edit laporan jadi_2

Laporan Praktek Kerja Industri 2012

LAPORANPRAKTEK KERJA INDUSTRI

PT. PERKEBUNAN NUSANTARA XI ( PERSERO )

PG. PADJARAKAN – PROBOLINGGO

Disusun oleh :

1. NURUL CHOTIJAH NIS. 3478 / 732 . 0532. RIADATUL BADIAH NIS. 3480 / 734 . 0533. SAFITRI NIS. 3482 / 736 . 0534. SUSMIATI NIS. 3489 / 743 . 0535. VITA APRILIA NIS. 3491 / 745 . 0536. WINDA GUSTI PRATIWI NIS. 3493 / 747 . 053

KOMPETENSI KEAHLIAN KIMIA INDUSTRI

PROGRAM KEAHLIAN TEKNIK KIMIA

SMK NEGERI 1 GRATI

SMKN 1 Grati - Pasuruan


JULI 2012

LAPORAN

PRAKTEK KERJA INDUSTRI

DI PT. PERKEBUNAN NUSANTARA XI ( PERSERO )


Disusun sebagai salah satu syarat program pelaksanaan Prakerin

LEMBAR PENGESAHAN I

Laporan praktek kerja industri ini telah disetujui dan disahkan pada 2012

Kepala kompetensi keahlian Pembimbing Sekolah

Kimia industri

Sarwono. S. Pd Lina S etyawati. S. Pd

Mengetahui

Kepala SMK Negeri 1 Grati



Ir. Dadik Hariyadi

LAPORAN

PRAKTEK KERJA INDUSTRI

DI PT. PERKEBUNAN NUSANTARA XI (PERSERO)


Disusun sebagai salah satu syarat program pelaksanaan prakerin

LEMBAR PENGESAHAN II

Laporan praktek kerja industri ini telah disetujui dan disahkan pada Tahun 2012

Kepala Pabrikasi Pembimbing DU/DI

B. Rico Tisna Kristianto I, ST H. Budi Sugianto

Mengetahui

Administratur PG. Padjarakan



Ir. Wahyu Murdayat S

KATA PENGANTAR

Segala puji bagi allah yang Maha Kuasa , Shalawat serta salam tercurahkan

kepada Nabi Muhammad SAW. Kami bersyukur kepada Alah karena atas limpahan

Rahmat, Taufik dan HidayahNya . Sehingga kami dapat menyelesaikan Laporan

Praktek Kerja Industri ( Prakerin ) di PTPN XI ( Persero ) PG Padjarakan sesuai

rencana.

Dalam menyelesaikan penulisan laporan ini, penyusun mendapat bantuan dari

berbagai pihak untuk itu penyusun mengucapkan terima kasih kepada :

1. Bapak Ir. Wahyu Murdayat selaku Administratur PG. Padjarakan

2. Bapak Ir. Dadik Hariyadi selaku Kepala SMK Negeri 1 Grati

3. Bapak B. Rico Tisna Kristianto I,ST selaku Kepala Pabrikasi PG. Padjarakan

4. Bapak Sarwono, S.Pd selaku Kepala Kompetensi Keahlian Kimia Industri

5. Bapak H. Budi Sugianto selaku Pembimbing di PG. Padjarakan

6. Ibu Lina Setyawati S. Pd selaku Pembimbing dari sekolah

7. Serta semua pihak yang telah membantu dan membri masukan kepada kami.

Penyusun menyadari adanya kekurangan dan keterbatasan dalam menyusun

laporan ini. Untuk itu penyusun mengharapkan kritik dan saran yang

membangun untuk menambah kesempurnaan laporan ini.

Grati, Oktober 2012

Penyusun



ABSTRAK

Pendidikan Sistem Ganda ( PSG ) adalah suatu bentuk penyelenggaraan

pendidikan keahlian profesional yang memadukan secara sistematik dan sinkron

program kegiatan langsung di dunia kerja, secara terarah untuk mencapai suatu

tingkat keahlian profesional tertentu , demi mempersiapkan siswa yang terampil

dan siap bekerja dalam dunia industri.

Maka SMK Negeri 1 Grati bekerja sama dengan beberapa industri, salah

satunya di PTPN XI ( Persero ) PG Padjarakan.

PTPN XI ( Persero ) PG padjarakan merupakan salah satu industri

perkebunan milik negara yang memproduksi gula dari tanaman tebu dan

mempunyai daya kapasitas terpasang 12.500 kui tebu/ hari.

Biasanya musim giling tebu tiap tahun di mulai pada bulan Mei sampai

dengan Oktober ( ± 150 hari ).Saat ini hampir 85 % bahan baku PG Padjarakan

berasal dari PTR ( Petani Tebu Rakyat ) yang berasal dari luar daerah , antara lain

dari Klakah dan Lumajang. Sedang yang 15 % berasal dari tebu lokal dan tebu

milik sendiri ( TS )



DAFTAR ISI

Lembar Pengesahan I……………………………………………..

Lembar Pengesahan II…………………………………………….

Kata Pengantar……………………………………………………

ABSTRAK………………………………………………………..

Daftar isi…………………………………………………………..

BAB I : PENDAHULUAN

1.1 Latar belakang1.2 Tujuan1.3 Waktu dan tempat1.4 Metode penelitian1.5 Manfaat

BAB II : PROFIL PG. PADJARAKAN

2.1 Sejarah berdirinya pabrik

2.2 Alamat pabrik

2.3 Unit PTPN XI

2.4 Usaha unit PTPN XI

BAB III : BAHAN BAKU PROSES PABRIK GULA

3.1 Penetapan kemasakan

3.2 Pengaruh kualitas bahan baku pada proses Pabrikasi

3.3 Dampak Dextrusi Sukrosa



BAB IV : PROSES PENGOLAHAN GULA

4.1 Stasiun Persiapan

4.2 Stasiun Gilingan

4.3 Stasiun Pemurnian

4.4 Stasiun Penguapan

4.5 Stasiun Masakan

4.6 Stasiun Puteran

4.7 Penyelesaian

4.8 Pengemasan dan Penyelesaian

4.9 Stasiun Ketel

BAB V : LABORATORIUM

5.1 Lokasi dan cara pengambilan contoh

BAB VI : LIMBAH

6.1 Limbah cair

6.2 Limbah padat

6.3 Limbah udara

6.4 Limbah B3



BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Latar belakang

Sejalan dengan perkembangan zaman dalam tuntutan dunia kerja, sehingga

di butuhkan tenaga kerja yang terampil dan terlatih yang diperlukan oleh

dunia industri ataupun perusahaan. Maka untuk mampu memenuhi

kebutuhan ketenaga kerjaaan di industri dibutuhkan tamatan yang memiliki

keahlian dan sikap yang sesuai dengan dunia kerja yang berdisiplin tinggi

dan professional dalam bekerja. Pendidikan menengah kejuruan merupakan

salah satu cara untuk memenuhi hal tersebut, Sehingga akan menghasilkan

tamatan dengan keahlian masing – masing untuk siap bekerja.

Maka SMK Negeri 1 Grati program keahlian Kimia Industri mengadakan

pendidikan sistem ganda ( PSG ) sebagai salah satu syarat dalam sistem

pendidikan Sekolah Menengah Kejuruan. Pendidikan Sistem Sistem Ganda

( PSG ) merupakan suatu bentuk penyelenggaraan pendidikan keahlian

professional yang memadukan secara sistematik dan sikron program

pendidikan di sekolah dan program penguasaan keahlian yang di peroleh

melalui kegiatan langsung di dunia kerja, secara terarah untuk mencapai

suatu tingkat keahlian professional tertentu.

1.2 TUJUAN

Tujuan menyelenggarakan Praktek Kerja Industri (Prakerin) di PTPN

XI (Persero) PG Padjarakan adalah :



Melatih siswa agar memahami dan mengerti tentang dunia

perindustrian

Meningkatkan efisiensi proses pendidikan dan pelatihan dalam

dunia industri untuk menciptakan tenaga kerja yang berkualitas

profesional

Mempelajari berbagai alur proses pembentukan kristal gula

(monoklin fhombies)

1.3 WAKTU DAN TEMPAT

Praktek kerja industri ini di laksanakan di PTPN XI ( Persero )

PG Padjarakan, Desa Sukokerto Kecamatan Pajarakan Kabupaten

Probolinggo. Praktek Kerja Industri dilaksanakan pada tanggal 23 juli

2012 – 12 oktober 2012 dengan jam kerja mulai pukul 06.30 - 13.30

WIB pada hari Senin- Kamis sedangkan pada hari Jum’at mulai pukul

06.00 – 11.00 WIB dan pada hari Sabtu pukul 06.30 – 11.30 WIB

1.4 METODOLOGI PELAKSANAAN

Metode yang digunakan dalam praktek lapang adalah

pengamatan lapangan, wawancara, praktek langsung dan studi pustaka.

1. Pengamatan di lapangan

Pengamatan langsung di lapangan terhadap aspek-aspek

produksi dengan menitik beratkan pada aspek teknologi proses

yang diterapkan di perusahaan.



2. Praktek langsung

Kegiatan praktek pengamatan dan analisa langsung dilakukan

dengan ikut terlibat dalam kegiatan proses produksi. Kegiatan

ini dimaksudkan untuk melatih kemampuan Siswa dalam

menerapkan ilmu yang di dapat dari Pembimbingnya.

3. Studi Pustaka

Studi pustaka dilakukan dengan mencari referensi dan literatur

yang berkaitan dengan kegiatan yang dilakukan, baik berasal

dari studi pustaka maupun data dan informasi yang diperoleh

dari industri.

4. Bertanya dan berdiskusi kepada Petugas, Operator dan

pembimbing di PG Padjarakan.

1.5 MANFAAT

Manfaat penyelenggaraan praktek kerja industri bagi Sekolah, Industri, dan Siswa adalah sebagai berikut :

1.5.1 Manfaat bagi sekolah

Dapat menghasilkan tenaga kerja yang memiliki keahlian

profesional

Dapat meningkatkan pengetahuan, keterampilan dan etos kerja

yang sesuai dengan ketentuan industri

Memperkokoh link dan match antar sekolah dengan dunia usaha

atau dunia industri



1.5.2 Manfaat bagi industri

Menjalin hubungan baik dengan sekolah dalam penyelenggaraan

praktek kerja industri

1.5.3 Manfaat bagi siswa

Menjadi aktif, disiplin serta profesional dalam praktek kerja

Memiliki pengalaman kerja di industri yang belum di dapatkan

sebelumnya

Meningkatkan pengetahuan dan pelatihan kerja dalam lingkup

dunia industri

BAB II SMKN 1 Grati - Pasuruan


PROFIL PABRIK GULA

PT PERKEBUNAN NUSANTARA XI ( PERSERO )

PG PADJARAKAN TAHUN 2012

2.1 Sejarah berdirinya pabrik

Pabrik Gula Padjarakan Menurut JAARBOEK VOOR SUIKER

FABRIKANTEN OP JAVA 1913/14 didirikan oleh suatu Perusahaan

Belanda yang bernama ANEMAET & CO pada jaman Pemerintahan Hindia

Belanda, tahun 1830. Yang berlokasi di Desa Sukokerto Kecamatan Pajarakan

Kabupaten Probolinggo Propinsi Jawa Timur.

Sejak didirikan sampai kedatangan Jepang di Indonesia ± 1942 tidak ada

catatan / dokumen yang pasti, yang bisa menceritakan riwayat Pabrik Gula

Padjarakan. Selama Pemerintahan Jepang di Indonesia tahun 1942 s/d 1945,

Pabrik Gula Padjarakan tidak beroperasi, bahkan komplek perumahan Pabrik

Gula Padjarakan dijadikan markas tentara Jepang, sehingga sejak masa

Pemerintahan Jepang tersebut Pabrik Gula Padjarakan tidak beroperasi, yang

akhirnya mengakibatkan sebagian besar mesin-mesinnya banyak yang rusak.

Baru mulai tahun 1948 ( menurut dokumen yang ada tanggal 23

Desember 1948 ) Pabrik Gula Padjarakan diambil alih oleh Javanch Kultur

Matchappy N.V. dan mulai dibangun kembali. Karena Pabrik sudah berhenti

selama ± 6 tahun, maka dengan perbaikan yang memakan waktu ± 3 tahun

akhirnya Pabrik Gula Padjarakan baru dapat mulai beroperasi kembali pada

masa giling 1951, sebagai pabrik swasta milik orang Belanda.



Dalam rangka perjuangan masuknya Irian Barat kewilayah Republik

Indonesia maka dengan Surat Penguasa Militer / Menteri Pertahanan

No.1063/PMT/1957 tanggal 5 Desember 1957 Perusahaan milik Belanda

diambil alih oleh Pemerintah Republik Indonesia ( termasuk P.G.

