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EspecialEspecial

MOTORES DE GASMOTORES DE GAS

El OBJETIVO del PER

2011-2020

en Biomasa es de (-) 700

BIOMASABIOMASA

Curso de Operación y Curso de Operación y

Mantenimiento de Mantenimiento de

Instalaciones IndustrialesInstalaciones Industriales

SEVILLASEVILLA

Del 20 al 28 de Junio de 2011Del 20 al 28 de Junio de 2011

EL GOBIERNO CALCULA EL GOBIERNO CALCULA QUE LA ENERGÍA EÓLICA QUE LA ENERGÍA EÓLICA

NO NECESITARÁ PRIMAS A NO NECESITARÁ PRIMAS A PARTIR DE 2014PARTIR DE 2014

Ingeniería TermosolarIngeniería Termosolar

Conoce el estado del arte en tecnología termosolar,

equipo por equipo y sistema por sistema

YA SON 1.000 LAS YA SON 1.000 LAS

INSTALACIONES INSTALACIONES

FOTOVOLTACIAS FOTOVOLTACIAS

ANALIZADAS POR LA CNEANALIZADAS POR LA CNE

Breve Historia del motor de gasBreve Historia del motor de gas

Motores de gas: Principales AveríasMotores de gas: Principales Averías

JENBACHER Tipo 6JENBACHER Tipo 6

Nuevo motor WÄRTSILÄ de 18 MWNuevo motor WÄRTSILÄ de 18 MW

Guascor Power HGM 560Guascor Power HGM 560

ROLLS ROYCE: Bergen BROLLS ROYCE: Bergen B--gas (B35:40)gas (B35:40)

AVEBIOM:

“El doble juego de las

eléctricas”

Un equipo de investigadores Un equipo de investigadores

obtiene hidrógeno como obtiene hidrógeno como

fuente energética con luz fuente energética con luz

solar y etanolsolar y etanol

Gemasolar Gemasolar

19,9 MW de 19,9 MW de

concentraciónconcentración

MTU Onsite Energy lanza al mercado sus nuevos grupos de biogás para plantas de cogeneración hasta 2 MW

BREVE HISTORIA BREVE HISTORIA DELDEL MOTORMOTOR DEDE GASGAS 44

Motores de gas: Principales AveríasMotores de gas: Principales Averías 55 Jenbacher Tipo 6Jenbacher Tipo 6 1616 NUEVO NUEVO motor WÄRTSILÄ DE 18 MWmotor WÄRTSILÄ DE 18 MW 1818 Motor nueva generación Motor nueva generación HGMHGM 560 560 GUASCORGUASCOR POWERPOWER 2121 ROLLS ROYCE : ROLLS ROYCE : Motor Bergen Motor Bergen BB--GAS (GAS (BB35:40)35:40) 2323

MTU Onsite Energy lanza al Mercado sus nuevos grupos de biogMTU Onsite Energy lanza al Mercado sus nuevos grupos de biogás ás para para

plantas de cogeneración hasta 2 MWplantas de cogeneración hasta 2 MW 2525 La gasificaciónLa gasificaciónóón de la biomasa del olivar podrn de la biomasa del olivar podríía generar pequea generar pequeññas as

plantas de cogeneraciónplantas de cogeneración 2828

Cofrentes parará la producciónCofrentes parará la producción para cambiar las barras de uraniopara cambiar las barras de uranio 3030

GEMASOLAR GEMASOLAR comienza a producir a toda potencia 19,9 MW de concentracióncomienza a producir a toda potencia 19,9 MW de concentración 3333

El objetivo del PER 2011El objetivo del PER 2011--2020 en BIOMASA es de menos 700 MW2020 en BIOMASA es de menos 700 MW 3535 AVEBIOM logra que el Ministerio de Industria modifique la curva de AVEBIOM logra que el Ministerio de Industria modifique la curva de

eficiencia de las calderas de Biomasaeficiencia de las calderas de Biomasa 3737

Ya son 1.000 las instalaciones fotovoltaicas analizadas por la CNEYa son 1.000 las instalaciones fotovoltaicas analizadas por la CNE 3838

El Gobierno: la energía eólica no necesitará primas a partir de 2014El Gobierno: la energía eólica no necesitará primas a partir de 2014 3939

Abierto el concurso para instalar parques eólicos en CastillaAbierto el concurso para instalar parques eólicos en Castilla--La ManchaLa Mancha 4040

Un equipo de investigadores obtiene hidrogeno como fuente energética Un equipo de investigadores obtiene hidrogeno como fuente energética

con luz solar y etanolcon luz solar y etanol 4343

Descubren una nueva forma de convertir el calor del sol en electricidadDescubren una nueva forma de convertir el calor del sol en electricidad 4444 El ITE quiere aprovechar los 29.000 MWh que se pierden al mes El ITE quiere aprovechar los 29.000 MWh que se pierden al mes

durante las horas valledurante las horas valle 4545

AVEBIOM: “El doble juego de las eléctricas”AVEBIOM: “El doble juego de las eléctricas” 4646

NOTICIAS RENOVETECNOTICIAS RENOVETEC 4848

Edición Mensual Año I

Junio 2011

Edita

Dirección Santiago G. Garrido

Jefa de Redacción

Natalia Fernández Castaño

Administración Yolanda Sánchez

Colaboradores

Alberto López Serrada Alex Lupión Romero

Pedro Juan López Rojo Dpto Técnico VEOLIA

Alberto Fanjul Carlos Núñez

Diseño gráfico Maite Trijueque

Programación web

Natalia Fernández Diego Martín

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MOTORES DE GAS

E l primer dispositivo que quemaba gas dentro de un cilindro fue creado por Jean Joseph Etienne Lenoir en 1860.

Pero fue Nikolaus Otto quien desarrolló un motor de combustión interna a partir del invento de Lenoir. No tenía una formación técnica sólida, pero en 1861 fabricó su primera máquina. En 1864 Otto fundó, en colaboración con el ingeniero y financiero Eugen Langen, una fábrica de motores que en 1872 cambió su nombre por el de Gas- Motoren-Fabrik Deutz AG cerca de Colonia (Alemania). Ellos mejoraron el motor de combustión interna y en 1867 ganaron la medalla de oro en una exposición en Paris.

Otto realizó notables estudios sobre el motor de gas y en 1876 llevó a la práctica la construcción del motor de combustión interna de cuatro tiempos (admisión, compresión, explosión y escape -el intercambio de gases es controlado por válvulas que abren y cierran los conductos de admisión y escape-). De este modo creó una máquina motriz estática a partir de la cual desarrollaría el motor Otto. Éste se hizo famoso en todo el mundo como máquina para el accionamiento de vehículos, trenes, barcos y aviones. En los 17 años siguientes se vendieron más de 50.000 motores, muchos de los cuales se emplearon en fábricas de maquinaria. En 1886, el tribunal de justicia del imperio alemán anuló las partes más esenciales de la patente otorgada a Nikolaus August Otto para el motor de cuatro tiempos. Esta decisión supuso que la patente de Otto se hizo pública, y por tanto, el libre acceso al mercado para numerosos fabricantes de motores.

En 1884, un inventor alemán, llamado Gottlieb Daimler, construyó y patentó un motor de gas, pequeño, pero de gran velocidad, que tenía

muy poco peso para la fuerza motriz que desarrollaba. La ignición se obtenía por medio de un tubo caliente ayudado por el calor de la compresión. Esta máquina fue seguida en 1885 por una patente en el tipo de motor de cigüeñal o torniquete, que se hizo famoso en la historia de la construcción de automóviles. En el mismo año, Daimler patentó una aplicación de su motor a las bicicletas, dando así la primera idea del uso del nuevo motor para carruajes. Para esta máquina ideó el primer carburador para vaporizar gasolina o alcohol, de modo que pudieran arder en un motor de gas.

Después de muchos experimentos, Daimler obtuvo patente de invención, en 1889, en un doble motor inclinado, que resultó muy adaptable para los automóviles. Este motor fue conocido con la denominación de tipo " V " y algunos de los mejores motores para aeroplanos y automóviles han sido hechos en esta forma

En 1886, Karl Benz, de Mannheim (Alemania), patentó un triciclo movido por motor de gasolina. Este vehículo tuvo gran éxito y se fabricó en gran escala. Se considera así a Benz como uno de los grandes precursores de esta industria.

Breve Historia del motor de gas

Motor Otto

55

MOTORES DE GAS

L a mayor parte de los fallos en motores de gas tienen uno de estos cuatro orígenes:

a) Fallos de diseño. Muchos motores no están suficientemente desarrollados o experimentados cuando llegan al mercado. Así, la resistencia de algunos elementos no ha sido suficientemente calculada, las condiciones de experimentación y prueba no se corresponde con las condiciones reales de trabajo (condiciones de refrigeración, calidad de gas, temperatura exterior, etc.), o simplemente, no se han probado suficientemente y no se tienen una idea exacta de la vida de determinadas piezas.

b) La competencia comercial entre fabricantes, que lleva a que éstos garanticen prestaciones,

como potencia, rendimiento, disponibilidad o flexibilidad para arranques, paradas y cambios de carga, que no se corresponden con el desarrollo de la técnica en ese modelo.

c) Las duras condiciones de uso de algunos de los equipos, obligados a producir al 100% de su capacidad (en muchos casos, realmente por encima de ese 100% real) durante larguísimos periodos de tiempo, u obligados a funcionar en unos regímenes de arranques y paradas constantes que no han sido previstos en su diseño.

d) Negligencias graves de operación. La más habitual de todas estas negligencias suele ser tratar de arrancar una y otra vez con alarmas presentes sin solucionar el problema, confiando en que sea una falsa alarma

MOTORES DE GAS:

PRINCIPALES AVERÍAS

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MOTORES DE GAS

proveniente de un instrumento que da una medida errónea. Esta interpretación ‘a la ligera’ de las alarmas que proporciona el sistema, incluso la eliminación de la seguridad que evita el arranque en condiciones de riesgo para la máquina, causa en algunos casos la destrucción completa del motor.

Veamos ahora uno a uno los fallos más habituales que suelen sufrir los motores alternativos de gas.

1. Gripado entre pistón y camisa

El gripado es sin duda la avería más grave que puede tener un motor de gas, y significa en muchos casos la destrucción total del motor.

Se entiende en general por gripado la avería que se produce cuando dos piezas que deslizan una sobre otra, una de ellas fija y otra móvil, se agarrotan o sueldan entre sí. En el caso del motor, este efecto se produce entre pistón y la camisa que recubre el cilindro o entre los casquillos y el cigüeñal.

