estudo do layout atravÉs do slp: uma...

ESTUDO DO LAYOUT ATRAVÉS DO

SLP: UMA PROPOSTA COM

VALIDAÇÃO PELO MÉTODO SCORE

PARA UMA FÁBRICA DE POLPAS DE

FRUTAS

Fernanda Barreto de Almeida Rocha (UFRN)

[email protected]

Marianna Cruz Campos (UFRN)

[email protected]

Nathalia de Oliveira Pacheco (UFRN)

[email protected]

Roseane Rodrigues da Silveira (UFRN)

[email protected]

Samira Yusef Araujo de Falani (UFRN)

[email protected]

O presente trabalho tem por objetivo projetar melhorias na gestão

operacional de uma empresa fabricante de polpas de fruta, localizada

em Natal-RN. A partir da análise do arranjo físico e fluxos de

produção foi aplicada a metodologia do SLPP (Systematic Layout

Planning) de forma a analisar as possíveis melhorias no layout da

empresa. A utilização do SLP e análises do fluxo de materiais foram de

extrema relevância para se traçar um plano de melhorias, subsidiado

pelos dados e informações coletadas no estudo de caso, para

otimização do fluxo de materiais e aumento de produtividade. O

método score foi utilizado para avaliar as propostas de layout. Com o

suporte destes métodos, este trabalho apresenta alternativas de melhor

aproveitamento do espaço físico, redução de movimentações de

processo e fluxos contínuos e orientados, projetados a partir de uma

solução viável para a organização dos pontos de melhoria.

Palavras-chaves: Análise de fluxos, SLP, Arranjo-físico, Fábrica de

polpas de fruta.

XXXI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Inovação Tecnológica e Propriedade Intelectual: Desafios da Engenharia de Produção na Consolidação do Brasil no

Cenário Econômico Mundial Belo Horizonte, MG, Brasil, 04 a 07 de outubro de 2011.



2

1. Introdução

O planejamento de um arranjo físico é recomendável a qualquer porte de empresa, pois tem

como consequências prováveis, quando bem implantado: redução de custos de operação e

aumento da produtividade, tanto dos funcionários como de toda empresa. No caso de

implantação de uma nova fábrica ou uma modificação de layout, sua análise e planejamento

são essenciais para alcançar os objetivos estratégicos de cada organização. (COSTA, 2004)

O resultado de um bom layout é o arranjo mais efetivo com simultânea segurança e satisfação

ao empregado; maior produtividade devido à economia de espaço, por conseguinte redução

dos manuseios e distâncias percorridas no processo; boas condições de gerenciamento e

supervisão; menores danos ao material processado; melhor flexibilidade do negócio ao se

ajustar às demandas. (TREIN, 2001)

Na fruticultura nacional, mais focada no setor de produção de sucos e polpas observa-se uma

alta competitividade e o fortalecimento do mercado (IBRAF, 2006a). Segundo IBGE (2006,

apud VILELA, s.d.) a produção de frutas no Brasil apresenta uma tendência crescente nos

últimos anos, apesar da irregularidade causada, principalmente, pelas variações na oferta da

laranja, que possui representatividade no global da produção.

Entre 2003 e 2005, também foi percebido aumento da produção de polpas e derivados de

frutas, em percentual aproximado a 12%. (IBRAF, 2006b). O setor vem ganhando cada vez

mais espaço e notoriedade. Então cada ferramenta, metodologia que aumente a produtividade,

lucro e desempenho de maneira geral destas organizações, pode atuar, tanto como um

diferencial frente ao mercado, como um fator decisivo para a sua continuidade.

Deste modo, esse trabalho disserta sobre a temática de arranjo físico e analisa criticamente o

layout de uma produtora de polpas de frutas em Natal/RN. Percebe-se que o Systematic

Layout Planning (SLP) é uma ferramenta adequada para tal, pois permite interligar a

competitividade do mercado com a melhoria das práticas internas através de estudos e

mudanças positivas no arranjo instalado.