Padjarakan ) dan kemudian diberi nama Perusahaan Perkebunan Negara Baru

atau disingkat P.P.N Baru. Yang selanjutnya pada tahun 1960 diadakan

penggabungan antara Perusahaan Perkebunan dalam lingkup P.P.N lama

dengan P.P.N baru menjadi suatu Lembaga Badan Pimpinan Umum urusan

Perusahaan Perkebunan Negara disingkat BPU-PPN yang berkedudukan di

Jakarta dengan perwakilan BPU-PPN JawaTimur Surabaya.

Pada tahun 1963 diadakan reorganisasi menjadi BPU-PPN Gula Jatim

Inspeksi Daerah VII. kemudian 1968 diadakan reorganisasi lagi atas dasar

Peraturan Pemerintah No.13 tahun 1968 dari BPU-PPN Gula Jatim Inspeksi

Daerah VII menjadi P.N.P XXIV ( Perusahaan Negara Perkebunan XXIV )

Pabrik Gula Padjarakan. Lalu pada tahun 1974 dengan Peraturan Pemerintah

No.44 tahun 1974 tanggal 13 Desember 1974 di reorganisasi lagi dari P.N.P

XXIV P.G Padjarakan menjadi P.T.P XXIV ( PERSERO ) P.G. Padjarakan.

Dan pada tahun 1975 dengan Peraturan Pemerintah No.15 tahun 1975 tanggal

28 April 1975 diadakan penggabungan antara P.T.P XXIV dengan P.T.P

XXV menjadi P.T.P XXIV-XXV ( PERSERO ) yang mana sampai dengan

saat ini masih tetap dengan nama : P.T.P XXIV-XXV ( PERSERO ) PABRIK

GULA PADJARAKAN. Akhirnya pada tahun 1997 diadakan reorganisasi

kembali menjadi PTPN XI ( PERSERO ) , yang merupakan penggabungan

dari PTP XX ( PERSERO ) dengan P.T.P XXIV-XXV (PERSERO) sampai

sekarang dengan nama :

“ PT PERKEBUNAN NUSANTARA XI ( PERSERO ) PABRIK GULA

PADJARAKAN “.



Yang menjadi salah satu unit produksi PTP Nusantara XI (Persero) dengan

katagori type C , dan mempunyai daya kapasitas terpasang 12.500 Kui

tebu/hari, jenis prosesing Sulfitasi.

2.2 Alamat Pabrik

~ Desa : Sukokerto

~ Kecamatan : Pajarakan

~ Kabupaten : Probolinggo

~ Propins : Jawa Timur

~ Kode Pos : 67281

~ No. Fax : (0335) 842494

~ No. Telp. : (0335) 841015

~ Letak Geografis :

o Garis Lintang : 7. 45. 23

o Garis Bujur : 113. 24. 46

o Ketinggian 3 M diatas permukaan air laut

~ Iklim

o Type : D

o Curah hujan : ± 1.158

o Jumlah hari hujan : ± 52



2.3 Unit PTPN XI

► P G Wilayah Barat

1. P G Poerwodadie

2. P G Redjosarie

3. P G Kanigoro

4. P G Pagottan

5. P G Soedhono

► P G Wilayah Tengah

1. P G Kedawoeng

2. P G Wonolangan

3. P G Gending

4. P G Padjarakan

5. P G Djatiroto

6. P G Semboro

► P G Wilayah Timur

1. P G Assembagoes

2. P G Wringinanom

3. P G Pandjie

4. P G Prajekan

5. P G Olean

6. P G Demaas



2.4 Unit Usaha PTPN XI

a. Unit Usaha Rumah Sakit

1. RS. Wonolangan ( BAKESBUN) – Probolinggo

2. RS Djatiroto – Lumajang

3. RS Elizabeth – Situbondo

4. RS Lavalette – Malang

b. Unit Usaha Pabrik Karung Rosella – Surabaya

c. Unit Usaha Pabrik Spiritus dan Alkohol ( PASA Djatiroto ) – Lumajang

d. Kantor Pusat PTPN XI ( Persero ) - Surabaya



BAB IIIBAHAN BAKU PROSES PABRIK GULA

Bahan baku proses yang digunakan di pabrik gula adalah tanaman

yang paling banyak mengandung gula. Kandungan gula pada tanaman

berasal dari hasil proses asimilasi yang terjadi dalam tanaman itu sendiri.

Tanaman yang digunakan sebagai bahan baku proses pabrik gula di

Indonesia terutama adalah tebu, memang ada banyak tanaman yang juga

dapat menghasilkan gula seperti kelapa, enau, nipah dsb. Tebu adalah

tanaman keluarga rumput-rumputan ( GRAMINAE ) yang pada saat

penanaman membutuhkan banyak air dan saat dipanen ( ditebang )

membutuhkan sedikit air. Kebetulan kondisi ini sesuai dengan kondisi iklim

di Indonesia yang memiliki dua macam iklim yaitu musim penghujan

( banyak air ) dan musim kemarau ( sedikit air ). Tebu yang digunakan

sebagai bahan baku pabrik merupakan tanaman keturunan hasil persilangan

antara tebu alam dan pimping, agar tanaman tumbuh dengan subur di

perlukan kondisi tanah yang sesuai dengan tanaman tersebut. Agar

memperoleh hasil yang maksimal dibutuhkan kondisi tanah dan iklim yang

sesuai ( suhu, angin, dan intensitas curah hujan ).

Gula sebagai hasil proses asimilasi oleh tanaman didalam cairan

sel tebu, cairan sel ini di pabrik gula disebut nira. Selanjutnya untuk mudah

dimengerti bahwa dalam nira pasti gula akan tercampur dengan bahan- bahan

lain yang diperlukan dalam pertumbuhannya. Agar gula yang telah terbentuk

tidak hilang dan tidak rusak maka petugas yang menangani kegiatan tersebut

harus mengikuti proses yang terjadi baik semenjak usaha menghasilkan gula



dalam tanaman maupun dalam memisahkan gula dari komponen tebu yang

lain dalam proses pabrikasi.

3.1 Penetapan kemasakan

Agar diperoleh kandungan gula yang maksimal dalam tebu,

maka perlu diketahui kandungan sukrosa dalam tebu. Maka dari itu

perlu di analisa dari waktu ke waktu untuk mengetahui seberapa besar

kandungan gula dalam tebu. Dari maksud ini di ambil contoh tebu dari

kebun. Contoh tanaman yang akan di analisa harus menggambarkan

kondisi tanam yang sebenarnya ( nyata ) dan representative.

Gula dihasilkan oleh batang tebu dengan bantuan zat hijau daun

dan sinar matahari. Untuk dapat menghasilkan gula semaksimal

mungkin maka pertumbuhan tebu harus di jaga dengan baik agar

pertumbuhan tanaman nya menjadi baik. Pemeliharaan dan

pemupukan akan sangat menentukan. Gula yang dihasilkan zat hijau

daun di simpan didalam sel ruas-ruas batang tebu. Gula yang terlarut

didalam sel adalah cairan yang dilindungi oleh ruas ( buku ) dan kulit

batang tebu, karena tempat penyimpanan gula ada didalam sel. Untuk

dapat mengambil gula, tebu harus dirusak dan sel harus dirobek supaya

nira dapat di ambil dengan cara pemerahan. Setelah tebu di tebang

gula dalam sel menjadi rusak, karena batang tebunya masih hidup.

Maka sebagai keperluan kehidupan batang tebu maupun individu sel

memerlukan energi yang diambil dari memecah ( merusak ) gula yang

disimpan dalam tebu, jika batang ( sel batang ) mati. Maka kebutuhan

energi tidak diperlukan lagi. Tetapi yang berada didalam sel yang mati

tersebut menjadi larutan ( tanpa ada kehidupan ) sehingga sifat nira

yang asam akan menyebabkan kerusakan pada gula ( hydrolisa ).



Sementara itu tebu yang mati menyebabkan penguapan air ( sifat semi

perniabel ). Dan tebu yang dibiarkan di ladang mengakibatkan sel

batang mati dan penguapan berlangsung hingga gula menjadi rusak.

Tebu yang sudah ditebang mengalami luka akibat pemotongan ,

sehingga luka tadi dapat masuk kedalam mikroba yang akan merusak

gula. Makin banyak luka pemotongan makin besar zat renik dapat

masuk kedalam tebu hingga kerusakan pada gula semakin banyak.

Hasil kerja dari zat renik menghasilkan asam hingga pH nira semakin

rendah ( kerusakan gula semakin besar ). Diantara zat renik yang

merusak gula menghasilkan kloid ( dextran ) yang juga menambah

kesulitan pada proses mikrobia dan menghasilkan dextran

”leuconostoc mesen triodes”. Karena dampak adanya tebu yang

tertinggal dikebun dalam waktu yang lama menyebabkan turunnya

rendemen dan sulitnya proses yang tidak baik, sehingga batas waktu

pengolahan harus dijaga sesingkat mungkin.

3.2 Pengaruh kualitas bahan baku pada proses pabrikasi

a. Pengaruh pertama adalah kuantum/ kuantitas bahan baku berupa

tebu jika tidak seluruh batang tebu terbawa ke pabrik berarti cara

tebang harus baik. Dari beberapa pengamatan yang baik ternyata

tebu tertinggal dapat mencapai 10 kuintal tiap Ha dan ini setara

dengan 1 kuintal Kristal.

b. Pengaruh kedua adalah kebersihan tebu tidak bersih dapat

menyebabkan :

♠. Turunnya hasil Kristal ( Rendemen )



♠. Proses lebih sulit karena bertambahnya kotoran yang

terlarut

♠. Kadar kolid nira bertambah

♠. Viskositas naik

c. Pengaruh ketiga adalah tebu hasil penebangan yang masih

banyak membawa daun kering/ kelompok daun serta sampah

lain yang menyebabkan naik nya berat tebu akan tetapi tidak

menambah kandungan gula tebu turun.

d. Pengaruh keempat dengan bertambahnya kotoran ( trash )

jumlah ampas naik dan gula hilang dalam ampas naik

( Rendemen turun ) apalagi kotorannya adalah tanah sehingga

menambah kotoran anorganik yang berpengaruh pada

pengendapan sehingga biaya produksi naik.

e. Pengaruh kelima banyaknya kotoran pada tebu menyebabkan

naiknya kotoran terlarut sehingga pelaksanaan proses semakin

sulit, kapasitas stasiun ( pabrik ) menurun sehingga biaya proses

meningkat serta kehilangan gula naik, dan produktifitasnya

menurun. Kotoran berupa tanah tarasa berpengaruh kepada

kapasitas proses karena tanah membawa komponen pembentuk

koloid anorganik. kotoran bebentuk koloid adalah kotoran yang

cukup sulit dihilangkan karena bermuatan.

f. Sumber kotoran yang menimbulkan kesulitan proses ialah tebu

muda atau pucukan, jenis tebu ini banyak mengandung bahan

pembentuk warna dan koloid.



3.3 Dampak dextruksi sukrosa

Adanya perpecahan ( Dextruksi ) Sukrosa dapat menyebabkan kerugian

ganda :

a. Adanya dextruksi sukrosa merupakan kehilangan gula secara

langsung yang menyebabkan turunnya kuantum/kuantitas

hasil gula ( Rendemen menurun )

b. Dalam perpecahan sukrosa tidak akan menjadi komponen

aslinya ( CO2 dan H2O ) tetapi akan terbentuk zat baru dengan

rantai C lebih pendek atau justru lebih besar ( hasil

kondensasi dan polarisasi ) yang menyebabkan kandungan

pada molekul meningkat sehingga menyebabkan naiknya

viskositas.



BAB IV

PROSES PENGOLAHAN TEBU

Proses pengolahan gula di PG Padjarakan melalui beberapa tahapan proses,

dimana tahapan-tahapan ini harus dilakukan secara berurutan / bertahap karena

mengikuti bentuk fisik tebu, kandungan tebu dan agar proses pengolahan gula

menjadi lebih mudah. Setiap tahapan proses akan mempengaruhi hasil proses tahap

berikutnya yang pada akhirnya berpengaruh pada jumlah dan kualitas gula yang

dihasilkan. Tahapan proses pengolahan tebu PG. Padjarakan tersebut dijelaskan

sebagai berikut :

4.1 Stasiun Persiapan

Tebu dari lahan yang telah dipanen dibawa ke stasiun persiapan untuk

ditimbang. Fungsi dari stasiun persiapan adalah untuk menjaga agar tebu yang

telah dipanen dan siap untuk digiling tidak mengalami keterlambatan serta

menjaga tersedianya tebu yang siap untuk diproses sehingga proses produksi

dapat berjalan dengan lancar. Selain itu, penimbangan tebu yang dilakukan

dimaksudkan agar dapat dipakai sebagai perhitungan di pabrik yang meliputi

pengawasan proses di pabrik, perhitungan upah tebang dan angkutan tebu dan

perhitungan bagi hasil gula milik petani ( tebu rakyat ).



Untuk penimbangan menggunakan truk dilakukan dengan cara :

1. DIGITAL CRANE SCALE ( DCS ) Kapasitas 15 ton



1. Tebu dari kebun yang diangkut dengan truk masuk ke selektor I, di sana

dilakukan pengecekan brix dan pemberian data- data kendaraan dan

pengambilan SPAT.

