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ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y

AGROINDUSTRIA

OPTIMIZACIÓN DE LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE BOMBONES DE LA PLANTA ARTESANAL DON ELI A TRAVÉS DE LA

ESTANDARIZACIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE LOS PROCESOS, CON LA METODOLOGÍA DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO MAGÍSTER EN INGENIERÍA INDUSTRIAL Y PRODUCTIVIDAD

RITA UBALDINA DELGADO ARAUJO [email protected]

DIRECTOR: ING. FAUSTO ERNESTO SARRADE DUEÑAS, MSc. [email protected]

Quito, mayo 2018

DECLARACIÓN

Yo, Rita Ubaldina Delgado Araujo, declaro bajo juramento que el trabajo aquí

descrito es de mi autoría; que no ha sido previamente presentada para ningún

grado o calificación profesional; y, que he consultado las referencias bibliográficas

que se incluyen en este documento.

A través de la presente declaración cedo mis derechos de propiedad intelectual

correspondientes a este trabajo, a la Escuela Politécnica Nacional, según lo

establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la

normatividad institucional vigente.

______________________

Rita Ubaldina Delgado Araujo

CERTIFICACIÓN

Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Rita Ubaldina Delgado Araujo, bajo mi supervisión.

__________________________________

ING. FAUSTO SARRADE DUEÑAS, MSc.

DIRECTOR DEL PROYECTO

AGRADECIMIENTO

Para la realización de esta tesis y durante el tiempo de estudios de la Maestría

recibí el apoyo de mi esposo, papás, hermanos y hermana, y la compresión y

paciencia de mis dos hijos, por lo que les agradezco de corazón a todos ellos.

También al Ing. Fausto Sarrade, que con su apretada agenda, me concedió una

parte de su preciado tiempo para guiarme en el presente trabajo para la

culminación de esta Maestría.

DEDICATORIA Este trabajo está dedicado a todos aquellos que hicieron posible la realización del

mismo, y en especial a toda mi familia que me apoyo a lo largo de los años de

estudio hasta la culminación de esta Maestría.

i

ÍNDICE DE CONTENIDOS

PÁGINA

RESUMEN xiii

INTRODUCCIÓN xv

1. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA 1

1.1. Ingeniería de métodos 1

1.1.1. Generalidades 1

1.1.2. Método sistemático 2

1.1.2.1. Sistemática 2

1.1.2.2. Definición de método sistemático 3

1.1.2.3. Etapas del método sistemático 3

1.2. Herramientas para la determinación del problema 4

1.2.1. Exploratorias 4

1.2.1.1. Diagrama de espina de pescado 4

1.2.1.2. Análisis de pareto 5

1.2.1.3. Diagrama de gant 6

1.2.1.4. Diagrama de pert 6

1.2.2. Registro y análisis 6

1.2.2.1. Diagrama de flujo 6

1.2.2.2. Diagrama de recorrido 7

1.2.2.3. Diagrama de flujo del proceso 8

1.2.2.4. Gráfica del proceso operativo 9

1.2.2.5. Diagrama de procesos hombre-máquina 10

1.2.2.6. Diagrama de procesos de grupo 11

1.2.3. Cuantitativas 12

1.2.3.1. Servicio sincrónico 12

1.2.3.2. Servicio aleatorio 12

1.2.3.3. Relaciones complejas 13

1.2.3.4. Balanceo de línea 13

ii

1.3. Estudio de tiempos y movimientos 14

1.3.1. Estandarización de operaciones con la aplicación de la hoja del

método de trabajo 14

1.3.2. Estandarización y productividad 15

1.3.2.1. Productividad 16

1.3.2.2. Calidad del producto 18

1.3.3. Tiempo de ciclo 18

1.3.4. Tiempo de flujo 19

1.3.5. Tiempo esperado 19

1.3.6. Tiempo normal 20

1.3.7. Tiempo tipo o estándar 20

1.3.8. Capacidad del proceso 21

1.3.9. Valoración del ritmo de trabajo 21

1.3.10. Desempeño estándar 21

1.3.11. Método de nivelación para la evaluación del desempeño

del operario 22

1.3.11.1. Habilidad 22

1.3.11.2. Esfuerzo 22

1.3.11.3. Condiciones 23

1.3.11.4. Consistencia 23

1.3.12. Cálculo de las tolerancias o suplementos 24

1.3.12.1. Suplemento 24

1.3.12.2. Causas que generan los suplementos 24

1.3.12.3. Tipos de suplementos 25

1.3.13. Efecto sobre los tiempos cronometrados 26

1.4. Técnicas de cronometraje para el estudio de tiempos 26

1.4.1. Continuo 26

1.4.2. Con retroceso 27

1.4.3. Tamaño de la muestra 27

1.4.3.1. Método estadístico 27

1.4.3.2. Método tradicional 28

iii

1.5. Economía de movimientos 30

1.5.1. Principios de la economía de movimientos 30

1.5.1.1. Movimientos relacionados con el cuerpo humano 30

1.5.1.2. Movimientos relacionados con el lugar de trabajo 30

1.5.1.3. Movimientos relacionados con el equipo y herramientas 31

1.5.2.1. Movimientos que emplean únicamente los dedos

de la mano 31

1.5.2.2. Movimientos que emplean únicamente los dedos y

muñeca de la mano 31

1.5.2.3. Movimientos que emplean únicamente los dedos,

la muñeca y el antebrazo 32

1.5.2.4. Movimientos que emplean únicamente los dedos,

la muñeca, el antebrazo, el brazo y el cuerpo 32

1.6. Herramientas para la toma de decisiones 32

1.6.1. Análisis costo beneficio 32

1.6.2. Punto de equilibrio 33

1.7. Métodos de producción de chocolate 33

1.7.1. Artesanales 33

1.7.2. Industrializados 34

1.7.3. Tipos de granos de cacao 34

1.7.3.1. Sabor arriba 34

1.7.3.2. CCN – 51 35

1.7.4. Tipos de chocolate 35

1.7.4.1. Chocolate negro 35

1.7.4.2. Chocolate con leche 35

1.7.4.3. Chocolate blanco 36

1.7.4.4. Chocolate líquido 36

1.7.4.5. Chocolate dietético 36

1.7.5. Métodos de producción de chocolate 36

1.7.5.1. Tostado 37

1.7.5.2. Descascarillado 37

iv

1.7.5.3. Molido 37

1.7.5.4. Mezcla 38

1.7.5.5. Refinado 38

1.7.5.6. Conchado 38

1.7.5.7. Templado o temperado 39

1.7.5.8. Moldeo 39

1.7.5.9. Relleno 40

1.7.5.10. Enfriamiento 40

1.7.5.11. Desmoldeo 40

1.7.5.12. Envoltura 40

1.7.5.13. Empacado 41

2. PARTE EXPERIMENTAL 42

2.1. Descripción y documentación de la línea de producción de bombones 42

2.1.1. Breve descripción de la línea producción de bombones 42

2.1.2. Procesos de la línea de producción de bombones 43

2.2. Levantamiento de procesos y actividades 43

2.2.1. Entrevista con el gerente de producción 44

2.2.2. Visitas técnicas a la planta de producción 44

2.2.3. Levantamiento del procedimiento de la línea de producción 44

2.2.4. Selección del operador 45

2.2.5. Materia prima, herramientas, máquinas, insumos 45

2.2.6. Cronometraje de muestras para determinar el tamaño de la muestra 47

2.2.7. Cálculo del tamaño de la muestra 47

2.3. Estudio de tiempos y movimientos de las actividades de los procesos

de la línea de producción de bombones 48

2.3.1. Cronometraje de las operaciones de acuerdo con el tamaño de la

muestra calculado 48

2.3.2. Tabulación de tiempos cronometrados 48

2.3.3. Cálculo del tiempo promedio observado, tiempo normal, estándar,

tolerancias, suplementos, tiempo de ciclo 49

v

2.3.4. Análisis de la situación actual mediante el flujograma del proceso 50

2.3.5. Diagrama causa-efecto de Ishikawa 51

2.3.6. Análisis de las operaciones 51

2.4. Optimización de la productividad de la línea de producción y calidad

del producto de la planta artesanal Don Eli 52

2.4.1. Cálculo de la productivad 52

2.4.2. Cálculo del costo actual del bombón 53

2.4.3. Propuestas de mejora de la productividad y calidad 53

2.4.3.1. Redistribución de recursos 54

2.4.3.2. Balanceo de línea para una producción diaria

1 000 bombones 54

2.4.3.3. Adquisición de una máquina refinadora 55

3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN 56

3.1. Levantamiento de procesos 56

3.1.1. Diagrama de flujo general de la línea de producción

de bombones 56

3.1.2. Selección de los operarios 58

3.2. Hojas de estandarización de operaciones de la línea de producción

de bombones 58

3.2.1. Pesaje 59

3.2.2. Molido y refinado 59

3.2.3. Mezclado, conchado y temperado 60

3.2.4. Moldeado y relleno 62

3.2.5. Desmoldeo 63

3.2.6. Empaque 63

3.3. Distribución actual de la planta artesanal Don Eli 65

3.4 Desempeño de los operarios 66

vi

3.5. Resultados del estudio de tiempos y movimientos 67

3.6. Resultados de la situación actual mediante el empleo de varias herramientas 79

3.6.1. Diagrama causa efecto de ishikawa 79

3.6.2. Flufogramas de proceso de las operaciones 80

3.6.2.1. Pesaje 80

3.6.2.2. Molido y refinado del cacao 82

3.6.2.3. Mezclado de la pasta de cacao 84

3.6.2.4. Conchado y temperado de la pasta de cacao 86

3.6.2.5. Moldeo de los bombones 87

3.6.2.6. Desmoldeo de los bombones 88

3.6.2.7. Empaque de los bombones 89

3.6.3. Análisis de las operaciones 90

3.7. Optimización de la productividad y calidad del producto 94

3.7.1. Estandarización del proceso 94

3.7.2. Productividad y factores de mejoramiento 95

3.7.3. Calidad del producto y factores de mejoramiento 96

3.7.4. Cálculo y análisis de la productividad actual de la empresa

Don Eli 98

3.7.5. Propuestas para el mejoramiento de la productividad

y calidad del producto 100

3.7.5.1. Redistribución de la planta 100

3.7.5.2. Balanceo de línea con un producción diaria de

1 000 bombones 103

3.7.6. Costo de producción del bombón 107

3.7.7. Análisis costo-beneficio de comprar un refinadora 108

3.8. Otros factores a considerar 110

3.8.1. Posturas inadecuadas 110

3.8.2. Desperdicio 110

4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 112

vii

4.1. Conclusiones 112

4.2. Recomendaciones 116

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 119 ANEXOS 123

viii

ÍNDICE DE TABLAS

PÁGINA

Tabla 1.1. Sistema Westinghouse para calificar habilidades 22

Tabla 1.2. Sistema Westinghouse para calificar el esfuerzo 23

Tabla 1.3. Sistema Westinghouse para calificar las condiciones 23

Tabla 1.4. Sistema Westinghouse para calificar la consistencia 24

Tabla 2.1. Lista de principales ingredientes para la formulación de

los bombones 46

Tabla 2.2. Lista de herramientas y máquinas 46

Tabla 2.3. Lista de ropa de trabajo y protecciones de seguridad 47

Tabla 3.1. Nombre de los operarios para la toma de muestras 58

Tabla 3.2. Factor de desempeño de los operarios por proceso 67

Tabla 3.3. Tamaño de la muestra por proceso con una confianza del 95 % 68

Tabla 3.4. Tiempos estándar por operación 98

Tabla 3.5. Datos para cálculo de la productividad 99

Tabla 3.6. Costos de producción actuales 100

Tabla 3.7. Tiempos estándar por operación con redistribución 102

Tabla 3.8. Costos de producción por redistribución 102

Tabla 3.9. Costos de producción para1 000 bombones por día 106

Tabla 3.10. Comparación de la productividad 106

Tabla 3.11. Costo y utilidad por bombón 107

Tabla 3.12. Análisis Costo Beneficio de comprar una Refinadora 109

ix

ÍNDICE DE FIGURAS

PÁGINA

Figura 1.1. Oportunidades de ahorros a través de la aplicación de la ingeniería de métodos y el estudio de tiempos 1

Figura 1.2. Diagrama espina de pescado 4

Figura 1.3. Diagrama de flujo para realizar una inspección de entrada de

un material 7

Figura 1.4. Diagrama de recorrido 8

Figura 1.5. Diagrama de flujo de procesos para la preparación de correo publicitario directo 9

Figura 1.6. Esquema de Diagrama Hombre-Máquina 10

Figura 1.7. Ejemplo de Diagrama de Procesos de Grupo 11

Figura 1.8. Factores internos de la productividad de una empresa 17

Figura 1.9. Descomposición del tiempo de ciclo 19

Figura 1.10. Valores para el Cálculo del Número de Observaciones 29

Figura 1.11. Planta de cacao 34

Figura 1.12. Diagrama general de flujo del Proceso de producción de bombones 41

Figura 3.1. Diagrama de flujo de la Línea de Producción de Bombones de

la Planta Artesanal Don Eli. 57

Figura 3.2. Hoja de Proceso de Pesaje de nibs de cacao 59

Figura 3.3. Hoja de Proceso del Molido y Refinado 60

Figura 3.4. Hoja de Proceso del Mezclado, Conchado y Temperado 61

Figura 3.5. Hoja de Proceso del Moldeado de bombones 62

Figura 3.6. Hoja de Proceso del Desmoldeo de bombones 63

Figura 3.7. Hoja de Proceso del Empaque de bombones 64

Figura 3.8. Diagrama de la distribución actual de la fábrica de chocolates Don Eli 65

x

Figura 3.9. Registro para estudio de tiempos del pesaje de nibs de cacao 69

Figura 3.10. Registro para estudio de tiempos del molido y refinado de cacao 70

Figura 3.11. Registro para estudio de tiempos del mezclado de pasta de cacao 72

Figura 3.12. Registro para estudio de tiempos del conchado y temperado 74

Figura 3.13. Registro para estudio de tiempos del moldeado 75

Figura 3.14. Registro para estudio de tiempos del desmoldeo 77

Figura 3.15. Registro para estudio de tiempos del empaque 78

Figura 3.16. Diagrama de espina de pescado primario 79

Figura 3.17. Diagramas de espina de pescado secundario para la línea de producción de bombones 79

Figura 3.18. Diagrama de Flujo de Proceso: Pesaje de nibs de cacao 81

Figura 3.19. Diagrama de Flujo de Proceso: Molido y Refinado de cacao 82

Figura 3.20. Diagrama de Flujo de Proceso: Mezclado de la pasta de cacao 85

Figura 3.21. Diagrama de Flujo de Proceso: Conchado y Temperado de pasta

de cacao 87

Figura 3.22. Diagrama de Flujo de Proceso: Moldeo de bombones 88

Figura 3.23. Diagrama de Flujo de Proceso: Desmoldeo de bombones 89

Figura 3.24. Diagrama de Flujo de Proceso: Empaque de bombones 89

Figura 3.25. Diagrama de grupo de las Operaciones Molido y Refinado de cacao 90

Figura 3.26. Diagrama hombre máquina del Mezclado, Conchado y

Temperado de la pasta de cacao 92

Figura 3.27. Redistribución de la planta de chocolates 101

Figura 3.28. Balanceo de la Línea de Producción de Bombones 105

Figura A.1. Desempeño de los operarios de la línea de producción de bombones artesanales de la fábrica Don Eli 124

Figura A.2. Hoja de proceso para la estandarización de las operaciones 125

xi

Figura A.3. Hoja de registro para el estudio de tiempos 126

Figura A.4. Formato para la elaboración del diagrama de flujo del proceso 127

Figura A.5. Formato para la elaboración del diagrama de actividades múltiples 128

Figura A.6. Formato para la elaboración del diagrama hombre - máquina 129

xii

ÍNDICE DE ANEXOS

PÁGINA

ANEXO I

Cuadro de evaluación del desempeño de los operarios de la línea

de producción de bombones artesanales de la fábrica Don Eli 124

ANEXO II

Formato de Tabla de Hoja de proceso para estandarización de operaciones 125

ANEXO III

Formto de Tabla de Registro para estudio de tiempos 126

ANEXO IV

Formato de Tabla de Diagrama de flujo del proceso 127

ANEXO V

Formato de Tabla de Diagrama de actividades múltiples 128

ANEXO VI

Formato de Tabla de Diagrama hombre - máquina 129

xiii

RESUMEN

La empresa artesanal Don Eli tiene una línea de producción de bombones con

cacao fino y de aroma al 65%, con rellenos semilíquidos y sólidos, cuyos sabores

son colocados bajo pedido, en función de los gustos de los consumidores. La

planta actualmente no cuenta con un proceso de producción estandarizado

ocasionando que el tiempo de producción sea variable y la calidad del producto

varíe dentro de un mismo lote, por lo que se consideró necesario realizar un

estudio de tiempos y movimientos. Para desarrollar el diagrama de flujo general

del proceso, se efectuó un levantamiento de las tareas que conforman las

operaciones del proceso con el empleo de la hoja del método. El tiempo de

duración de las tareas estableció el tamaño de la muestra, con la técnica del

cronometraje con vuelta a cero se tomaron las muestras requeridas, los tiempos

se ingresaron en la hoja de cálculo de registro de estudio de tiempos, se calculó

los tiempos promedios, normales y estándares elementales, también se consideró

el desempeño de los operarios y los suplementos o tolerancias para compensar

los retrasos, demoras y contingencias. Con esta información se determinó el

tiempo estándar por cada operación para una producción de 15 kg por lote, un

tiempo de ciclo de 3,98 días y 471 bombones diarios. Se analizó la distribución

actual de la planta, ubicación de materia prima, equipos, máquinas, materiales,

herramientas e insumos. Se midieron las distancias que recorren los operarios en

la línea de producción de bombones para cada proceso. Además, se estudiaron

las tareas o actividades que no agregan valor al producto y se realizó la

simulación del nuevo tiempo estándar con las mejoras de la redistribución de

recursos y la eliminación de estas tareas innecesarias, se obtuvo como resultado

un nuevo tiempo de ciclo de 2,98 días, para una producción diaria de 740

bombones, 15 kg por lote. Se calculó la productividad total actual y de las dos

alternativas de mejora: redistribución de recursos y balanceo de línea con el

aumento de la producción diaria a 1 000 bombones, determinando que la mejor

productividad se alcanza con la redistribución de recursos. El balanceo de línea

determinó que el cuello de botella está en el proceso de conchado y temperado,

que establece la velocidad de producción de la línea. Se realizó el análisis costo-

beneficio de comprar una máquina refinadora para mejorar la calidad del bombón.

xiv

Se concluyó que la inversión es recuperable en 1,72 años y las ventas

incrementarían en un 30 %.

xv

INTRODUCCIÓN

Don Eli es una empresa artesanal de producción de bombones, el producto que

ofrecen no existe comúnmente en el mercado, ya que ofrecen bombones de

cacao de fino y de aroma al 65 %.

Debido a la falta de un procedimiento establecido de producción existen

problemas de productividad y de variabilidad en la calidad del producto.

El producto ha tenido buena acogida entre los consumidores pero existen

problemas con la textura del bombón, dando una sensación terrosa al paladar,

como también se ha determinado que el producto varía entre lotes.

Con la finalidad de mejorar la productividad y la calidad del producto se considera

necesario realizar un estudio de tiempos y movimientos, de esta forma

estandarizar las actividades de los procesos de la línea de producción de

bombones de la planta artesanal Don Eli. Se establecerán el tiempo de ciclo

actual y los tiempos estándares.

De acuerdo con la obra INGENIERÍA INDUSTRIAL, MÉTODOS, ESTÁNDARES Y

DISEÑO DEL TRABAJO, el estudio de tiempos mediante la técnica del

cronometraje, con cronómetro electrónico o mecánico, es la mejor forma de

establecer estándares de producción.

La eficiencia del personal y de los equipos se incrementa cuando los estándares

de tiempo son establecidos con precisión; cuando los estándares de tiempo se

encuentran mal establecidos conducen a altos costos de producción,

inconformidad del personal y fallas en toda la empresa, lo que puede conllevar al

éxito o fracaso de la empresa (Niebel, 2009, p. 327).

Para determinar los tiempos estándares para realizar una actividad se tomará en

cuenta los suplementos u holguras por fatiga y por retrasos personales que son

inevitables.

xvi

Para lograr los objetivos planteados se determinará la situación actual de la línea

de producción mediante un diagrama de flujo del proceso y el uso del diagrama

de causa – efecto de Ishikawa.

Se estudiará los tiempos y movimientos de las actividades a través del

levantamiento de la información y su posterior registro, con la técnica el

cronómetro con vuelta a cero, se tomará de 5 a 10 muestras preliminares de los

tiempos con lo que se establecerá el tamaño de la muestra, la información se

ingresará en hojas de cálculo para calcular el tiempo estándar.

En la Tesis MEJORA Y ESTANDARIZACIÓN DEL PROCESO DE

PRODUCCIÓN, EN UNA EMPRESA PRODUCTORA DE ENVASES

PLÁSTICOS, indica que con la técnica de estudio de tiempos y movimientos se

mejora la capacidad de la planta al realizar cambios en la estructura

organizacional y evitar tiempos muertos por paros de máquinas. (Colomo, 2009,

p. 101)

Con la información obtenida se determinará los valores actuales de productividad

y costo de producción del bombón, para proceder a plantear propuestas que

mejoren estos parámetros. Se realizada una comparación de los resultados, con

este análisis se elegirá la opción que optimice la productividad, costo y calidad del

producto, disminuyendo el tiempo de ciclo de la línea y determinando las

actividades que generan contaminación o inadecuado procesamiento del producto

final de la planta artesanal DON ELI.

1

1. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA

1.1. INGENIERÍA DE MÉTODOS

GENERALIDADES

Al hablar de Ingeniería de Métodos, también conocida como análisis de

operaciones, diseño del trabajo, simplificación del trabajo o reingeniería

corporativo, todos estos términos se refieren a una técnica para el incremento de

la producción por unidad de tiempo o reducción del costo por unidad de

producción, es decir la mejora de la productividad (Niebel y Freivalds, 2009, p. 3).

La Ingeniería de Métodos es una de las técnicas más importantes del Estudio de

Tiempos, basándose en el registro y examen crítico-sistemático de la metodología

existente para ejecutar un trabajo u operación, empezando desde el proceso para

luego llegar hasta la operación.

