gewinnung - liebherr.com · tion, wurde gerade erst an den steinbruch themar ausgeliefert. „was...

GEWINNUNGInnovative Maschinen im Einsatz

Im Gespräch: Erfahrungen bei Abbau und Verladung

Ratgeber: Wirtschaftlichkeit in der Gewinnung

Im Trend: Schutzvorrichtungen für Raupenbagger

2 // Gewinnung Gewinnung // 3

Im Gespräch

Mineral Baustoff GmbHWie man Steinbrüche auf Wirtschaftlichkeit trimmt .......................... 5

Creaton AGFeuer und Flamme für Kreatives aus Ton ......................................... 9

Holemans GmbHVon Kies zu Sand und neuen Seenlandschaften ............................. 12

a+b Ingoldingen Moränenkies für Asphalt und Beton ................................................. 22

Recycling GmbH LahnauAlle Gewinnungsaufgaben aus einer Hand ...................................... 24

Geocal Mineração Zuverlässigkeit und Partnerschaft für einen sicheren Bergbau .............................................................. 38

J Swap J Swap Contractors in Neuseeland: Wirtschaftlichkeit im Schwertransport ............................................. 40

Lanwehr Natursteinabbau in der dritten Generation ....................................... 42

Ratgeber

Wirtschaftlichkeit in der Gewinnung Teil 1: Story ...................................................................................... 8

Wirtschaftlichkeit in der GewinnungTeil 2: Effizientes Fahren mit dem Radlader ...................................... 26

Steinbruch im Profil

Carrière des Grands UsagesR 950 SME ....................................................................................... 16

Carrière des Grands CaousR 964 C SME ................................................................................... 28

Ambazac und MontebrasR 960 SME ...................................................................................... 32

Service

LaufwerkeZehn Expertentipps für ein langes Laufwerksleben ......................... 14

Genau betrachtet

Das Liebherr-Zahnsystem ZDie Vorteile des Zahnsystems Z ....................................................... 31

Im Trend

SchutzmaßnahmenVorrichtungen für Raupenbagger ..................................................... 20

Der Retarder im TA 230 LitronicBremsen ohne Kompromisse .......................................................... 36

Im Überblick

Liebherr-Maschinen in der Gewinnung Hydraulikbagger, Bagger, Radlader, Muldenkipper und Raupen für schwere Einsätze ........................................................................ 44

ImpressumHerausgeber Liebherr-EMtec GmbHLiebherrstraße 1288457 Kirchdorf an der Iller ( Deutschland )[email protected]

Verantwortlich für den Inhalt Liebherr-Werk Bischofshofen GmbHDr.-Hans-Liebherr-Straße 4 5500 Bischofshofen (Österreich)[email protected]

Redakteure Conrad Freeling, Maria Graffius, Alexander Katrycz, Bettina Köhler, Catherine Pierrat, Uwe Richter/ Richter B2B, Michel Roche, Barbara Specht, Alban Villaume

Layout /Gestaltung ForSale Services GmbH, München

© Liebherr-EMtec GmbH. Die Inhalte dürfen ohne Genehmigung des Herausgebers nicht kopiert und weiter veröffentlicht werden.

Inhalt

Optisch 0

Verehrte Leserinnen und Leser,

die Gewinnungsindustrie entwickelt sich rasch weiter. Gleichzeitig sieht sie sich einem wachsenden Druck ausgesetzt: Angesichts eines hohen Preisdrucks sind die in der Branche aktiven Unternehmen dazu gezwungen, höchst effizient und wirtschaftlich zu arbeiten – und das in einem Umfeld, das hinsichtlich Zeit und Kosten naturgemäß einen hohen Aufwand erfordert.

In unserem Special zeigen wir Ihnen ganz konkrete Beispiele aus der Gewinnungs-praxis: Wie arbeiten Unternehmen in ihrem Steinbruch oder in ihrem Gewinnungs-betrieb mit Liebherr-Maschinen? Bei welchen Tätigkeiten kommen sie zum Einsatz? In welchem Umfeld agieren die Unternehmen? Und wie gelingt es den Unternehmen, eine möglichst hohe Effizienz zu erzielen?

Die Berichte zeigen, dass die eingesetzten Maschinen ein wesentliches Kriterium dafür sind, wie effizient gearbeitet wird und wie hoch die Betriebskosten, etwa für Kraftstoff, sind. Letztlich wirken sich die Entscheidungen über konkrete Maschinen und Ausrüs-tungen auf Ihre Produktionskosten und auf den Unternehmensumsatz aus.

Zusätzlich zu den Erfahrungen unserer Kunden möchten wir Ihnen in dieser Pub- likation auch unsere Konzepte zur Effizienzsteigerung näher bringen. Im Kapitel „Wirtschaftlichkeit in der Gewinnung“ erhalten Sie Tipps für den Einsatz unserer Maschinen – damit Sie wirtschaftlich arbeiten und die Lebensdauer Ihrer Maschinen steigern können.

Sie haben Ideen, Anregungen oder Fragen zum Einsatz von Maschinen in der Gewin-nung? Bitte mailen Sie uns an: [email protected].

Ihr Redaktionsteam

Gewinnung // 5

Im Gespräch: Mineral Baustoff GmbH

Wie man Steinbrüche auf Wirtschaftlichkeit trimmt

Die Mineral Baustoff-Gruppe gehört zum STRABAG SE-Konzern und ist mit rund 200 Steinbrüchen und Kiesgruben eine der führenden Rohstoffmarken in den mittleren, südöstlichen und östlichen Ländern Europas.

Einer der fünf von Wolfgang Beckers betriebenen Kalkstein-brüche liegt in Eigenrieden bei Mühlhausen. Abgebaut wird hier auf zwei Arealen mit sieben und zwölf Hektar Fläche. Vom Vorplatz des Bürocontainers aus haben wir freien Blick auf den größeren der beiden Bereiche. Angefangen beim Abbau an der Wand bis zur Verladung auf die Kunden-Lkw können wir die Produktionsschritte beobachten. Dabei fällt auf, dass keine Muldenkipper oder langen Förderbänder im Einsatz sind. Die gesamte Organisation basiert auf kurzen Wegen. Das spart Maschinen, Personal und Zeit.

eingesetzt. Die Reichweite ist mit 13 m genau für die Bedingun-gen vor Ort ausgelegt, die Löffelgröße wurde auf das Durch-setzungsvolumen des Brechers hin optimiert. Beckers freut sich über den Neuzugang: „Drei Wochen haben wir den Bagger jetzt im Einsatz und hinsichtlich Produktivität und Dieselverbrauch ganz hervorragende Erfahrungen gemacht. Obwohl er deutlich mehr Leistung bietet und über eine größere Löffelkapazität ver-fügt, verbraucht er weniger als der Vorgänger.“

Auch bei den Radladern setzt Beckers auf Liebherr. Drei Gene-rationen sind aktuell parallel im Einsatz. Der älteste stammt aus dem Jahr 2005, der jüngste, ein L 566 der neuesten Genera-tion, wurde gerade erst an den Steinbruch Themar ausgeliefert.

„Was mich bei Liebherr überzeugt, sind die Serviceintervalle, der Zugriff auf den Service, die Beratung, die Qualität und die Bedienung“, sagt Beckers. „Die Maschinen halten gut durch und sind im Betrieb sehr wirtschaftlich. Insbesondere der Diesel-verbrauch ist für uns natürlich wichtig.“

Vor der Anschaffung einer neuen Maschine werden Wirtschaft-lichkeit und Nachhaltigkeit genau geprüft und dokumentiert. „Wir haben die Maschinen im Einsatz direkt mit Wettbewerbs-modellen verglichen“, erläutert Beckers. „Verbrauch und Material bewegung wurden erfasst und in Relation gesetzt.

Wolfgang Beckers, Prokurist und Gebietsleiter Thüringen.

Wenn es um Kostensenkung und Effizienz geht, ist Wolfgang Beckers in seinem Element. Als Prokurist und Gebietsleiter Thüringen der Mineral Baustoff GmbH hat er fünf Steinbrüche des Unternehmens bis ins Detail ökonomisch optimiert. Durch kurze Wege zum Beispiel, aber auch durch den effizienten Einsatz von Liebherr-Maschinen, die ihm helfen, seine ehrgeizigen Ziele zu erreichen.

Raupenbagger R 950 SME im Steinbruch in Eigenrieden: Das Material wird dort verarbeitet und verkauft, wo es anfällt.

„Wirtschaftlichkeit ist das A und O. Unser Betrieb ist vollständig mobil.“Wolfgang Beckers, Prokurist und Gebietsleiter Thüringen

Metrisch +10

„Wirtschaftlichkeit ist das A und O. Unser Betrieb ist vollständig mobil, wir haben keine stationären Anlagen, brechen das Mate-rial dort, wo es anfällt, verarbeiten es, legen es auf ein Haufwerk und verkaufen es. Dazwischen gibt es praktisch keine Wege. Wir müssen ja wettbewerbsfähig sein. Im Verkauf kommt es heute auf jeden Cent pro Tonne an“, sagt Beckers. „Wir stellen hier eine große Palette Endprodukte her: Zum Beispiel Kalk-Magnesium-Dünger, den wir an die Landwirtschaft der Umge-bung verkaufen. Dazu kommen Produkte für den Straßen- sowie den Garten- und Landschaftsbau. Das umfasst beispielsweise Frostschutzschichten, Schottertragschichten und hydraulisch gebundene Schichten.“

Zum Abbau an der Wand und zur Beschickung des Brechers wird seit kurzem ein neuer Liebherr-Raupenbagger R 950 SME


Auf diese Weise haben wir den Verbrauch pro gewonnener Tonne ermittelt. Mit den Liebherr-Geräten sparen wir vier bis fünf, teilweise bis zu sechs Liter Diesel pro Stunde. Bei 15.000 Betriebsstunden im Jahr kommen pro Maschine zigtausend Euro zusammen.“

Im Gespräch: Mineral Baustoff GmbHIm Gespräch: Mineral Baustoff GmbH

6-Kammer-Dosieranlage: Die Kunden bestellen den gewünschten Splitt bei ihrer Ankunft im Steinbruch, erhalten eine Rezepturkarte und holen den Schotter ab.

Verladung direkt vom Haufwerk aus.

Branche:

Firmengröße:

Gegründet:

Standort:

Geschäftsführer:

Liebherr-Maschinen

im Einsatz:

Mineral Baustoff GmbH

Firmenprofil

Gesteinsabbau

25 Steinbrüche und Kiesgruben, 122 Mitarbeiter

2008

Deutschland, Mittel-, Südost- und Osteuropa

Dipl.-Ing. Jörg Henschel, Dipl.-Kfm. Peter Kern

www.mineral.eu.com

L 566, R 950 SME, R 936, etc.

„Mit den Liebherr-Geräten sparen wir vier bis fünf, teilweise bis zu sechs Liter Diesel pro Stunde.“Wolfgang Beckers, Prokurist und Gebietsleiter Thüringen

Geräte“, erklärt Beckers. „Mit der Firmengruppe Nagel haben wir einen wirklich kompetenten und verlässlichen Servicepartner vor Ort. Wenn wir eine technische Frage haben, bekommen wir sofort eine Antwort.“ Obwohl der Betrieb sehr auf Effizienz ausgerichtet ist, wird an den Maschinen nicht gespart.

„Unsere Fahrer arbeiten bis zu zehn Stunden mit den Maschinen und müssen jederzeit topfit sein. Deshalb bekommen sie eine Ausstattung, die sie entlastet. Komfortsitz, Klimaautomatik und Standheizung zum Beispiel sind überall enthalten“, sagt Beckers. „Das erleichtert die Arbeit und ist nicht zuletzt auch eine Frage der Sicherheit.“

Der Verbrauch ist bei Anschaffungen nicht das einzige Entschei-dungskriterium. Eine wichtige Rolle spielt auch der Service, da er die Maschinenverfügbarkeit maßgeblich beeinflusst. „Wenn Maschinen nicht laufen, entstehen sofort immense Verluste. Das können wir uns nicht leisten und deshalb nutzen wir Liebherr-


Wirtschaftlichkeit in der Gewinnung

Ratgeber – Teil 1

Auch unter Volllast bleibt der Kraftstoffverbrauch der Planierraupe PR 744 Litronic niedrig.

Feuer und Flamme für Kreatives aus Ton Viele Formen, viele Größen, viele Farben – von klassisch bis kreativ bietet die Creaton AG ein breites Marken- programm an Dachziegeln. Produziert wird rund um die Uhr an 365 Tagen im Jahr. Von der Rohstoffgewinnung bis hin zum Vertrieb liegt bei Creaton alles in einer Hand. Der gesamte Prozess ist auf den kontinuierlichen Betrieb der riesigen und im Kern über 1.000 °C heißen Brennöfen ausgelegt.

Ganz wesentlich gehört dazu die Frage, wie der Prozess von Gewinnung und Transport verbessert werden kann. Das beginnt bei der Infrastruktur und der Organisation vor Ort: Welche Prozesse laufen am Ort des Abbaus ab, also zum Beispiel im Steinbruch? Wie schnell kann mit den eingesetzten Maschinen gearbei-tet werden? Wie viel Energie wird einge-setzt, um Förderbänder zu betreiben, bzw. wie viel Treibstoff wird benötigt, um die eingesetzten Maschinen zu nutzen? Wie gut sind die Mitarbeiter geschult, die diese bedienen? Die Liste der möglichen Ein-sparungen reicht bis hin zu einem nachhal-tigen Abbau, der Ressourcen und Umwelt schont. Wir möchten diese Frage am Beispiel der Maschinen beleuchten – ent-scheiden diese doch wesentlich darüber, wie hoch die Kosten pro abgebauter und transportierter Tonne sind.

Radlader: bis zu 25 % weniger Treibstoff durch Antriebskonzept Radlader werden in der Gewinnungs-industrie hauptsächlich für die Verladung und den Transport des abgebauten Mate-rials herangezogen. Im Bergbau und in Steinbrüchen sind in erster Linie große Radlader mit einem Einsatzgewicht von bis zu 30 Tonnen im Betrieb. Trotz des enormen Gewichts der Geräte und des harten Einsatzes gilt es den Treibstoffver-brauch der Radlader gering zu halten. Im Fall der Liebherr-Radlader gelingt dies durch die Kombination aus hydrostati-schem Fahrantrieb und dem Liebherr- eigenen System, der Liebherr Power Efficiency (LPE). Mit diesem Antriebs- konzept sparen alle Liebherr-Radlader der neuen IIIB-Generation bis zu 25 %

Unternehmen, die im Bereich der Gewinnung arbeiten, stehen unter einem enormen Zeit- und Kostendruck. Der Aufwand für den Betrieb und steigende Treibstoffkosten zwingen Unternehmen dazu, so effizient und wirtschaftlich wie möglich zu arbeiten. Für jeden Unternehmer stellt sich daher die Frage: Wie können entscheidende Produktionsfaktoren wie Betriebsmittel, Arbeit und Energie optimiert werden, um eine hohe Umschlagleistung zu erzielen und gleichzeitig die Betriebskosten niedrig zu halten.

Treibstoff im Vergleich zu anderen Geräten in der gleichen Größenklasse. Während der Treibstoffverbrauch sinkt, kann mit dem hydrostatischen Fahrantrieb gleich-zeitig eine höhere Umschlagleistung pro Betriebsstunde erzielt werden. Der Grund: Der Einsatz des hydrostatischen Fahran-triebs ermöglicht eine besondere Einbau-lage des Liebherr-Dieselmotors – quer oder längs im Heck: Dies führt − im Ver-gleich zu herkömmlich angetriebenen Radladern − zu einer höheren Kipplast bei deutlich geringerem Eigengewicht und zu mehr Umschlagleistung pro Betriebsstun-de. Das LPE-System greift proaktiv in das Motormanagement ein, indem es das elektronische Signal des Gaspedals auf-nimmt und die effizienteste Umsetzung des Fahrbefehls berechnet.

Hydrostatischer Antrieb reduziert Verschleiß und senkt so KostenDer hydrostatische Antrieb sorgt gleich-zeitig dafür, dass die Kosten für Brems- und Reifenverschleiß reduziert werden. Während die stufenlose Zugkraftregulie-rung die Abnutzung der Reifen je nach Einsatzverhältnis um bis zu 25 % redu-ziert, verringert die hydraulische Brems-wirkung des Antriebs den Verschleiß der Bremsen. Unternehmer ersparen sich ver-schleißbedingte Reparaturen, was in nie-drigeren Betriebskosten und einem bes-seren Ergebnis zu Buche schlägt. Nicht zuletzt stellt sich die Frage, inwiefern Umwelt und Ressourcen beim Abbau geschont werden können. Ein Liter Diesel produziert bei der Verbrennung bis zu 3 kg CO2. Fünf Liter Treibstoffreduktion ergeben bei 1.000 Betriebsstunden damit beispiels-weise bis zu 15.000 kg weniger CO2.

Bagger schaltet Motor bei Leerlauf automatisch ab Der Bagger kann mit einer Funktion aus-gestattet werden, durch die sich der Motor nach einer gewissen Stillstandszeit auto-matisch abstellt. In Zusammenhang mit der sensorgesteuerten Leerlaufautomatik wird so der Kraftstoffverbrauch weiter ver-ringert und die Umwelt weniger belastet. Für die optimale Anpassung an die jewei-ligen Bedingungen kann der Baggerfahrer zwischen vier verschiedenen Arbeitsmodi wählen – bei normalen Arbeitsbedingun-gen empfehlen wir den Mode „E“ für „Eco-nomy“. So können Budget und Umwelt geschont werden. Durch einen einfachen Knopfdruck können die Modi vom Fahrer ausgewählt werden; die vorgewählte Mo-tordrehzahl und Hydraulikleistung wird dann durch die Maschine zur Verfügung gestellt.