2. Revisão Bibliográfica

2.1 O Layout e seu planejamento

O planejamento de arranjo físico requer a tomada de decisões concernentes à disposição dos

recursos transformadores e como as operações serão dispostas em relação a estes recursos. Os

maiores objetivos e implicações táticas e estratégias de um bom layout discutidos por Apple

(1963), Lockyer (1983) apud Trein (2001), são resumidos a seguir: facilitar o fluxo de

materiais e de informações; aumentar a eficiência de utilização de mão de obra e dos

equipamentos; reduzir os riscos dos trabalhadores; melhorar a comunicação; minimizar o

custo com manuseio de material; manter a flexibilidade do arranjo e das operações; minimizar

o trabalho em processo; melhorar a utilização do espaço.

O layout de uma empresa influencia profundamente no desempenho das funções operacionais.

Portanto, é essencial planejá-lo de acordo com as necessidades de cada organização. O mau

planejamento pode acarretar consequências desagradáveis em relação à produtividade e

qualidade na produção de bens e serviços, sendo recomendado a todos os tipos de empresa.

A geração de alternativas de layout é passo crítico para o processo de planejamento da

produção. Importa que os gestores da produção compreendam e tenham uma visão das

alternativas possíveis de elaborá-lo e, que o layout então selecionado, seja escolhido entre as



3

alternativas geradas. De acordo com Alves (s.d.) os fatores geralmente analisados durante o

processo de planejamento, bem como suas considerações são (ver tabela 01):

Fatores Análises

Material Deve-se observar se foram analisados na movimentação os aspectos de tamanho,

peso e quantidade de peças do produto.

Maquinário Deve-se analisar se o meio de produção que se está utilizando é empregado na

forma mais racional e correta.

Humano Verificar se as condições de trabalho são as melhores.

Movimento

Deve-se observar se o transporte entre os pontos de trabalho é realizado de forma

conveniente. Em escritórios, verificar a frequência de movimentação de pessoas

entre as áreas, seja para transporte de mercadoria ou material de escritório,

comunicação ou realização de trabalhos em outras áreas que não a sua.

Prazo Relacionar a disponibilidade da área de armazenamento antes e depois das

operações.

Serviços Auxiliares Observar se todas as entidades que prestam serviços auxiliares (manutenção, etc)

têm condições de desenvolver os seus trabalhos.

Prédio e Instalação

Observar se o “layout” se dispõe racionalmente em relação à construção do

edifício, em termos de ventilação, iluminação, instalações sanitárias, portas de

entrada e saída, ou se as linhas de distribuição de energia, ar, etc. estão dispostas

racionalmente em relação às linhas de produção.

Fonte: Alves (2003)

Tabela 1: Fatores e considerações a respeito do planejamento de layout

Contudo, as decisões tomadas pelo gestor são diretamente relacionadas ao tipo de sistema de

produção adotado pela empresa. Os quais podem ser classificados em categorias distintas de

acordo com as técnicas de planejamento e controle da produção. O sistema de produção que a

empresa pratica, por sua vez, varia o volume e variedade de produção. As decisões de arranjo

físico recaem e dependem desses dois elementos básicos, que direta ou indiretamente, são

responsáveis por todas as características, fatores e condições do planejamento.

2.2 Tipos Básicos de Layout

Segundo Slack et al (2008): “O arranjo físico por processo é assim chamado por que as

necessidades e conveniências dos recursos transformadores que constituem o processo na

operação dominam a decisão sobre o arranjo físico.” O fluxo que ocorre é do material em

processamento entre as secções, de acordo com as necessidades particulares de cada produto.

É utilizado em uma estratégia flexível com baixo volume e alta variedade, devendo analisar a

alocação das áreas, a fim de reduzir a movimentação dos materiais e evitar fluxos contrários.

O layout em linha ou por produto é estabelecido segundo a conveniência dos recursos que

estão sendo transformados. Normalmente se posiciona como uma linha, sem caminhos

alternativos, pois os recursos transformadores estão alocados de acordo com a sequência

lógica dos processos produtivos de determinado produto. Segundo Trein (2001), o desafio

desse layout é o balanceamento das operações e o correto agrupamento das atividades nas

estações de trabalho, para maximizar os resultados e minimizar os gargalos.

