Gama de productos en rodillos gráficosImpresión offset de hojaImpresión offset seco

La gama de recubrimientos EUROSET-WL (Water-Less) ha sido desarrollada especialmente para la impresión de offset seco. En el pasado, con calidades a base de caucho se consiguieron ya elevadas duraciones de los rodillos. Los nuevos desarrollos específicos de esta gama a base de poliuretanos alargan ampliamente la duración, gracias a las importantes características mecánicas de estos materiales. Una superficie lisa y compacta ayuda, además, a conseguir resultados óptimos en la impresión en offset seco.

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Impresión offset en secoWritten by Rosbel  on 24 mayo, 2013. Posted in  impresión offset

El offset en seco es un tema muy popular entre la gente conocedora y los proveedores de

imprenta, el constante debate si existe o no existe esta técnica, lo que es importante

mencionar es que no se ha extinguido y la prueba está en el notable aumento de imprenta

offset y proveedores de imprenta que se decantan cada día más por contar con esta

tecnología, ya sea por las grandes ventajas medioambientales, de la rapidez y calidad.

La tecnología de la imprenta offset sin agua existe desde ya 30 años, pero la implantación de

este tipo de impresión dentro de la  industria gráfica ha sido decisiva desde hace 10

años hasta ahora, debido a varios factores, como la investigación en tintas, planchas y

soportes para offset sin agua por parte de casi todos los proveedores de materiales

especializados en artes gráficas, teniendo ya casi todos de ellos sus propias gamas de tinta

sin agua e incluso pueden llegar a ser personalizados para cada uno de los usuarios que

desean llevar a cabo la impresión de catálogos, revistas e incluso folletos.

Algún tiempo atrás era complicado encontrar a alguien que proporcionará el material

necesario para la impresión sin agua, y al final no se podían encontrar buenos resultados

tanto del fabricante como del consumidor, por lo que la imprenta offset seco quedó en un

segundo plano frente a la imprenta offset convencional, que ha recibido continuos cambios

tanto en maquinaria, materiales y proceso.

El margen destinado para el rendimiento óptimo dentro de la tecnología offset seco, se

establece entre impresiones de 500 pliegos y 20.000, y se pueden realizar tiradas bajo

demanda con solo 24 horas de antelación; esta es la gran diferencia entre la imprenta

offset convencional y el seco.

Aunque el offset  seco o watterless este cada día más avanzado y adaptado a las

necesidades del mercado,  sigue  habiendo muchos más  proveedores de imprenta que  se 

decantan por el offset  convencional,  pues  este supera  en  velocidades  y  duración  de  los 

materiales  al  offset  seco,  el  ejemplo  es  que  una  plancha convencional  puede  alcanzar 

los  80.000  golpes  de  impresión  y  seguir  manteniendo  la  calidad  como  al principio y en

el offset seco una plancha empieza a dañarse a partir de los 20.000 impresos.

A muchos les gustará la impresión offset convencional, a muchos otros les gustará en seco, lo

que es un hecho es que la buena calidad forma parte importante de cada una de ellas, el

gusto y las exigencias dependen de cada cliente.

Recuerda que la mejor calidad en imprenta offset la encuentras en Surtigraf la mejor imprenta

en el DF. Para la impresión de catálogos, revistas y folletos la mejor opción por calidad y

precio es Surtigraf.

Equipos de Impresión Digital en Color

Xeikon es el premiado fabricante belga innovador en la tecnología de impresión digital. La empresa diseña, desarrolla y suministra equipos de impresión digital en color de bobina para etiquetas y aplicaciones de embalaje, así como impresión comercial y documental.

Estos equipos de impresión utilizan tecnología LED, basada en tóner seco, software de sistemas de trabajo abiertos y tóner para aplicaciones específicas.

Todos los equipos ofrecen las ventajas que distinguen a las máquinas Xeikon: alimentación por bobina, anchos únicos de hasta 512 mm y largo de impresión virtualmente ilimitado, además de manejar la más amplia variedad de sustratos entre 40 a 350 g/m². Basadas en tóner seco, son una bendición para el medio ambiente ya que no se utilizan disolventes y la de-inkability del material impreso es fácil.

Igualmente, para aprovechar la más alta calidad y niveles de productividad, todas ellas vienen con el controlador (DFE) abierto, escalable y modular, el X-800, que combina amplias funcionalidades de pre-impresión con impresionantes capacidades de impresión en el procesado de datos variables.

Igualmente, como proveedor OEM, Xeikon diseña y produce filmadoras de planchas para

aplicaciones de impresión offset para periódicos.

Xeikon también produce las soluciones de ordenador a plancha convencional (CtP) para el mercado de la impresión comercial.

Todas las soluciones de Xeikon están diseñadas bajo los principios fundamentales de rentabilidad, calidad, flexibilidad y sostenibilidad. Con estos principios a modo de guía y un conocimiento profundo e íntimo de sus clientes, Xeikon continúa siendo uno de los innovadores líderes de la industria.

Equipos de Impresión Digital en Color

Xeikon es el premiado fabricante belga innovador en la tecnología de impresión digital. La empresa diseña, desarrolla y suministra equipos de impresión digital en color de bobina para etiquetas y aplicaciones de embalaje, así como impresión comercial y documental.

Estos equipos de impresión utilizan tecnología LED, basada en tóner seco, software de sistemas de trabajo abiertos y tóner para aplicaciones específicas.

Todos los equipos ofrecen las ventajas que distinguen a las máquinas Xeikon: alimentación por bobina, anchos únicos de hasta 512 mm y largo de impresión virtualmente ilimitado, además de manejar la más amplia variedad de sustratos entre 40 a 350 g/m². Basadas en tóner seco, son una bendición para el medio ambiente ya que no se utilizan disolventes y la de-inkability del material impreso es fácil.

Igualmente, para aprovechar la más alta calidad y niveles de productividad, todas ellas vienen con el controlador (DFE) abierto, escalable y modular, el X-800, que combina amplias funcionalidades de pre-impresión con impresionantes capacidades de impresión en el procesado de datos variables.

Igualmente, como proveedor OEM, Xeikon diseña y produce filmadoras de planchas para aplicaciones de impresión offset para periódicos.

Xeikon también produce las soluciones de ordenador a plancha convencional (CtP) para el mercado de la impresión comercial.

Todas las soluciones de Xeikon están diseñadas bajo los principios fundamentales de rentabilidad, calidad, flexibilidad y sostenibilidad. Con estos principios a modo de guía y un conocimiento profundo e íntimo de sus clientes, Xeikon continúa siendo uno de los innovadores líderes de la industria.

Impresionante

Xeikon nunca ha dejado de pionero en soluciones de impresión digital. Más de una década de experiencia ha culminado en una línea de productos completamente nuevos. Basándose en los sólidos cimientos de nuestra tecnología probada DCP, nuestros motores han sido rediseñados y mejorados con nuevas funciones que mejoran la calidad de la imagen, aumentan la productividad y reducen el mantenimiento.

Xeikon 8000 Xeikon 6000 5000plus Xeikon Xeikon 4000 Xeikon 3300

Todos los equipos ofrecen las ventajas que distinguen a las máquinas Xeikon: alimentación por bobina, anchos únicos de hasta 512 mm y largo de impresión virtualmente ilimitado, además de manejar la más amplia variedad de sustratos entre 40 a 350 g/m². Basadas en tóner seco, son una bendición para el medio ambiente ya que no se utilizan disolventes y la de-inkability del material impreso es fácil. Igualmente, para aprovechar la más alta calidad y niveles de productividad, todas ellas vienen con el controlador (DFE) abierto, escalable y modular, el X-800, que combina amplias funcionalidades de pre-impresión con impresionantes capacidades de impresión en el procesado de datos variables.

Una Xeikon 8000, una Xeikon 6000, una Xeikon 5000plus, una Xeikon 4000, una Xeikon 3300... seguro que encontrará un equipo que se adapte a sus necesidades.

¿Por qué tóner seco?Todos los equipos de impresión digital en color digital Xeikon imprimen con tóner seco, y por buenas razones.

La combinación de calidad de imagen superior con la estabilidad de proceso es excelente, y sin comprometer la velocidad de impresión, la tecnología del tóner supera con mucho cualquier otra tecnología, en particular las de inyección de tinta.

Además, el tóner seco - a diferencia de los tóneres líquidos - se puede utilizar con casi cualquier tipo de sustrato. Añadir a que la ausencia de disolventes y la deinkabilidad probada del tóner seco en el material impreso.

Un tóner seco como el nuestro ya ha demostrado su fuerza y ganará importancia en un futuro en el que la implantación de aplicaciones más exigentes en el contexto de una legislación ambiental cada vez más estricta.

Aditivos para Impresión OffsetLa empresa alemana VEGRA fue fundada en el año 1979. Desde entonces, se ha dedicado a la fabricación de todo tipo de aditivos para la impresión offset, tales como barnices, siliconas, aditivos para agua de mojado productos para la limpieza de mantillas y rodillos,

aditivos para tinta etc.

Todos los productos que ofrece VEGRA son fabricados en su planta de producción de Aschau, lo cual garantiza una calidad del producto excelente ya que han automatizado completamente su sistema de producción y cumple con las normas ISO 9001. Como consecuencia, la investigación, desarrollo y control de calidad de todos los productos están sujetas a normas estándar.

La filosofía de VEGRA es obtener el máximo nivel de calidad y, al mismo tiempo, respetar el medio ambiente ya que sus productos no contienen hidrocarburos aromáticos ni formaldehidos. Esto hace que sus aditivos para impresión estén homologados y recomendados por la mayoría de fabricantes de rotativas offset.

Medición digital de la huella de los rodillos y cilindros impresores

Ventajas de la medición digital:

Un método digital es exacto. Se aseguran mediciones consistentes y ajustes de la prensa, independientemente de quien realice la tarea.

No hace falta utilizar tinta o limpiadores. Pero, si tiene que hacer una identificación de deficiencias durante el funcionamiento se puede realizar asimismo una medición de control con los rodillos entintados.

El método de medición de Nip Control es el único que puede detectar cómo se va envejeciendo la goma y pierde sus propiedades dinámicas.

 Proceso de Impresión Offset

El proceso de impresión offset fue creado hace más de 100 años y actualmente se puede decir que es el método preferido por todos las imprentas. Inclusive los diarios, revistas y periódicos de gran circulación se imprimen con este método.

El mismo consiste en dividir la imagen y texto a imprimir es sus colores básicos Cyan, Magenta, Amarillo y Negro (CMYK). Dicho proceso que hoy se realiza en forma digital permite obtener una matriz (Chapa de Aluminio) por cada uno de los colores mencionados. Dichas matrices que contienen las imágenes a imprimir son luego montadas sobre la máquina offset en el cilindro porta chapa.

Al girar la máquina, la tinta bajará del tintero hacia la chapa a través de los rodillos distribuidores de tinta. Si bien estos rodillos están en contacto 100% con la chapa, solo aquellas zonas de la chapa que contienen la imagen recibirán la tinta, manteniendo el resto de las áreas libres de tinta. Dicho proceso se logra mediante una reacción química entre la chapa, la tinta y un tercer producto llamado solución de fuente.