Daten über Nutzungsverhalten des Fahrers verbessern Wirtschaftlichkeit Nicht jeder Fahrer benutzt seine Maschine gleich. Wenn genau analysiert wird, wie die Maschine gefahren wird, können daraus Schlüsse für eine wirtschaftlichere Nutzung gezogen werden. Das elektronische Daten- übertragungs- und Ortungssystem LiDAT macht genau das. Durch die so gewonne-nen Daten kann die Maschine noch wirt-schaftlicher eingesetzt werden.


Maschinentechnik und des Fuhrparks, beschreibt die Gewin-nung: „Wir müssen uns nach dem Wetter richten. Vor der Form-gebung können wir dem Rohstoff kein Wasser entziehen. Das heißt, dass der Feuchtigkeitsgehalt schon in der Grube nicht über 20 % liegen darf. Für den Abraum ist ein Liebherr-Raupen-bagger R 954 C im Einsatz. Beim Abbau an der Wand arbeiten wir mit Liebherr-Radladern, einem L 586 und einem L 538. Jetzt haben wir einen L 580 bestellt. Der Hauptgrund dafür war, dass wir für den L 580 eine Ausnahmegenehmigung für Einzelfahrten bekommen können. Das erleichtert uns den witterungsbeding-ten Wechsel des Einsatzortes.“

Um Reserven für Zeiten zu haben, in denen nicht abgebaut wer-den kann, werden direkt neben den Gruben bis zu 190 m lange und 50 m breite Halden angelegt und mit einem Fließ geschützt. Die Radlader an der Wand beladen die Dumper, die das Material zu den Halden fahren.

Der Einsatz an der Wand ist eine große Beanspruchung für die Radlader. Das Material ist hochverdichtet und sehr schwer, was einen Vollgasanteil von rund 80 % bedingt. Der hydrostatische Antrieb ist dabei sehr vorteilhaft. „Wir sind direkte Vergleichstests mit anderen Geräten gefahren und haben wirklich enorme Unter-schiede festgestellt“, sagt Roland Kanefzky, „beim Dieselver-brauch zum Beispiel sind die Liebherr-Maschinen viel sparsamer. Der Liebherr-Antrieb lässt sich auch feiner dosieren. Und schließ-lich hatten wir mit wandlerbetriebenen Radladern schon öfter Überhitzungsprobleme.“

Ferdinand Kanefzky ergänzt: „Wir arbeiten seit 1988 mit Liebherr. Was für uns zählt, ist Wirtschaftlichkeit, Qualität und Service. Der Dieselverbrauch ist natürlich wichtig, gerade bei den Radladern. Außerdem brauchen wir leistungsfähige Ma-schinen, die viel aushalten. Bisher haben wir mit dem Hause Liebherr gute Erfahrungen gemacht. Und wenn doch mal etwas an den Geräten war, kam der Service sehr schnell. Auch die Ersatzteilversorgung funktionierte bis jetzt völlig reibungslos. Mit der Firma Nagel haben wir ganz in der Nähe einen kompetenten Stützpunkthändler mit sehr guten Leuten, die sich wirklich mit den Geräten auskennen.“

Im Gespräch: Creaton AG

Kanefzky zur Herstellung von Dachziegeln in Wertingen. Die Feuchtigkeit ist ebenfalls ein kritischer Parameter. „Wir betreiben einen großen Aufwand, um sicherzustellen, dass wir einen per-fekten Ausgangsrohstoff haben. Das fängt schon bei der Begut-achtung und Behandlung des Materials in der Grube an und reicht bis hin zur peniblen Kontrolle im eigenen Labor“, sagt Fer-dinand Kanefzky und beschreibt die einzelnen Produktions-schritte.

„Die Dosierung ist der erste Schritt der Aufbereitung des Roh-materials. Dann kommt das Material in einen Koller, der die Kom-ponenten vermischt und zerkleinert. Danach durchläuft es zwei Walzwerke und wird dabei auf Fingernagelstärke gebracht. Der

nächste Schritt erfolgt in der Vakuumkammer, wo dem Material die Luft entzogen wird. In einer Presse mit Gipsformen entsteht jetzt bereits der Ziegel. Er hat zu diesem Zeitpunkt noch rund 19,5 % Feuchteanteil. Nach der anschließenden Trocknung bleiben noch 2 % Restfeuchte. Der letzte Schritt vor dem Brennen ist das Aufbringen von Glasuren oder sogenannten Engoben – das sind aus feinst zermahlenem Ton hergestellte Farben für die Deckschicht.“

Die Ziegel werden in Brennhilfskassetten gesetzt und mit großen Tunnelofenwagen vollautoma-tisch durch den Ofen geschleust. Rund 120 m lang, 5 m breit und 4 m hoch ist der Sandrinnen-ofen in Wertingen. 44 Stunden dauert es, bis seine 15 Brennzonen durchlaufen sind. Die maximale Brenntemperatur beträgt über 1.000 °C. Beim Austritt aus dem Ofen sind die Ziegel noch gut 80 °C heiß. Jetzt folgt eine teils vollautomatische und teils manuelle Endkontrolle, bevor sie zu Mini-paketen gebündelt werden, mit denen ein Dach-decker gut arbeiten kann.

Pro Jahr werden viele Tonnen Lösslehm und Ton für die Ziegelproduktion in Wertingen und Roggden benötigt. Roland Kanefzky, Leiter der

Im Gespräch: Creaton AG

packung schon früh auf Folien verzichtet haben. Die genutzten Flächen rekultivieren wir aufwändig, zum Beispiel für die landwirt-schaftliche Nutzung. Oder es entsteht ein Biotop. Und auch einen Obstbaumlehrgarten mit 150 Obstbäumen haben wir schon angelegt.“

Das hochverdichtete Material bedingt einen Vollgasanteil von 80 %, womit der hydrostatische Fahrantrieb gut zurecht kommt.

Radlader werden für die Verladung eingesetzt.

Branche:

Firmengröße:

Gegründet:

Standort:

Geschäftsführer:

Website:

Liebherr-Maschinen

im Einsatz:

Creaton AG

Firmenprofil

Tondachziegel-Herstellung

Neun Standorte, 15 Werke, ca. 1.000 Mitarbeiter

1884

Zentrale in Wertingen / Deutschland

Vorstand: Stephan Führling

www.creaton.de

L 538, L 542, L 566, L 580 IIIB, R 954 C,

PR 744 LGP

Die Creaton AG gehört zu den führenden Tondachziegelher- stellern Europas. Entstanden ist die Gesellschaft durch den Zu-sammenschluss der bayerischen Ziegeleien Berchthold und Ott. Bereits im Jahr 1884 wurde die Firma Berchthold in Wertingen nahe Augsburg gegründet – dem heutigen Sitz der Firmenzentrale von Creaton.

Insgesamt hat die Creaton AG neun Standorte mit 15 Werken und etwa 1.000 Beschäftigten. An den bayerischen Standorten Wertingen und Roggden arbeiten insgesamt rund 100 Mitar- beiter. In Wertingen werden Kleinpfannen gefertigt, im nur zwei Kilometer entfernten Roggden Biberschwanzziegel. Beide Pro-duktarten werden jeweils in mehreren Sorten, zahlreichen Farben und mit etwa 50 Zubehörartikeln wie Lüftungs- oder Firstziegeln produziert. Geliefert wird an den Baustoffgroßhandel oder an grö-ßere Dachdeckerbetriebe, hauptsächlich in Deutschland und in anderen europäischen Ländern. Aber auch Kunden aus anderen Regionen der Welt setzen auf Creaton-Produkte. So wurde das Hofbräuhaus in Las Vegas mit Ziegeln aus Wertingen eingedeckt. „Selbst Firmen aus Singapur oder China stehen auf der Kunden-liste“, erzählt Ferdinand Kanefzky, Werksleiter der Standorte Wertingen und Roggden.

„80 % unseres Rohstoffes ist Lösslehm, 20 % sehr plastischer Ton. Der Ton bestimmt die Formbarkeit des Ziegels. Entschei-dend sind die genaue Zusammensetzung der unterschied - lichen Abbaumaterialien und deren Mischung“, erklärt Ferdinand

„Wir arbeiten seit 1988 mit Liebherr. Was für uns zählt, ist Wirtschaftlichkeit, Qualität und Service.“Ferdinand Kanefzky, Werksleiter der Standorte Wertingen und Roggden

Roland und Ferdinand Kanefzky vor ihren Endprodukten.

„Wir legen großen Wert darauf, im Einklang mit der Natur zu arbeiten“, erklärt Ferdinand Kanefzky den Unternehmensslogan „Natürlich tonangebend“. „Umweltschutz ist für uns wichtig. Creaton hat als einer der ersten Dachziegelhersteller die bay e- r ische Umweltmedaille bekommen. Wir gehörten zu den ersten, die von Einweg- auf Europoolpaletten umgestellt und bei der Ver-


Im Gespräch: Holemans GmbH

Von Kies zu Sand und neuen Seenlandschaften

Die Anfänge der Holemans Gruppe reichen bis ins Jahr 1873 zurück. Ihr Kerngeschäft ist die Gewinnung und Vermarktung von Kies und Sand. Das Familienunternehmen wird mittlerweile in der dritten Generation geführt und beschäftigt 130 Mitarbeiter. Von der Unternehmenstätigkeit profitieren nicht nur die Kunden. Zahlreiche geschützte Tiere und Pflanzen finden an den ent-standenen Baggerseen neue Lebensräume. Und die Menschen in der Region freuen sich über die wasserreichen Naherholungs-gebiete.

Der Sitz der Holemans Gruppe liegt in der Stadt Rees unmittelbar am Rhein. Vom Ufer aus sieht man bis zur beeindruckenden Nieder- rheinbrücke bei Wesel. 26.500 m3 Beton wurden in der Brücke verbaut – das ist unmittelbar mit Kies und Sand verbunden. Denn sie wandern zu 95 % in die Bauindustrie: als Rohstoffe zur Beton-herstellung.

Kontinuierlich und qualitativ auf sehr hohem Niveau liefern die Unternehmen der Holemans Gruppe jährlich rund vier Millionen Tonnen Kies und Sand vor allem an Betonfertigteilhersteller, Transportbetonwerke und Baustoffhändler. „Sand und Kies sind überall enthalten, zum Beispiel verarbeitet in Gebäuden, Fuß-wegen, Straßen, Brücken oder Rohren und vielem mehr“, sagt Thomas Derksen, Technischer Leiter der Holemans GmbH. „Auch in Solarzellen oder Mikrochips ist Sand enthalten.“

Leistung ist im Vergleich zum Vorgängermodell auch wirklich beeindruckend. Trotzdem bewegt sich der Kraftstoffverbrauch auf einem ähnlichen Niveau.“

Positiv fielen den Fahrern auch der Komfort und die Übersicht-lichkeit der von Grund auf neu entwickelten Kabine auf. Die Rundumsicht bietet ein Plus an Effizienz und Sicherheit, was durch die nach allen Seiten abfallenden Kanten und eine Panora-maverglasung auch im Türbereich erreicht wird. Die Abgasanlage verschwindet komplett hinter der A-Säule. So wird die Sicht über die Motorhaube nach vorne nicht behindert.

„Ein weiterer Vorteil für den Planierbetrieb ist, wie ruhig die Ma-schine liegt“, sagt Thomas Derksen. Bei der Entwicklung der neu-en Raupengeneration wurde darauf ein besonderes Augenmerk gelegt. Zu den Neuerungen zählen auch die Laufwerke: Mit einem deutlich größeren Durchmesser des Turasrades und mehr Zäh-nen im Eingriff konnte die Lebensdauer von Kette und Turas spür-bar verlängert werden. Die Wartung wurde ebenfalls optimiert: Zentralisierte Wartungspunkte, weit öffnende Zugangsklappen und Motorraumtüren, eine serienmäßig kippbare Fahrerkabine und ein optional zur Reinigung herausschwenkbarer Kühler er-leichtern die Servicearbeiten.

„Der Service spielt für uns über die gesamte Lebensdauer der Maschinen hinweg eine entscheidende Rolle. Bei Liebherr

Sand besteht aus Körnern zwischen 0,0063 und 2 mm Durch-messer. Als Kies werden Körner von 2 bis zu 32 mm Durchmes-ser bezeichnet. Sand und Kies werden wiederum in verschiedene Größenklassen unterteilt. Die einzelnen Fraktionen werden mit unterschiedlichen Verfahren getrennt und für die kundenspezifi-schen Anforderungen in genau definierten Verhältnissen wieder zusammengemischt. „Schon heute ist die Betonherstellung eine Wissenschaft für sich. Mit der Weiterentwicklung der Industrie steigen die Anforderungen an die Rohstoffe“, beschreibt Thomas Derksen den Trend in der Branche.

Abbau und Rekultivierung erfolgen bei der Holemans Gruppe in Etappen und finden über weite Strecken parallel statt. Böschun-gen und Wege werden angelegt, Uferbereiche befestigt, Bäume gepflanzt. Elf Liebherr-Geräte sind dabei im Einsatz: acht Rad-lader, zwei Mobilbagger und eine Raupe.

Hier ist Kraft nötig. Sie macht 90 % des Einsatzes aus.

Thomas Derksen, Technischer Leiter.

Viele Baggerseen am Niederrhein sind ehemalige Abbaugebiete der Holemans Gruppe. Denn hier, in der Region zwischen dem Ruhrgebiet und den Niederlanden, gewinnen Unternehmen der Holemans Gruppe seit Jahrzehnten Kies und Sand und rekultivieren die Flächen anschließend. Sechs Monate lang wurde dabei eine PR 736 als Test-maschine der neuen Raupengeneration 6 in der Praxis erprobt.

Branche:

Firmengröße:

Gegründet:

Standort:

Geschäftsführer:

Website:

Liebherr-Maschinen

im Einsatz:

Holemans GmbH

Firmenprofil

Gewinnung, Vermarktung sowie Natur und Freizeit

120 Mitarbeiter

1873

46452 Rees / Deutschland

Michael Hüging-Holemans

www.holemans.de

Acht Radlader, zwei Mobilbagger und eine Raupe

„Der Service spielt für uns über die gesamte Lebensdauer der Maschinen hinweg eine entscheidende Rolle. Bei Liebherr können wir uns auf schnelle Reaktion und gute Arbeit verlassen.“Thomas Derksen, Technischer Leiter der Holemans GmbH

Holemans vertraut seit Jahren auf Bagger und Radlader von Liebherr. Bei den Raupen kam bislang unter anderem eine PR 734 zum Einsatz. Von Dezember 2012 bis Juli 2013 wurde eine Vorserienmaschine vom Typ PR 736 getestet: Zu den Auf-gaben der Raupe zählten das Abschieben und Deponieren von Kiesfeldern und Mutterboden sowie die Gestaltung der Gelände-topografie. Rund 2.100 Betriebsstunden kamen dabei zusammen.

Die PR 736 verfügt erstmals über eine elektronisch geregelte Fahrsteuerung mit integrierter Eco-Funktion und proaktiver Leis-tungsanpassung, wodurch die Wahl zwischen hohem Leistungs-vermögen und einer möglichst hohen Wirtschaftlichkeit möglich ist. „Bei uns zählt vor allem, mit Kraft zu schieben. Das macht 90 % des Einsatzes aus“, erläutert Thomas Derksen. „Und die

können wir uns auf eine schnelle Reaktion und gute Arbeit verlas-sen“, sagt Thomas Derksen. „Die Zuverlässigkeit der Vorserien-raupe hat uns beeindruckt. Während der gesamten Testphase kam es zu keinem einzigen Ausfall.“


Service

Zehn Expertentipps für ein langes LaufwerkslebenEine regelmäßige Wartung und die richtige Arbeitsweise haben wesentlichen Einfluss auf die Lebensdauer von Laufwerken. Bei Baumaschinen mit Ketten kann Laufwerksverschleiß an Kettenbuchsen, Turas, Ketten-gliedern, Leiträdern, Lauf- und Tragrollen sowie an Bodenplatten auftreten. Es gibt mehrere Möglichkeiten, die Lebensdauer von Laufwerken zu steigern und dadurch die Kosten im Laufwerksbereich zu senken.

KettenbuchseBei ölgeschmierter Kette bewegt sich die Buchse relativ zum Turas. Dies führt zu Abrieb an Buchse und Zähnen.

Drehbuchsenketten rollen frei am Turas ab, was den Verschleiß von Buchse und Turas reduziert. Aufgrund ihrer Bauform eignen sich Drehbuchsenketten aber nur bedingt für harte Einsätze, in denen Stoß-belastungen auftreten.

Tipp 1: Bei ölgeschmierten Ketten kann die Buchse weiterverwendet werden, wenn sie

rechtzeitig (bei einem Verschleiß von 70 bis 80 %) um 180° gewendet wird. Die tatsächliche Ersparnis hängt von den anfallenden Lohnkosten ab.

Tipp 2: Als Faustregel gilt: Die Turasseg-mente dürfen an der Zahnspitze nicht spitz

zusammenlaufen. Es muss immer zumindest ein schmaler Steg sichtbar sein. Details dazu sind in der Betriebsanleitung der Baumaschinen zu finden.

Tipp 3: Kommt es an der Maschine im Ein-satz zu Vibrationen, kann dies am Wellen-

verschleiß der Kettenglieder liegen.