O arranjo físico celular é aquele em que os recursos transformados são pré-selecionados (ou

pré-selecionam-se a si próprios), para movimentar-se para uma parte específica da operação

(ou célula) na qual todos os recursos transformadores necessários a atender suas necessidades

de processamento estão dispostos. Este modelo permite à empresa a flexibilidade de um

arranjo físico por processo acompanhada da agilidade e simplicidade do layout por produto.

(SLACK et al,2008)



4

No arranjo físico posicional, ou fixo, não existe fluxo do produto, mas dos recursos (pessoas,

máquinas, ferramentas necessárias, etc) em torno do que está sendo processado. Isto se dá

devido ao formato, tamanho, peso ou condições do produto, que podem tornar delicada a

movimentação. Conforme Moreira (2008), a marca principal do arranjo físico é a baixa

produção. Como vantagem tem-se a alta flexibilidade de mix e como desvantagens o alto

custo unitário e a complexidade da programação de espaço.

2.3 Planejamento Sistemático do Layout (SLP)

O SPL (Systematic Layout Planning - Planejamento Sistemático do Layout) é, de acordo com

Murther (1978), uma sistematização de projetos de arranjo físico composto por uma estrutura

de quatro fases, um modelo de procedimento e uma série de convenções para identificação,

avaliação e visualização das áreas do planejamento. A figura 1 abaixo resume os

procedimentos do SLP utilizados durante a pesquisa.

Fonte: Os autores

Figura 1: Esquema dos procedimentos do SPL e dos diagramas utilizados.

Na primeira fase (localização), determina-se o local da área a se planejar as instalações. Na

segunda (arranjo físico geral), estabelece-se a posição relativa entre as diversas áreas. A

terceira fase (arranjo físico detalhado) envolve a localização de cada máquina/equipamento e

cada uma das características físicas das áreas, incluindo todos os suprimentos e serviços. Por

fim, na quarta fase (implantação), planeja-se cada passo de implantação do novo layout.

(MURTHER, 1978)

O ponto de início do SLP refere-se à entrada de dados, para entender o funcionamento da

empresa, como: produtos fabricados, volume de produção, sequências e a área destinada aos

processos. Em seguida, a análise do processo é feita com diagramas de processo, diagramas

de-para ou carta multiprocesso (para estabelecer o fluxo de materiais e determinar qual a



5

melhor sequência de movimentações sem desvios ou cruzamentos). Na figura 06, como

resultado das entradas há uma carta multiprocesso.

Com base nas relações e nas restrições das atividades da empresa, avaliam-se as

conveniências e os impedimentos das proximidades entre as áreas com o auxílio do Diagrama

de Inter-Relacões (ou Mapa/Diagrama de Relacionamento). Representa-se a proximidade dois

departamentos com a classificação decrescente da importância, sendo de A (absolutamente

importante) até U (sem importância), complementando com X (indesejável).

A próxima etapa objetiva é avaliar os dados e arranjos das áreas de trabalho. Elabora-se um

diagrama de arranjo de atividades representando a relação entre os setores com linhas de

ligação diferenciadas, em geral quanto maior o seu número, mais próximo devem estar. Após

isto, representam-se as áreas com o diagrama de inter-relações entre espaços, através de

retângulos proporcionais as medidas de cada setor.

Logo após o diagrama, desenha-se um layout inicial observando as restrições de espaço e

prioridades de ligação encontradas com as proposições anteriormente. Por fim, o layout

detalhado do local é definido levando em consideração os critérios de performance. Avaliam-

se as alternativas de arranjo encontradas, preferencialmente com o auxílio de trabalhadores do

local e prepara-se para a mudança do layout.

3. Procedimento Metodológico

A presente pesquisa foi realizada, quanto aos seus objetivos, através de uma pesquisa

exploratória descritiva, pela união dos fins de ambas. Envolvendo levantamento bibliográfico

a respeito dos métodos de proposição de layout e entrevistas. O caráter descritivo se dá pela

descrição das características encontradas no estudo, envolvendo coletas de dados

padronizadas.