La tinta que ha sido retenida por la chapa es luego traspasada al caucho (que está montado en el cilindro porta caucho) en un simple proceso de contacto. Finalmente es el caucho quién entra en contacto con el papel para traspasar la imagen a este último.

Cabe mencionar que en todo este proceso debe existir una presión extremadamente precisa para garantizar el correcto pasaje de tinta para cubrir la superficie del papel en forma uniforme.

A continuación se muestran 2 figuras que intentan aclarar el proceso. La primera de ellas es una máquina de un solo cuerpo impresor o de un solo color donde se detallan todas las partes. Para realizar un trabajo completo en una máquina de este tipo es necesario pasar el papel al menos 4 veces.

En la 2da figura se observa una máquina de configuración similar pero con 4 cuerpos impresores o 4 colores. Aquí se puede obtener un trabajo terminado pasando el papel una sola vez por la máquina.

http://revista.aiim.es/Articulos/24_Las%20Artes%20Gr%C3%A1ficas%20Sistemas%20de%20Impresi%C3%B3n.aspx

revistas de artes graficas impresion offset

http://translate.google.com.co/translate?hl=es&sl=en&u=http://www.pcmag.com/encyclopedia/term/41371/digital-printing&prev=/search%3Fq%3DSystem%2Bconventional%2Boffset%2Bprinting%2Bmagazines%26biw%3D1440%26bih%3D809

http://www.pcmag.com/encyclopedia/term/41371/digital-printing

http://primo.gsl.com.mx:1701/primo_library/libweb/action/search.do;jsessionid=A9C82DF5F9EC19EFC9790111533460A8?ct=Next+Page&pag=nxt&indx=1&dscnt=0&scp.scps=scope%3A(SENA)%2Cprimo_central_multiple_fe&frbg=&tab=sena_completo&dstmp=1396038563510&srt=rank&ct=search&mode=Basic&&dum=true&tb=t&indx=1&vl(1UIStartWith0)=contains&vl(119822217UI1)=all_items&vl(63039215UI0)=any&vl(freeText0)=impresi%C3%B3n%20offset&fn=search&vid=SENA

http://www.grafimart.com/2-0.servicios/1.servicios-de-impresion/2-0-1-3.impresion-offset.htm

http://es.scribd.com/doc/57756799/55/Offset-convencional

Impresión Offset (La de las imprentas)

Bueno, estoy cursando para Maquinista de imprenta en la UTU (educación tecnica y profesional), y bueno, notando la gran falta de conocimiento que hay en general sobre como

funciona una imprenta, aca mi pequeño aporte pa introducirse en esto del sistema de impresión Offset

 Maquina de imresión offtet

Muchos deben ser los que se imaginan una imprenta como un conjunto de

impresoras comunes y corrientes pero grandotas, que no requieran más

intervención humana que hacer un par de clicks y esperar. 

Sin embargo, la tecnología de las actuales impresoras de escritorio que todos

conocemos sigue sin ser una alternativa viable para la industria. Estas, en

comparación con el viejo y querido sistema offset, serían caras, lentas, más

susceptibles al error y como si fuese poco, arrojan una imagen de menor calidad. 

Excepción a esto último, claro, son las sofisticadas impresoras laser de hoy, pero

incluso en este caso, los costos y los tiempos serían ampliamente mayores. 

Sistema offset

Las maquinas offset consisten de 3 cilindrios principales: -El porta plancha -El porta caucho -El impresor El cilindro porta plancha, como su nombre indica, porta planchas (duhhhh...!) El asunto es que la matriz de la impresión es una chapa de aluminio, en la cual está impresa la imagen. Se dice que estas planchas constan de 2 superficies; la lipofila (la superficie que tiene imagen) y la hidrofila (espacio en blanco). Al aplicarsele una solución acuosa a la chapa, esta queda en la superficie sin imagen, más es repelida por la laca grasa que conforma la imagen; luego, al aplicarsele tinta, esta es repelida por el agua, quedando asi, solo en la superficie que no tiene agua (la imagen). 

 Aqui una chapa offset común

Hoy por hoy existe una maquina computalizada llamada CTP que imprime directamente a la chapa, pero tradicionalmente (y se sigue usando mucho) la impresión se realizaba en una lamina de acetato y era luego expuesta a luz intensa, ya sobre la chapa. De esta manera, la superficie de la laca de la chapa que no estubiese cuibierta por la imagen absorbía la luz y luego era facil quitarla con un liquido revelador. 

Este cilindro (el portachapas) no puede entrar en contacto directamente con el

papel, pues la duerza de la chapa resutaría en una impresión con un punto sobrecargado y con deficiencias notorias con cada pequeña imperfección tanto de la chapa como del papel. Asi es que antes de llegar a la hoja, la imagen se traslada a el cilindro porta caucho. El caucho, al tener propiedades elasticas y una gran resistencia, es idean para sortear cualquier pequeña irregularidad, resultando en un impreso uniforme. El ultimo ciindro (el impresor) es un simple cilindro de metal, las hojas pasan entre el porta caucho y el impresór. LA función de este es precisamente hacer presionar el papel contra el caucho. 

 Aqui podemos ver perfectamente lo que les hablaba.

Los cilindros pequeños que ven en la imagen son los "mojadores" y los "entintadores". Que se encargan de llevar el agua y la tinta respectivamente hasta la chapa.

Sistema de color

Contrario a lo que nos enseñaron en la escuela, los colores primarios no son el azul, rojo y amarillo. Los verdaderos son el Cyan (una especie de celeste), Magenta (Rosadito fuerte) y Amarillo. A partir de estos colores se pueden crear las 16.000.000 de tonalidades que reconoce el ojo humano. A estas se les agrega el negro, pues el negro obtenido mediante la superposición de estos 3 colores se ve como lavado, sin fuerza. De ahí que el sistema de color utilizado para imprimir se lo denomina CMYK (Cyan, Magenta, Yellow, blaK) o en

ocaciones CMAN por sus siglas en español. 

Cada chapa se imprime en una tinta, y mediante la superpocisión de los 4, se obtiene una imagen a todo color como vemos en cualquier impreso. Por supuesto, cada pasada de color implica otra chapa y un buen tiempo-hombre, lo que en terminos vulgares se traduce en MAS PLATA. Siendo asi, cuando queremos imprimir algo sin fotos, con uno o 2 colores particulares, se recurre a las llamadas tintas directas. Esto quiere decir que el maquinista mezcla los colores fuera de la maquina (o bien lo adquiere pre-fabricado). Por ejemplo, si queresmos imprimir un volante en azul, tendríamos que usar 2 chapas (Cyan y Magenta), pero utilizando la tinta directa, reducimos a una. 

Bueno, antes de terminar aclaro que a la hora de imrimir, la cosa no es para nada sencilla, los cientos de pequeños controles y sus infinitas variables, presentan al imresor con el desafío de utilizar su experiencia e ingenio, sin dudas un oficio interesantisimo y para nada facil. 

Cualquier duda o aporte sientanse libre de hacerlo, ya sea por comentario o MP.

La impresión offset (a menudo castellanizado como ‘ófset’) es un método de reproducción

de documentos e imágenes sobre papel o materiales similares, desarrollado por Ira Rubel a comienzos del siglo XX, que consiste en aplicar una tinta, generalmente oleosa, sobre una plancha metálica, compuesta generalmente de una aleación de aluminio. Constituye un proceso similar al

de la litografía. La plancha toma la tinta en las zonas donde hay un compuesto hidrófobo (también conocido comooleófilo) y el resto de la plancha (zona hidrófila) se moja con agua para que repela

la tinta; la imagen o el texto se trasfiere por presión a una mantilla de caucho, para pasarla, finalmente, al papel por presión.La prensa se denomina offset (del inglés: indirecto) porque el diseño se transfiere de la plancha de impresión al rodillo de goma citado, antes de producir la impresión sobre el papel. Este término se generó por contraposición al sistema dominante anterior que fue la litografía, en el que la tinta

pasaba directamente al papel.Es precisamente esta característica la que confiere una calidad excepcional a este tipo de impresión, puesto que el recubrimiento de caucho del rodillo de impresión es capaz de impregnar, con la tinta que lleva adherida, superficies con rugosidades o texturas irregulares. Obviamente, esto es debido a las propiedades elásticas del caucho que no presentan los rodillos metálicos.El método de impresión offset es uno de los sistemas de impresión indirecto, ya que el sustrato (generalmente papel) no tiene contacto con la matriz (la matriz es una plancha generalmente de aluminio)para traspasar la imagen. La tinta pasa de la plancha de aluminio al cilindro porta caucho o mantilla para después pasar al papel (u otro sustrato), ejerciendo presión entre el cilindro porta caucho y el cilindro de presión (conocido también como cilindro de impresión o de contrapresión).La impresión offset se realiza mediante planchas metálicas (generalmente de aluminio) tratadas y fijadas sobre cilindros, de modo que hay una plancha por cada color que se quiera representar, o en el caso de la fotocromía, por cada uno de los cuatrocolores (cian, magenta, amarillo y negro, a lo que tambien se le conoce como impresión en cuatricromía; para el proceso cuatricromático se utilizan los colores primarios, el rojo (magenta o rojo de proceso), el amarillo y el azul (cian o azul de proceso), en conjuncion con el negro. Esencialmente, aunque el proceso es denominado cutricromático, interviene en el un quinto color: el blanco del papel. Utilizando cantidades diferentes de esos cinco colores, puede reproducirse cualquier color, con la excepción de colores métalicos como el dorado y el plata. Todas las fotografías en color pueden reproducirse impresas mediante la utilizacion del proceso de semitono cuatricromático. Actualmente se coloca una transparencia de

color en un scaner y se le somete a un proceso de separacion de colores por medios informatizados que separan la imagen en sus cuatro valores de color. Las tintas utilizadas son transparentes para que, cuando se impriman los cuatro colores separados, se mezclen para producir un efecto a todo color. Examinando de cerca cualquier material impreso (revistas, cartele,

libros o tarjetas, veremos como se mezclan puntos minúsculos para producir este asombroso efecto.Para que la plancha se impregne de tinta, únicamente en aquellas partes con imagen, se somete la plancha a un tratamiento fotoquímico, de tal manera que las partes tratadas atren la tinta. Así, la plancha se pasa primero por un mojador, impregnándola de agua y, seguidamente, por un tintero. La forma impresora es plana, sin relieve. Dura pero además flexible. Normalmente se utiliza el aluminio anonizado o monometalico.Como la tinta es un compuesto graso, es repelida por el agua, y se deposita exclusivamente en las partes tratadas, o sea, con imagen. El agua, a menudo, contiene otras sustancias para mejorar su reactividad con la chapa y la tinta.Finalmente, las imágenes ya entintadas se transfieren a un caucho que forra otro cilindro, siendo este caucho el que entra en contacto con el papel para imprimirlo, ayudado por un cilindro de contrapresión, o platina.Este tipo de impresión es el más utilizado en las grandes tiradas de volumen, debido a sus evidentes ventajas de calidad, rapidez y costo, lo que permite trabajos de grandes volúmenes de impresión a precios muy reducidos. A pesar de que las modernas imprentas digitales (por ejemplo la Xerox iGen ) se acercan a la relación coste/beneficio de una imprenta offset, aún no son capaces de producir las ingentes cantidades que se requieren, por ejemplo, para la tirada de un periódico de amplia difusión. Además, muchas impresoras offset de última generación usan sistemas computarizados a la plancha de impresión  en lugar de los antiguos, que lo hacían a la película, lo que incrementa, aún más su calidad.En las dos últimas décadas, la flexografía se ha convertido en la forma dominante de imprimir en embalajes debido a sus bajas expectativas de calidad y al coste significativamente más bajo en comparación con otras formas de impresión, sin embargo la calidad de èsta se encuentra un contìnuo y acelarado proceso de superaciòn, obteniendose productos de muy buena calidad..