Tipp 4: Besonders im Winter ist es wichtig, das Laufwerk gründlich zu reinigen. Auf

diese Weise wird verhindert, dass insbesondere Tragrollen klemmen. Zugleich erhöht die Reinigung die Lebensdauer.

Tipp 5: Alternativ zu den Bodenplatten in Standardqualität bietet Liebherr spezielle

Bodenplatten für verschleißintensive Einsätze mit mehr Verschleißmaterial an. Beispiele für solche speziellen Bodenplatten sind „ES Extreme Service“ oder „SESS Super Extreme Service Shoes“.

Tipp 6: In besonders verschleißintensiven Einsätzen in weichem Material können Dreh-

buchsenketten die Laufwerksstandzeit wesentlich erhöhen. Sie eignen sich aber durch ihre Bauform nur bedingt für harte Einsätze, in denen Stoßbelas-tungen auftreten.

Tipp 7: Die Kettenspannung kann sehr ein-fach mit einem Brett oder Stab, der vom

Leitrad zur ersten Tragrolle gelegt wird, gemessen werden. Dabei ist zu beachten, dass die Maschine unter Einsatzbedingungen gemessen wird, da die Kette zusätzlich durch das sich im Laufwerk auf-bauende Material gespannt wird.

Fahrgeschwindigkeit Eine zu hohe Geschwindigkeit – vor allem beim Rückwärtsfahren – führt zu einem er-höhten Verschleiß aller Komponenten.

Kurvenfahrten oder Arbeiten am HangEnge Kurven oder häufige unnötige Rich-tungswechsel beim Wechseln der Bahn be-wirken einen höheren Verschleiß, speziell an den Seitenwangen von Leitrad, Trag- und Laufrollen sowie an der Kette.

Was ist Laufwerksverschleiß?

Was den Laufwerksverschleiß beeinflusst:

Die richtige Arbeitsweise mit der Maschine:

TurasIst der Turas vollkommen verschlissen, kann es zu Zahnbruch und Überspringen der Kette kommen. Ein übermäßig ver-schlissener Turas erhöht zudem den

Buchsenverschleiß um ein Vielfaches. Aus diesen Gründen ist dem Turasverschleiß besonderes Augenmerk zu schenken.

Tipp 8: Generell empfiehlt es sich beim Ein-satz von Kettenlaufwerken, eine mittig an-

gebrachte Kettenführung einzusetzen. Eine solche Kettenführung nimmt einen Teil der beim Lenken oder Fahren in Hanglagen verursachten seitlichen Kräfte auf. Wahlweise kann im Laufwerksbereich auch ein durchgängiger Kettenschutz gewählt wer-den, der das gesamte Laufwerk vor Fremdkörpern schützt.

Tipp 9: Stufenlose, zum Beispiel hydrosta-tische Antriebskonzepte erlauben eine opti-

male Anpassung der Fahrgeschwindigkeit an alle Einsatzbedingungen und Bodenklassen. Da sich die optimale Fahrgeschwindigkeit auch bei voller Motordrehzahl wählen lässt, steht auch immer aus-reichend Zugkraft zur Verfügung. Der Wirkungs-grad derartiger Antriebe ist über den gesamten Geschwindigkeitsbereich konstant hoch, und es sind keine manuellen Schaltvorgänge erforderlich. Dadurch ist der Kraftstoffverbrauch im Vergleich zu konventionell angetriebenen Baumaschinen be-sonders niedrig.

Tipp 10: Beim Einsatz auf harten Böden oder felsigem Grund sollte auf eine entspre-

chend geringe Bodenplattenbreite geachtet wer-den, da das Kettenband durch den Einsatz von breiten Bodenplatten und den damit verbundenen Querkräften beschädigt werden kann.

KettengliederDie Kettenglieder laufen über Leitrad sowie Trag- und Laufrollen. An den Kontaktflächen entsteht Verschleiß. Häufig tritt diese Ver-schleißform als Wellenverschleiß auf.

Leitrad, Lauf- und TragrollenLeiträder und Rollen spannen und führen die Kette, auch in seitlicher Richtung.

Verschleiß tritt daher an den Laufflächen und an den Seitenwangen auf.

BodenplattenDie Stege und Bodenplatten nutzen sich im Laufe der Zeit ab, besonders auf einem harten Untergrund wie Felsen.

BodenmaterialDie Art des Bodenmaterials beeinflusst den Laufwerksverschleiß am stärksten. Durch abrasiven Sand zum Beispiel kann ein Kettenband bereits innerhalb kurzer Zeit vollständig verschleißen. In wenig ab-rasiven Materialien (Mutterboden, Lehm, Kohle) hält ein Laufwerk wesentlich länger.

KettenspannungEine korrekt eingestellte Kettenspannung ist Voraussetzung für eine optimale Standzeit

des Laufwerks. Praxistests haben gezeigt, dass die richtige Kettenspannung zu einer bis zu 75 % längeren Lebensdauer der Buchsen gegenüber einer zu straff ge-spannten Kette führen können. Auch die Lebensdauer für den Turas verlängert sich entsprechend. Zu lockere Ketten können zu einseitigem Zahnverschleiß am Turas führen.

Bei Liebherr-Planierraupen soll die Kette un-ter Einsatzbedingungen zwischen Tragrolle und Leitrad oder zwischen Tragrolle und Zahnkranz einen Durchhang von 30 mm bis 60 mm, anhängig vom jeweiligen Modell, haben. Die korrekte Kettenspannung kann sehr einfach mit einer Fettpresse eingestellt werden. Einzelheiten dazu sind in der Be-

triebsanleitung der Baumaschine zu finden. Um Verletzungen vorzubeugen, sind unbe-dingt auch die entsprechenden Sicherheits-hinweise zu beachten.

Eine angepasste FahrgeschwindigkeitEin Durchdrehen der Ketten führt zu erhöh-tem Bodenplattenverschleiß. Fahrer sollten die Schildfüllung und die Fahrgeschwindig-keit daher immer an den Einsatz anpassen, um ein Durchdrehen der Ketten zu

vermeiden. Außerdem sollte geprüft wer-den, ob die Stege der Bodenplatten noch ausreichend hoch sind, um eine optimale Traktion zu ermöglichen. Die Schubleistung steigt so erheblich.

Die richtige Konfiguration der MaschineEin korrekt konfiguriertes Laufwerk erhöht die Leistungsfähigkeit der Maschine be-sonders bei kritischen Bodenverhältnissen. Gleichzeitig kann der Laufwerksverschleiß wesentlich beeinflusst werden. Grundsätz-lich unterscheiden sich Raupenlaufwerke in der Laufwerkslänge, der Bodenplattenbreite

und der damit verbundenen Spurbreite. Dabei gilt: Ein eher kurzes Laufwerk bietet eine hohe Wendigkeit und einen hohen Bo-dendruck auf harten Böden. Für eine opti-male Traktion auf normal harten Böden und bestes Planierverhalten wird ein langes Laufwerk mit schmalen Bodenplatten ge-wählt. Für wenig tragfähige, also weiche Böden kommt ein breites Laufwerk (Moor-laufwerk) zum Einsatz.

Gewinnung // 17

Der Steinbruch Carrière des Grands Usages umfasst eine Fläche von 70 ha und gehört den Unternehmen Eurovia und Colas. Er befindet sich wenige Kilometer von Bourges (Frankreich) entfernt. Derzeit werden 30 ha genutzt, um Material für den Straßenbau und die Betonherstellung zu produzieren. „Wir bieten die gesam-te Palette für die Bauindustrie mit Körnungen von 0/10, 0/20, 0/30 und 0/60 sowie für die Herstellung von Beton 4/10 und 10/20 an”, erläutert Alexandre Favin, der Betriebsleiter des Stein-bruchs Carrière des Grands Usages oder kurz CAGU. Hinzu kommen Füllsande, Drainagematerialien mit Körnungen 40/70 und schließlich Gesteinsblöcke von 10 bis 20 cm und sogar von 50 bis 100 cm. „Dies alles je nach Kundenwunsch, zum Beispiel für die Befestigung von Böschungen oder als Dekoration für Landschaftsarchitekten”, ergänzt der Betriebsleiter.

Die wichtigsten Kunden des CAGU-Steinbruchs sind die Mitglieder der Interessengemeinschaft, in deren Besitz er sich befindet. Dazu gehören die vor Ort ansässigen Betriebe von Eurovia und Colas, aber auch Tiefbauunternehmen und zwei Lieferbetonwerke in Bourges. Der Steinbruch Carrière des Grands Usages erschließt die Kalksteinbank von Morthomiers, die in der Region sehr bekannt ist. Die Abbaugenehmigung beläuft sich auf 365.000 Tonnen jährlich und wurde bis zum Jahr 2034 erteilt.

„Vor dem Abbau müssen wir 20 bis 30 cm Abraum und anschlie-ßend eine Schicht von 50 cm bis zu 200 cm Material abtragen. Letztere Schicht kann je nach Qualität verkauft werden oder wird zur Verfüllung auf dem Betriebsgelände des Steinbruchs verwen-det”, sagt Alexandre Favin. Die Bohr- und Sprengarbeiten wurden an ein Unternehmen vergeben.

Im Steinbruch kam ein Raupenbagger aus dem Jahre 2005 zum Einsatz, der bis Juni 2013 genutzt wurde. Dieser belud einen Starrrahmen-Muldenkipper, der den Kalkstein bis zum Aufgabe-trichter der Verarbeitungsanlage transportierte. Das Material wird von einem Plattenband zu einem Vorsieb befördert, wo das

Gestein abgeschieden und gesiebt wird. Material mit einer Größe von über 120 mm wird zum Primär-Prallbrecher transportiert, der die verschiedenen Körnungen 0/31.5, 30/70 oder 30/150 und 70/150 herstellt. Ein zweiter Prallbrecher produziert Körnungen 0/4, 0/20, 4/10 und 10/20.

Die Materialien aus der Anlage werden von einem starren 28-Tonnen-Muldenkipper zu den Lagerplätzen gebracht. Neben der Produktion von Baumaterialien darf der Steinbruch auch Er-daushub von Baustellen aufnehmen. „Die Kunden schütten ihren Aushub auf eine zu diesem Zweck vorgesehene Plattform, und wir verteilen ihn mit einer Laderaupe, um das Betriebsgelände des Steinbruchs aufzufüllen”, erläutert Alexandre Favin.

„Der Raupenbagger hatte nach 11.500 Betriebsstunden bereits ein stolzes Alter erreicht”, sagt Alexandre Favin. „Außerdem war dieser 50-Tonnen-Bagger angesichts der konjunkturellen Ent-wicklung auch etwas zu groß dimensioniert”, fügt er hinzu. „Wir wollten vor allem einen kleineren Bagger.” Dem Betriebsleiter des Steinbruchs schwebte ein Bagger mit etwa vierzig Tonnen vor.

Er verglich die Angebote von verschiedenen Herstellern, darunter auch das von Liebherr. Er bat Liebherr um einen Test des R 946. Fabien Denis, der Technische Kundenberater bei SOMTP Centre, dem Vertragshändler von Liebherr in der Region, riet ihm eher zum R 950 SME (Super Mass Excavation), ein Gerät, das 2012 auf den Markt kam. „Das ist die Steinbruchversion des R 946”, erklärt Fabien Denis. „Er besitzt die Drehbühne des R 946 und den Unterwagen des R 956. Sein Ausleger und sein Löffelstiel sind verstärkt und das Ballastgewicht ist höher. Die Fahrerkabine und der Kippzylinder sind mit Schutzvorrichtungen versehen und die Fensterscheibe besteht aus Panzerglas. Der Unterboden ist durch ein dickes Schutzblech geschützt.” Im Gegensatz zum R 950 SME ist keines der in Betracht gezogenen Konkurrenz-modelle speziell für Steinbrüche konzipiert. „In unserer Region sind wir stark in die Eurovia-Betriebe involviert”, ergänzt Fabien Denis. „Dies ist allerdings der erste R 950 SME innerhalb der Eurovia-Unternehmensgruppe”, erläutert Alexandre Favin. Die Abteilung für Baumaschinen dieses Straßenbauunternehmens verfolgt mit Interesse die Erprobung dieses Modells im CAGU-Steinbruch. Ein weiterer Vorteil ist die Nähe des Liebherr- Vertragshändlers SOMTP Centre. Er ist nur wenige Kilometer vom Steinbruch entfernt.

R 950 SME: Der richtige Bagger für Carrière des Grands UsagesAls der 50-Tonnen-Bagger dieses Kalksteinbruchs ersetzt werden sollte, fiel die Wahl des Betreibers auf einen R 950 SME: einen Bagger in der richtigen Größe, der speziell für die Arbeit an der Wand geschaffen ist und dennoch vielseitig eingesetzt werden kann.

Der R 950 SME erfüllt flexibel seine Aufgabe an der Abbaufront.

Steinbruch im Profil: Carrière des Grands Usages


So fand der R 950 SME seinen Platz im Maschinenpark des Stein-bruchs. Er ist mit einem Liebherr-Tieflöffel mit Semi-Delta-Schneide mit 2,75 m³ ohne besonderen Verschleißschutz ausgestattet, da das Material nur wenig abrasiv ist. „Diese Anschaffung geschah in einer Partnerschaft”, sagt Alexandre Favin. „SOMTP Centre kann bei dieser Gelegenheit beweisen, dass der R 950 SME eine Alter-native zu seinen wichtigsten Konkurrenzprodukten darstellt”, knüpft Fabien Denis daran an.


„Dieser Händler hat sich wirklich nach unseren Bedürfnissen gerichtet. Bei Bedarf kommt er abends nach Produktionsende vorbei”, sagt Alexandre Favin. Baggerfahrer Jean-François Méry erklärte, dass es unter gewissen Umständen ein wenig schwierig sei, in das Haufwerk einzudringen, worauf Fabien Denis einen Test mit spitzeren Zähnen vorschlug. „Mit den spitzeren Zähnen geht es besser”, so das Fazit des Baggerführers. „Wir haben den

Tieflöffel daher mit fünf Zähnen dieser Form ausgestattet”, erzählt Alexandre Favin. Positiv hebt er bei dieser Gelegenheit auch die schnelle Reaktion des Händlers hervor.

Der Liebherr-Motor des R 950 SME mit sechs Zylindern und einer Leistung von 220 kW entspricht der Europäischen Abgastufe IIIB. Er ist mit einem Partikelfilter mit aktiver Regeneration ausgestattet. „Das ist für uns eine Neuheit”, sagt Alexandre Favin. Der Ver-schmutzungsgrad wird am Monitor auf dem Kabinendisplay an-gezeigt. Ist eine Regeneration erforderlich, startet sie automatisch, ohne dass die Arbeit unterbrochen wird. „Ich habe auch die Mög-lichkeit, die Regeneration zum Beispiel auf den nächsten Tag zu verschieben, wenn sie kurz vor Feierabend nötig wird“, berichtet Jean-François Méry.

Der R 950 SME ist seit Ende Mai 2013 im Einsatz. „Er ist dyna-misch und hat eine hohe Drehgeschwindigkeit”, stellt Jean- François Méry fest. Er weiß auch den Komfort der Fahrerkabine und den niedrigen Geräuschpegel des Baggers zu schätzen.

Der Muldenkipper wird nun in neun Zyklen anstelle von sieben Zyklen beladen. „Das kommt unseren Bedürfnissen sehr entge-gen“, meint Alexandre Favin. „Es ist ein sehr vielseitiger Bagger“, fügt Alexandre Favin hinzu. Die Hälfte der Zeit wird er für die Produktion eingesetzt. Die übrige Zeit wird er für Abraum- arbeiten, das Verladen von Blöcken oder auch die Neuerschlie-ßung des Steinbruchs genutzt. „Der R 950 SME ist für den

Transport des abgebauten und behandelten Materials über Förderbänder.

Der Liebherr-Tieflöffel mit einem Grabvolumen von 2,75 m³ wurde mit spitzen Zähnen ausgestattet, die für das Material bestens geeignet sind.

Branche:

Firmengröße:

Gegründet:

Standort:

Geschäftsführer:

Website:

Liebherr-Maschinen

im Einsatz:

Carrière des Grands Usages (CAGU)

Gewinnung von Baumaterialien

7 Mitarbeiter

1980

Bourges (18) / Frankreich

Alexandre Favin, Betriebsleiter

www.eurovia.fr

R 950 SME

„Das ist der erste R 950 SME innerhalb der Eurovia-Unternehmens-gruppe.“Alexandre Favin, Betriebsleiter des Steinbruchs Carrière des Grands Usages


Massenumschlag ausgestattet, was seine Einsatzmöglichkeiten erweitert. Und der Baggerfahrer hat die Möglichkeit, unter vier Arbeitsmodi den für die aktuellen Arbeiten am besten geeigne-ten Modus auszuwählen”, ergänzt Alexandre Favin. „Außerdem hat uns unser Baggerfahrer gebeten, als Option die sogenannte Ausleger-Schwimmfunktion zu wählen, was eine unnötige Be-anspruchung des Baggers verhindert und den Komfort für unseren Fahrer verbessert.” Der Betriebsleiter kennt den Vorteil der automatischen Motorabschaltung des Baggers nach einem zehnminütigen Leerlauf, wodurch Kraftstoff eingespart wird. Nun beginnt er mit der Nutzung von LiDAT, dem Datenüber-tragungs- und Ortungssystem von Liebherr, um mehr über die Betriebs- und Fahrtzeiten, Verzögerungen und den Kraftstoff-verbrauch des Baggers zu erfahren.