El gripado pistón-camisa aparece normalmente por cuatro causas: un fallo en la lubricación, un fallo en la refrigeración, desequilibrio de biela que produce un desgaste diferencial en el cilindro y defectos en uno de los segmentos, el llamado aro de compresión o aro de fuego. El gripado suele producirse en la parte alta del cilindro, donde las condiciones son más

extremas.

Por su alto coste y por la gravedad de esta avería, los motores están equipados con una serie de instrumentos capaces de detectar con antelación un problema que pueda conducir al gripado del motor. Aún así, resulta curioso que el gripado del motor no sea una avería rara e infrecuente. En un buen número de ocasiones detrás de un gripado hay una negligencia grave de operación o de mantenimiento del motor: arranques sucesivos en condiciones de fallo, desconexión de los sistemas de protección, alarmas repetidas a las que no se hace caso, etc.

Veamos cada una de las 4 causas más habituales que pueden terminar originando el gripado.

a) Fallo en la lubricación.

El gripado se produce por deficiencia en la lubricación cuando el aceite no llega con el caudal suficiente y a la presión necesaria para lubricar el espacio entre camisa y pistón, o aún llegando, éste ha perdido sus cualidades lubricantes (en general más relacionado con la aparición de partículas extrañas y a la degradación de determinados aditivos que a la pérdida de capacidad lubricante del propio aceite). Se produce una gran cantidad de calor en el roce que finalmente agarrota ambas piezas, quedando unidas en el peor de los casos o, lo que es más habitual, con su movimiento muy dificultado, lo que provoca un rayado en la camisa y en el pistón.

El estado de los segmentos y del bruñido de la camisa (irregularidad en la camisa que tiene como misión retener el aceite y conducirlo de forma apropiada) juegan un papel importantísimo en la adecuada distribución del aceite, de forma que aunque la presión, el caudal y la calidad del aceite sean las adecuadas, una distribución incorrecta puede causar un roce exagerado entre partes

Camisas desmontadasCamisas desmontadas

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MOTORES DE GAS

metálicas, que acabe por provocar la avería.

b) Fallo en la refrigeración.

Suele estar relacionado con la falta de presión o de caudal del fluido refrigerante, generalmente agua.

No obstante, incluso no existiendo problemas de presión o de caudal de agua, puede existir un defecto de refrigeración cuando el fluido refrigerante no es capaz de evacuar todo el calor generado en la camisa, por suciedad del circuito (que puede afectar tanto a camisas como a intercambiadores) o por problemas en el equipo que finalmente evacua este calor a la atmósfera. La torre de refrigeración, el aerocondensador o el intercambiador pueden no estar funcionando correctamente, lo que provocará que el fluido refrigerante entre en el motor a una temperatura superior a la especificada, que hará que el motor trabaje fuera de su temperatura óptima. En el mejor de los casos provocará una pérdida de rendimiento, pero en el peor, provocará un gripado.

c) Desequilibrio de biela.

Si el cigüeñal no está perfectamente equilibrado, puede ocurrir que el cilindro desgaste excesivamente uno de los lados del pistón, provocando un roce mayor que el esperado, y por tanto un calentamiento anormal en esa zona.

d) Ruptura de capa de aceite por fallo de compresión.

El gripado también puede ocurrir cuando se produce un paso de llama entre pistón y camisa, generalmente por el mal estado del segmento de compresión. El aumento de temperatura interrumpe la capa de lubricante entre los metales que rozan entre sí (camisa, pistón, segmentos) y provoca el fallo.

Consecuencia del gripado

La consecuencia del gripado de un cilindro puede llegar a ser muy grave si el pistón se agarrota firmemente. En ese caso, el motor no se para, sino que la biela llega a romperse, se desprende del pistón y se comporta de forma impredecible, como un metal que se mueve sin control a gran velocidad. En su movimiento caótico puede llegar a perforar el bloque motor. Si esto sucede, el motor queda inutilizado, por el alto coste de la reparación a efectuar en el bloque; incluso, pueden provocarse daños personales graves.

En los casos menos graves provoca un rayado de la camisa en la parte alta del cilindro, que inutiliza esta. Su reparación suele suponer sustituir la camisa dañada, los aros o segmentos del pistón, la comprobación del estado de pistón, biela, casquillos de biela y de cigüeñal y la sustitución de alguno de estos elementos si se encuentra con daños.

Instrumentación antigripaje

Para evitar esta grave avería los motores suelen estar suficientemente protegidos, y la instrumentación colocada por el fabricante es capaz de detectar a tiempo un problema de refrigeración o de lubricación e impedir el funcionamiento del motor en esas condiciones.

Estado de una biela tras un gripajeEstado de una biela tras un gripaje

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MOTORES DE GAS

La instrumentación con la que suele venir equipado el motor para protegerse de esta avería es la siguiente:

⎯ Medición de temperatura en la cámara de combustión.

⎯ Medición de temperatura, presión y caudal de aceite.

⎯ Medición de temperatura, presión y caudal en el fluido de refrigeración.

⎯ Detección de ruidos (el utilizado en el sistema anti-detonación).

⎯ Detección de sobrepresión en el cárter.

⎯ Detección de niebla en el cárter.

Todas estas mediciones tienen niveles de alarma, que permiten mantener el motor en marcha pero indican que algo anormal está ocurriendo, y de disparo, que impiden el funcionamiento del motor.

Como se ha dicho, no respetar las alarmas que se presentan relacionadas con este problema y la desconexión de seguridades o simulación de parámetros para poder arrancar el motor o continuar su marcha suele estar detrás de la mayor parte de las averías de este tipo.

2. Gripado del cigüeñal

El gripado del cigüeñal consiste en el bloqueo de uno de los cojinetes del cigüeñal, y que impide o dificulta su movimiento. El cigüeñal tiene dos tipos de cojinetes: los que unen éste al bloque motor y los que lo unen con cada una de las bielas. Cualquiera de ellos es susceptible de sufrir un gripado. En este caso, las causas suelen estar relacionadas con un problema en la lubricación, un defecto de montaje o un defectuoso diseño. En caso de que el problema sea de lubricación, puede producirse por una falta de lubricante (presión o caudal de éste) producido a su vez por una falta de nivel de aceite, por una obstrucción en alguna parte del

circuito que lleva al aceite hasta el cojinete o casquillo (en conductos, tuberías o en el orificio del propio casquillo), por un fallo en la bomba, etc., o por una pérdida de las cualidades lubricantes, sobre todo por contener partículas extrañas.

El gripado por defecto de montaje se produce cuando los casquillos no se han colocado en la posición adecuada, cuando el apriete es incorrecto (no se ha respetado el par de apriete indicado por el fabricante) o cuando por alguna de las causas mencionadas el casquillo ha cambiado de posición, impidiendo que el aceite lubricante fluya. Este fallo es más habitual después de efectuar una revisión programada (un overhaul, por ejemplo) o después de realizar una reparación de cierta importancia que haya afectado al cigüeñal. Cuando se llevan a cabo los mantenimientos programados que incluyen el cambio de los casquillos o cojinetes de cigüeñal, éstos deben ser realizados por personal suficientemente entrenado y que conozca las singularidades de este trabajo y sobre todo los valores de tolerancia y apriete.

El gripado provocado por un fallo en el diseño es el menos habitual de todos, al tratarse de equipos mecánicos que se han probado suficientemente y ser una zona de la que se conocen perfectamente las condiciones de trabajo. No obstante puede haber una mala selección de materiales para casquillos o para cigüeñal o un mal mecanizado.

La vigilancia de la calidad del aceite y la vigilancia de los parámetros de operación (nivel, presión, caudal y temperatura del aceite) son la mejor prevención que puede efectuarse. Es importante, igual que en el caso anterior (gripado de pistón-camisa) comprobar los cojinetes del cigüeñal, desmontando incluso los elementos necesarios, en caso de que el motor pare automáticamente por alta temperatura de estos cojinetes. Es muy habitual re-arrancar el motor múltiples veces

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MOTORES DE GAS

confiando en que se trate de falsa señal o que el problema se corrija solo. Muchos gripados están relacionados con estos re-arranques sin comprobar la causa del problema.

3. Sobrepresión en el cárter

Cuando el aceite entra en contacto con una superficie que se encuentra a una temperatura elevada puede producirse la vaporización parcial de éste. Estos vapores crearán una presión adicional en el cárter, que se suele detectar por medios ópticos (que detectan una niebla) o a través de sensores de presión.

La presencia de vapores de aceite no es perjudicial en sí misma, sino que detecta la presencia de un posible problema grave en otra parte. Lo que es importante descubrir al investigar una alarma o una parada por este motivo es la parte caliente que está en contacto con el aceite.

Cuando el problema se detecta y la alarma salta (provocando en algunos casos la parada del motor), hay que descartar en primer lugar que no se trate de una falsa señal provocada por un fallo en el instrumento de medida. Descartado esto, es conveniente saber si hay un problema en el motor, para lo cual puede ser necesario desmontar algunas partes importantes del motor y comprobar su estado.

El problema a veces es debido a que el sistema de extracción de gases que provoca la depresión en éste (en aquellos motores en los que el cárter funciona a una presión por debajo de la atmosférica) no está en buen estado. Este sistema de extracción es un equipo muy sencillo, que en general se encuentra olvidado y mal mantenido (filtros deteriorados y obstruidos, tuberías taponadas, etc.).

Como medidas preventivas, los análisis periódicos del aceite y el seguimiento de las recomendaciones del analista, la vigilancia de los parámetros habituales del motor (presiones, niveles, temperaturas, etc.), y el correcto mantenimiento del sistema de extracción de gases y la comprobación y calibración de los sensores asociados a este sistema suelen ser suficientes. Al igual que en los casos anteriores, y puesto que si el motor para por sobrepresión en el cárter la avería que se puede provocar es muy grave (gripado), es necesario hacer un chequeo del motor, que puede incluir desmontaje de elementos complejos o la realización de una inspección boroscópica. Este trabajo debe ser realizado por un especialista, para descartar problemas en cojinetes de cigüeñal, en camisas, etc.

4. Detonaciones

Cigüeñal

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MOTORES DE GAS

Los factores que intervienen en el knocking o detonación son, pues, los siguientes:

⎯La instrumentación del sistema anti-knocking: esta instrumentación, como cualquier otra puede fallar e indicar que está habiendo un problema que en realidad no existe.

⎯Fallo en el detector inductivo (pick-up) que indica la posición del volante de inercia: como ese sensor es el que determina el momento en que debe saltar la chispa, si la posición es errónea, probablemente se produzca detonación.

⎯El estado del aceite de lubricación.

⎯La composición del gas. El gas con un número de metano bajo tiene una capacidad detonante mayor que un gas natural con un número de metano mayor, ya que produce los radicales libres necesarios para el inicio de la reacción a una temperatura inferior.