2. Truk masuk ke selektor II untuk pendaftaran nomer urut timbang, secara

kolektif nomer urut penimbangan dan SPAT lalu disetorkan ke petugas

timbang untuk di input ke komputer sesuai data yang tercantum di

SPAT.

3. Selanjutnya truk tebu menuju ke jalur penimbangan.

4. Tebu diangkat oleh crane dengan timbangan DCS tersebut ,Transmitter

DCS akan mengirimkan sinyal ke Reciever DCS yang ada di Control

Room maka akan muncul di monitor netto dari tebu tersebut yang

selanjutnya akan disimpan di data base komputer timbangan. Petugas

timbang lalu menyerahkan hasil print out kepada sopir masing –masing

truk.

5. Dari timbangan akan keluar data print seperti :

Nomer tran : 4047

Tgl timbang : 18-06-2008

Jam timbang : 09:12:09

No truk : N7936 WU

Timbang Brutto : 100 kui

Timbang Tarra : 34 kui

Timbang Netto : 66 kui



2. JEMBATAN TIMBANG ELEKTRONIK( Cadangan /untuk tetes )

Merk Berkel, kapasitas 30 ton

Tebu dari kebun yang diangkut dengan truk masuk ke selektor I, di sana

dilakukan pengecekan brix dan pemberian data- data kendaraan dan

pengambilan SPAT.

b Truk masuk ke selektor II untuk pendaftaran nomer urut timbang, secara

kolektif nomer urut penimbangan dan SPAT disetorkan ke petugas

timbang untuk di input ke komputer sesuai data yang tercantum di

SPAT.

c Truk masuk jalur penimbangan, petugas mengontrol posisi truk agar

tepat pada posisi meja timbang, dengan tujuan untuk menghindari

kesalahan penimbangan.

d Petugas yang lain meng-input data truk yang masuk dan berat

penimbangan,

e Kemudian truk menuju ke gilingan antri giling atau pindah ke lori yang

di atur oleh petugas, dengan ketentuan bobot kurang dari 6ton bisa di

pindah ke lori diatas 7 ton langsung giling

f Dari timbangan akan keluar data print seperti :

Nomer tran : 4047

Tgl timbang : 18-06-2008

Jam timbang : 09:12:09

No truk : N7936 WU

Timbang Brutto : 100 kui

Timbang Tarra : 34 kui

Timbang Netto : 66 kui



Sementara itu apabila menggunakan lori penimbangan tebu dilakukan

dengan cara sebagai berikut :

a. Sebelumnya lori kosong didaftarkan tarranya, pada ( LMG ) masa

sebelum giling.

b. Sebelum tebu dari kebun masuk ke meja timbang petugas mencatat

nomer lori yang akan melintas ke meja timbang dan memasukan data

berat lori ke komputer sesuai urutan lori yang akan masuk ke meja

timbang.

c. Setelah itu lori masuk meja timbang dan petugas mendapatkan berat

brutto dan netto dari lori yang berisi tebu.

Dalam melakukan pengaturan penggilingan tebu, di Pabrik Gula

Padjarakan dilakukan dengan dua shift yaitu pada siang hari dimulai

pada pukul 09.00-23.00 tebu yang akan digiling diangkut menggunakan

truk dan pada pukul 23.00-09.00 tebu yang akan digiling diangkut

menggunakan lori. Dalam pengaturan penggilingan ini tidak harus

sesuai dengan ketentuan yang ditetapkan, akan tetapi juga disesuaikan

dengan kondisi yang terjadi di lapangan.

Berdasarkan beberapa pertimbangan tersebut, maka tebu yang

sudah ditebang atau yang berada dalam halaman pabrik untuk menanti

giliran penggilingannya, harus diusahakan agar waktu tunggunya

sependek mungkin.



Pengaturan tebu bertujuan untuk memposisikan tebu sehingga tebu

yang pertama datang di cane yard adalah yang pertama digiling. Kaidah

ini biasa disebut dengan FIFO (First In-First Out). Hal ini bertujuan

untuk menekan inversi sukrosa karena mikroba terutama disebabkan

oleh bakteri Leuconostoc Mesenteroides dan Leuconostoc Dextranicum.

Penyebab lain inversi sukrosa adalah karena meningkatnya kondisi

asam nira setelah ditebang.

Jumlah inversi ini akan bertambah besar seiring bertambahnya

waktu penyimpanan tebu. penting untuk diperhatikan adalah apabila

terdapat tebu terbakar yang masuk ke halaman pabrik harus didahulukan

agar proses inversi tidak semakin parah.

Pengawasan kualitas tebu sangat penting sekali mengingat biaya

produksi yang sangat besar ditanggung pihak pabrik. Mengolah tebu

dengan kadar sukrosa rendah akan membuat beban pabrik meningkat

tetapi hanya sedikit meningkatkan produksi.

Rendemen yaitu istilah populer yang substansinya adalah kadar

Sukrose/kadar gula yang merupakan aktualisasi dari akumulasi gula

dalam batang tebu.



4.2 Stasiun Penggilingan

Gambar 5. 1 Diagram Proses Penggilingan Nira

Stasiun Penggilingan merupakan proses awal dari pengolahan gula

yang bertujuan mengekstraksi/memerah nira mentah dari tebu,

memisahkan nira mentah dari ampas tebu dengan maksud menghasilkan

nira mentah sebanyak-banyaknya dan membuang ampas tebu seminimal

mungkin.Untuk mengambil nira dari batang tebu semaksimal mungkin

dilakukan dengan cara tebu dipotong-potong sampai hancur seperti sabut

dengan alat yang bernama unigrator, lalu digiling dengan two mill untuk

menstabilkan laju dari sabut tebu dan tebu yang telah dihancurkan tadi

diperah dengan alat yang dinamakan roll gilingan secara berkali-kali dan



terus menerus. Untuk memperoleh hasil pemerahan yang baik dalam

arti menghasilkan sebanyak mungkin sukrosa yang terkandung dalam

cacahan tebu diberikan air imbibisi.

Proses penggilingan yang terjadi di Pabrik Gula Padjrakan adalah tebu

dari kebun ditimbang dengan menggunakan Cane Crane dan dimasukkan

ke dalam meja tebu. Dari meja tebu ini kemudian tebu digerakkan

menuju Cane Carrier I untuk dibawa ke Unigrator. Di dalam Unigrator

tebu dipotong-potong dan dicacah dengan kapasitas tinggi menggunakan

pisau-pisau yang dioperasikan dengan kecepatan tinggi sehingga akan

menjadi sabut. Setelah dari unigrator, sabut tebu tadi masuk ke dalam

Two Mill untuk diratakan ampasnya yang masuk ke unit gilingan dan

mempersiapkan sabut tebu untuk digiling lebih sempurna. Disamping itu

juga, Two Mill juga sudah mulai untuk memeras. Dari Two Mill maka

langsung dimasukkan ke unit gilingan agar dilakukan proses pemerahan

secara maksimal. Di PG Padjarakan ada 5 unit gilingan yang masing –

masing unit terdiri dari rol atas, rol depan, roll belakang, dan roll

penggumpan. Pada permukaan masing-masing rol gilingan terdapat alur

berfungsi sebagai jalannya nira dan untuk mencegah terjadinya slip dan

ampas. Bila terjadi slip maka ampas yang akan digiling bertumpuk

dimuka roll gilingan sehingga terjadi slip. Untuk dipindahkan dari satu

gilingan ke gilingan berikutnya, ampas dibawa dengan menggunakan

Intermediate Carrier.

Secara keseluruhan, proses penggilingan yang terjadi di gilingan

adalah Ampas tebu yang keluar dari Two Mill dumpankan ke bukaan

pertama Kemudian ampas akan mendapat perahan dari roll gilingan atas

dan roll depan. Ampas melalui plat ampas ke bukaan belakang dan



mendapat penekanan antara roll atas dan roll belakang, kemudian ampas

keluar lewat bukaan belakang. Hasil perahan ditampung di bak

penampungan nira. Dari gilingan I ampas tebu setelah mendapatkan

pembasahan dengan nira hasil perahan gilingan III di angkut oleh

krepyak ampas menuju gilingan II. Di gilingan II ampas mengalami

proses yang sama digilingan I. Setelah keluar dari gilingan II ampas

dibasahi air imbibisi dan nira dari hasil perahan gilingan IV dan di

angkut ke gilingan III di gilingan III juga memperoleh proses yang sama.

Ampas keluar dari gilingan III memperoleh pembasahan air imbibisi dan

nira dari perahan gilingan V, kemudian ampas tebu masuk gilingan IV,

disini ampas juga mengalami proses yang sama. Setelah keluar dari

gilingan IV ampas di basahi hanya dengan air imbibisi saja, dan

kemudian diangkut ke gilingan V . Keluar dari gilingan V ampas

diharapkan mempunyai Pol ampas yang kecil, kemudian ampas masuk ke

Stasiun Ketel sebagai bahan bakar.

Usaha untuk menekan kehilangan gula dalam ampas dilakukan

dengan memberi air imbibisi sehingga dengan sel – sel yang terbuka.

Imbibisi dapat dengan mudah terserap dan bercampur dengan kandungan

gula dalam ampas dengan sempurna. Penambahan air imbibisi ini

berkisar antara 20-30 % dari bobot tebu. Penambahan air imbibisi ini

bertujuan untuk mempertinggi daya ekstraksi sehingga nira dalam ampas

dapat dikeluarkan semaksimal mungkin. Nira mentah yang dihasilkan di

gilingan kemudian ditampung dalam talang pesut untuk kemudian

dibawa ke stasiun pemurnian. Setelah ampas tebu terekstrasi secara

maksimal pada 5 gilingan tersebut maka ampas yang terbentuk kemudian

diangkut menuju Stasiun Ketel untuk dijadikan sebagai bahan bakar.



Cara pemberian air imbibisi adalah sebagai berikut air imbibisi

berasal dari air embun pemanas nira dan badan penguapan yang

tercemar, diberikan pada ampas yang keluar dari gilingan II, gilingan III

dan gilingan IV dengan cara disemprotkan melalui lubang-lubang pipa.

Nira perahan dari gilingan V disiramkan ke ampas yang keluar dari

gilingan III melalui talang nira. Nira perahan dari gilingan IV melalui

talang nira disiramkan ke ampas yang keluar dari gilingan II. Nira

perahan dari gilingan III disiramkan ke ampas yang keluar dari gilingan

I. Nira pecahan gilingan I, gilingan II dan dari perahan two mill dicampur

dalam bak penampung dan disebut nira mentah. Kemudian nira mentah

dan hasil saringan dipompa untuk ditimbang di proses pemurnian.

Perlu diketahui bahwa untuk mendapatkan penekanan yang

intensif, bukaan muka dan bukaan belakang tidak sama, tujuannya adalah

agar proses pemerahan dapat berlangsung dengan baik serta kandungan

gula/ pol pada ampas bisa ditekan sekecil mungkin ( % Pol < 2,00 ).

Agar proses pemerahan berjalan dengan baik maka pada gilingan V

dilengkapi dengan sistem penekanan gilingan ( hidroulik ). Sistem ini

digunakan untuk menjaga agar didalam penekanan ampas tebu, putaran

pada gilingan tetap konstan walaupun umpan ampas pada gilingan selalu

berubah-ubah ketebalannya.



4.3 Stasiun Pemurnian

Gambar 5. 2 Diagram Proses Pemurnian Nira

Stasiun permurnian ini berfungsi untuk mendapatkan nira encer

yang memiliki kualitas dan kuantitas yang baik dengan cara

menghilangkan sebanyak mungkin zat yang bukan gula ( kotoran ) yang

terkandung dalam nira mentah. Selain itu, pada stasiun ini juga bertujuan

untuk menekan kehilangan gula sekecil mungkin baik secara fisika

maupun kimia. Mekanisme pemisahan kotoran dilakukan secara fisika



yaitu dengan pemanasan, pengendapan, penyaringan, secara kimia yaitu

dengan reaksi pembentukan endapan. secara kimia fisika yaitu dengan

penyerapan ( absorbsi ) kotoran oleh endapan. Untuk memperoleh hasil

pemurnian yang optimal perlu diperhatikan 3 faktor utamanya yaitu pH,

suhu dan waktu. Ketiga faktor tersebut tidak boleh berada dalam keadaan

ekstrim karena dapat merusak sukrosa dan kelancaran proses.Nira

mentah yang keluar dari stasiun penggilingan bersifat asam (pH 5,3 - 5,5)

tergantung dari jenih tebu, keruh, berwarna hijau agak kecolatan dan

masih mengandung kotoran baik berupa koloid ( Serat, Tanah, Lilin )

maupun larutan ( Protein ). Oleh karena itu perlu dilakukan proses

pemurnian.