Para fins aplicativos do objetivo da pesquisa, o estudo e proposição do arranjo físico, foi

utilizada a metodologia de estudo de caso. O local estudado abrange uma fábrica de polpa de

fruta, localizada na cidade de Natal-RN para o mapeamento de seus processos e estudo do

arranjo físico adotado. Nesse tipo de pesquisa é levada em consideração, principalmente, a

compreensão, como um todo, do assunto investigado.

A pesquisa apresenta uma abordagem quantitativa na medida em que serão coletados dados

numéricos das dimensões dos departamentos da empresa, bem como seus equipamentos. Em

paralelo, aborda-se o estudo também de forma qualitativa, pela interpretação descritiva dos

dados, de forma a propor recomendações. Para a coleta dos dados, foram realizadas

entrevistas com roteiros semi-estruturados e ações conversacionais, obtendo as informações

principalmente com a gerência de produção da fábrica em estudo.

A metodologia aplicada no re-arranjo físico do estudo de caso é a do Planejamento

Sistemático do Layout (SLP), utilizando as três primeiras, das quatro fases deste método.

Foram analisadas a localização da área da instalação fabril de polpas, o arranjo físico geral

estabelecendo a posição relativa das áreas da situação atual da empresa, e, por fim, um arranjo

detalhado com a localização de cada máquina e equipamento. Dentre as etapas do SLP foram

aplicadas no estudo, a análise dos fluxos através do fluxograma de processos e da carta de

multiprocessos, e a estruturação do layout por meio dos diagramas de inter-relações, de

arranjo de atividades e o de inter-relações entre espaços, para gerar as proposições de layout a

serem analisadas, para que então seja proposto um modelo final de arranjo físico.

Com as proposições estabelecidas, foi utilizado o método “score” (BARLETT et al,1994 apud

TREIN, 2001) no qual os modelos de layout gerados são avaliados quantitativamente, pela a



6

menor distância retilínea entre as bordas de cada par de postos de trabalho, com o valor

multiplicado pelo valor numérico das relações. O resultado final é a soma de todas as relações

(distâncias), assim é possível obter o modelo com menor distância percorrida.

4. Estudo de Caso

4.1 Caracterização da empresa

A empresa em análise é fabricante de polpas de frutas naturais e está localizada em Natal-RN

desde abril de 2007. Possui 10 funcionários, sendo 2 administrativos, 1 comercial e 7

diretamente da produção. O mix de produtos conta com polpas de seriguela, acerola, açaí,

cajá, manga, abacaxi, maracujá, uva, caju, cupuaçu, graviola, tamarindo, mangaba, goiaba e

umbu. As formas de comercialização podem ser em pacotes com 4 saquinhos de 100g cada,

ou em um pacote de 1kg.

Os clientes são pessoas físicas, mercadinhos, restaurantes, hospitais, escolas, e até mesmo

grandes hotéis e redes de supermercados. Seu mercado de atuação se restringe ao estado do

Rio Grande do Norte, porém há planos de expansão regional. Em sua estrutura física (ver

figura 2), a empresa conta com um departamento administrativo, secretaria, almoxarifado,

área de expedição, produção (ver figura 3), câmaras de congelamento, copa, lazer e banheiros.

Fonte: Os autores.

Figura 2 - Layout da empresa.

Fonte: Os autores.

Figura 3 - Layout da área de produção.

4.2 Processo Produtivo

O processo produtivo na empresa inicia-se na área de recebimento com a chegada das frutas,

que são pesadas e observadas quanto às características físicas (se estragadas ou não). Estando

aptas, são descarregadas e postas na área externa de produção.



7

Durante o descarregamento, as frutas in natura são colocadas no tanque 1 para lavagem e

seleção. Frutas como abacaxi, maracujá, tamarindo e graviola, seguem para uma mesa onde

acontece o descascamento, sendo despejadas no tanque 2 para uma nova lavagem. Seguem,

através de uma esteira, para a área interna de produção e são despejadas no tanque 3, para

outra lavagem. As frutas passam por outra esteira e entram na máquina despolpadora, onde

acontece a extração e refinamento das polpas, e logo são encaminhadas, através de uma

tubulação, para o tanque pulmão.