Figura 1.1. Oportunidades de ahorros a través de la aplicación de la ingeniería de

métodos y el estudio de tiempos (Niebel y Freivalds, 2009, p. 3)

2

La ingeniería de métodos es una técnica para incrementar la productividad del

trabajo, a través de la eliminación de los desperdicios de materiales, de tiempo y

de esfuerzo; procurando hacer más fácil y lucrativa cada tarea y aumenta la

calidad de los productos poniéndolos al alcance del mayor número de

consumidores (García, 2002, p. 1).

MÉTODO SISTEMÁTICO

Los ingenieros de métodos emplean un método sistemático para el diseño de

puestos de trabajo, fabricar un producto u ofrecer un servicio.

La ingeniería de métodos es el análisis sistemático a fondo de todas las

operaciones directas e indirectas, con lo cual se implementará mejoras que

ayudarán que el trabajo se desarrolle con mayor facilidad y que se realice en

menos tiempo aumentando la productividad.

Consiste en identificar algunas reglas, algunas series de patrones y sucesos para

prepararnos de cara al futuro e influir en alguna medida.

Modela el objeto mediante la determinación de sus componentes, así como las

relaciones entre ellos, para determinar la estructura del objeto y su dinámica.

1.1.2.1. Sistemática

La Sistemática es la ciencia que estudia todos los elementos que conforman un

sistema y las interrelaciones existentes, diseña modelos para luego realizar

simulaciones, con la finalidad de optimizar y mejorar el sistema a futuro.

En la realidad todo se encuentra conformado por sistemas y subsistemas, un

sistema es algo que puede ser delimitado y posee características propias de

funcionamiento interno.

3

1.1.2.2. Definición de Método Sistemático

El método sistemático es un proceso a través del cual hechos aparentemente

aislados son asociados para formular una teoría que unifique los diversos

elementos. Es la reunión racional de varios elementos dispersos en una nueva

totalidad, este se presenta más en el planteamiento de la hipótesis.

1.1.2.3. Etapas del Método Sistemático

Según la obra “Ingeniería industrial, Métodos, Estándares y Diseño del Trabajo”

(Niebel, 1996, p. 6), el método se encuentra conformado por las siguientes

etapas:

Selección del proyecto: Producto o servicio que presenta problemas de costos de

manufactura y ganancias.

Levantamiento y recopilación de datos: Registro de los hechos relevantes del

producto o servicio en forma ordenada, diagramas de proceso y especificaciones,

demanda.

Análisis de datos: Selección de la mejor alternativa mediante métodos de análisis

de operaciones, para determinar el propósito de las operaciones, diseño de las

operaciones, diseño de la parte, tolerancias, especificaciones, materiales,

procesos de manufactura, herramientas, condiciones de trabajo, manejo de

materiales, distribución de la planta y diseño del trabajo.

Desarrollo de un método mejorado: Selección del mejor procedimiento para cada

operación, inspección y transporte tomando en cuenta la productividad,

ergonomía, salud y seguridad de los operarios.

Presentación e implementación del método: Comunicación del nuevo método a

las personas responsables de la operación y mantenimiento.

4

Análisis del trabajo del método implementado: Selección, entrenamiento y

compensación adecuada de los operadores.

Establecer estándares de tiempo: Determinación del estándar justo y equitativo

para el método implementado.

Seguimiento del método: Auditoria periódica del método implementado para

determinar la productividad y la calidad deseadas, y realizar otras mejoras.

1.2. HERRAMIENTAS PARA LA DETERMINACIÓN DEL

PROBLEMA

EXPLORATORIAS

1.2.1.1. Diagrama de espina de pescado

Desarrollada por Ishikawa, conocido también con el nombre de Diagrama causa-

efecto, en la cabeza del pescado se ubica el efecto no deseable que se desea

eliminar y en las espinas del pescado las posibles causas que lo están

generando. La importancia de este método en que el investigador se ve obligado

a indagar la causas que afectan el problema de análisis.

Figura 1.2. Diagrama espina de pescado

(Heizer y Render, 2009, p. 205)

5

Se conocen tres tipos de diagramas de Ishikawa (DI), que dependen de la forma

de cómo se buscan y organizan las causas en el diagrama (Gutiérrez y De La

Vara, 2009, p. 152-157).

a) Diagrama de Ishikawa Tipo 6M

Es el diagrama más usado, se agrupan las causas potenciales en seis ramas

principales (6M): métodos de trabajo, mano de obra, materiales, maquinaria,

medición y medio ambiente; estos seis elementos son los que se relacionan

directamente con todo proceso y generan variabilidad en el producto final.

b) Diagrama de Ishikawa Tipos Flujo de Proceso

La línea principal de la espina sigue la secuencia normal del proceso de

producción o administración, las causas que pueden afectar la calidad se anotan

en la secuencia que corresponde de acuerdo al proceso. Con este método se

pueden detectar formas alternativas de trabajo, cuellos de botella, problemas

ocultos, etc.

c) Diagrama de Ishikawa Tipo Enumeración de Causas

En este caso la idea del diagrama es directamente a las causas potenciales que

pueden estar generando el problema y agruparlas por similitud, la selección de

estas causas se realiza habitualmente a través de una sesión de lluvia de ideas.

1.2.1.2. Análisis de Pareto

Conocida como la regla 80-20, el 20 % de los ítems evaluados representan el

80% o más de la actividad total. En el caso de determinación de las causas

6

principales que generan un problema determina el 20 % de tareas que podrían

estar generando el 80 % de los problemas (Niebel y Freivalds, 2009, p. 18).

1.2.1.3. Diagrama de Gant

Es una técnica para el control y planeación de proyectos, muestra gráficamente

con barras las fechas de inicio y terminación de las actividades de un proyecto,

con respecto al tiempo en el eje horizontal (Niebel y Freivalds, 2009, p. 19).

1.2.1.4. Diagrama de Pert

Conocido también como método de la ruta crítica, determina en forma gráfica la

manera óptima de alcanzar los objetivos de un proyecto. Consiste en representar

gráficamente las tareas en una red (Niebel y Freivalds, 2009, p. 20-21).

REGISTRO Y ANÁLISIS

1.2.2.1. Diagrama de flujo

Representa gráficamente cada paso de un proceso, mediante símbolos que

contienen una breve descripción de la etapa.

Los símbolos se unen entre sí mediante flechas que indican la dirección de flujo

del proceso.

El diagrama de flujo es una descripción visual de la secuencia de las actividades

que conforman un proceso, facilitan la rápida comprensión de cada actividad y su

relación con las demás, el flujo de la información y los materiales, las ramas en el

proceso, la existencia de bucles repetitivos, el número de pasos del proceso.

7

Figura 1.3. Diagrama de flujo para realizar una inspección de entrada de un material

Las ventajas del uso del diagrama de flujo son:

a) Visión general del proceso, actividades, relaciones e incidencias.

b) Permite determinar cuáles son los límites del proceso.

c) Identificación de clientes, sus necesidades y ajuste del proceso para la

satisfacción de necesidades y expectativas.

d) Constituye el punto de partida para la toma de acciones de mejora,

rediseño o reingeniería.

1.2.2.2. Diagrama de recorrido

Con la finalidad de representar gráficamente la distribución de las diferentes áreas

de la planta se elabora el diagrama de recorrido, en donde se toman medidas de

8

las distancias recorridas durante todo el proceso, para con esta información

establecer una mejor distribución y acortar los tiempos debido a traslados.

Figura 1.4. Diagrama de recorrido (Janania, 2008, p. 14)

1.2.2.3. Diagrama de flujo del proceso

Estos diagramas muestran los retrasos de movimientos y almacenamiento

durante la manufactura de un producto; los diagramas de flujo del proceso

emplean varios símbolos para representar las diferentes actividades.

9

Figura 1.5. Diagrama de flujo de procesos para la preparación de correo publicitario

directo (Niebel y Freivalds, 2009, p. 29)

1.2.2.4. Gráfica del Proceso Operativo

Las operaciones, inspecciones, tiempos establecidos y materiales que se utilizan

en un proceso de manufactura o de negocios, son graficadas en secuencia

10

cronológica, desde el ingreso de la materia prima, componentes y subensambles,

al ensamble principal hasta la obtención del producto (Niebel, 1996, p. 25).

1.2.2.5. Diagrama de Procesos Hombre-Máquina

Con el objetivo de estudiar, analizar y mejorar una estación de trabajo a la vez, se

emplea este diagrama, en donde se representa gráficamente las actividades

ejecutadas de forma consecutiva de las operaciones que trabajan conjuntamente

hombres y máquinas para conocer el tiempo que trabajan de manera individual,

para con esta información determinar la eficiencia de hombres y máquinas, y

maximizar estos factores (García, 2002, p. 69).

Figura 1.6. Esquema de Diagrama Hombre-Máquina (Janania, 2008, p. 75)

11

1.2.2.6. Diagrama de Procesos de Grupo

En el caso que un grupo de personas se encuentren asignados a la operación de

una máquina se emplea este diagrama, mediante el cual se representa

gráficamente en secuencia los elementos que componen una operación, con lo

que se determina los tiempos de trabajo efectivo y de ocio de la máquina y de

esta forma aprovechar al máximo personas y máquinas. Es una adaptación del

diagrama hombre máquina (García, 2002, p. 71).

Figura 1.7. Ejemplo de Diagrama de Procesos de Grupo (García, 2002. p. 71)

12

CUANTITATIVAS

1.2.3.1. Servicio Sincrónico

Este tipo de servicio se presenta cuando varias máquinas son operadas a la vez y

ejecutadas por un solo operador, lo que sería un caso ideal, en donde tanto

máquinas como operador se encuentran ocupados todo el ciclo. (Niebel y

Freivalds, 2009, p. 33)

El número de máquinas asignadas a un mismo operador se calculan a partir de la

fórmula [1.1]:

n=l+m

l [1.1]

Donde:

n: número de máquinas asignadas

l: tiempo total de servicio por máquina

m: tiempo total de operación de la máquina

1.2.3.2. Servicio Aleatorio

El servicio aleatorio se presenta cuando no se conoce cuando se necesita

proporcionar servicio o cuánto tiempo durará el servicio a un equipo por parte del

operador.

Con los valores promedio de los tiempos empleados y aplicando las leyes de

probabilidad se puede calcular las máquinas a asignar a un operador (Niebel y

Freivalds, 2009, p. 40).

13

1.2.3.3. Relaciones Complejas

Por lo general la relación entre operador y máquina es una mezcla de servicio

sincrónico y aleatorio, el tiempo de servicio se considera constante. Mientras

mayor número de máquinas se asignen a un operador aparece la interferencia de

máquinas generando que el tiempo de retardo aumente, llegando a representar

hasta el 30 % del tiempo total de trabajo.

1.2.3.4. Balanceo de línea

Mediante el balanceo de línea se trata de igualar los tiempos de trabajo en todas

las estaciones de trabajo, esto involucra el movimiento de recursos e inversión

económica, por lo tanto, se debe analizar si la continuidad y cantidad de la

producción justifica la aplicación del estudio de tiempos en cada estación de

trabajo.

La velocidad de la línea de ensamble dependerá de la velocidad del operador más

lento, por lo que los demás operadores deberán ajustarse a este tiempo

reasignando actividades para evitar las esperas.

Para calcular el número necesario de operarios para fijar una determinara

velocidad de la línea de ensamble se emplea la fórmula [1.2]:

N = R×!AM = R× !"#$ [1.2]

Donde:

N: número de operadores necesario en la línea

R: velocidad de producción deseada

14

En la obra Estudio de Tiempos y Movimientos para la Manufactura (Meyers, 1999,

p. 50), la aplicación de los estándares de tiempos elementales se lo realiza

mediante el balanceo con los siguientes fines:

a) Igualar la carga de trabajo entre personas, celdas y departamentos.

b) Determinar la operación que genera el cuello de botella.

c) Ajustar la velocidad de la línea de producción.

d) Establecer el número de celdas de trabajo.

e) Calcular el costo de la mano de obra.

f) Identificar la carga de trabajo de cada operario.

Para solucionar el problema del balanceo de línea se debe determinar la

secuencia de los elementos de trabajo individuales, con la ayuda de un diagrama

de precedencia, mientras las restricciones sean menores en relación al orden en

que se ejecutan los elementos de trabajo, la probabilidad de que se logre un

balance favorable será mayor.

1.3. ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS

El estudio de tiempos y movimientos es una técnica empleada para solucionar

problemas de producción y altos costos. Al hablar de estudio de tiempos se refiere

a la técnica para establecer un estándar de tiempo permisible de acuerdo a la

tarea de desempeñar, tomando en cuenta los retrasos por fatiga, personales y los

inevitables. El estudio de movimientos analiza los movimientos que realiza el

cuerpo mientras el operario está realizando las diferentes tareas.

ESTANDARIZACIÓN DE OPERACIONES CON LA APLICACIÓN

DE LA HOJA DEL MÉTODO DE TRABAJO

Con la finalidad de unificar la manera de realizar las actividades de los diferentes

procesos en las líneas de producción surge la estandarización, evitando

15

desviaciones que pueden ocasionar problemas en las actividades diarias y

establecer un procedimiento para la ejecución en las mismas circunstancias

obteniendo mejores resultados (García, 2002, p. 97).

ESTANDARIZACIÓN Y PRODUCTIVIDAD

De acuerdo a la obra Estudio del Trabajo, las fábricas que trabajan sin estándares

durante el proceso de producción tienen una productividad menor a aquellas que

si lo hacen, ya que la estandarización facilita que el operario mediante la

repetición constante de un procedimiento establecido, ejecute con mayor destreza

las actividades de cada una de las operaciones que conforman el proceso de

producción de bombones, manteniendo la calidad al menos constante y

disminuyendo el tiempo de ciclo.

La hoja de trabajo sirve para el cumplimiento y mejoramiento de las operaciones,

facilita la capacitación de los operarios, además ayuda como fuente de consulta y

base para las auditorías del proceso con el objetivo de incrementar la eficiencia

de la operación y la línea de producción (García, 2002, p. 97-98).

La estandarización se encuentra compuesta por tres etapas:

a) Establecer operación estándar, para lo que debe existir una buena

comunicación entre el operario y el supervisor de manera que se llega a

establecer una operación para el logro de los objetivos propuestos de la empresa.

b) Determinar la forma de ejecutar la operación del mejor modo y que el operador

la ejecute del modo indicado.

c) Mejorar operación estándar, el operador siempre debe pensar que hay una

mejor manera de ejecutar la operación.

16

1.3.2.1. Productividad

La productividad es el volumen recursos que un trabajador emplea durante un

tiempo determinado, con la misma intensidad de fuerza de trabajo, para

transformarlos en producto.

La intensidad del trabajo es un aumento de la producción a partir de incrementar

el tiempo efectivo de trabajo, al disminuir o eliminar los tiempos ociosos y/o

incrementando la jornada laboral (Felsinger y Runza, 2002, p. 5).

Comúnmente se confunde productividad con producción, pero la producción es

una tarea de transformación de recursos, la productividad es una medida del

rendimiento en el uso o aplicación de los recursos. Aumentar la productividad no

implica el incremento de la producción en números absolutos, sino una proporción

mayor, en relación con los insumos empleados para la generación de esa nueva

producción, objetivo que se logra reduciendo el desperdicio de materia prima, el

consumo excesivo de energía eléctrica, combustibles y principalmente las horas

hombre.

Eficiencia significa la producción de bienes de alta calidad en el menor tiempo

posible, y siempre que estos bienes sean necesarios, en otras palabras, el grado

de eficacia con que se utilizan los recursos para crear un producto útil.

Eficacia es la medida en que el recurso humano desempeña su trabajo para

producir los resultados deseados en cantidad y calidad, y es un factor importante

para aumentar la productividad.

Uno de los índices más importantes de la productividad, es la productividad

laboral, que es la relación entre la cantidad de trabajo empleado en el proceso

productivo y la producción obtenida. El método más común para calcular la

productividad laboral relaciona las unidades producidas con el número de horas

hombre trabajadas durante un periodo de tiempo determinado (Heizer y Render,

2009, p. 15).

17

De acuerdo con la obra Gestión de la Productividad de Prokopenko, la

productividad total es la media de la productividad del trabajo y del capital,

ajustada a las variaciones de los precios.

El anuncio, instalación y puesta en marcha de un sistema de medición de la

productividad, puede estimular el mejoramiento del funcionamiento, a veces de un

5 a un 10 por ciento, sin ningún otro cambio organizativo o inversión (Prokopenko,

1989, p. 25).

Los factores que afectan al mejoramiento de la productividad se clasifican en

externos e internos, al hablar de externos son los factores que no dependen de la

empresa, por lo tanto, no pueden ser controlados; los factores internos son

modificables y se dividen en blandos (fáciles de modificar) y duros (difíciles de

modificar).

Figura 1.8. Factores internos de la productividad de una empresa

(Prokopenko, 1989, p. 10)

18

Los aspectos indicados en la Figura 1.8 son los factores más prometedores en

donde la intervención y planificación del análisis de la gestión pueden dar mejores

resultados.

1.3.2.2. Calidad del producto

El empleo de un procedimiento bien definido durante el proceso de producción de

cualquier producto conduce a que la calidad obtenida permanezca constante.

La calidad del producto está conferida por el conjunto de características

específicas que posee, para satisfacer una necesidad implícita y explícita. Se

puede decir que la calidad del producto representa el nivel de satisfacción que le

ofrece a su consumidor, y está determinado por las características específicas del

producto.

TIEMPO DE CICLO

Al hablar de tiempo de ciclo se refiere al tiempo requerido para producir dos

unidades consecutivas, desde el inicio de la producción de la primera unidad

hasta el momento de inicio de producción de la segunda unidad.

T% = T&' + T&() [1.3]

Donde:

Tc: tiempo de ciclo

Tc1: tiempo de tipo estándar de elemento manual a máquina parada

Tcm: tiempo de tipo o estándar de elemento de máquina

19

Figura 1.9. Descomposición del tiempo de ciclo (García, 2002, p. 239)

TIEMPO DE FLUJO

El tiempo de flujo es el tiempo mínimo necesario para que una unidad atraviese

todas las operaciones de un proceso de producción.

TIEMPO ESPERADO

El tiempo promedio de las observaciones tomadas de actividades u operaciones

de un proceso representa el tiempo esperado.

Te = !*,- [1.4]

Donde:

Te: tiempo esperado

Xi: tiempos cronometrados

N: número de muestras

20

TIEMPO NORMAL

El tiempo normal es el tiempo que le toma a una persona hacer un trabajo a ritmo

normal y es igual al tiempo esperado o promedio de una operación por el factor de

desempeño del operario y del lugar de trabajo (Janania, 2008, p. 100).

T- = Te×FD [1.5]

Donde:

TN: Tiempo normal

FD: Factor de desempeño o calificación del operario

TIEMPO TIPO O ESTÁNDAR

El tiempo que le toma a un trabajador calificado, hacer cualquier trabajo de

manera completa sin esforzarse en un período normal.

Un trabajador calificado es aquel que tiene los cualidades físicas y mentales, y

destreza necesaria trabajando a desempeño estándar y que produciría 60 minutos

estándares de trabajo (Fernández, Avella, y Fernández, 2003, p. 203).

El tiempo que se requiere para producir una unidad de trabajo con la aplicación de

un método y equipo estándar, con un trabajador con la habilidad necesaria a una

velocidad que se pueda mantener todos los días sin fatigarse (García, 2002, p.

179).

T" = T-×.1 + S/ [1.6]

Donde:

21

Ts: tiempo estándar

S: suplementos por las condiciones en las que se desarrolla la actividad

CAPACIDAD DEL PROCESO

La capacidad del proceso es el recíproco del tiempo de ciclo, indica cuantas

unidades se pueden producir por unidad de tiempo.

C0 = 23% [1.7]

Donde:

Cp: capacidad del proceso

Tc: tiempo de ciclo del proceso

VALORACIÓN DEL RITMO DE TRABAJO

La valoración del ritmo del trabajo es la comparación entre el ritmo real del

trabajador con un ritmo estándar que establece mentalmente el especialista al

observar como los trabajadores calificados aplican el método de ejecución del

proceso base del estudio de tiempos.

DESEMPEÑO ESTÁNDAR

El desempeño tipo es el desempeño promedio que obtienen los trabajadores

calificados durante la jornada de trabajo, laborando de manera natural y sin sobre-

esforzarse, ejecutando el proceso de la manera especificada.

22

MÉTODO DE NIVELACIÓN PARA LA EVALUACIÓN DEL

DESEMPEÑO DEL OPERARIO

Conocido también como Sistema Westinghouse, para la aplicación de este

método se consideran cuatro factores:

1.3.11.1. Habilidad

La habilidad es la capacidad innata que posee una persona para llevar a cabo con

éxito, determinada actividad al seguir un método establecido. Un operario de

acuerdo a su habilidad se clasifica como habilísimo, excelente, bueno, medio,

regular y malo, esta clasificación tiene una equivalencia porcentual del

15 % a -22 %.

Tabla 1.1. Sistema Westinghouse para calificar habilidades

+0,15 A1 Superior

+0,13 A2 Superior +0,11 B1 Excelente

+0,08 B2 Excelente +0,06 C1 Buena

+0,03 C2 Buena

0,00 D Promedio -0,05 E1 Aceptable

-0,10 E2 Aceptable -0,16 F1 Mala

-0,22 F2 Mala

(Niebel y Freivalds, 2009, p. 359)

1.3.11.2. Esfuerzo

El esfuerzo es el grado de voluntad para realizar una tarea de forma eficiente,

representa la velocidad con la que un operario puede aplicar una habilidad de

manera altamente controlada.

23

Tabla 1.2. Sistema Westinghouse para calificar el esfuerzo

+0,13 A1 Excesivo

+0,12 A2 Excesivo

+0,10 B1 Excelente

+0,08 B2 Excelente

+0,05 C1 Bueno +0,02 C2 Bueno

0,00 D Promedio -0,04 E1 Aceptable

-0,08 E2 Aceptable

-0,12 F1 Malo

-0,17 F2 Malo


1.3.11.3. Condiciones

Son los factores del entorno de trabajo que afectan solo al operario, estos factores

pueden ser: temperatura, ventilación, luz y ruido (Niebel y Freivalds, 2009, pág.

359).

Tabla 1.3. Sistema Westinghouse para calificar las condiciones

+0,06 A Ideal

+0,04 B Excelente

+0,02 C Bueno 0,00 D Promedio

-0,03 E Aceptable -0,07 F Malo


1.3.11.4. Consistencia

La consistencia del operario se evalúa durante el estudio de tiempos, representa

el grado de variación entre los tiempos mínimos y máximos transcurridos, en

24

relación con la media, los valores que se repiten constantemente indican

consistencia perfecta. Este factor está relacionado con la naturaleza de las

operaciones y a la habilidad y esfuerzo del operador.