Proses pemurnian yang terjadi di Pabrik Gula Padjarakan adalah

nira mentah dari bak penampungan nira mentah pada stasiun gilingan di

pompa menuju Bolougne agar ditimbang untuk mengetahui berat nira

yang masuk proses pemurnian. Nira mentah yang telah tersaring di

pompa ke bak tunggu, kemudian dari bak tunggu nira masuk ke bak

timbang melalui pipa pemasukan nira. Karena debit nira yang masuk di

bak timbang semakin tinggi dan berat nira melebihi berat pemberat /

bandul maka bak timbang akan turun. Dengan turunnya bak katup bawah

terbuka dan atas tertutup. Terbukanya katup bawah membuat nira turun

ke bak nira tertimbang. Setelah bak timbang kosong bak timbang akan

terangkat dan katup bawah tertutup yang atas terbuka dengan begitu nira

kembali mengisi bak timbang, begitu seterusnya.

Nira mentah yang telah tertimbang di dalam Bolougne kemudian

dialirkan menuju pemanas pendahuluan I ( Juice Heater I ). Pada

pemanas pendahuluan I ini, nira dipanaskan sampai suhu 75oC untuk



mempercepat proses pencampuran susu kapur dan mempercepat

koagulasi. Selanjutnya setelah suhu nira mencapai suhu yang diinginkan

kemudian dialirkan ke defekator I dimana pH nira mentah dibuat menjadi

7,2 dengan penambahan susu kapur.

Proses defekasi merupakan proses pencampuran antara susu kapur

dengan nira, sehingga terjadi reaksi penetralan. Reaksi penetralan

bertujuan agar sifat asam pada nira dapat dihilangkan. Selain bertujuan

untuk menetralkan nira, penambahan susu kapur juga di tujukan agar

terbentuk ikatan- ikatan ion sehingga koloid-koloid dalam nira dapat

menggumpal dan mudah dipisahkan dengan cara pengendapan.

Tujuan proses pemberian susu kapur adalah untuk menetralkan

koloid dalam nira karena Penetralan koloid = penggumpalan koloid

PG. Padjarakan menggunakan sistem defekasi bertingkat,

tujuannya agar tercapai titik isoelektris sehingga koloid yang ada dalam

nira bisa menggumpal dengan baik. Bahan pembantu yang digunakan di

dalam proses defekasi adalah susu kapur.

Dalam proses defekasi, tujuan utamanya adalah mereaksikan

kotoran dalam nira ( koloid ) dengan kalsium agar terbentuk suatu ikatan

koloid yang pada akhirnya akan menaikkan berat jenisnya. Target pH

yang tercapai harus terpenuhi agar proses pemurnian berjalan dengan

baik. Faktor lain seperti suhu nira dan kadar phospat dalam nira mentah

juga harus diawasi dan direkayasa agar proses pemurnian berlangsung

dengan baik

Setelah mencapai pH tersebut kemudian dialirkan ke Flash Tank

untuk mengeluarkan gas yang tidak terpakai/terembunkan. Setelah dari



flash tank, nira mentah ditarik menuju Defekator II dimana pH nira

dibuat menjadi 8,0 dan kemudian dialirkan ke Defekator III untuk

membuat pH nira menjadi 8,5. Pada setiap pabrik gula, pH dalam

Defekator dibuat berbeda-beda dikarenakan dari karakteristik tebu yang

berbeda dari masing-masing pabrik gula tersebut.Setelah nira mentah

mencapai pH 8,5 dari defekator II, kemudian nira dialirkan menuju

sulfitator dimana di dalam sulfitator ini nira mentah dihembuskan gas

SO2 dan terjadi pembakaran belerang sehingga pH nira menjadi 7,2.

Operasi pembuatan susu kapur bertujuan untuk memenuhi

kebutuhan suplai susu kapur di dalam proses defekasi. Susu kapur dibuat

dengan memadamkan kapur tohor di dalam alat pembuat susu kapur

dengan cara menambahkan air. Alat yang digunakan oleh PG. Padjarakan

dalam pembuatan susu kapur adalah lime slacker yaitu sejenis tromol

yang berputar.

Cara pelaksanaan dan pengawasan operasi pembuatan susu kapur.

Operasi pembuatan susu kapur

Pertama : Kapur tohor dimasukkan dalam tromol. Pemberian air untuk

pemadaman kapur dengan air panas yang cukup bersih (kondensat)

dimaksudkan agar terbentuk emulsi yang lembut.

Kedua : Setelah pemadaman tersebut, kemudian susu kapur tesebut

meluap melalui mulut silinder dan jatuh pada sebuah talang. Talang

tersebut dibuat suatu sekat agar susu kapur keluar dengan suatu

luapan.



Ketiga : Luapan susu kapur tadi mengalir pada satu talang lagi menuju

saringan dengan maksud agar kotoran-kotoran halus dapat

dipisahkan.

Keempat : Kapur yang telah disaring dialirkan kedalam suatu bak

berpengaduk dengan ditambah air untuk pengenceran yang berupa

air dingin karena suhu semakin rendah kelarutan kapur semakin

tinggi tertentu kemudian dipompa ke defekator.

Pengawasan operasi pembuatan susu kapur mengacu pada derajat

kekentalan susu kapur yaitu sebesar 6 °Be. Peristiwa terbentuknya reaksi

dalam pembuatan susu kapur

CaO + H2O Ca(OH)2 + 15,9 Kcal

Susu kapur atau hidroksida calsium inilah yang nantinya bila

diberikan pada nira akan membentuk susu kapur yang aktif atau disebut

ion Ca2+. Ini bereaksi mengikat asam-asam serta kotoran yang terkandung

dalam nira. sehingga terjadi penetralan serta terbentuknya endapan yang

mudah dipisahkan dengan cara penapisan atau penyaringan.

Di PG. Padjarakan pemberian susu kapur pada nira dengan

densitas 4o Be karena sudah terbukti lebih efektif setelah dilakukan

percobaan di laboratorium serta pengamatan yang telah dilakukan.

Untuk mengurangi kompresibilitas endapan serta menghindari

adanya peptisasi maka endapan yang terbentuk harus diselubungi oleh

endapan calsium sulfite yang menyebabkan endapan menjadi

incompressible. Selain endapan menjadi incompressible dengan adanya



calsium sulfite yang menyelubungi endapan maka peristiwa peptisasi

dapat diatasi.

Yang disebut peti sulfitasi adalah peti reaksi tempat terjadinya

reaksi antara nira, susu kapur dan gas SO2. Di PG Padjarakan, proses

sulfitasi dilakukan pada peti sulfitasi. Peti sulfitasi dilengkapi dengan

tray (sekat) yang berfungsi agar nira yang melui tray akan jatuh seperti

hujan. Dengan demikian akan mempermudah dan mempercepat reaksi

nira dengan gas SO2.

Sistem kerja peti sulfitasi adalah dengan cara nira yang berasal

dari defekator dimasukkan melalui bagian atas peti. Secara berlawanan

gas SO2 dimasukkan dari bagian bawah sulfur tower. Gas SO2

dipompakan dengan menggunakan Blower sehingga terjadi kontak antara

gas SO2 dengan Nira yang kemudian diikuti dengan terjadinya reaksi

antara nira dengan gas SO2

Gas SO2 diperoleh dari hasil pembakaran belerang pada dapur

belerang. Peristiwa yang terjadi dalam pembakaran belerang dengan

reaksi sebagai berikut:

S + O2 SO2 + panas

Panas yang keluar pada pembakaran belerang sebesar 2217 Kcal

tiap kg belerang. Panas tersebut digunakan untuk melelehkan belerang

padat hingga mencair hingga selanjutnya diubah menjadi gas (uap) baru

dapat terbakar.

Reaksi pembakaran belerang berlangsung pada suhu 250oC dan

panas yang keluar memungkinkan suhu naik lebih tinggi sehingga untuk



mencegah keburukan dan kesukaran sebagai akibat menaiknya suhu

maka tobong belerang di dinginkan di permukaan. Pada suhu 80oC akan

terjadi

2SO2 + O2 2SO4

Dengan melihat beberapa kemungkinan tersebut diatas, maka pada

rotary sulfur burner diberikan air pendingin dengan cara di kocorkan dari

atas agar suhu pembakaran tidak terlalu tinggi.

Keburukan yang dapat terjadi bila terbentuk SO4

1) Kerusakan pada gula dan alat lebih banyak

2) Kualitas pemurnian menurun

Nira mentah tersulfitir kemudian dialirkan menuju pemanas

pendahuluan II (Juice heater II) di mana nira dipanaskan kembali hingga

mencapai suhu 105oC. Dari pemanas pendahuluan II, nira mentah

kembali dialirkan menuju flash tank untuk kembali menguapkan gas-gas

yang tidak terembunkan. Dari flash tank kemudian nira dialirkan menuju

halmagis di mana terjadi proses pemisahan kotoran endapan dengan nira.

Namun sebelum itu perlu ditambahkan floculant agar terbentuk endapan.

Dari halmagis ini terdapat dua jenis nira yang terbentuk yaitu nira kotor

dan nira jernih. Untuk nira kotor kemudian dialirkan menuju Rotary

Vacuum Filter ( RVF ) yang akan memisahkan antara blotong ( kotoran

nira ) dan nira tapis. Blotong ini dialirkan menuju keluar sedangkan nira

tapis masuk kembali dalam proses di halmagis. Sementara itu nira jernih

langsung menuju DSM screen untuk disaring dan nantinya akan disebut

nira encer. Nira encer ini kemudian dialirkan ke pemanas pendahuluan III



di mana nira kembali dipanaskan hingga mencapai suhu 110oC sebelum

kemudian masuk dalam proses penguapan. Suhu nira harus mencapai

suhu tersebut untuk memudahkan pada proses berikutnya di stasiun

penguapan.

4.4 Stasiun Penguapan

Gambar 5. 3 Diagram Proses Penguapan Nira

Proses penguapan bertujuan untuk menguapkan sebagian besar air

yang terkandung dalam nira encer dengan tetap menjaga agar tidak terjadi

kerusakan sukrosa dan dilakukan dengan seefisien mungkin. Di dalam



proses penguapan ini diharapkan nira encer dapat mengental sampai kadar

60 - 64 % brix. Dalam proses penguapan ini hal-hal yang perlu

diperhatikan adalah kecepatan penguapan setinggi mungkin, tidak terjadi

kerusakan sukrosa, tidak menimbulkan kesulitan dalam proses selanjutnya

dan efisiensi dari biaya yang dikeluarkan.

Di Pabrik Gula Padjarakan ini digunakan evaporator sebanyak

5 buah yang disusun secara seri atau biasa disebut quintuple effect.

Evaporator ini disusun seri dikarenakan nira encer tidak tahan terhadap

suhu yang terlalu ekstrim sehingga disusun secara seri agar proses berjalan

dengan cepat, tidak sampai merusak nira, tidak terjadi karamelisasi di

dalam dan pembentukan kerak yang lebih banyak di dinding evaporator.

Pada saat didalam evaporator hal yang diperhatikan adalah suhu dan

tekanan karena semakin tinggi suhu maka nira akan pecah dari disakarida

menjadi monosakarida. Proses penguapan yang terjadi di Pabrik Gula

Padjarakan adalah nira encer dari stasiun pengenceran kemudian dialirkan

menuju badan penguapan Idi mana nira dipanaskan dengan suhu 105oC,

kemudian dialirkan menuju badan penguapan II di mana nira dipanaskan

dengan suhu 95-100oC. Setelah itu nira dialirkan menuju badan penguapan

III di mana nira dipanaskan dengan suhu 90oC, kemudian dialirkan menuju

badan penguapan IV di mana nira dipanaskan dengan suhu 60-62oC dan

terakhir nira dialirkan ke badan penguapan V di mana nira dipanaskan

dengan suhu 50oC dan nira pun sudah dapat mendidih dengan suhu

tersebut. Untuk memanaskan nira yang berada pada badan penguapan

digunakan uap panas dengan aliran yaitu untuk badan penguapan I

digunakan uap bekas dari pemurnian, badan penguapan II menggunakan



uap nira dari badan penguapan I, badan penguapan III menggunakan uap

nira dari badan penguapan II, badan penguapan IV menggunakan uap nira

dari badan penguapan III, dan badan penguapan V menggunakan uap nira

dari badan penguapan IV. Setelah dari badan penguapan V, uap tadi

dihisap dan dikeluarkan terus menerus oleh pompa hampa. Saat uap

melewati kondensor uap nira akan diembunkan dengan air yang

dipompakan oleh pompa injeksi yang dimasukkan dari atas sehingga

permukaan pendinginan / pengembunan menjadi luas. Uap nira

terembunkan akan jatuh bersama air injeksi sebagai air jatuhan sedangkan

gas-gas yang tidak terembunkan akan dikeluarkan oleh pompa hampa dan

terjadilah hampa. Nira dari badan penguapan V akan berwarna gelap oleh

karena itu diperlukan proses sulfitasi agar warna nira menjadi pucat dan

gula produk nantinya menjadi putih. Oleh karena itu, nira dialirkan ke

sulfitator, kemudian ditambahkan SO2 sehingga pH nira menjadi 5,2. Nira

kental ini kemudian dialirkan menuju peti penampungan nira kental untuk

kemudian dialirkan menuju stasiun masakan.