⎯El estado de las camisas. Si éstas han perdido el bruñido, es decir, la superficie rugosa que retiene el aceite, parte de éste puede pasar a la cámara de combustión y provocar puntos calientes.

⎯Las bujías. La combustión detonante puede

conducir a una elevación anormal de la temperatura de los electrodos de la bujía, con el consiguiente preencendido superficial. El preencendido producido por la detonación puede realimentar e intensificar ésta, pudiendo llegarse a producir un preencendido de avance creciente extremo y errático. Este fenómeno se conoce como wild pind.

Las consecuencias del fenómeno de detonación son: degradación acelerada de pistón, camisa y válvulas, disparo del motor al activarse el sistema de protección anti-knocking, pérdida de rendimiento y de potencia, al tener que bajar la temperatura de cámaras de combustión para evitarlo.

Para corregir el problema, es conveniente realizar una serie de comprobaciones, en el orden descrito, para identificar la causa o causas principales del fallo:

⎯Comprobar la composición del gas y comprobar su número de metano. Si la detonación está provocada por la composición del gas, la única solución posible será la bajada de temperatura de la cámara de combustión.

⎯Revisar y/o sustituir la instrumentación del sistema anti-knocking.

Intercambiador de haces tubulares para refrigeración del circuito de aceiteIntercambiador de haces tubulares para refrigeración del circuito de aceite

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MOTORES DE GAS

⎯Comprobar y/o sustituir el detector inductivo del volante de inercia.

⎯Analizar el aceite de lubricación y sustituir si el análisis así lo indica.

⎯Cambiar la bujía del cilindro en el que se detecta la detonación.

⎯Realizar una boroscopia al cilindro que detona para comprobar el estado de la camisa (comprobar que no ha perdido el bruñido). Sustituir si es necesario.

⎯Rebajar la temperatura de la cámara de combustión afectada, empobreciendo la mezcla aire gas y/o rebajando la presión de la cámara de combustión. Esto hará disminuir el rendimiento y la potencia del motor.

⎯Modificar ligeramente el avance de encendido, es decir, hacer saltar la chispa antes de que se produzca la detonación. En determinados motores el propio sistema anti-knocking puede corregir automáticamente el avance hasta corregir el defecto.

5. Alta temperatura del agua de refrigeración

Cuando el motor recibe el agua o fluido con el que tiene que refrigerarse a una temperatura excesiva, es evidente que éste no será capaz de evacuar con eficacia el calor generado en el cilindro. Por esta razón, para prevenir un fallo mayor, el motor suele dar una alarma, y si el problema persiste, terminará parando.

El agua o fluido refrigerante es un mero medio de transporte del calor hasta la atmósfera. Si alguno de los equipos implicados en la transferencia de calor a la atmósfera no funcionan correctamente, el agua de refrigeración no se enfriará, y por tanto, retornará caliente al motor.

El fallo puede estar localizado en un intercambiador, por ensuciamiento o bloqueo,

en alguno de los circuitos de refrigeración (primario o secundario) por incrustaciones o bloqueo de tuberías, o en el elemento que finalmente evacua el calor a la atmósfera o a otro medio de aprovechamiento (torre de refrigeración, aerorrefrigerador o un intercambiador que cede este calor a un proceso industrial, por ejemplo).

6. Baja presión de aceite del circuito de lubricación

Este fallo, que por supuesto hace parar el motor, puede deberse a falta de nivel de aceite, a una obstrucción en tuberías o un fallo en la bomba de aceite.

Por la criticidad de este fallo, la bomba de lubricación suele y debe ser una bomba mecánica acoplada al eje de giro, de forma que siempre que esté en marcha el motor la bomba esté dando presión, sin depender del suministro eléctrico o del sistema de control. Determinados motores están equipados además con una bomba de emergencia.

Las medidas preventivas a adoptar para evitar este importante fallo son el adecuado mantenimiento de la bomba de lubricación, la vigilancia constante del nivel de aceite del motor, presión y temperatura de este aceite.

7. Alta temperatura de aceite de lubricación

Si el intercambiador aceite-agua que se encarga de la refrigeración del aceite está sucio, el caudal del agua de refrigeración no es el especificado o su temperatura es más alta de lo debido, puede aparecer en el motor una alarma de ‘alta temperatura del aceite de lubricación’, que puede provocar un disparo del motor si alcanza ciertos valores.

La limpieza periódica y sistemática del citado intercambiador, la vigilancia constante del nivel y temperatura del aceite, y el adecuado

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MOTORES DE GAS

mantenimiento del sistema de refrigeración son las mejores medidas preventivas de este fallo.

8. Altas vibraciones en cigüeñal

Si se detectan altas vibraciones en el cigüeñal, hay que tener en cuenta que podrían ser debidas a causas externas al motor, como el estado del acoplamiento con el alternador, a la desalineación del conjunto motoralternador o a vibraciones que provengan del propio alternador.

Si se descartan esas causas, un alto nivel de vibraciones puede ser debido a:

⎯Mal estado de los sensores de vibración o de las tarjetas acondicionadoras de señal. Es posible que lo que se esté considerando como una vibración sea en realidad una falsa señal, que tenga como origen el mal funcionamiento del sensor encargado de detectarlo.

⎯Desequilibrio del cigüeñal, por un deficiente contrapesado de éste.

⎯Mal estado de cojinetes de bancada o de biela.

⎯Gripado de algún cilindro.

⎯Mal estado de alguna biela.

Excepto en el caso de que se trate del mal estado del sensor de vibración, las cuatro causas restantes suponen una avería grave para el motor con un alto coste de reparación.

9. Altas vibraciones en turbocompresor

El turbocompresor es el otro elemento de motor en el que se mide el nivel de vibraciones. En caso de detectarse un alto nivel de vibraciones, las causas suelen ser las siguientes:

⎯Error en el elemento sensor o en el transmisor. Como siempre, puede tratarse de una señal falsa.

⎯Desequilibrio en el rotor, por incrustaciones o por roturas en los álabes de turbina o compresor.

⎯Mal estado de cojinetes o rodamientos del eje.

10. Fallos en el encendido

Las bujías en los motores de gas han sido tradicionalmente uno de los puntos débiles de estos motores que han traído de cabeza tanto a los ingenieros de los diversos fabricantes, a los servicios de asistencia técnica y a los

TurbocomprensorTurbocomprensor

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MOTORES DE GAS

propios técnicos de mantenimiento de las plantas. La reparación suele ser sencilla: una vez detectado que hay un fallo en una bujía, se para el motor, se sustituye y se vuelve a arrancar. Cualquier operador de planta mínimamente entrenado es capaz de realizar esta sencilla operación. No es la reparación, pues, lo que complica esta avería, sino su alta frecuencia y el alto coste de la bujía (entre 100 y 1.000 euros por unidad, dependiendo del modelo y del suministrador).

Los dos síntomas que indican que una bujía está en mal estado suelen ser la presencia de detonaciones en una cámara de combustión o una baja temperatura de combustión en esa cámara.

Además de las bujías, las cajas de encendido que regulan el salto de la chispa y los sistemas de detección de la posición del volante de inercia suelen presentar fallos habituales.

En cuanto a las cajas de encendido suelen ser fallos típicos de cualquier dispositivo

electrónico: no avisan y el mantenimiento preventivo es ineficaz. Fallan de manera súbita y catastrófica. La reparación suele consistir en sustituir la caja de encendido por otra.

En cuanto al sistema de detección de la posición del volante de inercia, hay que tener en cuenta que el momento en el que salta la chispa en cada uno de los cilindros viene determinado por la posición del cigüeñal en cada momento, por lo que si se produce un fallo en el elemento sensor (suele tratarse de un sensor inductivo que ‘cuenta’ el número de dientes del volante) todo el motor se verá afectado. Por ello, es conveniente sustituir este sensor de forma preventiva al realizar grandes revisiones.

11. Bajo rendimiento (mayor consumo de combustible)

Actualmente y debido a los altos precios del gas combustible, uno de los mayores problemas que puede tener un motor es que

Bobina y bujía de un motor de 1 MW

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MOTORES DE GAS

su consumo sea mayor que el estipulado. Esto irá en contra del plan de negocio y de las garantías que el fabricante del motor o el contratista de operación y mantenimiento ofrecen al promotor de la planta.

Por ello, hay que vigilar de forma continua el rendimiento del motor para garantizar que está dentro de los rangos esperados. Si se detecta un aumento del consumo sobre el que tenía originalmente (el valor obtenido en las pruebas de aceptación del motor), la causa podría ser alguna de las siguientes:

⎯Fallo en el turbocompresor, de forma que la presión y caudal de aire o mezcla que es capaz de proporcionar es menor a la de diseño.

⎯Detonaciones, que obligan a reducir las presiones y temperaturas de la cámara de combustión.

⎯Fallos en bujías.

⎯Mal estado de las válvulas de admisión o escape.

⎯Mal estado del aro de compresión del pistón.

⎯Composición inadecuada del gas.

⎯Aumento de la temperatura de la nave donde se aloja el motor y de la que éste toma el aire para la combustión.

12. Alta temperatura en cámaras de combustión

Cuando el motor detecta una temperatura anormalmente alta en alguna de las cámaras de combustión indica en primer lugar una alarma. Si sobrepasa un valor establecido, realiza una parada del motor para evitar averías

mayores. Una alta temperatura en alguna o varias de las cámaras de combustión puede tener diversos orígenes:

⎯Termopar que mide la temperatura en la cámara de combustión en mal estado. Como siempre, una alarma o una parada del motor pueden tener su origen en una medición incorrecta de un parámetro, en una señal falsa. Hay que tener en cuenta, además, las duras condiciones en las que trabaja este sensor.

⎯Fallo en el turbocompresor o en el sistema de regulación, que estaría alimentando de mezcla combustible o de aire a una presión más alta de lo debido.

⎯Composición anormal del gas combustible, sobre todo más rica de lo debido en hidrocarburos de más de 2 átomos de carbono (C2+).

⎯Temperatura excesiva del aire de admisión.

⎯Fallo en la refrigeración de la camisa.

13. Corrosión interior

La corrosión interior del circuito de lubricación o del circuito de refrigeración puede causar graves daños en el motor, sobre todo si la corrosión trae como consecuencia la perforación de alguno de los circuitos y la comunicación de éstos con otros. Especialmente grave sería que la corrosión afectara a los cilindros, haciendo pasar agua de refrigeración al interior de ésta. Como el líquido no es compresible, el pistón, al intentar la compresión de éste podría provocar un grave fallo en culatas, en la biela o incluso en el cigüeñal.

La corrosión suele tener su origen en un tratamiento inadecuado del agua de refrigeración o en el mal estado del aceite de lubricación (acidez excesiva).