Tabla 1.4. Sistema Westinghouse para calificar la consistencia

+0,04 A Perfecta

+0,03 B Excelente

+0,01 C Buena

0,00 D Promedio

-0,02 E Aceptable

-0,04 F Mala


CÁLCULO DE LAS TOLERANCIAS O SUPLEMENTOS

1.3.12.1. Suplemento

El tiempo que se concede al trabajar para compensar los retrasos, demoras y

contingencias que son elementos regulares de la actividad es un suplemento

(García, 2002, p. 224).

1.3.12.2. Causas que generan los suplementos

a) Asignables al trabajador

El operario no tiene la suficiente habilidad, no se esfuerza y no aprovecha

totalmente el tiempo total de la jornada de trabajo.

25

b) Asignables a la tarea en estudio

El trabajo no es ejecutado al ritmo normal durante la jornada de trabajo por fatiga

acumulada del operario, variaciones en las especificaciones del material y

herramienta, equipo fuera de condiciones normales, cambios en normas de

calidad, contingencias en el método de trabajo no considerados en el estudio de

tiempos.

c) No asignables

Demoras ocasionadas por interrupciones en el proceso de producción por falta de

material, daños de equipos, entre otros, como tambipen el tiempo que el

trabajador da o recibe instrucciones.

1.3.12.3. Tipos de Suplementos

a) Por retrasos personales

Su valor fluctúa entre el 4 % al 7 %, para una misma actividad se consideran

constantes.

b) Por fatiga (descanso)

La disminución de la habilidad para ejecutar una actividad debido al trabajo

realizado previamente, se conoce como fatiga.

La fatiga puede ser ocasionada por varios factores tales como: constitución física,

alimentación, esfuerzo físico y mental, y experiencia del operario, además del tipo

de trabajo, condiciones en las que se ejecuta, monotonía, falta de descansos

durante la ejecución.

26

c) Por retrasos especiales

Estos retrasos tienen valores que varían entre el 1 % y 5 %, ocasionados por:

c.1) Demoras por elementos contingentes poco frecuentes

c.2) Demoras del trabajador producidas por la supervisión

c.3) Demoras por elementos extraños inevitables, su incidencia se puede

considerar temporal o definitiva (García, 2002, p. 225).

EFECTO SOBRE LOS TIEMPOS CRONOMETRADOS

Luego de asignadas las calificaciones y determina la equivalencia numérica a los

cuatro factores mencionados, el analista determinará el factor de desempeño total

mediante la suma algebraica de los cuatros valores más uno (1) que representa el

desempeño ideal.

1.4. TÉCNICAS DE CRONOMETRAJE PARA EL ESTUDIO DE

TIEMPOS

CONTINUO

Un estudio de tiempo con el método continuo significa que el cronómetro se

mantiene en marcha continua durante el estudio, el observador registra los

tiempos de las actividades en el orden que suceden, al terminar el estudio se

debe realizar una serie de sustracciones para determinar los tiempos

independientes de cada operación. No se deben quitar muestras de tiempo sin

una causa justificada, la cual debe ser registrada; en el caso de retrasos por

tiempo personal, fatiga, entre otros está justificado se sustraiga (Vaughn, 1981, p.

386).

27

CON RETROCESO

El cronometraje con retroceso conocido también conocido también como método

“salto atrás o con vuelta a cero”, se fundamenta en retroceder el cronómetro a

cero al final de cada operación por parte del observador, el tiempo debe ser leído

y justo antes que el cronómetro sea encerado para ser registrado. Con esta

técnica ya no es necesario sustraer los tiempos, pero se aconseja su uso con un

ajuste o corrección de errores, debido al tiempo requerido por el observador para

volver a cero el cronómetro.

Este método puede ser empleado en conjunto con otro cronómetro que funcione

continuamente durante el estudio para las correcciones correspondientes al final

de estudio (Vaughn, 1981, p. 386-387).

TAMAÑO DE LA MUESTRA

El cálculo del número de observaciones a realizar es primordial en un estudio de

tiempos en la etapa del cronometraje, ya está relacionado con el nivel de

confianza del estudio.

El objetivo principal de determinar el tamaño de la muestra es hallar el tiempo

promedio de las operaciones (Salazar, 2016).

Existen dos métodos para determinar el tamaño de la muestra:

1.4.3.1. Método Estadístico

Este método requiere que se efectúen un número preliminar de observaciones n´

para luego con la aplicación de fórmula [1.8], determinar el número de

observaciones requeridas (Salazar, 2016).

Nivel de confianza del 95,45 %

28

Márgen de error de ± 5 %

n = )456)78´9.! */:;!*:!* <>

[1.8]

Donde:

n : Tamaño de la muestra que deseamos calcular (número de observaciones)

n' : Número de observaciones del estudio preliminar

Σ : Suma de los valores

x : Valor de las observaciones.

40 : Constante para un nivel de confianza de 94,45 %

1.4.3.2. Método Tradicional

a) Con el método tradicional en el caso de que los ciclos sean ≤ a 2 minutos

se debe tomar 10 muestras y si es mayor a 2 minutos es suficiente tomar 5

muestras, ya que los ciclos más largos tienen mayor confiabilidad.

b) Luego se debe calcular el rango o intervalo de los tiempos de ciclo, es

decir, restar del tiempo mayor el tiempo menor de la muestra:

R (Rango) = Xmáx - Xmín [1.9]

c) Calcular la media aritmética o promedio:

x? = @*8 [1.10]

Donde:

29

Σx : Sumatoria de los tiempos de muestra

n : Número de ciclos tomados

d) Hallar el cociente entre rango y la media:

BEG [1.11]

e) Buscar ese cociente en la siguiente tabla, en la columna (R/X), se ubica el

valor correspondiente al número de muestras realizadas (5 o 10) y ahí se

encuentra el número de observaciones a realizar para obtener un nivel de

confianza del 95% y un nivel de precisión de ± 5 %.

Figura 1.10. Valores para el Cálculo del Número de Observaciones (Salazar, 2016)

30

1.5. ECONOMÍA DE MOVIMIENTOS

PRINCIPIOS DE LA ECONOMÍA DE MOVIMIENTOS

Los principios de economía de movimientos se conforman por una serie de reglas

que, si son aplicadas en la técnica del estudio de movimientos hacen que sea

posible aumentar notablemente la producción del trabajo manual con un mínimo

de fatiga (Barnes, 1979, p. 221).

Estos principios se subdividen de acuerdo con su origen en tres subdivisiones:

1.5.1.1. Movimientos relacionados con el cuerpo humano

Se refiere a la manera en cómo se deben utilizar las extremidades superiores

inferiores y superiores, que tipo de movimientos son los más adecuados, los

movimientos de las manos deben ser simultáneos, simétricos, continuos en línea

recta, se debe procurar que los movimientos de los pies se ejecuten al mismo

tiempo con las manos, deben emplearse el menor número de elementos o

therbligs.

1.5.1.2. Movimientos relacionados con el lugar de trabajo

Los movimientos relacionados al lugar de trabajo se encuentran determinados por

la ubicación de los equipos, materiales, insumos, herramientas. Estos se deben

ubicar en donde se disminuya el trasporte, carga y abastecimiento de los mismos,

además las condiciones del lugar de trabajo como la iluminación, la temperatura,

la humedad, la altura de las herramientas y los equipos, influyen en la fatiga del

trabajador.

31

1.5.1.3. Movimientos relacionados con el equipo y herramientas

Se deben utilizar los equipos y herramientas para realizar operaciones múltiples

combinando dos o más, las palancas, manijas, volantes y otros dispositivos de

control deben estar accesibles al operario y estar diseñadas de modo que ayuden

a la fácil operación. Es necesario que las piezas de trabajo se mantengan fijas por

medio de mecanismos de sujeción, de ser posible utilizar herramientas

semiautomáticas o automáticas se lo debe hacer.

CLASES GENERALES DE MOVIMIENTOS

Con la finalidad de evitar la fatiga del trabajador, se debe tratar de que los

movimientos realizados durante el proceso de producción se encuentres

enmarcados dentro de las siguientes cinco clases generales de movimientos:

1.5.2.1. Movimientos que emplean únicamente los dedos de la mano

También conocidos como movimientos de primera clase, se mueven los dedos de

la mano mientras el resto del brazo permanece inmóvil, estos son los movimientos

más rápidos. Ejemplos típicos de este tipo de movimientos son enroscar una

tuerca, pulsar las teclas del teclado de la computadora o tomar una pieza

pequeña.

1.5.2.2. Movimientos que emplean únicamente los dedos y muñeca de la mano

Se mueve los dedos y la muñeca de la mano mientras el antebrazo y el brazo

superior permanecen estáticos; conocidos como movimientos de segunda clase.

Un ejemplo de este tipo de movimiento es el embonar dos partes.

32

1.5.2.3. Movimientos que emplean únicamente los dedos, la muñeca y el antebrazo

Conocidos como movimientos del antebrazo o movimientos de tercera clase, son

aquellos movimientos en los cuales solo se mueve el brazo desde el codo hacia

abajo y el brazo superior permanece constante. Se recomienda el uso de estos

movimientos en las estaciones de trabajo considerando que los músculos de los

antebrazos son fuertes y no se fatigan con facilidad. La estación de trabajo debe

estar diseñada de tal modo que los codos permanezcan a 90° durante ejecutan la

tarea.

1.5.2.4. Movimientos que emplean los dedos, la muñeca, el antebrazo, el brazo y el

cuerpo

En los movimientos de quinta clase, se incluyen movimientos corporales del

tronco, que conllevan mucho tiempo y que deben evitarse, son los movimientos

menos eficientes por lo tanto debe evitarse la utilización de los mismos. Los

movimientos realizados para ejecutar una actividad deben ubicarse dentro de las

tres primeras clases de movimientos, de esta manera se obtendrá mejores

ventajas y por lo tanto menor fatiga del trabajador (García, 2002, pág. 89).

1.6. HERRAMIENTAS PARA LA TOMA DE DECISIONES

ANÁLISIS COSTO BENEFICIO

Esta herramienta es un enfoque cuantitativo que consiste en

a) Determinar si un mejor diseño conduce a mejor calidad del producto,

incremento de la productividad, menos accidentes, etc.

b) Calcular los beneficios que generarían estos cambios en unidades

monetarias.

c) Cuantificar el costo para la implementación de los cambios sugeridos.

d) Calcular el costo en relación con el beneficio de cada alternativa

33

PUNTO DE EQUILIBRIO

Las gráficas de cruce o punto de equilibrio ayudan a identificar cuántas unidades

se debe producir para generar ingresos y determinar el tiempo de retorno de la

inversión. El punto de equilibrio es el punto en donde no existen pérdidas ni

ganancias. Para realizar este análisis es necesario clasificar los costos en fijos y

variables.

PH IH Q = &JKLJK)OUVJK)LJLW'XK2;YZ[\][\)^_`,_abc\)df,]_`,[\g`ch,[)ic)^cf]_)df,]_`,[ j [1.12]

El análisis gráfico que permite esta herramienta facilita la comprensión de algunos

temas para establecer si un proceso es rentable.

1.7. MÉTODOS DE PRODUCCIÓN DE CHOCOLATE

La producción de chocolate puede ser mediante métodos artesanales y métodos

industrializados, la diferencia entre los dos radica en las cantidades que se

procesan y los equipos empleados a lo largo de la línea de producción de

chocolate, además de existir variantes en la secuencia y número de operaciones

ejecutadas.

ARTESANALES

Los productos son elaborados a mano "uno por uno" de principio a fin. Cuando se

compra un producto artesanal el costo en ocasiones es elevado, porque el tiempo

invertido en la elaboración de cada pieza es mayor. Con este tipo de métodos no

se requiere de tecnología sofisticada, solo el uso de las materias primas,

máquinas y herramientas sencillas, se puede llevar a cabo en un pequeño taller

familiar o en una comunidad nativa.

34

INDUSTRIALIZADOS

Los productos son elaborados mediante el uso de máquinas sofisticadas, se

producen en gran número y de manera sistematizada y automatizada. El proceso

de producción industrial requiere de elementos como la materia prima, la mano de

obra cualificada y una tecnología cuya complejidad depende de los valores de

producción requeridos. Los productos obtenidos deberán cumplir ciertas

características, siendo la principal la calidad del producto.

TIPOS DE GRANOS DE CACAO

En el interior de los frutos de la planta de cacao se encuentran los granos o

almendras y son la materia prima para la producción de todo tipo de chocolates.

En Ecuador existen dos variedades de cacao conocidos como: Sabor Arriba y

CCN51 (ANECACAO, 2017).

Figura 1.11. Planta de cacao}

1.7.3.1. Sabor Arriba

Esta variedad de cacao es conocido como Fino y de Aroma, es un producto

tradicional y emblemático del Ecuador. Por sus propiedades organolépticas

(fragancias y sabores frutales y florales) es el preferido por la industria de la

confitería a nivel mundial. Adoptó el nombre de Sabor Arriba, ya que se volvió

famoso en el extranjero (ANECACAO, 2017).

35

1.7.3.2. CCN – 51

La capacidad productiva de esta variedad de cacao es cuatro veces la del cacao

común, además de ser resistente a las enfermedades. Los frutos son rojizos

durante su desarrollo y madurez.

El contenido de grasa es alto, por lo que es apto para otros tipos mercados. El

cacao CCN-51 (Colección Castro Naranjal), es un clon resistente a los males,

creado a partir de cepas Iquitos (ecuatoriano-peruana, 45,4%), Criollo (Amazonia,

22,2%) y Amelonado (Ghana y Centroamérica, 21,5%) (Diario El Comercio, 2016).

TIPOS DE CHOCOLATE

De acuerdo a los productos con los que se mezcla el licor de cacao, el chocolate

recibe algunas denominaciones, entre las cuales tenemos:

1.7.4.1. Chocolate negro

Chocolates que es resultado de la mezcla de la pasta de cacao con azúcar, el

porcentaje de contenido de cacao fluctúa entre el 50 al 99 % en algunos casos.

1.7.4.2. Chocolate con leche

El chocolate negro es mezclado con productos lácteos, generando el chocolate

con leche.

Entre los principales ingredientes del chocolate con leche se tienen: el azúcar, la

manteca de cacao, la leche, el cacao, el suero de leche en polvo, el emulgente

(lecitina de girasol), el aroma natural de vainilla u otra esencia. La característica

de este chocolate es presentar un sabor más suave que el chocolate negro.

36

1.7.4.3. Chocolate blanco

Es producto de mezcla leche en polvo, azúcar y manteca de cacao, debido a la

ausencia de pasta de cacao es de color blanco.

Puede estar compuesto en promedio de los siguientes porcentajes: 20 % de

manteca de cacao, 14 % de sólidos lácteos, 3,5 % de grasa de leche y un 55 %

como de azúcar u otros edulcorantes.

1.7.4.4. Chocolate líquido

Para la obtención de este producto, durante el proceso de producción del

chocolate se extrae la manteca de cacao de la pasta de chocolate y se la

reemplaza por aceite vegetal para agregarle fluidez.

1.7.4.5. Chocolate dietético

Este chocolate reemplaza el azúcar por edulcorantes naturales o artificiales bajos

en calorías, la manteca de cacao se elimina en su mayoría con la alcalinización.

Para endulzar este tipo de chocolates las fábricas utilizan edulcorantes con la

sacarosa, pero actualmente las empresas productoras de chocolate están

utilizando la estevia, para endulzar el chocolate, considerando que es un producto

natural y no perjudicial para la salud.

MÉTODOS DE PRODUCCIÓN DE CHOCOLATE

Los métodos de producción pueden variar por los procesos que los conforman,

también dependerán del grado de industrialización que la planta posea, pero los

procesos más empleados son los que se indican a continuación:

37

1.7.5.1. Tostado

El grado de tostado le agrega al cacao el sabor y aroma que lo caracterizan. La

temperatura del proceso de tostado puede variar entre los 130 °C a 260 °C

aproximadamente, dependiendo de la máquina tostadora o de la fuerza de la

llama, el cacao debe terminar con 7 ° de humedad para continuar con el resto de

las operaciones (Chocolates Valor, 2016).

El tostado del cacao puede ser artesanal si se realiza en tiestos de barro,

metálicos o en olla al calor del fuego, o industrializado si se emplean máquinas

tostadoras.

1.7.5.2. Descascarillado

El descascarillado consiste en retirar la cáscara del grano de cacao luego que

este ha sido tostado.

El descascarillado puede realizarse de forma manual, empleando las uñas de las

manos y con máquinas descascarilladoras automáticas o semiautomáticas, que

realizan este proceso de manera mucho más rápida, en donde el grano se rompe

en pedazos grandes para poder ser pelado y limpiado.

1.7.5.3. Molido

Los granos de cacao son molidos varias veces para quedar suficientemente finos,

la presión y la fricción producen una mezcla líquida pero espesa de textura suave

que es la pasta de cacao, la cual es utilizada para fabricar chocolate o cacao en

polvo, que servirá, bien para fabricar chocolate, o para hacer cacao en polvo; el

molido se lo puede realizar de manera manual o mediante máquinas automáticas.

38

El molido manual de los granos de cacao se lo realizaba con piedras de moler, en

la actualidad las grandes industrias, emplean molinos automatizados de diferentes

capacidades.

1.7.5.4. Mezcla

En una máquina amasadora se mezclan y amasan los ingredientes: pasta de

cacao, manteca de cacao y otros ingredientes, dependiendo del tipo de chocolate

que se desea producir, obteniéndose una pasta homogénea (Chocolates Valor,

2016).

1.7.5.5. Refinado

La mezcla se procesa mediante máquinas refinadoras para convertirla en un

polvo muy fino, con una dimensión de 17 a 25 micras. El proceso consiste en

reducir el tamaño de todas las partículas sólidas (cacao y azúcar) utilizando

elevadas presiones producidas por cinco rodillos de acero.

1.7.5.6. Conchado

El proceso de conchado es primordial para la obtención de un chocolate de sabor

agradable, en esta etapa a través de la agitación y amasado de la pasta de

chocolate, durante esta calienta hasta una temperatura de 80°C, se logran

reacciones de caramelización, evaporación de la humedad y de los ácidos

volátiles propios del grano de cacao.

El conchado logra a través de medios mecánicos reacciones químicas para

obtener una emulsión perfecta. El tiempo de conchado depende de la máquina

conchadora y de cantidad de cacao a conchar. Se estima un período de conchado

entre ocho horas a tres días, obteniendo una pasta líquida.

39

1.7.5.7. Templado o Temperado

A través del proceso de templado se obtiene la cristalización de la manteca de

cacao en forma adecuada, el proceso consiste en reducir la temperatura

alcanzada en el conchado, para volver a calentar la mezcla de 35 a 40 °C, para

darle nuevamente fluidez. Esta operación es la que le brinda el brillo característico

a la superficie del chocolate.

El temperado puede ser manual pero toma mucho tiempo para la textura

deseada, o con máquinas temperadoras que mueven continuamente el licor de

cacao a bajas revoluciones (Chocolates Valor, 2016).

1.7.5.8. Moldeo

La pasta es depositada en moldes que darán forma final al producto, el proceso

se lo puede realizar mediante máquinas dispensadoras o en forma artesanal. Los

moldes vienen de diversas formas y son construidos de diversos materiales como

policarbonato, silicón, acero y plástico principalmente.

Para liberar las burbujas que se forman en las cavidades del molde, rellenas de

chocolate, se hace vibrar el molde. Se puede decir que el moldeo en el caso de

los bombones se encuentra compuesto de tres etapas, colocación de la cobertura,

relleno y sellado del bombón.

De igual forma que los otros procesos, el moldeo puede ser manual o mediante el

empleo de máquinas.

El moldeo se lo puede realizar de diversas formas, colocando la pasta de

chocolate con un cucharon en cada cavidad del molde o con mangas de

pastelería, el exceso es retirado mediante escurrimiento, con espátula y agitación

del molde.

40

1.7.5.9. Relleno

Los bombones pueden contener rellenos sólidos, semilíquidos y líquidos, los

cuales son colocados en el interior de cada bombón. El relleno puede ser

colocado de forma manual con el empleo de utensilio o mediante máquinas

rellenadoras automáticas o semiautomáticas (Chocolates Valor, 2016).

1.7.5.10. Enfriamiento

Con la finalidad que el chocolate se solidifique los moldes deben ser enfriados,

dependiendo del tamaño de los chocolates se deberá dejar más o menos tiempo

en refrigeración. Cuando el proceso de producción no es industrializado puede ser

realizado con la ayuda de una refrigeradora casera, en el caso de las grandes

industrias chocolateras debido a la alta producción diaria de bombones se utilizan

túneles de enfriamiento.

1.7.5.11. Desmoldeo

Luego el producto moldeado es refrigerado por 40 minutos aproximadamente,

para que se enfríe y proceder a sacar los chocolates de los moldes. El desmoldeo

se puede realizar manualmente o mediante procesos automatizados.

1.7.5.12. Envoltura

Para evitar contaminación del producto con el medio ambiente es necesario que

sea cubierto, existen algunos tipos de envolturas, entre los principales tenemos

plástico, papel aluminio, papel seda. La envoltura puede ser realizada

manualmente o mediante el empleo de máquinas automáticas que envuelven el

producto de forma rápida.

41

1.7.5.13. Empacado

Los chocolates envueltos, son enfundados o colocados en estuches plásticos,

dependiendo de la presentación, luego introducidos en cajas y palés para la

entrega al consumidor (Chocolates Valor, 2016).

En general una línea de producción de chocolates está conformada por los

procesos que se observan en la Figura 1.12.

Figura 1.12. Diagrama general de flujo del Proceso de producción de bombones

42

2. PARTE EXPERIMENTAL

2.1. DESCRIPCIÓN Y DOCUMENTACIÓN DE LA LÍNEA DE

PRODUCCIÓN DE BOMBONES

2.1.1. BREVE DESCRIPCIÓN DE LA LÍNEA PRODUCCIÓN DE

BOMBONES

El saco de 46 kg de granos de cacao fino y de aroma son adquiridos a USD 70 a

un proveedor en la Provincia de Los Ríos, luego se envía a tostar y descascarillar

a un costo por saco de USD 20 el tostado y USD 10 el descascarillado, en una

fábrica ubicada al Sur de Quito, obteniendo los nibs de cacao.