4.5 Stasiun Masakan

Gambar 5. 4 Diagram Proses Kristalisasi

Stasiun kristalisasi bertujuan untuk mengkristalkan sukrosa dalam

nra kental sebanyak mungkin dengan hasil yang seragam dan murni.

Prinsip dari pengkristalan sukrosa adalah apabila nira kental dinaikkan

konsentrasinya dengan jalan menguapkan airnya sehingga lama-kelamaan

akan mencapai kejenuhan dan apabila penguapan dilanjutkan maka

sukrosa akan menjadi kristal. Di Pabrik Gula Padjarakan ini untuk

melakukan proses masakan langsung menggunakan bibitan gula halus

yang kemudian dicampurkan dengan nira kental sehingga dapat



mempercepat proses dari kristalisasi. Dalam melakukan masakan ini juga

diperlukan ketelitian dalam hal waktu dikarenakan apabila semakin lama

waktu pemasakan maka akan terjadi browning sehingga tidak akan dapat

menghasilkan Gula Kristal Putih (GKP).

Istilah yang popular untuk target produksi gula di PG Padjarakan

yaitu : KEPUSAR ( Kering – Putih – Kasar ), karena produksi gula

KEPUSAR adalah gula yang di minati oleh konsumen gula di seluruh

Indonesia.

Di Pabrik Gula Padjarakan kristalisasi menggunakan skema masakan

A-C-D, yaitu :

a. Masakan A

Sebagai bahan dasar masakan A adalah Nira kental ( Diksap ) dan klare

SHS di padukan dengan bibitan ( leburan gula halus ) dan babonan C.

Sesudah kristal besarnya ( 0,9 – 1,1 ) maka proses kristalisasi dihentikan.

Sop Masakan A

► kristal :- Kasar ( 0.9 s/d 1.1 mm )- Putih- Rata- Mengkilap- Kuat

►Pero ( stop tipis )►Tidak brewok ( tidak keluar pasir palsu )► HK 80 – 85 % ► Brix 94 – 96 %► Bibitan dari gula halus / babonan C



b. Masakan C

Sebagai bahan dasar masakan C adalah Stroop A ditambah nira kental

/diksap. Kemudian diputar untuk memisahkan gula C dan stroop C dan

menghasilkan Babonan C. Masakan C ini nantinya akan memiliki ukuran

sebesar 0,7 mm.

SOP MASAKAN C► Kristal :

o Rata ( 0,7 mm )o Kuat

►Pero ( stop tipis )►Tidak brewok ( tidak keluar pasir palsu )►HK 72 % ►Brix 96 – 97 %►Bibitan dari gula D2 / babonan D

c. Masakan D

Sebagai bahan dasarnya masakan D adalah stroop A, stroop C di tambah

bibitan Fondant dan klare D. Masakan D ini nantinya akan memiliki

ukuran sebesar 0,3 mm.

SOP MASAKAN D► Kristal :

o Rata ( 0,3 – 0,4 mm )o Kuat

►Pero ( stop tipis )►Tidak brewok ( tidak keluar pasir palsu )►HK 60 % ►Brix 98 – 99 %►Bibitan dari FCS / fondan



4.6 Stasiun Puteran

Gambar 5. 5 Diagram Proses Pemutaran

PEMUTARAN

Masakan hasil proses kristalisasi dalam vacuum pan merupakan

suatu massa campuran antara kristal gula dengan larutan jenuh. Untuk

mendapatkan kristal dalam bentuk murni maka campuran ini harus

dipisahkan, pemisahan dilakukan dalam suatu alat saringan dengan



menggunakan centrifugal. Akibat adanya gaya centirfugal ini, maka

massa yang telah dimasukkan kedalam alat pemutar akan terlempar

menjauhi titik pusat perputaranya. Adanya saringan pada bagian

dindingnya maka kristal akan tertahan sedangkan larutanya akan

menembus lubang-lubang saringan, dengan demikian terpisahlah antara

kristal dengan larutannya. Walaupun demikian ada sebagian kotoran yang

masih menempel pada kristal sehingga perlu dilaksanakan penyiraman air

dengan maksud untuk memisahkan kotoran tersebut.

Operasi pemutaran akan dipengaruhi oleh cara, waktu, suhu, rpm,

bahan pencampur, tebal lapisan, penyiraman, penyetuman dsb. Operasi

pemutaran meliputi cara pengisian bahan kedalam basket maupun

besarnya rpm menjelang pengisian. Pada pengisian yang tergesa-gesa

sebelum nilai optimum dari rpm tercapai (pada 300 rpm) maka akan

mengakibatkan ketebalan masakan pada dinding basket tidak merata

sehingga putaran menjadi goyang. Apabila hal ini dibiarkan terus menerus,

maka akan mempercepat kerusakan alat.

Hal-hal yang berpengaruh terhadap pemutaran

a. Waktu

Waktu putar sangat menentukan hasil proses sehingga perlu diadakanya

percobaan lama pemutaran terhadap jenis masakan yang mempunayai

sifat berbeda .

b. Suhu dan rpm

Karenan suhu mempengaruhi viscositas, maka secara tidak langsung suhu

juga berpengaruh terhadap beban alat, sedangkan rpm sangat

mempengaruhi besarnya kecepatan proses penyaringan.



c. Bahan pencampur

Bahan pencampur biasanya berupa larutan yang konsentrasinya lebih

rendah, hal ini dimaksudkan untuk mengencerkan masakan yang akan

di putar dengan harapan beban alat berkurang dan hasilnya baik.

Penyiraman dimaksudkan untuk melarutkan partikel-partikel kecil

yang melekat pada dinding kristal sekaligus sebagai pencuci sehingga

diharapkan gula yang keluar dari alat pemutaran bisa lebih putih dan

bersih.

Gula hasil puteran I dicampur dengan air secukupnya. Tujuan dari

mixer ini adalah mencuci lapisan stroop yang masih menempel pada

gula. mixer diletakkan pada dua poros, dilengkapi dengan pasak dari

besi. Kedua poros berputar dengan kecepatan yang sama.

d. Penyetuman

Penyetuman bertujuan untuk memberikan penguapan lebih cepat terhadap

sisa air siraman yang masih menempel pada kristal, selain itu juga

mempercepat pengerinagn gula.

Stasiun puteran berfungsi memisahkan kristal gula dari larutannya atau

stroopnya. Proses pemisahan dilakukan dengan dasar gaya sentrifugal dalam

alat puteran. Gaya sentrifugal akan semakin besar jika kecepatan putar semakin

besar. Dengan adanya gaya sentrifugal tersebut benda akan terlempar menjauhi

titik pusat tetapi karena adanya saringan/penyaring maka kristal gula akan

tertahan sedangkan larutannya akan keluar melalui lubang-lubang saringan.



Secara keseluruhan, proses yang terjadi di stasiun puteran dilakukan

dengan sistem kontinue dan diskontinue. Puteran kontinue digunakan untuk

masakan C dan masakan D. Puteran diskontinue digunakan untuk masakan A

dan puteran gula SHS. Masakan C dan diputar satu kali yaitu puteran C1.

Sedangkan D diputer dua kali yaitu D1, D2 dan klare D. Gula D dan C dinaikan

di OHC .Hasil puteran masakan A akan diputar lagi dengan putaran diskontinue

menghasilkan SHS dan gula SHS ini akan dikeringkan dan didinginkan serta

dipisahkan antara gula halus, gula krikilan dan gula produknya, gula halus

dipakai untuk leburan dan gula krikilan akan dilebur sedangkan gula produknya

ditimbun di gudang gula.

Proses pemutaran ada beberapa bagian antara lain :

1. Puteran Low Grade Fugal (LGF)

Dalam pengoperasiannya puteran ini bekerja secara kontineu. Yang di

putar disini adalah gula D dan gula C, tetapi gula C diputar sekali

sedangkan masakan D diputer 2 kali. Masakan C diputar untuk

memisahkan gula C dan stroop C dan gula C digunakan untuk

babonan/bibitan pada masakan A. Sedangkan pemutaran masakan D yang

pertama untuk memisahkan gula D dengan stroop D / tetes , pada puteran

ke 2 untuk memisahkan gula D dengan klare D . Gula D ini digunakan

untuk bibit masakan C.

2. Puteran High Grade Fugal (HGF)

Puteran High Grade ini digunakan untuk gula A dan SHS. Berawal dari

palung pendingin masakan A di pompa menuju feed mexer A1. Kemudian

masakan A diputar, pada putaran pertama ini akan dipisahkan antara gula



A dan stroop A . Selanjutnya dipompa ke mixer lagi untuk di putar yang

kedua, di putaran kedua akan terpisahkan antara gula SHS dan klare SHS.

Gula SHS yang turun dari puteran kemudian masuk talang goyang ,

bersamaan itu di saring antara gula halus dan gula krikilan dan juga

mengalami pengeringan. Setela gula SHS kering dan bebas dari gula halus

dan krikilan, gula SHS di kemas dalam karung dengan ukuran 50 kg per

karung . Gula ini disebut sebagai gula produk.

4.7 Penyelesaian

Gambar 5. 6 Diagram Proses Penyelesaian Produksi Gula



Pada proses penyelesaian ini, kegiatan dilakukan setelah gula turun

dari puteran. Kegiatan yang dilakukan tersebut meliputi pengeringan gula,

penyaringan gula dan pengemasan gula.

Produk gula yang turun dari putaran SHS masih basah dan

mempunyai besar kristal yang tidak rata. Untuk itu, gula harus diproses

supaya gula menjadi kering dan besarnya rata. Proses pengeringan ini

dilakukan dengan cara menghembuskan udara kering dan panas. Hal ini

sangat penting karena menyangkut daya tahan simpan dan mutu gula

produk. Di Pabrik Gula Padjarakan, pengering gula suhu panasnya dibuat

dari ruang panas yang dipanas dengan pipa uap dan dihembuskan ke timba

Jacob’s dengan suhu sekitar 80oC.

Setelah gula kering, maka gula harus disaring untuk dipisahkan gula

krikilan dan gula halus serta gula produksinya. Gula produksi bebas dari

gula krikilan dan gula halus. Gula produksi ini selanjutnya dikemas

sedangkan gula krikilan dan gula halus dilebur kembali dan dipompa ke peti

diksap untuk dijadikan bibitan gula A. Penyaringan ini dilakukan di talang

goyang dengan digoyangkan seperti ayakan sehingga nantinya akan terpisah

gula produksi dengan gula krikilan dan gula halus.

4.8 Pengemasan dan Penyimpanan

Setelah selesai proses pemutaran, gula produk setelah melalui proses

pengeringan dan penyaringan kemudian dikemas dalam zak, selanjutnya

disimpan dalam gudang penyimpanan. Pada proses pengeringan, gula diberi

hembusan udara panas dengan suhu ± 80 0C, kemudian didinginkan dengan

hembusan udara bebas melalui talang goyang dan tangga Jacob’s II,



sehingga suhu turun menjadi 40 0C setelah melalui penyaringan kemudian

dikemas, sebelum dijahit zak dibiarkan terbuka agar suhu turun mencapai

suhu kamar yaitu 30 0C kemudian dijahit.

Sebelum disimpan dalam gudang penyimpanan, untuk mengetahui

jumlah gula yang dihasilkan terlebuh dahulu ditimbang dalam zak dengan

berat brutto 50,6 kg. Hal ini dilakukan selain karena dikurangi berat zak ±

23 gram, juga untuk menghindari klaim dari konsumen karena berat yang

kurang. Sehingga berat Netto gula siap dipasarkan adalah 50,577 kg.

Setelah gula produk dikemas dan ditimbang, maka karung dijahit.

Selanjutnya diangkat ke gudang untuk dilakukan penyimpanan.

Sistem Penyusunan gula di gudang menggunakan sistem kavling,

tiap kavling berisi 6 ( enam ) zak. Cara penyusunan, sap pertama 6 zak

membujur diikuti sap kedua, 6 zak melintang, sap ketiga seperti sap

pertama demikian pula untuk sap–sap selanjutnya, 6 ( enam ) kavling

kesamping dan 10 kavling ke belakang sampai ketinggian 30 zak.

Sebelum dipasarkan gula yang sudah dikemas dan ditimbang

disimpan dalam gudang. Agar mutu gula tidak rusak selama penyimpanan,

maka syarat gudang harus diperhatikan, antara lain :

a. Dinding kokoh, lantai kuat menerima beban dan air tidak dapat

menembus lantai.

b. Atap tidak bocor saat hujan dan bebas banjir

c. Sirkulasi udara baik, dilengkapi alat pengukur suhu, kelembaban

udara dan alat pemadam kebakaran.