Una imagen de alta calidad consistente, más clara y definida que con otros sistemas de impresión. Se puede utilizar en una gran cantidad de superficies aparte de en papel liso

(madera, ropa, metal, cuero, papel rugoso). Las láminas (plancha o matriz) son de rápida y fácil producción. La duración de las láminas es mayor que en imprentas de litografía directa, porque aquí no hay

contacto directo entre la plantilla y la superficie de contacto. En grandes tiradas de producción el precio de cada impresión es inferior a cualquier otro sistema.

El sistema offset presenta indudables ventajas para la impresión sobre soportes papeleros. Algunas de estas ventajas sobre otros sistemas son: Alta lineatura. No huella en el dorso. No efecto squash. Grandes velocidades de impresión. Bajo coste de la forma impresora. Facilidad de retoques.

Fuente : Wikipedia

Impresión offset

Esquema de una imprenta Offset

La impresión offset es un método de impresión (reproducción de documentos e imágenes sobre

distintos soportes), que consiste en aplicar una tinta, generalmente oleosa, sobre una plancha metálica,

compuesta generalmente de una aleación de aluminio. Constituye un proceso similar al de lalitografía.

El desarrollo de la imprenta offset se dio a través de dos inventores, en distintos lugares del mundo:

En 1875, por el inglés Robert Barclay, quien desarrolló una versión para impresión en metales (estaño),

en 1903 por el estadounidense Ira Washington Rubel para la impresión sobre papel.

El principio de funcionamiento es similar al de la litografía: La plancha se moja con agua o una

solución polar para que repela la tinta en las zonas de no imagen (zona hidrófila), para que el resto de la

plancha tome la tinta en las zonas donde hay un compuesto hidrófobo o apolar (también conocido

como oleófilo) con la forma del motivo a imprimir previamente grabado en la plancha, sea por métodos

manuales o por fotograbado; la diferencia con la litografía tradicional es que la imagen o el texto se

trasfieren a la superficie a imprimir no de forma directa, sino a través un cilindro cubierto en su superficie

por un material flexible (mantilla), generalmente caucho o silicona, que recibe la imagen para transferirla,

por presión, a la superficie impresa, generalmente papel.

Es precisamente esta característica la que confiere una calidad excepcional a este tipo de impresión,

puesto que el recubrimiento de caucho del rodillo de impresión es capaz de impregnar, con la tinta que

lleva adherida, superficies con texturas irregulares o rugosas. Todo esto debido a las propiedades

elásticas del caucho, que no presentan los rodillos metálicos.

Índice

  [ocultar] 

1 Características

2 Ángulos de trama

3 Ventajas

4 Véase también

5 Referencias

6 Enlaces externos

Características[editar]

Conversión de una escala de grises en semitonos.

Dispositivo de impresión directa a la plancha (Computer to Plate) de la casa AGFA. Usa un láser violeta para la

generación de la placa litográfica.

El método de impresión offset es uno de los sistemas indirectos de impresión, ya que el sustrato

(generalmente papel) no tiene contacto con la plancha matriz para traspasar la imagen. La tinta pasa de

la placa de aluminio al cilindro portacaucho o mantilla para después pasar al papel (u otro sustrato),

ejerciendo presión entre el cilindro portacaucho y el cilindro de presión.

La impresión offset se realiza mediante planchas monocromáticas, de modo que debe crearse una

plancha por cada color a imprimir; en el caso de la fotocromía, por cada uno de los

cuatro colores del modelo de color CMYK ( cian, magenta, amarillo y negro, a lo que también se le

conoce como impresión en cuatricromía; además, interviene en el proceso un quinto color: el blanco del

papel. Utilizando cantidades diferentes de esos cinco colores, pueden reproducirse casi cualquier color

alcanzable a través del modelo sustractivo de color, con la excepción de colores metálicos como el

dorado y el plateado, y colores fosforescentes o que estén fuera del rango del modelo CMYK los cuales,

en caso de ser necesitados, pueden ser aplicados con tintas de estos colores directamente utilizando

planchas adicionales, mediante el método conocido como tintas planas.

Todas las fotografías (en color o en escala de grises) pueden reproducirse litográficamente mediante

la utilización del proceso de difusión por semitonos. Actualmente se digitaliza la película

fotográfica (mediante un escáner de alta resolución), o se obtiene la imagen mediante fotografía digital,

y en el proceso de pre-prensa se le somete a un proceso de separación de colores, que crea una

imagen distinta representativa de cada canal de color.

A partir de la imagen separada se crea un fotolito, el cual se proyecta con luz ultravioleta sobre una

emulsión sensible lipofílica esparcida sobre un sustrato metálico, generalmente de aluminio anodizado o

monometálico u otras aleaciones, que luego se revela; otro método de creación de la plancha es la

impresión sobre una plancha plástica mediante impresora láser (el tóner actúa como sustrato lipofílico),

o la transferencia directa de la imagen digital a través de un láser, mediante un dispositivo conocido

como Computer to Plate, también conocido por sus siglas, CTP. Cada una de las retículas de semitono

se imprime en un ángulo distinto, para evitar al máximo la superposición entre los puntos; sin embargo,

las tintas utilizadas tienen un nivel razonable de transparencia, para corregir las imperfecciones de la

mezcla por semitonos de tal forma que durante la observación normal se produzca lailusión de mezcla

entre las cuatro tintas separadas.

Vista de los rodillos en una imprenta offset, en donde se puede ver la plancha con el motivo de impresión.

 

Imprentas ordenadas en serie, configuración usual para cuatricromía.

 

Imprenta MAN Roland, ejemplo de imprenta offset rotativa.

Posteriormente, la plancha se pasa primero por un rodillo mojador, impregnándola de agua y,

seguidamente, por un rodillo entintador. Como la tinta es un compuesto graso, es repelida por elagua, y

se deposita exclusivamente en las partes tratadas, es decir, con imagen. El agua, a menudo, contiene

otras sustancias para mejorar su reactividad con la plancha y la tinta.

Finalmente, las imágenes ya entintadas se transfieren a un caucho que forra otro cilindro, siendo este

caucho el que entra en contacto con el papel para imprimirlo, ayudado por un cilindro de contrapresión,

o platina.

Este tipo de impresión es el más utilizado en las grandes tiradas de volumen, debido a sus evidentes

ventajas de calidad, rapidez y costo, lo que permite trabajos de grandes volúmenes de impresión a

precios muy reducidos. A pesar de que las modernas imprentas digitales (por ejemplo la serie Indigo de

HP o la Xerox iGen3 1  ) se acercan a la relación coste/beneficio de una imprenta offset, aún no son

capaces de producir las ingentes cantidades que se requieren, por ejemplo, para la tirada de un

periódico de amplia difusión. Además, muchas impresoras offset de última generación usan sistemas

computarizados a la plancha de impresión2 en lugar de los antiguos, que lo hacían a la película, lo que

incrementa aún más su calidad.

En las dos últimas décadas, la flexografía se ha convertido en la forma dominante de imprimir en

embalajes debido a sus bajas expectativas de calidad y al coste significativamente más bajo en

comparación con otras formas de impresión.

Ángulos de trama[editar]

Una trama de medios tonos está compuesta por pequeños puntos ordenados en líneas. El tamaño de

los puntos varía en función de los tonos que se quieren simular. Por ejemplo en las áreas claras estos

puntos son pequeños y las oscuras más grandes. Los puntos de trama se comprenden de puntos de

exposición en una filmadora; la resolución de una filmadora se mide en dpi (puntos por pulgada) los

puntos de exposición están dentro de patrón cuadriculado o retícula denominado celda de medios tonos.

La frecuencia de la trama es una medida que hace referencia al número de celdas de medios tonos por

línea. Se expresa en líneas por pulgada (lpi).

Lineatura apropiada según las calidades de papel y técnicas de impresión:

Papel

Papel periódico 65 – 85 lpi

No estucado 100 – 133 lpi

Estucado, mate 133 – 170 lpi

Estucado brillante 150 – 220 lpi

Métodos de impresión

Offset 65 – 220 lpi

Huecograbado 120 – 240 lpi

Serigrafía 50 – 100 lpi

Flexografía 90 – 120 lpi

El cerebro puede percibir con facilidad patrones de ángulos de entre 0 y 90 grados. En la impresión de

cuatricromía tenemos cuatro tramas -una por tinta-; estas se deben colocar en cuatro ángulos distintos,

con una diferencia de 30° entre cada uno para evitar la aparición de muaré; el cual siempre se genera

con el amarillo, pero como este es menos imperceptible disimula el efecto que se produce debido a un

ángulo erróneo en la orientación de la trama.

- Cyan 15°

- Negro 45°

- Magenta 75°

- Amarillo 90°

Ventajas[editar]

Una imagen de alta calidad consistente, más clara y definida que con otros sistemas de impresión.

Se puede utilizar en una gran cantidad de superficies aparte de soportes celulósicos con distintos

acabados superficiales, apto para operaciones complementarias

Las láminas (plancha o matriz) son de rápida y fácil producción.

La duración de las láminas es mayor que en imprentas de litografía directa, porque aquí no hay

contacto directo entre la plantilla y la superficie de contacto.

En grandes tiradas de producción el precio de cada impresión es inferior a cualquier otro sistema.

El sistema offset presenta indudables ventajas para la impresión sobre soportes papeleros, algunas de

estas ventajas sobre otros sistemas son:

Alta lineatura.

No huella en el dorso.

No efecto squash.

Grandes velocidades de impresión.

Bajo coste de la forma impresora.

Facilidad de retoques.