14. Fallos en los equipos de control

Los fallos en el equipo de control son

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MOTORES DE GAS

fundamentalmente tres:

⎯Desprogramación de tarjetas de entrada-salida, de CPU o de PLC con los que vaya equipado el sistema.

⎯Bloqueo de alguno de los sistemas anteriores.

⎯Fallo físico de alguno de esos tres dispositivos, que obligue a su sustitución. El fallo de estos dispositivos, como los de cualquier aparato electrónico, es catastrófico y sin previo aviso, y el mantenimiento preventivo es prácticamente ineficaz. Es conveniente tener en cuenta que la reparación de esta avería depende totalmente de la disposición de repuestos, por lo que al prever el stock necesario para hacer frente al mantenimiento de un motor hay que tener muy presente como se van a gestionar estos equipos de control.

El fallo puede ser catastrófico e imprevisto, pero también puede estar relacionado con unas condiciones externas anómalas. En este sentido, hay que prever que los cuadros en los que están localizados estos componentes deben reunir las condiciones habituales que se exigen a los cuadros que contienen dispositivos electrónicos:

⎯Deben estar en una zona que no presente vibraciones.

⎯La refrigeración y la adecuada ventilación deben estar garantizados.

⎯Deben ser cuadros estancos y provistos de filtros de aire que garanticen que el ambiente en el interior está exento de polvo.

⎯Debe asegurarse el nivel de humedad adecuado en el interior.

⎯La alimentación eléctrica de estos dispositivos, como se verá en el apartado siguiente, debe tener una calidad determinada.

La reparación supone o bien la reprogramación de los equipos afectados o bien la sustitución por otros equivalentes.

15. Fallos en la alimentación a equipos de control

Los equipos de control del motor deben estar alimentados por una tensión segura, ajena a las oscilaciones que puede tener la red o incluso a la interrupción del suministro. Por ello, los sistemas de control suelen tener una alimentación segura, a partir de un Sistema de Alimentación Ininterrumpida, SAI. Este sistema debe proporcionar una tensión segura, de un valor más o menos preciso, y un muy bajo nivel de variación o rizado.

Los fallos en este sistema pueden provocar el borrado de los dispositivos programables que suelen llevar las tarjetas electrónicas que componen los sistemas de control.

Los fallos en los sistemas de alimentación a equipos de control pueden tener varias causas:

⎯Mala calidad de la SAI.

⎯Agotamiento de las baterías que suelen llevar estos equipos.

⎯Fallo en los condensadores con los que suele dotarse la salida de estos equipos, para suavizar el rizado.

⎯Cableado deficiente desde la SAI hasta la tarjeta de control.

⎯Suciedad en contactos de SAI o de tarjetas de control.

⎯Nivel de tensión proporcionado por la SAI incorrecto (más alto o más bajo del especificado).

⎯ Nivel de rizado de la tensión de salida mayor del admisible por el sistema de control.

1616

MOTORES DE GAS

Jenbacher

tipo 6

Un diseño acreditado Continuamente perfeccionados sobre la base de la experiencia, los motores Jenbacher tipo 6 son equipos altamente desarrollados y fiables que cubren la gama de potencias entre 1,5 y 4 MW. Las 1.500 rpm del motor aportan una alta densidad de potencia y bajos costes de instalación.

El concepto de precámara del tipo 6 permite máximos rendimientos manteniendo las emisiones a un nivel mínimo. Su acreditado diseño y sus componentes optimizados permiten alcanzar un periodo de funcionamiento de hasta 60.000 horas de servicio antes de su primera gran revisión.

1717

MOTORES DE GAS

1818

MOTORES DE GAS

Nuevo motor

Wärtsilä de 18 MW

Wärtsilä. Nuevo motor de gas de altas

prestaciones y reducción de emisiones de NO.

El primer motor de este tipo se instalará en la ampliación de la central eléctrica de AKSA en Samsun (Turquía), y se pondrá en marcha a finales de este año 2011.

1919

MOTORES DE GAS

2020

MOTORES DE GAS

El modelo 18V50SG es el motor de gas más grande y

potente del mundo.

Wärtsilä ha diseñado y lanzado al mercado un nuevo motor de gas de altas prestaciones. Con una potencia eléctrica de 18,32 MW en terminales del alternador, el grupo generador con motor de gas 18V50SG es una solución eficiente y flexible para plantas de cogeneración y centrales eléctricas de hasta 500 MW, tanto en ciclo simple como en ciclo combinado.

El motor funciona según el ciclo Otto y es de cuatro tiempos, con encendido por bujía en precámara y combustión con alta relación aire-gas (tecnología “lean burn”). Está turboalimentado y dispone de enfriamiento del aire de alimentación.

El sistema electrónico de control es el mismo que se utiliza en los motores de gas Wärtsilä de la serie 34SG, y permite optimizar la combustión individual en cada cilindro mediante el ajuste instantáneo de los parámetros de la combustión punto a punto.

Las principales características técnicas del nuevo motor

18V50SG son:

► Potencia ISO al eje: 18,81 MW mecánicos

► Velocidad de giro: 500 rpm

► Número de cilindros: 18 en V

► Diámetro del cilindro: 50 cm

► Carrera del pistón: 58 cm

► Cilindrada por cilindro: 114 litros

► Velocidad media del pistón: 9,7 m/s

► Presión media efectiva en el cilindro: 22 bar

2121

MOTORES DE GAS

Motor nueva generación HGM 560

1240kWm-1200 kWe / 1500 rpm

2222

MOTORES DE GAS

2323

MOTORES DE GAS

Rolls Royce Motor Bergen B-gas (B35:40)

La planta de cogeneración TESA II en Tortosa (Tarragona) está equipada con dos grupos motogeneradores de gas natural marca Rolls-Royce, modelo B35:40 V16AG de 16 cilindros. Su velocidad nominal es de 750 rpm y proporcionan las siguientes características de operación al 100% de carga:

Potencia eléctrica 6.790 kWe Consumo específico de combustible 14.665 ± 5% kW Índice de metano > 70 Caudal de gases de escape 4 15 ºC Energía refrig. Circuito alta 1.730 kW Temp. Salida circuito alta 90ºC Energía refrig. Circuito baja 1.400 kW Temp. Entrada circuito baja 44 ºC

2424

MOTORES DE GAS

PRINCIPALES CARACTERÍSTICASPRINCIPALES CARACTERÍSTICAS

►Dos turbosoplantes montadas espalda contra espalda con

una sólida salida de gases de escape, la geometría variable de las turbinas ayuda al control preciso del flujo de aire. Se buscaba un sistema sencillo y muy eficiente con un fácil ajuste a los cambios en la operación o en las condiciones ambientales.

►El sistema de exhaustación del tipo MPC con una sola tubería se ha optimizado para conseguir un elevado rendimiento y fiabilidad.

►La combinación de una válvula de admisión separada y una válvula ajustable de control del flujo proporciona una rápida respuesta de regulación y un equilibrado de cilindros sencillo.

►El tamaño generoso de depósito de aire de carga da lugar a bajas pérdidas de presión, amortiguamiento de las fluctuaciones de presión, así como asegura un suministro homogéneo y adecuado de aire a cada cilindro.

►Un avanzado sistema de ignición asegura el tiempo individual y el diagnóstico para cada cilindro así como un nivel de energía ajustable. La ignición está ligada a un sistema de detección de autoencendido que monitoriza y ajusta cada cilindro de modo individual.

2525

COGENERACIÓN

MTU Onsite Energy lanza al Mercado

sus nuevos grupos de biogás para

plantas de cogeneración hasta 2 MW

► Nuevo motor de biogás con potencias de salida de hasta 2MW.

► Para uso en plantas de generación de energía eléctrica y plantas de

cogeneración.

► Producción en serie de los motores a partir de Marzo de 2011.

► En programación versiones para aplicación en depuradoras.

2626

COGENERACIÓN

E l pasado mes de Noviembre, durante la feria BioEnergy Decentral que tuvo lugar en Hanover, MTU Onsite Energy,

subsidiaria del grupo Tognum, presentó su nueva serie de motores 4000 de biogás para aplicaciones de generación de energía eléctrica y plantas de cogeneración. Con potencias comprendidas entre 770 kW y 2.000 kW esta serie completa la gama superior de potencias en motores de biogás, ofreciendo al usuario final una mayor eficiencia, menores requisitos de espacio (al incrementar la densidad de potencia), además de una importante reducción de los costes de servicio y mantenimiento comparado con plantas con motores más pequeños.

La serie 4000 está disponible en versiones de 8, 12, 16 y 20 cilindros y ofrece una gran cantidad de periféricos opcionales, tales como

sistemas de limpieza de gases de escape, catalizadores, silenciosos, enfriadores de emergencia, intercambiadores de calor y muchos otros. Por ejemplo, para garantizar una mayor disponibilidad del grupo, se ofrece también un sistema de circulación de aceite que incrementa el volumen de aceite en 1.000 litros.

Las versiones de 8 y 12 cilindros en V, con potencias eléctricas de 772 kW y 1.166 kW, y que estarán en el mercado a partir de Marzo de 2011 en plantas de cogeneración, permiten una recuperación de calor máxima de hasta 800 kW y 1.310 kW, respectivamente. Las versiones de 16V y 20V producen 1,6 MW y 2 MW de energía eléctrica y 1,7 MW y 2,6MW de energía térmica, respectivamente, y estarán disponibles a finales de 2011.

2727

COGENERACIÓN

La introducción en el Mercado de la nueva serie 4000 de biogás ha sido precedida por un exhaustivo análisis y extensas pruebas de prototipo. Se ha probado por ejemplo un módulo de cogeneración con motor 12V4000 de biogás, que ha pasado satisfactoriamente una prueba de aproximadamente 7500 horas de operación en la planta GF-Bio-Energie Hasetal GmbH en Löningen.

Los nuevos motores de biogás se basan en el concepto modular de esta serie de motores (serie 4000) que cubre diversas versiones para aplicaciones tanto diesel como de gas en más de 20 aplicaciones diferentes. MTU Onsite Energy introdujo primero al mercado esta serie de motores alimentada por gas natural y, tras la experiencia acumulada en el diseño y control de esta tecnología, la ha modificado para adaptarla a las particularidades de operación con biogás.

El objetivo principal del Departamento de I+D+i de MTU Onsite Energy ha sido el de alcanzar el mejor balance entre el máximo rendimiento y la menor contaminación posibles utilizando biogás, un combustible que no muestra la misma volatilidad que el gas natural. Para asegurar que unos niveles bajos de emisiones no implicarían una reducción en la potencia, se han utilizado sistemas de turbo alimentación muy sofisticados.

