curso gestión de almacenes e inventarios
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Curso Gestión de Almacenes e Inventarios. Esquema general de un Almacén/ CD. Tecnología de Información. Almacén. Entrada material. Salida Material. Elementos de un Almacén a considerar:. - PowerPoint PPT PresentationTRANSCRIPT
Maestría en Logística
Maestría en Logística
Gestión de Almacenes e Inventarios
Curso Gestión de Almacenes e Inventarios
Gestión de Inventarios y Almacenes
2
Esquema general de un Almacén/ CD
Entrada material
Salida Material
Tecnología de Información
Almacén
Prácticas operativas Manejo Materiales
Layout Tecnología de Información
Indicadores
Elementos de un Almacén a considerar:
Gestión de Inventarios y Almacenes
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Elementos comunes de un Almacén/ CD
Oficinas de ventas, administrativas,
comedores, enfermería, etc
Zona para devolucio-
nes y reempaque
Estacionamiento cajas
area espera camiones
Oficina de Bodega, generación de órdenes
de carga, control de inventarios
Talleres de mantenimiento,
bodega de refacciones, tanques de
combustibles
Almacén donde se acomodan los productos
según características, familias, propiedades de
productos
Pueden existir también las siguientes áreas
Valor agregadoConteo al detalleProducto no conformeMateriales peligrosos
Gestión de Inventarios y Almacenes
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Tipo de restricciones en Almacenes/ CDs
Almacenamiento:
• Características Producto
• m2
• Densidad
• Política de Inventario
Operación:
• Información
• Prácticas
• Productividad Personal
• Manejo materiales
• Número de Recursos
Fleteo:
• Ventanas de Recibo
• Productividad Personal
• Tipo de Transporte
• Número de Recursos
Entrega:
• Ventanas de Carga
• Productividad Personal
• Tipo de Transporte
• Estacionamiento
• Número de Recursos
Restricción Dura
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Capacidad de Almacén
Capacidad Actual Alm
34,836
14,789
25,435
19,875
16,909
0
5000
10000
15000
20000
25000
30000
35000
40000
Fleteo Almacenaje Operación Carga Encierro
Tone
lada
s Anu
ales
La menor de las cinco es la
capacidad de flujo del ALM
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Operación Típica de un CD
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2 1
ClientesProveedores
PedidoOrden de compra (PO)
AAE (ASN)Orden de Embarque
CDPlaneación
ASN (Advance Shipping Notice): Es un documento que avisa al CD la llegada de un embarque pendiente por surtirse. Se genera por quien envía la mercancía (proveedor) y se manda al CD antes de que genere el envío.
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Procesos Típicos en un CD
1 Operación
Recibir
2 Control del Inventario
EnvíoPickingAlmacenar
Reabastecimientos
Conteo de Inventario (Cíclico – Físico
Puntos de Control
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Recibo
Recibo:
•Una vez que el producto llega éste se descarga, se puede escanear o introducir manualemente al sistema para registrar su llegada y para poder conocer que el producto está disponible para surtir al cliente.
•El producto es inspeccionado y las excepciones son registradas como daños, producto incorrecto, incompleto, etc.
Una vez que se recibe el producto es cuando pasa a formar parte del inventario del almacén en el sistema.
Terminal
RF
* Los gastos de esta operación generalmente representan un 10% del total
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Prácticas en Recibo
• Contar con un área de descarga aunque sea provisional
• Contar con una ventana de recibo, esto permite programar las actividades del personal
• Tener andenes exclusivos para recibo cuando se tiene la operación de Carga y Recibo en un mismo turno
• Separar areas del personal para hacer los recorridos más cortos y el flujo del producto más constante al área de almacén
• Cuando se está descargando el producto se debe de identificar para saber a qué zona del almacén corresponde para hacer un acomodo lógico en la zona de descarga
• t Recorridos
• Conteo y verificación del producto
• Localización del Producto
• t Descarga
Descarga Descarga
Zona de Descarga
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Almacenaje
Almacenaje
• Antes de poder almacenar es necesario saber a que localización (Fija o Dinámica) va a ir, esto provoca otra tarea que es la de administración de localizaciones
• Cuando el producto es almacenado se registra la localización en donde se almacenó. Esta información será utilizada para que se tenga reabastecimiento y un picking eficiente
Dinámico
* El almacenaje contribuye con un 15% al gasto total de las operaciones del CD
RecepciónFijo
Asistido RF
Dirigido RF
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Prácticas en almacenaje
•Recorridos más cortos para los productos de alto movimiento del Recibo a la Carga.