Firmenprofil

20 // Gewinnung

Im Trend

Anwender können zwischen Kolbenstangenschutz der Zylinder, Untergurtschutz für Stiel oder Monoblock, Verschleißplatten am Unterwagen und vielen weiteren individuellen Schutzmaßnahmen für Mensch und Maschine auswählen:

1. Kolbenstangenschutz• Mitlaufende Metallabdeckungen schützen die verchromten

Kolbenstangen vor Beschädigungen• Verfügbar für Löffelzylinder (alle Gerätetypen), Hubzylinder von

R 956 bis R 980 SME, Vorschubzylinder für Klappschaufel-geräte ab R 956 bis R 980 SME

2. Leitungsschutz für Hubzylinder• Schutz für Hydraulikleitungen und Leitungsbruchsicherungen

(RBS) der Hubzylinder• Optional für R 936 bis R 950 SME

3. Untergurtschutz für Stiel und Monoblock• Beugt Schäden am Stiel und am Monoblock vor• Schutz der Unterseite des Stiels (Untergurt) und / oder des

Monoblocks durch massive Metallabdeckung• Für Arbeiten unter harten Bedingungen besonders geeignet• Stiel: verfügbar für R 936 bis R 980 SME• Monoblock: verfügbar für Bagger R 918 bis R 980, R 936 bis

R 960 SME

4. Schutz von Drehwerk und Schmierleitungen• Schützt das Drehwerk und die Schmierleitungen in diesem

Bereich vor Beschädigungen bei Kugelbetrieb• Abdeckung des Drehwerks und der Schmierleitungen• Verfügbar für Bagger R 950 bis R 980

Schutzvorrichtungen für RaupenbaggerBei Arbeiten im Steinbruch sind einige Baggerkomponenten der Gefahr von Beschädigungen durch Steinflug ausgesetzt, insbesondere beim Kugelbetrieb. Liebherr hat für solche Einsätze besondere Schutzmaßnahmen entwickelt, die die Lebensdauer der wichtigsten Bauteile erhöhen.

5. Schutzgitter für die Fahrerkabine• Schutzgitter im vorderen (FGPS) und oberen (FOPS) Bereich

der Kabine schützen den Maschinenführer vor Steinflug• Verfügbar für alle Gerätetypen

6. Panzerglas• Front- und Dachscheibe der Fahrerkabine können mit schlag-

festem Panzerglas ausgerüstet werden, um dem Fahrer zusätz-lichen Schutz zu garantieren

• Verfügbar für alle Gerätetypen, ab R 966 serienmäßig

7. Schutzplatte• Schützt den Unterwagen vor Beschädigung und Verschleiß,

insbesondere bei Arbeiten auf losem Haufwerk und /oder bei Kugelbetrieb

• Verfügbar für R 950 SME bis R 980 SME

8. Fahrantriebsschutz und Verstärkungssatz für Getriebelagerung• Verstärkungsbleche schützen den äußeren Bereich des Fahr-

antriebs sowie die Getriebelagerung an der Innenseite der Längsträger vor Beschädigungen (z. B. bei Arbeiten auf losem Haufwerk)

• Verfügbar für Bagger R 950 SME bis R 980 SME

3. Untergurtschutz für Monoblock

3. Untergurtschutz für Stiel1. Kolbenstangenschutz

2. Leitungsschutz Hubzylinder

7. Schutzplatte 8. Fahrantriebsschutz4. Schutz von Drehwerk und Schmierleitungen


Moränenkies für Asphalt und Beton

Im Gespräch: a+b

„Schon im alten Rom wurde Asphalt für den Straßenbau einge-setzt“, erklärt David Gütler, Geschäftsführer der a+b Asphalt- und Betonmischwerke. „Asphalt kann vielfältig genutzt und an unter-schiedliche Anforderungen angepasst werden. Je nach Verwen-dungszweck, Belastungsprofil oder klimatischen Bedingungen konzipieren wir für den jeweiligen Kundenbedarf den richtigen Asphalt, erstellen die Erstprüfungen, wählen die geeigneten Rohstoffe aus und produzieren streng nach den Rahmenbedin-gungen der technischen Regelwerke. Die Asphaltproduktion überwachen wir in unserem Labor. Darüber hinaus führt ein un-abhängiges Prüfinstitut Kontrollen durch.

einen hohen volkswirtschaftlichen Nutzen. In der Asphaltanlage von a+b wird Ausbauasphalt in Form von Fräsgut oder Schollen angenommen. Neben den Möglichkeiten im klassischen Asphalt-recycling wird auch teerhaltiges Asphaltfräsmaterial verwertet. Dieses wird bei a+b in einer Mischanlage zu hydraulisch gebun-denen Tragschichten (HGT) aufbereitet und auf zugelassenen Baumaßnahmen wiederverwendet.

Und die Betonherstellung? „Sand, Kies, Wasser, Zement aus Kalkstein, Ton und Sand: Die Zutaten für Beton liefert uns die Natur. Und was man daraus machen kann, hängt von der genau-en Mischung ab“, erörtert Gütler und ergänzt: „Wir produzieren Transportbeton mit verschiedensten bauphysikalischen Eigen-schaften. Immer in der passenden Rezeptur für die entsprechen-den Anwendungen und Umgebungsbedingungen. Zu unserem Spektrum gehören: Normal-, Schwer- und Bohrpfahlbeton, Faserbeton mit Stahl- und Kunststofffasern, Farbbeton, Drain-beton, Einkorn- und Straßenbeton, leicht zu verarbeitender Beton und HGT.

Dabei setzen wir komplett auf Liebherr-Technik. Unsere vier Be-tonmischanlagen sind von Liebherr und auch alle 32 Fahrmischer, Sattelzugmischer, Abrollsystemmischer und Wechselsysteme. Das liegt zum einen daran, dass wir von der Qualität völlig über-zeugt sind. Zum anderen ist natürlich auch die Nähe zum Her-steller vorteilhaft. Die Liebherr-Mischtechnik GmbH ist ja hier in Bad Schussenried, also gerade mal rund fünf km entfernt.“

Radlader L 576 beim Beladen der Mischanlage.

Die a+b Asphalt- und Betonmischwerke sind ein mittelständisches Unternehmen für die Produktion und den Vertrieb von Transportbeton, Asphalt, Kies, Sand und Splitt. 65 Mitarbeiter beschäftigt der vor 43 Jahren gegründete Betrieb. In der Region Oberschwaben betreibt a+b vier Transportbetonwerke sowie ein Asphalt-, Kies- und Splittwerk. Dienstleistungen im Bereich Betonpumpen, Asphaltfräsen sowie Baustoffrecycling komplettieren das Angebot. Zu den Kunden gehören unter anderem Unternehmen aus dem Garten- und Landschaftsbau sowie große Straßen- bau- und Hochbaukonzerne.

Branche:

Firmengröße:

Gegründet:

Standort:

Geschäftsführer:

Website:

Liebherr-Maschinen

im Einsatz:

a+b

Firmenprofil

Asphalt, Transportbeton, Kies, Sand

65 Mitarbeiter

1970

Biberach, Ingoldingen, Ochsenhausen, Aulendorf,

Otterwisch / Deutschland

David Gütler

www.asphalt-und-beton.de

30 Liebherr-Fahrmischer, davon 3 mit Förderband,

Radlader L 580 und L 576, Muldenkipper TA 230

Litronic, Bagger R 932

Der Radlader L 580 baut täglich über 1.000 m³ Material ab.

bergab. Der Weg führt uns direkt in die Kiesgrube. Dort ist ein eingespieltes Team am Werk: ein Liebherr-Radlader L 580 und ein Liebherr-Dumper TA 230 Litronic. Gütler: „Der neueste Rad-lader kommt immer an die Wand. Da brauchen wir einfach das jeweils leistungsfähigste Gerät. Der Radlader muss hier jeden Tag über 1.000 m³ Material abbauen und verladen. Die abgelöste Maschine geht dann nach oben – zum Aufhalden, zum Beladen der Lkw und zur Beschickung der Asphaltanlage mit Splitt. Die Fahrer sind sehr zufrieden mit den Liebherr-Geräten. Zum neuen L 580er hat einer direkt gesagt, dass das die beste Maschine ist, die er je gefahren hat. Und er fährt seit mehr als 20 Jahren Radlader.“ Scheinbar mühelos macht der Fahrer die Schaufel an der Wand mit mehreren Tonnen Kies voll. „Ja, der L 580 hat schon Kraft“, sagt Gütler und ergänzt mit einem Augenzwinkern: „Aber wir ha-ben auch Glück. Das Schöne an Oberschwaben ist nämlich vor allem der wunderbar lockere Moränenkies – der lässt sich einfach mit dem Radlader von der Wand abtragen. Den Kies bauen wir auf mehreren Etagen ab. Im unteren Bereich sind feinere Körnun-gen, im oberen gröbere. Die feineren Schichten gehen ins Beton-werk und die groben ins Splittwerk. Splitt produzieren wir für un-seren Asphalt mit drei Brechern und verschiedenen Siebanlagen in den Körnungen 0/2, 2/5, 5/8, 8/11 und 11/16. Der Aufgabe-trichter für die Splittproduktion befindet sich direkt unten in der Grube. Am Ende kommen die Splitte dann gleich neben dem Asphaltwerk raus, so dass wir nur noch kurze Wege mit dem Radlader haben. Den feineren Kies für das Betonwerk bringen die Dumper nach oben zu einem zweiten Aufgabetrichter.“

Was nach der Ausbeutung mit den Flächen passiert, wollen wir noch wissen. Gütler fährt uns zu einer rekultivierten Grube. „Wir verfüllen nicht, sondern bringen den Abraum, den wir runter ge-

nommen haben, wieder auf die Kiessohle auf und abschließend noch eine Humusschicht. Eigentlich ist dann alles wie vorher, nur eben 17, 18 m tiefer. Teilweise werden die Flächen wieder landwirtschaftlich genutzt. Aber es entstehen auch Biotope, in denen sich die Natur frei entfalten kann. Hier auf der Wiese zum Beispiel machen regelmäßig Störche Station, bevor sie sich auf den Weg nach Afrika machen.“

„Die Fahrer sind sehr zufrieden mit den Liebherr-Geräten. Zum neuen L 580er hat einer direkt gesagt, dass das die beste Maschine ist, die er je gefahren hat. Und er fährt seit mehr als 20 Jahren Radlader.“David Gütler, Geschäftsführer

Wir bunkern den Asphalt in verschiedenen Silos mit je rund 120 Tonnen Fassungsvermögen. Bis zu sechs Sorten können wir dort bevorraten. Bei Temperaturen um die 180 °C wird der Asphalt einsatzfertig auf die Kunden-Lkw verladen. Wenn wir richtige Power-Tage haben, fangen wir nachts um drei Uhr an zu mischen und haben dann morgens, wenn der Einbau losgeht, rund 600 Tonnen Vorrat. Die Sorten hängen direkt von den Vorbestellungen der Kunden ab. Wir können auch alle Silos mit einer einzigen Sorte voll machen. Das kommt schon mal vor, wenn ein Kunde eine Großbaustelle hat.“

Asphalt hat noch ein weiteres Plus: Der Baustoff kann zu 100 % wiederverwendet werden. Das schont die Umwelt und bietet

Jetzt wollen wir uns die Gewinnung ansehen und starten eine Tour durch das rund 70 ha große Betriebsgelände. „Das Areal hier ist größer als der Ortskern von Ingoldingen“, kommentiert Gütler. Im Kriechgang geht’s mit dem Geländewagen steil


Branche:

Firmengröße:

Gegründet:

Standort:

Geschäftsführer:

Website:

Liebherr-Maschinen

im Einsatz:

Recycling GmbH Lahnau

Firmenprofil

Steine und Erden

72 Mitarbeiter

1998

Lahnau / Deutschland

Martin Bender, Peter Bill

www.recycling-lahnau.de

1 Mobilbagger, 9 Muldenkipper, 8 Planierraupen,

15 Radlader, 15 Raupenbagger

Alle Gewinnungsaufgaben aus einer Hand

Die Recycling GmbH Lahnau wurde 1998 gegründet und ist an zwei Basaltsteinbrüchen und einer Ton- und Quarzsandgrube unmittelbar beteiligt. In der Region Mittelhessen werden außer-dem eigene Erd- und Bauschuttdeponien sowie drei Bauschutt- recyclinganlagen betrieben. Den wesentlich größeren Teil der Geschäftstätigkeit machen allerdings Gewinnungsarbeiten im Kundenauftrag aus.

„Als ich vor 13 Jahren ins Unternehmen eingetreten bin, waren wir elf Leute. Heute arbeiten hier mehr als 70 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter im ausführenden, gewerblichen Bereich. Diese Entwicklung hat auf jeden Fall mit unserem breiten Spektrum zu tun“, betont Ralph Lang, Technischer Leiter und Mitglied der Ge-schäftsleitung. „Wir bieten alle Leistungen rund um den Gewin-nungsprozess aus einer Hand an.“ Das Unternehmen kümmert sich um Abraum- und Erdbewegung und verfügt über eigene Sprengberechtigte. Die Rohstoffgewinnung ist aber auch spreng-stofflos mit Hydraulikhämmern möglich. Vom Lösen über das Beladen bis zum Transportieren kann die Recycling GmbH Lahnau alle Arbeiten im Tagebau übernehmen. Die Herstellung des Endproduktes mit mobilen Brech- und Siebanlagen sowie Hangsanierungen und die Renaturierung von Tagebauen gehö-ren ebenfalls zu den Leistungen.

Die Gewinnungsspezialisten von Recycling Lahnau sind bundes-weit durchschnittlich an rund 20 verschiedenen Orten im Ein-satz. Eine der derzeit größten Baustellen ist der Kalksteinabbau im Auftrag der Rheinkalk GmbH in Dornap bei Wuppertal. Zwi-schen Abraum und eigentlichem Kalkstein liegt dort ein so- genannter Reinigungsschnitt mit teilweise relativ gutem Kalkstein, der jedoch schon vor der Aufbereitung gesiebt werden muss, um die Verunreinigungen zu trennen. Aus dem Steinmaterial wird dann ein Mineralgemisch hergestellt. In Dornap stellt das Unter-nehmen alle Maschinen und das komplette Personal. Zwölf Erd-bewegungsmaschinen, davon vier Bagger und drei Radlader von Liebherr, sind hier im Einsatz. Zusätzlich werden ein mobiler Ba-ckenbrecher, eine mobile Prallmühle mit integrierter Siebeinheit und eine Grobstück-Siebanlage genutzt.

Insgesamt umfasst der Fuhrpark 75 moderne Großgeräte. Dazu zählen Kettenbagger mit einem Einsatzgewicht von 25 bis 90 Tonnen, Starrrahmen-Muldenkipper zwischen 40 und 65 Tonnen Nutzlast, knickgelenkte Muldenkipper in der 30-, 35-, 40- und 50-Tonnen-Klasse, Raupen für die verschiedensten Einsätze, Im-loch- und Außenhammer-Bohrgeräte für diverse Bohrlochdurch-messer, Radlader in allen Größenklassen, mobile Brech- und Siebanlagen sowie Hydraulikhämmer. 48 Maschinen stammen aus dem Hause Liebherr, dazu gehören 15 Radlader, 15 Raupen-bagger, acht Raupen und neun knickgelenkte Muldenkipper. „Die Qualität und Belastbarkeit der Liebherr-Maschinen stimmt, was uns besonders wichtig ist“, sagt Ralph Lang. „Auch von den Fah-rern bekommen wir nur positive Rückmeldungen: gute Hand-habung, starke Leistung, viel Platz und Komfort in der Kabine. Wir haben sogar Baggerfahrer, die ganz klar sagen, sie wollen kein anderes Fabrikat mehr.“

Im Gespräch: Recycling GmbH Lahnau

Ein weiteres Entscheidungskriterium für den Einsatz möglichst vieler Liebherr-Maschinen ist auf die Flexibilität zurückzuführen: „Als Dienstleister müssen wir sehr flexibel auf Kundenwünsche reagieren und die richtigen Maschinen in der erforderlichen Anzahl für eine bestimmte Dauer zur Verfügung stellen“, erläutert Ralph Lang. „Wo der nächste Auftrag ausgeführt werden soll und was genau dabei zu tun ist, entscheidet sich ja immer wieder neu, und das manchmal sehr kurzfristig. Liebherr und insbesondere die Liebherr-Mietpartner GmbH bieten uns genau die Flexibilität, die wir dazu brauchen. Seit 2003 arbeiten wir erfolgreich zusammen. Wir haben kompetente Berater und nutzen deren Erfahrungen, wenn es zum Beispiel um die Wahl der richtigen Anbauwerkzeuge geht. Die Maschinen werden genau nach unseren Wünschen und Vorstellungen bestellt und gebaut. Und bei sehr kurzfristigen Kundenaufträgen können wir die Zeit bis zur Auslieferung eines Neugerätes mit sofort verfügbaren Mietmaschinen überbrücken.“

Bei 48 Geräten im bundesweiten Einsatz kommt dem Service eine große Bedeutung zu. Meist kann ein Monteur noch am gleichen Tag oder spätestens am Folgetag vor Ort sein. „Die Verfügbarkeit und Reaktionszeit der Liebherr-Serviceteams sind spitze. Die Zusammenarbeit mit Liebherr ist für unsere Bedürfnis-se perfekt“, so Ralph Lang.