Con un valor de eficiencia eléctrica por encima del 42%, la serie 4000 de biogás alcanza parámetros similares a los motores alimentados por gas natural correspondientes. Y además para garantizar que una posible fluctuación de la calidad del gas no tuviera efectos negativos en el comportamiento del motor ni en la vida del mismo, MTU ha diseñado y optimizado el sistema de control para facilitar la operación con biogás de contenido en metano de hasta el 45%.

Para satisfacer las necesidades de los clientes más exigentes, MTU ha puesto especial hincapié durante el diseño en la robustez y la fiabilidad del motor que garantiza una gran disponibilidad y minimiza los fallos durante toda la operación de la planta. Asimismo se reducen los costes de reparación extendiendo la vida útil del motor hasta las 64.000 horas (overhaul).

En el motor de biogás se utilizan componentes de acero forjado en lugar de aluminio para el proceso de combustión. Las características de lubricación de los pistones y de los segmentos han permitido optimizar el sistema a la vez que se han adaptado tanto la carrera del pistón como el control de las válvulas a la combustión mediante biogás. Todo esto ha permitido optimizar el uso de este combustible que tiene un poder calorífico menor que el gas natural manteniendo los niveles de polución en valores muy bajos.

La serie 4000 de biogás incorpora el regulador electrónico ADEC, utilizado en la serie 4000 de gas natural (y otros motores diesel) y que está perfectamente testado y optimizado. Este sistema control ale motor y se comunica con el sistema de gestión superior, MTU Module Control (MMC), a través de un bus de comunicación. El operador puede acceder en todo momento a todos los parámetros de operación del motor así como a estadísticas de diagnóstico; es posible además el acceso remoto por parte del personal de servicio de MTU Onsite Energy para garantizar un buen mantenimiento y servicio.

2828

COGENERACIÓN

U n grupo de expertos de la Universidad de Jaén (UJA), dirigidos por el profesor Francisco Jurado, han dado con la

forma de aprovechar de mejor manera los residuos que produce la poda del olivar. Con esto pretenden aumentar la utilización energética de estos subproductos.

El grupo de investigadores señala que «la experiencia ha demostrado que del olivo, como en el cerdo, todo o casi todo vale», desde las astillas, hojas, huesos y madera y parece que «el sector energético verde es el más beneficiado».

Los investigadores lograron desarrollar la

gasificación en la transformación energética de toda esta materia prima. Hasta ahora, para el residuo de poda, al igual que para todos los residuos de la industria agrícola, no se habían encontrado aplicaciones viables «ni desde el punto de vista tecnológico, ni económico», señalan los investigadores.

Hay dos cuestiones esenciales que presentan a la gasificación como alternativa más rentable y eficiente dentro de la producción de energía con biomasa: una menor emisión de humos y contaminantes y un mejor aprovechamiento energético, entre un 30 y un 50%, frente al 10-20% de combustión directa. Así y por estas ventajas ha nacido este proyecto sobre la

La gasificación de la biomasa

del olivar podría generar pequeñas

plantas de cogeneración

Investigadores de la Universidad de Jaén, en la Comunidad de Andalucía, han encontrado en los extensos olivares que la rodean una fuente de experimentación para crear un proyecto de gasificación a partir de los restos de la poda como materia prima

2929

COGENERACIÓN

aplicación de una microturbina y un motor de gas desarrollado por la Universidad de Jaén (UJA).

El proyecto ha recibido un incentivo de 130.000 euros de la Consejería de Economía, Innovacion y Ciencia de la Junta de Andalucía y consiste en someter a la biomasa (astillas de poda, fragmentos de hueso de aceituna, orujillo...) a un proceso químico que originará un gas de síntesis. Este gas pondrá en marcha un motor de combustión interna y generará energía eléctrica utilizando una microturbina, y térmica con los gases de escape, según explican desde InnovaPress, el servicio de información científica del Plan Andaluz de Divulgación Científica.

El proceso es en esencia de la siguiente forma: se inicia con una biomasa que es sometida a un proceso químico que origina el gas de síntesis, el que está constituido básicamente por hidrógeno, monóxido de carbono, metano, dióxido de carbono y nitrógeno. Es justamente a partir del gas de síntesis que es posible poner en marcha, por ejemplo, un motor de combustión interna o generar energía eléctrica a partir de una microturbina.

Recordemos que también a través de la conversión termoquímica (combustión, gasificación y priólisis) y la conversión bioquímica es posible aprovechar estos residuos. Pero dentro de esta área, la gasificación podría ser la mejor alternativa.

Primero porque produce menos volumen de gases residuales y sus contaminantes están más concentrados, por lo tanto, sus sistemas de depuración son menores y más eficientes. Además, es mucho más versátil, ya que puede ser utilizado en una amplia variedad de aplicaciones con equipos convencionales.

Una de las características principales del gran avance nos la comentan directamente los investigadores: «el rendimiento eléctrico ofrecido por la poda una vez que se ha sometido a la gasificación es del 30 por

ciento».

Además, señalan: «en este sentido, y dadas las singularidades de la biomasa como combustible y las soluciones tecnológicas particulares para la limpieza exhaustiva del gas producido por la gasificación, se puede integrar la microturbina y el motor de gas con la gasificación de la biomasa».

Por otra parte, los investigadores han detectado que la utilización de la microturbina y el motor a gas posee un elevado potencial en la provincia de Jaén, es por eso que el proyecto apunta justamente a la utilización de estos: «Si las microturbinas y los motores de gas desarrollados actualmente alcanzan la fiabilidad, disponibilidad y bajos costes de mantenimiento que los fabricantes claman, las barreras que han bloqueado la difusión de las pequeñas centrales de cogeneración pueden ser salvadas».

3030

NUCLEAR

La 18ª recarga de combustible de la central de Cofrentes comenzará a mediados de

septiembre y permitirá sustituir un tercio de los 624 elementos que contienen las pastillas de uranio que producen la fisión nuclear que desemboca en la generación de electricidad. Se trata de un proceso que implica la parada completa del reactor, que durante más de un mes dejará de producir energía, según los plazos de trabajo que maneja la empresa propietaria de la instalación valenciana, Iberdrola.

Con la operación se garantiza el funcionamiento de la central a pleno

rendimiento para los próximos dos años, ya que se aprovecha para modificar la posición del resto de elementos que permanecen en el núcleo, de manera que se garantiza una combustión homogénea de todas las barras de combustible. Aquellas que ya han finalizado su vida útil (son alrededor de 200) pasan a almacenarse en las piscinas destinadas a albergar el material radiactivo consumido, que en la actualidad custodian todos los elementos que han pasado por Cofrentes desde su puesta en funcionamiento en 1984.

El proceso, complejo y delicado, supone también la creación de puestos de trabajo especializados. Según la empresa energética,

Cofrentes parará la producción

para cambiar las barras de uranio

Mil empleados externos a la central participarán tras el verano en la

recarga del reactor, que permitirá introducir 50 mejoras

3131

NUCLEAR

«participarán más de 1.000 personas añadidas a los trabajadores tanto de Iberdrola como contratados que permanentemente trabajan en la central». En la actualidad, Cofrentes cuenta con 669 empleados.

Las mismas fuentes matizaron que aproximadamente el 60% de los profesionales eventuales son del entorno de la central, mientras que el 40% restante llegarán del resto del país a través de empresas contratadas por Iberdrola.

La previsión es que a lo largo del próximo mes se abra el plazo de presentación de solicitudes para participar en la recarga. En el anterior proceso, en 2009, se detectó un elevado incremento de peticiones como consecuencia de la crisis económica y el desempleo, de ahí que no sea extraño que se vuelva a producir una situación parecida.

Eso sí, se trata de personal cualificado. Se exige un currículum para identificar la especialidad del interesado, y además, se tiene en cuenta si ha trabajado en recargas anteriores. «En igualdad de condiciones técnicas y laborales se le da prioridad a la gente del entorno», añadieron las mismas fuentes.

Aprovechando el parón en la producción, se va a realizar una revisión de los diferentes sistemas que durante la operación de la planta están permanentemente en funcionamiento. Además, se implantarán unas 50 modificaciones de diseño que «mejoran y optimizan tecnológicamente la planta con equipamiento de última generación», según Iberdrola.

Abastecimiento

Hay que tener en cuenta que la central de Cofrentes genera un 35% de la energía eléctrica bruta que se produce en la Comunitat, siendo una de las fuentes más

importantes por detrás de las centrales de ciclo combinado. Sin embargo, que Cofrentes esté 'desenganchada' de la red durante más de un mes no debe suponer ningún problema de abastecimiento para la autonomía.

Según apuntaron desde Iberdrola, «la recarga se realiza en una época en la que las puntas de demanda de energía no son elevadas, y la compañía cuenta con otras centrales como la de Cortes-La Muela y los ciclos combinados de Castellón que pueden incrementar su generación». Sin olvidar que también se puede derivar electricidad desde otros puntos del país a través de la red nacional.

Además, será la primera recarga después de que el Gobierno aceptara prorrogar la licencia de funcionamiento de la central, que operará al menos hasta 2021.

COFRENTES

La Central Nuclear de Cofrentes forma parte de la Segunda Generación del parque nuclear español; entró en explotación comercial en noviembre de 1984. La unidad es propiedad de Iberdrola. Se halla situada en el término municipal de Cofrentes (Valencia), en la cola del embalse de Embarcaderos, en el margen derecha del río Júcar.

Características

La central consta de un reactor tipo BWR, de 2952 MW de potencia térmica y 994 MW de potencia eléctrica. El suministrador del Sistema Nuclear de Suministro de Vapor es General Electric Co.

El combustible para el núcleo del reactor está constituido por 624 elementos combustibles, cada uno integrado por 62 varillas de combustible y 2 de agua dispuestas en matrices de 8x8 con pastillas de dióxido de uranio ligeramente enriquecido.

El control global del núcleo se consigue mediante barras de control móviles de entrada por el fondo de la vasija. Las barras de control son de forma cruciforme y están distribuidas por toda la red de los conjuntos de combustible.

3333

TERMOSOLAR

G emasolar según explican sus creadores «es la primera planta termosolar del mundo a escala

comercial que aplica la tecnología de torre central con receptor de sales fundidas y sistema de almacenamiento térmico». Tiene capacidad para generar 110 GWh/año, electricidad suficiente para abastecer a 25.000 hogares, al tiempo que reduce en más de 30.000 toneladas al año las emisiones de CO2. La planta ha sido conectada mediante una línea eléctrica de alta tensión a la subestación de Villanueva del Rey, donde la energía generada se inyecta a la red de la Compañía Sevillana de Electricidad (Endesa) para su distribución.

