INTRODUCTION 

 

In  1948,  Polaroid  made  a  remarkable  breakthrough  in  consumer  photography.  Instead  of  the traditional  handheld  camera  that  required  developing  a  film  canister,  Polaroid  created  instant photography without sacrificing quality. Two basic types of film were available to consumers: peel‐apart and  integral.  Both  types  produced  images  through  a  shutter  projecting  onto  a  negative  that when removed,  produced  an  image  through  a  chemical  agent  that  was  activated.  “Integral”  film  was introduced in conjunction with the Polaroid SX‐70 in 1972. This model included a cartridge that held ten frames (pieces of film) and was self‐developing and self‐timing. The  integral film was produced  in four buildings,  known  as R1, R2, R3,  and R4. R1 manufactured  the  peel‐apart  film, R2 manufactured  the integral film, R3 housed the administrative offices, and R4 produced the batteries required for the flash and operation of the camera. This paper will focus on the manufacturing process of the R2 plant, where 900 employees worked three/eight hour shifts, five days a week.  

In 1985, an operator‐based statistical process control method called Project Greenlight was introduced to the R2 plant in an effort to cut costs while maintaining or improving quality. This project required a fundamental  shift  in manufacturing philosophy and employee  roles.  Instead of a  focus on maximizing production  and machine  utilization, Greenlight  instead  emphasized  reducing waste  through  controls and standardization. 

The initial results of the project were surprising. Quality Control (QC) auditors reported defect rates 10 times higher than the previous level, but Production Operators reported at half of their previous rate. It is the goal of this paper to demonstrate that the Greenlight Project did not sacrifice quality in order to save money, but  instead  implemented a process control system that was grounded  in sound statistical and operational fundaments that would prove beneficial to the bottom line of the company. 

 

ANALYSIS 

 

Operations at R2 

The plant R2 produced sheet metal springs, pods, plastic cartridges, and plastic end caps internally, and then  assembled  everything  into  film  cartridges.  R2  had  three  floors:  On  the  first  floor,  Spring Production, Pod Production, and Packaging were  located, while on both  the  second and  third  floors, Cartridge Production and Assembly areas were located. The plant operated with three, eight‐hour shifts per day. Each shift produced lots of 5,000 cartridges, all of which were subject to inspection. 

Polaroid’s Integral Film Production Process is presented below (detailed image in Exhibit 1). 

   

 

Flowchart 

Negative Film Reagent Batteries Plastic receiving sheets 

‐ Negative      ‐Spring ‐ Pod               ‐ End cap ‐ Battery         ‐ Ind. framing

End of Sampling (first samples are destroyed) 

Check for tension of the spring 

Check for amount of reagent in the pod 

Check for positive placement on the mask 

First Sampling 

Second Sampling 

Third Sampling  Lot rejected

Dark Room Assembly

Dark Room Prep

Shipping

Packaging

Supplies  Supplies  Supplies  Supplies 

Supplies Metal Springs 

Reagent Pods

Cartridges outer shell 

Quality and Process Control Procedures at R2 

The quality and process control at R2 was managed by two separate groups; Production Operators and Quality Control auditors.  

Production Operators were  required  to gather  information  taken  from  specific measurements of  the cartridges and provide inputs about the functioning of the equipment. Operators inspected the cartridge at three stages of the process:  

1. Spring production: where spring tension was tested. 2. Pod production: where the amount of reagent in the pods is tested. 3. Prior to Dark Room assembly: where the placement of positive on the mask is checked. 

Given  the  required  number  of  cartridges  to  be  assembled  in  R2,  Production  Operators  focused  on maximizing  total machine utilization as opposed  to maximizing  the efficiency of  the entire process. Operators at each stage of the process sampled 32 random cartridges out of each lot containing 5,000 cartridges.  In  1984,  approximately  1%  of  production  was  rejected.  There  were  occasions  when Production Operators  allowed questionable  samples  to  advance  in  the process because  they did not have time to take all the samples called for by the procedure. Additionally, they believed that  if there was in fact a problem with the sample, it would be caught by Quality Control auditors at a later stage. 

Quality Control auditors were staged at the end of the assembly process, prior to packaging, where they had  final  disposition  of  all  film  sent  to  customers.  Quality  Control  auditors  randomly  sampled  15 finished cartridges out of every lot, and ultimately rejected approximately 1% of all cartridges (in 1984). The auditors could make the following decisions based on the results of their inspection: 

1. If there were defects in the sampled cartridges, the lot that contained the samples was held and further testing was conducted. Additional sampling would determine  if rejection or reworking was required. 

2. If excessive defects were found in the lot, then the number of units sampled in the next lot was increased. 

Apart  from  the  Production Operators  and Quality  Control  auditors,  Process  Engineering  technicians were responsible for gathering data and performing rough analyses. They also measured and analyzed equipment  and  key product  characteristics over  time,  to  test  for  adherence  to design  specifications. Process  engineers were  responsible  for materials, while mechanical  engineers were  responsible  for equipment.  

Spearheading the pursuit of efficiency  in the production process was the  introduction of Base lining at Polaroid. Under  this outline, maintenance and mechanical engineers were  responsible  for making  the machines  operate  in  order  for  them  to  meet  target  specifications,  instead  of  just  increasing  the utilization of the machine, making it go faster. 

 

Implications of the Process 

Most of the time, the sampling process required exposing the film within cartridges and creating scrap. Based on case information, in 1984, a total of $3.28 million was lost in scrap due to the following: 

1. The cost of scrap from Quality Control was $540,000. 2. The cost of scrap from Production Operators was $740,000. 3. The rejections due to excess defects included another $2,000,000. 

It  was  found  that,  the  act  of  testing  for  defects  can  actually  increase  the  defective  rate  of  the cartridges.  If there were excess defects  found  in  the  first batch of 15 cartridges, an additional sample from the same lot would be taken. If the inspected cartridges passed, they were sent back to production to be re‐packaged. The samples were put back  into  the  inspection queue and were subject  to  further random sampling. The process of handling, unpacking, and re‐packing damaged some of the cartridges, which caused the defect rate to increase. 

