCIÓN ACUÍCOLA Revisión: 01 Carretera Puerto Pizarro,
km 2.2 -TUMBES
FECHA ÁREA DESCRIPCIÓN RESPONSABLE
DE EJECUCIÓN
ACCIÓN CORRECTIVA
O PREVENTIVA
PLAZO DE
CUMPLIMIENTO
ESTADO ( Cerrado o
Pendiente)