IMPRESIÓN OFFSET PROBLEMAS Y SOLUCIONESCONTENIDO

IMPRESIÓN OFFSET 3PROBLEMAS Y SOLUCIONES GENÉRICAS EN MÁQUINAS PLANAS Y ROTATIVAS………………………………………………………..3Imagen falta de nitidez 3Desaparición progresiva de la imagen 3Velo 4Velo al empezar la tirada 4Velo durante la tirada 4La tinta no se fija en el papel 5La tinta traspasa el papel 5Al imprimir fondos las áreas tramadas se tapan 6Deformación del punto de la trama: impresión con halo 6Presencia de corpúsculos sobre la Imagen en la plancha 6Ganancia de puntos: en Plancha 7Ganancia de puntos: en la prensa 7Áreas blancas 8Balance tinta / agua 8Moteado 9Levantamiento del sustrato / Pelusa 9

Acumulamiento 10Pérdida de imagen en la plancha por causa química 10Pérdida de imagen en la plancha por causa mecánica 11Rendimiento escaso 11Mala adhesión de la tinta en los rodillos 12Retinte / Agrietamiento 13Fondo en las áreas sin imagen 13Trapping 14PROBLEMAS Y SOLUCIONES EN MÁQUINA PLANA 15Defectos de registro 15Arrugas en los pliegos durante la impresión 15La impresión no se seca 15El papel se enrolla en la mesa receptora 16Repintado 16Los pliegos impresos se pegan entre sí 16La carga de tinta no es uniforme y constante 17La tinta no penetra en las cavidades del papel 17La tinta se acumula en los rodillos entintadores 17Aparecen de cuando en cuando manchas de tinta en el papel 18La plancha se ha oxidado en la máquina ……………………………………..………..18

Doble impresión en sentido axial del cilindro 18Los pliegos se quedan adheridos a la mantilla 19La impresión sale con ráfagas horizontales 19Papel electrizado 20PROBLEMAS Y SOLUCIONES PARA MÁQUINA ROTATIVA 20Formación de ampollas 20Bloqueo 20Variación del color 21Brillo 21Marcado 22Bruma / Filamentos 22Registro en dirección de la banda del papel 23Registro: Transversal 24Cortes de la bobina del Papel 24Cortes de bobina al imprimir 25

ANEXO

MANTILLA PARA IMPRESIÓN OFFSET 26CARACTERÍSTICAS 26FABRICACIÓN 26Dureza 27CLASES DE MANTILLAS 27Mantillas convencionales: 27Mantilla compresible 28Celda abierta o cerrada 28Ventajas de la mantilla compresible 28ATRIBUTOS FÍSICOS 29

Compresibilidad 29Resistencia a la tensión 29Estiramiento 29Vida útil de la mantilla 30Tensión 30Problemas en la mantilla por presión incorrecta 30Aplastamiento 30Abolladuras 31Conservación 31Desempeño de la mantilla 31Problemas de impresión 31Solución……………………………………………………………………………………….32

IMPRESIÓN OFFSET

PROBLEMAS Y SOLUCIONES GENÉRICAS EN MÁQUINASPLANAS Y ROTATIVASImagen falta de nitidezPROBLEMALa imagen impresa tiene apariencia borrosa, impresión grasosa CAUSA1. Presión exagerada entre los cilindros de la plancha y de la mantilla (equivocación en los revestimientos).2. Revestimiento del cilindro de la mantilla, demasiado blando o demasiado duro.3. Tinta muy blanda o de fibra demasiado corta.4. Grano de la plancha demasiado grueso y profundo.5. Regulación deficiente de los rodillos entintadores o de los mojadores.SOLUCIONES1. Penetración de la presión 0,1 mm; disminuir la presión y hacer un arreglo perfecto.2. Sustituir los revestimientos: poner una mantilla normal y otro debajo adecuado y una base de papeles de espesor uniforme y bien colados.3. Emplear una tinta más consistente (añadir un poco de barniz mordiente).4. Repetir el pasado con una plancha de grano más fino.5. Repasar la nivelación de los rodillos. Después, limpiar bien la plancha con una insistente pasada de goma arábiga. Antes de tirar, preparar la plancha con la esponja.

Desaparición progresiva de la imagenPROBLEMALa Imagen durante la impresión va perdiendo nitidez CAUSAS1. Excesiva presión entre los cilindros de la plancha y de la mantilla.2. Demasiado apretados contra la plancha los rodillos entintadores y mojadores.3. Agua demasiado acida.4. Quemado de plancha mal hecho.5. Composición demasiado floja de la tinta.6. Polvos antirepinte en los pliegos. 

SOLUCIONES1. Ver remedio en el punto anterior.2. Nivelar con precisión los rodillos.

3. Valor del pH de 4,5 a 5.4. Repetir la plancha.5. Sustituir la tinta por otra más grasa.6. Disminuir la cantidad de polvo.

VeloProblema:El área sin imagen de una plancha litográfica acepta tinta en forma aleatoria. Causas1. Vehículo diluyente de la tinta demasiado fluido y no adaptado al ambiente.2. Valor pH del agua demasiado alto.3. Mala ejecución del insolado; plancha mal limpiada. 

Soluciones1. Usar un vehículo más denso y adaptado al ambiente atmosférico.2. Aumentar la acidez del agua.3. Engomar o preparar las partes defectuosas de la plancha o repetir el insolado.

Velo al empezar la tiradaProblema:El área sin imagen de una plancha litográfica acepta tinta en forma aleatoria. Al inicio de la impresiónCausas1. Tinta demasiado blanda y grasa.2. Restos de petróleo y otros disolventes en los rodillos entintadores después de su lavado. 

Soluciones

1. Aumentar la consistencia de la tinta.2. Si se debe empezar inmediatamente la tirada después del lavado de los rodillos, terminarlo con un disolvente evaporable.

Velo durante la tiradaProblema:El área sin imagen de una plancha litográfica acepta tinta en forma aleatoria durante la impre¬siónCausas1. Demasiado grano en la plancha o desgastado.2. Tinta demasiado blanda.3. Valor pH del agua demasiado alto4. RODILLOS ENTINTADORES Y DADORES FALTOS DE MORDIENTE O TIRO (RESBALAN SOBRE LA PLANCHA).5. RODILLOS MOJADORES SUCIOS.6. PLANCHA OXIDADA.7. MANTILLA SUCIA Y GRASOSA CON DEPÓSITO DE POLVOS ANTIREPINTE 

Soluciones1. REALIZAR BIEN EL ARREGLO Y DISMINUIR LA PRESIÓN.2. AUMENTAR LA CONSISTENCIA DE LA TINTA; EMPLEAR BARNIZ ADAPTADO A LA ESTACIÓN.3. DISMINUIR EL VALOR PH DEL AGUA.4. REGENERAR LOS RODILLOS CON EL PRODUCTO APROPIADO O RECTIFICARLOS.5. LAVAR BIEN LOS MOJADORES.6. PASAR SOBRE LA PLANCHA GOMA CON ÁCIDO FOSFÓRICO EN SOLUCIÓN.

7. LAVAR, DESENGRASAR Y SECAR BIEN LA MANTILLA.

La tinta no se fija en el papelProblemaLA TINTA SE SECA PERO SE DEPRENDE EL PIGMENTO. 

Causas1. FALTA DE LIGANTE EN LA TINTA.2. FALTA DE SECANTE.3. PENETRACIÓN DEMASIADO RÁPIDA DEL LIGANTE EN EL PAPEL (PRECIPITACIÓN DEL PIGMENTO). 

Soluciones1. AÑADIR A LA TINTA BARNIZ MORDIENTE.2. USAR UN BUEN SECANTE.3. EMPLEAR TINTAS YA ENSAYADAS EN TRABAJOS SIMILARES.

La tinta traspasa el papelProblemaLA TINTA IMPRESA SE TRASPASA DE UN LADO HACIA EL OTRO, APARECIENDO LA IMAGEN EN EL REVERSO. 

CAUSAS1. EL BARNIZ DE LA TINTA ES DEMASIADO GRASO; LA TINTA ES DEMASIADO FLUIDA.2. MALA CALIDAD DEL PAPEL: DEMASIADO ABSORBENTE, SIN COLA. 

Soluciones

1. AUMENTAR LA CONSISTENCIA DE LA TINTA; PARA SUAVIZARLA NO EMPLEAR PETRÓLEO, ACEITE MINERAL O BARNIZ.2. EMPLEAR TINTAS CONCENTRADAS, CON BUEN PORCENTAJE DE SECANTE.

Al imprimir fondos las áreas tramadas se tapan.ProblemaLos puntos de la trama tienen un mayor crecimiento que lo normal provocando que se tapen 

Causas1. Los mojadores no trabajan bien.2. Tinta demasiado blanda y corta de fibra o demasiado grasa.3. Tinta poco concentrada y de mala calidad que requiere una carga excesiva. 

Soluciones1. Repasar el estado de los rodillos mojadores y su regulación contra la plancha y el rodillo distribuidor.2. Aumentar la consistencia de la tinta y usar barniz de buena calidad y bastante denso.3. En trabajos con abundancia de fondos, emplear siempre tintas de buena calidad que per¬mitan una carga mínima.

Deformación del punto de la trama: impresión con haloProblemaAl Imprimir los puntos tienen una sombra alrededor que los deforma. Causas1. Los rodillos entintadores resbalan sobre la plancha por carecer de mordiente; superficie brillante de los mismos o tinta seca.

Soluciones1. Regenerar los rodillos para quitarles el brillo, o rectificarlos.

Presencia de corpúsculos sobre la Imagen en la planchaProblemaEn la Imagen de la plancha se pegan partículas sólidas ocasionando que en la impresión sal¬gan manchas blancas con un punto de color en el medio, se le denomina "piojos"Causas1. Agrietamiento de la mantilla de los rodillos.2. Pieles o incrustaciones de tinta seca mezcladas con la tinta del tintero.3. Grumos del polvillo del papel; restos del desbarbado, residuos de la fabricación.4. Pelusas de los revestimientos nuevos de los mojadores. 

Soluciones1. Rectificar los rodillos, o sustituirlos.2. Limpiar bien la tinta o cambiarla.3. Limpiar los bordes cortados, con un cepillo.4. Sustituir el paño por otro que ofrezca más garantías.

Ganancia de puntos: en PlanchaProblemaLOS PUNTOS AL SER REPRODUCIDOS EN LA PLANCHA TIENEN UN MAYOR AUMENTO DE TAMAÑO. Problema:LA GANANCIA DE PUNTOS SE PRODUCE DURANTE LA ETAPA DE PRE IMPRESIÓN. CAUSA;1. LAS PLANCHAS NEGATIVAS ESTÁN SOBREEXPUESTAS, LAS POSITIVAS SUBEXPUESTAS.2. LA PLANCHA ESTÁ MAL REVELADA.3. ES INCORRECTA LA CURVA DE LA PLANCHA DIGITAL QUE SE ESTÁ UTILIZANDO PARA LA COMBINACIÓN DADA DE TINTA Y PAPEL.Solución:1. EMPLEE UN OBJETO DE CONTROL Y UN INSTRUMENTO DE LECTURA PARA EVALUAR LAS PLANCHAS. REDUZCA O AUMENTE LA EXPOSICIÓN DE LAS PLANCHAS SEGÚN SEA EL CASO.2. REVISE LA QUÍMICA DEL REVELADOR Y EL CONTACTO DE LOS RODILLOS.3. CORRIJA LA CURVA EMPLEADA EN LA PLANCHA.

Ganancia de puntos: en la prensaProblema:LOS MEDIOS TONOS PRESENTAN ASPECTO "SUCIO" Y MUESTRAN VALORES MAYORES QUE LA PRUEBA. CAUSA;1. LA PRESIÓN ENTRE LAS PLANCHAS, LAS MANTILLAS Y LOS RODILLOS ES INCORRECTA.2. PUNTOS DOBLES O BORROSOS.3. LA VISCOSIDAD DE LA TINTA ES DEMASIADO BAJA.4. LA TINTA ABSORBE DEMASIADA AGUA.5. LA PLANCHA NO TIENE SUFICIENTE NITIDEZ.6. LA INTENSIDAD DEL COLOR DE LA TINTA ES DEMASIADO DÉBIL. 