Para el procesamiento en la Empresa Don Eli, el producto es pesado en una

balanza analógica y transportado en bandejas al área de molido. Los nibs son

triturados en un molino manual de granos adaptado a un motor, el producto pasa

por el molino tres veces hasta formar una pasta semilíquida, molido y refinado.

Para realizar la mezcla, se introduce la pasta de cacao obtenida con el resto de

ingredientes, en la conchadora - temperadora, cuya capacidad de procesamiento

es de hasta 100 lb en 8 horas, las proporciones de la mezcla con de 65 % de

pasta de cacao, 34 % de azúcar, 1 % de otros ingredientes.

Luego de las 8 horas de conchado y temperado, se obtiene el licor de cacao para

la elaboración de los bombones.

Para el moldeo se coloca una capa delgada de licor de cacao en los moldes con

ayuda de un cucharón y cuchillo pastelero, después se añade el relleno y se

procede a recubrir con una capa de chocolate en la parte superior para sellar los

bombones, los moldes son colocados dentro de la refrigeradora por 30 minutos

para su enfriamiento.

43

Posterior a ello los moldes son retirados de la refrigeradora y desmoldeados, los

bombones son dejados a temperatura ambiente durante 3 horas, para finalmente

ser envueltos en papel aluminio y empacados en fundas plásticas.

2.1.2. PROCESOS DE LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE BOMBONES

Para determinar los procesos que conforman la línea de producción de bombones

de la Planta Artesanal Don Eli, se realizó una visita a la planta en compañía del

Gerente de Producción, en donde se observó el procedimiento y métodos

empleados por el personal durante un día ordinario de producción.

De lo observado durante la visita y lo relatado por el Gerente, se estableció que la

línea de producción de bombones está conformada por una serie de procesos

ejecutados en determinada secuencia.

Estos procesos fueron llevados a cabo por los operarios mediante la ejecución de

una serie de tareas y actividades, con la ayuda de materiales, insumos, utensilios,

herramientas y máquinas específicas para obtener el producto requerido.

Con esta primera visita se llegó a tener una idea global del procedimiento actual

de la producción de bombones.

2.2. LEVANTAMIENTO DE PROCESOS Y ACTIVIDADES

Se procedió a realizar visitas técnicas a la Planta de Producción de Chocolate,

con la finalidad de recopilar la información necesaria para iniciar el estudio, los

datos se registraron en hojas de cálculo para determinar los procesos y cada una

de las actividades.

Se estableció los parámetros de operación, además de las herramientas,

materiales, insumos y máquinas empleadas y los operarios necesarios, para la

44

elaboración de los bombones, con estos registros se estableció la distribución

actual de la planta.

La metodología empleada para realizar el levantamiento de las operaciones y

actividades fue el siguiente:

2.2.1. ENTREVISTA CON EL GERENTE DE PRODUCCIÓN

El primer paso que se realizó fue entrevistar al Gerente de Producción, con ello se

determinó la forma en la que actualmente se encuentran trabajando, número de

empleados, máquinas empleadas, herramientas, y las principales operaciones del

proceso.

También indicó que los mayores problemas que se presentan es la calidad del

bombón, lo que impide que el producto tenga mejor aceptación del público.

2.2.2. VISITAS TÉCNICAS A LA PLANTA DE PRODUCCIÓN

Se realizó un total de ocho (8) visitas técnicas a la empresa Don Eli, para conocer

las instalaciones de la planta, máquinas, herramientas, insumos y materia prima

empleada en la fabricación de los bombones, también se conversó con el

personal que trabaja para la empresa.

2.2.3. LEVANTAMIENTO DEL PROCEDIMIENTO DE LA LÍNEA DE

PRODUCCIÓN

Durante las visitas técnicas realizadas se observó a los operarios que trabajan en

la planta, cómo realizaban todo el proceso de producción en conjunto con la

información recopilada en la entrevista con el Gerente de Producción, se

45

determinó los procesos u operaciones y cada una de las actividades que

conforman las mismas.

Mediante el empleo de la Hoja del Método de Trabajo se documentó la línea de

producción de bombones para la estandarización del procedimiento, como se

menciona en el apartado 1.3.1, el formato fue tomado de la obra ESTUDIO DEL

TRABAJO Ingeniería de métodos y medición del trabajo (García, 2002, p. 101).

Este formato fue adaptado a las necesidades del presente estudio, para el registro

de las tareas que conformaban cada proceso.

2.2.4. SELECCIÓN DEL OPERADOR

La planta cuenta con dos operarios y un supervisor, los mismos que intervinieron

en todos los procesos de la línea de producción, no tienen un puesto fijo sino que

se alternan para realizar las actividades.

Para realizar el estudio de tiempos, fue necesario seleccionar qué operarios

ejecutaban de mejor manera los diferentes procesos, para lo que fue necesario

observar como trabajaban y cronometrar una pequeña muestra de los tiempos

que empleaban para la producción de los bombones.

Con esta información se determinó en que procesos los operarios se

desempeñaban de mejor manera.

Con los resultados obtenidos los operarios fueron clasificados por procesos para

la toma de muestras para todo el estudio de tiempos.

2.2.5. MATERIA PRIMA, HERRAMIENTAS, MÁQUINAS, INSUMOS

Del levantamiento realizado de la información de la línea de producción de

bombones de la Planta Artesanal Don Eli, se estableció la materia prima e

46

ingredientes empleados para la elaboración del producto, además las

herramientas, las máquinas y los insumos empleados en los diferentes procesos

de la línea.

Los principales ingredientes e insumos que emplearon para la producción de

bombones son los detallados en la Tabla 2.1.

Tabla 2.1. Lista de principales ingredientes para la formulación de los bombones

N° DESCRIPCIÓN

1 Granos de cacao fino y de aroma

2 Azúcar

3 Relleno (sólidos y semilíquidos)

4 Manteca de cacao

5 Lecitina

6 Leche en polvo

7 Saborizantes

8 Papel aluminio de envoltura

9 Etiquetas

10 Fundas plásticas

11 Cinta adhesiva

Las principales herramientas y máquinas que emplearon para la producción se

encuentran listados en la Tabla 2.2.

Tabla 2.2. Lista de herramientas y máquinas

N° DESCRIPCIÓN

1 Cuchillos pasteleros

2 Espatulas (varios tamaños)

3 Cucharones

4 Bandejas de acero inoxidable

5 Moldes de policarbonato

6 Cucharas

7 Balanza analítica

8 Molino eléctrico

9 Conchadora-Temperadora

10 Refrigeradora

11 Selladora

47

Don Eli, al momento cuenta con una sola máquina especializada para la

fabricación de los bombones, que es la conchadora-temperadora.

Con respecto a la ropa de trabajo y protecciones de seguridad industrial que

utilizaron los operarios de la planta, son los detallados en la Tabla 2.3.

Tabla 2.3. Lista de ropa de trabajo y protecciones de seguridad

N° DESCRIPCIÓN

1 Guantes desechables

2 Mascarillas desechables

3 Gorros de tela

4 Delantales

5 Pantalón y camisa manga larga

6 Fajas para la columna

7 Tapones de seguridad

8 Gafas de seguridad

2.2.6. CRONOMETRAJE DE MUESTRAS PARA DETERMINAR EL

TAMAÑO DE LA MUESTRA

Con la finalidad de aplicar la fórmula para el cálculo del tamaño de la muestra, fue

necesario tomar 10 muestras preliminares para tiempos menores a dos minutos y

para operaciones con tiempos superiores a los dos minutos se tomó cinco (5)

muestras preliminares.

2.2.7. CÁLCULO DEL TAMAÑO DE LA MUESTRA

Se aplicó el método tradicional mencionado en el literal 1.4.3.2 de la revisión

bibliográfica, que indica que en el caso de que los ciclos que sean ≤ a 2 minutos

se tomen 10 muestras y si es mayor a 2 minutos es suficiente tomar 5 muestras,

porque los ciclos más largos tienen mayor confiabilidad.

48

Con la ayuda de la herramienta de cálculo en Microsoft Excel de Estudio de

Tiempos, Cálculo de muestra (Salazar, 2016), se procedió a ingresar cada uno de

los tiempos cronometrados por operación, tarea, en el caso de tiempos mayores a

dos minutos se ingresó los 5 tiempos cronometrados y para tiempos inferiores a

dos minutos las 10 muestras requeridas.

2.3. ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS DE LAS

ACTIVIDADES DE LOS PROCESOS DE LA LÍNEA DE


2.3.1. CRONOMETRAJE DE LAS OPERACIONES DE ACUERDO CON

EL TAMAÑO DE LA MUESTRA CALCULADO

Una vez obtenido el tamaño de las muestras, mediante el uso de un cronómetro

digital se procedió a tomar los tiempos de cada uno de las tareas de los procesos

de la línea de producción de bombones. El cronometraje siguió el siguiente orden:

pesaje, molido y refinado, mezclado, conchado y temperado, moldeo y relleno,

desmoldeo y empaque.

Las operaciones se dividieron en elementos, para el cronometraje de los tiempos

de los elementos que se consideraron constantes se tomaron de 10 a 11

muestras, y para las demás actividades realizadas se cronometró de acuerdo con

el número de muestras que se estableció el método tradicional.

2.3.2. TABULACIÓN DE TIEMPOS CRONOMETRADOS

Los tiempos cronometrados por proceso fueron tabulados en el formato

REGISTRO DE ESTUDIO DE TIEMPOS del Anexo III, el cual es una adaptación

para el presente estudio a partir del formato del libro INGENIERÍA INDUSTRIAL

Métodos, estándares y diseño del trabajo (Niebel y Freivalds, 2009, p. 332).

49

El formato adaptado para el registro del estudio de tiempos fue ingresado en una

hoja de cálculo de Microsoft Excel, con la finalidad de automatizar los cálculos.

Las observaciones fueron registradas en la hoja de cálculo para cada una de las

actividades requeridas por proceso, adicionalmente se anotó la fecha de

realización de las mediciones, tiempo de inicio y finalización, operador,

observador.

2.3.3. CÁLCULO DEL TIEMPO PROMEDIO OBSERVADO, TIEMPO

NORMAL, ESTÁNDAR, TOLERANCIAS, SUPLEMENTOS,

TIEMPO DE CICLO

Con los valores registrados en la hoja de cálculo de REGISTRO PARA ESTUDIO

DE TIEMPOS se establecieron los tiempos promedio observado, normal y

estándar.

Par calcular el tiempo promedio observado o estimado se aplicó la fórmula [1.4]

del inciso 1.3.5 que indica que el tiempo estimado es igual a la sumatoria de los

tiempos de las observaciones realizadas dividido para el tamaño de la muestra.

El factor de desempeño se calculó con la aplicación el Sistema Westinghouse

descrito en el literal 1.3.11; el factor, equivale a la sumatoria de la valoración

porcentual de cuatro parámetros relacionados con la manera en la que un

operario ejecuta su trabajo, habilidad, esfuerzo, condiciones y consistencia.

A partir del tiempo estimado y el cálculo del factor de desempeño del trabajador,

se determinó el tiempo normal, fórmula [1.5], de acuerdo con lo estipulado en el

inciso 1.3.6, en donde el tiempo normal se obtiene de la multiplicación del tiempo

estimado por el factor de desempeño.

Al tiempo normal calculado se le agregó un tiempo adicional por demoras,

retrasos y contingencias, conocido como suplementos o tolerancias, el resultado

50

es el tiempo estándar o tipo. Para el cálculo de los suplementos se empleó la

herramienta de cálculo en Microsoft Excel, Estudio de Tiempos, Suplementos

(Salazar, 2016).

Finalmente resultado de todos estos cálculos se determinó el tiempo estándar por

proceso.

Para determinar el tiempo de ciclo se procedió a sumar los tiempos estándares de

cada uno de los procesos: pesaje, molido y refinado, mezclado, conchado,

temperado, moldeo, desmoldeo y empaque. El tiempo de ciclo obtenido

correspondío al necesario para producir un lote de 15 kg de bombones.

2.3.4. ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL MEDIANTE EL

FLUJOGRAMA DEL PROCESO

Con las actividades y los tiempos estándares elementares del estudio de tiempos

para cada uno de los procesos que conforman la línea de producción de

bombones se procedió a elaborar los diagramas de flujo de proceso, en donde se

clasificó a los elementos como operación, inspección, demora o transporte, se

registraron las distancias recorridas, tiempos parciales y totales de las

operaciones y del proceso del método actual respectivamente.

Se logró verificar el tiempo de ciclo previamente calculado para una producción de

15 kg de bombones, con un peso individual de 8 g, las distancias recorridas y las

tareas que no agregan valor al producto final.

En base a la teoría de los Principios de la Economía de Movimientos mencionada

en el inciso 1.5.1, se propuso la eliminación y modificación de tareas relacionadas

con el transporte debido a la ubicación inadecuada de las máquinas, materiales, y

herramientas. Con las medidas propuestas se midió nuevamente en la planta

cuales serían las distancias parciales y totales a recorrer.

51

Además, mediante el diagrama de flujo se logró determinar los tiempos

empleados en operación, transporte, espera e inspección de la situación actual y

de la propuesta para cada uno de los procesos, y el tiempo ahorrado que se

podría lograr.

2.3.5. DIAGRAMA CAUSA-EFECTO DE ISHIKAWA

Mediante una lluvia de ideas, con la participación del gerente general, los

operarios y el analista, se identificó el mayor número posible de causas que están

contribuyendo a generar el problema.

Para la elaboración del diagrama de espina de pescado de las 6M, las causas y

subcausas se agruparon en 6 categorías: maquinaria, mano de obra, método,

materiales, mediciones y medio ambiente, que están afectando actualmente la

productividad y a su vez la calidad del producto.

Con esta información se determinó el factor principal que generaba el problema,

y se procedió a elaborar un diagrama de espina de pescado de las 6M

secundario para analizar las causas y subcausas, y de esta manera verificar en

que factores era posible actuar para mejorar los objetivos planteados.

2.3.6. ANÁLISIS DE LAS OPERACIONES

Para la racionalización de los recursos e incrementar la eficiencia del trabajo se

analizaron los procesos de molido y refinado, y mezclado, conchado y temperado,

operaciones en las cuales existe interacción entre la los operarios y las máquinas.

Existen algunas técnicas, mediante el diagrama de grupo o de actividades

múltiples, se puede determinar la eficiencia de los hombres y de las máquinas con

el fin de aprovechar estos factores de mejor manera.

52

2.4. OPTIMIZACIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD DE LA LÍNEA DE

PRODUCCIÓN Y CALIDAD DEL PRODUCTO DE LA PLANTA

ARTESANAL DON ELI

2.4.1. CÁLCULO DE LA PROUDUCTIVAD

Determinado el tiempo de ciclo por lote, se determinó la cantidad de bombones

producidos por cada lote de 15 kg, la producción diaria de la planta y el tiempo

necesario para producir un bombón.

Se calculó los costos de mano de obra, materia prima, insumos empleados,

depreciación de las máquinas, servicios básicos y las ventas totales que alcanza

la planta en un período de un mes.

Una vez obtenida esta información se calculó uno de los índices más importantes

de la productividad, que es la productividad laboral.

El método que se empleó para su cálculo fue relacionar las unidades producidas

con el número de horas hombre trabajadas durante un periodo de tiempo

determinado. La productividad laboral se determinó con la ecuación [2.1] (Heizer y

Render, 2009, p. 15).

Prokultmvmkpk)qpsorpw = 0yJz{%%Uó8|JyWK)|J(}yX)3yW}WVWzWK [2.1]

Posterior a ello se calculó la productividad total, relacionando la media de la

productividad del trabajo y del capital, ajustada a las variaciones de los precios.

La fórmula [2.2] fue la relación empleada para su cálculo, tomada de la obra La

Gestión de la Productividad (Prokopenko, 1989, p. 27).

Pt = ~W'Jy)WñWzUzJ&JKLJK)zX)%J8�XyKUó8 =

~X;.#��&J�"��/3�BX�#��&J�"�� [2.2]

53

Donde:

Pt: productividad total

Ve: costos de venta, administración, distribución

Mp: materia prima

Co: productos manufacturados comprados

S: servicios prestados a la empresa

D: depreciación

T: costos del personal

Re: remuneraciones

2.4.2. CÁLCULO DEL COSTO ACTUAL DEL BOMBÓN

Mediante la relación entre el tiempo de ciclo para la producción de un lote de

15 kg y la cantidad total de bombones producidos por lote, costos de materia

prima, insumos, materiales se determinó los costos unitarios de producir un

bombón, con lo que obtuvo el costo actual de producción del bombón.

Este valor se relacionó con el precio de venta al público y se obtuvo la utilidad

neta por unidad, se comprobó si los costos estimados de producción de la

Empresa Don Eli eran correctos.

2.4.3. PROPUESTAS DE MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD Y

CALIDAD

Se planteó dos propuestas para mejorar la productividad de la planta, la

redistribución de los recursos mediante el empleo eficiente de los mismos

basados en los Principios de la Economía de Movimientos y la propuesta de

balancear la línea incrementando la producción a 1 000 bombones por día. Se

calculó el nuevo tiempo de ciclo de la propuesta de redistribuir los recursos, la

producción diaria de bombones resultante de aplicar la redistribución de recursos.

54

Para el aumento de la producción a 1 000 bombones por día se estimó el tiempo y

recursos necesarios para este volumen, el tiempo estimado partió de los tiempos

estándares y tiempo de ciclo estimado para la propuesta de redistribución de los

recursos actuales.

En el caso de la calidad se propuso la compra de una máquina refinadora y se

realizó un análisis costo-beneficio, para determinar si esta opción generaría más

beneficios que costos.

2.4.3.1. Redistribución de Recursos

Para la redistribución de recursos se determinó la distribución actual de materia

prima, materiales, herramientas, insumos y máquinas, para determinar las

distancias que recorrían los operarios y que podían ser optimizadas, y se propuso

la eliminación de ciertas actividades que no aportan a valor al producto final.

Como resultado se propuso una nueva distribución de la planta, más eficiente que

disminuye los tiempos por traslados. Con estas consideraciones se eliminó las

actividades que no aportan valor al producto y que encarecen el costo de

producción del bombón, para verificar esta hipótesis de cálculo el nuevo tiempo

de ciclo, la productividad y el nuevo costo del bombón.

2.4.3.2. Balanceo de Línea para una Producción Diaria de 1 000

bombones

El balanceo de línea agrupa actividades u operaciones que cumplan con un

tiempo de proceso uniforme y balanceado, para que de esta manera las líneas de

producción puedan ser continuas y evitar los cuellos de botella.

A los tiempos estándares obtenidos de la redistribución de recursos se aplicó el

balanceo de línea, pero para una producción diaria de 1 000 bombones por día.

55

Se nivelaron las cargas de trabajo al tiempo de ciclo obtenido de la propuesta

redistribución de recursos para una producción de 1 000 bombones diarios, para

reducir al máximo el tiempo ocioso en las estaciones de trabajo con una

secuencia tecnológica predeterminada, se estableció la estación con una carga

del 100 % y que representa el cuello de botella y establece la velocidad de

producción de la línea.

El balanceo de línea se realizó en una hoja de cálculo en Microsoft Excel, debido

a que las actividades de los procesos de la línea de producción de chocolates no

se ejecutan al mismo no fue posible emplear otros softwares como Mathlab,

porque arrojaban resultados con errores.

2.4.3.3. Adquisición de una Máquina Refinadora

Para el mejoramiento de la calidad de los bombones es necesaria la compra de

una máquina refinadora, para lo cual se realizó el respectivo análisis costo-

beneficio de esta compra.

El análisis se realizó a un plazo de tres años con una inversión inicial para la

compra de USD 12 000,00. El objetivo de esta máquina es reducir las partículas

de cacao a micras, para lograr una textura agradable al paladar del chocolate.

56

3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

3.1. LEVANTAMIENTO DE PROCESOS

La línea de producción de bombones de la Planta Artesanal Don Eli, actualmente

se encuentra conformada por nueve (9) procesos, ejecutados en una secuencia

específica para obtener el producto deseado, estos procesos son:

a) Pesaje de los nibs de cacao a ser procesados.

b) Molido y refinado de los nibs de cacao en un molino eléctrico.

c) Mezclado, conchado y temperado de la pasta de cacao en la máquina

conchadora - temperadora.

d) Moldeado de los bombones de forma manual, conformado por cuatro

subprocesos: cobertura, relleno, sellado, y refrigeración del bombón.

e) Desmoldeo de los bombones.

f) Empaque del producto final, el cual se ejecuta mediante tres subprocesos:

envoltura de los bombones con papel aluminio, enfundado y sellado en

paquetes de 10 unidades.

3.1.1. DIAGRAMA DE FLUJO GENERAL DE LA LÍNEA DE


La línea de producción de bombones artesanales se encuentra conformada por

los procesos y subprocesos, como se puede observar en el diagrama de flujo

general de la Figura 3.1.

57

Figura 3.1. Diagrama de flujo de la Línea de Producción de Bombones de la Planta Artesanal Don Eli.

En comparación con una línea de producción de bombones industrializada se

observan algunas variantes al comparar la Figura 1.12 con la Figura 3.1, se

observa que la línea de producción de bombones de la empresa Don Eli no

cuenta con los procesos de tostado y descascarillado debido a la falta de recursos

para la adquisición de las máquinas.

Las grandes empresas chocolateras tienen líneas de producción de chocolate que

empiezan desde el cultivo de los granos de cacao hasta la comercialización del

producto final.

58

La Empresa Don Eli realiza el tostado y descascarillado a través de maquila,

incrementando el costo de producción de la unidad de bombón.

El costo de maquila es de USD 0,65 por cada kilogramo en bruto, el peso luego

de estos procesos tiene un descenso del 22 % por la pérdida de fluido y cáscara

de cada grano. Esto significa que el costo de producción tiene un costo adicional

de USD 0,80 por cada kilogramo de nibs de cacao.

3.1.2. SELECCIÓN DE LOS OPERARIOS

Como se indicó en el inciso 2.2.4 los operarios se desempeñan mejor en unos

procesos que en otros, para realizar el estudio de tiempos fue necesario

clasificarlos como se establece en la Tabla 3.1.

Tabla 3.1. Nombre de los operarios para la toma de muestras

N° OPERACIÓN NOMBRE DE OPERARIO

1 Pesaje Diego Gavilánez

2 Molido y refinado Diego Gavilánez

3 Mezclado, conchado y temperado Humberto García

4 Moldeo (cobertura, sellado) Humberto García

5 Moldeo (relleno) Karina Moreno

6 Desmoldeo Humberto García

7 Empaque (envoltura, enfundado, sellado) Karina Moreno

3.2. HOJAS DE ESTANDARIZACIÓN DE OPERACIONES DE LA

LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE BOMBONES

Mediante el empleo de la Hoja del Método de Trabajo mencionada en el

apartado 1.5, cuyo formato se encuentra en el Anexo I, se documentó la línea de

producción de bombones para la estandarización del procedimiento.