• Equipo de almacenaje óptimo por tipo de producto.
• Tener el producto orientado correctamente para minimizar movimientos de montacargas.
•Tener los productos accesibles:
•Pasillos en tamaño y cantidad adecuada.
•Altura de estiba.
•Tener todos los productos obsoletos bien clasificados y almacenados en un lugar separado del stock para surtir.
•Tener un espacio para devoluciones, producto no conforme, materiales peligrosos etc.
DevolucionesObsoleto
No conforme
Des
carg
a
Des
carg
a
Car
ga
Car
ga
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Reabastecimientos
Almacén Localizaciones de Picking
Reabastecimiento.• Es en la operación en donde se rellenan las localizaciones de
picking desde una localización de almacenaje. Puede ser que el reabastecimiento se tenga que hacer durante la operación.
• Para tener un reabastecimiento dinámico se debe de fijar niveles mínimos y máximos a cada localización, asociados a un SKU. Cuando una localización llega al mínimo se da la instrucción a los operadores de reabastecer.
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Mejores prácticas en reabastecimientos.
• Tener los productos a reabastecer en el lay out cerca de la línea de picking tratando de que coincidan con su acomodo dentro de la zona de picking para minimizar el recorrido.
• Tener un sistema basado en cantidades mínimas a mantener en la zona de picking, que permita reabastecer oportunamente esta zona; este método puede llevarse manual o por sistema.
El tener que recorrer 40 m con un montacargas del almacén a la zona de picking equivale a 4 horas al mover 450 tarimas
Almacenaje principalmente de
SKU’s para picking
Zona de picking
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Procesar Pedidos.
Procesar pedidos.• Una vez que la bodega recibe el pedido del cliente, el almacén
debe verificar que se tenga el inventario disponible para satisfacer ese pedido.
• Posteriormente se generan los listados para picking, que son la guía para el picking de productos.
• Para finalizar se genera la documentación necesaria para el envío y se programa el picking y el envió de mercancía.
• Estas actividades las hace la parte administrativa de la bodega y generalmente se hace vía sistema.
PedidosVerificación de inventario Listado de picking
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Picking
Almacenaje
Picking.• Es cuando se selecciona producto para una orden y éste se toma de su
localización correspondiente.• Existen diferentes tipos de picking: Pallets, Cajas, Piezas y Cajas
Master.• Cuando se hace picking de cantidades menores a una caja (piezas) se
llama pick-piece o break-bulk, con este tipo de picking la mercancía se debe de reempacar después de haber hecho el picking, a esta operación de reempaque se le llama Pick/Pack.
Pallet
Caja Master
Cajas
Piezas
Pick/Pack
Picking
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Picking
Actividad % Tiempo
Desplazarse 55%
Buscar 15%
Retirar 10%
Papeleo 20%
PickingEl proceso de Picking típicamente representa aproximadamente un 55% de los costos de la operación total de un Almacén.
Procesar pedidos.• Cuando el proceso de picking es manual, a cada trabajador se le da una
hoja de picking en donde enlista los SKU’s a ser pickeados, en qué cantidades y en dónde se localizan.
• El orden en el que están enlistados los productos debe de ser de acuerdo al recorrido lógico.
• Algo que permite ahorrar recorridos es aumentar la densidad de picking, eso se puede hacer de las siguientes maneras:
• Agrupar los SKU’s de mayor movimiento.• Pickear varias órdenes en batch, para que se aumente la cantidad de
productos retirados por localización de picking.
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Densidad de Picking
Densidad de Picking = Cantidad de Cajas pickeadas por metro recorrido.
• Nos dice a grandes rasgos que tan eficientemente se esta haciendo el picking, ya que el personal se debe dedicar a sacar material en vez de estar desplazándose.
Ejemplo 1 Ejemplo 2
Densidad 1= 50 cajas / 20
metros= 2.5 cajas / metro
Densidad 2= 50 cajas / 5
metros= 10 cajas / metro
5
20
15
10
5
10
15
20
20 mts.5 mts.
Considerando un desplazamiento a 1.3 m/s
Recorrer 20 mts. toma 15.4 seg.
Recorrer 5 mts. toma 3.75 seg.
-75% de tiempo de recorrido
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Mejores Prácticas para Picking
• Reducir el tiempo empleado en recorridos del personal para obtener productos de picking incrementando la densidad de picking.
• Asignar zonas de picking que no interfiera con el almacenaje, minimizando cruces de flujo.