There were several other issues that decreased the effectiveness of the original process. Among them, were the actions made by many of the Production Operators and Quality Control auditors: 

• Production Operators “salted” boxes. Dispersed questionable batches across  lots  to dilute their chances of failing an inspection. 

• Production Operators  let slide questionable samples with the expectation that QC auditors would catch them and make a final decision. 

• Quality Control didn’t test for some of the defects that costumers noticed and complained about, but were rejecting film based on some defects that customers deemed unimportant, such as “excess reagent” defect, where Quality Control would check  if any excess reagent was leaking out of the top of the frame. 

• Quality Control used only perfect cameras for testing, potentially missing quality issues that arose from film interactions with imperfect cameras that customers are more likely to use. 

Excessive scrap, duplication of effort, and poor machine utilization led to inefficiencies and waste during the production process that Polaroid initially created.   

Magnitude of the Cost of Quality Problems at R2 

Material cost: Since sampling resulted in a lot of scrap, the cost of the scrap is evaluated as follows. 

 

(The numbers above are referenced from page 4 of the original case). 

 

Type of Material CostCost of Scrap from Quality Control 540,000$         Cost of Scrap from Production Operator 740,000$         Cost due to Rejection of Finished Product 2,000,000$      Total Material Cost (Sum of all Scrap) 3,280,000$      

Labor Cost 

Quality Control Auditors Cost: Given a total of 125 Quality Control auditors employed, assuming each was paid a wage of $40,000 per year, then a total of $5 million (125 auditors * $40,000 individual wage) was spent on the Quality Control auditors to sample.  

 

(The numbers above were given in the case questions). 

Process Operators  Cost:  There  are  900  employees working  in  R2,  of which  125  are Quality  Control auditors,  leaving 775 employees not  involved  in QC.  From  these 775,  it  is  assumed  that one  third  is involved  in  sampling, which  yields  a  total of 250 operators. Assuming  that  these operators have  the same wages as QC auditors, but spend only one quarter of their shift taking samples, the operator cost is calculated as follows. 

 

From  the  information  presented  above,  it  is  assumed  that  Process  Operators  don’t  spend  all  their working  hours  doing  sampling,  and  therefore  the  actual  cost  of  sampling  from  the  operators would result  in  a  fraction  of  their  entire  salary.  For  the  purposes  of  this  paper,  it  is  assumed  that  Process Operators spend ¼ of their shift (8‐hour shift / 4 = 2 hours) on sampling, thus, the same fraction of their salary would represent the actual cost of sampling by operators. As presented in the following table: 

 

From the data calculated above, the total cost of the wages and scrap derived from sampling is: 

Labor Cost for Quality ControlWage for each Quality Control auditor 40,000$           Number of QC auditors 125Total wages paid to Quality Control auditors 5,000,000$      

Labor Cost for Process Operators (part 1) Calculation ResultTotal number of Polaroid Employees in R2 given in the case 900No. of Employees other than QC  = 900 ‐ 125 775Assuming that one third of employees are involved in sampling

=775 / 3 approx. 250

Assuming that wages paid are the same for operators and the quality control auditors

=250 * $40,000 10,000,000$     

Labor Cost for Process Operators (part 2) Calculation ResultThe Cost of Sampling by Operators =$10,000,000/4 2,500,000$       

Cost of Labor + Material from SamplingTotal Material Cost (Sum of all Scrap) 3,280,000$      Total wages paid to Quality Control auditors 5,000,000$      The cost of sampling by Operators 2,500,000$      Total Cost Sampling (Labor + Material) 10,780,000$    

Assessing Polaroid’s 1980‐1984 financial information (Exhibit 2), the overall cost of goods sold is $735M. Based on  information given  in the case, the Consumer Photography division(Peel apart +  Integral) was responsible for 40% of Polaroid’s total revenues; considering the same percentage for COGS, the COGS for the Consumer Photography division  is 40% of $735M, or$294M. Given that, at that point  in time, most of  the Consumer Photography  in  the company was  Integral, a  total of $265M  is considered  for Integral COGS(assuming 90% of Consumer Photography COGS, or $294M * 90%). 

If, as presented above, $10.78M  is  lost  in scrap and rejections, then  the percentage of the plant  level COGS  is calculated as: $10.78M  (Total Cost Sampling  including Labor and Material)  / $265M  (Integral COGS) = 3.9%. This indicates that 3.9% of the Integral Consumer Photography COGS is due to sampling. Therefore, any  reduction  in  the cost  involved with sampling will add  to  the profits of  the R2 business unit. 

Project Greenlight 

Numerical  analysis,  conducted  by  a  QC  engineer  with  a  background  in  statistics,  indicated  that decreasing sampling would not have a significant effect on the number of defective cartridges. It was determined  that  reducing  the production  sampling by 50% would only  increase  the  amount of units released  to  customers  to  .03%  of  production.  Therefore,  reducing  the  sampling would  reduce  costs without significantly affecting the defective output.  

Bud Rolfs headed a team to  investigate ways to reduce the quality monitoring costs while maintaining or  improving  the product quality. This  team designed and  implemented  a project  called Greenlight, which  investigated ways to  improve the quality control process beyond simply reducing the number of samples  taken.  Greenlight  incorporated  a  strategy  to  implement  operator  based  statistical  process control using the statistical tools for continually monitor and analyze the process. The strategy included the following key elements: 

1. Adopt statistical process control principles to consistently meet specification limits.  2. Operators  would  be  given  relevant  process  control  tools  to  perform  sampling  and  make 

decisions, including the responsibility to take measurements and record them on X and R charts.  3. Quality  Control  auditors  were  in  charge  of  training  Production  Operators  and  standardize 

operating specifications on machinery and new products. Auditors also trained the Production Operators  in performing  control  limit  calculations, and assisted  in  the  calculation of base‐line data for pod weight and finger height.   