Frutas como o açaí, cupuaçu e caju são recebidas como pasta de polpa e passam apenas pelo

refinamento, na máquina despolpadora, seguindo o fluxo da produção padrão. A partir do

tanque pulmão as polpas seguem para os tanques das máquinas de envase, onde são

acondicionadas em saquinhos plásticos. Na maioria das vezes, são armazenadas em tambores

de 200 litros e encaminhadas para a câmara fria 2, esta decisão segue as variações de

sazonalidade de colheita de cada fruta. Se armazenadas, tambores vão da câmara fria até a

área de produção até serem descongelados, e então transportados até os tanques das máquinas

de envase (100g ou 1kg).

O envase ocorre em duas máquinas, destinadas as polpas de 100g e polpas de 1kg. Após essa

etapa, as polpas são alocadas na câmara fria 1 para congelamento durante aproximadamente

12 horas. Em seguida, são congeladas as de 1 kg são e embaladas em caixas de papelão na

ante-câmara, podendo voltar para a câmara fria 2 (estoque de produto acabado), ou ser

encaminhadas para expedição, dependendo da demanda diária. Enquanto que as polpas de

100g voltam para a área de produção para serem empacotadas em saquinhos contendo 4

pacotes de 100g cada, depois levados à ante-câmara para serem embalados em caixas de

papelão, e podem ser estocados na câmara fria 2 e em seguida para a expedição. Abaixo,

segue o fluxograma do processo (ver figura 4), com o intuito de facilitar o entendimento.

Fonte: Os autores

Figura 4 - Fluxograma do processo de fabricação de polpa de frutas.



8

4.3 Planejamento sistemático do layout

4.3.1 Análise dos fluxos e diagnóstico

Para análise simplificada dos fluxos do processo de fabricação, foi utilizada tanto a análise

dos fluxos no layout adotado quanto a metodologia da carta multiprocesso, uma vez que as

polpas de 1kg, de 100g e a armazenagem em tambor para 100g e para 1kg, passam por

distintos caminhos nos processos da fábrica. Dessa forma, a carta multiprocesso (ver figura 5)

ajuda a indicar a sequência de operações pelas quais esses produtos devem passar, e a análise

conjunta com o layout proporciona a visualização desses processos na planta fabril.

Fonte: Os autores

Figura 5 - Carta multiprocesso.

O produto, após ser armazenado temporariamente, pode seguir por diferentes processos, de

acordo com as particularidades de cada tipo de embalagem, caracterizando um layout por

processo na empresa. Através disso, foi possível observar que o layout atual apresenta

algumas discordâncias quanto à sequência de atividades, quanto à estrutura das instalações, e

processamento. Os principais problemas elencados para justificar a ineficiência do arranjo

atual, quanto ao fluxo de produção encontram-se na tabela 2 abaixo:

Problemas Considerações

Fluxos de trabalho confusos Cruzamento de atividades durante o processo.

Movimentação sem padronização Algumas vezes um mesmo tipo de produto, sofre

diferentes movimentações.

Comprometimento da produtividade do

trabalhador devido ao transporte de

materiais

Pessoas de produção abandonando seus postos para

efetuar operações de transporte.

Excesso de transportes Visualizado através do fluxograma de processo e pela

esquematização das movimentações no layout

Elevados estoques de produto em processo Muitos produtos vão para a câmara fria para depois

voltarem novamente ao processo

Piso inadequado ao processo Piso desgastado pelo fator temporal

Utilização inadequada da área disponível Espaços sem utilização e outros sobrecarregados

Tabela 2 - Principais problemas relacionados ao layout



9

4.3.2 Diagrama de Inter-relações

Como forma de auxiliar na indicação da importância relativa das relações entre os processos,

máquinas e departamentos da fábrica, utilizou-se o diagrama de inter-relações para a área de

produção (ver figura 6) e para os departamentos da fábrica como um todo (ver figura 7). A

legenda, utilizada para ambas as figuras, representa o quão importante deve ser a proximidade

dos itens, auxiliando na decisão da melhor disposição do arranjo-físico. Os processos

indicados no diagrama foram avaliados a partir do fluxograma de processo exposto na análise

dos fluxos.