4.9 Stasiun Ketel



STASIUN PEMBANGKIT TENAGA UAP

Fungsi dari stasiun ini adalah untuk memproses air menjadi uap

bertekanan tinggi. Uap yang dihasilkan mempunyai temperatur 300oC –

325 oC dengan tekanan uap keluar dari boiler 20 Kg/cm2. Di PG Lestari,

uap baru dipergunakan untuk menggerakkan turbin uap, mesin uap, uap

untuk puteran dan pengering gula. Uap baru yang digunakan untuk

menggerakkan mesin uap terlebih dahulu diturunkan tekanannya pada

preasure reducer 8 kg/cm2. sedangkan uap bekas dari turbin uap maupun

mesin uap diturunkan dahulu tekanannya menjadi 0,8 – 1,0 kg/cm2 dengan

temperatur 120°C dipergunakan untuk pemanas pendahuluan, badan

penguap dan vacuum pan.

Di pabrik gula selalu dibutuhkan tenaga, baik yang berupa tenaga

gerak maupun tenaga panas. Salah satu media yang baik dalam usaha

mendapatkan kedua jenis tenaga tersebut adalah dengan penggunaan

steam. Steam (uap baru) yang memiliki tekanan tinggi akan digunakan

sebagai pembangkit tenaga gerak, sedang uap bekas dari pembangkit

tenaga gerak digunakan untuk keperluan proses karena yang dibutuhkan

adalah tenaga panas.

Air yang digunakan untuk pengisi ketel harus memenuhi syarat-

syarat tertentu hal itu bertujuan untuk membantu mempermudah

(memperlancar) efektifitas kerja ketel dan mencegah gangguan-gangguan

akibat dari komponen-komponen yang terkandung dalam air pengisi ketel.

Dikarenakan ketel bekerja secara terus-menerus, maka air untuk mengisi

ketel perlu diketahui komponen-komponen air yang dapat menimbulkan

kesukaran dalam aktivitasnya.



Air pengisi ketel haruslah mendapat perhatian khusus, agar tidak

menimbulkan keburukan – keburukan pada boiler, seperti:

Pengerakan pada Boiler, yang akan menghambat transfer panas,

dan dapat mengakibatkan pipa pecah

Dapat timbul buih dan akan terjadi carry over, yang dapat

mengakibatkan penggerakan di Superheater serta kerusakan

pada mesin – mesin pembangkit tenaga.

Korosi pada pipa ketel

Perapuhan pada logam ketel yang disebabkan oleh masuknya

molekul logam Na ke dalam molekul logam pipa ketel.

Untuk air pengisi ketel di PG Padjarakan, terutama menggunakan

air embun ( kondensat ) yang berasal dari badan penguap maupun dari pan

masak, terutama dari BP I, BP II, BP III, kadang-kadang BP IV dan dari

seluruh VP. Air embun ini hampir dapat dikatakan murni, sehingga tidak

memerlukan perlakuan khusus.

Sedangkan untuk hal – hal khusus, jika air embun tidak memenuhi,

maka diberikan suplesi dari air sumur. Menurut Soejardi (1984) air sumur

ini masih mengandung zat – zat terlarut, antara lain:

Silikat ( Si O2 ) dan gas O2, CO2, serta H2S

Senyawa besi

Senyawa Mg dengan bikarbonat, sulfat, nitrat, dan chlorida

Sebagian dari zat – zat terlarut tersebut, dapat membentuk kerak. Adapun

untuk mengurangi atau menghilangkannya, dilakukan cara pelunakan



( softening ) sehingga diharapka air sumur tersebut dapat memenuhi syarat

sebagai air pengisi ketel.

Kualitas atau syarat–syarat Air Pengisi Ketel ( APK ) yang harus

dipenuhi adalah :

1. Total Dissolved Silids ( TDS ) = ≤ 2.000 ppm

2. Kesadahan = ≤ 20 ppm Ca2+

3. Phosphat = 20 – 40 ppm PO43-

4. pH = 7 – 8

5. Slikat = 50 ppm SiO2

6. P – Alkalitas = 100 – 600 ppm

7. M – Alkilitas = 100 – 800 ppm

8. Sulfit =10 – 20 ppm SO3

BAB V

Laboratorium



Analisa yang dilakukan di pabrik gula bertujuan untuk

mendapatkan angka-angka yang akan dijadikan dasar untuk memulai

pekerjaan pada tiap-tiap tahapan proses. Hasil analisa tersebut kemudian

dibandingkan dengan angka-angka standart yang harus dicapai sesuai

dengan ilmu teknologi gula. Dari hasil analisa tersebut maka akan dapat

ditetapkan langkah–langkah selanjutnya guna mengendalikan proses.

Selain itu analisa juga digunakan sebagai dasar pengawasan pabrik.

Laboratorium merupakan fasilitas yang sangat penting dalam

pengawasan proses di pabrik gula, dimana laboraatorium merupakan

tempat untuk menganalisa bahan yang akan diproses, sedang diproses

dan hasil akhir dari proses.

Dari hasil analisa tersebut, maka akan dikeluarkan angka-

angka yang telah diolah sehingga dapat dipakai sebagai angka

pengawasan jalannya proses produksi, sehingga hambatan serta kendala

yang ada dapat segera diketahui dan diatasi, yang pada akhirnya akan

diperoleh hasil yang semaksimal mungkin.

Dalam laboratorium dilaksanakan analisa mengenai bahan

baku, poduk utama, produk samping, dan produk setengah jadi pada

masing-masing stasiun.

Tujuan dari analisa ini adalah untuk :

Mengetahui seberapa besar gula yang dapat dihasilkan dari bahan

baku yang masuk, sehingga kehilangan gula dapat ditekan.



Mengetahui apakah proses yang dilakukan sudah memenuhi

ketentuan, sehingga apabila terjadi penyimpangan dapat segera

diatasi dan diketahui

Menjaga kualitas produksi agar sesuai dengan yang diinginkan,

sehingga dari analisa tersebut akan diketehui efektifitas dari alat yang

beroperasi.

Jenis-Jenis Analisa

a. Anallisa tiap jam 1. Nira Mentah : Brix, Pol dan HK2. Nira Gilingan I-V : Brix, Pol dan HK3. Nira Encer : Brix, Pol dan HK4. Nira Kental : Brix, Pol, HK,Baume 5. Nira Kental Tersulfitir : Brix, Pol dan HK6. Air Ketel : pH, Kesadahan 7. Air Kondensat : pH, Kesadahan8. Susu Kapur : Baume 9. Ampas : % pol, Zat Kering

b. Analisa Tiap 8 Jam 1. Blotong : Zat Kering 2. Tetes : Brix, Pol dan HK

c.. Analisa Tiap 24 Jam

1. Nira Gilingan I : Kadar Phospat

2. Nira Mentah : Kadar Phospat, Gula Reduksi



d. Analisa Tiap Periode (15 hari)

1. Gula Produk : Brix, Pol dan HK

2. Tetes : Brix, Pol dan HK

5.1 Lokasi dan cara pengambilan contoh

a. Nira mentah Tujuan Analisa Nira Mentah : Untuk mengetahui kadar Brix, Pol

dan HK.Contoh nira mentah dan nira gilingan diambil di talang nira yang baru keluar dari masing-masing unit gilingan. Pengambilannya dengan menggunakan sebuah gayung plastik dengan gagang pipa yang dihubungkan oleh tali ke As rol gilingan sehingga gayung dapat bergerak naik dan turun. Saat turun gayung terisi nira, saat naik nira mengalir keluar melalui pipa dan di tampung dalam sebuah timba plastik.

► Alat :

1. Ember2. Labu takar 100 ml3. Gelas ukur4. Corong5. Brix wiger6. Tabung Brix7. Tabung Polarimeter atau Erlenmeyer8. Tabung Reaksi9. Mesin Polatronic atau Pembaca polarisasi

► Bahan :

1. Nira encer 1500 gr2. Asam Asetat



3. Kertas merang

Cara persiapan analisa :1. Nira mentah di analisa brik tiap satu jam sekali

2. Untuk analisa kadar pol nira mentah, nira mentah dimasukkan labu takar 100/110 ml sebanyak 100 ml, ditambah lood acetat dan aquadest sampai 110 ml, disaring dan siap dianalisa.

b. Ampas

Tujuan analisa ampas : untuk mengetahui kadar serat, zat kering ampas, dan kadar gula yang terlarut dalam ampas Contoh ampas diambil dengan cara membuat pintu yang dipasang dibawah plat ampas gilingan terakhir yang akan naik ke stasiun Ketel dan plat ampas diberi lubang, untuk mengambil contoh cukup menarik pintu yang di beri rel.

► Alat :1. Timbangan 2. Tahang masak 3350 gr3. Labu takar 100 ml 4. Tabung reaksi5. Polarimeter6. Mesin pemasak ampas 7. Tabung polarimeter 8. Gelas ukur 9. Corong

► Bahan:

1. Ampas 1 kg 2. Air 10 liter



3. Aquadest 4. Loed Asetat 5. Kertas merang

♦ Untuk mengetahui zat kering ampas :a. Timbang 1 kg ampas masukkan dalam tahang masak dengan

berat 3350 gramb. Dipanaskan selama 1 jam, dihitung setelah suhu 110OCc. Kemudian ditimbang ulang, maka diketahui berat zat kering

ampas

♦ Untuk mengetahui kadar Pol Ampas :

a. Timbang 1kg ampas lalu tambahkan dengan 10 liter airb. Dipanaskan pada suhu 110OC selama 1 jamc. Diambil air nya dan didinginkan, masukkan dalam labu takar

100/110 ml sebanyak 100 mld. Ditambah lood acetat sampai 110 mle. Disaring dan siap dianalisa untuk di ketahui kadar polnya

c. Blotong

Tujuan analisa blotong : untuk mengetahui kadar pol dan zat kering (tingkat kekeringan) dalam blotong Pengambilan contoh blotong dilakukan dengan mengambil secara langsung pada conveyor blotong di Rotary Vacuum Filter ( RVF ) dengan tangan dan dimasukkan dalam kaleng.

► Alat : 1. Kaleng 2. Mesin pemanas



3. Lumpang dan Alu 4. Labu takar 200 ml5. Tabung Polarimeter 6. Tabung reaksi 7. Gelas ukur 8. Corong 9. Polarimeter

► Bahan : 1. Blotong 2. Air 3. Aquadest 4. Loed Asetat 5. Kertas merang

►. Persiapan analisa zat kering blotong

a. Timbang 20 gr blotong masukkan ke dalam pemanas selama 4 jam

b. Kemudian ditimbang ulang, maka diketahui zat kering blotong

►. Persiapan analisa zat Pol blotong

a. Timbang 20 gr blotong lalu dihaluskan dalam Pitridisb. Masukkan dalam labu takar 200 atau 275 ml sebanyak

200 ml, di tambah lood acetat dan aquadest sampai 275 ml

c. Disaring dan siap dianalisa

d. Nira Encer

Tujuan analisa nira encer untuk mengetahui : kadar phospat, kadar kapur, turbidity.



Contoh nira encer diambil melalui talang luapan halmagis dengan menggunakan tabung reaksi.

►. Alat :

1. Ember 2. Gelas ukur 3. Corong 4. Brix wiger 5. Labu takar 100 ml 6. Tabung brix 7. Tabung polarimeter atau Tabung pol buis 8. Tabung reaksi 9. Polatronik atau Pembaca polarisasi

►. Bahan :

1. Nira encer 2. Asam asetat 3. Kertas merang

Persiapan analisa pol nira encer :

1. Ambil 500 ml nira encer ditambah 1000 ml air dan disaring2. Kemudian dimasukkan labu takar 100 atau 110 ml sebanyak 100

ml, ditambah lood acetat sampai 110 ml, disaring dan siap di analisa

e. Nira kental

Tujuan Analisa Nira kental : untuk mengetahui derajat brix.



Nira kental yang akan dianalisa adalah nira kental sebelum dan sesudah tersulfitir. Pengambilan contoh dilakukan pada peti penampung masing-masing nira kental dengan menggunakan gayung plastik.

Persiapan analisa pol nira kental :

1. Ambil 500 ml nira kental di tambah 1000 ml air, dan di saring.2. Kemudian di masukkan ke dalam labu takar 100/110 ml

sebanyak 100 ml, di tambah lood acetat sampai 110 ml, di saring dan siap di analisa.

f. Stroop

Tujuan Analisa Stroop: untuk mengetahui kadar brix, pol,HK

Pengambilan contoh stroop A dan C di lakukan dengan gayung plastik pada talang pengeluaran stroop dari puteran Low Grade yang mengalir ke peti penampung stroop

Persiapan Analisa kadar pol Stroop:

1. Timbang 300 gr stroop tambahkan 1200 ml air ( total 1500 ml) lalu di saring.

2. Kemudian masukkan ke dalam labu takar 100 atau 110 ml sebanyak 100 ml, tambahkan loed asetat dan aquadest sampai 110 ml, disaring dan siap dianalisa.

g. Melasse Tujuan Analisa Melasse : untuk mengetahui kadar brix, pol,dan

HK.Pengambilan contoh melasse atau tetes dilakukan setiap



penimbangan, di ambil setelah tetes tertimbang dan di ambil pada peti tetes tertimbang debgan menggunakan gayung plastik.