• Diseñar flujo lógico de llegada y salida de la zona de picking• Acomodo de la zona de picking siga la regla de ABC, específicamente
para los productos que se arman (ABC de picking puede ser diferente al ABC de ventas).
• Separar personal de picking del personal que traslada mercancía a la zona de precarga.
Los beneficios de contar con Zona de Picking con recorridos y acomodos lógicos pueden llegar a ser de un aumento del 50% al 100% de la productividad del personal.
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Inspección y envío.
Envío
Picking
Almacén
Envío.• Es en donde las ordenes se revisan para verificar su contenido y son
cargadas en el transporte.• Una vez que se hizo el picking, los productos se pasan al área de
precarga en donde los productos son verificados vs. la orden de carga.
Los gastos de esta operación contribuyen con un 15% del total.
Precarga Verificación Carga
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Prácticas de envío.
• Contar con un área de precarga, facilita el conteo y consolidación de carga.
• El área de precarga debe estar cerca de la salida de tarimas completas y de la zona de picking.
• Evitar en lo posible la carga de unidades en bulk.• Asignar andenes exclusivos para carga si se tienen las operaciones de
carga y descarga en un mismo turno.• Andenes de carga deben de estar frente a la zona de precarga.• Tener los productos bien identificados antes de cargarlos.• Estacionar el camión en el anden una vez que se tenga un 80% de la
consolidación de carga.
•Tiempos de recorrido•Control y verificación del producto.•Tiempo de carga (-80%)•Productividad del personal (+50)
Zona de carga
Pic
kin
g
Almacén Almacén
CargaCarga
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Control de inventarios.
• El control de inventario se hace mediante conteos, para verificar que la cantidad reportada en el sistema corresponda a la que se tiene físicamente en el almacén. Los conteos ayudan a protegerse contra el robo y a mantener la cantidad de SKU’s en el sistema confiable y actualizada.
•Un buen benchmark es tener una confiabilidad del 99.5 %
Conteos Cíclicos.• Se cuentan localizaciones individualmente, la frecuencia de conteo de una
localización está generalmente basado en la rotación y/o valor de los SKU’s que contiene.
• Las diferencias entre el sistema y el conteo físico pueden ajustarse automáticamente (al terminar el conteo y confirmarlo) o manualmente (requiere de la autorización del supervisor y se hace directamente en la terminal).
Conteos Totales.• Se cuentan todas las localizaciones del almacén, el sistema
automáticamente ajusta las diferencias entre las cantidades en el sistema y lo que se contó físicamente.
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Mejores Prácticas para Control de Inventario
• Contar y verificar localizaciones cíclicamente todos los días, se hace un conteo y sí hay diferencias con el sistema otra persona hace un reconteo.
• Auditoria diaria del supervisor de algunos de los productos contados cíclicamente (aprox. 20%)
• Reflejar diferencias en el sistema en cuanto se encuentren
• Hacer todos los movimientos, ajustes, retenciones, etc. En el sistema antes de hacerlos físicamente.
• Conteos selectivos de entrada a tarimas completas y cajas (cuando se recibe en bulk) antes de almacenarlas.
• Conteos selectivos a camiones antes de salir del Almacén.
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Problemática en la Planeación de Almacenaje
• La mayoría de los diseños se basan en experiencias anteriores
• Fallas en el diseño de capacidades de almacenamiento
• Favorecen a las áreas involucradas en el diseño
• No se consideran los flujos de materiales• No se consideran los volúmenes de picking
por SKU• No se sigue una metodología en el diseño
del almacenaje
Resultados Problema
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Metodología Básica para diseño de layout
Catálogo de SKUS
Dimensiones del producto
Política de Servicio
Cubicación
Clasificación de demanda
por movimiento
Definición de áreas
Posiciones requeridas
Optimización de espacio requerido
Equipo de Almacenaje y
manejo
Diseño de módulos
Alternativas de layout
Evaluación de alternativas
Diseño detallado de
layout
Plan de implementación evaluación
económica
INFORMACION DEFINICION OPTIMIZACION DISEÑO IMPLEMENTACION
Cálculo de niveles de inventario
1
2
3
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Definición de Áreas
• Se definen todas las áreas que se van a tener dentro y fuera del área de almacenaje ya que a éstas en los cálculos se les van a asignar dimensiones y el conjunto de éstas dicta el tamaño del Almacén.