Further, the following rules have been developed by the team to determine if the process is in control. 

1. During  sampling,  if  any  of  the  observations were  outside  of  the  control  limits,  the  protocol dictated to immediately shut down the machine and call for a maintenance technician to clean, recalibrate, and restart the machine. 

2. If consistent upward or downward trends were observed, or if eight consecutive mean values fell in the upper or lower zone, maintenance was to be called to investigate.  

To determine the control limits, base line data was collected using sampling techniques. The centerline and the control limits were found, and were used to create required procedures for operators. Standard settings of the machines were determined, and under these settings, operators were required to shut down their machines and call for maintenance when the process was out of control. This  is counter to previous techniques that operators used to “tweak” individual machines to maximize quantity output. 

Statistical Process Control Charts 

By utilizing  the base‐line data provided  in  the  case(Exhibit 3),  the  control  limits  for pod weight  and finger height were calculated as described below.  

The  mean  of  the  observations  in  each  sample  was  calculated  by  using  the  average  equation  to determine X. 

 

 

The  range  was  determined  by  subtracting  the  minimum  value  from  the  maximum  value  of  each observation. Based on this data, the average of the range, R (Mean range) was found. 

Day 1 2 3 4 5 6 Mean20 July 2.792 2.810 2.777 2.799 2.803 2.788 2.79521 July 2.774 2.783 2.799 2.820 2.812 2.807 2.79922 July 2.797 2.790 2.785 2.795 2.866 2.826 2.81023 July 2.819 2.787 2.809 2.862 2.823 2.816 2.81924 July 2.754 2.793 2.820 2.846 2.823 2.807 2.80727 July 2.784 2.781 2.733 2.801 2.823 2.844 2.79428 July 2.844 2.799 2.781 2.802 2.820 2.813 2.81029 July 2.806 2.786 2.836 2.815 2.836 2.808 2.81530 July 2.843 2.766 2.795 2.778 2.835 2.783 2.80031 July 2.816 2.790 2.823 2.802 2.780 2.804 2.803

Mean  ( ̿x) 2.805

Sample Number:Pod Weight (grams)

Day 1 2 3 4 5 6 Mean20 July 2.021 2.158 2.049 1.959 2.107 1.875 2.02821 July 1.836 2.256 2.099 2.269 2.193 2.193 2.14122 July 2.004 2.166 1.955 2.125 1.988 2.009 2.04123 July 2.177 2.171 2.068 2.143 1.979 2.278 2.13624 July 2.167 2.032 2.032 1.955 2.018 2.007 2.03527 July 2.016 2.108 2.105 2.037 1.957 1.881 2.01728 July 1.939 2.302 2.019 2.154 2.104 1.830 2.05829 July 2.179 2.189 1.970 2.067 2.088 1.903 2.06630 July 1.962 2.128 1.976 2.228 2.036 1.949 2.04731 July 2.260 1.990 1.863 2.183 2.020 1.889 2.034

Mean  ( ̿x) 2.060

Sample Number:Finger Height (mm)

 

 

 

After determining  the  above  information,  critical  statistical  calculations have been performed.  These include the upper control limit (UCL) and the lower control limit (LCL).  

The UCL and LCL for X chart were found with the following equations:  

Pod Weight (grams) 

UCL = X+(A2* R)            (2.805 + (0.48 * 0.0671) = 2.837 

 LCL = X‐(A2* R)           (2.805 ‐ (0.48 * 0.0671) = 2.773 

Day 1 2 3 4 5 6 Max value Min Value Range20 July 2.792 2.810 2.777 2.799 2.803 2.788 2.81 2.777 0.03321 July 2.774 2.783 2.799 2.820 2.812 2.807 2.82 2.774 0.04622 July 2.797 2.790 2.785 2.795 2.866 2.826 2.866 2.785 0.08123 July 2.819 2.787 2.809 2.862 2.823 2.816 2.862 2.787 0.07524 July 2.754 2.793 2.820 2.846 2.823 2.807 2.846 2.754 0.09227 July 2.784 2.781 2.733 2.801 2.823 2.844 2.844 2.733 0.11128 July 2.844 2.799 2.781 2.802 2.820 2.813 2.844 2.781 0.06329 July 2.806 2.786 2.836 2.815 2.836 2.808 2.836 2.786 0.0530 July 2.843 2.766 2.795 2.778 2.835 2.783 2.843 2.766 0.07731 July 2.816 2.790 2.823 2.802 2.780 2.804 2.823 2.78 0.043

Mean  ( ̿x) Mean range 0.0671

Sample Number:Pod Weight (grams)

Day 1 2 3 4 5 6 Max value Min Value Range20 July 2.021 2.158 2.049 1.959 2.107 1.875 2.158 1.875 0.28321 July 1.836 2.256 2.099 2.269 2.193 2.193 2.269 1.836 0.43322 July 2.004 2.166 1.955 2.125 1.988 2.009 2.166 1.955 0.21123 July 2.177 2.171 2.068 2.143 1.979 2.278 2.278 1.979 0.29924 July 2.167 2.032 2.032 1.955 2.018 2.007 2.167 1.955 0.21227 July 2.016 2.108 2.105 2.037 1.957 1.881 2.108 1.881 0.22728 July 1.939 2.302 2.019 2.154 2.104 1.830 2.302 1.83 0.47229 July 2.179 2.189 1.970 2.067 2.088 1.903 2.189 1.903 0.28630 July 1.962 2.128 1.976 2.228 2.036 1.949 2.228 1.949 0.27931 July 2.260 1.990 1.863 2.183 2.020 1.889 2.26 1.863 0.397

Mean  ( ̿x) Mean range 0.3099

Sample Number:Finger Height (mm)

Finger Height (mm) 

UCL = X + (A2* R)            (2.060 + (0.48 * 0.3099) = 2.209 

 LCL = X‐ (A2* R) (2.060 ‐ (0.48 * 0.3099) = 1.912 

The UCL and the LCL for R Chart were found with the following equations: 

Pod Weight (grams) 

UCL= D4* R             (2 * 0.067) = 0.134  

LCL =D3* R (0 * 0.067) = 0 

 Finger Height (mm) 

UCL= D4* R             (2 * 0.310) = 0.620  

LCL = D3* R (0 * 0.310) = 0 

 

The values ofA2, D4 and D3 were obtained from the E.L.Grant and R.S. Leavenworth table, a summary of which is presented below (Full table in Exhibit 4). 