59

3.2.1. PESAJE

Dentro del proceso de pesaje se estableció las tareas que ejecuta el personal

para su ejecución, el equipo de seguridad, puntos críticos y parámetros de

operación, como se observa en Figura 3.2.

Hoja de Proceso de Pesaje de nibs de cacao

3.2.2. MOLIDO Y REFINADO

Para los procesos de molido y refinado, con la aplicación de la hoja del método de

trabajo se determinó las tareas que conforman estos procesos, equipo de

60

seguridad, puntos críticos y parámetros de operación de acuerdo a lo observado

en la Figura 3.3.

Hoja de Proceso del Molido y Refinado

3.2.3. MEZCLADO, CONCHADO Y TEMPERADO

En la máquina Conchadora-Temperadora, se ejecutan tres procesos de manera

secuencial el mezclado, conchado y temperado de la pasta de cacao.

61

Hoja de Proceso del Mezclado, Conchado y Temperado

62

Con el empleo de la hoja de proceso se determinó las actividades que se realizan

para cada uno de los procesos, equipo de seguridad, puntos críticos y parámetros

de operación. La descripción del proceso, se encuentra detallado en la Figura 3.4.

3.2.4. MOLDEADO Y RELLENO

Del levantamiento de operaciones y actividades, con el empleo de la hoja del

método de trabajo, se registró las actividades, equipo de seguridad, puntos

críticos y parámetros de operación del moldeado, según se detalla en la Figura

3.5.

Hoja de Proceso del Moldeado de bombones

63

3.2.5. DESMOLDEO

Se determinó las actividades necesarias para este proceso, el equipo de

seguridad, puntos críticos y parámetros de operación, como se detalla en la

Figura 3.6.

Hoja de Proceso del Desmoldeo de bombones

3.2.6. EMPAQUE

El empaque se encuentra conformados tres subprocesos, envoltura, enfundado y

sellado. Se realizó el respectivo levantamiento de la información y se determinó

64

las actividades que forman parte del proceso, puntos críticos, parámetros de

operación, equipo de seguridad son los observados en la Figura 3.7.

Hoja de Proceso del Empaque de bombones

65

3.3. DISTRIBUCIÓN ACTUAL DE LA PLANTA ARTESANAL DON

ELI

La planta de chocolates del presente estudio está conformada principalmente por

una oficina y el área de producción, como se observa en la Figura 3.8.

Diagrama de la distribución actual de la fábrica de chocolates Don Eli

El recorrido comienza con el pesaje de los nibs de cacao (granos de cacao

tostados, descascarillados y triturados) en la balanza analógica en la oficina que

también funciona de bodega, los nibs pesados son transportados en bandejas de

capacidad de 3 kg hacia la zona de producción y depositados sobre una mesa

66

para luego ser molidos y refinados en el molino eléctrico, el producto pasa por el

molino tres veces hasta formar una pasta semilíquida.

La pasta de cacao y el resto de los ingredientes son introducidos en la

conchadora-temperadora para ser mezclados, cuya capacidad de procesamiento

es de hasta 100 lb, las proporciones de la mezcla con de 65% de pasta de cacao,

34% de azúcar, 1% de otros ingredientes.

Luego de las ocho horas se obtiene el licor de cacao para la elaboración de los

bombones, para lo cual se coloca una capa delgada en los moldes, después se

añade el relleno y se recubre con una capa de chocolate en la parte superior para

sellar los bombones, los bombones tienen un peso de 8 g por unidad,

aproximadamente 7 g son de licor de cacao y 1 g de relleno, esta operación se

realiza con el empleo de la conchadora-temperadora para la formación de la

cobertura y cubierta del bombón y en la mesa de rellenos para la colocación del

relleno.

Los moldes listos son colocados dentro de la refrigeradora por 30 minutos,

posteriormente los moldes son retirados y se procede a desmoldear los

bombones y dejarlos reposar a temperatura ambiente durante 3 horas, para

finalmente ser envueltos en papel aluminio y empacados en fundas plásticas de

10 unidades para la venta.

3.4. DESEMPEÑO DE LOS OPERARIOS

Los resultados de evaluar el desempeño de los operarios se muestran en la Tabla

3.2 y en mayor detalle en el ANEXO I.

Como se puede observar el operario que tuvo un mejor desempeño fue el

Sr. Humberto García, quien tiene el cargo de supervisor de producción, pero

realiza también funciones de operario, con este resultado se demuestra que la

67

experiencia desempeñando determinadas actividades mejora las destrezas y

habilidades de los operarios.

Tabla 3.2. Factor de desempeño de los operarios por proceso

N° OPERACIÓN/NOMBRE EMPLEADO FACTOR DE DESEMPEÑO

1 Pesaje y Transporte/Diego Gavilánez 1,19

2 Molido y Refinado/Diego Gavilánez 1,11

3 Mezclado/Humberto García 1,19

4 Conchado/Humberto García 1,19

5 Temperado/Humberto García 1,19

6 Moldeo /Humberto García 1,17

7 Relleno/Karina Moreno 1,14

8 Enfriamiento/Karina Moreno 1,18

9 Desmoldeo/Humberto García 1,04

10 Envoltura/Karina Moreno 1,14

11 Enfundado/Karina Moreno 1,16

12 Sellado/Diego Gavilánez 1,03

Con respecto al pesaje que lo realiza el Sr. Diego Gavilánez, obtuvo un alto

desempeño debido a que para este proceso se necesita realizar las actividades

de forma rápida y no requiere de mucha experiencia porque la operación a

realizar es sencilla.

En relación con la operaria, Sra. Karina Moreno, las operaciones que debe

desempeñar son de mayor exactitud y no tiene suficiente tiempo trabajando en la

empresa.

3.5. RESULTADOS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS Y

MOVIMIENTOS

Los tiempos se cronometraron de acuerdo con los tamaños de las muestras

obtenidos mediante el método tradicional como se muestran en la Tabla 3.3.

68

Tabla 3.3. Tamaño de la muestra por proceso con una confianza del 95 %

N° PROCESO TAMAÑO DE LA

MUESTRA 1 Pesaje y transporte 25

2 Molido y refinado 26

3 Conchado, mezclado y temperado 10

4 Moldeo y relleno 22

5 Refrigeración 1

6 Desmoldeo 30

7 Enfriamiento 1

8 Envoltura 21

9 Enfundado 21

10 Sellado 24

Los tiempos cronometrados se registraron en la hoja de cálculo de ESTUDIO DE

TIEMPOS, los resultados obtenidos se pueden observan en las Figura 3.9 a la

Figura 3.15. Se determinó que los procesos que más suplemento de tiempo

generan son el molido y refinado, moldeado y empaque, debido a que los

operarios sienten mayor tensión mental y monotonía porque las actividades son

repetitivas. Dentro de los procesos existen actividades que se repiten

continuamente por varios microciclos, en el caso del proceso de pesaje como las

bandejas que ocupan para colocar los nibs de cacao pesados tienen una

capacidad máxima de 3 kg, existen actividades que se repiten por 4 ocasiones

para alcanzar los 12 kg que se requieren para producir los bombones. En los

procesos de molido y refinado todas las actividades detalladas en la Figura 3.10

se repiten cuatro ocasiones, el molido y refinado se va realizando por cada

bandeja de 3kg, los 3kg procesados son colocados en la conchadora-

temperadora, y se procede a trabajar con otra bandeja de 3 kg hasta completar

los 12 kg de nibs de cacao. En el proceso de mezclado, 7 de 16 actividades, se

repiten en 4 ocasiones de igual forma, es decir se producen 4 microciclos para

procesar los 12 kg de pasta de cacao, esto se puede observar en la Figura 3.11.

Se determinó que los procesos como el moldeado está formado por los

subprocesos moldeo de cobertura, relleno, sellado con chocolate y refrigeración y

empaque está conformados por subprocesos envoltura, enfundado y sellado de

las fundas.

69

Nota: Los tiempos observados y los obtenidos en el resumen se encuentran en segundos (s).

Registro para estudio de tiempos del pesaje de nibs de cacao

Nota Obser. FD LC TO T N FD LC TO T N FD LC TO TN FD LC TO TN FD LC TO TN FD LC TO TN FD LC TO TN

1 11,20 3,00 37,40 3,50 2,20 7,09 4,01

2 11,40 3,20 57,80 3,30 1,90 6,71 3,99

3 11,40 3,20 48,10 3,20 1,90 6,40 5,20

4 11,20 3,10 42,60 4,20 2,00 7,70 6,30

5 10,80 3,10 30,70 3,50 2,20 6,79 5,01

6 11,00 3,10 48,60 3,50 1,80 9,00 6,30

7 10,90 3,00 19,60 3,50 1,90 4,40 4,00

8 10,90 2,80 22,30 3,30 2,00 5,09 4,01

9 10,80 2,80 20,90 3,20 2,00 5,11 3,99

10 10,65 2,90 30,24 3,90 1,70 8,17 4,50

11 2,70 29,44 3,50 8,50 5,50

12 31,20 3,30 6,25 4,20

13 26,56 3,20 6,10 4,20

14 26,53 4,20 8,82 6,00

15 28,34 3,50 6,36 5,01

16 32,56 3,50 6,34 5,20

17 34,97 3,50 6,23 5,50

18 26,46 3,30 6,07 5,51

19 24,21 3,20 6,62 4,00

20 25,14 3,90 6,88 4,50

21 24,59 3,50 6,28 4,80

22 26,96 3,30 6,34 4,85

23 27,11 3,20 6,26 4,05

24 31,51 4,20 6,44 4,60

25 27,43 3,50 6,56 5,01

RESUMEN

TO total

Factor de desempeño

TN total

Número de observaciones

TN promedio

Suplemento

Tiempo estándar elemental

Número de incidencias

Tiempo estándar

SIM LC1 LC2 TO Tiempo de terminación

A Tiempo de inicio

B Tiempo transcurrido

C TTAE

D TTDE

E Tiempo verificado total

F Tiempo efectivo

G Tiempo inefectivo

DESEMPEÑO Tiempo registrado total

Habilidad 8% Condiciones ## Tiempo no contabilizado

Esfuerzo 8% Consistencia ## % de error de registro19%

SUPLEMENTO TOTAL 13%

9:40:00

9:35:00

0:05:00

0

Monotonía

Monotonía física

0

Observaciones: Las operaciones resaltadas en amarillo se repiten 4 ciclos y la última actividad resaltada en color celeste se repite por 3 ocasiones para el procesamiento de 12 kg de nibs de cacao

Descripción

Postura anormal

Uso de la fuerza

Tensión visual

Ruido

Tensión mental

0

1

0

0

0

0

1

Iluminación

Condiciones atmosféricas

ELEMENTO S EXTRAÑO S

2

SUPLEMENTO S

Necesidades personales

Fatiga basica

4,73

Trabajo se realiza de pie

16,09 168,09 18,91 10,54 35,82 19,40

TIEMPO ESTÁNDAR TO TAL (min)

VERIFICACIÓ N DE TIEMPOS

5

4

7. Regresar a zona de pesaje

REGISTRO PARA ESTUDIO DE TIEMPOS

0,13 0,13 0,13 0,13 0,13 0,13

1 de 1

R. DELGADO

1,19

131,20

14,24 148,75 16,74 9,33 31,70 17,17

11,00 25,00 25,00 10,00 25,00 25,00

429,26

666,04 360,72

1,19 1,19 1,19 1,19 1,19 1,19

3125,00 351,60 78,40131,60

Número de eleme nto y descripción

1. Calibrar balanza analítica

2. T omar jarra medidora

3. Coger granos de cacao de saco y

colocar en plato de balanza

4. Verificar peso hasta 3kg

10,00

22/2/2017

110,25

156,60 3718,75 418,40 93,30

DIEGO GAVILÁNEZ

5. Vaciar plato de balanza en bandeja

Fecha:

Operador:

13,12

0,13

14,83

Observador:

Página:Estudio Número:

792,59

Proceso: PESAJE

1

6. T ransportar bandeja a zona de

molido y depositar en mesa

70

Not

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os ti

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985

20,

830

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065

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830

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40,

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860

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0,25

70,

943

50,

860

8,73

00,

061

0,27

20,

860

9,75

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061

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20,

860

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850

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50,

820

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850

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50,

067

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70,

934

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50,

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059

0,27

50,

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118,

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79,

096

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537

7,12

29,

271

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7,68

37,

463

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431

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38,

336

159,

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77,

970

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68,

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798

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165

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77,

750

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016

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279

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217,

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003

227,

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149

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144

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37,

228

13.E

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75

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1

74

Nota: Los tiempos observados y los obtenidos en el resumen se encuentran registrados en minutos (min).

Registro para estudio de tiempos del conchado y temperado

La Figura 3.13 y Figura 3.15, correspondientes al registro de tiempos de los

procesos de moldeado y empaque, el valor de la calificación del desempeño tiene

un valor diferente para cada subproceso, porque son llevadas a cabo por

diferentes operarios.

En la Figura 3.14, en el diagrama de flujo de proceso de desmoldeo 6 de las 7

actividades que se realizan se repiten por 64 ocasiones para desmoldear los 1

536 bombones.

Estudio Número: 4 Fecha:Proceso: CONCHADO Y TEMPERADO Operario: R. DELGADO

Nota Obser. FD LC TO TN FD LC TO TN FD LC TO TN FD LC TO TN FD LC TO TN FD LC TO TN FD LC TO TN FD LC TO TN FD LC TO TN

1 0,068 30,00 0,610 30,00 0,610 30,00 0,068 30,00 0,0682 0,065 30,00 0,618 30,00 0,618 30,00 0,065 30,00 0,0653 0,069 30,00 0,600 30,00 0,600 30,00 0,069 30,00 0,0694 0,059 30,00 0,595 30,00 0,595 30,00 0,059 30,00 0,0595 0,061 30,00 0,585 30,00 0,585 30,00 0,061 30,00 0,0616 0,060 30,00 0,562 30,00 0,562 30,00 0,060 30,00 0,0607 0,072 30,00 0,558 30,00 0,558 30,00 0,072 30,00 0,0728 0,070 30,00 0,605 30,00 0,605 30,00 0,070 30,00 0,0709 0,067 30,00 0,593 30,00 0,593 30,00 0,067 30,00 0,06710 0,059 30,00 0,589 30,00 0,589 30,00 0,059 30,00 0,059

RESUMENTO total


TN total


TN promedio

Suplemento



Tiempo estándar

TIEMPO ESTÁNDAR TOTAL (min)

ELEMENTOS EXTRAÑOS VERIFICACIÓN DE TIEMPOS SUPLEMENTOS

SIM LC1 LC2 TO Descripción Tiempo de terminación Necesidades personales

A Tiempo de inicio Fatiga basica

B Tiempo transcurrido Trabajo se realiza de pie

C TTAE Postura anormal

D TTDE Uso de la fuerza

E Tiempo verificado total Iluminación

F Tiempo efectivo Condiciones atmosféricas

G Tiempo inefectivo Tensión visual

VERIFICACIÓN DE CALIFICACIÓN Tiempo registrado total Ruido

Tiempo no contabilizado Tensión mental

% de error de registro Monotonía

Monotonía física

SUPLEMENTO TOTAL

Observaciones: Las operaciones resaltadas en amarillo se repiten 10 veces para el procesamiento de 12 kg de pasta de cacao, registros en minutos

11:41:00

19:36:44

7:55:44

7:55:44

22/2/2017HUMBERTO GARCÍA

Página:Observador:

0% 12% 0%

10,00 10,00 10,00

1,00

0

0

0,12

0

0

0,12

5

4

2

0

0

16

0

0

16

0

0

0

1

0

0

1

398,93

5

4

2

0

CONCHADO TEMPERADO

30,00 0,09 30,00 0,090,09 30,00 7,88 300,00 0,79

12%12% 0% 12% 0% 12%

30,00 0,08 30,00 0,080,08 30,00 7,04 300,00 0,70

10,0010,00 10,00 10,00 10,00 10,00

300,00 0,77 300,00 0,770,77 300,00 70,39 3000,00 7,04

1,19 1,00 1,191,19 1,00 1,19 1,00 1,19

300,00 0,65 300,00 0,650,65 300,00 59,15 3000,00 5,92

6. Esperar que se tempere la pasta de

cacao

7. Aumentar temperatura de

máquina a 70° C

8.Esperar que se tempere la pasta

de cacao9.Apagar máquina


Número de elemento y descripción

1. Aumentar a 100 RPM

velocidad de agitador

2. Esperar que se conche

3. Levantar tapa e inspeccionar pasta de cacao, resetear

conchadora a 70°C y 40 RPM

4. Esperar que se conche

5. Levantar tapa e inspeccionar pasta de cacao, resetear

conchadora a 40°C y 20 RPM

1 de 1

6% 2%19%

11% 0%

Habilidad

Esfuerzo

Condiciones

Consistencia

75

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070

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653

0,07

10,

017

0,2

403

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50,

065

1,28

30,

550

0,0

650,

059

1,40

00,

059

2,28

01,

520

0,06

50,

018

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60,

065

1,73

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745

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055

1,48

30,

055

1,58

01,

053

0,06

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015

0,2

103

0,00

70,

059

1,47

00,

630

0,0

590,

059

1,23

30,

059

1,40

00,

933

0,05

90,

017

0,2

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0,00

80,

072

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01,

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720,

053

2,80

00,

053

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367

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022

0,2

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0,00

90,

066

2,48

51,

065

0,0

660,

066

3,35

00,

066

2,01

01,

340

0,06

60,

023

0,3

103

0,00

100,

071

1,75

50,

752

0,0

710,

068

1,31

70,

068

2,30

11,

534

0,07

10,

021

0,2

903

0,00

112,

050

0,87

91,

342,

954

1,96

9

121,

764

0,75

61,

131,

518

1,01

2

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230

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61,

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489

0,63

81,

281,

691

1,12

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151,

788

0,76

61,

402,

531

1,68

7

161,

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0,59

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702,

306

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268

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271,

863

1,24

2

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941,

910

1,27

4

191,

631

0,69

92,

451,

363

0,90

9

201,

590

0,68

11,

801,

253

0,83

5

212,

162

0,92

72,

041,

260

0,84

0

221,

696

0,72

71,

681,

587

1,05

8

231,

714

0,73

51,

870,

914

0,60

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241,

149

0,49

31,

581,

211

0,80

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25

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76

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1,14

1,19

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412

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171,

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1,17

1,17

1,17

1,17

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1,14

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1,19

1,14

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414

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24,2

443

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0,63

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10,0

024

,00

24,0

010

,00

10,0

031

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10,0

024

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10,0

010

,00

50,4

716

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32,3

650

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0,72

50,0

90,

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11,1

6

0,07

133,

80

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24,0

0

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195,

61

0,13

0,13

0,13

89,2

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131,

476,

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,00

0,13

0,13

0,13

0,13

0,13

0,13

0,00

0,13

0,13

0,13

5,05

70,8

159

,68

5,05

0,07

2,09

100,

795,

801,

667,

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5,70

80,0

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5,70

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2,36

0,08

151,

19

Des

crip

ción

Tie

mpo

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1%

77

Nota: Los tiempos observados y los obtenidos en el resumen se encuentran registrados en minutos (min).

Registro para estudio de tiempos del desmoldeo

Nota Obser. FD LC TO TN FD LC TO TN FD LC TO TN FD LC TO TN FD LC TO TN FD LC TO TN FD LC TO TN1 0,075 0,070 0,155 0,295 0,34 0,16 180,002 0,080 0,067 0,161 0,305 0,36 0,16 180,003 0,071 0,068 0,148 0,291 0,43 0,15 180,004 0,068 0,071 0,148 0,243 0,51 0,15 180,005 0,065 0,065 0,131 0,235 0,41 0,13 180,006 0,065 0,065 0,145 0,241 0,38 0,15 180,007 0,055 0,059 0,141 0,246 0,5 0,14 180,008 0,067 0,072 0,141 0,255 0,4 0,14 180,009 0,075 0,066 0,147 0,251 0,52 0,15 180,0010 0,079 0,071 0,148 0,251 0,46 0,15 180,0011 0,3812 0,4313 0,4914 0,5215 0,4416 0,4717 0,5218 0,419 0,4320 0,4221 0,5122 0,4323 0,3524 0,425 0,4526 0,527 0,4828 0,3729 0,4830 0,45

RESUMEN

TO total


TN total


TN promedio

Suplemento



Tiempo estándar

SIM LC1 LC2TO Tiempo de terminación

A Tiempo de inicio


C TTAE

D TTDE

E Tiempo verificado total

F Tiempo efectivo

G Tiempo inefectivo

Tiempo registrado total

Habilidad 3% Tiempo no contabilizado

Esfuerzo 0% % de error de registro

Observaciones: Se obtienen 24 bombones por molde, de 12 kg procesados se obtiene un promedio de 64 moldes, para un total de 1536 bombones, los elementos de la 1 a la 6 se deben repetir por 64 ocasiones

Monotonía física 0SUPLEMENTO TOTAL 10%

Tensión mental 1Monotonía 0

Condiciones

Consistencia

0%

1%4%

Tensión visual 0VERIFICACIÓN DE CALIFICACIÓN Ruido 0

Iluminación 0Condiciones atmosféricas 0

Postura anormal 0Uso de la fuerza 0

8:10:00 Fatiga basica 44:50:00 Trabajo se realiza de pie 0

TIEMPO ESTÁNDAR TOTAL (min) 262,86ELEMENTOS EXTRAÑOS VERIFICACIÓN DE TIEMPOS SUPLEMENTOS

Descripción 13:00:00 Necesidades personales 5

0%

5,13 4,93 10,72 19,13 32,22 10,72 180,00

10% 10% 10% 10% 10% 10%

10,00

4,66 4,49 9,75 17,39 29,29 9,75 180,00

10,00 10,00 10,00 10,00 30,00 10,00

44,80 43,14 93,73 167,23 845,00 93,73 1800,00

1,00

46,59 44,86 97,48 173,92 878,80 97,48 1800,00

1,04 1,04 1,04 1,04 1,04 1,04


1. Abrir refrigeradora 2. T omar molde3. Revisar base de

molde

4. T ransportar molde a mesa de

desmoldeo

5. Agitar molde para sacar bombones

1 de 1

Proceso: DESMOLDEO Operador: HUMBERT O GARCÍA Observador: R. DELGADOREGISTRO PARA ESTUDIO DE TIEMPOS

Estudio Número: 6 Fecha: 24/2/2017 Página:

6. Depositar bombones en

bandeja7. Dejar en reposo

78

Nota: Los tiempos observados y los obtenidos en el resumen se encuentran registrados en segundos (s).