Figura 6 - Diagrama de relacionamento dos departamentos

Figura 7 - Diagrama de Inter-relações do setor de produção.



10

Com base tanto na visualização do processo produtivo em escala ampla quanto nas transações

realizadas entre os departamentos se estabeleceu o diagrama de relacionamento para apurar

qualitativamente a necessidade de proximidade entre os mesmos e os motivos de tal

julgamento.

4.3.3 Diagrama de arranjo de atividades

A construção do diagrama de arranjo de atividades foi realizada para a área de produção e

entre os departamentos (Figura 08) com base nas relações de proximidade obtidas com

diagrama de inter-relações. Dessa forma, foi possível avaliar dados e arranjo das áreas de

trabalho, obtendo como resultado quais atividades devem estar afastadas ou próximas umas

das outras para a otimização do desempenho total da empresa.

Figura 8 - Diagrama de Arranjo da área de produção e dos departamentos

Com o objetivo de tornar a representação mais real às proporções da situação, o diagrama de

arranjo adapta-se às medições do local de estudo, formando assim um diagrama de relações de

espaço (ver figura 08).



11

Figura 9: Diagrama de relações de espaço entre departamentos.

5. Proposições

A partir das análises anteriores, foi possível identificar pontos a melhorar principalmente no

quesito transporte de materiais durante os processos de transformação e ainda relacionados ao

excesso de área destinada a produção, que ocasiona maiores distâncias de transportes. Dessa

forma uma alternativa de layout foi proposta com o intuito de reduzir ao máximo o fluxo

cruzado de matérias, bem como as distâncias de transportes. Para isso a ante-câmara foi

ampliada (parede vermelha) e a mesa usada para empacotar os saquinhos deslocada para essa

área.

Foram propostos ainda modificações no processo produtivo, com o objetivo de evitar

transportes desnecessários. No layout original, o produto acabado é estocado depois de

embalado em caixa de papelão, já no layout proposto, o produto será embalado somente

quando for expedida a ordem de pedido, evitando assim o transporte para área de embalagem

e a volta para a câmara fria 2. Ao idealizar a melhoria no processo partiu-se do pressuposto

que a passagem pela câmara fria 2 não irá influenciar na qualidade do produto, apenas

eliminará um estoque desnecessário, pois a fruta, quando em caixas, está em temperatura

adequada para a expedição, não necessitando de novo congelamento.

O novo layout propõe uma redução nas distâncias percorridas durante o fluxo de produção, o

que traduz em ganhos de tempo de produção, e consequentemente diminuição de perdas e

custos co-movimentação, além de um melhor aproveitamento da área disponível, gerando

uma oportunidade de futura expansão da produção. A planta de relações de espaço possibilita

a geração de diversas ideias de layout. O conjunto de diagramas construídos até o momento

possibilitou a geração de dois (2) arranjos globais possíveis: modelo proposto 01 (ideia

inicial) e modelo proposto 02. O modelo 01 é considerado mais conservador por trazer traços

do layout atual. Já o modelo 02 traz uma proposta um pouco mais diferenciada, como pode

ser observado abaixo:



12

Figura 10 - Propostas de layout.

6. Avaliação das alternativas de layout

Para avaliação do novo método de layout do processo produtivo, tabulou-se os dados

referente as medidas (em metros) das distâncias percorridas em cada etapa do processo. Os

mesmo foram comparados à distância a ser percorrida com as modificações (Legenda: A –