„Wir haben sogar Baggerfahrer, die ganz klar sagen, sie wollen kein anderes Fabrikat mehr.“Ralph Lang, Technischer Leiter und Mitglied der Geschäftsleitung

Radlader L 586 vor einer Grobstück-Siebanlage.Der Firmenname Recycling GmbH Lahnau täuscht. Denn der Schwerpunkt des Unternehmens liegt seit Jahren auf Gewinnungsarbeiten und das Leistungsspektrum deckt alle Aufgaben ab, die bei der Gewinnung und Aufbereitung von Naturstein, Kies, Sand oder Ton anfallen können. 75 Großgeräte halten die Profis aus Hessen dafür parat – 48 davon kommen von Liebherr.

R 964 C mit Hydraulikhammer und R 960 SME zur Muldenbeladung.

Das Angebot richtet sich bei Recycling Lahnau nach den individuellen Kundenwünschen. Ralph Lang formuliert es so: „Wir bieten Teilleistungen genauso an wie die komplette Übernahme sämtlicher Gewinnungs- und Aufbereitungsarbeiten. Für den Kunden kann das heißen, dass er keine Neuinvestitionen im Ma-schinenpark tätigen und auch kein neues Personal einstellen muss. Viele unserer Kunden schätzen außerdem, dass sie bei-spielsweise die Fördermengen völlig flexibel disponieren können. So können sie auf Marktschwankungen reagieren und gleich-zeitig verlässlich planen. Schon zu Beginn eines Jahres kennen sie zum Beispiel den Preis für eine geförderte Tonne.“

R 946 bei der Beladung eines TA 230.

Bei den knickgelenkten Muldenkippern werden insbesondere die vier Rückwärtsgänge positiv bewertet. Kurze Strecken können so einfach rückwärts zurückgelegt werden, wodurch das Wende-manöver entfällt und somit viel Zeit eingespart wird. Auch die Handhabung des Retarders kommt bei den Fahrern gut an. Über einen Hebel am Armaturenbrett lässt sich der Wirkungsgrad ganz einfach stufenlos zwischen und 0 und 100 % einstellen und so perfekt an das Geländeprofil anpassen. Das schont die Betriebs-bremse und schafft größere Sicherheit.


Ratgeber – Teil 2

Motordrehzahl / Fahrstufe: volle Leistung bei geringer DrehzahlDie Motordrehzahl sollte bei den Radla-dern der Generation III B / Tier 4i zwischen 1.300 und 1.500 U/min liegen; bei den Maschinen der Generation IIIA / Tier 3 zwi-schen 1.400 und 1.600 U/min. Der hydro-statische Antrieb erreicht seine volle Pum-penleistung je nach Einsatzart bereits bei 60 bis 70 % der Motordrehzahl. Mit voller Leistung und gleichzeitig geringer Dreh-zahl arbeiten Fahrer effizient und sparen gleichzeitig Treibstoff.

Schaufel in schneidendem und fließendem Prozess füllenFahrer erzielen den größten Erfolg, wenn sie das Material in einem schneidenden Prozess auf die Schaufel nehmen. Achten Sie auf die Kontrollwinkel bzw. die Verkas-tung des Schaufelaufbaus. Diese zeigen Ihnen durch die Parallelität zur Schneide die Schaufelstellung im Material. Wenn Sie die richtige Schaufelführung beach-ten, erfolgt der schneidende Prozess in Verbindung mit Vortrieb und Hub von selbst. Befüllen Sie die Schaufel in einer

Effizientes Fahren mit dem Radlader Drehzahlbereich, Fahrstufe und Schaufelführung sind die wesentlichen Stellschrauben, mit denen Fahrer die Wirtschaftlichkeit ihres Radladers beeinflussen können. Mit den folgenden Tipps holen sie das Beste aus ihrem Gerät heraus, erzielen eine hohe Umschlagleistung und sparen gleichzeitig Treibstoff.

Die Motordrehzahl auf einen Blick.

Mit voller Leistung und gleichzeitig geringer Drehzahl arbeiten Fahrer effizient und sparen Treibstoff.

fließenden Bewegung ohne Unterbre-chung. Wenn Sie die Schaufel füllen, ohne mit den vorderen Reifen das Material zu berühren, reduzieren Sie zusätzlich den Reifenverschleiß. Schnelles und präzises Arbeiten wird zudem durch die automati-sche Schaufelrückführung unterstützt, da sie die Rückführung in die parallele Aus-gangsstellung erleichtert.

Manuelle Zugkraftregulierung nur bei Bedarf verwenden Bei Arbeiten auf sehr losem Grund, etwa bei Einsätzen im Sand, sollten Sie die Zugkraft von der Maschine aus manuell einstellen. Mit der manuell reduzierten Zugkraft können Sie gezielt bei möglichst hoher Traktion fahren und arbeiten. Bei Arbeiten im Sand etwa verhindern Sie damit, dass die Reifen durchdrehen. Die manuelle Einstellung der Zugkraft ist bei allen Liebherr-Radladern der mittleren und großen Baureihe möglich. Für Standard-

einsätze mit dem Radlader benötigen Sie die manuelle Zugkraftregulierung nicht. Der herkömmliche Radladereinsatz erfor-dert in gewissen Situationen Druckspit-zen am Antriebsstrang. Verringern Sie in diesem Fall die Zugkraft manuell, fehlt die Kraft im Fahrantrieb. Wenn Sie diese nun mit mehr Gas erhöhen wollen, benötigen Sie unnötig mehr Kraftstoff.

Mit Inchpedal bei Bedarf Zugkraft stufenlos regulieren Wenn nötig, können Sie die Zugkraft auch mit dem Inchpedal stufenlos regulieren. Das kann bei einem gezielt lang-samen Vortrieb bei gleichzeitig hoher Arbeits hydraulik erforderlich sein, zum Beispiel bei der Lkw-Beladung. In der Regel ist es nicht nötig, manuell zu brem-sen, da der hydrostatische Fahrantrieb ohnehin über eine selbsthemmende Bremswirkung verfügt.

Das Inchpedal sollte bei einem gezielt langsamen Vortrieb bei

gleichzeitig hoher Arbeitshydraulik benutzt werden.


Raupenbagger R 964 C SME im Steinbruch Grands CaousAufgrund seiner reichhaltigen Erfahrung hat das Bauunternehmen Eiffage Travaux Publics für seinen Porphyr- steinbruch in Saint-Raphaël (Frankreich) einen neuen R 964 C SME angeschafft. Der Raupenbagger ist das Kernstück des Maschinenparks im Steinbruch Grands Caous.

Steinbruch im Profil: Carrière des Grands CaousSteinbruch im Profil: Carrière des Grands Caous

„Es ist der einzige Steinbruch für Hartgestein in der Region Provence-Alpes-Côte d’Azur”, erklärt Dominique Seux, Direktor des Steinbruchs Grands Caous, der zur Unternehmensgruppe Eiffage gehört. Die Materialien, die hier aufgrund des Porphyr-vorkommens produziert werden, erzielen beim PSV-Test (Po-lished Stone Value) einen Wert von 57. Zur Orientierung: Ein Wert von 56 stellt die Mindestanforderung für Fahrbahndecken von Autobahnen dar. Die Hälfte der Produktion wird daher für den Straßenbau verwendet. Von der anderen Hälfte werden 35 % für die Herstellung von Transportbeton verwendet und 15 % als grober Kies im Tiefbau oder als Bewehrungsblöcke im Meeresbau und Flussbau eingesetzt.

Der Porphyr des Massif de l’Estérel, in dem der Steinbruch Grands Caous gelegen ist, wird schon seit sehr langer Zeit in

küstennahen Steinbrüchen abgebaut. Die Römer gewannen dort die Steine für den Bau der Via Aurelia von Rom nach Narbonne. In näherem Umkreis lieferte das Massif de l’Estérel einen Teil des Schotters für die PLM-Eisenbahnlinie (Paris-Lyon-Marseille) oder auch Pflastersteine für die berühmte Straße von Paris nach Roubaix.

Im Lauf des zwanzigsten Jahrhunderts wurden die Steinbrüche dieses Gebirges nach und nach aufgegeben. 1959 jedoch eröff-nete ein Tiefbauunternehmer den Steinbruch Grands Caous. Diese Lagerstätte des als Estérellite bezeichneten blauen Por-phyrs mit Feldspatpunkten und Pyriteinschlüssen leistete dann einen wesentlichen Beitrag zum Bau der Autobahn A8, die Aix-en-Provence mit der Côte d’Azur verbindet. 1989 wurde der Steinbruch an GSM

verkauft, 1998 wurde er von Appia, Teil der Unternehmens-gruppe Eiffage, übernommen. 2012 ist eine Abbaugenehmi-gung von bis zu 800.000 Tonnen jährlich bis zum Jahr 2042 erteilt worden.

„Da der Steinbruch in einer besonders geschützten Umgebung liegt, unterliegt er zweierlei Vorschriften”, erzählt Dominique Seux. „Wir benötigen einerseits wie jeder andere Steinbruch eine Genehmigung der Départementsverwaltung und anderer-seits eine staatliche Genehmigung.” Dabei muss der Steinbruch mit einem Gelände von 45 Hektar innerhalb seiner Grenzen ver-bleiben. Wie kann die Produktion unter solchen Verhältnissen weitergehen? „Indem man tiefer gräbt”, antwortet Dominique Seux. Der Abbau erstreckt sich von einer Höhe von 110 m bis auf 18 m über Normalnull, d.h. knapp über dem Meeresspiegel des sehr nahen Mittelmeers. Aber nur etwa zwei Hektar seiner Fläche liegen direkt an der Küste. Derzeit ist die Hälfte der Ab-baufläche des Steinbruchs von einem ein Hektar großen und 15 m tiefen Teich bedeckt, der mit Oberflächenwasser gefüllt ist. Am Ende des Abbaus wird die gesamte Fläche des Stein-

bruchs aus einem See bestehen, der natürlicherweise von diesem Oberflächenwasser gespeist wird.

In der Zwischenzeit wird sich der Abbau nach und nach auf die restliche Fläche des Steinbruchs und

auch auf das Gelände erstrecken, auf dem

sich derzeit in einer Höhe von 70 bis 90 m über dem Meeres-spiegel die Produktionsanlage für Baustoffe befindet. „Wir möchten 2016 in einer Höhe von 18 m über dem Meeresspiegel eine neue Industrieanlage errichten und während der Bauarbei-ten weiterhin die alte Anlage nutzen”, erläutert Dominique Seux. „Bei dieser Gelegenheit werden auch die Maschinen sowie Brech- und Siebwerke modernisiert, die noch aus den siebziger Jahren stammen.”

Der Abbau der Lagerstätte erfolgt im Rahmen einer eng ver-zahnten Prozesskette. „Wir führen die Vermessungsarbeiten mit Bohr- und Sprengarbeiten selbst durch. Der Sprengstoff für die wöchentlich stattfindenden Sprengungen kommt von einem Zu-lieferer”, erklärt Dominique Seux. Ein Raupenbagger R 964 C SME von Liebherr mit einem Einsatzgewicht von 78 Tonnen belädt die vier starren Muldenkipper des Steinbruchs. Diese laden nach einer Fahrtstrecke von etwas mehr als 1 km drei- bis vier-mal stündlich das Material in einen Aufgabetrichter ab, von dem aus der Primärbrecher gespeist wird. Nachdem es im Sekun-därbrecher und in den beiden Tertiärbrechern behandelt wurde, wird, wenn nötig, das Gestein gewaschen. „Wir speisen die Waschanlage mit Wasser, das aus unserem See gepumpt wird”, erläutert Dominique Seux. Der zurückbleibende Sand wird in einen Zyklonabscheider befördert, während die Abwässer in einer Kläranlage mit Flockung behandelt werden. Anschließend wird der Schlamm in einer Schlammpresse behandelt. „Wir recyceln 85 % unseres Wassers, das in die Waschanlage zu-rückgeleitet wird”, erzählt der Leiter des Steinbruchs. „Und wir haben Abnehmer für den Schlamm, der sehr undurchlässig ist.” Er wird vor allem für die Abdichtung von Deponien der Klasse 1 benutzt. „Wir verkaufen somit unsere gesamte Produktion.“

Jeoffrey Sausse, kaufmännischer Leiter des Vertragshändlers Pic, zwischen Dominique Seux, Geschäftsführer des Steinbruchs Grands Caous (links), und Alexandre Pfeiffer, Technischer Leiter des Steinbruchs.

Zu große Blöcke werden durch Kugeleinsatz zerkleinert. Der Tieflöffel verfügt zu diesem Zweck über „Führungsleisten”.


Branche:

Firmengröße:

Gegründet:

Standort:

Geschäftsführer:

Website:

Liebherr-Maschinen

im Einsatz:

Carrière des Grands Caous

Gewinnung von Baumaterialien

30 Mitarbeiter

1959

Saint-Raphaël (83) / Frankreich

Dominique Seux

www.eiffagetravauxpublics.com

R 964 C SME, R 944, L 586

Die aufbereiteten Materialien werden von einem Liebherr-Rad-lader L 586 bewegt. Dieser Bestand wird durch einen Liebherr-Raupenbagger R 944 ergänzt, der im Bereich der Lagerung eingesetzt wird. Mit ihm wird das Material angehäuft, damit die Fahrzeuge nicht aus Versehen darüber fahren. Er wird aber auch für kleinere Arbeiten im Steinbruch genutzt, wie zum Beispiel für das Abtragen von Deckschichten.

„Dagegen haben wir mit dem R 964 C SME gute Erfahrungen gemacht”, erläutert Alexandre Pfeiffer, der Technische Leiter des Steinbruchs. Einen Vorteil sieht er im Stahlbau des Baggers. „Der Liebherr-Raupenbagger ist flexibler als die Bagger der Konkurrenz und auch der schwerste”, fügt er hinzu. Jeoffrey Sausse, kaufmännischer Leiter von Pic, dem Vertragshändler von Liebherr, erläutert: „Dies ist ein speziell für Steinbrüche ent-wickelter Bagger, der mit dem Unterwagen des nächst größeren Modells mit einer X-förmigen Konstruktion ausgestattet ist, um eine bessere Verteilung der Kräfte zu erzielen und die Ansamm-lung von Material zu vermeiden.”

Mehrere Male pro Jahr kommt ein Inspektor des Kundendiens-tes von Liebherr gemeinsam mit dem Kollegen von Pic zu einem Besuch vor Ort. Der Technische Leiter des Steinbruchs weiß diese Besuche zu schätzen. Anlässlich eines dieser Besuche wurde ein Riss am Ausleger entdeckt. „Liebherr hat die defekte Ausrüstung ausgetauscht, und das nenne ich eine gute Vorbeu-gung”, erzählt er. „Wenn Pic eine Reparatur durchführt, dann ist das wirklich in Ordnung”, fügt er hinzu. Es waren einerseits die Erfahrungen mit dem Bagger und andererseits die Erfahrung des Liebherr-Vertragshändlers, die zu der Anschaffung eines R 964 C SME führten. Die Entscheidung für den Kauf wurde vom Direktor des Steinbruchs Grands Caous in Absprache mit dem dortigen Technischen Leiter, dem Regionaldirektor der Steinbrüche sowie dem Regionalleiter von Eiffage Travaux Publics für Baustoffe getroffen. Der neue R 964 C SME mit ei-nem Einsatzgewicht von 78 Tonnen, der von einem V8-Motor mit 320 kW angetrieben wird, hat nun die Arbeit des vorherigen Liebherr-Baggers übernommen und belädt seit Mai 2013 die vier Muldenkipper des Steinbruchs.

Im Steinbruch Grands Caous kommt auch ein L 586 im Bereich der Verladung der Endprodukte zum Einsatz.

Steinbruch im Profil: Carrière des Grands Caous

Um einen Hydraulikbagger wirtschaftlich einsetzen zu können, muss die Zahnform auf den jeweiligen Einsatz abgestimmt sein. Das neue, patentierte Zahnsystem von Liebherr bietet für jeden Einsatzbereich die passende Lösung. Es besteht aus Zahnadapter, Zahn, Sicherungsbolzen mit Arretierung und Schutzstopfen. Zum Wechseln genügt ein einfaches Abbauwerkzeug, ein Hammer ist nicht erforderlich. Völlig unkompliziert und in kurzer Zeit kann der Sicherungsbolzen, der Zahn und Adapter verbindet, von einer Person ohne Kraftaufwand gelöst werden und der Zahn kann abgezogen werden.

Die Vorteile des Zahnsystems Z im Überblick:• Deutliche Produktivitätssteigerung durch optimiertes Zahndesign• Hoher Verschleißwiderstand durch hochfesten Stahl• Erhöhung der Lebensdauer des Löffels durch Seitenschneidenschutz

und seitliche Schutzelemente• Langer Erhalt der Zahneigenschaften durch selbstschärfende Form• Besseres Eindringverhalten und höhere Effizienz durch innovative,

auf verschiedene Bodenarten abgestimmte Zahnformen

Entriegelung des Blockierteils mit dem Arretierschlüssel.

Das Liebherr-Zahnsystem ZFür jeden Einsatz der richtige Zahn: Das umfassende Zahnprogramm und die vielen Zahnformen werden für unterschiedlichste Aufgabenstellungen herangezogen.