Solución:1. AJUSTE LA PRESIÓN SEGÚN LAS ESPECIFICACIONES.2. AJUSTE LA PRESIÓN ENTRE LA PLANCHA Y LA MANTILLA; VERIFIQUE LOS RODILLOS

SUFREN DESLIZAMIENTOS Y CORRIJA SI ES NECESARIO; ASEGURE LA ESTABILIDAD MECÁNICA A ALTAS VELOCIDADES.3. CONSULTE AL FABRICANTE DE LAS TINTAS.4. CONSULTE AL FABRICANTE DE LAS TINTAS.5. COORDINE CON PRE IMPRESIÓN PARA LOGRAR PLANCHAS, POSITIVOS NEGATIVOS Y MEDIOS TONOS MÁS NÍTIDOS.6. CONSULTE AL FABRICANTE DE LAS TINTAS.

Áreas blancasProblema:Puntos blancos con forma de anillo o forma irregular sobre la superficie impresa.NOTA: Los rodillos "levanta partículas" funcionan bien si se los mantiene en buenas condicio-nes. Se los debe restregar con frecuencia para conseguir un rendimiento óptimo.Causa:1. Partículas de tinta secas.2. Partículas de los rodillos.3. Rodillo empastado.4. Partículas extrañas.5. Polvillo o recubrimiento del papel suelto. 

Solución:1. Limpie bien la prensa; saque todo resto de tinta seca que pudiera haber en los bordes de los rodillos y el tintero.2. Cambie los rodillos si es necesario.3. Use algún producto especialmente formulado para limpiar los rodillos empastados, o res-triegúelos con polvo de piedra pómez y solvente.4. Mejore la limpieza: a) verifique si hay circulación de polvillo en los sistemas de aire, b) pase la aspiradora sobre los elementos que estén en altura, como las luces, c) cuelgue láminas de nylon sobre la prensa.5. Consulte al fabricante del papel para que instale una aspiradora para las hojas.Balance tinta / aguaProblema:Se deben realizar ajustes frecuentes en la prensa para mantener la calidad de impresión Causa:1. Demasiada o escasa solución de fuente.2. La concentración de la solución de fuente es incorrecta.3. Es incorrecta la configuración del rodillo de humectación.4. Es incorrecta la configuración del rodillo de forma de entintado.5. Es incorrecta la configuración del tintero.6. La tinta es demasiado débil.7. La tinta absorbe demasiada agua. 

Solución:1. Ajuste la configuración del humectador hasta obtener el nivel adecuado.2. Ajuste la solución de fuente hasta que tenga pH y conductividad adecuados.3. Vuelva a configurar los rodillos: verifique que los rodillos humectadores sean impulsados por el rodillo vibrador y no por la plancha.4. Compruebe la presión del rodillo de forma midiendo la franja de tinta que deja al pasar; ajuste si es necesario.5. Ajuste la tinta en el tintero al nivel adecuado; espere el tiempo necesario para que los cam¬bios realizados surtan efecto.6. Consulte al fabricante de las tintas.7. Corrija el balance tinta/agua; consulte al fabricante de las tintas.

MoteadoProblema:El área de sólidos no es uniforme, lo que produce una apariencia despareja. Causa:1. La superficie del sustrato no es uniforme.2. Los rodillos de forma de entintado están incorrectamente configurados o están des¬gastados.3. Exceso de pelusa.4. La presión de impresión es demasiado alta.5. La mantilla está desgastada.6. El balance tinta/agua es inadecuado.7. Escasa transferencia de tinta.

Solución:1. Consulte al fabricante del papel para cambiar el sustrato; consulte al fabricante de las tintas para obtener una tinta con menor penetración.2. Ajuste los rodillos hasta lograr la configuración adecuada; cambíelos si es necesario.3. Consulte LEVANTAMIENTO DEL SUSTRATO / PELUSA.4. Reduzca la presión de impresión.5. Cambie la mantilla.6. Ajuste hasta obtener el balance tinta/agua adecuado.7. Consulte al fabricante de las tintasLevantamiento del sustrato / PelusaProblema:Levantamiento del sustrato: Levantamiento del recubrimiento de sustratos estucados, que se acumula sobre las planchas, mantillas o rodillos del tren de entintado.Pelusa: Acumulación de fibras de sustratos no estucados sobre las planchas, mantillas o ro-dillos del tren de entintado.Causa:1. Llega demasiada agua al papel.2. La concentración de la solución de fuente es incorrecta.3. Exceso de pelusas, suciedad de la superficie, polvillo del recubrimiento sobre el sustrato.4. Se levanta el sustrato de base.5. Cilindros mal empaquetados: la presión es demasiado alta para la combinación de tinta y sustrato que se está utilizando.6. La mantilla está demasiado pegajosa.7. La tinta tiene demasiado tack para el sustrato.

Solución:1. Corrija el balance tinta/agua.2. Ajuste la solución de fuente hasta que tenga pH y conductividad adecuados.3. Con cinta adhesiva, extraiga muestras de la pelusa en la mantilla para analizarlas; consulte al fabricante del papel.4. Rechace el sustrato si es necesario. Utilice un sustrato con superficie más resistente.5. Ajuste la presión; vuelva a realizar el empaque según las especificaciones del fabricante.6. Consulte al fabricante de mantillas; cambie el enjuague de mantillas; aplique tratamiento para mantillas o utilice una mantilla menos pegajosa7. Consulte al fabricante de tintas para que disminuya el tack de la tinta.

Acumulamiento de tintaProblema:Acumulamiento de la tinta sobre las planchas de impresión.Causa:1. Problemas del papel.2. Los cilindros están mal empaquetados.

3. Los rodillos están incorrectamente configurados o están desgastados.4. La tinta está cubierta de agua.5. La tinta se seca demasiado rápido Solución:1. Consulte LEVANTAMIENTO DEL SUSTRATO / PELUSA.2. Revise las especificaciones y ajuste los cilindros.3. Revise las especificaciones y ajuste los rodillos; cambíelos si es necesario.4. Ajuste la configuración de humectado; consulte al fabricante de las tintas.5. Consulte al fabricante de tintas para que modifique el tack y la estabilidad.

Pérdida de imagen en la plancha por causa químicaProblema:Parte o la totalidad de la imagen no absorbe tinta. Causa:1. La solución de fuente es demasiado acida.2. Hay demasiada goma en la solución de fuente.3. Los limpiadores de plancha o pulidores se han secado sobre la imagen de la plancha.4. La solución de fuente está contaminada con detergente.5. Demasiada solución de fuente en la tinta.6. Las planchas no están bien reveladas; la goma se adhiere al área de imagen. 

SOLUCIÓN:1. Ajuste la solución de fuente hasta que tenga pH y conductividad adecuados.2. Vuelva a procesar las planchas y frote las áreas de imagen con tinta de la prensa; saque la solución de fuente del recipiente y llénelo con agua del caño; si la imagen vuelve, reemplace el agua del caño por una solución de fuente que contenga menos goma.3. Enjuague bien la plancha inmediatamente después de utilizar tales productos.4. Enjuague bien todas las partes que se lavaron con detergente antes de volver a instalarlas en la prensa.5. Reduzca al mínimo los valores en la configuración del humectado; consulte al fabricante de las tintas.6. Lave bien la plancha; vuelva a procesarla de ser necesario.

Pérdida de imagen en la plancha por causa mecánicaPROBLEMA:Parte o la totalidad de la plancha no acepta la tinta. CAUSA:1. Exceso de pelusa.2. Excesiva presión entre la plancha y la mantilla.3. Los rodillos de forma de humectado y de entintado no están bien fabricados.4. Presencia de partículas abrasivas que destruyen las imágenes. 

SOLUCIÓN:1. Consulte LEVANTAMIENTO DEL SUSTRATO / PELUSA.2. Regule la presión; y ajuste hasta lograr el nivel adecuado.3. Revise las especificaciones y la dureza; o cambíelos si no están conformes.4. Revise el grano de la tinta, la solución de fuente, los solventes, etc. Cambie los mate¬riales contaminados.Rendimiento escasoPROBLEMA:Rinde pocas impresiones por kilo de tinta. CAUSA:1. Falta control de las densidades de la tinta.2. La tinta penetra demasiado rápido en el sustrato3. El balance tinta/agua es Inadecuado.4. Las tintas tienen bajo contenido de pigmento.5. Exceso de desperdicios en la puesta en marcha.

6. Los estimados de trabajo son incorrectos. 

Solución:1. Utilice menores densidades de impresión sin perder la calidad aceptable.2. Consulte al fabricante de tintas para obtener una tinta con mayor retención; utilice un sus-trato menos poroso.3. Ajuste hasta obtener el balance tinta/agua adecuado.4. Consulte al fabricante de tintas para que reformule la tinta a fin de que tenga mayor intensidad.5. Mejore el procedimiento de puesta en marcha.6. Implemente un historial de la tinta y un procedimiento estándar para mejorar los estimados.

Mala adhesión de la tinta en los rodillosProblema:Los rodillos no aceptan la tinta Causa:1. La solución de fuente es demasiado acida.2. Exceso de agua en la prensa.3. Están desensibilizados los rodillos vibradores de metal.4. El rodillo de forma está empastado.5. Excesiva emulsificación de la tinta.6. Los rodillos no están bien regulados.7. La tinta es demasiado intensa.8. La tinta es demasiado resistente al agua. 

Solución:1. Ajuste la solución de fuente hasta que tenga pH y conductividad adecuados.2. Reduzca los ajustes de humectado.3. Limpie los rodillos cuperizados; entíntelos y vuelva a lavarlos; utilice menos goma en la so-lución de fuente.4. Saque los rodillos de la prensa, desempástelos según sea necesario y enjuáguelos bien.5. Ajuste la configuración de humectado; consulte al fabricante de las tintas y de la solución de humectado.6. Ajuste los rodillos según la configuración adecuada.7. Consulte al fabricante de las tintas.8. Consulte al fabricante de las tintas.Retinte / AgrietamientoProblema:La capa de tinta impresa se ve seca, pero presenta escasa resistencia cuando se la raspa. Causa:1. El balance tinta/agua es inadecuado.2. El papel contiene demasiada agua.3. Exceso de tinta.4. El pH de la solución de fuente es incorrecto.5. La tinta no está debidamente formulada.6. La aspereza de la superficie del sustrato genera escasa resistencia al retinte entre la super¬ficie impresa y la no impresa.7. La tinta tarda mucho en secarse.8. Falta de integridad del recubrimiento del papel.

Solución:1. Ajuste hasta obtener el balance tinta/agua adecuado.2. Cambie el papel.3. Ajuste la prensa para que lleve menos tinta; reduzca la densidad de impresión.4. Ajuste la solución de fuente hasta que tenga pH y conductividad adecuados.5. Consulte al fabricante de tintas para que reformule la tinta a fin de que tenga mayor vehículo

resistencia al retinte.6. Consulte al fabricante del papel para cambiar el sustrato por uno más absorbente.7. Consultar al fabricante de tinta.8. Cambiar papel.