 

 

Comprehensive table with UCL and LCL calculations for X and R charts in Exhibit 3. 

With  the  information  derived  from  the  base‐line  data,  the  X  and  R  charts were  created  using  the measurements taken by the operators. The means and the ranges for each sample were calculated  in the same way as base line data. The X and the R calculations of the entire group of measurements are shown on Exhibit 5.The X and the R calculations of the measurements shift wise are shown on Exhibit 6. 

E.L.Grant and R.S.Leavenworth tableNumber of observations in each sample n 6Factor for Xbar Chart A2 0.48Factor for R‐Chart LCL D3 0Factor for R‐Chart UCL D4 2

To determine if the process is in control, in addition to the rules given in the case(presented on page 6), the following points should also be considered: 

1. If  there  are  any  points  near  to  the  upper  or  lower  control  limit,  then  investigation  of  the process must be done. 

2. If any trend in either direction of the means is identified, the process must be investigated. 3. If there is any sudden change in the level or erratic behavior must be investigated. 

Pod‐Making Process 

Since the control limits on the X chart are derived from the average range, R charts must be observed first. As  shown  in  the R  chart  for all  the  shifts combined  (Figure 1),  the variation of  the pod making process is within the control limits.  

 Figure 1 

 

   

0.000

0.020

0.040

0.060

0.080

0.100

0.120

0.140

0.160

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45

Range

Pod Weight R All Shifts

Range

LCL

CL

UCL

To  further understand  the stability of  the process,  the X chart  in Figure 2  is observed. The values are within  the control  limits. However,  there  is a  trend  in  the  last  few shifts  towards  the LCL. Hence  the process is to be verified before it starts producing any defects. 

 Figure 2 

 

Additionally, the X and R charts are plotted for each of the shifts. Figures 3, 4 and 5 present the R charts for shifts A,B and C respectively. A few values in shift A are located in the lower range, however, most of the values are near the R. The process variation seems to be in control in shifts B and C. 

 Figure 3 

 

 

2.740

2.760

2.780

2.800

2.820

2.840

2.860

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45

Mean

Pod Weight X All Shifts

Mean

LCL

CL

UCL

0.000

0.020

0.040

0.060

0.080

0.100

0.120

0.140

0.160

3 Au

gust

4 Au

gust

5 Au

gust

6 Au

gust

7 Au

gust

10 August

11 August

12 August

13 August

14 August

17 August

18 August

19 August

20 August

21 August

Range

Pod Weight R Chart A Shift

Range

LCL

CL

UCL

 Figure 4 

 

 

 Figure 5 

 

   

0.000

0.020

0.040

0.060

0.080

0.100

0.120

0.140

0.160

3 Au

gust

4 Au

gust

5 Au

gust

6 Au

gust

7 Au

gust

10 August

11 August

12 August

13 August

14 August

17 August

18 August

19 August

20 August

21 August

Range

Pod Weight R Chart B Shift

Range

LCL

CL

UCL

0.000

0.020

0.040

0.060

0.080

0.100

0.120

0.140

0.160

3 Au

gust

4 Au

gust

5 Au

gust

6 Au

gust

7 Au

gust

10 August

11 August

12 August

13 August

14 August

17 August

18 August

19 August

20 August

21 August

Range

Pod Weight R Chart Shift C

Range

LCL

CL

UCL

Continuing with  the X  charts of Pod weight  for each  shift,  it  can be determined  that  the  values  are within  the  control  limits, but  the process has  to be  inspected as  the  trend  is  towards  the  LCL. Refer Figures 6,7 and 8 for X charts of Pod weight in Shift A, B and C respectively. 

 Figure 6 

 

 

 Figure 7 

 

 

2.740

2.760

2.780

2.800

2.820

2.840

2.860

3 Au

gust

4 Au

gust

5 Au

gust

6 Au

gust

7 Au

gust

10 August

11 August

12 August

13 August

14 August

17 August

18 August

19 August

20 August

21 August

Mean

Pod Weight X A Shift

Mean

LCL

CL

UCL

2.740

2.760

2.780

2.800

2.820

2.840

2.860

3 Au

gust

4 Au

gust

5 Au

gust

6 Au

gust

7 Au

gust

10 August

11 August

12 August

13 August

14 August

17 August

18 August

19 August

20 August

21 August

Mean

Pod Weight X B Shift

Mean

LCL

CL

UCL

 Figure 8 

 

Finger‐Height Process 

It can be determined through the R Chart of all the shifts together in Figure 9that the process variations are within the control limits. 

 Figure 9 

 

   

2.740

2.760

2.780

2.800

2.820

2.840

2.860

3 Au

gust

4 Au

gust

5 Au

gust

6 Au

gust

7 Au

gust

10 August

11 August

12 August

13 August

14 August

17 August

18 August

19 August

20 August

21 August

Mean

Pod Weight X C Shift

Mean

LCL

CL

UCL

‐0.010

0.090

0.190

0.290

0.390

0.490

0.590

0.690

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45

Range

Finger Height R chart All Shifts

Range

LCL

CL

UCL

From the X Chart  in Figure 10,  it can be understood that many values are out of the control  limits and the process has to be stopped, for the machines to be cleaned and recalibrated. 

 Figure 10 

 

Looking at the R charts of individual shifts, the ranges are in the lower region for shift B. This could be a concern with the operators  in this shift, as they may not be taking the observations properly. Refer to Figure 11,12 and 13 for R charts of shifts A,B and C respectively. 