La innovación tecnológica de Gemasolar es la transferencia térmica en sales fundidas, que permite evitar las fluctuaciones en el suministro de energía a través de un sistema capaz de producir electricidad durante 15 horas sin radiación solar. Este sistema permite, por tanto, generar electricidad las 24 horas del día durante muchos meses del año, de noche o en momentos en los que la radiación diurna es muy débil.

La planta Gemasolar se compone de un campo solar de 2.650 helióstatos o espejos planos

que ocupan aproximadamente 185 hectáreas. El sistema es capaz de concentrar la radiación solar en una proporción de 1000 a 1 en el receptor central, localizado en lo alto de la torre. La tecnología de torre emplea sales fundidas como fluido de transferencia térmica, que alcanzan temperaturas por encima de los 500º C y «permiten generar un vapor más caliente y presurizado para la turbina que la tecnología cilindro-parabólica, lo que aumenta significativamente la eficiencia de la planta», según las explicaciones de sus tecnólogos.

Gemasolar comienza a producir a toda

potencia, 19,9 MW de concentración

Torresol Energy, nacida del acuerdo entre Sener y Masdar, ha anunciado el comienzo de la operación comercial de Gemasolar, una planta solar por concentración de 19,9 MW. Se han invertido 171 millones de euros en un proyecto único en el mundo que se ubica en Fuentes de Andalucía, Sevilla.

3434

TERMOSOLAR

La tecnología desarrollada por Sener incluye soluciones como el sistema de almacenamiento térmico de sales fundidas y el receptor, que es capaz de absorber el 95% de la radiación del espectro solar y transmitir esta energía al compuesto de sales fundidas que circula por su interior, que, posteriormente, se emplea para calentar vapor y operar las turbinas.

Hito histórico

Para Miguel Domingo, director del Área Solar de Sener, no hay duda de que «la finalización en plazo y presupuesto de la construcción y puesta en marcha de Gemasolar es un hito para Sener. A día de hoy, Sener es la única empresa en el mundo que ha puesto en operación comercial una planta solar con tecnología de torre central con receptor de sales fundidas».

Por su parte, Frank Wouters, director de Masdar Power, ha asegurado que «la entrada en operación de esta planta termosolar marca otro hito clave en el desarrollo y despliegue de la energía solar en Europa. También subraya el compromiso de Masdar por asociarse con líderes industriales globales como Sener y acercar así las tecnologías limpias a la comunidad».

Por su parte, Enrique Sendagorta, presidente de Torresol Energy, ha afirmado que «Gemasolar supone una revolución en el sector de la energía solar por concentración, pues la estandarización de esta tecnología supondrá una reducción real en los costes de inversión en plantas solares. La operación comercial de esta planta abre el camino para otras plantas con tecnología de torre central y receptor de sales fundidas, un sistema eficiente que mejora la despachabilidad de energía eléctrica a partir de fuentes renovables».

El proyecto Gemasolar de Torresol Energy recibió una financiación de 171 millones de euros en una transacción participada por varias instituciones financieras líderes en Europa, entre ellas Banco Popular, Banesto, Instituto de Crédito Oficial (ICO) y el Banco Europeo de Inversiones.

3535

BIOMASA

Si el Plan de Energías Renovables en España (PER) 2005-2010 fijaba como objetivo llegar a

2.039 MW de potencia y el presente PER 2011-2020 marca 1.350 MW en su borrador, las matemáticas no engañan: la meta es instalar 689 MW menos. Este el panorama que se presenta para la biomasa eléctrica dentro de un PER que, sin embargo, da mayor protagonismo a la térmica.

Conviene situar primero el estado actual de la biomasa eléctrica antes de hablar de futuro. El PER 2005-2010 establecía un objetivo de capacidad instalada en biomasa eléctrica de 2.039 MW, de los cuales 722 MW correspondían a co-combustión en centrales térmicas de combustibles fósiles. Los últimos datos de marzo de este año, recogidos de la información estadística sobre las ventas de energía del régimen especial elaborada por la Comisión Nacional de Energía (CNE), muestran que hay 154 plantas con una capacidad total de 705 MW. En cuanto a la producción, el PER 2005-2010 pronosticaba 14.000 GWh anuales

(5.000 GWh en co-combustión) y los datos de la CNE reflejan que solo se produjeron 3.125 GWh en 2010.

La situación de partida no es favorable, y menos si se compara con los objetivos del antiguo plan. Sin embargo, la meta a alcanzar en el PER 2011-2020, lejos de ser ambiciosa para, al menos, llegar a lo que no se cumplió con el anterior objetivo, se conforma con 817 MW instalados en 2015 y 1.350 MW en 2020. A ellos habría que añadir otros 200 MW procedentes de la fracción orgánica de los residuos sólidos urbanos (FORSU), que en el anterior plan eran ya 189 MW.

Confianza en que las ayudas se mantengan si el objetivo se cumple antes de tiempo

A pesar y teniendo en cuenta de que la suma de la biomasa sólida más la FORSU suman 1.550 MW y que el PER 2005-2010 fijaba 1.317 MW descontados los 722 MW de la co-combustión, son tan poco ambiciosas las

El objetivo del PER 2011-2020 en

BIOMASA es de menos 700 MW

3636

BIOMASA

metas señaladas que el sector piensa incluso en el día después de su cumplimiento., así Manuel García, presidente de la sección de Biomasa de la Asociación de Productores de Energías Renovables (APPA), considera que «el objetivo está por debajo del potencial de esta energía, pero confío en que se pueda revisar si se cumple antes de 2020».

Además de los objetivos, el borrador del nuevo PER recomienda el impulso y la aprobación de una serie de medidas económicas y legislativas que ayudarían a cumplir con ellos e incluso mejorarlos. En el primer caso se pueden citar el fomento de las repoblaciones forestales energéticas, la mejora del marco económico para aprovechar tanto restos de operaciones forestales y cultivos agrícolas como biomasa procedente de masas forestales a implantar, o cultivos con fines energéticos.

Entre las medidas normativas destacan la creación y regulación de la figura de explotación agraria productora de energías renovables, la elaboración de un programa nacional de desarrollo agroenergético, la implantación de la regulación y normalización de los combustibles de biomasa, establecer planes plurianuales de aprovechamientos forestales o agrícolas con uso energético, el fomento de la valorización de la fracción combustible de los residuos y el establecimiento de objetivos sectorizados de valorización energética para determinados flujos de residuos con contenido total o parcialmente renovable.

Queda abierta la posibilidad de que la biomasa térmica también reciba prima

Lo que sí es cierto es que la biomasa térmica se abre un hueco importante en el nuevo plan con respecto al anterior. Eso sí, se parte de un

escenario también de incumplimiento del PER 2005-2010, que marcaba una subida hasta las 4.070 kilo toneladas equivalentes de petróleo (ktep) y que cuenta ahora con 3.441 ktep. El nuevo objetivo para 2020 es de 4.553 ktep. Sea en eléctrica o en térmica, Manuel García considera que «lo importante en estos momentos para la biomasa y para que se puedan cumplir los objetivos es que se actualice el marco normativo y retributivo que regula esta actividad en el RD 661/07».

Y algo de caso le hace el nuevo PER, al menos en el apartado térmico, ya que prevé la implantación de una prima asociada al k i lovat io hora térmico producido. Textualmente, habla de subvención a proyectos que no reciben apoyo económico del régimen especial y de un sistema de ayudas a la inversión de energías renovables térmicas. Hay también algunas medidas de índole normativo que buscan favorecer claramente a la biomasa térmica, como son la modificación del Código Técnico de la Edificación, el establecimiento de un sistema de certificación y cualificación de instaladores y la inclusión de las renovables térmicas y las redes de calefacción en los sistemas de certificación energética de edificios.

3737

BIOMASA

Nuevo factor de rendimiento de calderas de biomasa Los fabricantes y distribuidores de calderas de biomasa en España están de enhorabuena. AVEBIOM ha conseguido el reconocimiento, del Ministerio de Industria, Turismo y Comercio , de la nueva curva de rendimiento con el factor de carga parcial en las calderas de biomasa, que se utilizará a partir de ahora para el cálculo del rendimiento de las calderas de biomasa.

El Calener es una aplicación informática para estimar la eficiencia energética de las instalaciones. Una vez estimado el tipo de caldera (biomasa, eléctrica, gas fósil, gasóleo, condensación etc) la aplicación establece su rendimiento medio estacional.

Cambio de coeficiente Un edificio con caldera de biomasa obtiene siempre una clasificación energética A porque sus emisiones de CO2 son neutras, pero con los coeficientes de rendimiento utilizados hasta ahora, las calderas de biomasa se encontraban, en gran desventaja respecto al resto. El factor de corrección del rendimiento

de la caldera en función del factor de carga parcial (fcp), aplicado por defecto era de 0,75 más de 15 puntos por debajo de lo normal.

Gracias al reconocimiento oficial del Ministerio de Industria el factor de corrección para las calderas de biomasa se ajustará a la curva propuesta, que mejorará en los cálculos del Calener entre 10 y 15 puntos, dependiendo del caso, el valor anterior.

Reconocimiento

Por otra parte, la Dirección General de Arquitectura y Política de Vivienda del Ministerio de Fomento, ha resuelto favorablemente la inscripción en el Registro General de Documentos Reconocidos de la Certificación Energética de Edificios el documento ”Prestaciones medias estacionales de equipos y sistemas de producción de frío y calor en edificios de viviendas”. Calderas de Biomasa ensayadas según UNE EN 303-5:1999. Lo que supone la inclusión en los procedimientos de cálculo de la calificación energética de un edificio, el reconocimiento de la alta eficiencia de las calderas de biomasa. El Documento se ha registrado con el número de inscripción CEE-DR-008/11.

AVEBIOM logra que el Ministerio de

Industria modifique la curva de

eficiencia de las calderas de Biomasa

Avebiom ha logrado que el Ministerio de Industria haya modificado el cálculo de factor de potencia

que mejora el cálculo de la eficiencia de las calderas de biomasa para ajustarse a la realidad.

3838

FOTOVOLTAICA

C uarta entrega de las inspecciones realizadas por la Comisión Nacional de la Energía. En esta ocasión se han

analizado 1.002 expedientes, de ellos 143 han acabado en una suspensión cautelar del pago de la prima equivalente. Los expedientes pasan ahora a la Dirección General de Política Energética y Minas.

Los propietarios de las 143 plantas no han podido acreditar la instalación de los equipos necesarios para la producción de energía eléctrica a fecha 30 de septiembre de 2008, de tal manera que se considera que se acogieron irregularmente a la tarifa de 47,5 c€/kWh establecida en el RD 661/2007, en lugar de a los 32,6c€/kWh fijados en el DR 1578/2008, que es lo que correspondía a las instalaciones que estuvieran operativas después del 30 de septiembre de 2008.