Fondo en las áreas sin imagenProblema:La tinta emulsionada se transfiere a la hoja impresa como un matiz de fondo Causa:1. Hay presencia de tinta en la solución de fuente.2. La concentración de la solución de fuente es incorrecta.3. Es demasiado alta la presión entre la plancha y la mantilla.4. Es incorrecta la configuración de los rodillos de entintado o de humectado.5. La tinta no tiene suficiente resistencia al agua.6. Las planchas no están correctamente expuestas o reveladas.7. Inadecuado balance tinta/agua.8. Los químicos del papel están contaminando el tren de entintado.9. Uso prolongado de detergente o solución de limpieza

Solución:1. Ajuste la concentración de alcohol o de sustituto de alcohol en la solución de fuente; con¬sulte al fabricante de las tintas.2. Ajuste la solución de fuente hasta que tenga pH y conductividad adecuados.3. Ajuste la presión según las especificaciones del fabricante.4. Ajuste los rodillos de humectado/entintado según las especificaciones del fabricante.5. Consulte al fabricante de tintas para que reformule la tinta a fin de que tenga mayor re-sistencia al agua.6. Cambie las planchas si es necesario.7. Ajuste hasta obtener el balance tinta/agua adecuado.8. Emplee tintas de bajo tack; disminuya la cantidad de agua y reduzca la presión; cam¬bie el papel.9. Quite el detergente con agua o solvente de petróleo y cambie la solución de fuente

TrappingProblema:No se puede conseguir una buena cobertura de color o buen aspecto general. 

Causa:1. El tack de las tintas está fuera de secuencia.2. La intensidad de la tinta no está debidamente balanceada.3. La estabilidad en prensa de las tintas es desigual; las tintas subsiguientes se adhieren más rápido que las primeras.4. El aditivo de la tinta crea una película y evita que las tintas subsiguientes se adhieran.5. El balance tinta/agua es inadecuado.6. Es incorrecta la liberación de tinta que hace la mantilla.7. Registro incorrecto

Solución:1. Ajuste las tintas para que tengan, progresivamente, menor tack.2. Ajuste las tintas para poder aplicar una capa cada vez más pesada y obtener un trap óp-timo.3. Consulte al fabricante de las tintas.4. Consulte al fabricante.5. Ajuste hasta obtener el balance tinta-agua adecuado. Consulte MOTEADO.6. Consulte al fabricante de mantillas; consulte al fabricante de las tintas.

7. Consulte REGISTRO.

PROBLEMAS Y SOLUCIONES EN MÁQUINA PLANA

Defectos de registroPROBLEMALos pliegos fuera de registro en la impresión a colores pueden ser en el sentido horizontal (entrada de pinzas) o axial (guía lateral)

CAUSAS1. Mal funcionamiento de la guía lateral, de las inferiores, de las pinzas oscilantes.2. Papel no estabilizado o húmedo por ser de fabricación reciente.3. Papel de imprimir con la fibra en sentido contrario.4. Fuera de registro en el sentido de desarrollo de los cilindros. 

SOLUCIONES1. Comprobar la regulación de cada uno de estos mecanismos.2. Acondicionar siempre el papel en los trabajos a colores.3. Asegurarse antes de tirar del correcto sentido de la fibra, que debe ser siempre paralelo a los cilindros de la máquina offset.4. Quitar o añadir alzas debajo de la plancha según los casos.

Arrugas en los pliegos durante la impresiónPROBLEMAEl papel se arruga al ingresar entre los cilindros produciendo arruga en toda la hoja o solo al final

CAUSA1. Bordes del papel más o menos húmedos respecto al centro.2. Tensión desigual de las pinzas oscilantes o de las del cilindro impresor.3. Bajada irregular del papel por el tablero registrador 

SOLUCIONES1. Acondicionar el papel.2. Graduar meticulosamente las pinzas.3. Regular los dispositivos de aspiración del papel, los del recorrido, lengüetas acompañadoras, cepillos, poleas, etc.

La impresión no se secaPROBLEMALa tinta permanece fresca sobre el sustrato se produce el secado por oxidación. CAUSAS1. Papel demasiado húmedo y ácido que repele las sustancias grasas: de reciente fabricación

2. Demasiada cantidad de correctivos añadidos a la tinta, que retardan el secado.3. Demasiada agua en la plancha y valor pH demasiado bajo. 

Soluciones1. En los papeles en que ya se conozca precedentemente el defecto, emplear tintas de secado rápido. Colgar los impresos en la acondicionadora.2. Usar únicamente los correctivos indispensables y en el porcentaje exacto.

3. Humedecer menos y, si es posible, usar agua con el pH neutro.

El papel se enrolla en la mesa receptoraProblemaAl salir el papel se enrolla sobre la mesa receptora Causas1. Demasiada agua en el mojado; papel de fabricación muy reciente, absorbente, sin cola.2. Presión excesiva.3. Mantilla pegajosa. 

Soluciones1. Reducir el mojado.2. Disminuir la presión, si es posible; intercalar tableros a menudo para favorecer la horizonta-lidad del papel en la mesa receptora.3. Emplear una mantilla apropiada para papel estucado (de separación rápida).

RepintadoProblemaLa superficie impresa en el sustrato ensucia a la siguiente hoja. Causas1. Demasiada tinta.2. Secado demasiado lento de la tinta.3. La pila de papel en la salida demasiado alta. 

Soluciones1. Emplear tintas de elevada concentración que permiten llevarlas estiradas.2. Añadir a la tinta una buena proporción de secante; emplear el antimaculador con polvos adecuados para los últimos colores de las policromías.3. Con papeles duros o estucados imprimir siempre con tintas apropiadas y hacer pilas pequeñas.

Los pliegos impresos se pegan entre síProblemaA consecuencia del repinte las hojas quedan adheridas unos contra otrosCausas1. La tinta contiene mucho barniz.2. La superficie del papel no absorbe la tinta.3. Exceso de tinta. Soluciones

1. Emplear tintas de fibra corta con poco barniz.2. Usar secante en pasta y nunca secante líquido.Utilizar tintas muy concentradas que permitan llevarlas estiradas. Añadir a las tintas la pasta antimaculante apropiada que hay en el comercioLa carga de tinta no es uniforme y constanteProblemaLa tinta no es suministrada en forma uniforme a los rodillos por ello los pliegos impresos salen con tonalidades diferentes.Causas1. La tinta se "duerme" en el tintero; fibra demasiado corta.2. Exceso de agua en la plancha: tinta emulsionada con el agua.3. Polvillo del papel sobre la mantilla que impide una transferencia correcta de la tinta. Soluciones

1. Batir la tinta periódicamente contra el cilindro del tintero; aumentar el tiro de la tinta con barniz mordiente.2. Humedecer sólo lo indispensable.3. Lavar a menudo la mantilla y la plancha.

La tinta no penetra en las cavidades del papelProblemaLa tinta solo cubre las zonas altas del papel mientras que en las cavidades no se llenan con tinta.Causas1. Papel duro y rugoso2. Mantilla y revestimientos duros

Soluciones1. Observar la mantilla con un cuentahílos para ver si recibe bien la impresión de la presión plancha; en caso contrario aumentar la presión entre la plancha y la mantilla; en caso afirmativo aumentar la presión del cilindro impresor hasta que la transferencia de la tinta al papel sea perfecta.2. Utilizar una mantilla blanda y reactivarla de vez en cuando con un producto adecuado

La tinta se acumula en los rodillos entintadoresProblemaLos rodillos entintadores no descargan completamente la tinta en la plancha Causas1. Exceso de secante añadido a la tinta.2. Demasiada agua.3. La tinta no encuentra la posibilidad de descargarse: demasiada tinta.4. Polvillo de papel en la batería. La tinta se ha cristalizado y pulveriza. 

Soluciones1. Disminuir el porcentaje de secante.2. Imprimiendo tamaños pequeños en máquinas grandes utilizar los rodillos que oprimen so¬bre el rodillo de Inmersión.3. Disminuir la carga de tinta.4. Lavar a menudo la batería

Aparecen de cuando en cuando manchas de tinta en el papelProblemaLa tinta salpica de los rodillos a la plancha provocando que salgan manchas de tinta en la ImpresiónCausas1. La dilución de la tinta no está proporcionada con el tiro2. Los rodillos dadores son demasiado duros y faltos de mordiente. 

Soluciones1. Emplear la tinta más compacta y usar barniz adaptado a la estación (de densidad media).2. Regenerar los rodillos o rectificarlos.

La plancha se ha oxidado en la máquinaProblemasLa oxidación de la plancha provoca puntitos o manchas blancas o negras sobre la plancha en estas zonas se adhiere la tinta provocando impresión de puntitos en la Impresión.Causas1. Secado lento de la plancha o contacto prolongado con cuerpos húmedos estando la má¬quina parada (rodillos mojadores o esponjas).

Soluciones

1. Si la oxidación es ligera: limpiar las partes oxidadas de la plancha con goma y luego secar la goma. Si fuera fuerte: esparcir talco por toda la plancha; después frotar insistiendo en las zonas oxidadas y luego volver a engomar.

Doble impresión en sentido axial del cilindroProblemaLa imagen sale Impresa con una sombra en el sentido lateral.

Causas1. Cojines axiales del cilindro demasiado libres; pueden ser los del cilindro portaplancha o los de la mantilla.Soluciones1. Apretar los cojinetes con fuerza mediana

Los pliegos se quedan adheridos a la mantillaProblemaLos pliegos se quedan pegados a la mantilla durante la Impresión. Causas1. Las pinzas del cilindro no aprietan suficientemente.2. Impresión de masas de mucha extensión; tinta con demasiado tiro, papel poco resistente.3. Mantilla pegajosa: demasiado blanda y vieja. 

Soluciones1. Repasar la tensión de todas las pinzas del cilindro impresor.2. Suavizar la tinta.3. Pasar por la superficie de la mantilla polvos de azufre. Utilizar una mantilla más dura. Humedecer poco la plancha, sólo lo indispensable, y reducir la velocidad de la máquina al Imprimir.

La impresión sale con ráfagas horizontalesProblemaPrescindiendo del desgaste de la máquina por cuanto se refiere a los engranajes y cojinetes, las ráfagas se pueden manifestar:Causas1. Cuando los rodillos mojadores y entintadores están mal calibrados.2. Cuando los revestimientos han sido mal ajustados.3. Insuficiente tensión de la mantilla. Soluciones

1. En este caso, los saltos producen ráfagas muy cercanas entre sí (a unos 6 mm), dis¬tancia igual al paso de los piñones que mueven la batería: repasar la calibración de los rodillos.2. Las ráfagas pueden aparecer separadas entre sí a la distancia del paso de los dientes de los engranajes de los cilindros, o también a distancias variables. Regular cada mecanismo conforme prescribe el folleto de Instrucciones.3. Estirar bien la mantilla.