„Wir haben mit dem R 964 C SME gute Erfahrungen gemacht. Er wurde speziell für Steinbrüche entwickelt, verfügt über eine robuste Konstruktion und ist sehr flexibel im Einsatz.“Alexandre Pfeiffer, Technischer Leiter des Steinbruchs

Der Liebherr R 964 C SME, der im Juni 2008 angeschafft wor-den war, hatte 11.200 Arbeitsstunden auf dem Zähler, sodass es Zeit wurde, ihn auszutauschen. Vier Hersteller wurden dafür angefragt. „Bei einem der Händler war es schwierig, überhaupt eine Antwort zu bekommen”, erzählt Dominique Seux. Ein wei-terer Händler war eine Autostunde vom Steinbruch entfernt. „In einem Betrieb wie unserem dreht sich aber nun einmal alles um den Bagger, der direkt an der Wand arbeitet. Wenn er auch nur eine Stunde ausfällt, hat das weitreichende Folgen.” Es blieben also nur noch ein dritter Hersteller und Liebherr, die beide über Händler in der Nähe des Steinbruchs verfügen. „Die Entschei-dung fiel auf der Zielgeraden”, gibt Dominique Seux zu. „Wir hatten früher einen Bagger des anderen Herstellers, der uns viele Probleme bereitete. Er war nicht für den Steinbruch aus-gelegt”, fügt der Leiter hinzu.

Firmenprofil


Warum haben sich die Betreiber der Steinbrüche für die gleiche Maschine entschieden? Jean-Roger Delanne, der Eigentümer der Mines d’Ambazac, und Christian Mazière, verantwortlich für den Feldspat-Steinbruch von Montebras, sind zwei Männer vom selben Schlag. Beide packen selbst mit an, wenn es nötig ist – ob als Sprengmeister oder als Fahrer. Sie haben sich ganz bewusst für den R 960 SME entschieden, weil sie von seiner Leistungs-fähigkeit, Robustheit und Stabilität sowie der einfachen Bedie-nung und des geringen Kraftstoffverbrauchs überzeugt waren.

Christian Mazière hat die allererste Maschine der Baureihe R 960 SME gekauft. Jean-Roger Delanne ist im Anschluss an eine überzeugende Testphase zum Kauf fest entschlossen. Diese Entscheidung ist keine Neuerung für die beiden Betriebsleiter, da Liebherr bereits seit vielen Jahren ihren Maschinenpark dominiert.

Anforderungen, die mit dem Händler diskutiert werden müssen. Wir hatten den R 960 SME und die Radlader als Testgeräte sowie die Unterstützung durch ein sehr professionelles Vorführteam. Unsere Mitarbeiter erhielten Unterweisungen, insbesondere hin-sichtlich der Besonderheiten des hydrostatischen Fahrantriebs der Radlader. Wir haben Liebherr aufgrund der Nähe und der Einsatzbereitschaft des Händlers gewählt, aber auch wegen der Qualität und der innovativen Produkte.“

Den großen Vorteil der Liebherr-Maschinen sieht Jean-Roger Delanne in ihrem Verhältnis zwischen Produktionsleistung und Ver- brauch. Auch den Einsatz der Mitarbeiter von Solomat bewertet er positiv: „Ohne sie wäre diese Entwicklung nicht möglich gewesen. Sie haben uns während des gesamten Schotter-Zulassungsver-fahrens für die SNCF, der nationalen französischen Eisenbahn-gesellschaft, unterstützt.“ Er gibt jedoch zu: „Es gibt keine Ideal-lösung, es muss immer ein guter Kompromiss gefunden werden. In Bezug auf den getesteten Bagger haben wir für unseren Be-darf noch einige Änderungen am R 960 SME vorgenommen, zum Beispiel die Ausrüstungskinematik, die Wahl eines Tief- löffels in verstärkter Ausführung und die Anpassung der Ketten-breite, um den Abbau des äußerst abrasiven Materials zu opti-mieren.“

Überzeugende Partnerschaft zwischen Liebherr und seinem Händler2005 hat Christian Mazière die Leitung des Imerys Ceramics France Feldspat-Steinbruchs sowie des Werks von Montebras übernommen. Zwei Jahre später traf er anlässlich einer Erneue-rung des Maschinenparks eine radikale Entscheidung und wech-selte den Hersteller. „Warum ich Solomat bevorzuge? Wegen des guten Rufs ihres Kundendienstes. Was mich anfangs noch mehr als der R 954 C beeindruckt hatte, war der Radlader L 566. Die Fahrer hatten sich sehr schnell an den hydrostatischen Antrieb gewöhnt und waren von der einfachen Bedienung und der Ergo-nomie in der Kabine begeistert.“

Seine Fahrer pflichten ihm bei: „Zu Beginn hatte ich Schwierigkei-ten, das Fahrverhalten der Maschine durch das hydrostatische System zu beherrschen. Jetzt bin ich der Meinung, dass es sehr leistungsfähig und zuverlässig ist“, erklärt Jean-Louis Cheminet.

Steinbruch im Profil: Ambazac und Montebras

Die Steinbrüche von Ambazac und MontebrasZwei Steinbrüche in der Mitte Frankreichs, nur etwa hundert Kilometer voneinander entfernt. Der gleiche Baggertyp muss sich an diesen Standorten bewähren: der neue R 960 SME.

„Jeder unserer Steinbrüche ist anders und die Besonder-heiten müssen berücksichtigt werden.“Jean-Roger Delanne, Eigentümer der Mines d’Ambazac

Die hohe Produktivität im Testbetrieb war ausschlaggebend für den Kauf.

Steinbruch im Profil: Ambazac und Montebras

Pascal Larpin wiederum hat sich sehr rasch an seine neue Ma-schine gewöhnt. Er schätzt vor allem den Komfort in der Kabine und den einfachen Wechsel vom Standardlenkrad zum Lenken mit einer Vierteldrehung. Hervé Goutron war bereits mit dem Hydrostat vertraut. Großen Wert legt er auf die flüssige und fein-fühlige Steuerung und die hohe Stabilität, die zu einer geringeren Ermüdung führen. „Und wenn es sein muss, ist der Techniker von Solomat ganz in der Nähe.“

„Als ich meinen Maschinenpark erneuern wollte, kam gerade der R 960 SME heraus“, erinnert sich Christian Mazière. „Mit seinen im Vergleich zum R 956 HD noch verstärkten Komponenten kam er genau zur richtigen Zeit.“ Auch das Reagieren auf Kundenwün-sche ist wichtig: „Ich habe zwei Verbesserungen verlangt: einen HDV-Tieflöffel mit 3,25 m3 und seitliche Laufstege für eine leich-tere Wartung des Baggers. Ich musste darum kämpfen, diesen Tieflöffel zu bekommen, aber gegenüber den Wettbewerbern erbringt er eine deutliche Verbesserung in der Produktivität.“

Das Ergebnis fiel besser aus als erwartet Um die Mehrkosten seiner Maschinenwahl bei der Geschäftsfüh-rung zu rechtfertigen, führte Christian Mazière eine Untersuchung

durch. „Der Bagger ist ein entscheidender Faktor für die Pro-duktivität. Die Größe des R 960 SME, seine Leistung und seine Schnelligkeit bei der Muldenbeladung führen dazu, dass mein Betrieb mehr Tonnen Material pro Tag bei geringeren Kosten pro Tonne fördert. Die Investition in den R 960 SME macht sich bezahlt. Das Endergebnis ist sogar besser als erwartet.“ Nach 1.000 Betriebsstunden ist für den Betriebsleiter die Bilanz sehr positiv: „Der Bagger arbeitet sehr ausgewogen und ist sehr stabil. Seine Leistung garantiert eine höhere Reißkraft, und er ist schneller als der R 954. Zwischen beiden Modellen ergibt sich nach zehn Lade zyklen eine zusätzliche Produktivität von 20 % – und das bei gleichem Verbrauch.“

„Der R 960 SME führt dazu, dass mein Betrieb mehr Tonnen Material pro Tag bei geringeren Kosten pro Tonne fördert.“Christian Mazière, Direktor des Feldspat- Steinbruchs von Montebras

In den vier Steinbrüchen von Jean-Roger Delanne befinden sich unter 35 Maschinen bereits vier Liebherr-Radlader (ein L 550, ein L 566, ein L 580 und ein L 586), zwei Raupenbagger (ein R 944 C und ein R 936) sowie eine Planierraupe PR 724 XL. Jean-Roger Delanne betont: „Wir sind ein Familienunternehmen und unabhängig. Jeder unserer Steinbrüche ist anders und die Besonderheiten müssen berücksichtigt werden. Dies setzt eine Geschäftsbeziehung voraus, die von Vertrauen, Kommunikation und schnellen Serviceleistungen geprägt ist. Früher hatten wir einen anderen Maschinenlieferanten, aber wir haben nach einem wirklichen Partner gesucht. Dabei stießen wir auf Solomat, den Liebherr-Vertragshändler in Limoges. Wir bringen dort unseren Bedarf klar zum Ausdruck und bekommen dafür die richtigen Lösungen.“

Innovative Produkte„Die Maschinen aus dem Katalog erfüllen nicht unsere Anforde-rungen“, fügt der Steinbruchbetreiber hinzu. „Wir haben spezielle


Branche:

Firmengröße:

Gegründet:

Standort:

Geschäftsführer:

Website:

Liebherr-Maschinen

im Einsatz:

Imerys Ceramics France

Firmenprofil

Mineralrohstoffe für die Keramikindustrie

11 Mitarbeiter

1859

Soumans (23) / Frankreich

Christian Maziere

www.imerys-ceramics.com

R 960 SME, R 924 mit Hydraulikhammer

ausgestattet, 3 Radlader L 566

Branche:

Firmengröße:

Gegründet:

Standort:

Geschäftsführer:

Website:

Liebherr-Maschinen

im Einsatz:

Ambazac

Firmenprofil

Gewinnung von Baumaterialen

45 Mitarbeiter

1973

Ambazac (87) / Frankreich

Jean-Roger Delanne

www.novapierre.com

www.carrieres-ambazac.fr

L 550, L 566, L 580, L 586, P 724, PR 724,

R 936, R 944 C

Ambazac erhält Qualifikation für C2-SchotterDie Steinbrüche von Ambazac bilden das Kernstück innerhalb der Holding Les Pierres d’Ambazac, die 1976 vom Vater des derzeitigen Unternehmensleiters Jean-Roger Delanne gegründet wurde. Jean-Roger Delanne ist seit 1980 in dieser Firma tätig und übernahm zunächst mit seinem Bruder, dann seit dem Jahr 2000 alleine die Führung des Unternehmens.

In den kommenden Jahren möchte er in den Austausch von drei großen Raupenbaggern und zwei Radladern investieren. „Wir werden von Liebherr eine Zusage bezüglich der Effizienz und Verfügbarkeit verlangen. Der Bagger im Steinbruch ist das erste Glied in unserer Produktionskette. Von Liebherr erwarte ich die zugesicherte Effizienz von 92 % Einsatzdauer ab dem ersten Jahr und niemals weniger als 85 %.” Eine Anforderung, die der Hersteller gerne erfüllt.

Imerys Ceramics France: Feldspat aus MontebrasDer Feldspat-Steinbruch und das Werk von Montebras gehören zur Imerys Ceramics France. Weltmarktführer für Industriemine-ralien. Imerys Ceramics ist Teil der Sparte „Keramische Werkstof-fe“ der Unternehmensgruppe Imerys. Die Firmengruppe beschäf-tigt 16.000 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in 47 Ländern. Der Abbau erstreckt sich über zehn Monate, wobei 50 % der produ-zierten Menge an italienische Fliesenhersteller geliefert werden, von denen sie vor allem für die Herstellung der großen Formate und des „Super Weiß“ genutzt werden. Der Rest der Abnehmer findet sich in Frankreich, Deutschland und Polen.

Obwohl ein Gleisanschluss vorhanden ist, wird die gesamte Pro- duktion heute auf der Straße befördert. „60 % der Produktions-mengen wurden früher über den Gleisanschluss abtransportiert, bis die SNCF 2011 diesen Service einstellte. Abgesehen von der Umweltbelastung ist das für uns ein nicht zu vernachlässigen der Kostenfaktor. Ein Zug ersetzt 45 Sattelzüge“, klagt Christian Mazière.

Der Steinbruch ist in zwei Sektoren unterteilt: den Steinbruch an sich und den Bereich für Aufbereitung und Versand. Die Spreng-arbeiten wurden an das Unternehmen Alpharoc vergeben. Der Materialtransport innerhalb des Steinbruchs wird von Dumont TP mit zwei knickgelenkten Muldenkippern der 50-Tonnen-Klasse übernommen.

Der R 960 SME wird in erster Linie für das Beladen nach jeder Sprengung eingesetzt. Wenn nötig, werden zu große Blöcke von einem mit einem Hydraulikhammer ausgerüsteten Liebherr- Raupenbagger R 924 zerkleinert. Die Dumper sichern den Nach-schub für ein Pufferlager von 10.000 Tonnen, das sich vor dem Brecher befindet. Dadurch können der R 960 SME und die bei-den Muldenkipper bei Bedarf für Abraumarbeiten eingesetzt wer-den. Bei dem Brecher handelt es sich um einen Backenbrecher, an den sich zwei Kreiselbrecher anschließen, die eine 0/8 Kör-nung produzieren. Um jeweils in Abhängigkeit vom Lastenheft der Kunden eine konstante Homogenität der Produktion zu ge-währleisten, wird intern eine chemische Kontrolle der verschiede-nen Materialchargen durchgeführt. Diese Chargen werden an-schließend vermischt und bis zum Versand gelagert.

Steinbruch im Profil: Ambazac und MontebrasSteinbruch im Profil: Ambazac und Montebras

Beladen nach der Sprengung: der R 960 SME.

Die Fahrer schätzen vor allem die einfache Bedienung der Radlader.


Der Retarder im TA 230 Litronic – Bremsen ohne Kompromisse

Der Retarder zählt zu den Dauerbremsan-lagen und ermöglicht das Abbremsen über einen längeren Zeitraum ohne nen-nenswerten Leistungsverlust. Er besteht aus zwei sich in einem Wandlergehäuse gegenüberliegenden Schaufelrädern: dem Rotor, der mit dem Antriebsstrang des Fahrzeugs verbunden ist und sich somit dreht, und dem Stator, der mit dem Wand-lergehäuse fest verbunden ist. Bei Bedarf wird Öl in das Wandlergehäuse geleitet und dort vom Rotor beschleunigt. Durch die Zentrifugalkraft wird das Öl in den Sta-tor umgelenkt, welcher die Rotation des Öls bremst und dieses wieder in den Ro-tator zurückleitet. Die Folge: Der Rotator und der damit verbundene Antriebsstrang werden abgebremst.

Gerade auf längeren Gefällestrecken wird somit ein sicheres Bremsen ermöglicht und die Betriebsbremse geschont. Dank des Retarders bleibt die Betriebsbremse kalt. Auf diese Weise wird ein Wärmefa-ding verhindert, wodurch die volle Brems-leistung der Betriebsbremse weiterhin zur Verfügung steht. Neben diesem für die Sicherheit wichtigen Aspekt verlängert

sich die Standzeit der Betriebsbremse durch den aktiven Einsatz des Retarders erheblich. Grundsätzlich sind diese Wir-kungsweisen für alle Retarder ähnlich.

Dennoch weist der Retarder im knickgelenkten Muldenkipper TA 230 Litronic einige Besonderheiten auf.

Fahrer, Ladung und Gefälle beeinflussen die benötigte Bremsleistung grundlegend. Hat man nur fest vorgegebene Retarder-stufen, wird man immer zu viel oder zu wenig bremsen. Schaut man auf das rechte Armaturenbrett im TA 230 Litronic, fällt der kleine Hebel links von der Gang-schaltung auf. Mithilfe dieses Hebels kann die Retarderleistung stufenlos zwischen Wirkungsgraden von 0 bis 100 % einge-stellt werden. Dadurch wird stets die gewünschte Verzögerung erreicht. Es müssen keine Kompromisse eingegangen werden. Sobald man den Fuß vom

Gaspedal nimmt, greift auf den letzten Winkel der Gaspedalstellung sofort die gewünschte Retarderleistung. Anders als bei anderen Maschinen gibt es kein zeit-versetztes Einsetzen der Verzögerung. Zusätzlich unterstützt wird die Bremsleis-tung des Retarders durch die Motorbrem-se. Diese Bremse ist dem Retarder vorge-schaltet und setzt kurz vorher ein. Die Motorbremse im TA 230 Litronic arbeitet besonders effektiv, da neben der Motor-bremsklappe auch die Verdichtungsarbeit des Kolbens optimal für die Bremswirkung genutzt wird. Durch dieses patentierte Verfahren erhöht sich die Bremswirkung gegenüber herkömmlichen Motorbremsen um etwa 40 %.

Die stufenlose Regelbarkeit des Retarders und der hohe Wirkungsgrad der Motor-bremse ergeben somit einen enormen Vorteil in Bezug auf Sicherheit, Effizienz und Komfort.

Im Trend

40 % höhere Bremswirkung im Vergleich zu herkömmlichen Bremsen: die Motor- bremse im Muldenkipper TA 230 Litronic.

Mithilfe des Hebels ganz links kann die Retarderleistung stufenlos

eingestellt werden.

Sicherheit steht immer an erster Stelle. Produktivität, Effizienz und Komfort müssen hierzu nicht im Widerspruch stehen. Der stufenlos einstellbare Retarder im TA 230 Litronic zeigt eindrucksvoll, wie diese Anforderungen in Einklang gebracht werden können.


Zuverlässigkeit und Partnerschaft für einen sicheren Bergbau

Der Steinbruch von Geocal Mineração befindet sich etwa 40 km entfernt von São Paulo. Er wurde von dem Italiener Roberto Zanotto im Stadtge-biet von Santana de Parnaíba 1994 gegründet – in dem Jahr, in dem er nach Brasilien einge-wandert war. Der gesamte Ab-bauprozess erfolgt im Stein-bruch – von der Gewinnung des Materials in der Kalkstein-

mine bis hin zur Auslieferung von Nebenprodukten wie Sand, gebrochenem Stein, Beton und Kalk für die Landwirtschaft.