Estas 143 plantas se suman a las 808 (951 en total) de las tres entregas anteriores que tampoco pudieron aportar todos los documentos

que les requirió la CNE en aplicación de la norma aprobada por el gobierno a efectos de realizar las investigaciones administrativas que se están llevando a cabo. De las 8.200 previstas se han realizado 4.045, el 49,3%.

La falta de acreditación más común en los 951 expedientes abiertos se refiere a la ausencia de facturas, albaranes o documentos de aduanas. Sucede en 681 casos.

Las plantas suspendidas de forma cautelar son el 1,7% de las 54.257 instalaciones fotovoltaicas incluidas en la última liquidación realizada por la CNE. En términos de potencia suman 90,13 MW. Representan un 23% de los 392,30 MW correspondientes a las 4.045 instalaciones analizadas y un 2,3 % de la potencia fotovoltaica liquidada en el mes de mayo (3.799 MW).

Los afectados pueden presentar las alegaciones que consideren ante la Dirección General de Política Energética y Minas. Posteriormente el Ministerio de Industria dictaminará.

YA SON 1.000 LAS INSTALACIONES

FOTOVOLTAICAS ANALIZADAS POR LA CNE

3939

EÓLICA

E l Gobierno calcula que la energía eólica podrá funcionar sin primas a partir de 2014 y la solar entre 2023 y 2024.

El borrador del Plan de Energías Renovables 2011-2020 del Ministerio de Industria plantea para este periodo doblar la potencia instalada en energía solar fotovoltaica, multiplicar por siete la termoeléctrica, elevar un 68% la eólica terrestre y dar entrada a la eólica marina.

Según el documento, el programa del Gobierno permitirá un ahorro neto de 5.000 millones de euros gracias a la diferencia entre sus costes, 20.013 millones, y la reducción en 25.954 millones que experimentará la factura energética. Además, se crearán 84.414 empleos.

Las previsiones del Gobierno son importar menos gas natural (15.081 millones) y gasóleo (6.428 millones) y reducir el consumo de

carburantes y emisiones de CO2 (3.567 millones).

El plan ha sido presentado a las Comunidades Autónomas en la conferencia sectorial de energía. El Gobierno prevé que en 2020 haya en España 7.250 megavatios (MW) instalados de solar fotovoltaica, frente a los 3.787 MW al cierre de 2010; 4.800 MW de termoeléctrica (632 MW en 2010); y 35.000 MW eólicos (20.744 MW al cierre del año pasado).

Junto a esto, incluye introducir 750 MW de eólica marina y 100 MW de energía del oleaje o mareomotriz, además de doblar el peso de la biomasa.

Con estos objetivos, en 2020 el sistema eléctrico contará con 63.761 MW de energías renovables, lo que supondrá elevar un 62% los 39.214 MW instalados al cierre de 2010. Así, las renovables cubrirán en torno al 40% de la demanda eléctrica.

El Gobierno calcula que

la energía eólica no necesitará

primas a partir de 2014

4040

EÓLICA

E l concurso para la instalación de parques eólicos en Castilla-La Mancha se convocará en junio y se espera que

esté resuelto antes de fin de año, así lo ha explicado el consejero de Ordenación del Territorio y Vivienda, Julián Sánchez Pingarrón.

El consejero ha informado de los acuerdos del Consejo de Gobierno, uno de ellos la aprobación del Plan Eólico de Castilla-La Mancha hasta el 2014, con el que se pretende fomentar las energías renovables.

El consejero ha indicado que este plan, que cuenta con una inversión en torno a 3.300 millones de euros y la creación de 7.300 empleos directos, pretende que se consigan en Castilla-La Mancha 2.500 megavatios de nueva instalación hasta el 2014.

Con esta iniciativa, además de la creación de empleo y de tejido industrial, se busca que la totalidad de la energía eléctrica consumida en Castilla-La Mancha proceda de energías renovables, así como de potenciar una industria del conocimiento basada en la investigación, el desarrollo tecnológico y la innovación.

El consejero ha señalado que el canon eólico recientemente aprobado en las Cortes regionales no merma el interés de las empresas para la instalación de parques eólicos en la región, ya que el nuevo impuesto no les restará rentabilidad pues supone sólo entre el 1 y el 2 por ciento de su facturación.

El consejero ha resumido los objetivos del plan en: G + I + C, esto es, generación más industria más conocimiento.

Ha explicado que lo que se pretende, es diversificar las fuentes energéticas dirigiéndolas hacia las energías renovables para reducir la dependencia de los combustibles fósiles.

Otro objetivo es atraer nuevas industrias y crear empleo, lo que se conseguirá porque, con los nuevos parques, deberán ir asociados proyectos empresariales vinculados a la energía, por ejemplo, plantas de producción de componentes, servicios de control, operación, mantenimiento e ingeniería.

Asimismo, se aumentará la capacidad de desarrollo tecnológico y de investigación, así como la formación de profesionales dentro de un sector en el que se está viviendo una revolución tecnológica.

Criterios de elección

Sánchez Pingarrón ha señalado que el Gobierno, a la hora de evaluar los proyectos de las empresas, tendrá en cuenta la inversión que vayan a realizar las compañías, la creación de tejido productivo y empleo estable, la contribución al desarrollo económico de las zonas rurales, que el parque esté vinculado a proyectos industriales y tecnológicos cuantificables y que apueste por la innovación y la tecnología.

Asimismo, quedarán excluidos los proyectos que cuyas instalaciones estén destinadas al autoconsumo eléctrico, las que tengan carácter experimental y de investigación cuya potencia no sea superior a cinco megavatios, y las que cuenten con línea de evacuación independiente a la red eléctrica y potencia

El concurso para la instalación de

parques eólicos en Castilla-La Mancha

se abrirá en junio

4141

EÓLICA

inferior a cinco megavatios.

El consejero ha dicho que este Plan Eólico del Gobierno de Castilla-La Mancha quiere dar facilidades y seguridad jurídica a las empresas para que inviertan en Castilla-La Mancha.

En cuanto a la cuestión de el canon eólico y la posibilidad de que el mismo pueda retraer el interés de las empresas en invertir en la región, Sánchez Pingarrón ha señalado que el impuesto medio que pagan las empresas por los aerogeneradores que tienen instalados es el 1,6 por ciento de la facturación del parque, por lo que a su juicio este impuesto «no puede poner en peligro la rentabilidad» de las instalaciones.

Situación actual

En la actualidad, Castilla-La Mancha cuenta con más de 5.340 megavatios de producción de energías renovables de régimen especial (eólica, termosolar, fotovoltaica, biomasa, cogeneración, biocombustibles), lo que hace que sea la primera región de España en producción de fuentes limpias.

En cuanto a la producción de energía eólica, Castilla-La Mancha mantiene desde el año 2009 este liderazgo nacional e internacional con la instalación de más de 3.600 megavatios, una inversión de 5.500 millones de euros y la creación de 10.000 puestos de trabajo en la construcción, desarrollo y mantenimiento de un total de 129 parques instalados en la región, ha indicado la Junta.

Sánchez Pingarrón se ha referido a la evolución del sector eólico en Castilla-La Mancha, al pasar de un parque en el año 2000 con una potencia de 299 MW a 129 parques en 2010 con una potencia de 3.673 megavatios.

En la región operan unas cuarenta empresas de generación eólica, industria e investigación.

Castilla-La Mancha es líder en España en producción de energía eólica; de hecho, en 2010 la energía procedente del viento ha cubierto algunos días más del 50 por ciento de la demanda nacional de electricidad y, de ese porcentaje, la mitad procedía de Castilla-La Mancha.

Sánchez Pingarrón ha definido el sector eólico y las demás energías renovables como una de las piezas «clave» del desarrollo regional, junto con el sector logístico, el turístico y los tradicionales como la agroalimentación, las manufacturas o la cerámica y construcción.

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NOTICIAS

E l hallazgo, publicado en la revista científica 'Nature Chemistry', ha sido desarrollado por científicos de la

Universitat Politècnica de Catalunya (UPC), la escocesa University of Aberdeen y la neozelandesa de Auckland.

La investigación ha desarrollado un fotocatalizador en polvo que facilita y abarata el proceso de producción del hidrógeno, ya que se hace a temperatura y ambiente totalmente escalable.

La cantidad de hidrógeno que se puede producir y de energía que se puede generar depende de la cantidad de catalizador que se use y del área expuesta a la radiación solar, de modo que para esta investigación los científicos han obtenido hasta cinco litros de hidrógeno por kilo de catalizador en un minuto.

Por ejemplo, si se ponen 9 kilos de este nuevo catalizador en un dispositivo de etanol y se expone a la luz del sol, el hidrógeno generado

permite alimentar una pila de combustible con una potencia eléctrica de 3 kilovatios, similar a la que dispone un hogar.

Esta solución permitiría a largo plazo, por ejemplo, abastecer la electricidad de una vivienda y, a nivel global, superar la dependencia de los combustibles fósiles, además de la posibilidad de almacenar la energía.

La obtención de hidrógeno a partir de la luz solar se había basado hasta ahora en el uso del agua, que a pesar de su abundancia y bajo coste arrojaba rendimientos muy bajos con costes de material muy altos.

En cambio, los investigadores proponen ahora usar el etanol, un recurso renovable y económico que se obtiene fácilmente a partir de residuos forestales y restos agrícolas, siendo el fotocatalizador obtenido más barato y sencillo que los materiales usados en el proceso con agua.

Un equipo de investigadores obtiene

hidrógeno como fuente energética con

luz solar y etanol

Un equipo de investigadores han conseguido producir hidrógeno como fuente de energía a partir de etanol y luz solar, lo que constituye un gran paso para usar el hidrógeno como alternativa a los combustibles fósiles.

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NOTICIAS

L a producción de energía se realiza mediante la generación

y el aprovechamiento de una diferencia de temperatura de unos 200 grados centígrados entre el interior del dispositivo y el aire ambiente, según se describe en un artículo publicado la revista 'Nature Materials'.

Mientras que los sistemas solares de energía térmica involucran amplias selecciones de espejos móviles que siguen el sol y sus rayos se centran en un área pequeña, el nuevo enfoque utiliza paneles planos y fijos similares a los paneles solares tradicionales, eliminando la necesidad de sistemas de seguimiento.

Según ha indicado Chen Gang coautor del nuevo estudio con el MIT, junto al estudiante de doctorado Daniel Kraemer y colaboradores de la Universidad de Boston y Energía GMZ, «el concepto es muy radical». El trabajo está

financiado por el Solid-State S o l a r - T h e r ma l E n e r gy Conversion Center, un Centro de Investigación de Energía del Departamento de Energía de Estados Unidos.