 Figure 11 

1.700

1.800

1.900

2.000

2.100

2.200

2.300

2.400

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45

Mean

Finger Height X All Shifts

Mean

LCL

CL

UCL

‐0.01

0.09

0.19

0.29

0.39

0.49

0.59

0.69

3 Au

gust

4 Au

gust

5 Au

gust

6 Au

gust

7 Au

gust

10 August

11 August

12 August

13 August

14 August

17 August

18 August

19 August

20 August

21 August

Range

Finger Height R Chart Shift A

Range

LCL

CL

UCL

 Figure 12 

 

 Figure 13 

 

   

‐0.01

0.09

0.19

0.29

0.39

0.49

0.59

0.69

3 Au

gust

4 Au

gust

5 Au

gust

6 Au

gust

7 Au

gust

10 August

11 August

12 August

13 August

14 August

17 August

18 August

19 August

20 August

21 August

Range

Finger Height R Chart Shift B

Range

LCL

CL

UCL

‐0.10

0.00

0.10

0.20

0.30

0.40

0.50

0.60

0.70

3 Au

gust

4 Au

gust

5 Au

gust

6 Au

gust

7 Au

gust

10 August

11 August

12 August

13 August

14 August

17 August

18 August

19 August

20 August

21 August

Range

Finger Height R Chart Shift C

Range

LCL

CL

UCL

The X charts for each shift are presented  in the figures below (14, 15 and 16), where many points are not within the control  limits. As per the project Greenlight rules, the operator must  immediately shut down  the machine  and  call  for maintenance  to  clean,  recalibrate  and  restart  the machine.  Since  the problem is persisting, management should brainstorm and conduct designed experiments to find those process elements that contribute to sporadic changes in process location. Presently, the process is not in control and it is not possible to determine the outcome of an unstable process. 

 

 Figure 14 

 

 Figure 15 

1.901.952.002.052.102.152.202.252.302.352.40

Mean

Finger Height X Shift A

mean

LCL

CL

UCL

1.72

1.82

1.92

2.02

2.12

2.22

2.32

Mean

Finger Height X Shift B

mean

LCL

CL

UCL

 Figure 16 

 

 

Capability of the process 

The process  limits for the pod weight are found  in order to determine the consistency of the process. The values observed are within the control limits of three standard deviations. However, as per design, the control limits are slightly greater than the specification limits. The specification limits are the range of values that satisfy the  intended use of the product, normally given by the customer. Given that this information  is  not  provided,  it  is  possible  that  some  of  the  items  produced  do  not  meet  the specifications. 

The process  is  capable only when  the mean and  standard deviation are  such  that  the upper and  the lower control limits are acceptable relative to the upper and lower specification limits. Given the lack of information mentioned above, the capability of the process cannot be determined. 

 

Assessment of Project Greenlight 

Project  Greenlight  started with  two main  goals:  to  cut  costs  and  improve  product  quality  through statistical process control. Polaroid determined that reducing sampling would have little negative effect on product quality, but considerably save in costs.  

To improve quality, Project Greenlight gave control and final responsibility to Production Operators at several stages  in  the production process. This allowed  for accurate measurements and quality control throughout the process. 

1.71

1.81

1.91

2.01

2.11

2.21

2.31

Mean

Finger Height X Shift C

mean

LCL

CL

UCL

Greenlight  provided  the  potential  to  identify  unstable  manufacturing  processes  and  develop  best practices  for  maintenance  and  mechanical  engineers.  The  restructured  procedures  allowed management to save money by reducing QC personnel. 

However, not everything went according to plan after Greenlight was introduced. Reported defect rates indicate a considerable rise in defects uncovered by Quality Control auditors. While the reported defect rates from Production Operators dropped from 1% to .5%, the defect rate reported by Quality Control auditors  increased  from 1%  to over 10%. One possible explanation  for  the  increase  is  that  the  finger height process is not stable, causing Quality Control auditors, but not Production Operators, to observe defects whose values fall outside of the control limits. 

A more likely cause of the defect rate discrepancy is that the Quality Control auditors are overzealously finding faults in the cartridges in an attempt to establish their value as employees and save their jobs. Additional  information  is required to determine  if the many types of defects  found by Quality Control auditors are  relevant  to  the  customer.  It  is also possible  that previous unobserved defects are being observed  now,  because  of  the  statistical  process  control  that  Greenlight  entails,  and  therefore,  the amount of actual defects may not have changed and quality may not have been impaired. 

 

RECOMMENDATIONS 

It is recommended that Project Greenlight be implemented as designed. The most important step that Rolfs must do to allow Greenlight to succeed, is educate employees on the importance and benefits of the new statistical control process. Employees are naturally skeptical about changes  in the status quo, but a concerted effort by management to embrace the change is vital to the success of the program.  

Appropriate training must take place to prepare all employees for their new roles and responsibilities. An  incentive program  tied  to collective and  individual performance should be considered  to motivate employees and improve morale.  

Lastly, a comprehensive list of defects that are relevant to customers should be generated to evaluate production. All defects not on the list should be ignored. 

   

Exhibit 1 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Exhibit  1 

(cont.) 