Geocal ist ein Familienunternehmen. Es gehört zur Firmengruppe Zanotto, die in Italien sehr präsent ist. Roberto Zanotto erzählt, dass er in der Nähe eines Bergwerks in der italienischen Region Venetien aufwuchs. Der Bergbau liegt ihm daher im Blut.

Als er beschloss, die Geschäftsaktivitäten der Gruppe nach Brasilien zu verlegen, fand er ein Land vor, das eine gravierende Veränderung durchlief: In Brasilien wurde gerade eine Wirtschafts-reform umgesetzt, die darauf abzielte, die Inflation in den Griff zu bekommen. Diese hatte das Land – mit Werten von mehr als 1.000 % pro Jahr – mindestens acht Jahre lang in Angst und Schrecken versetzt. Roberto Zanotto sah in dem noch immer von Instabilität bedrohten Brasilien ein Land der Möglichkeiten. „Bei unserer Ankunft sahen wir, dass für die Entwicklung Brasiliens noch einiges getan werden musste, beispielsweise im Hinblick auf Infrastruktur, Verkehrswege und Abwasserbehandlung. Wir sahen damals die Chance, am Wachstum dieses Landes teilzuhaben. Zwanzig Jahre später ist noch immer viel zu tun“, erklärt Zanotto.

Zanotto erwarb den Steinbruch Cal Matarazzo, der 1968, also mehr als zwanzig Jahre zuvor, geschlossen worden war. Auf der Grundlage seiner in Italien gewonnenen Erfahrungen nahm er Kontakt zu Liebherr auf – für ihn ein zuverlässiger Baumaschinen-hersteller, der einen hervorragenden Ruf genoss. So kam die seit nun fast zwanzig Jahren bestehende Partnerschaft zustande.

R 944 B und einem R 944 C, vier Geräten vom Typ R 954 C und einem R 964 C Raupenbagger.

Hydraulikbagger werden bei der Materialgewin-nung eingesetzt: drei Radlader vom Typ L 580 und ein L 538 für den Transport vor Ort. Am selben Standort befindet sich die Betonfabrik Concrevit des Unternehmens, die 120 Beton-fahrmischer von Liebherr einsetzt. Concrevit hat auch eine Niederlassung in Rio de Janeiro, in der drei weitere Hydraulikbagger R 944 von Liebherr sowie vier Radlader L 580 eingesetzt werden.Das Geocal-Werk in Santana de Parnaíba schlägt derzeit pro Tag in zwei Neun-Stunden-Schichten etwa 25.000 Tonnen Material um. Die Maschinen von Liebherr stehen in diesen Schichten kaum still. Sie werden in der Mine beladen, wobei zur Verringerung von Wartezeiten und zur Steigerung der Produktivität eine Fahrzeugkolonne eingesetzt wird.

Im Gespräch: Geocal Mineração

Für Geocal Mineração kaufte Zanotto im Jahr 1995 den landes-weit ersten Hydraulikbagger mit Tieflöffel von Liebherr – einen R 944. Hydraulikbagger wurden in Brasilien damals am häufigsten mit Klappschaufel eingesetzt. Geocal kaufte auch als erstes Unternehmen einen im Land hergestellten Radlader, den L 574, Vorgänger des für Bergbauanwendungen vorgesehenen Modells L 580.

Am Standort in Santana de Parnaíba bedient Geocal die gesamte Kalkproduktionskette. Neben der Gewinnung in der Mine betreibt die Firma auch drei Steinbrechanlagen, eine davon mobil. Schwer-punkt von Steinbrechanlage 1 ist das Zermahlen von landwirt-schaftlichem Kalk, wobei als Nebenprodukt Zuschlagstoffe für die Bauwirtschaft anfallen. Steinbrechanlage 2 produziert Sand und nutzt ebenfalls das Nebenprodukt für das Baugewerbe. Schwer-punkt von Steinbrechanlage 3 ist die Quarzproduktion. Insgesamt haben die drei Anlagen eine Produktionskapazität von 230.000 Tonnen pro Monat.

Der Kalkstein aus der Mine eröffnet dem Steinbruchunternehmen eine Reihe von Tätigkeitsfeldern: Geocal ist nicht nur Zulieferer für die Bauwirtschaft, sondern auch im Bereich Bodenverbesse-rungsmittel tätig, die heute 50 % des Umsatzes der Firma aus-machen. Bodenverbesserungsmittel dienen dazu, den Säure- gehalt des Bodens zu regulieren, und sie liefern Nährstoffe wie Kalzium und Magnesium, welche die Bodenqualität verbessern.

Das Unternehmen schlägt pro Monat etwa 500.000 Tonnen Material um, von Kalk bis zu sterilem Material. Die Maschinen- flotte umfasst zehn Hydraulikbagger, sechs Radlader und 30 ge-ländegängige Lkw. Fast der gesamte Steinbruchbetrieb wird mit Maschinen von Liebherr abgewickelt: mit einem Raupenbagger

Der Italiener Roberto Zanotto gründete Geocal Mineração im Jahr 1994.

Die Hydraulikbagger werden bei der Materialgewinnung eingesetzt.

Schon als Kind konnte Roberto Zanotto im Familienbetrieb in Italien Steinbruchluft schnuppern. Vor 20 Jahren kam er nach Brasilien und baute ein Steinbruchunternehmen bei São Paulo auf. Für sein neues Unternehmen, Geocal Mineração, kaufte er den landesweit ersten Liebherr-Hydraulikbagger mit Tieflöffel. Heute blickt er auf eine interes-sante Entwicklung zurück, die von einem enormen wirtschaftlichen Wachstum des ganzen Landes begleitet wurde. Das Unternehmen schlägt monatlich mehr als 500.000 Tonnen Material um – und fast der gesamte Steinbruch- betrieb erfolgt mit Maschinen von Liebherr.

Transport und Verladung erfolgt mit den Radladern.

Operationsradius haben. Die Liebherr-Bagger bieten ein hohes Maß an Sicherheit, da ihr Gewicht ideal verteilt ist, sodass die Maschinen beim Arbeiten in der Mine nicht ins Schwingen ge-raten. „Angesichts der schmalen Abbaustufen gewährleisten die Bagger ein sehr hohes Maß an Komfort und Sicherheit“, erklärt Geocals Minenleiter Silviano Salazar.

Geocal hat Zukunftspläne und sieht dabei Liebherr als Partner. Die Projekte des Unternehmens zielen auf eine Diversifizierung der Steinbruchaktivitäten ab. Beispielsweise ist dieses Jahr eine Inves-tition in die Produktion von Füller, dem als Mörtelzusatz verwen-deten Kalksteinmehl, geplant. Zanotto sieht Wachstumschancen im Spezialsandsegment, da Sand ein Basisprodukt für die Bau- wirtschaft ist und es aufgrund von Umweltgesetzen zunehmend schwieriger wird, die für dieses Produkt geltenden Anforderungen zu erfüllen. Abschließend meint Roberto Zanotto: „Wir wollen unser Angebot erweitern, müssen aber Spezialisten auf dem Gebiet blei-ben, auf dem wir uns auskennen: der Produktion von Rohstoffen. Das ist unser Ziel für die Zukunft.“

Branche:

Firmengröße:

Gegründet:

Standort:

Geschäftsführer:

Website:

Liebherr-Maschinen

im Einsatz:

Geocal Mineração

Firmenprofil

Gesteinsabbau

1.200 Mitarbeiter

1994

Santana de Parnaiba / Brasilien

Roberto Zanotto

www.geocal.com.br

L 538, L 580, R 944 B, R 944 C, R 954 C,

R 964 C

„Liebherr-Maschinen haben noch nie Probleme verursacht, und es gibt keine Beschwerden über ungeplante Ausfallzeiten.“Roberto Zanotto, Gründer und Geschäftsleiter

Roberto Zanotto schätzt die herausragende Qualität, Verfügbar-keit und Wartungsfreundlichkeit der Maschinen von Liebherr. „Liebherr-Maschinen haben noch nie Probleme verursacht, und es gibt keine Beschwerden über ungeplante Ausfallzeiten. Aber wenn es nötig war, hat mich das Serviceteam immer bereitwillig unterstützt. Unsere Maschinen müssen zuverlässig arbeiten, da sie die Ressourcen sind, von denen unser täglicher Betrieb ab-hängt, und dafür ist Liebherr der ideale Partner“, erklärt er.

Zanotto berichtet auch, dass er die Maschinen bis zum Ende ihrer Lebensdauer nutzt: „Der erste Radlader, den wir gekauft haben, war ungefähr 25.000 Stunden in Betrieb.“ Umgerechnet auf die von einem Auto gefahrenen Kilometer entspricht dieser Wert ungefähr 150.000 km. Zanotto fällt es schwer, in Brasilien ge-schulte Fachkräfte zum Bedienen der Maschinen zu finden. Da-rum investiert er in die Ausbildung seiner und nutzt nach Möglich-keit das Liebherr-Schulungszentrum in Brasilien.

Sicherheit ist für den Betrieb bei Geocal ein weiterer wichtiger Faktor. Mit etwa 150 m ist die Steinbruchgrube sehr tief und hat sehr schmale Abbaustufen, sodass die Maschinen einen engen


„Wir haben unsere ersten Liebherr-Maschinen vor drei Jahren gekauft, 2013 kamen ein weiterer L 556 und ein L 586 dazu. Die Maschinen haben sich sowohl im Hinblick auf die Ladekapazität als auch auf die Wirtschaftlichkeit als sehr zufriedenstellend er-wiesen“, erklärt Lewis Swap. „Besonders beeindruckend ist der L 586. Trotz ihrer Größe verbrauchen diese Maschinen weniger Kraftstoff als ihre Vorgänger. Diese Einsparungen bringen uns finanzielle Vorteile und reduzieren zugleich den CO2-Ausstoß.“

Im Gespräch: J Swap

Alles begann 1934, als Joe Swap, Vater der heutigen Geschäfts-führer David und Lewis Swap, Steine aus einem Fluss hinter seiner Milchviehfarm in Te Poi im Zentrum der Nordinsel von Neuseeland baggerte. Er lud das Material auf einen 1930er Ford-Lkw und lieferte es an örtliche Baustellen und Farmen – der Anfang der geschäftlichen Aktivitäten von J Swap.

Heute, fast 80 Jahre später, ist das Unternehmen einer der füh-renden Aggregathersteller und ein führender Händler für Futter-ergänzungsmittel für Milchvieh in Neuseeland. Das Unternehmen hat regelmäßig neue Geschäftsfelder erschlossen, wenn sich die Gelegenheit dazu ergab. Viele der in den 1930er Jahren

begründeten Beziehungen zu Kunden auf dem Land bestehen weiterhin – unter der Regie von Joes Söhnen David und Lewis.

Und auch die vierte Generation hat schon die Arbeit für das Unternehmen aufgenommen. Der älteste Enkel von Lewis Swap, Joseph, ist in dem Familienbetrieb bereits sehr aktiv. „Wenn man Teil eines in der vierten Generation geführten Familienunternehmens ist, hat man es im Blut“, meint Joseph Carter. Die Familienmit-glieder sind immer unterwegs – in einem der zehn Steinbrüche, bei einem der vier Futtermittelsilos oder einem der sechs land-wirtschaftlichen Betriebe. Neben der Gewinnung von Steinen und Erden, dem Futtermittelhandel und der Silolagerung ist die Firma mit ihren 380 Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern auch im Bau- und Schwertransportgewerbe tätig.

Kraftstoffeinsparung zum Schutz der Umwelt„Neuseeland hat zum Glück eine saubere, grüne Umwelt, und wir wollen, dass das so bleibt“, erklärt Lewis Swap. „Wir arbeiten in einer Branche, die zwar eine wichtige Rolle für Neuseelands Wirtschaft spielt, aber im Hinblick auf den Umweltschutz eine Herausforderung sein kann. Wir achten sehr darauf, die Auswir-kungen unserer geschäftlichen Tätigkeit auf die Umwelt unter Kontrolle zu halten. Kraftstoffeinsparungen sind ein Schritt in diese Richtung.“

Dennoch sind leistungsstarke Maschinen erforderlich, um die schweren Lasten im Steinbruch zu bewältigen. Zwei Millionen Tonnen Material werden pro Jahr in den zehn Steinbrüchen ge-wonnen. Tausende von Tonnen gebrochener Aggregate müssen jährlich mit den Radladern des Unternehmens transportiert wer-den. Fünf große Radlader von Liebherr, drei vom Typ L 586 und zwei Radlader vom Typ L 556, sind für die Firma im Einsatz und werden hauptsächlich für den Transport von Schüttgut genutzt. Dafür sind sie mit Reifen vom Typ L5 ausgestattet. Für allgemeine Arbeiten in der Forstwirtschaft und für Wartungsaufgaben kommt der L 556 zum Einsatz. Alle Maschinen sind 15 Stunden täglich ohne Pause im Betrieb.

kuchen (hauptsächlich aus Indonesien oder Malaysia), Weizen-kleiepellets, Gerstenschrot, getrocknete Getreideschlempe und vieles mehr.

Swap entlädt die per Schiff nach Neuseeland kommenden Futter-mittel mit einer eigenen Lkw-Flotte und liefert sie an Silos in ganz Neuseeland. Mit den Radladern werden die Futtermittel im Silo abgeladen oder für den Weitertransport zur Farm vorbereitet. „Das Beladen muss sehr schnell erfolgen“, erklärt Lewis Swap. „Die Liebherr-Radlader haben die nötige Leistungsfähigkeit, um diesen Prozess zu beschleunigen.“

Die Maschinen sind täglich fünfzehn Stunden ohne Unterbrechung im Einsatz.

David und Lewis Swap leiten das Unternehmen heute.

Treibstoffeffizienz und Ladekapazität der Liebherr-Radlader waren für Swap kaufentscheidend.

J Swap Contractors in Neuseeland: Wirtschaftlichkeit im SchwertransportWas 1934 mit der Lieferung ausgebaggerter Flusssteine an örtliche Kunden begann, entwickelte sich zu einem Unternehmen, das heute zwei Millionen Tonnen Material pro Jahr in zehn Steinbrüchen gewinnt. Mittlerweile − 80 Jahre nach der Unternehmensgründung − ist J Swap Contractors Ltd einer der führenden Aggregathersteller Neuseelands. Neben anderen Radladern von Liebherr wird der größte hydrostatisch angetriebene Radlader der Welt, ein L 586, eingesetzt, um die schweren Lasten zu transportieren. Das Unternehmen befindet sich zu 100 % in Familienbesitz.

Branche:

Firmengröße:

Gegründet:

Standort:

Geschäftsführer:

Website:

Liebherr-Maschinen

im Einsatz:

J Swap Contractors

Firmenprofil

Gesteinsabbau, Aggregatherstellung

380 Mitarbeiter

1934

Matamata / Neuseeland

David und Lewis Swap

www.jswap.co.nz

L 556, L 586

„Trotz ihrer Größe verbrauchen diese Maschinen weniger Kraftstoff als ihre Vorgänger.“Lewis Swap, Geschäftsführer

Liebherr treibt seit Jahrzehnten die Entwicklung von Radladern mit niedrigem Kraftstoffverbrauch voran. Die Radlader verbrau-chen heute um durchschnittlich 25 % weniger Diesel im Vergleich zu anderen Geräten in der gleichen Größenklasse. Das verringert die Umweltbelastung deutlich. Zum Vergleich: Ein Liter Diesel erzeugt bis zu drei kg CO2. Eine Kraftstoffeinsparung von fünf Litern bedeutet daher bei einer angenommenen Betriebsdauer von 1.000 Stunden eine Reduzierung des CO2-Ausstoßes um bis zu 15.000 kg. Radlader von Liebherr erzielen diese Ein- sparung durch eine Kombination aus höherer Effizienz und geringerem Einsatzgewicht.

Radlader transportieren 500.000 Tonnen FuttermittelDie Radlader vom Typ L 556 werden auch im Bereich Futter- mittel eingesetzt. J Swap importiert, lagert und liefert jährlich rund 500.000 Tonnen Futtermittel. Dazu gehören Palmkern-


Im Gespräch: Lanwehr

Natursteinabbau in der dritten Generation

Gegründet wurde das Familienunternehmen von Hermann Lanwehr bereits im Jahr 1936 in Warendorf. 1963 kam der Steinbruchbetrieb dazu. Gewonnen wird Hartkalkstein mit ca. 45 % Kalkanteil, der bis heute durch das Sprengverfahren im Bermensystem abgebaut wird. Lanwehr produziert hochwertige Baustoffe für den Straßenbau. Seit Jahrzehnten ist das Unter-nehmen bekannt als zuverlässiger Partner der Bauwirtschaft und steht weithin für Qualitätsprodukte und ein breites Angebot an Zuschlagstoffen für die Betonindustrie und den Straßenbau. Die Hauptkunden wie Asphaltmischanlagen und Betonwerke kommen vorwiegend aus dem nahen Ruhrgebiet und dem Münsterland.