• Las áreas se establecen dependiendo del tipo de operaciones que se realicen, en el tipo de vehículos que se utilicen, la cantidad de personal que laboren en el Almacén, etc. No siempre tienen las mismas áreas en un almacén que en otro.
Áreas de almacén Áreas externas al almacén Servicios y oficinas
Almacén
Almacenamiento de tarimas
Picking
Descarga
Precarga
Embarque
Cuarto de Baterías
Devoluciones
Reacondicionamiento
Andenes de descarga
Andenes de carga
Estacionamiento empleados
Estacionamiento camiones
Servicios baños y vestidores
Comedor
Oficinas
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Alternativas de Lay out – Macro Flujo
Ventajas• Mínimo recorrido para productos A• Crecimiento hacia uno de los lados y
ancho de la nave• Mismo punto de control para recibo
y carga
Desventajas• Posible interferencia entre
operaciones de recibo y carga al concentrar las operaciones en una esquina de la nave.
Recomendación• Pocos SKUs (-20%) generan el 80%
de la demanda• Cross Docking.
Ventajas• Mínimo recorrido para productos A• Crecimiento hacia los lados y ancho
de la nave• Mismo punto de control para recibo
y carga.
Desventajas• Posible interferencia entre
operaciones de recibo, carga y almacenaje
Recomendación• Cantidad mediana de SKUs (-40%)
forman el 80% de la demanda• Proceso de entrada y salida no
requiere de mucho control.
Ventajas• Flujo directo desde recibo hasta
carga• Crecimiento hacia los lados de la
nave• Operaciones de recibo y carga
Desventajas• Dos puntos de control para entradas
y salidas• Distancia recorrida de productos A
es casi todo el ancho de la nave
Recomendación• Productos requieren de algún
proceso entre la entrada y salida• Muchos SKU´s (+40%) forman el
80% de la demanda
En “L” Directo En “U”
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Algunas Conclusiones
• En un Almacén típico el mayor gasto está en la mano de obra, gran parte de este se utiliza para el picking, y mucho de este se dedica a hacer recorridos.
• Para el diseño del un layout es importante seguir una metodología y evaluar cual es la mejor alternativa para nuestra operación
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Equipos para Almacenamiento y Manejo de Materiales
Racks Push BackCaen por gravedad con carros
de rodamiento
Racks SelectivosSolución estándar para almacenar en Palet
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Equipos para Almacenamiento y Manejo de Materiales
Racks Drive in (compacta)Productos de baja rotación
Racks DinámicosSistema para necesidades de control mediante FIFO
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Carton Flow
Para manejo de cajas sueltas, con manejo de FIFO, cae por gravedad
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Tabla Comparativa de equipos para almacenaje
Equipo de almacenaje
Accesibilidad Factor de utilización
Secuencia de operación
Combinaciones de uso
Variedad y rotación
recomendable
Selectivo Alta 0.85-0.90 FIRO Alta variedad y baja rotación
Double Deep
Mediana 0.75-0.85 LIFO Montacarga Reach
Alta variedad y mediana y baja rotación
Dinámico Mediana 0.50-0.70 FIFO Pallet deslizable Baja variedad y alta rotación
Dinámico Deep Lane
Mediana 0.50-0.70 FIFO Pallet deslizable Baja variedad y alta rotación
Drive in / Drive True
Baja 0.60-0.75 LIFO /FIFO Tarimas resistente
Baja variedad y mediana a baja rotación
Productos C´s
Productos A´s
Productos A´s
Productos A´s y B´s
LIFO Last In First Out, FIRO First In Random Out, FIFO First In First Out
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Comparación de equipos para manejo de materiales
Equipo para manejo de materiales
Altura máxima (m)
Capacidad de carga (ton)
Velocidad de carga (m/min)
Velocidad de translado (m/min)
Ancho de pasillo requerido
Capacidad de flujo
Requerimientos especiales
Costos por vehiculo (USD)
Montacargo contrabalanceado
6 1-4.5 24 168 3-4-5 Media Alta Flexibilidad
$30,000
Montacarga reach
9 1-2.3 15 146 2.1-2.74 Baja Tarimas $40,000
Montacarga turrent
12 1.3-1.8 23 146 1.5- 2.2 Baja Tarimas $90,000
Side Loader
9 1-9 15 134 1.5-2.2 Baja Items grandes
$80,000
Grua Variable
10-30 15 Variable Variable Baja Items largos
Según dimenc.
Transelevador
23 1-2.3 30 152 1.2-1.5 Alta Tarimas e items
$250,000