Antigo / P – Proposto). –

Atividades

Produtos

100g 1kg Tambor p/ 100g Tambor p/ 1kg

A P A P A P A P

1. Recebimento e

descarregamento do

caminhão

- - - - - - - -

2. Primeira lavagem e

seleção no tanque 01 6,25 6,25 6,25 6,25 6,25 6,25 6,25 6,25

3. Segunda lavagem no

tanque 02 2,4 2,4 2,4 2,4 2,4 2,4 2,4 2,4

4. Terceira lavagem no

tanque 03 2,1 2,1 2,1 2,1 2,1 2,1 2,1 2,1

5. Despolpamento 1,25 1,25 1,25 1,25 1,25 1,25 1,25 1,25

6. Armazenamento no

tanque pulmão 0,98 0,98 0,98 0,98 0,98 0,98 0,98 0,98

7. Armazenamento na

câmara 02 3,96 - 3,96 - 15,07 10,28 15,07 10,28

8. Descongelamento na área

de produção 7,65 5,87 7,65 5,87 7,65 5,87 7,65 5,87

9. Envase na máquina 01

(1kg) 6,36 1,55 6,36 1,55 3,55 3,26 3,55 3,26

10. Envase na máquina 02

(100g) 1,25 1,12 1,25 1,12 6,46 2,89 6,46 2,89

11. Congelamento na

câmara 01 10,88 9,53 10,88 9,53 10,88 9,53 10,88 9,53

12. Embalagem Saquinho 6,13 5,53 - - 6,13 5,53 - -

13. Embalagem em caixa 6,04 2,6 2,57 2,57 6,04 2,6 2,57 2,57

15. Expedição 17,44 12,09 17,44 12,09 17,44 12,09 17,44 12,09

Total de metros percorridos

na produção 72,69 51,27 63,09 45,71 86,2 65,03 76,6 59,47

Diferença entre o modelo

proposto 01 e o layout

antigo

-21,42 -17,38 -21,17 -17,13

Porcentagem de redução

das distâncias entre o

proposto e o antigo para

cada produto

29% 28% 25% 22%



13

Tabela 3: Tabela comparativa das distâncias obtidas com o layout antigo versus o layout proposto

Com o objetivo de validar a melhor alternativa de layout para os departamentos da empresa,

utilizou-se o método “score”. Essa sistemática está sustentada em três pilares: a menor

distância entre as bordas dos postos de trabalho, sendo multiplicada pelo valor quantitativo

das relações entre os postos (taxas arbitrárias de relacionamento). Como resultado tem-se o

somatório de todas as relações, o valor inferior representa o melhor layout. A tabela abaixo

representa os níveis de relacionamento e segue-se para o diagrama de blocos permite as

medições reais e escalonadas através da tabela a seguir. (Os departamentos são proporcionais

às medidas atuais) (BARLETT et al,1994 apud TREIN, 2001):

Nível de relacionamento Valores Distância real Distância escalonada

A 6 0-5 0

E 5 5-10 1

I 4 10-15 2

O 3 15-20 3

U 2 20-25 4

X 1 25-30 5

Tabela 4: Nível de relacionamento, distâncias reais e escalonadas.

Foi aplicado o método “score” para os dois (2) novos modelos de layout obtidos, como

descrito na tabela 5 abaixo. Com o objetivo de obter o modelo projetado mais eficaz.

Observa-se que a melhor opção foi o modelo 01, já que teve como efeito a menor soma final

(menor distância total). Gerenciando a análise entre o modelo 01 e o layout atual obtém-se

que o melhor layout é o Modelo 01 (proposto) com uma melhoria de 21% em relação ao

antigo layout, no critério de performance voltado para a redução dos manuseios durante o

processo produtivo, e como conseqüência os tempos de execução da atividades.

Distâncias entre Depts (m)

Nível de relacionamento entre depts: Modelo Proposto 01 Modelo Proposto 02 Layout Atual

Somatório das distâncias 41 55 52

% de melhoria 21,15% - 0%

Tabela 5 - Escolha do melhor layout

7. Considerações Finais

As empresas buscam elevar a sua eficiência utilizando, inclusive, a aplicação de modificações

nos processos produtivos adotados, que conduzem a uma maior fluidez do trabalho e, em

consequência, a aumentos de produtividade e da qualidade do produto final. Entretanto, as

modificações poderiam ser ainda mais otimizadas caso o planejamento das instalações não

fosse realizado, como na grande maioria dos casos, com uma quase total ausência de critérios

e bases teóricas, acarretando diversos problemas que interferem no processo produtivo.