Im Jahr 2010 hat Thomas Lanwehr den Betrieb umfassend um-strukturiert. Er erläutert den Hintergrund: „Bei uns ist die Abbau-wand rund 700 m von der Endverarbeitung und der Verladung auf die Kunden-Lkw entfernt. Früher haben wir die Strecke mit Muldenkippern und später mit Dumpern zurückgelegt. Ein enor-mer Aufwand an Investitionen, Betriebs- und Personalkosten. Vor drei Jahren habe ich das dann umgestellt und eine dreiteilige Förderbandanlage angeschafft. Über mehrere Sohlen wird das Material komplett aus dem Tiefgang heraus gefördert. Die An- lagen für die Endverarbeitung standen schon mal näher an der

Im Gespräch: Lanwehr

arbeiten wir immer von oben nach unten. Unsere Bermen, das sind die Absätze an der Wand, sind nur etwa 10 m breit. Deshalb fällt das meiste Material bis nach ganz unten. Was auf den Ber-men liegen bleibt, muss von einem kleinen Bagger abgeräumt werden. Vom Haufwerk der Sprengung aus nehmen wir das Ma-terial mit dem Raupenbagger auf und werfen es hier in den Bre-cher. Der mobile Backenbrecher mit 100 Tonnen Einsatzgewicht zerkleinert 400 Tonnen Gestein pro Stunde und beschickt damit die Förderbandanlage.“

Wie der Kalkstein lassen auch wir uns zurück nach oben beför-dern. Allerdings wieder auf der staubigen Piste, die wir vorher hinunter gefahren sind – immer am Förderband entlang. Oben angekommen bleiben wir kurz stehen. Das Band nicht. Es läuft durchgehend bis zu zehn Stunden täglich. Hier oben nimmt das Material unterschiedliche Wege und wandert in zwei Silos zur Vorabsiebung. Es wird aufgeteilt in 0/32 und 32/250. Die sand-freie Fraktion geht in die Anlage 1, die 14 verschiedene Edelsplitte herstellt. Der Rest wandert in die Anlage 2, wo Wasser zugesetzt wird, um den Sand zu binden. Hier werden nochmals acht Pro-dukte hergestellt.

muss er voll sein – aber auch nicht zu voll. Der Radlader hat des-halb eine eingebaute Waage. So weiß der Fahrer genau, was er in den Lkw geladen hat. Und das ist wichtig, vor allem auch, damit die Lkw nicht überladen sind. Dann müssten sie nämlich nach der Waage noch mal zurück und etwas abkippen, was ziemlich umständlich ist und viel zu viel Zeit kostet.“

„Was mir außerdem immer wieder auffällt“, fährt er fort, „ist, dass die Liebherr-Radlader extrem leise sind. Der neue L 580 zum Beispiel ist annähernd geräuschlos. Da kann man auf das Gas treten und hört einfach nichts – also auf jeden Fall kein Motoren-geräusch. Das war auch der Grund, warum wir überhaupt auf Liebherr gekommen sind. Als wir noch ein Bauunternehmen in Warendorf hatten, mussten wir strenge Auflagen zur Geräusch-emission einhalten, weil der Betrieb in einem Gewerbemisch- gebiet lag. Die Radlader von Liebherr waren damals die einzigen Maschinen, mit denen wir die vorgeschriebenen Grenzwerte unterschreiten konnten. Heute im Steinbruch haben wir damit natürlich kein Problem mehr. Trotzdem: Lärm ist ja Stress und für die Leute, die hier arbeiten, ist jede Maschine, die leiser läuft, ein Gewinn. Wir achten sehr darauf, dass unsere Mitarbeiter gute Arbeitsbedingungen haben. Die Radlader sind bei uns zum Bei-spiel mit Klimaautomatik und klimatisiertem Sitz mit Sitzlüftung und Sitzheizung ausgestattet.“

Wir fragen Thomas Lanwehr nach seinem Fazit zu den Erfahrun-gen mit Liebherr-Maschinen. „Ich will es mal so sagen: Was sich bewährt, bleibt. Das sieht man an unserem Betrieb. Und auch an unserer langjährigen Treue zu Liebherr.“

Wie der Großvater, so der Vater, so der Sohn. Seit 1963 baut die Familie Lanwehr im Nordrhein-Westfälischen Arnsberg-Müschede Kalkstein ab. Mittlerweile etwa 4.000 Tonnen pro Tag. Mit 12 Mitarbeitern produziert das Unternehmen unter der heutigen Leitung von Thomas Lanwehr jährlich rund eine Million Tonnen Edelsplitt und Gemische für die Bauwirtschaft. Vor drei Jahren hat Lanwehr Muldenkipper und Dumper komplett durch eine 700 m lange Förderbandanlage ersetzt.

In zwei Schichten sind die Radlader circa 3.000 Stunden pro Jahr und Maschine im Einsatz.

Branche:

Firmengröße:

Gegründet:

Standort:

Geschäftsführer:

Website:

Liebherr-Maschinen

im Einsatz:

Lanwehr Naturstein GmbH + Co. KG

Firmenprofil

Gesteinsabbau

12 Mitarbeiter

1936

Zentrale in Arnsberg-Müschede / Deutschland

Thomas Lanwehr

www.lanwehr-naturstein.de

2 Radlader L 580

Wand, aber dann würden unsere Kunden zu weit runter zum Steinbruch fahren müssen. Heute kommen ja teils 60 Lkw gleich-zeitig. Da hätten wir einen Stau auf den Zufahrtswegen.“

Wir fahren mit dem Geländewagen hinunter zum Abbau. Der Weg verläuft parallel zur Förderbandanlage und nach wenigen Minuten stehen wir am Fuß der über 100 m hohen Wand aus dunklem Kalkstein mit weißen Quarzschichten. „Wir sprengen hier etwa alle vier Wochen, je nachdem wie viel Material die Sprengung gebracht hat“, erläutert Lanwehr. „Beim Sprengen

Geschäftsführer Thomas Lanwehr hat den Gewinnungsprozess umstrukturiert.

„Wir legen sehr viel Wert auf geringen Kraftstoffverbrauch und da gibt es einfach keine Alternative zu Liebherr.“Thomas Lanwehr, Geschäftsführer

Die verschiedenen Produkte werden in Haufwerken zwischen-gelagert und von dort direkt auf die Lkw der Kunden verladen. Thomas Lanwehr setzt dabei auf Radlader von Liebherr: „Wir le-gen sehr viel Wert auf einen geringen Kraftstoffverbrauch und da gibt es einfach keine Alternative zu Liebherr. Die Radlader sind wirklich unschlagbar. Wir konnten den Verbrauch in der Rück- verladung mit Liebherr-Maschinen um 35 bis 40 % senken. Wir haben hier im Steinbruch den ersten L 580 gekauft, als er ganz neu heraus kam, und gerade erst vor zwei Wochen den neuesten bekommen. Dazwischen liefen bereits einige Liebherr-Geräte bei uns und wir hatten nie Probleme damit. In zwei Schichten fahren wir ca. 3.000 Stunden pro Jahr und Maschine, im Winter etwas weniger, im Sommer etwas mehr. Ungefähr alle drei Jahre tauschen wir die Geräte aus“.

„Arbeitszeit ist ebenfalls ein ganz wichtiges Kriterium. Wir haben am L 580 eine Schaufel mit maximalem Volumen und das geht ohne Probleme. Die Liebherr-Maschinen haben ja eine aus- gezeichnete Kipplast. Es geht uns einfach darum, den Lkw so schnell wie möglich zu beladen. Maximal drei Ladespiele, dann


Im Überblick

Liebherr-Maschinen in der Gewinnung

In Colmar (Frankreich) fertigt Liebherr Raupenbagger, die zwischen 18 Tonnen und 100 Tonnen wiegen. Jeder Raupen-bagger ist perfekt auf die Anforderungen abgestimmt, die ihn im praktischen Ein-satz erwarten. Die Maschinen unterliegen einem kontinuierlichen Verbesserungspro-zess zur Steigerung der Produktivität und der Wirtschaftlichkeit.

Anwender können bei allen Raupenbag-gern aus vier verschiedenen Arbeitsmodi wählen. Auf diese Weise werden Motor- und Hydraulikleistung an die jeweiligen Einsatzbedingungen über einen Mode-Vorwahlschalter angepasst – etwa für ma-ximale Grableistung und schwere Einsät-ze oder für ein möglichst wirtschaftliches und umweltschonendes Arbeiten. Der so-genannte „E-Economy Mode“ für wirt-schaftliches und ökologisches Arbeiten wird für normale Arbeitsbedingungen empfohlen. Die Leerlaufautomatik ist sen-sorgesteuert, das sorgt für eine Redu-zierung des Kraftstoffverbrauchs. Erfolgt keine Arbeitsbewegung innerhalb einer vordefinierten Zeitspanne, wird eine auto-matische Start/Stopp-Automatik aktiv. Sie trägt ebenfalls zu einem geringeren Kraftstoff verbrauch bei.

Bei Arbeiten im Steinbruch sind manche Baggerkomponenten Gefahren ausgesetzt, zum Beispiel Beschädigungen durch Steinschlag. Das ist insbesonders beim Einsatz einer Fallkugel aus Stahlguss zum Sprengen von Material möglich. Für diese speziellen Einsätze sind besondere Schutzmaßnahmen entwickelt worden, die die Lebensdauer der wichtigsten Bau-teile erhöhen. Daher stehen dem Kunden entsprechende Optionen zur Verfügung.

Dazu zählen Kolbenstangenschutz für Hub- und Löffelzylinder, Leitungsschutz für Hubzylinder, Untergurtschutz für Stiel und Monoblock oder die Abdeckung des Drehwerks und der Schmierleitungen.

Für Einsätze in der Gewinnung sind neben den Standardgeräten gerade auch die SME-Bagger geeignet, beispielsweise R 950 SME, R 960 SME, R 970 SME und R 980 SME. Die Abkürzung „SME“ steht für „Super Mass Excavation“ und weist auf einige besondere Ausstattungsmerkmale hin. Der Bagger ist mit einem verstärkten Unterwagen ausgerüstet, bei dem die Laufwerkskomponenten des nächsten Modells der Produktpalette verbaut wur-den. In Verbindung mit einem höheren Ballastgewicht verbessern diese die Standsicherheit der Maschine bei gleich-zeitig größerem Löffelvolumen. Die Aus-rüstung wurde für höhere Reiß- und Los-brechkräfte angepasst. Unter dem Strich erhöhen diese Maßnahmen die Leis-tungsfähigkeit und Wirtschaftlichkeit der Bagger. Die SME-Bagger sind weltweit in den Motorengenerationen III A / Tier 3 oder III B / Tier 4 i verfügbar.

Die in Bischofshofen (Österreich) herge-stellten Radlader erzielen höchste Um-schlagleistungen bei gleichzeitig niedrigen Betriebskosten. Mit der Kombination aus Liebherr-Fahrantrieb und der vorteilhaften Einbaulage des Dieselmotors erreichen die Maschinen hohe Kipplasten und stei-gern so ihre Produktivität.

Die Maschinen verbrauchen bis zu 25 % weniger Kraftstoff als herkömmlich an-getriebene Radlader. Die Basis dafür ist das Antriebskonzept. Die Verwendung

des hydrostatischen Fahrantriebes emög- licht es, den Liebherr-Dieselmotor im Heck einzubauen. Dies führt im Vergleich zu her- kömmlich angetriebenen Radladern bei deutlich geringerem Einsatzgewicht zu ei-ner höheren Kipplast und einer höheren Umschlagleistung pro Betriebsstunde. Der Fahrantrieb passt Zugkraft und Geschwin-digkeit automatisch an die jeweiligen An-forderungen beim Gewinnungseinsatz an. Damit wird der Reifenverschleiß um bis zu 25 % reduziert und der Bremsenverschleiß nahezu verhindert.In der Gewinnungsindustrie werden vor-wiegend große Radlader eingesetzt – so etwa der L 586, der derzeit größte hydro-statisch betriebene Radlader der Welt. Für alle Maschinen steht eine enorme Aus-wahl an Ausrüstungsoptionen zur Verfü-gung, die für den intensiven Einsatz in der Gewinnung von Rohstoffen benötigt wer-den. Dazu gehören Fels- oder Rückverla-deschaufeln ebenso wie eine Spezialbe-reifung für den Einsatz in der Gewinnung. Für ein sicheres und komfortables Arbei-ten in der Kabine ist diese standardmäßig schallgedämpft, rutschfeste Trittflächen und stabile Handläufe sorgen zusätzlich für Sicherheit. Der stufenlos verstellbare Bedienungshebel aus eigener Herstellung ist serienmäßig eingebaut, ebenso eine Rückfahrkamera (bei den Maschinen L 550 bis L 580) sowie der Kraftstofftank in Stahl- ausführung. Optional können darüber hinaus unter anderem Schutzgitter für die Frontscheibe oder ein Kolbenstangen-schutz für Kippzylinder ausgewählt werden.

Kraft und innovative Technologie sind die Markenzeichen der Planierraupen, die in Telfs (Österreich) hergestellt werden. Ob im harten Reißeinsatz oder beim Ab-

Liebherr-Maschinen kommen bei den unterschiedlichsten Anwendungen in der Gewinnungsindustrie zum Einsatz. Die Bagger, Radlader, Planierraupen und knickgelenkten Muldenkipper arbeiten mit enormer Kraft und gleichzeitig geringem Treibstoffverbrauch. So machen sie wirtschaftliches Arbeiten in der Gewinnung möglich.

Liebherr-Maschinen werden in der Gewinnungsindustrie für unterschiedlichste Einsätze genutzt.

46 // Gewinnung

schieben von schwerem Material, die PR 754 und PR 764 beeindrucken bei jedem Einsatz durch hervorragende Leis- tungen und Wirtschaftlichkeit.

Um hartes Gestein mechanisch lösen und abtragen zu können, sind hohe Eindring- und Schubkräfte erforderlich. Die Liebherr- Planierraupen PR 754 und PR 764 bieten mit ihren 40 bzw. 50 Tonnen Einsatzge-wicht in Verbindung mit dem innovativen hydrostatischen Antriebskonzept die idealen Voraussetzungen. Die Übertragung der Motorleistung erfolgt stets kraftschlüssig und ohne Schlupf auf beide Antriebsket-ten, sodass das Material gleichmäßig ge-lockert und effizient ab geschoben werden kann.

Die Liebherr-Dieselmotoren der neuesten Generation vereinen Leistungsstärke und Sparsamkeit. Durch die konstant niedrige Motordrehzahl wird Kraftstoff gespart und eine hohe Lebensdauer der Komponen-ten erreicht. Weitere klare wirtschaftliche Vorteile sprechen für Liebherr: Wie alle Liebherr-Geräte profitieren auch die PR 754 und PR 764 von ihrer hohen Ser-vicefreundlichkeit. Dies reduziert sowohl Wartungskosten als auch Stillstandzeiten.

Stark und solide: Liebherr-Planierraupen sind in Konstruktion und Materialqualität auf Langlebigkeit ausgelegt. Besonders beanspruchte Teile werden aus hochfes-ten Materialien gefertigt, sensible Punkte sind optimal geschützt. All dies macht Liebherr-Planierraupen zu zuverlässigen Maschinen mit höchster Verfügbarkeit.

Dem Fahrer bieten Liebherr-Planierraupen einen großzügig dimensionierten, nach modernsten ergonomischen Gesichts-punkten gestalteten Arbeitsplatz. Die ge-räumige Komfortkabine ermöglicht eine optimale Sicht auf den Arbeitsbereich und die Arbeitsausrüstung. Mit der intuitiven Einhebelsteuerung kann das Gerät stets feinfühlig und sicher gesteuert werden.

Die in Kirchdorf (Deutschland) hergestell-ten knickgelenkten Muldenkipper sind konzipiert für maximale Effizienz und Zu-verlässigkeit. Schlüsselkomponenten aus eigener Fertigung sorgen für gleichblei-bend hohe Qualität und Langlebigkeit. Der TA 230 Litronic mit einer Transportkapazi-tät bis zu 30 Tonnen ist auf eine maximale Arbeitsleistung ausgerichtet. Die große Mulde in Verbindung mit dem robusten Antriebsstrang ist Garant für eine effiziente

Gewinnung. Selbst im harten Steinbruch-einsatz überzeugt der Dumper durch sehr gute Fahreigenschaften und ist dank der enormen Retarderleistung stets sicher un-terwegs.

Schnelle Umlaufzeiten erreicht der TA 230 Litronic durch sein intelligentes Antriebs-konzept. Die einfache Transportierbarkeit steigert die Flexibilität der Maschine und erhöht somit die Auslastung. Wartungs-freie Lagerstellen und optimal zugängliche Servicepunkte reduzieren Wartungsauf-wand und Stillstandszeiten.

Im TA 230 Litronic sind bewährte Liebherr- Komponenten verbaut, wie Dieselmotor, Hydraulikzylinder, Kugeldrehkranz und die hauseigene Elektronik. Somit ist die Maschine gerüstet für den harten Ge- winnungseinsatz und überzeugt durch absolute Einsatzsicherheit und hohe Ver- fügbarkeit.

Die Planierraupe PR 764 im Reißeinsatz in hartem Fels.

Im Überblick

RadladerLiebherr-Werk Bischofshofen GmbHBischofshofen (Österreich)

PlanierraupenLiebherr-Werk Telfs GmbHTelfs (Österreich)

Raupenbagger, Radlader Liebherr Brasil Ltda.Guaratinguetá (Brasilien)

MuldenkipperLiebherr-Hydraulikbagger GmbHKirchdorf an der Iller (Deutschland)

Raupenbagger, Radlader Liebherr Machinery (Dalian) Co. Ltd. Dalian (China)

RaupenbaggerLiebherr-France SAS Colmar (Frankreich)

Die Produktionsstandorte der Gewinnungsmaschinen von Liebherr

www.liebherr.com

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