Registro para estudio de tiempos del empaque

Estudio Número: 7 Fecha: Página: 1 de 1

EMPAQUE Observador: R. DELGADO

Nota Obser. FD LC TO TNFDLC TO TNFD LC TO TNFDLC TO TNFDLC TO TNFDLC TO TNFD LC TO TNFD LC TO TN FD LC TO TN

1 3,40 158,09 1,90 3,20 13,01 6,20 3,90 2,60 11,19

2 4,00 139,06 1,70 3,10 11,10 5,40 3,50 2,40 10,97

3 3,30 130,77 1,70 2,80 12,80 5,40 3,40 1,80 8,97

4 4,50 137,73 1,50 3,60 10,75 5,20 3,50 2,10 10,42

5 3,50 208,46 1,70 3,50 9,49 5,10 3,80 2,30 10,68

6 2,80 212,54 1,20 2,80 8,88 4,80 4,20 2,30 10,07

7 3,80 179,89 1,10 2,90 11,25 5,80 4,50 2,00 12,93

8 2,10 203,03 1,60 2,10 10,66 5,50 3,50 1,80 14,20

9 3,50 184,61 1,60 2,10 10,03 4,70 2,90 2,10 11,50

10 2,40 199,04 1,80 2.7 12,16 5,80 3,10 2,40 10,56

11 181,31 10,39 10,62

12 200,06 9,95 11,42

13 209,05 11,02 12,61

14 176,14 8,24 10,85

15 198,23 6,90 12,89

16 186,73 20,67 10,52

17 186,20 11,58 10,37

18 168,10 13,83 10,72

19 179,70 12,48 10,40

20 179,70 13,64 10,35

21 187,80 17,86 12,32

22 187,70 23,58 11,75

23 185,60 16,69 13,01

24 187,70 14,71 10,70

25 190,40 18,24

26 179,50

RESUMEN

TO total


TN total


TN promedio

Suplemento



Tiempo estándar

SIM LC1 LC2 TOA

B

C

Habilidad EV 6%

Esfuerzo EV 5%

Habilidad EF 8%

Esfuerzo EF 8%

Habilidad S 0%

Esfuerzo S 2%


Proceso:

1,14 1,14 1,14 1,16 1,16

25/2/2017

25541,10 364759,78 12118,60 2009,70 24633,07 53,90


1. Tomar bombón y envoltura

2. Envolver bombón (por 10

unidades)

3. Depositar bombón en

bandeja

4. T omar funda vacía

5. Colocar 10 bombones en

funda

10,00 26,00 10,00 10,00 24,00 10,00 10,00

29116,85 415826,15 13815,20 2331,25 28574,36 62,52

13% 14% 14%

2911,69 15993,31 1381,52 233,13 1190,60 6,25

17:15:00 7

8:01:30

Necesidades personales

Fatiga basica


7T iempo de terminación

T iempo de inicio

467,17TIEMPO ESTÁNDAR TOTAL (min)

Observaciones: Se envuelven 1534 bombones y enfundado de 154 fundas entre dos operarios, 10 bombones por funda, sellado un solo operario (existe una selladora)

VERIFICACIÓN DE CALIFICACIÓN ENVOLTURA EV ENFUNDADO EF SELLADO S

T iempo efectivo

T iempo inefectivo

T iempo regist rado total

T iempo no contabilizado

% de error de registro

Condiciones EV

Condiciones S 0%3%

1%

Consistencia EV

Consistencia EF

Consistencia S

0%

3%

3457,92 42830,57

10,00 24,00

345,79 1784,61

KARINA MORENO/DIEGO GAVILÁNEZ

Operador:

3357,20 41583,08

1,03 1,03

575,79

5757,91

5590,20

8. Colocar funda en selladora

9. Sellar funda

1,16 1,03

6. Tomar y encender selladora

7. T omar funda llena de

bombones

14% 14%

394,20 2034,45656,403348,44 18392,31 1588,75 263,43 1345,38 7,13

15% 15% 15% 13%

SUPLEMENTO TOTAL

420

00

0 015% 13%

014%

1 1

0 0

1

0

2 0

0 0

2

0Tensión mental

Monotonía

Monotonía física

0 0

0 0 0

0 0

1 1


Tensión visual

Uso de la fuerza

Iluminación

Postura anormal

Condiciones EF 0%16%

0%

5ENVOLTURAENFUNDADOSELLADO

Ruido

4 40 09:13:30 Trabajo se realiza de pie

T iempo verificado total

T iempo transcurrido

T TAE

T TDE

14%

Descripción

79

3.6. RESULTADOS DE LA SITUACIÓN ACTUAL MEDIANTE EL

EMPLEO DE VARIAS HERRAMIENTAS

3.6.1. DIAGRAMA CAUSA EFECTO DE ISHIKAWA

De la aplicación de la herramienta causa-efecto de Ishikawa se obtuvo la Figura

3.16. y Figura 3.17.

Diagrama de espina de pescado primario

Diagramas de espina de pescado secundario para la línea de producción de bombones

80

Como resultado del empleo del Diagrama causa-efecto de Ishikawa o espina de

pescado, se observa que los métodos de trabajo son la principal causa que

afecta tanto a la calidad del bombón como a la productividad, debido a que el

proceso de fabricación no se encuentra establecido, generando un tiempo de

ciclo variable.

La falta de estandarización del procedimiento para la producción de los

bombones, genera que la calidad no permanezca constante, y el costo por

bombón también fluctúa, ya que se observó que en ocasiones los operarios

realizan más actividades y otras veces omiten ciertos pasos para la obtención del

producto final.

3.6.2. FLUFOGRAMAS DE PROCESO DE LAS OPERACIONES

3.6.2.1. Pesaje

De acuerdo con cada uno de los eventos que forman parte del pesaje de acuerdo

a la Figura 3.18, se observa que el procedimiento es cíclico, para diferentes lotes

de 3kg cada uno.

Se realiza el proceso por cada 3kg de nibs de cacao debido a que el plato de la

balanza y el charol en donde se coloca el producto pesado tiene una capacidad

máxima de 3 kg, por lo tanto, se repiten los eventos por 4 ocasiones para el

procesamiento de 12 kg de pasta de cacao. La cantidad mínima que se puede

procesar en la máquina conchadora-temperadora es de alrededor de 15 kg de

licor de cacao (12 kg de pasta de cacao y 3 kg de otros ingredientes).

Se determinó que ciertas tareas pueden ser eliminadas con una adecuada

ubicación de los equipos, materiales, insumos, herramientas disminuyendo el

transporte y carga, factores que influyen en la fatiga del trabajador, como lo

aconseja la economía de movimientos, por lo movimientos relacionados al lugar

de trabajo como se menciona en el inciso 1.5.1.2.

81

Diagrama de Flujo de Proceso: Pesaje de nibs de cacao

Del análisis realizado se determinó que el transporte de las bandejas con los 3 kg

de nibs de cacao, pesados y el retorno a la zona de pesaje, no es necesario, y

reubicando la balanza y los sacos de nibs de cacao a la zona de producción se

eliminaría esta actividad logrando un ahorro de 0,77 minutos, con lo que se

disminuiría la fatiga del operario al recorrer 74,4 m menos.

82

3.6.2.2. Molido y Refinado del cacao

Con el empleo del diagrama de flujo para los procesos de molido y refinado del

cacao detallado en la Figura 3.19, se observa que el procedimiento es cíclico, se

realiza el proceso por cada 3 kg de nibs de cacao, cantidad que es la más

adecuada para moler y refinar por el tamaño de las bandejas en donde se

deposita el producto molido.

El cacao molido se asemeja a una pasta, que por la fricción sale del molido

eléctrico a una temperatura superior a la ambiental, razón por la cual es necesario

refinarlo inmediatamente para evitar que se endurezca formando un bloque solido

del tamaño de la bandeja.

Diagrama de Flujo de Proceso: Molido y Refinado de cacao

83

Figura 3.19. Diagrama de Flujo de Proceso: Molido y Refinado de cacao

(continuación…)

84

Figura 3.19. Diagrama de Flujo de Proceso: Molido y Refinado de cacao

(continuación…)

Aplicando los principios de la economía de movimientos y del análisis realizado se

determina que el transporte de cacao molido no es un evento necesario, por lo

que se propone reubicar la mesa donde se coloca este producto.

Al eliminar esta actividad de transporte que se realiza dos veces por cada

microciclo, es decir por ocho ocasiones durante un ciclo, se lograría un ahorro de

2,68 minutos y 9,20 m.

3.6.2.3. Mezclado de la pasta de cacao

El diagrama de flujo de proceso para el mezclado de la pasta de cacao detallado

en la Figura 3.20, indica que de 145,93 minutos que dura el proceso,

corresponden 35,45 minutos a la operación, 3,39 minutos al transporte y 107,08

minutos de espera.

Esto significa que el operario espera la pasta de cacao del proceso de molido y

refinado la mayor parte del tiempo, es decir el 73,37 % del tiempo que dura el

proceso de mezclado.

85

Diagrama de Flujo de Proceso: Mezclado de la pasta de cacao

86

Al analizar el proceso de mezclado se determinó que, colocando los ingredientes

para la mezcla con la pasta de chocolate, cerca de la conchadora se puede lograr

un ahorro de dos minutos y recorrer 13,5 m menos. Además, que para realizar

este evento el operario debe cargar todos los ingredientes sin la ayuda de ningún

dispositivo, lo que con el tiempo puede generar lesiones irreversibles en la

columna.

3.6.2.4. Conchado y temperado de la pasta de cacao

Del levantamiento de los procesos de conchado y temperado en la Figura 3.21, se

halló que no existen actividades relacionadas a movimientos por el lugar de

trabajo, por lo que no se propone eliminar actividades de transporte aplicando los

principios de economía de movimientos.

87

Diagrama de Flujo de Proceso: Conchado y Temperado de pasta de cacao

Figura 3.21. Diagrama de Flujo de Proceso: Conchado y Temperado de pasta de cacao

(continuación…)

Durante el conchado y temperado se determinó que el tiempo de trabajo efectivo

realizado por el operario es del 2,04 %, como se puede observar en el diagrama

de flujo el operario la mayor parte del tiempo solo inspecciona el estado del licor

de chocolate. El tiempo que el operario se encuentra esperando puede ser

aprovechado para que realice otras actividades con la finalidad de incrementar la

productividad.

3.6.2.5. Moldeo de los bombones

Mediante el diagrama de flujo de proceso de la Figura 3.22, para el moldeo de los

bombones la principal propuesta que se realiza es que el moldeo se realice entre

dos operarios con la finalidad de acortar los tiempos de operación. Al ubicar la

mesa de rellenos cerca de la conchadora-temperadora y acercar la refrigeradora

el operario recorrería 140,8 m menos, además al realizar el moldeo entre dos

personas, el tiempo total del proceso reduciría de 457,96 min a 262,13 min, es

decir 4,37 horas.

88

Diagrama de Flujo de Proceso: Moldeo de bombones

3.6.2.6. Desmoldeo de los bombones

Del diagrama de flujo del proceso de desmoldeo de los bombones de la Figura

3.23, se determina que el procedimiento puede ser mejorado reubicando las

máquinas y herramientas del entorno de trabajo. Durante el proceso de

desmoldeo se observa en el flujograma que para el desmoldeo de los 188 moldes,

el operario debe desplazarse un total de 77,44 m, al reubicar la mesa de

desmoldeo se eliminaría este desplazamiento, generando un ahorro de 19,14

minutos y disminuyendo la fatiga de los operarios. Adicionalmente si se sacan 10

moldes en cada ocasión que se abra la refrigeradora, el proceso sería más

eficiente.

89

Diagrama de Flujo de Proceso: Desmoldeo de bombones

3.6.2.7. Empaque de los bombones

Con el diagrama de flujo de proceso del empaque de los bombones de la Figura

3.24, se halla que no existen movimientos relacionados a la ubicación de equipos,

por lo que no se propone la eliminación de actividades. Además, se considera que

al existir disponibilidad de operarios, el sellado también lo podrían realizar dos

operarios con la adquisición de una selladora manual adicional, lo que no conduce

a gastos mayores, logrando un ahorro de 25,71 minutos.

Diagrama de Flujo de Proceso: Empaque de bombones

90

3.6.3. ANÁLISIS DE LAS OPERACIONES

Mediante el diagrama de grupo o de actividades múltiples, se determinó la

eficiencia de los hombres y de las máquinas con el fin de aprovechar estos

factores de mejor manera. Para las operaciones de molido y refinado, se aplicó el

diagrama de grupo, ya que existe la intervención de dos operarios y una máquina.

Diagrama de grupo de las Operaciones Molido y Refinado de cacao

Diagrama : 1Propuesto Economía

Bombones rellenos (min) (min)

Proceso:MolidoRefinado

Molino

Operario 1:Karina MorenoOperario 2:Diego GavilánezTiempo Tiempo Tiempo(min) (min) (min)

0,75 1 Calibrar molino0,33 0,083 Encender molino

0,08 0,08 Apagar molino 0,33 0,33 Espera0,33 1,00 Ajustar molino0,08 0,08 Encender molino


0,08 0,08 Apagar molino 0,33

0,33 1,00 Calibrar molino0,75 0,08 Encender molino

10,73 Presionar nibs de cacao en la tolva con punzón


11,52 Presionar pasta de cacao en la tolva con punzón



Resumen

Máquina:

Producto:

OPERARIO 1 OPERARIO 2 MOLINO

10,73 Colocar 3kg de nibs de cacao en tolva de molino 10,73 Presionar nibs de cacao en la tolva con punzón

1,42

11,52 Presionar pasta de cacao en la tolva con punzón Refinado de 3kg de cacao, primera pasada

11,60Colocar 3kg pasta de cacao en tolva de molino, primera pasada

Presionar pasta de cacao en la tolva con punzón Refinado de 3kg de cacao, segunda pasada

15,41

11,52

EsperaColocar bandeja vacia en molino

EsperaRetirar y transportar bandeja llena de pasta de cacao de molino

Molido de 3kg de cacao

Espera1,42

10,81

Espera

EsperaOcio 1,08

Colocar bandeja vacia en molino

Retirar y transportar bandeja llena de pasta de cacao de molinoOcio

1,25

15,33 Colocar pasta de cacao en tolva de molino, segunda pasada 15,33

Espera

1,58

Retirar y transportar bandeja llena de pasta de cacao de molinoColocar bandeja vacia en molino

151,28

12,424,8420,42

Refinado de 3kg de cacao, primera pasada


Ocio

Ocio

Ocio

88%

Operario 1:Operario 2:Máquina:

TIEMPO DE TRABAJOOperario 1:Operario 2:Máquina:

Operario 2:Máquina:

11,60

10,81

1,42

1,42

2,67Espera

Presionar pasta de cacao en la tolva con punzón

TIEMPO DE CICLO

93%97%

Actual (min)170,70171,44171,70

158,28166,61

TIEMPO DE INACTIVOOperario 1:Operario 2:Máquina:

UTILIZACIÓNOperario 1:

15,41

Espera

Colocar pasta de cacao en tolva de molino, segunda pasada 15,33

Espera

Espera

10,73


Retirar y transportar bandeja llena de pasta de cacao de molinoEspera

Espera

Colocar 3kg de nibs de cacao en tolva de molino

11,52 Colocar 3kg pasta de cacao en tolva de molino, primera pasada

15,33

Espera


Retirar y transportar bandeja llena de pasta de cacao de molino

OcioColocar bandeja vacia en molinoRetirar y transportar bandeja llena de pasta de cacao de molino

Refinado de 3kg de cacao, segunda pasada

91

Figura 3.25. Diagrama de grupo de la Operaciones de Molido y Refinado de cacao

(continuación…)

De los resultados obtenidos se establece que para los procesos molido y refinado

la utilización de los recursos esta por encima del 85 %, resultado que es bueno,

ya que significa que el operario 1 se encuentra activo el 93 % del tiempo del ciclo

de el proceso, el operario 2 tiene una eficiencia del 97 % y la máquina se

encuentra operando el 80 % del tiempo del ciclo.

Para el análisis de la eficiencia de las operaciones mezclado, molido y refinado al

existir interacción de una máquina y un operario se emplea el diagrama hombre

máquina.







0,08 0,08 Apagar molino

0,33 0,33 Espera

0,33 1,00 Ajustar molino0,08 0,08 Encender molino


0,08 0,08 Apagar molino 0,33 0.33 Espera 0.33

15,41

Espera

Presionar pasta de cacao en la tolva con punzón Refinado de 3kg de cacao, primera pasada

Molido de 3kg de cacao 10,81

Ocio 1,42


15,33 Presionar pasta de cacao en la tolva con punzón Refinado de 3kg de cacao, segunda pasada

15,41

11,52 Presionar pasta de cacao en la tolva con punzón Refinado de 3kg de cacao, primera pasada

11,60

1,42

2,67

10,73 Colocar 3kg de nibs de cacao en tolva de molino 10,73

11,52 Colocar 3kg pasta de cacao en tolva de molino, primera pasada 11,52

15,33


Colocar pasta de cacao en tolva de molino, segunda pasada 15,33

Espera





Ocio


Ocio

Refinado de 3kg de cacao, segunda pasada

Ocio

Ocio

11,60

1,42

Presionar nibs de cacao en la tolva con punzón 10,81

1,42

Presionar nibs de cacao en la tolva con punzón


Presionar pasta de cacao en la tolva con punzón

Colocar 3kg de nibs de cacao en tolva de molino

Colocar 3kg pasta de cacao en tolva de molino, primera pasada

Colocar pasta de cacao en tolva de molino, segunda pasada

Espera

1,58 Espera

Espera

2,67Ocio1,58 Espera

Espera

Colocar bandeja vacia en molinoRetirar y transportar bandeja llena de pasta de cacao de molino

Espera

Espera

10,73

11,52

15,33

1,25


Espera

Ocio



10,73


Espera

1,25

Espera

92

Diagrama hombre máquina del Mezclado, Conchado y Temperado de la pasta de cacao

Diagrama :

Actual Propuesto Economía

TIEMPO DE CICLO (min) (min)

Operario: 653,54

Máquina: 654,38

TIEMPO DE TRABAJO

Operario: 42,25

Máquina: 650,96

TIEMPO DE INACTIVO

Operario: 611,29

Máquina: 3,42

Operario: UTILIZACIÓN

Operario: 6%

Máquina: 99%

Tiempo Tiempo

(min) (min)

0,08 0,08

0,330,081,000,170,33

0,330,081,000,170,33

0,330,081,000,170,33

0,330,081,000,170,335,00

10,00

3,002,002,000.0830,170,170,670,080,330,080,670,080,330,080,670,080,330,080,670,080,330,080,670,080,33

Ocio

Calentamiento y agitación de pasta de cacao

Mezclado del azúcar

Resumen

Mezclado de ingredientes, conchado y temperado de pasta de chocolate

CONCHADORA-TEMPERADORASUPERVISOR

Pesar leche en polvo

Pesar azúcar

Pesar manteca de cacao

Encender y programar conchadora a 70 °C

22,34

Calentamiento de agua 39,99

1,17

1,17

Ocio

Colocar una porción de azúcarEncender agitador 40 RPM

Esperar que se mezcle

Apagar agitador

Colocar una porción de azúcarEncender agitador 40 RPM

Esperar que se mezcleApagar agitador

Apagar agitadorColocar una porción de azúcar

Encender agitador 40 RPMEsperar que se mezcle

Apagar agitador

Colocar 3kg de pasta de cacao de bandeja en conchadoraEncender conchadora, programar a 70°C y 40 RPM

Ocio

Mezclado de la lecitina

Coger bandeja llena de 3kg de pasta

Espera

5,41


Colocar una porción de azúcar

Colocar lecitina

Dosificar lecitinaTransporte de ingredientes

0,34

0,75

Encender máquina, programar a 70°C y 40 RPMEsperar que se mezcle

Apagar agitador

Apagar máquina

Máquina apagada

2

OcioEncender conchadora, programar a 70°C y 40 RPM

Proceso:

Mezclado, conchado, temperado

Bombones rellenos

Conchadora-Temperadora

Humberto García

Calentamiento de pasta de cacao 39,99

Producto:

Máquina:

Apagar conchadora

OcioEncender conchadora, programar a 70°C y 40 RPM

39,99

1,17

Calentamiento de pasta de cacao 39,99

Calentamiento de pasta de cacao

1,17


Colocar 3kg de pasta de cacao de bandeja en conchadora

39,57

39,24


Entregar bandeja vacia


Apagar conchadoraCoger bandeja llena de 3kg de pasta


Espera

Encender conchadora, programar a 70°C y 40 RPM

Colocar leche en polvo

39,24

39,24



Encender agitador 40 RPM

Espera

Espera

Apagar conchadora


Apagar conchadora

93

Figura 3.26. Diagrama hombre-máquina del Mezclado, Conchado y Temperado de la pasta de cacao (continuación…)

0,080,330,080,670,080,170,08

30,00

0,08

30,00

0,500,080,17 0,17

30,00

0,500,080,17 0,17

30,00

0,500,080,17 0,17

30,00

0,500,080,17 0,17

30,00

0,500,080,17 0,17

30,00

0,500,080,17 0,17

30,00

0,500,080,17 0,17

30,00

0,500,080,17 0,17

30,00

0,500,080,17 0,17

30,00

0,500,080,17 0,17

30,00

0,500,080,17 0,17

30,00

0,500,080,17 0,170.50,08

30,00

0,08

30,00

0,08

Apagar agitadorColocar esencia de vainilla

Encender agitador 40 RPM

Colocar leche en polvo

30,25

1,17

Levantar tapa e inspeccionar pasta de cacaoApagar

Encender máquina, programar a 70°C y 40 RPM

Esperar que se conche

ApagarEncender máquina, programar a 70°C y 40 RPM




Apagar máquina

Levantar tapa e inspeccionar pasta de cacaoBajar temperatura de máquina a 40° C

Esperar que se tempere

Aumentar temperatura de máquina a 70° C

Esperar que se tempere










Levantar tapa e inspeccionar pasta de cacao











Apagar agitador

Apagar









Aumentar a 100 RPM velocidad de agitador



Encender agitador 40 RPMEsperar que se mezcle

Conchado

Conchado de la mezcla


Ocio

30,58

30,58

Ocio

Conchado

Ocio


Ocio

Ocio

Ocio

Conchado

Ocio

Mezclado de leche en polvo

Mezclado de esencia de vainilla

30,58

60,42

30,58

30,58

30,58

30,58

30,58

30,58


Ocio




30,58

30,58

30,58

Ocio

Ocio

Temperado de la mezcla

Conchado

Conchado

Ocio

Ocio

94

En relación con las operaciones de mezclado, conchado y temperado, de los

resultados obtenidos del diagrama hombre máquina se determinó un porcentaje

de utilización de la máquina del 99 %, ya que la conchadora-temperadora

permanece prendida durante todo el ciclo, sólo es apagada por segundos para

luego ser puesta en marcha.