Esse trabalho objetivou, portanto, contribuir ao local estudado com a aplicação do SLP para a

proposição do re-arranjo das instalações, propondo uma forma da empresa melhorar seus

processos e fluxos, tendo em vista os seus atuais problemas. Com base no objetivo traçado

para o estudo, chegou-se a conclusão que o processo e os fluxos eram passíveis de otimização,

rearranjando o layout e dimensionando corretamente os fatores de produção.

As alternativas projetadas pelo SLP foram então avaliadas de forma a gerar a melhor delas, e

de viável aplicação, para o novo layout. Os benefícios com o modelo proposto seriam:

liberação da área produtiva facilitando a movimentação, diminuição dos tempos gastos com



14

movimentação, melhores padrões de higiene e segurança, diminuição do cruzamento de

fluxos, entre outras que poderão ser melhor avaliadas com a aplicação real do modelo.

Cabe ressaltar que um arranjo físico errado pode levar a padrões de fluxo longos e confusos,

estoque de materiais, tempos de processamento longos, fluxos imprevisíveis e altos custos.

Portanto, a elaboração do layout deve envolver as diversas áreas da empresa, a experiência de

todos e o correto dimensionamento dos fatores diretos e indiretos de produção.

Referências

ALVES, C. L.; BORBA, M. de. Metodologia para projeto de layout em escritório.(s.d.) Disponível em:<

http://www.peteps.ufsc.br/novo/attachments/094_Microsoft%20Word%20-%20Arranjo%20Fisico1.pdf>.

Acesso em: 02 mar. 2011.

COSTA, A. J. Otimização do layout de produção de um processo de pintura de ônibus. 2004. 123f. Dissertação

(Mestrado Profissionalizante em Engenharia)- Escola de Engenharia, Universidade Federal do Rio Grande do

Sul, Rio Grande do Sul, 2004. Disponível em:<

http://www.lume.ufrgs.br/bitstream/handle/10183/5277/000468053.pdf?sequence=1 > . Acesso em: 21 maio

2010.

IBRAF – Instituto Brasileiro de Frutas. (a) Frutas e derivados. São Paulo: IBRAF. Ano 1. Edição 1, Abr.

2006. 48 p. Disponível: <http://www.ibraf.org.br/x_files/revista01.pdf> . Acesso: 25 maio 2010.

IBRAF – Instituto Brasileiro de Frutas.(b) Frutas e derivados. São Paulo: IBRAF. Ano 1. Edição 4, Abr.

2006. 52 p. Disponível: < http://www.ibraf.org.br/x_files/revista04.pdf > . Acesso: 25 maio 2010.

MOREIRA, D. A Administração da produção e operações. 2. ed. São Paulo: Cengage Learning, 2008.

MUTHER, R. Planejamento do layout: O sistema SLP. Editora Edgard Blücher, 1978.

SLACK, N.; CHAMBERS, S; JOHNSTON, R. Administração da produção. Tradução Maria Teresa Corrêa de

Oliveira. 2. ed. São Paulo: Atlas, 2008.

TREIN, F. A. Análise e melhoria de layout de processo na indústria de beneficiamento de couro. 2001. 126f.

Dissertação (Mestrado Profissionalizante em Engenharia)- Escola de Engenharia, Universidade Federal do Rio

Grande do Sul, Rio Grande do Sul, 2001. Disponível em:<

http://www.lume.ufrgs.br/bitstream/handle/10183/1790/000308359.pdf?sequence=0> . Acesso em: 21 maio

2010.

VILELA, P. S. Gestão, produtividade e qualidade são fatores críticos para a produção de frutas. Disponível

em:<http://www.google.com.br/url?sa=t&source=web&cd=31&ved=0CBsQFjAAOB4&url=http%3A%2F%2F

www.faemg.org.br%2FContent.aspx%3FCode%3D8309%26fileDownload%3DTrue&ei=VXAITJ-

CC4asNt2UqLYE&usg=AFQjCNGzuHzd6TSAPJVlVhLUqH42AUFEeQ> Acesso em: 28 maio 2010.

estudo do layout atravÉs do slp: uma...

Documents