Persiapan Analisa kadar pol Melasse:1. Timbang 150 gr Melasse tambahkan 1350 ml air (total 1500 ml),

lalu disaring2. Kemudian masukkan labu takar 100/110 ml sebanyak 100 ml,

tambahkan loed asetat dan aquadest sampai 110 ml, disaring dan siap di analisa.

h. Analisa Gula ReduksiTujuan Analisa Gula Reduksi : Untuk mengetahui kadar bukan

zat gula yang terkandung dalam nira. Langkah kerja :

1. Timbang nira mentah seberat 75 gr lalu tambahkan kurang lebih

12 ml Pb Asetat netral 10 %.

2. Masukkan ke dalam labu takar 250 ml dan tambahkan air

aquadest sampai tanda garis.

3. Lalu saring menggunakan kertas merang hingga habis.

4. Setelah habis filtrat/tetes menggunakan pipet 100 ml sebanyak

dua kali atau 200 ml lalu masukkan ke dalam labu takar 250 ml.

5. Tambahkan 10 ml Na Phospat K axalat dan air suling atau

aquadest hingga tanda garis kemudian di kocok.

6. Saring kembali menggunakan kertas merang hingga bersih dan

habis.

7. Lalu pipet secukupnya dan masukkan ke dalam buret 50 ml.

8. Siapkan erlenmeyer lalu tuangkan fehling I dan II sebanyak 5 ml.

9. Tambahkan pengapung kira-kira 5 gr ke dalam erlenmeyer,

kemudian masukkan buret besar ke dalam erlenmeyer dan

panaskan di atas kompor Robusta.



10. Masukkan buret kecil ke dalam selang yang ada pada buret besar.

11. Buka kran yang ada pada buret kecil hingga mencapai angka 15.

12. Kemudian hidupkan kompor robusta, tambahkan indikator MB

sebanyak kurang lebih 3 tetes.

13. Panaskan hingga mendidih.

14. Lanjutkan hingga warna biru yang ada pada erlenmeyer hilang.

15. Catat hasilnya.

i. Analisa Turbidity

Tujuan analisa Turbidity : untuk mengetahui kejernihan dengan

membandingkan SiO2.

Langkah Kerja :

1. Ambil nira secukupnya kira-kira 100 ml.

2. Kemudian tuangkan larutan ke dalam kuvet, setelah itu di

amati melalui alat Spectrophotometer dengan panjang

gelombang 900-975 Nm.

3. Masukkan standart ke dalam tabung kuvet, kemudian amati

melalui alat Spectrophotometer lalu di ukur Transmittance nya

( T ).

j. Analisa Kapur

Tujuan Analisa Kapur : Untuk mengetahui kadar kapur yang

terlarut dalam nira encer.



Langkah Kerja :

1. Ambil nira mentah kemudian masukkan ke dalam labu takar 100

ml dan tanah Infusurin kurang lebih 2 gr kocok dan saring dengan

menggunakan kertas merang.

2. Hasil saringan nira mentah di pipet 5 ml, masukkan pada

erlenmeyer tambahkan air aquadest 45 ml + 2 ml Buffer Amoniak

+ 2 ml KCN 10%n + Indikator EBT 0,5% + 2 tetes.

3. Titrasi dengan larutan EDTA dari buret.

4. Catat berapa ml larutan EDTA yang ada di buret, yang di habiskan.

k. Analisa gula A, CI, DI, DII

►. Alat :1. Timbangan2. Labu takar 100 ml3. Gelas ukur4. Corong5. Brix wiger6. Tabung brix7. Tabung polarimeter8. Polarimeter9. Tabung reaksi

►. Bahan :

1. Gula A, CI, DI, DII2. Air



3. Aquadest4. Asam acetat5. Kertas merang

►. Langkah kerja :

1. Timbang gula A 300 gram, CI 300 gram, DI 300 gram, dan DII 300 gram

2. Tambahkan air sebanyak 1200 gram sehingga menjadi 1500 gram

3. Di aduk hingga rata, lalu masukkan dalam labu takar 100 sampai garis 100

4. Campur dengan lood acetat dan aquadest sehingga mencapai garis 110

5. Kocok hingga merata, kemudian tuangkan ke dalam corong untuk proses penyaringan

6. Setelah proses penyaringan dilakukan beberapa kali lalu dimasukkan kedalam tabung polarimeter untuk mengetahui hasil pol

7. Masukkan larutan gula kedalam tabung brix kemudian masukkan brix wiger kedalam tabung brix untuk mengetahui hasil brix dan suhu

l. Analisa Phospat Terlarut Dalam Nira Mentah

► Alat : 1. Labu takar 50 ml dan 100 ml2. Saringan 3. Pipet4. Gelas Kimia5. Gelas Arloji6. Spectronic

► Bahan :

1. Nira Mentah2. Tanah Infusurin



3. Amonium molibdat 4 ml4. Air Aquadest5. Asam Ascorbad ± 0,1 gr

► Langkah kerja :

1. Nira mentah 50 ml masukkan labu takar 50 ml tambahkan ± 1 gr tanah Infusurin kocok dan saring.

2. Hasil saringan nira mentah di pipet 0,5 ml masukkan pada gelas kimia dan tambahkan ammonium molibdat 4 ml dengan aquadest 40 ml.

3. Tutup dengan gelas arloji, panaskan sampai titik didih kemudian tambahkan ± 0,1 gr asam ascorbad, didihkan lagi ± 1 menit, angkat dan dinginkan.

4. Pindahkan ke dalam labu takar 100 ml kemudian tambahkan air aquadest sampai garis tanda 100 dan kocok.

5. Amati pada spectronic dengan panjang gelombang 650 Nm.

m. Analisa Air Ketel

►. Alat :

1. Tabung reaksi 100 ml2. Kertas pH Indikator (0-14)

►.Bahan :

1. Alpha Naptol 60 gr (alcohol 1000 ml kadar 90 %)2. H2SO4 ( 500 ml)

►.Langkah kerja :



1. Ambil contoh air kondensat kira-kira 1 ml teteskan larutan alpha naptol dan H2SO4 masing-masing 5 tetes

Hasil analisa :

Jika air kondensat tidak terkontaminasi (tercampur ) dengan nira maka hasil analisa pada tabung berwarna jernih agak keputihan.

2. Apabila air kondensat terkontaminasi dengan nira

Hasil analisa :

Maka hasil analisa dalam tabung berwarna ungu kehijauan

►. Air kondensat yang di analisa meliputi stasiun :

1. Stasiun pemurnian (Juice Heater )2. Stasiun penguapan ( Evaporator )3. Stasiun masakan (Pan Masak )

►. Untuk analisa air kondensat di stasiun ketelan :

Gunakan kertas pH indicator saja namun jika di stasiun ketel telah terkontaminasi nira (air gula ) maka bisa saja digunakan larutan analisa pH ( alpha naptol + H2SO4 )

Di Stasiun Ketelan Terdapat 2 titik analisa yaitu:

1. Tangki/ pipa air pengisi ketel :Untuk kondisi normal ( tidak terkontaminasi nira ) pH nya berkisar antara 7,0 – 7,5

2. Tangki/ pipa air proses ketel :Untuk kondisi normal ( tidak tercampur nira ) pH nya berkisar antara 9,8 -10,5

►. Cara pencegahan antara di stasiun ketel terkontaminasi nira :



Tuangkan larutan pH booster atau pH plus pada tangki atau pipa air pengisi ketel

►. Fungsi pH Booster atau pH plus :

Untuk mendongkrak atau menstabilkan kadar pH air kondensat yang turun atau tidak normal, karena apabila air kondensat tercampur nira maka pH airnya akan turun.

►. Fungsi Trisodium Phosphat pada tangki pengisi ketel :

Untuk melunakkan kerak ( endapan ) kotoran yang tercampur bersama air kondensat baik dari juice heater, evaporator, masakan.



BAB VI

L I M B A H

Pabrik Gula Padjarakan dalam rangka Pengendalian Dampak Lingkungan Hidup telah mendapatkan rekomendasi / izin untuk pengelolaan Limbah dari berbagai instansi yang terkait, antara lain :

No

.Jenis Izin

Instansi Pemberi

IzinMasa berlaku

1.

2.

3.

4.

Surat Izin Usaha Industri

No. 503 / 350

/436.4.12/2005

Izin Lokasi

No. 660/286/426.303/2009

Izin Mendirikan Bangunan

(IMB)

No. 648/402/426.12/2005

Izin Tempat Usaha ( HO )

No. 503/94/426.12/2007

Dinas Perindustrian

dan Perdagangan

Prop. Jatim

Pemerintah

Kabupaten

Probolinggo

Dinas

Pemerintah Kab.

Probolinggo

Bupati Kab.

12 September

2005 s/d

seterusnya

2009 s/d

seterusnya

2005 s/d

seterusnya

Selama

perusahaan

beroperasi

Sejak 22 Sept



5

6

7

Rekomendasi Izin

Pembuangan Limbah Cair

ke Lingkungan

No. 503/04/426.12/2008

Izin Pengambilan Air

Bawah Tanah

Izin Pemanfaatan Air

Permukaan.

No.503/09/426.12/2009

Probolinggo

Dinas Pekerjaan

Umum dan

Pengairan

Kab.Probolinggo

Dinas Pekerjaan

Umum dan

Pengairan

Kab.probolinggo

2008

Sejak tahun 2009

24 Agustus

2009

Di Pabrik Gula Padjarakan limbah yang dihasilkan ada 3 macam :

1.Limbah Cair2. Limbah Padat3. Limbah Udara



6.1 Limbah Cair

Pengolahan limbah cair di Pabrik Gula Padjarakan Kab.Probolinggo

menggunakan Unit Pengolahan Limbah Cair (UPLC) “SAL” yaitu Sistem

Aerasi Lanjut.

Seluruh air yang tercemar dari dalam pabrik di alirkan lewat In House

Keeping masuk bak penangkap minyak , dari bak penangkap minyak masuk

bak penampung sementara limbah cair lalu dipompa ke bak Equalisasi, Aerasi,

bak pengendap, dari bak pengendap air yang memenuhi baku mutu akan

keluar, sedangkan endapan dipompa ke bak stabilisasi dan kemudian

dimasukkan ke bak saringan pasir.

Adapun data teknis dan desain kapasitas dari UPLC adalah :

N a m a : Sistem Aerasi Lanjut (SAL)

Kapasitas : ……………….

D e b i t : ……………….

Awal operasional : Mei 2012



nit Pengolahan Limbah Cair ( UPLC ) terdiri dari beberapa unit yaitu :

1. Bak Penangkap minyak

2. Bak Penampung sementara limbah cair

3. Bak Penelitian

4. Bak Equalisasi / Perata

5. Bak Aerasi

6. Bak Pengendap

7. Bak Stabilisasi

8. Bak Saringan pasir

9. Bak Air filtrat

Ukuran dan fungsi masing-masing unit pengolahan adalah sebagai berikut :

1. Bak penangkap minyak

Berfungsi untuk memasukkan minyak dari cairan yang berasal dari

St.Gilingan yang akan mengganggu proses penguraian mikroba , bahkan

dalam jumlah besar minyak akan mematikan mikroba.

Bak penangkap minyak ini setiap pagi hari dibersihkan dengan cara

menyisihkan minyak dari air dan ditampung di drum minyak

Bak penangkap minyak ini terdiri dari 1 buah

2. Bak penampung sementara limbah cair ( Intake )

Berfungsi sebagai penampung limbah cair yang berasal dari pabrik

sebelum masuk bak equalisasi.

Ukuran bak : 2.9 meter x 1.9 meter x 2.0 meter = 11.02 m³



Bak intake ini dilengkapi dengan 2 buah pompa centrifugal close

impeller kap.18 m

all Stainlesstell 7.5 kw dengan perpipaan

3. Bak Penelitian

Berfungsi tempat untuk memperbanyak/membiakkan bibit mikroba

pengurai Inola 221 produksi P3GI yang akan di gunakan sebagai starter

pada saat awal opersional UPLC.

Terdiri dari 2 unit bak penelitian :

- Tangki B1 : Diameter 1 x 1 , Volume 1 m³

- Bak B2 : Ukuran 4.9 x 1.75 x 2.0 m , Volume 17.15 m³

- Instalasi perpipaan udara aerasi

- Valve untuk memasukkan bibit ke kolam aerasi

4. Bak Equalisasi / perata

Limbah cair dari bak penampung sementara dalam pabrik dipompa

masuk ke bak equalisasi /perata,dimana bak ini berfungsi sebagai

penampung sementara untuk kestabilan debit limbah yang akan masuk

bak aerasi . Disamping itu juga berfungsi untuk menstabilkan pH dan

suhu yang masuk karena sangat berpengaruh terhadap kelangsungan

hidup mikroba .