El operario se encuentra manipulando la máquina apenas el 6 % del tiempo de

ciclo, ya que las actividades que realiza son de inspección para que el licor de

cacao se encuentre dentro de los parámetros requeridos para producir los

bombones.

Este resultado indica que el operario puede realizar otras actividades mientras

inspecciona la conchadora-temperadora.

3.7. OPTIMIZACIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD Y CALIDAD DEL

PRODUCTO

3.7.1. ESTANDARIZACIÓN DEL PROCESO

Actualmente la Empresa Don Eli, no tiene estandarizado ninguno de los

procedimientos que realiza para la producción de bombones, empezando con

esta premisa su productividad será inferior a otra empresa que trabaje en iguales

condiciones tecnológicas pero que tenga bien establecidos sus procedimientos.

Los operarios al no contar con un procedimiento definido realizan las operaciones

con ciertas variantes durante la producción de los bombones, aumentarán o

disminuirán tareas que pueden mejorar o empeorar la calidad del producto y su

productividad.

95

Se observó que los operarios no mantuvieron siempre el mismo procedimiento

para la producción de todos los lotes, en ocasiones realizaron variantes bajo su

propio criterio.

Por lo tanto, la aplicación del procedimiento propuesto en el presente estudio

mejora la productividad, sin que esto implique la solución a todos los problemas

que deben solucionar.

3.7.2. PRODUCTIVIDAD Y FACTORES DE MEJORAMIENTO

En empresas o talleres que se ocupan de productos homogéneos, como es el

caso de la Empresa Don Eli, la productividad puede estar definida como la

relación del producto en unidades físicas, como peso o número de bienes

producidos, con respecto al insumo expresado en horas de trabajo (Prokopenko,

1989, p. 6).

Dentro de los factores de mejoramiento de la productividad en los cuales se

puede actuar y que afectar directamente a la productividad, los analistas

mantienen que el estilo de dirección de las empresas es responsable del 85 % de

los problemas de productividad y calidad de producto.

En el caso de Don Eli, se debe realizar una evaluación del estilo de dirección,

actualmente el Gerente de Producción no ha implementado técnicas dirigidas

hacia el mejoramiento de la productividad para reducir el tiempo parado e

incrementar el uso eficaz de las máquinas y capacidades de la planta disponibles.

Las políticas de mantenimiento y compras, los costos de capital (capital de

explotación y fijo), las fuentes del capital, los sistemas de elaboración del

presupuesto y las técnicas de control de los costos, no están planificadas. En el

caso de fallo de alguna máquina no existen máquinas de reemplazo que permitan

continuar con la producción.

96

Los materiales y energía no se están aprovechando al 100%, optimizando el uso y

control de desechos y sobras, se estima que existe un desperdicio del 10 %

durante la producción de un lote, es decir 1,5 kg de desperdicio por lote, 188

bombones que no se produjeron

También se observó que la empresa compra su materia prima e insumos en

pequeñas cantidades, lo que genera costos adicionales que disminuyen la

productividad total.

Las personas son el principal recurso y factor en todo plan de mejoramiento de la

productividad. Para el aumento de la productividad los directivos de la empresa

deben estudiar el empleo de recompensas, no sólo monetarias, sino también

reconocimiento, participación y posibilidades de aprendizaje y la eliminación

recompensas negativas, pensiones y planes de salud.

Otro punto importante es el perfeccionamiento del método del trabajo, para

eliminar el trabajo innecesario y que el trabajo necesario sea eficaz y con menos

esfuerzo, tiempo y costo.

Si se estandarizan las operaciones de la línea con el tiempo el personal se

volverá más eficiente debido a la constante repetición del procedimiento, adquirirá

experiencia, realizará las tareas en menor tiempo y de mejor manera.

3.7.3. CALIDAD DEL PRODUCTO Y FACTORES DE MEJORAMIENTO

El empleo de un procedimiento bien definido para la línea de producción de los

bombones de la Empresa Don Eli, conducirá a que la calidad obtenida entre

diferentes lotes al menos permanezca constante. El estudio arrojó resultados que

la falta de estandarización del procedimiento afecta directamente al bombón,

porque el relleno no es dosificado durante la producción, se coloca con la mano o

con una cuchara, no existe una cantidad exacta.

97

Unos bombones contienen más relleno que otros generando un cambio en el

sabor del producto, ya que al ser un bombón al 65% de cacao obtiene un sabor

dulce al mezclarse en el paladar con el relleno, pero si la cantidad de relleno no

es el adecuado, el sabor amargo del bombón es más fuerte.

En función de los diagramas de espina de pescado obtenidos en el literal 3.6.1 se

menciona los factores que afectan a la productividad y calidad del producto. De

este análisis se considera que los factores, en los que se puede actuar son la

planta y equipo o maquinaria, materiales y energía, personas, métodos de trabajo

y estilos de dirección. También se pudo establecer que ocasionalmente las

proporciones de la mezcla varían, dando como resultado un cambio en el sabor

del bombón.

Los nibs de cacao provenientes de la maquila no son previamente

inspeccionados, existen pequeños trozos de cáscara que ingresan a el proceso

de molido, estos trozos no llegan a molerse por completo obteniendo un bombón

con pequeños trozos de cáscara.

Al momento de degustar el bombón se presentan pequeños cristales, por esta

razón el proceso de refinado debe mejorar. La refinación total pulveriza el cacao a

partículas con una dimensión de 17 micras, que son más pequeñas que las

papilas gustativas. El licor de cacao requiere un mayor grado de refinación, para

que el chocolate obtenga una textura más uniforme y al disolverse en el paladar

no se produzca una percepción arenosa.

El relleno del bombón no se encuentra dosificado, se determinó que el contenido

del relleno está en un rango del 1 a 5 g. El Gerente de Producción considera que

la combinación óptima del bombón sería de 3 g de relleno y 5 g de licor de cacao.

El papel empleado para la envoltura tiene algunos problemas, entre ellos están la

decoloración del papel al momento de manipular y transportar los bombones

envueltos, por fricción el colorante se desprende, también el papel es delgado y al

momento de envolver el bombón fácilmente se despedaza y las operaciones se

98

deben realizar en el menor tiempo posible porque el producto empieza a

derretirse en las manos. Si comparamos el papel de envoltura de los productos

Don Eli con la envoltura de otros productos, se puede decir que es necesario

adquirir una envoltura con mejores especificaciones que facilite la envoltura y

ayuda a mantener fresco el producto y a la vez será más resistente.

Para lograr mejoras en los puntos citados hay que agregar puntos de inspección,

en donde se verifique la viscosidad del licor de cacao, el tamaño de las partículas,

el peso del relleno y del licor, y buscar otros proveedores de papel de envoltura.

3.7.4. CÁLCULO Y ANÁLISIS DE LA PRODUCTIVIDAD ACTUAL DE

LA EMPRESA DON ELI

En el caso de la Empresa Don Eli, producto del estudio de tiempos y movimientos

se obtuvo la información contenida en la Tabla 3.4. En esta tabla se detallan los

tiempos estándares para cada proceso, a partir de los cuales se determina el

tiempo de ciclo actual para una producción de 15 kg de licor de cacao (12 kg de

cacao y 3 kg de otros ingredientes), el cual asciende a 3,98 días.

Tabla 3.4. Tiempos estándar por operación

OPERACIÓN ACTUAL OPERARIOS ASIGNADOS

Pesaje (min) 4,73 1

Molido y Refinado (min) 174,46 2

Mezclado (min) 145,93 1

Conchado y Temperado 398,14 1

Moldeado (min) 457,96 2

Desmoldeo (min) 262,86 1

Empaque (min) 467,17 2

Tiempo de Ciclo (min) 1911,25

Tiempo de Ciclo (días) 3,98

Producción (u/día) 470,90

Tiempo asignado (hh/día) 8,00

Operarios Totales 3

Días laborables/mes 22

99

En el tiempo de ciclo calculado se produce alrededor de 1 884 bombones, que

representan al mes una producción de 10 362 bombones.

Con un precio de venta de 25 centavos por bombón, se determina que el monto

obtenido total por ventas es de USD 2 562,5 por mes.

Basados en los datos de la Tabla 3.4, obtenemos la producción mensual, para un

turno de trabajo diario de 8 h, 22 días al mes, procedemos a obtener la

productividad laboral aplicando la fórmula [2.1] del inciso 2.4.1.

Prokullmón)�en�upw = 5�6)}J(}J8XKzíW x >>)zíWK(XK = 1�)��)so�sone� [3.1]

Prokultmvmkpk)qpsorpw = 26)��>)}J(}J8XK�LyW}WVWzJyXK�zíW×��zíW×>>zíWK = 1�� }J(}J8XK

�JyW)�J(}yX [3.2]

Del resultado obtenido se establece que cada operario produce 19,63 bombones

por hora.

Para el cálculo de la productividad total empleamos el precio de venta por

bombón, el costo del relleno por kilogramo, el costo del empaque (papel aluminio,

fundas plásticas, cinta adhesiva, etiquetas) y el costo de los nibs de caca por

kilogramo, los cuales se encuentran contenidos en la Tabla 3.5:

Tabla 3.5. Datos para cálculo de la productividad

DETALLE COSTO

Precio venta/bombón $ 0,25

Relleno/kg $ 20, 00

Empaque/bombón $ 0,04

Nibs de cacao/kg $ 2,17

Con los datos registrados en la Tabla 3.4 y en la Tabla 3.5, se obtiene los factores

necesarios para el cálculo de la productividad total, de acuerdo a la fórmula [2.2],

del inciso 2.4.1 los cuales se detallan en la Tabla 3.6:

100

Tabla 3.6. Costos de producción actuales

DESCRIPCIÓN VALOR

Ve $ 2 590,20

Mp $ 143,48

Co $ 518,10

S $ 100,00

D $ 100,00

T $ 100,00

Re $ 1 562,5

Pt 39,13 %

Pt = >��6��6;.25��5��2 �26��6�266/266�2H��>��6�2 �5��2 �26��6�266�>��6�� = ��1� [3.3]

Se establece una productividad total de 0,3913 para el proceso actual para la

producción de bombones. Este resultado demuestra que la falta de un

procedimiento bien establecido si afecta a la productividad, si se hace la

comparación con una empresa consolidada en el mercado, ésta tendría una

productividad mayor a 1.

3.7.5. PROPUESTAS PARA EL MEJORAMIENTO DE LA

PRODUCTIVIDAD Y CALIDAD DEL PRODUCTO

3.7.5.1. Redistribución de la Planta

Basados en los principios de la economía de movimientos y en función del flujo de

trabajo, se ha distribuido las estaciones de trabajo una a continuación de otra con

la finalidad de evitar traslados y movimientos de materia prima, herramientas,

entre otros, que luego del análisis realizado se han determinado como

innecesarios. Se cuenta actualmente con dos operarios y un supervisor, en el

proceso de moldeo solo intervienen los dos operarios, pero al asignar un operario

adicional (supervisor) estaríamos aprovechando de mejor manera el recurso

humano.

101

Redistribución de la planta de chocolates

También con la adquisición de una selladora manual adicional para el empaque,

para el sellado de las fundas el tiempo de ciclo disminuye en 25,5 minutos, con

una pequeña inversión de USD 55.

Con esta redistribución de recursos se obtuvieron los tiempos estándares

detallados en la Tabla 3.7, calculados utilizando los flujogramas de proceso, en

donde las actividades que se consideraron como innecesarias fueron eliminadas o

modificadas con la finalidad de optimizar el tiempo de producción y el tiempo de

ciclo.

102

Tabla 3.7. Tiempos estándar por operación con redistribución

OPERACIÓN ACTUAL PROPUESTA OPERARIOS ASIGNADOS

Pesaje 4,73 3,96 1

Molido y Refinado 174,46 171,78 2

Mezclado 145,93 143,93 1

Conchado y Temperado 398,14 398,14 1

Moldeado 457,96 195,82 3

Desmoldeo 262,86 228,36 1

Empaque 467,17 441,47 2

Tiempo de Ciclo (min) 1911,25 1407,72

Tiempo de Ciclo (días) 3,98 2,93

Producción (u/día) 470,90 639,33

Tiempo asignado (hh/día) 8,00 8,00

Operarios Totales 3 3

Días laborables/mes 22 22

Establecidos los nuevos tiempos estándares, la producción diaria y los nuevos

costos, se obtiene la productividad total de la propuesta de redistribuir los

recursos, como se observa en la Tabla 3.8.

Finalmente se determina que la eliminación de las actividades de traslado de

materiales genera un ahorro de 1,05 días, aumenta la producción diaria de 471 a

640 bombones, lo que significa que el tiempo de ciclo se reduce en un 25,88 % y

la producción aumenta en un 26,04 % y por lo tanto la productividad total aumenta

en 4,02%, con el empleo de la misma cantidad de recursos

Tabla 3.8. Costos de producción por redistribución

DESCRIPCIÓN VALOR

Ve $ 3 520,00

Mp $ 244,87

Co $ 704,00

S $ 60,00

D $ 100,00

T $ 100,00

Re $ 1 562,5

Pt 43,15%

103

El tiempo de ciclo actual es de 3,98 días mientras que el propuesto se establece

en 2,93 días. Para lograr el tiempo de ciclo propuesto es necesario reubicar las

máquinas, equipos, herramientas y materia prima de tal manera que las

operaciones que conforman el proceso se encuentren ubicadas consecutivamente

y lo más cerca posible.

En el caso del empaque con una inversión de USD 55 dólares, se compraría una

selladora manual adicional, que reduciría el tiempo de sellado de las fundas, a la

mitad.

Para la lograr que el proceso sea cíclico y evitar los tiempos muertos, se debe

preparar una segunda carga de 12 kg de nibs de cacao para el molido y refinado

mientras la primera carga de 15 kg (compuesta por 12 kg de nibs de cacao y 3 kg

de otros ingredientes) todavía se encuentra en la conchadora-temperadora, y en

el momento de vaciar el licor de cacao producido en la conchadora-temperadora,

la segunda carga se introduzca inmediatamente.

3.7.5.2. Balanceo de línea con una producción diaria de 1 000 bombones

Al aplicar las acciones de redistribución el tiempo de ciclo para la producción de

15 kg de bombones se reduce de 3,98 a 2,93 días, producto de esta disminución

del ciclo, la producción aumenta de 471 a 640 bombones por día.

Este incremento representa un aumento en la productividad del 38,7 al 43,15 %,

mediante el aprovechamiento de la misma cantidad de recursos.

A partir de los valores obtenidos de la propuesta de redistribución de recursos se

realizará el balanceo de línea, considerando para este cálculo que las

operaciones del proceso son simultáneas y un aprovisionamiento continuo del

material, para determinar el número de operadores necesarios para cada

operación, e incrementar la producción de 640 a 1 000 bombones por día.

104

El rendimiento para empresas que operan sin estándares de tiempo se estima un

rendimiento del 60 %, al establecer estándares de tiempo, se estima un

rendimiento del 85 %, lo que genera un incremento de la productividad del 42 %.

(Meyers, 1999, p. 4).

Para el cálculo es necesario tener claro los siguientes conceptos:

R: tiempo rack o ritmo de la planta, es la velocidad a la que debe operar la planta

para satisfacer la demanda del cliente.

R = LUX(�J)zX)�yJz{%%Uó8)X8)(U8{LJK)zUK�J8U}'XKyUL(J)zX)'W)'í8XW)X8)�UX�WK)�Jy)zíW ))))))))))))))))))))))) [3.4]

R = $OU%UX8%UW9(U8{LJK)zU�J8U}'XK)�Jy)zíW0yJz{%%Uó8)zXKXWzW�zíW ) [3.5]

R =) 6��95�6)(U8{LJK�zíW2)666)}J(}J8XK�zíW =)>��)(U8HXOX%LU�JK2)666)}J(}J8XK = ��) (U8

}J(}ó8 [3.6]

El ritmo de la planta en el caso de que la planta continúe operando sin estándares

de tiempo da como resultado 0,288 minutos por bombón.

R =) 6��95�6)(U8{LJK�zíW2)666)}J(}J8XK�zíW =)56�)(U8{LJK)XOX%LU�JK

2)666)}J(}J8XK = ��) (U8}J(}ó8) [3.7]

En el caso de que se establezcan los estándares de tiempo del presente estudio

se tendría un ritmo de la planta de 0,408 minutos por bombón, es decir un

incremento del 70,06 % de R.

El número de operarios necesarios para producir los 1 000 bombones por día se

establecería mediante la siguiente relación:

��)re� = �JyWK)�J(}yX)zX)VJy8WzW�zíW0yJz{%%Uó8)W%L{W')zUWyUW x)�rokullmón)re�uermkp)kmprmp [3.8]

��)re� = �9��zíW�56)}J(}J8XK�zíW x)

2)666}J(}J8XKzíW = ��)��kíp [3.9]

105

N = ��)yX�VJy8WzW�zíW =

��H�� = ��)�er�onp� = �)�er�onp� [3.10]

Al incrementar dos operarios para la producción de 1 000 bombones por día, los

costos por mano de obra incrementarían, pero es necesario verificar con este

cambio el nuevo valor de la productividad.

Con la finalidad de balancear la carga de trabajo es necesario determinar el

proceso que establece el ritmo de la planta y representa el cuello de botella.

Balanceo de la Línea de Producción de Bombones

De la Figura 3.28 se establece que el proceso cuello de botella es el Conchado y

Temperado, pero aunque el balanceo recomienda que para balancear la línea es

necesario formar dos estaciones de trabajo, esto en la realidad no puede

aplicarse, debido a que el conchado y temperado se llevan a cabo en un mismo

equipo, el mezclado también formaría parte de la misma estación porque se lleva

a cabo en la misma máquina, con la diferencia que el tiempo de mezclado

depende de la cantidad de pasta de cacao a procesarse. Por lo tanto la carga de

trabajo en esta estación no puede ser disminuida.

Para balancear la carga de trabajo en las otras estaciones se deben agrupar, o

incrementar la cantidad de bombones producidos por día, ya que la

conchadora-temperadora tarda el mismo tiempo en conchar y temperar 12 kg que

100 kg.

OPERACIÓN ACTUAL PROPUESTAOPERARIOS ASIGNADOS

MIN EST/UNIDAD

ESTACIONESESTACIONES

REALESCARGA

ESTACION% CARGA ESTACIÓN

PESAJE 4,73 3,96 1 0,006190808 0,012897517 1 0,012897517 1,00%MOLIDO Y REFINADO 174,46 171,78 2 0,26840562 0,559178375 1 0,559178375 43,15%MEZCLADO 145,93 143,93 1 0,224891147 0,468523223 1 0,468523223 36,15%CONCHADO Y TEMPERADO 398,14 398,14 1 0,622099075 1,29603974 1 1,29603974 100,00%MOLDEADO 457,96 195,82 3 0,305971774 0,637441195 1 0,637441195 49,18%DESMOLDEO 262,86 228,36 1 0,356813266 0,74336097 1 0,74336097 57,36%EMPAQUE 467,17 441,47 2 0,689790637 1,437063826 2 0,718531913 55,44%

106

Por lo tanto, se puede incrementar la carga de las otras estaciones y esta

estación permanecerá constante, y de esta manera determinar si mejora la

productividad.

Tabla 3.9. Costos de producción para 1 000 bombones por día

DESCRIPCIÓN VALOR

Ve $ 5 500,00

Mp $ 382,61

Co $ 1 100,00

S $ 100,00

D $ 150,00

T $ 150,00

Re $ 2 520,83

Pt 42,79 %

De los resultados obtenidos se observa que la productividad con el incremento de

2 operarios para la producción de 1 000 bombones por día decrece en un 0,36 %,

en relación a la propuesta de redistribuir los recursos, con una productividad del

42,79 %.

Tabla 3.10. Comparación de la productividad

COSTOS ACTUAL PROPUESTA

REDISTRIBUCIÓN PROPUESTA BALANCEO

Ve $ 2 590,20 $ 3 520,00 $ 5 500,00

Mp $ 143,48 $ 244,87 $ 382,61

Co $ 518,10 $ 704,00 $ 1 100,00

S $ 100,00 $ 60,00 $ 100,00

D $ 100,00 $ 100,00 $ 150,00

T $ 100,00 $ 100,00 $ 150,00

Re $ 1 562,50 $ 1 562,50 $ 2 520,83

Pt 39,13 % 43,15% 42,79 %

En el caso de incrementar la producción a 1 000 bombones por día, es necesario

contar con un total de cinco operarios, pero al calcular la productividad total, se

determinó que este valor en relación a la propuesta de la redistribución de

recursos fue inferior, lo que confirma el concepto de productividad, que producir

más no significa que la empresa sea más productiva, sino que el aumento de la

107

eficiencia en la utilización de los recursos con los que se cuenta genera mayor

productividad.

3.7.6. COSTO DE PRODUCCIÓN DEL BOMBÓN

La falta de estandarización del proceso de producción ocasiona el encarecimiento

del costo del bombón, ya que a mayor número de horas hombre para producir un

bombón el costo de producción aumenta.

Con la información obtenida del tiempo de ciclo del método actual para producir

12 kg, del tiempo de ciclo con la propuesta de redistribuir los recursos actuales y

con la propuesta de aumentar la producción a 1 000 bombones por día a través

de la contratación de dos operarios adicionales, se realizó el cálculo el costo

actual de producción del bombón y el nuevo costo del bombón en el caso de

aplicar las dos propuestas de mejoramiento de la productividad y el margen de

ganancia real respectivamente.