Papel electrizadoPROBLEMAEl papel se carga de corriente estática y ocasiona dificultades para que llegue a los topes frontal y lateral además se adhieren una hoja con otraCAUSAS1. Dificultades del registrador al tomar el papel. Deslizamiento difícil del papel por el tablero registrador y tracción forzada de la guía lateral. El pliego se pega al cilindro impresor. Poca facilidad para acoplar las hojas en la mesa receptora.

SOLUCIONES1. Ambiente con la humedad relativa demasiado baja en relación con la temperatura. Acondi¬cionar el papel, o bien, producir vapor de agua en torno a la máquina. Eliminar la electrici¬dad estática aplicando los aparatos apropiados.

PROBLEMAS Y SOLUCIONES PARA MÁQUINA ROTATIVA

Formación de ampollasPROBLEMA:La explosión de humedad en el papel hace que se formen burbujas 

CAUSA:1. La temperatura del secador es demasiado alta.2. Exceso de tiempo de permanencia en el secador.3. El papel tiene exceso de humedad, o su base o densidad son incorrectas.4. La pigmentación de la tinta es demasiado débil 

SOLUCIÓN:1. Disminuya la temperatura del secador.2. Ajuste la velocidad de prensa, para que el tiempo que la banda de papel permanece en el secador y la temperatura del rodillo de refrigeración esté menos tiempo.3. Consulte al fabricante de tintas para que modifique la Intensidad del pigmento

BloqueoPROBLEMA:Adhesión no deseada entre los materiales Impresos. 

CAUSA:1. La tinta tarda mucho en secarse.2. Es incorrecta la configuración del aplicador de silicona.3. Excesiva presión en el bloque o la pila.

Solución:2. Verifique la concentración y reduzca el grosor de la capa de tinta.3. Reduzca la presión de las correas o reduzca la altura de la pila.

Variación del colorProblema:La reproducción del color en la impresión no coincide con la prueba 

Causa:1. Diferencia entre el sustrato de impresión y el de la prueba.2. Un color sectorizado especial no coincide con la prueba.3. El exceso de calor hace que la resina de la tinta penetre demasiado, lo que provoca escaso brillo

Solución:1. Ajuste el grosor de la capa de tinta para que sea igual al de la prueba.2. Consulte al fabricante de las tintas.3. Disminuya la temperatura de secado; aumente la velocidad de la prensaBrilloProblema:

La tinta tiene Inadecuadas propiedades reflectantes. 

Causa:1. El sustrato es demasiado absorbente; la superficie del papel es demasiado áspera o granulada.2. Humectadores de la prensa: el sistema de humectación contiene exceso de agua.3. La capa de tinta es demasiado delgada.4. La temperatura de secado es demasiado alta.5. El vehículo de la tinta penetra demasiado en el sustrato.

Solución:1. Cambie por un sustrato más liso, no absorbente, con mayor retención de la tinta; consulte al fabricante de papel.2. Reduzca la cantidad de solución de fuente; consulte al fabricante de las tintas para obtener una tinta más resistente al agua.3. Aumente el grosor de la capa de tinta.4. Reduzca la velocidad de la prensa para permitir una menor temperatura de secado; consul¬te con el fabricante de la tinta para que la reformule.5. Reduzca la temperatura de secado y mantenga suficiente capacidad de enfriamiento; au¬mente la velocidad de la prensa para reducir el tiempo de permanencia en el secador; con¬sulte al fabricante de tintas para obtener una tinta con mayor retención.

Marcado de imágenes no deseadasProblema:Rayas, líneas o manchas producidas en el papel por contacto mecánico. Causa:1. Las puntas del rodillo de corte no tienen filo.2. Las ruedas que controlan el ancho de la bobina tocan las áreas de Imagen.3. El flujo de aire es inadecuado.4. El rodillo de refrigeración tiene demasiada temperatura.5. La temperatura de la bobina es demasiado baja para que se evaporen los solventes.6. La velocidad de la prensa o el tipo de trabajo superan la capacidad del secador.7. El papel no es absorbente.8. La capa de tinta es demasiado gruesa

Solución:1. Instale un rodillo de corte con puntas más afiladas.2. Corra las ruedas de modo que sólo tomen contacto con las áreas que no llevan imagen; coloque cinta de TEFLÓN® para que las ruedas resulten menos abrasivas.3. Ajuste el flujo de aire de secado; ajuste la tensión de la bobina.4. Disminuya la temperatura posterior al rodillo de refrigeración a 32° C o menos; la tempera¬tura recomendada es de entre 22° y 24° C.PRECAUCIÓN: SI los rodillos están demasiado fríos, puede haber condensación. Re¬duzca la temperatura del secador al mínimo necesario para que los procesos de en¬friamiento y plegado sean efectivos.5. Si utiliza un secador por golpe de llama, ajuste la punta de las llamas adecuadamente; si utiliza un secador de aire forzado, incremente la temperatura; reduzca la velocidad de la prensa; aumente la circulación de aire; consulte al fabricante de la tinta para obtener una tinta de secado más rápido.PRECAUCIÓN: El papel arde a 232° C y puede chamuscarse.6. Consulte al fabricante de secadores.7. Consulte al fabricante del papel; cambie el sustrato.8. Reduzca la capa de tinta; Incremente la temperatura del aire de secado; reduzca la ve¬locidad de la prensa para aumentar el tiempo de permanencia en el secador; consulte al fabricante de tintas para obtener una tinta de secado más rápido.

Bruma / FilamentosProblema:Los rodillos del tren de entintado arrojan una cantidad excesiva de tinta. 

Causa:1. Excesiva cantidad de tinta en los rodillos.2. El balance tinta/agua es inadecuado.3. Los rodillos están Incorrectamente configurados o están desgastados.4. El tren de rodillos está demasiado caliente.5. El cuerpo de la tinta es demasiado largo Solución:

1. Ajuste la prensa para que lleve menos tinta; consulte al fabricante de tintas para obtener una tinta con mayor intensidad.2. Ajuste hasta obtener el balance tinta/agua adecuado.3. Ajuste el rodillo hasta lograr la configuración adecuada; cambíelo si es necesario.4. Disminuya la temperatura o aumente el flujo de agua refrigerante que recorre los rodillos.5. Consulte al fabricante de las tintas

Registro en dirección de la banda del papelProblema:Después de que la prensa fue configurada para tener un buen registro, aparecen problemas de registro en el sentido de alimentación de la banda del papelCausa:1. Una o más planchas están incorrectamente colocadas sobre los cilindros.2. Alguna de las planchas Imprime más o menos que las demás.3. El empaque de la mantilla es Irregular; la bobina acumula tensión hasta que recupera su posición repentinamente.4. La tensión de la bobina es demasiado baja.5. La tensión de la bobina cambia durante la tirada debido a variaciones en la tensión de alimentación.6. El tack de la tinta es demasiado alto en el punto de impresión, lo que hace que la bobina siga a la mantilla; puede aumentar la tensión en determinadas áreas.7. El diámetro de la mantilla se ve afectado por la pila de papel que ésta soporta.8. La bobina de papel está ovalada o tiene áreas planas.

Solución:1. Trate las planchas con más cuidado en la horma de curvado.2. Transfiera el empaque de la mantilla a la plancha para acortar la Impresión, o de la plancha a la mantilla para alargarla; mantenga una buena tensión de la bobina.3. Ajuste los empaques de la mantilla hasta que la fuerza Impulsora sea Igual para todas las unidades.4. Aumente la tensión de la bobina en el sector de alimentación de la prensa.5. Instale en la alimentación de la prensa un mecanismo que mantenga la tensión constante.6. Aumente la tensión de la bobina; reduzca la velocidad de la prensa; consulte al fabricante de la tinta para que reduzca el tack.7. Lave la mantilla con mayor frecuencia; utilice un papel más resistente a la humedad.8. Emplee un mecanismo que mantenga la tensión de alimentación constante; aumente la distancia entre la alimentación y la primera unidad de impresión; utilice otra bobina que no tenga ese problema

Registro: Transversal

Problema:Después de que la prensa fue configurada para tener un buen registro, se presenta proble¬mas de registro en sentido lateral.

Causa:

1. La humedad de la bobina no es uniforme y ello hace que la bobina se ondule.2. Los bordes curvos se deben a que las bobinas se desenvuelven en un área de gran humedad y se las deja allí durante mucho tiempo. Este borde curvo tiene un ancho de alrededor de 25 mm y puede provocar error de registro transversal justo después del empalme.3. El papel tiene diferente grosor a lo largo de la bobina.4. La bobina tiene los bordes ondulados debido a la humedad que absorbió mientras estaba en almacén.5. El tack de la tinta es demasiado alto en el punto de impresión.

Solución:

1. Aumente la distancia entre la alimentación y la 1a unidad de Impresión; emplee un precalentado en la boca de entrada y en la 1a unidad de impresión para secar el pa¬pel, equiparar su contenido de humedad y aplanarlo; Instale en la prensa un rodillo especial para estirar y aplanar el papel.2. Recorte 25 mm del borde exterior del papel; no desenvuelva las bobinas hasta el momento de llevarlas a la prensa.3. Consulte al fabricante del papel.4. Proteja las bobinas de los cambios climáticos hasta que se las coloque en la pren¬sa; aumente la distancia entre la alimentación y la primera unidad de impresión; aumente la tensión de la bobina para estirar los bordes ondulados; Instale en la prensa un rodillo especial para estirar y aplanar el papel; ajuste el rodillo montado en forma excéntrica que se encuentra en la boca de alimentación para equilibrar la tensión del borde del papel.5. Consulte al fabricante de las tintas

Cortes de la bobina del papelProblema:La bobina se corta sistemáticamente cuando pasa por la prensa. 

Causa:

1. Hay demasiada tensión en los bordes del papel debido a la pérdida de humedad y encogimiento.2. La bobina tiene marcas o cortes en el borde.3. El papel presenta rasgaduras, cortes de la fibra, orificios producidos por alambres, arrugas, manchas de barro o de espuma, etc.4. Empalmes defectuosos hechos por el fabricante. 

Solución:1. Mantenga las bobinas con todo su envoltorio hasta que se las coloque en la prensa.2. Lije o recorte el papel hasta que el borde quede parejo, de ser posible; de lo contrario, recorte la parte dañada de la bobina y vuelva a colocarla; consulte al fabricante de papel.3. Consulte al fabricante del papel si estos defectos son comunes.4. Consulte a la papelera si estos defectos son comunes

Cortes de bobina al imprimirProblema:La bobina se corta sistemáticamente cuando pasa por la prensa.

Causa:

Prensas1. Demasiada tensión de la bobina.2. Las unidades de impresión u otros elementos de la prensa están desalineados (a menudo, se evidencia por la presencia de arrugas diagonales en la bobina).3. La presión de la mantilla es Incorrecta. 

Tinta4. La tinta tiene demasiado tack.5. Es posible que el cuerpo de la tinta sea demasiado largo, por lo que puede chorrear desde el punto de contacto del tintero sobre la bobina.6. El pigmento de la tinta es demasiado débil, por lo que se abre el tintero y la tinta chorrea.