Terdiri 1 unit bak Equalisasi dengan ukuran :

9.7 meter x 4.8 meter x 3.0 meter ,Volume = 139.68 m³

dilengkapi dengan 2 buah pompa Centrifugal Close Impeller

kap.15m³/jam, all Stainlesstell 4 KW /380 V.



5. Bak Aerasi

Berfungsi sebagai tempat mikroba pengurai Inola 221

Mengurai dan mengurangi bahan pencemar terlarut dalam limbah cair

secara biologis aerob.

Unit ini terdiri dari :

- Bak A-1 : Ukuran 9.7 m x 3.9 m x 3.0 m , volume 113 m³





- Instalasi sumber udara

- 2 unit Root blower , kap @ 250 m³/jam = 500 m³/jam

6. Bak pengendap

Berfungsi sebagai tempat untuk memisahkan sel yang terbentuk dalam

unit bak aerasi

Unit ini terdiri dari 2 bak pengendap :

- Bak P-1 , ukuran 5.7 x 1.3 x 3.5 x 0.5 = 12.97 m³

- Bak P-1 , ukuran 5.7 x 1.3 x 3.5 x 0.5 = 12.97 m³

- Instalasi perpipaan udara

- 2 buah Centrifugal Open Impeller kap.5 m³/jam

all Stainlesstell 4 KW



7. Bak Stabilisasi

Berfungsi untuk mengurangi endapan yang akan dibuang menjadi zat

organik yang stabil dengan cara tutolisis secara aerob,

Terdiri dari 2 buah unit :

- Bak S-1 : Ukuran 4.9 x 1.75 x x2.0 m = 17.15 m³

- Bak S-2 : Ukuran 4.9 x 1.75 x x2.0 m = 17.15 m³


- Valve pengembalian air jernih ke bak aerasi

- Valve untuk pengeluaran endapan ke bak saringan pasir

8. Bak saringan pasir

Berfungsi untuk memisahkan endapan kasar yang sudah stabil dari bak

stabilisasi dengan air yang di kandungan serta sebagai sarana penjemuran

dengan mamanfaatkan panas dari sinar matahari.

Unit ini terdiri dari :

- 4 unit saringan pasir ukuran : 3.8 m x2.45m x0.40 m = 3,75 m³ x 4

= 14.89 m³

- Kapasitas lumpur / endapan : 11.17 m³ (tebal lumpur :0.3 m)

- Sarana saringan (batu kerkil , ijuk , pasir , goni

9 . Bak Filtrat

Berfungsi untuk menampung filtral hasil saringan pasir yang akan

dikembalikan ke bak equalisasi.



Terdiri dari 2 buah pompa Centrifugal Open Impeller,kap 3m³/jam,

all stainlesstell 1,5 KW

6.2 Limbah Padat

Limbah padat / B3 ( Bahan Berbahaya dan beracun ) di Pabrik Gula

Padjarakan meliputi :

6. 2. 1. Penanganan limbah Blotong

Blotong dari rotary vacuum filter dialirkan pada Conveyor blotong.

Pembungan blotong dilakukan oleh pihak ke III ke penampungan

blotong

Penumpukan blotong oleh pihak ke III pada lokasi penampungan

ditekankan tidak boleh ditumpuk secara vertical

Pembuangan blotong yang sembarangan, akan dikenakan teguran

secara langsung oleh team limbah pabrik.

Penampungan blotong pada tempat yang disediakan oleh Pabrik,

diberi tanda dan pembatas

Ampas digunakan sebagai bahan bakar ketel.

6. 2. 2. Penanganan limbah Abu Ketel

Abu ketel dari dapur ketel ditampung pada lori abu ketel, disertai

penyiraman secara manual.

Pembuangan abu ketel dilakukan oleh pihak ke III ke penampungan.



Penumpukkan Abu Ketel oleh pihak ke III pada lokasi penampungan

ditekankan tidak boleh ditumpuk secara vertikal.

Pembuangan Abu Ketel yang sembarangan, akan dikenakan teguran

secara langsung team limbah Pabrik.

Penampungan Abu Ketel pada tempat yang disediakan oleh Pabrik,

diberi tanda dan pembatas.

6. 2. 3. Pengelolaan Limbah Padat Non B3

Mengoptimalkan kinerja pengelolaan limbah padat.

Melakukan pencatatan berupa log book mengenai jumlah limbah

padat yang dihasilkan dan yang dimanfaatkan selanjutnya.

Melakukan analisa terhadap seluruh limbah padat yang

dihasilkan.

Membuat sumur pantau disekitar lokasi penimbunan dan melakukan

pemantauan terhadap air tanah disekitar penimbunan.

Mengantisipasi kemungkinan terjadinya genangan air saat musim

hujan pada lokasi pengolahan Blotong menjadi kompos karena

berada dilahan terbuka.

Endapan dari kolam pengendap II agar segera diangkut ke TPA saat

pengurasan agar tidak menimbulkan luberan endapan saat musim

hujan.

Menyampaikan secara berkala pengelolaan Limbah padat berupa log

book jumlah limbah padat yang dihasilkan dan dimanfaatkan ke KLH

(c.q Asdep urusan Pengendalian Pencemaran agro industri ) dengan



tembusan kepada Bapedalda Provinsi Jawa Timur dan Dinas

kebersihan dan Lingkungan Hidup Kabupaten Probolinggo.

6. 3. Limbah Udara :

Limbah gas udara dihasilkan dari pembakaran ketel menghasil emisi

SO2, emisi partikulat (abu dan debu) dan emisi CO2.

6. 3. 1. Penanganan limbah udara

Meningkatkan kinerja pengendalian pencemaran udara sehingga

emisi yang dihasilkan dari setiap sumber dapat memenuhi BME sesuai

dengan Peraturan menteri No. 07 tahun 2007 dan SK Gub. Jawa Timur

no. 129 tahun 1996.

Memperbaiki tata letak lubang pengambilan sample emisi udara

sesuai ketentuan dalam kep. Ka. Bapedal No. 205 tahun 1996.

Memanfaatkan gas CO2 dari hasil pembakaran pada ketel sebagai

bahan pembantu di karbonatasi.

Meningkatkan In House Keeping di sekitar Boiller.

6. 4. Limbah B3

Limbah B3 dihasilkan dari :

a. Oli bekas stasiun gilingan dan stasiun pembangkit listrik.

b. Lampu TL bekas

c. Accu bekas stasiun Garasi



6. 4. 1. Pengelolaan Limbah Bahan Berbahaya dan beracun (B3).

a. Melakukan pengelolaan lanjutan terhadap seluruh limbah B3 yang

dihasilkan (Accu dan Oli bekas) kepada pengumpul atau pemanfaat

yang telah memiliki izin dari KLH.

b. Melakukan pelaporan secara berkala setiap 3 (tiga) bulan mengenai

seluruh kegiatan pengelolaan limbah B3 dengan melampirkan Neraca

Limbah B3 dan Menifest pengiriman Limbah B3 (bila ada) kepada KLH

(c.q Asdep Urusan Pengelolaan B3 dan Limbah B3 Manufaktur dan

agroindustri, Gd. C, Lt.2, Jl. D.I Panjaitan Kav 24, kebon Nanas, Jakarta

Timur – 13410) dengan tembusan kepada Bapedalda Provinsi Jawa

Timur dan Dinas Kebersihan dan Lingkungan Hidup Kabupaten

Probolinggo

c. Cairan yang mengandung Pb dilakukan penetralan pada elektroliser.

6.2.1 Accu Bekas

Limbah accu bekas berasal dari kendaraan dinas PG Padjarakan,baik

dari accu sepeda motor ataupun dari kendaraan roda 4. Accu bekas

tersebut selanjutnya disimpan di gudang sementara penyimpanan

limbah Bahan berbahaya dan beracun ( B3 )

6.2.2 Olie bekas



Pemanfaatan limbah B3 berupa olie bekas untuk aspot lori, worm

mill dan gear box. Selanjutnya pemanfaatannya dilaporkan dalam

laporan UKL-UPL. Pengajuan izin pemanfaatan limbah B3 berupa

olie bekas sudah diajukan dan sedang dalam proses di Kementerian

Lingkungan Hidup ( KLH ) Pusat. No surat DD/INSIP/11.034

6.2.3 Lampu TL bekas

Limbah B-3 berupa Olie bekas,Accu bekas dan lampu TL bekas

ada yang dikirim untuk diolah oleh PT Tenang Jaya Sejahtera.



BAB VII

PENUTUP

7.1 KESIMPULAN

PTPN XI ( persero ) P.G Padjarakan merupakan salah satu

industri perkebunan milik Negara yang memproduksi gula dari tanaman

tebu dan mempunyai daya kapasitas terpasang 12.500 kui tebu / hari.

Biasanya, musim giling tebu di mulai pada bulan mei dan berakhir pada

bulan desember. PG Padjarakan terletak di antara desa sukokerto dan

pajarakan kulon kabupaten probolinggo. PG Padjarakan di bangun di

atas tanah dengan luas 15,7 Ha.

Dengan beberapa stasiun yang ada di dalam nya, yaitu :

Ø. Stasiun Gilingan adalah stasiun yang bertujuan untuk memerah nira

dalam tebu sebanyak- banyak nya / semaksimal mungkin dengan

kehilangan nira seminimal mungkin

Ø. Stasiun Pemurnian adalah stasiun yang bertujuan untuk memisahkan

nira dari BG ( Bukan Gula ) semaksimal mungkin dan kehilangan

seminimal mungkin. Proses pemurnian ini dapat dilakukan secara

fisis maupun kimiawi

Ø. Stasiun Penguapan adalah stasiun yang bertujuan untuk

memindahkan panas kedalam nira. Pada stasiun penguapan, proses



penguapan dibantu dengan uap bekas yang bertekanan sekitar 0,5

kg/cm2. Jadi, pada prinsip nya penguapan ini adalah menguapkan air

dalam nira semaksimal mungkin dengan kehilangan seminimal

mungkin. Dengan rata-rata > 30% air dalam nira.

Ø. Stasiun Masakan adalah proses pembesaran inti kristal dari molekul-

molekul sakarosa pada pan masakan , menjadi butiran yang

dikehendaki sebagai bentuk Kristal gula ( monoklin rhombies ).

Ø. Stasiun Puteran adalah stasiun pemisahan Kristal gula dengan stroop

dari larutan induk (magma/ quite) sehingga diperoleh Kristal yang

putih dan kering. Pemisahan Kristal dan larutannya di lakukan

dalam suatu basket yang dilengkapi dengan saringan-saringan pada

dindingnya, sehingga dengan adanya putaran basket akan

mengalami gaya sentrifugal.

7.2 SARAN UNTUK SISWA

Ø. Bersikap disiplin, sopan dan patuh pada tata tertib yang berlaku di

perusahaan.

Ø. Siswa di harapkan dapat melaksanakan apa yang di tugaskan oleh

pembimbing industri dengan penuh tanggung jawab.

Ø. Lebih kreatif dan kritis dalam memperoleh informasi mengenai cara

kerja di laboratorium.

Ø. Siswa di harapkan mampu bersaing dalam ilmu pengetahuan dan

teknologi di Era moderen ini.

Ø. Dalam bekerja terapkan 4 Unsur : jagalah kebersihan, hati-hati

gunakan keterampilan dan kejujuran.



Ø. Menjaga nama baik sekolah.

7.3 SARAN UNTUK SEKOLAH

Ø. Monitoring guru agar lebih di aktifkan.

Ø. Mengimbangi teori yang di berikan serkolah dengan praktikum di

dunia Industri.

Ø. Di harapkan sekolah lebih memperhatikan siswa yang melaksanakan

Prakerin, khususnya saat pelaksanaan Prakerin harus di

pertimbangkan dengan waktu pelaksanaan ujian sekolah.

7.4 SARAN UNTUK PERUSAHAAN

Ø. Memberikan bimbingan yang lebih terperinci, agar peserta praktek

dapat memahami dan membantu dalam pekerjaan.

Dari semua yang telah di bahas dalam laporan ini, di

harapkan pembaca dapat lebih memahami tentang konsep yang di

berikan oleh sekolah dan fakta di lapangan. Dari Praktek Kerja

Industri yang telah kami lakukan, Kami berharap agar hasil dan

pengalaman yang telah kami capai ini dapat bermanfaat bag

pembaca, khususnya pada adik kelas Kami yang akan melaksanakan

PRAKERIN di PG.PADJARAKAN - PROBOLINGGO - JAWA

TIMUR.



DAFTAR PUSAKA

Soejardi (1975), Proses Kristalisasi Sucrose Dalam Pan Masak, Lembaga

Pendidikan Perkebunan, Yogyakarta.

Soebagio (1983), Instalasi Gilingan Pabrik Gula, Lembaga Pendidikan

Perkebunan, Yogyakarta.

Buku panduan Teknologi Gula Indonesia, Lembaga Pendidikan

Perkebunan, Yogyakarta.

Data dari Pembimbing PG Padjarakan

Data dari Operator - operator Karyawan PG Padjarakan



LAMPIRAN 1



LAMPIRAN 2


edit laporan jadi_2

Documents