Tabla 3.11. Costo y utilidad por bombón

VARIABLE/COSTO ACTUAL PROPUESTA

REDISTRIBUCIÓN PROPUESTA BALANCEO

HH POR BOMBÓN 0,017 0,011 0,0078

MANO OBRA HH $ 8,85 $ 8,85 $ 15,18

HH POR BOMBON $ 0,15 $ 0,10 $ 0,12

CACAO $ 0,02 $ 0,02 $ 0,02

RELLENO $ 0,02 $ 0,02 $ 0,02

ENVOLTURA Y EMPAQUE $ 0,02 $ 0,02 $ 0,02

COSTO POR BOMBÓN $ 0,207 $ 0,156 $ 0,176

P.V.P $ 0,25 $ 0,25 $ 0,25

UTILIDAD $ 0,043 $ 0,094 $ 0,074

De la Tabla 3.11 se establece que el costo real de elaborar un bombón con el

método actual es de USD 0,207 y no de USD 0,18 como se pensaba.

108

Con la redistribución de recursos se obtiene un costo de producción de USD

0,156 con una utilidad de USD 0,094.

Al aplicar el balanceo de línea con el incremento de dos operarios para producir

1 000 bombones diarios el costo de producción es de USD 0,176 por bombón y la

utilidad es de USD 0,074.

3.7.7. ANÁLISIS COSTO-BENEFICIO DE COMPRAR UN

REFINADORA

Con la finalidad de mejorar la calidad del bombón es necesario pulverizar el cacao

durante el proceso de refinado, por lo tanto, se analiza la propuesta de comprar

una máquina refinadora.

Lista de costos:

Refinadora de 4 cilindros de 60 mm de diámetro por 250 mm de largo,

alimentación 220 V, velocidad de refinamiento 2 kg/h, potencia 0,5 HP, 2 años de

garantía……………………………………………………………………USD 12 000,00

Mantenimiento cada 1920 h de operación:

Cambio de banda de transmisión……………………………………….…USD 4,00

Motor.........................................……………………...………………….…USD 120,00

Cambio de rodamientos de bolas…………………………..………..…...USD 240,00

Cambio de rodamientos de rodillos………………………………….……USD 480,00

Total anual.........................................................................................USD 12 844,00

109

Lista de beneficios

Mejoramiento de la calidad del producto, partículas de chocolate de 20 micras,

mayor aceptación de los bombones en el mercado, incremento de las ventas en

un 30 % anual, utilidad neta............................... ................................USD 4 764,67

Proceso semiautomático, ahorro de mano de obra...........................USD 982,47

Disminución del costo de producción del bombón en 1 centavo…...USD 1 689,60

Total anual……………………………………………………………..…..USD 7 436,74

Análisis en 3 años

El resumen de costos y beneficios para un período de 3 años se muestra a

continuación:

Tabla 3.12. Análisis Costo Beneficio de comprar una Refinadora

Se demuestra que la inversión se puede recuperar en 1,72 años (20 meses y

medio aproximadamente) y con el análisis en tres años se determina que los

beneficios obtenidos serán mayores que los costos incurridos. El punto de

equilibrio se alcanza en el segundo año.

Aunque estos valores se encuentran soportados por datos reales pueden existir

errores en la estimación de los valores que pueden hacer variar los resultados,

pero se puede decir que la inversión generaría más beneficios que costos.

AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 TOTAL

Costo total $ 12.844,00 $ 844,00 $ 844,00 $ 14,532,00

Beneficio total $ 7 436,74 $ 7 436,74 $ 7 436,74 $ 22 310,22

Razón 1,73 0,11 0,11 0,65

110

Los valores para efectuar el análisis costo-beneficio también dependerán del

número de días laborados y del porcentaje real de incremento de las ventas.

3.8. OTROS FACTORES A CONSIDERAR

3.8.1. POSTURAS INADECUADAS

Se observó que, durante el proceso de mezclado de los ingredientes, el operario

requiere levantar los ingredientes para la mezcla, situación que a largo plazo

generará problemas en la columna, es necesario implementar dispositivos para el

traslado y levantamiento de objetos.

El moldeado se determinó como el proceso que genera más fatiga a los operarios,

al momento de colocar el licor de cacao es necesario que el operario extienda su

brazo dentro de la conchadora-temperadora, además es necesario que la persona

tenga una estatura mínima de 1,60 m, que la es altura que se midió para que

logré tomar el licor de cacao del fondo de la máquina.

Durante todo el tiempo que realiza el moldeado la persona debe mantenerse en

pie y soportar el calor proveniente del licor de cacao.

Se puede considerar que es también una operación que presenta otros riesgos

como el atrapamiento de las extremidades inferiores, es necesario que esta

operación sea rediseñada para brindar seguridad al trabajador.

3.8.2. DESPERDICIO

Se pudo establecer que durante todo el proceso de producción existe un

promedio de desperdicio del 10 %, debido a que el producto es viscoso y

pequeñas cantidades quedan retenidas tanto en utensilios como en las máquinas

que se emplean para la fabricación.

111

Durante el molido y refinado, en el interior del molino eléctrico queda cierta

cantidad de pasta de cacao que no puede ser recuperada.

La conchadora-temperadora se encuentra conformada por la carcasa y una

camisa interior, entre la cuales existen un espacio de 4 cm, espacio donde al

colocar los ingredientes para la mezcla o al momento de tomar con el cucharon el

licor de cacao para el moldeo, el producto se derrama en su interior.

En el proceso de moldeo, al tomar el licor de cacao, pequeñas cantidades del

producto se derraman en el piso y en la mesa de rellenos, además que el operario

embarra sus manos y todos los utensilios que emplea para el moldeo.

112

4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

4.1. CONCLUSIONES

1. Mediante el levantamiento de cada una de las actividades realizadas para la

producción de los bombones se logró estandarizar el proceso de producción

de la Planta Artesanal Don Eli.

2. Se logró establecer el tiempo de ciclo del proceso actual en 3,98 días con

una jornada de 8 horas, para la producción de 15 kg de licor de cacao,

alrededor de 1884 bombones.

3. El costo actual de producción del bombón es de USD 0,206, dos centavos

más costoso que el valor de producción que la planta estaba manejando

para el cálculo de sus utilidades.

4. La distribución actual de la planta de bombones, necesita que el personal

realice traslados innecesarios por la planta para la ejecución de las

diferentes etapas de la línea de producción.

5. Durante el proceso de pesaje se observaron actividades que no agregan

valor al proceso que pueden ser eliminadas mediante la utilización de

bandejas y/o recipientes de mayor capacidad. Además el balanceo de línea

determinó que el pesaje y el molido y refinado pueden conformar entre si

una sola estación.

6. El balanceo de línea determinó la operación cuello de botella, que es la que

establece la velocidad de la línea de producción, se encuentra en los

procesos de conchado y temperado. Como el conchado tiene una duración

de 8 horas de operación, independientemente de la cantidad a procesar, y

que el temperado se realiza en la misma máquina no se puede dividir en

más de una estación de trabajo como lo recomienda el balanceo de línea.

113

También se debe considerar que el licor de cacao, durante el proceso de

moldeo, se toma de la conchadora-temperadora por lo que es necesario

buscar una alternativa al método actual.

7. La línea de producción de bombones es operada a lo largo de todos los

procesos que la conforman, con dos operarios y un supervisor, el supervisor

realiza las actividades de un operario. El personal se traslada por cada una

de las estaciones de trabajo a medida que concluyen las operaciones de la

estación anterior, por lo tanto las operaciones no se ejecutan

simultáneamente, para aplicar el balanceo de línea fue necesario suponer

que todas las operaciones se realizaban de forma simultánea

8. Para que las operaciones se ejecuten de manera simultánea la velocidad de

producción de todas las operaciones debe ser igual a la velocidad de

producción de los procesos de conchado y temperado, para lo que es

necesario que la demanda del producto aumente, por consiguiente, la

producción, con un valor máximo de 100 kg de licor de cacao, es decir

12 500,00 bombones por ciclo, implica aumentar la producción en 6,64

veces, y contratar personal adicional.

9. Con la propuesta de la redistribución de recursos y de la planta se estableció

un tiempo de ciclo de 2,93 días, con una producción diaria de 640

bombones, el nuevo costo de producción del bombón se estableció en USD

0,156, un incremento en la utilidad neta por unidad de 5,1 centavos de dólar,

un ahorro de USD 97,92 por ciclo.

10. Se realizó la simulación de una producción de 1 000 bombones por día, en

2,93 días, el balanceo de línea determinó que sería necesario contar con 5

operarios en total para alcanzar este objetivo, con un costo de producción

por bombón de USD 0,176.

11. Se calculó la productividad total con la situación actual, redistribución de

recursos de la planta y aumentando la producción a 1 000 bombones por

114

día, de lo que se obtuvieron los siguientes valores respectivamente,

39,13 %, 43,15 %, y 42,79 %, de lo que se concluye que la redistribución de

recursos es la mejor opción porque no se incurrirá en mayores gastos, no

será necesario contratar más personal, pero si la demanda del producto

aumenta, la opción de contratar personal adicional sería viable porque la

productividad disminuye en 0,36 %.

12. La calidad del producto es variable por la carencia de un procedimiento de

producción estandarizado, con la estandarización de los procesos de la línea

el producto obtenido logra características similares entre lotes. Dentro de la

estandarización se deben fijar cantidades determinadas de los ingredientes

para la formulación de los bombones, ya que se puede concluir que existe

una cierta variación en la formulación de la receta entre lotes y la cantidad

de relleno dentro de un mismo lote no es la misma porque no falta de

dosificación.

13. Faltan actividades de inspección durante el proceso de producción, se

observó que los nibs de cacao provenientes del descascarillado no fueron

seleccionados y hubo presencia de pedazos de cáscara, que ingresaron a

los procesos de molido y refinado, afectando a la calidad del bombón,

porque genera la presencia de partículas sólidas que no lograrán se

retiradas ni procesadas a través de las operaciones siguientes.

14. El personal que actualmente trabaja en la planta es relativamente nuevo y no

ha tenido experiencia previa en actividades similares, requiere de

capacitación, todavía les falta desarrollar habilidades para llevar a cabo sus

tareas con mayor desenvolvimiento y facilidad.

15. La propuesta de la redistribución de recursos con la finalidad de aumentar la

productividad y mejorar la calidad del producto puede ser mejorada,

mediante el empleo de otros métodos de producción, por ejemplo invertir en

la compra de una refinadora, que pulverizará el cacao y le dará una textura

delicada en el paladar, esta inversión se recuperará en 1,72 años.

115

16. El desperdicio de la materia prima se encuentra alrededor del 10 %, porque

durante el molido y refinado la pasta de cacao queda pegada a las paredes

del molino, en la máquina conchadora-temperadora existe un espacio entre

la carcasa y la camisa que esta descubierto, lugar donde al momento de

colocar los ingredientes para el proceso de mezclado se derraman pequeñas

cantidades, y de igual forma, durante el proceso de moldeado al tomar el

licor de cacao con el cucharón para colocar en los moldes se derrama en

este espacio, además debido a que el moldeo es manual tanto utensilios,

moldes como el operario se embarran de chocolate. Un 10 % de desperdicio

representa 188 bombones que se pierden por lote, USD 46,87.

17. Las posturas adquiridas durante el moldeo son incómodas, al tomar con el

cucharon el chocolate para colocar en los moldes, es necesario que el

operario estire su brazo adquiriendo una postura que no es natural, que con

el tiempo puede provocarle problemas de salud.

18. Se determinó que los parámetros de operación no varían con el tiempo, sino

que permanecen constantes, en primer lugar porque la cantidad de nibs de

cacao es la misma para todos los lotes, y en el caso de la máquina

conchadora-temperadora el tiempo de conchado temperado es el mismo si

se procesa la cantidad mínima como la máxima. Como consecuencia de

esto no se pudo establecer una ecuación que representen el fenómeno de

variación de los parámetros en relación al tiempo.

19. La optimización de la línea de producción de bombones tuvo como factor

principal la identificación de tareas que no agregan valor al producto final y

traslados innecesarios que el personal recorre a lo largo de la planta por una

mala ubicación de las máquinas, herramientas y materiales.

116

4.2. RECOMENDACIONES

1. Poner en práctica el proceso de producción de bombones estandarizado de

la propuesta de la redistribución de recursos, aumentará la productividad y

mejorará la calidad de los bombones de la Empresa Don Eli, sin invertir

grandes cantidades de dinero para su puesta en marcha.

2. Disminuir el tiempo de ciclo del proceso actual de 3,98 a 2,93 días con la

propuesta de la redistribución de recursos para la producción de 1884

bombones, 15 kg de licor de cacao.

3. Mejorar constantemente, el uso eficiente de los recursos actuales disminuirá

el costo de producción del bombón, generando que la utilidad total aumente

significativamente.

4. Realizar un estudio de una distribución más óptima de las máquinas,

materiales y equipos para eliminar traslados y actividades innecesarias que

afectan el tiempo total de ciclo.

5. Formar una sola estación de trabajo con las operaciones de pesaje, molido y

refinado, con la eliminación de las actividades que no agregan valor al

producto.

6. Vaciar la conchadora-temperadora luego del temperado, debido a que la

velocidad de producción de la línea depende del conchado y temperado, es

se establezca otro método para mantenerlo caliente durante el moldeo. Con

este cambio se podrá balancear la línea de producción de manera

adecuada.

7. Aumentar las ventas, para el balanceo de línea es necesario que todas las

operaciones se ejecuten de manera simultánea, para lograr que la planta

trabaje conjuntamente la demanda del producto debe ser mayor, y contratar

personal adicional para cada una de las estaciones.

117

8. Emplear la capacidad máxima de la conchadora-temperadora para que la

línea de producción de bombones alcance la velocidad de producción del

conchado y temperado, al operar de esta forma las operaciones se

ejecutarán en conjunto. La capacidad máxima a procesar de la máquina

conchadora-temperadora es de100 kg de pasta de cacao cada 8 horas.

9. Aplicar la estandarización del procedimiento con la propuesta de la

redistribución de recursos, para utilizar los recursos de manera adecuada y

eliminar las actividades que no agregan valor al producto final, ya que estos

cambios generarían una utilidad neta por bombón de 9 centavos.

10. Aumentar paulatinamente la producción, se puede empezar con la propuesta

de aumentar la producción a 1 000 bombones diarios, aunque la

productividad total es menor en un 0,36 %, en relación a la propuesta de

redistribución.

11. Adquirir una selladora manual adicional, con un costo de USD 55,00 para

optimizar la línea de producción de bombones dependerá también de la,

para el sellado de fundas, con lo cual se logrará disminuir el tiempo de

sellado a la mitad. Las mesas adicionales que recomiendan ubicar no

tendrán un costo adicional porque la empresa ya cuenta con las mismas.

12. Formular una receta fija para la preparación del licor de cacao, que se

emplea para producir los bombones como también que el relleno tenga un

peso exacto de 1 g por cada bombón, con esto se logrará que los diferentes

lotes tengan las mismas características.

13. Establecer más puntos de control durante el proceso, para controlar la

calidad del producto a lo largo de la línea, con la finalidad de obtener

bombones de mejor calidad y de iguales especificaciones entre diferentes

lotes de producción.

118

14. Capacitar al personal que elabora el producto, es primordial que se induzca

al personal primero en el proceso de producción estandarizado, que

actividades deben realizar y los tiempos permitidos para su ejecución, y que

tengan presente la calidad del producto a fabricarse.

15. Comprar una refinadora para mejorar la calidad del producto, la inversión se

recuperará en 1,72 años, por lo que la administración debería considerar la

opción de comprar una refinadora, con la cual se obtendría bombones de

mejor sabor y textura, y aumentar la demanda y ventas del producto, al

lograr una mejor aceptación del público en general.

16. Reducir o eliminar los desperdicios que se producen durante el proceso

aumentaría las utilidades en USD 4 136,00 anuales aproximadamente, a

través del mejoramiento de las técnicas empleadas para la elaboración del

bombón.

17. Modificar las actividades que requieren que el operario adopte posturas

incómodas, que a largo plazo provocarán enfermedades ocupacionales

perjudicando tanto a los trabajadores como a la empresa, mediante el

empleo de dispositivos u otros métodos.

18. Determinar variables dependientes del tiempo, en el caso que el futuro la

empresa desarrolle nuevos productos y adquiera nuevas máquinas y

equipos que manejen parámetros de operación variable.

119

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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33. Vaughn, R. (1981). Introducción a la Ingeniería Industrial. Barcelona: Reverté.

123

ANEXOS

124

ANEXO I

EVALUACIÓN DEL DESEMPEÑO DE LOS OPERARIOS DE LA

LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE BOMBONES ARTESANALES DE

LA FÁBRICA DON ELI

Figura A.1. Desempeño de los operarios de la línea de producción de bombones

artesanales de la fábrica Don Eli

N°OPERACIÓN/NOMBRE

EMPLEADOHABILIDAD ESFUERZO CONDICIONES CONSISTENCIA TOTAL

FACTOR DE DESEMPEÑO

1PESAJE Y TRANSPORTE/DIEGO

GAVILÁNEZ0,08 0,08 0,02 0,01 0,19 1,19

2MOLIDO Y REFINADO/DIEGO

GAVILÁNEZ0,03 0,05 0,02 0,01 0,11 1,11

3MEZCLADO/HUMBERTO

GARCÍA0,08 0,08 0,02 0,01 0,19 1,19

4CONCHADO/HUMBERTO

GARCÍA0,06 0,11 0,02 0 0,19 1,19

5TEMPERADO/HUMBERTO

GARCÍA0,06 0,11 0,02 0 0,19 1,19

6 MOLDEO /HUMBERTO GARCÍA 0,06 0,08 0,02 0,01 0,17 1,17

7 RELLENO/KARINA MORENO 0,06 0,05 0,02 0,01 0,14 1,14

8ENFRIAMIENTO/KARINA

MORENO0,08 0,1 -0,03 0,03 0,18 1,18

9DESMOLDEO/HUMBERTO

GARCÍA0,03 0 0 0,01 0,04 1,04

10ENVOLTURA/KARINA

MORENO0,06 0,05 0 0,03 0,14 1,14

11ENFUNDADO/KARINA

MORENO0,08 0,08 0 0 0,16 1,16

12 SELLADO/DIEGO GAVILÁNEZ 0 0,02 0 0,01 0,03 1,03

125

ANEXO II

FORMATO DE HOJA DE PROCESO PARA

ESTANDARIZACIÓN DE OPERACIONES

Figura A.2. Hoja de proceso para la estandarización de las operaciones

TAPONES AUDITIVOS: ROPA DE TRABAJO: PROCESO ANTERIOR:

GAFAS: PROCESO ACTUAL:

MALLA PARA PELO: DELANTAL:

PESO NETO: DESPERDICIO: %

PERSONAS A UTILIZAR:

REVISÓ: FECHA: N° REVISIÓN:ELABORÓ: FECHA:

PARÁMETRO DE OPERACIÓN

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO: PUNTOS CRÍTICOS CAPACIDAD DE MÁQUINA:

DISTRIBUCIÓN DE MEDIOS Y PERSONAS (LAY-OUT)

BOTAS: MASCARILLA:

FAJA:PROCESO SIGUIENTE:

PESO BRUTO:

EQUIPO DE SEGURIDAD:

MÁQUINA:

SECUENCIA DE PROCESOS:

GUANTES:

HOJA DE PROCESO FECHA DE PLANO: N° DE PROCESO:

DESCRIPCIÓN

ESTANDARIZACIÓN DE OPERACIONES CLIENTE:

126

ANEXO III

FORMATO DE REGISTRO PARA ESTUDIO DE TIEMPOS

Figura A.3. Hoja de registro para el estudio de tiempos

Nota Obser. FD LC TO TN FD LC TO TN FD LC TO TN FD LC TO TN FD LC TO TN FD LC TO TN FD LC TO TN123456789101112131415161718192021222324252627282930

RESUMEN

TO total


TN total


TN promedio

Suplemento



Tiempo estándar

SIM LC1 LC2TO Tiempo de terminación

A Tiempo de inicio


C TTAE

TTDE

Habilidad EV 6% Tiempo verificado total

Esfuerzo EV 5% Tiempo efectivo

Habilidad EF 8% Tiempo inefectivo

Esfuerzo EF 8% Tiempo registrado total

Habilidad S 0% Tiempo no contabilizado

Esfuerzo S 2% % de error de registro

Condiciones EV 0%14%

Consistencia EV 3%

Condiciones EF 0%16%

Consistencia EF 0%

Condiciones S 0%3%

Consistencia S 1%

Observaciones: Monotonía física

SUPLEMENTO TOTAL

Tensión mental

Monotonía

Tensión visual

Ruido

Iluminación


Postura anormal

Uso de la fuerza

Fat iga basica

Trabajo se realiza de pie

VERIFICACIÓN DE CALIFICACIÓN ENVOLTURA EV ENFUNDADO EF S ELLADO S

TIEMPO ESTÁNDAR TOTAL (min)


Descripción Necesidades personales


Proceso: Operador: Observador:REGISTRO PARA ESTUDIO DE TIEMPOS

Estudio Número: Fecha: Página:

127

ANEXO IV

FORMATO DEL DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

Figura A.4. Formato para la elaboración del diagrama de flujo del proceso

Empresa:Proceso: Evento Presente Propuesto AhorrosFecha: OperaciónOperario: TransporteMétodo: EsperaTipo: Inspección

Tiempo Total (min)Distancia Total (m)

Tiempo (min) Distancia (m)1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

Recomendaciones al método

RESUMEN

Comentarios:

Descripción de los eventos Símbolo

128

ANEXO V

FORMATO DEL DIAGRAMA DE ACTIVIDADES MÚLTIPLES

Figura A.5. Formato para la elaboración del diagrama de actividades múltiples

Diagrama : Propuesto Economía

(min) (min)

Proceso:

Molino

Operario 1:

Operario 2:

Tiempo Tiempo Tiempo(min) (min) (min)


ResumenProducto: Actual

TIEMPO DE CICLO (min)

Máquina:Máquina: TIEMPO DE INACTIVO

Operario 1:

TIEMPO DE TRABAJOOperario 1:Operario 2:


Operario 2:Máquina:

UTILIZACIÓN

OPERARIO 1 OPERARIO 2 MOLINO

129

ANEXO VI

FORMATO DEL DIAGRAMA HOMBRE – MÁQUINA

Figura A.6. Formato para la elaboración del diagrama hombre - máquina

Diagrama :

Actual Propuesto Economía

TIEMPO DE CICLO (min) (min) (min)

Operario:

Máquina:

TIEMPO DE TRABAJO

Operario:

Máquina:

TIEMPO DE INACTIVO

Operario:

Máquina:

Operario: UTILIZACIÓN

Operario:

Máquina:

Tiempo Tiempo

(min) (min)

Resumen

Máquina:

Producto:

Proceso:

OPERARIO MÁQUINA

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