Solución:Prensas1. Reduzca la tensión de la bobina.2. Revise y ajuste la alineación de la prensa.3. Ajuste el empaque de la mantilla según las especificaciones del fabricante. Tinta4. Consulte al fabricante de tintas para que reformule la tinta a fin de que tenga menor tack.5. Consulte al fabricante de tintas para que reformule la tinta.6. Consulte al fabricante de las tintas.

ANEXO

MANTILLA PARA IMPRESIÓN OFFSET

Si no se elige la mantilla correcta o se utilizan técnicas inadecuadas, los resultados le pue¬den costar al Impresor tiempo perdido, desperdicio y mala calidad de impresiónLa presión entre plancha, mantilla y sustrato es Importante en el proceso de impresión offset. 

CARACTERÍSTICAS

FUNCIÓN: La mantilla de caucho es el alma de la Impresión offset.TAREA: Transportar con toda fidelidad la Imagen de la plancha al sustrato.CUALIDAD: Principalmente debe ser la elasticidad y poseer una superficie blanda mate, apta para recibir la tinta y transmitirla con facilidad al sustrato.CALIDAD: Evitar los defectos más graves del revestimiento que se deforme y que se hinche.La mantilla offset tiene muchas características, entre las que se encuentran:• Puede absorber los golpes• Es receptiva a la tinta sin hincharse.Puede transferir la tinta tanto en sólidos como en puntos, de una manera limpia y bien definida, sin causar franjas.• Se convierte en cilindro de Impresión cuando se Imprime en rotativas de mantilla a mantilla.

FABRICACIÓNLa mantilla offset se fabrica con dos componentes básicos -el cuerpo y la capa de la superficie.El cuerpo de la mantilla impresora o carcasa, normalmente está fabricada de varias capas de lona.Las capas de lona, varían en espesor desde dos hasta cinco capas, dependiendo de los requisitos

de espesor de la mantilla.La capa de la superficie -o la cara-, está fabricada de un compuesto de caucho. Tanto el tipo de compuesto de caucho como el acabado de la capa de la superficie de la mantilla desempeñan papeles importantes en la calidad de impresión de la mantilla y las características de Impresión.Se mezcla una variedad de compuestos de caucho sintético para la formulación de las superficies de las mantillas, que sean compatibles con diversos tipos de tintas, soluciones de fuente y lavadores de mantillas.

La superior de caucho (1) y Lona blanda y resistente, unida entre sí por una ligera capa de caucho (2). La extensión de la capa de caucho sobre las telas se hace después de haber sido tratadas

DurezaLa dureza de la mantilla es diferente según las clases de papel que se impriman Mantillas duras, semiduras y blandas.La dureza se mide con un instrumento llamado durómetro y se expresa en grados Shore A. Duras 85° Shore A. Semi duras 80° Shore A. Blandas de 75° a 78° Shore A.

CLASES DE MANTILLASMantillas convencionales:En la zona de presión no se comprimen, se deforman sin cambiar su volumen, desplazándose la mantilla comprimida hacia los bordes de la zona de contacto.A las mantillas convencionales es necesario aplicar mayor presión de impresiónEsto ocasiona una deformación de la mantilla y del área Impresa al recibir la presión de los cilindros de plancha e Impresor

Mantilla compresibleLa característica principal es la recuperación instantánea debida a los muelles especiales de aire que tiene, los cuales se comprimen en sentido radial sin deformarse en la zona sometida a presión.Las mantillas compresibles se usan con mayor frecuencia. Ofrecen mayor resistencia a los aplastamientos, lo cual resulta en una vida más larga.La carcasa de la mantilla compresible incluye una capa compresible. Esta capa normalmente está hecha de pequeñas burbujas de aire creadas por micro esferas insertas en un compuesto de caucho sintético.Las micro esferas vacías se comprimen cuando se les aplica presión en el punto de contacto del cilindro de la plancha y el cilindro de la mantilla.Le permite minimizar la presión sobre la superficie de la mantilla y la distorsión de la Imagen impresa.La curva de la mantilla, COMPRESIBLE debido a la compresión del aire alojado en la capa compresible de la mantilla tiene un aumento regular.

Celda abierta o cerradaLas celdas se pueden clasificar en dos categorías abiertas o cerradas.Las de celdas abiertas están compuestas por celdas de aire interconectadas como sucede en una esponja común.Las capas de celdas cerradas están compuestas por celdas individuales, ofrece la ventaja de mantener la compresibilidad y resistencia a los golpes durante un perío¬do de tiempo mayor.

Ventajas de la mantilla compresiblePerfecta transferencia de la imagen a causa de la compresión en la zona de contacto. Se mejora el registro por la menor deformación de la mantilla en la zona de contacto. Menor desgaste de la plancha en las grandes tirada.

NO CURVAN EL PLIEGO EN EL BORDE POSTERIOR.TAMBIÉN SE RECUPERA INSTANTÁNEAMENTE EN LOS APLASTAMIENTOS DE 0,4 HASTA 0,6 MM.ATRIBUTOS FÍSICOSCompresibilidad.EL CAUCHO EN SÍ SE DESPLAZA CUANDO SE LE APLICA PRESIÓN, DE TAL FORMA QUE LAS BURBU¬JAS DE AIRE DEBEN ESTAR DENTRO DEL CAUCHO PARA PERMITIR LA COMPRESIÓN. LA COMPRE¬SIBILIDAD DE UNA MANTILLA ES SU CAPACIDAD DE COMPACTARSE EN UN NIVEL DADO BAJO LA PRESIÓN CREADA POR LOS PUNTOS DE CONTACTO DE LOS CILINDROS DE IMPRESIÓN Y MANTILLA Y LUEGO VOLVER RÁPIDAMENTE A SU FORMA INICIAL

Resistencia a la tensión.DADO QUE LA MAYORÍA DE LAS MANTILLAS SE TENSIONAN APRETÁNDOLAS CONTRA SU CILINDRO, ESTAS DE¬BEN PODER RESISTIR ALTOS NIVELES DE TENSIÓN. LAS CARACTERÍSTICAS DE TENSIÓN DE LA LONA DE UNA MANTILLA DE IMPRESIÓN CONFIGURAN SU RESISTENCIA A LA TENSIÓN.

Estiramiento.OTRA CARACTERÍSTICA DE LA MANTILLA ES LA CANTIDAD DE ESTIRAMIENTO QUE PUEDA TENER CON UN TORQUE DADO. EL CONTROL DEL ESTIRAMIENTO DE LA MANTILLA RESULTA CRÍTICO Y LA PRIMERA MANERA DE LOGRARLO ES TENSIONANDO LAS MANTILLAS EN LOS CILINDROS MEDIANTE UNA LLAVE DE TORQUE.

Vida útil de la mantillaAlgunas mantillas llegan a los 16 millones de Impresiones antes de ser retiradas de la prensa.Sin embargo, hay que retirar la mayoría de las mantillas antes de alcanzar esta cifra, debido a los daños ocasionados por las rupturas de sustrato en la prensa.

Tensión¿Qué tanto torque requiere la mantilla para poder imprimir?". Siempre que la mantilla esté plana sobre el cilindro y no se mueva, la mantilla estará lo suficientemente apre¬tada para imprimir.Muchos más problemas se ocasionan por un exceso de tensión que por falta de tensión de la mantilla. El exceso de tensión hace que se comprima demasiado y puede llegar a romper la mantilla cerca de las mordazas que la fijan al cilindro.

Problemas en la mantilla por presión incorrecta- Impresión débil

- Acumulación de tinta en la imagen- Deficiente control de tensión del material en rollos- Moteo de los sólidos impresos- Desgaste excesivo de las planchas- Ganancia de punto excesiva- Mal registro y encuadre- Velo por pérdida del control de humedad- Rupturas de la banda de papel- Remosqueo de la Imagen- Reventado de la plancha

AplastamientoTodas las mantillas offset pierden espesor y esto es inherente al producto.Parte de dicha pérdida es causada, al apretar la mantilla alrededor del cilindro.Además, durante la impresión el aire atrapado dentro de las lonas de la mantilla va saliendo paulatinamente debido a la presión; a veces sale también el aire de la capa compresible.Mientras la mantilla se "asienta" y luego continúa perdiendo espesor a lo largo de la vida de la mantilla.La pérdida de espesor inicial no solamente es inevitable sino que es necesaria para que, mientras la mantilla se "acomoda", pueda regular los puntos más bajos o más altos debi¬dos a la empaquetadura, la prensa y la mantilla misma.

AbolladurasLas abolladuras normalmente se producen por un cuerpo extraño que ejerce una fuerza súbita excesiva que golpea la mantilla y comprime las fibras de la lona de la carcasa, que se desplazan lateralmente proporcionando menos soporte a la superficie de caucho.• Hojas de papel arrugadas• Varias hojas que pasan juntas• Rupturas de la banda de papel,• Cambios en el tamaño del rollo o del papel por objetos extraños y materiales (herra¬mientas, guantes, trapos, etc.) que se pasan entre los cilindros.Otro tipo de abolladuras ocurren cuando la superficie del caucho se corta, o parte del caucho es removido por la fuerza que la golpea.

Conservación• La duración de una mantilla depende:• De la calidad del material empleado en su fabricación.• De las condiciones de rotación de los cilindros.• De la clase de trabajos que se Imprima.• De los disolventes empleados en su lavado.• Del cuidado con que se trate.• Después de un período de trabajo de 6 a 7 meses, la mantilla pierde gradualmente su primitiva blandura.

Desempeño de la mantilla• Comprobar durante la impresión lo siguiente:• Densidades de las tintas sólidas.• Estructuras de la trama y valores de ganancia de punto.• Valores de contraste de impresión.• Parches de moteo para determinar la calidad de la aplicación de la tinta.• Efectos en largo de la Imagen, registro y encuadre.

Problemas de impresión• Para identificar las causas de los problemas de Impresión determine lo siguiente:• ¿Algo ha cambiado?• ¿Las planchas y las mantillas están empaquetadas de acuerdo con las especificacio¬nes de los fabricantes?• ¿El cilindro de impresión está ajustado correctamente, de acuerdo con el espesor del sustrato?

Solución• Compresión entre anillos de plancha y de mantilla.• Revise la instalación de la mantilla, las mordazas, el torque y las especificaciones de tensión y los procedimientos.• Saque impresiones sólidas sin agua, de todas las unidades, para determinar si el cilindro de impresión está paralelo al cilindro de la mantilla y observar si la carcasa de la mantilla no ha recibido aplastamientos.

La solución de fuente en una máquina de impresión convencional no sólo evita que la tinta vaya a las regiones de no imagen de la plancha sino que actúa como refrigerante. El esfuerzo de cizalladura ejercido por el tren de entintaje y la oposición que la tinta genera a dicho esfuerzo va elevando la temperatura del sistema. Este calor es absorbido por la solución de fuente y evita que las propiedades reológicas de la tinta se vean más afectadas de lo que ya están por la presencia de agua en la emulsión. En ausencia de la solución de fuente no hay refrigerante que absorba dicho calor, entonces el sistema se calienta originando un rompimiento en las propiedades reológicas de la tinta, viscosidad, rigidez y tack disminuyen, haciendo que la superficie silicónica no sea capaz de rechazar la tinta, generándose velo.