 

 

Exhibit 2 

 

Polaroid Recent Financial Results ($ millions)

Income Statement 1980 1981 1982 1983 1984 Sales United States 791.8 817.8 752.5 730.1 743.5 International 659.0 601.8 541.4 524.4 528.0 Net Sales 1450.8 1419.6 1293.9 1254.5 1271.5 Cost of Goods Sold 831.1 855.4 769.6 698.3 735.2 S, G & A 483.9 520.8 472.6 462.1 492.6 Income from Operations 135.8 43.4 51.7 94.1 43.7 Interest Income 24.0 46.1 43.8 32.4 37.3 Other Income 1.4 3.1 1.7 0.1 2.2 Interest Expense 17.0 29.9 35.5 26.5 20.9 Pre-tax Earnings 144.2 62.7 61.7 100.1 62.3 Taxes 58.8 31.6 38.2 50.4 36.6 Net Earnings 85.4 31.1 23.5 49.7 25.7 Earnings per Share $1.30 $0.47 $0.37 $0.80 $0.42 Balance Sheet 1980 1981 1982 1983 1984 Current Assets 1041.8 1101.8 1041.8 1042.1 1039.4 Net Property, Plant, & Equip. 362.2 332.9 281.8 277.0 306.6 Total Assets 1404.0 1434.7 1323.6 1319.1 1346.0 Current Liabilities 319.9 352.3 296.4 273.1 305.2 Long Term Debt 124.1 124.2 124.3 124.4 124.5 Shareholder's Equity 960.0 958.2 902.9 921.6 916.3 Total Liability & Equity 1404.0 1434.7 1323.6 1319.1 1346.0

 

 

 

 

 

 

 

 

 

   

Exhibit 3 

 

RAKESH AND SK: I ATTACHED THE NEW TABLES IN ANOTHER LANDSCAPE WORD DOCUMENT. 

PLEASE DO NOT INCLUDE THESE TABLES BELOW. 

 

 

 

 

 

 

   

Day 1 2 3 4 5 6 Mean Max value Min Value Range LCL CL UCL LCL CL UCL20 July 2.021 2.158 2.049 1.959 2.107 1.875 2.028 2.158 1.875 0.283 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.62021 July 1.836 2.256 2.099 2.269 2.193 2.193 2.141 2.269 1.836 0.433 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.62022 July 2.004 2.166 1.955 2.125 1.988 2.009 2.041 2.166 1.955 0.211 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.62023 July 2.177 2.171 2.068 2.143 1.979 2.278 2.136 2.278 1.979 0.299 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.62024 July 2.167 2.032 2.032 1.955 2.018 2.007 2.035 2.167 1.955 0.212 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.62027 July 2.016 2.108 2.105 2.037 1.957 1.881 2.017 2.108 1.881 0.227 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.62028 July 1.939 2.302 2.019 2.154 2.104 1.830 2.058 2.302 1.83 0.472 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.62029 July 2.179 2.189 1.970 2.067 2.088 1.903 2.066 2.189 1.903 0.286 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.62030 July 1.962 2.128 1.976 2.228 2.036 1.949 2.047 2.228 1.949 0.279 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.62031 July 2.260 1.990 1.863 2.183 2.020 1.889 2.034 2.26 1.863 0.397 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.620

Avg X Bar 2.060 R Bar 0.3099

X bar Chart Control Limits R Chart Control Limit

Finger Height (mm)

Sample Number:

Day  1 2 3 4 5 6Mean Max Value Min Value Range LCL CL UCL LCL  CL UCL

20 July  2.792  2.810  2.777  2.799  2.803  2.788  2.795 2.81 2.777 0.033 2.773 2.805 2.837  0.000  0.067 0.13421 July  2.774  2.783  2.799  2.820  2.812  2.807  2.799 2.82 2.774 0.046 2.773 2.805 2.837  0.000  0.067 0.13422 July  2.797  2.790  2.785  2.795  2.866  2.826  2.810 2.866 2.785 0.081 2.773 2.805 2.837  0.000  0.067 0.13423 July  2.819  2.787  2.809  2.862  2.823  2.816  2.819 2.862 2.787 0.075 2.773 2.805 2.837  0.000  0.067 0.13424 July  2.754  2.793  2.820  2.846  2.823  2.807  2.807 2.846 2.754 0.092 2.773 2.805 2.837  0.000  0.067 0.13427 July  2.784  2.781  2.733  2.801  2.823  2.844  2.794 2.844 2.733 0.111 2.773 2.805 2.837  0.000  0.067 0.13428 July  2.844  2.799  2.781  2.802  2.820  2.813  2.810 2.844 2.781 0.063 2.773 2.805 2.837  0.000  0.067 0.13429 July  2.806  2.786  2.836  2.815  2.836  2.808  2.815 2.836 2.786 0.05 2.773 2.805 2.837  0.000  0.067 0.13430 July  2.843  2.766  2.795  2.778  2.835  2.783  2.800 2.843 2.766 0.077 2.773 2.805 2.837  0.000  0.067 0.13431 July  2.816  2.790  2.823  2.802  2.780  2.804  2.803 2.823 2.78 0.043 2.773 2.805 2.837  0.000  0.067 0.134

Avg X Bar 2.805 R Bar 0.0671

Pod Weight (grams) 

Sample Number: X bar Chart Control Limits  R Chart Control Limit

Exhibit 4 

 

 

   

Exhibit 5 

Pod Weight (grams) 

 

 

 

 

 

 

   

Day Shift 1 2 3 4 5 6 Mean Max Min Range LCL CL UCL LCL CL UCL3 August A 2.800 2.799 2.760 2.802 2.805 2.803 2.795 2.805 2.760 0.045 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.134

B 2.750 2.820 2.850 2.740 2.850 2.790 2.800 2.850 2.740 0.110 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.134C 2.768 2.807 2.807 2.804 2.804 2.803 2.799 2.807 2.768 0.039 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.134

4 August A 2.841 2.802 2.802 2.806 2.807 2.807 2.811 2.841 2.802 0.039 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.134B 2.801 2.770 2.833 2.770 2.840 2.741 2.793 2.840 2.741 0.099 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.134C 2.778 2.807 2.804 2.804 2.803 2.804 2.800 2.807 2.778 0.029 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.134

5 August A 2.760 2.804 2.804 2.806 2.805 2.806 2.798 2.806 2.760 0.046 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.134B 2.829 2.804 2.805 2.806 2.807 2.807 2.810 2.829 2.804 0.025 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.134C 2.741 2.850 2.744 2.766 2.767 2.808 2.779 2.850 2.741 0.109 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.134

6 August A 2.814 2.804 2.803 2.805 2.807 2.804 2.806 2.814 2.803 0.011 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.134B 2.787 2.802 2.805 2.804 2.805 2.804 2.801 2.805 2.787 0.018 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.134C 2.766 2.805 2.804 2.802 2.804 2.806 2.798 2.806 2.766 0.040 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.134