Chen también señala que el Departamento de Energía de EE.UU. tiene programas para desarrollar sistemas termoeléctricos, sobre todo dirigidos a aprovechar el calor residual de los motores de automóviles y camiones y

afirma que las aplicaciones solares para dichos dispositivos pueden «tener un papel importante que desempeñar» en la reducción de las emisiones de carbono.

No obstante, asegura que el nuevo sistema no sería un sustituto de la energía solar fotovoltaica, sino que ofrece otra forma de aprovechar la enorme cantidad de energía solar que baña la Tierra cada día.

Descubren una nueva forma de

convertir el calor del sol en electricidad

Los investigadores del Instituto Tecnológico de Massachusetts (MIT) han descubierto un sistema menos costoso para transformar el calor solar en electricidad, y con una eficiencia ocho veces más alta, mediante la utilización de paneles planos fijos similares a los paneles solares tradicionales, pero sin sistemas de seguimiento del sol.

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NOTICIAS

E l Instituto está analizando dos formas para «aprovechar la energía sobrante de la generación eólica». El objetivo de

su proyecto es «aprovechar los 29.000 MWh de media que se pierden al mes en las horas valle de consumo, una cifra que se irá incrementando conforme aumente el número de instalaciones eólicas». Según el ITE, existen periodos en los que la generación de electricidad es superior a la demanda y los aerogeneradores se detienen. Pues bien, con esta iniciativa, el Instituto lo que pretende es: almacenar ese excedente de energía para su uso posterior.

Uno de los métodos que el ITE contempla para el aprovechamiento de esta energía sobrante es su utilización en estaciones de bombeo. El excedente de potencia puede utilizarse para bombear el agua a distintos niveles en las centrales hidráulicas. Este procedimiento

puede llevarse a cabo en los embalses ya existentes, pero «además, también serviría para balsas de riego o depósitos de sistemas forestales, donde también hay que transportar agua a distintos niveles». Otro posible sistema de almacenamiento que se plantea el ITE es la utilización en estaciones de recarga de vehículo eléctrico. La electricidad generada en las horas de menos consumo «serviría para llenar las baterías de los vehículos eléctricos, sobre todo durante el valle nocturno, cuando la demanda disminuye pero debido a las condiciones habituales del viento aumenta la producción de energía eólica».

El proyecto del ITE ha sido cofinanciado por la Generalitat Valenciana a través del Instituto de la Mediana y Pequeña Industria Valenciana y el Fondo Europeo de Desarrollo Regional dentro de la ayudas para Institutos Tecnológicos, programa de Fomento de la Innovación.

El ITE quiere aprovechar los

29.000 MWh que se pierden al mes

en las horas valle

El Instituto Tecnológico de la Energía (ITE) ha puesto en marcha un proyecto para estudiar "métodos de almacenamiento para las energías renovables en la Comunidad Valenciana". Según el ITE, en las horas valle de consumos y excedentarias en producción eólica puede llegar a perderse hasta el 1% de la producción de cada mes.

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NOTICIAS

AVEBIOM: “El doble juego de las eléctricas”

¿Energías renovables o fósiles? Las eléctricas aplican a este dilema un doble rasero. Mientras que en público critican las primas a las EERR, en privado las cobran. Y al mismo tiempo que comunican que “están con el medio ambiente”, en privado siguen consumiendo combustibles fósiles. Desde AVEBIOM consideramos que con la ola de cambio que se está produciendo en Alemania con el cierre de las nucleares, y el paro insostenible, la dependencia energética y los acuerdos de reducción de CO2 de España, acabará esta doble moral de las eléctricas.

Javier Díaz González

Presidente de AVEBIOM

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NOTICIAS

H oy leo con sorpresa una noticia que en su titular dice:

“IBERDROLA COBRA LAS PRIMAS DE LAS QUE SE QUEJA

SU PRESIDENTE”. Aunque a estas alturas del partido, ya casi nadie se

puede sorprender del doble juego que practican habitualmente las

compañías eléctricas en España. Me parece un poco ingenuo pensar que

compañías como Iberdrola, a pesar de que invierten en renovables en

todo el mundo, vayan a ser los paladines del sector de las EERR, tan

vilipendiado por todos los especuladores que buscan siempre arrimar el

ascua a su sardina a la menor oportunidad.

No cabe ninguna duda de que las EERR continuarán creciendo en todo

el mundo, y que cada día comerán más y más terreno a las energías

fósiles. El tsunami de Japón ha derribado a la nuclear y ya está aupando

a las EERR bajo el liderazgo de Alemania.

Jugar con dos barajas terminará reportando beneficios a los que

emplean esta táctica, sí, pero no nos asustemos al descubrir este doble

juego; debemos apartarlos y evitar que se conviertan en caballos de

Troya en el interior del sector renovable y que socaven la credibilidad

de las Asociaciones que tan intensamente estamos trabajando por un

desarrollo de las EERR, sólido y sostenible.

En AVEBIOM tenemos muy claro que solo están y estarán dentro los

que de verdad luchan y trabajan por la bioenergía, sin operaciones de

maquillaje que busquen ocultar otros objetivos empleando la bandera de

las EERR para lavar su imagen fea y contaminante de cara a la

sociedad, mientras siguen presionando a todos los niveles para que el

sector energético se mantenga sobre las columnas del gas y del petróleo,

sin preocuparse por los enormes problemas que la dependencia de los

combustibles fósiles ocasiona al país. Por lo tanto, amigos de las EERR,

nosotros a lo nuestro, ánimo y perseverancia, que al final del camino

está el éxito.

AVEBIOM es la Asociación Española de Valorización Energética de la

Biomasa; tiene 183 socios que generan un volumen de facturación de

2.750 millones de euros y 6.500 empleos. En la actualidad ostenta la

vicepresidencia de AEBIOM, la Asociación Europea de la Biomasa.

Javier Díaz González

Presidente de AVEBIOM

¿Sabías que…?

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NOTICIAS RENOVETEC

RENOVETEC está realizando un curso de 32 horas de

duración sobre Centrales Termosolares y sus Riesgos Laborales, para una de las plantas que la empresa

ACCIONA tiene en Andalucía. Es la tercera acción formativa de este tipo que realiza RENOVETEC para ACCIONA,

donde ya ha formado en Centrales Termosolares y en

Prevención de Riesgos a más de 70 tecnicos de operación y mantenimiento. Los responsables de planta pretenden que la

formación técnica en la central no sea independiente de la formación en Prevención de Riesgos Laborales, sino que

ambas estén unidas y fundidas en una misma acción formativa.

RENOVETEC ha participado ya en acciones formativas en todas las plantas que ACCIONA opera y

construye en España.Ha impartido ya más de 150 horas de formación en plantas de la compañía, y ha formado a más de 100 técnicos pertenecientes a sus 4 centrales termosolares actuales

RENOVETEC participa en la peritación de siniestros

relacionados con centrales de generación eléctrica. Actualmente está involucrada en la determinación de la

causa raíz de un siniestro de carácter repetitivo que afecta a una conocida planta de cogeneración equipada con motores

Wärtsilä. En este caso el departamento técnico actúa como

experto independiente, y propondrá a las diversas empresas involucradas (fabricante, empresa de mantenimiento,

propiedad y compañías aseguradoras) su análisis sobre el suceso, que ayudará a determinar las responsabilidades de

cada parte.

RENOVETEC está impartiendo en la empresa ELECNOR el sexto módulo del plan de formación

en Centrales Termosolares. Este modulo está dedicado a la Operación y Mantenimiento de una

central, y a lo largo del curso se estudia el organigrama, el presupuesto de Operación y Mantenimiento,

los balances de energía y la operación eficiente, los diversos modos de operación, el plan de

mantenimiento preventivo, las principales averías, los repuestos y las herramientas necesarias. Se

realizan tres prácticas: cálculo del presupuesto de O&M, realización de balances de energía, y

elaboración del plan de mantenimiento del sistema HTF.

¿Sabías que…?

4949

NOTICIAS RENOVETEC

RENOVETEC ha realizado la INSPECCIÓN BOROSÓPICA de la turbina SIEMENS instalada en ATLANTIC COPPER (Huelva). La

inspección se ha realizado con un borosocopio STORZ de última generación, equipado con una sonda de 6 mm y 2 m de longitud

de lente direccionable mediante mando externo, con una

profundidad de campo entre 20 y 80 mm y con la posibilidad de realizar mediciones láser de los defectos encontrados.

RENOVETEC es una de las pocas empresas que pueden prestar el servicio de inspección boroscópicas

independientes, y realiza habitualmente inspecciones en

turbinas de gas, motores de gas, turbinas de vapor, intercambiadores y transformadores con boroscopios de última

generación.

RENOVETEC ha participado como expositor en la feria GENERA 2011. Por el stand de

RENOVETEC han pasado más de 1000 profesionales, se han repartido más de 500 folletos y

catálogos de cursos. Se ha presentado el SIMULADOR TERMOSOLAR que ha desarrollado el

equipo técnico de RENOVETEC.

¿Sabías que…?

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RENOVETEC desarrollará en SEVILLA del 20 al 28 de junio de 2011 el CURSO DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES INDUSTRIALES, ENERGÉTICAS Y UNIDADES PAQUETE. El curso está co-organizado por RENOVETEC y por el Colegio Oficial de Ingenieros de Andalucía Occidental.

A lo largo de las 20 horas que dura el curso se analiza el proceso de implantación (conjunto de actividades a realizar antes de la entrega de la planta), la operación de una planta industrial y su optimización , y la gestión del mantenimiento desde todos los puntos de vista (correctivo, preventivo, predictivo, análisis de averías, RCM, TPM).

Se trata de un curso de carácter práctico cuyo objetivo es formar ingenieros especialistas en la explotación de plantas industriales, de manera que puedan acceder con facilidad a un mercado laboral que demanda exclusivamente profesionales altamente especializados. Para los ingenieros en activo, el curso trata de mostrar las fases y errores habituales, de manera que el ingeniero conozca en detalle todos los procesos y todos los problemas que tendrá que enfrentar en la explotación de una instalación industrial.

RENOVETEC ha organizado en TENERIFE el CURSO PRÁCTICO DE REALIZACIÓN DE AUDITORÍAS ENERGÉTICAS del 21 al 23 de junio de 2011

El OBJETIVO del curso es que el asistente aprenda a realizar una auditoría energética en una instalación industrial o un edificio, y aprenda a manejar las herramientas informáticas y de cualquier otro tipo necesarias para realizar estás auditorías.

www.renovetec.com

NOTICIAS RENOVETEC

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Carrera del Molino, 10

26560 Autol—La Rioja

Tfno: 91 288 51 40

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