7 August A 2.774 2.801 2.805 2.805 2.805 2.804 2.799 2.805 2.774 0.031 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.134B 2.770 2.801 2.833 2.770 2.840 2.741 2.793 2.840 2.741 0.099 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.134C 2.832 2.836 2.794 2.843 2.813 2.743 2.810 2.843 2.743 0.100 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.134

10 August A 2.829 2.846 2.760 2.854 2.817 2.805 2.819 2.854 2.760 0.094 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.134B 2.850 2.804 2.805 2.806 2.807 2.807 2.813 2.850 2.804 0.046 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.134C 2.803 2.803 2.773 2.837 2.808 2.808 2.805 2.837 2.773 0.064 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.134

11 August A 2.815 2.804 2.803 2.804 2.803 2.802 2.805 2.815 2.802 0.013 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.134B 2.782 2.806 2.806 2.804 2.803 2.802 2.801 2.806 2.782 0.024 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.134C 2.779 2.807 2.808 2.803 2.803 2.803 2.801 2.808 2.779 0.029 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.134

12 August A 2.815 2.815 2.803 2.864 2.834 2.803 2.822 2.864 2.803 0.061 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.134B 2.846 2.854 2.760 2.829 2.817 2.805 2.819 2.854 2.760 0.094 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.134C 2.767 2.804 2.834 2.803 2.803 2.803 2.802 2.834 2.767 0.067 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.134

13 August A 2.850 2.804 2.804 2.804 2.804 2.804 2.812 2.850 2.804 0.046 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.134B 2.810 2.820 2.814 2.794 2.798 2.787 2.804 2.820 2.787 0.033 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.134C 2.850 2.820 2.750 2.740 2.850 2.790 2.800 2.850 2.740 0.110 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.134

14 August A 2.750 2.765 2.850 2.760 2.790 2.840 2.793 2.850 2.750 0.100 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.134B 2.830 2.770 2.848 2.760 2.750 2.830 2.798 2.848 2.750 0.098 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.134C 2.740 2.770 2.833 2.770 2.840 2.800 2.792 2.840 2.740 0.100 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.134

17 August A 2.753 2.807 2.805 2.804 2.802 2.804 2.796 2.807 2.753 0.054 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.134B 2.851 2.751 2.752 2.773 2.849 2.806 2.797 2.851 2.751 0.100 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.134C 2.845 2.804 2.803 2.806 2.805 2.806 2.812 2.845 2.803 0.042 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.134

18 August A 2.844 2.777 2.754 2.791 2.833 2.811 2.802 2.844 2.754 0.090 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.134B 2.806 2.839 2.805 2.804 2.850 2.740 2.807 2.850 2.740 0.110 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.134C 2.849 2.801 2.804 2.762 2.814 2.791 2.804 2.849 2.762 0.087 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.134

19 August A 2.820 2.793 2.812 2.833 2.853 2.812 2.821 2.853 2.793 0.060 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.134B 2.790 2.780 2.764 2.843 2.843 2.818 2.806 2.843 2.764 0.079 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.134C 2.850 2.806 2.805 2.814 2.807 2.807 2.815 2.850 2.805 0.045 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.134

20 August A 2.767 2.831 2.808 2.793 2.836 2.811 2.808 2.836 2.767 0.069 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.134B 2.833 2.825 2.793 2.813 2.823 2.766 2.809 2.833 2.766 0.067 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.134C 2.824 2.799 2.790 2.764 2.817 2.805 2.800 2.824 2.764 0.060 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.134

21 August A 2.778 2.775 2.799 2.805 2.833 2.772 2.794 2.833 2.772 0.061 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.134B 2.801 2.832 2.758 2.759 2.773 2.814 2.790 2.832 2.758 0.074 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.134C 2.770 2.787 2.744 2.766 2.807 2.803 2.780 2.807 2.744 0.063 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.134

X bar Chart Control Limits R Chart Control Limit

Finger Height (mm) 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Day Shift 1 2 3 4 5 6 Mean Max Min Range LCL CL UCL LCL CL UCL3 August A 1.90 1.95 1.94 2.00 2.05 2.16 2.000 2.160 1.900 0.260 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.620

B 2.15 2.17 2.11 2.13 2.02 2.03 2.102 2.170 2.020 0.150 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.620C 1.73 1.90 2.07 1.89 1.76 1.88 1.872 2.070 1.730 0.340 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.620

4 August A 2.30 2.41 2.54 2.37 2.32 2.16 2.350 2.540 2.160 0.380 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.620B 2.28 2.16 2.19 2.08 2.25 2.24 2.200 2.280 2.080 0.200 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.620C 1.92 2.24 2.11 1.89 1.88 2.17 2.035 2.240 1.880 0.360 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.620

5 August A 2.39 2.28 2.10 2.36 2.54 2.25 2.320 2.540 2.100 0.440 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.620B 2.11 2.21 2.24 2.21 2.17 2.24 2.197 2.240 2.110 0.130 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.620C 1.89 1.90 1.73 2.07 1.89 1.76 1.873 2.070 1.730 0.340 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.620

6 August A 2.51 2.25 2.08 2.35 2.29 2.32 2.300 2.510 2.080 0.430 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.620B 2.22 2.19 2.22 2.24 2.01 2.23 2.185 2.240 2.010 0.230 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.620C 1.89 1.90 1.78 2.07 1.89 1.76 1.882 2.070 1.760 0.310 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.620

7 August A 1.95 2.07 2.25 1.95 2.11 2.16 2.082 2.250 1.950 0.300 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.620B 2.08 2.03 2.27 2.23 2.24 2.13 2.163 2.270 2.030 0.240 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.620C 2.31 1.90 1.86 1.91 1.89 1.87 1.957 2.310 1.860 0.450 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.620

10 August A 2.23 2.25 2.21 1.89 2.15 2.11 2.140 2.250 1.890 0.360 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.620B 2.23 2.21 2.05 2.19 2.07 2.16 2.152 2.230 2.050 0.180 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.620C 1.73 2.00 1.79 1.75 1.84 1.74 1.808 2.000 1.730 0.270 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.620

11 August A 2.21 2.11 2.21 2.44 2.17 2.30 2.240 2.440 2.110 0.330 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.620B 2.17 2.19 2.15 2.04 2.07 2.22 2.140 2.220 2.040 0.180 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.620C 2.01 1.90 1.90 1.81 2.06 1.89 1.928 2.060 1.810 0.250 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.620

12 August A 2.08 2.19 2.28 2.29 2.21 2.45 2.250 2.450 2.080 0.370 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.620B 1.93 2.09 1.90 1.95 2.04 2.09 2.000 2.090 1.900 0.190 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.620C 1.84 2.12 1.90 1.89 2.01 1.75 1.918 2.120 1.750 0.370 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.620

13 August A 2.23 2.01 2.25 2.11 2.39 2.15 2.190 2.390 2.010 0.380 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.620B 2.19 2.22 2.18 2.15 2.23 2.04 2.168 2.230 2.040 0.190 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.620C 1.96 2.05 2.16 1.87 2.13 1.90 2.012 2.160 1.870 0.290 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.620

14 August A 2.27 2.00 2.06 1.97 2.13 2.05 2.080 2.270 1.970 0.300 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.620B 1.92 1.78 1.76 1.77 1.78 1.87 1.813 1.920 1.760 0.160 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.620C 1.78 1.65 2.04 1.63 1.75 1.83 1.780 2.040 1.630 0.410 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.620

17 August A 2.31 2.35 2.25 1.99 2.27 2.11 2.213 2.350 1.990 0.360 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.620B 2.02 1.97 1.81 1.73 1.77 1.82 1.853 2.020 1.730 0.290 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.620C 1.76 1.91 2.01 1.85 1.78 1.64 1.825 2.010 1.640 0.370 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.620

18 August A 2.06 2.14 1.91 2.06 2.08 2.09 2.057 2.140 1.910 0.230 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.620B 1.76 1.83 1.79 1.79 1.77 1.94 1.813 1.940 1.760 0.180 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.620C 2.25 1.88 2.11 2.18 2.02 1.86 2.050 2.250 1.860 0.390 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.620

19 August A 2.28 2.15 2.17 2.18 2.44 2.00 2.203 2.440 2.000 0.440 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.620B 2.31 2.27 2.16 2.10 2.24 2.28 2.227 2.310 2.100 0.210 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.620C 1.87 1.89 2.03 1.69 1.75 2.04 1.878 2.040 1.690 0.350 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.620

20 August A 2.16 2.38 2.20 2.25 1.98 2.23 2.200 2.380 1.980 0.400 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.620B 2.06 2.08 2.14 2.24 2.26 2.18 2.160 2.260 2.060 0.200 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.620C 1.80 1.71 1.65 1.68 1.96 2.05 1.808 2.050 1.650 0.400 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.620

21 August A 1.75 2.00 2.04 2.00 2.15 2.06 2.000 2.150 1.750 0.400 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.620B 1.90 1.90 1.81 1.86 1.98 1.81 1.877 1.980 1.810 0.170 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.620C 1.80 2.01 1.73 1.89 2.01 1.91 1.892 2.010 1.730 0.280 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.620

X bar Chart Control Limits R Chart Control Limit

Exhibit 6 

Pod Weight (grams) for each shift 

Shift A 

 

Shift B 

 

Shift C 

 

 

 

 

 

Day Shift 1 2 3 4 5 6 Mean Max Min Range LCL CL UCL LCL CL UCL3 August A 2.800 2.799 2.760 2.802 2.805 2.803 2.795 2.805 2.760 0.045 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.1344 August A 2.841 2.802 2.802 2.806 2.807 2.807 2.811 2.841 2.802 0.039 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.1345 August A 2.760 2.804 2.804 2.806 2.805 2.806 2.798 2.806 2.760 0.046 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.1346 August A 2.814 2.804 2.803 2.805 2.807 2.804 2.806 2.814 2.803 0.011 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.1347 August A 2.774 2.801 2.805 2.805 2.805 2.804 2.799 2.805 2.774 0.031 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.13410 August A 2.829 2.846 2.760 2.854 2.817 2.805 2.819 2.854 2.760 0.094 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.13411 August A 2.815 2.804 2.803 2.804 2.803 2.802 2.805 2.815 2.802 0.013 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.13412 August A 2.815 2.815 2.803 2.864 2.834 2.803 2.822 2.864 2.803 0.061 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.13413 August A 2.850 2.804 2.804 2.804 2.804 2.804 2.812 2.850 2.804 0.046 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.13414 August A 2.750 2.765 2.850 2.760 2.790 2.840 2.793 2.850 2.750 0.100 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.13417 August A 2.753 2.807 2.805 2.804 2.802 2.804 2.796 2.807 2.753 0.054 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.13418 August A 2.844 2.777 2.754 2.791 2.833 2.811 2.802 2.844 2.754 0.090 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.13419 August A 2.820 2.793 2.812 2.833 2.853 2.812 2.821 2.853 2.793 0.060 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.13420 August A 2.767 2.831 2.808 2.793 2.836 2.811 2.808 2.836 2.767 0.069 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.13421 August A 2.778 2.775 2.799 2.805 2.833 2.772 2.794 2.833 2.772 0.061 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.134

Day Shift 1 2 3 4 5 6 Mean Max Min Range LCL CL UCL LCL CL UCL3 August B 2.750 2.820 2.850 2.740 2.850 2.790 2.800 2.850 2.740 0.110 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.1344 August B 2.801 2.770 2.833 2.770 2.840 2.741 2.793 2.840 2.741 0.099 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.1345 August B 2.829 2.804 2.805 2.806 2.807 2.807 2.810 2.829 2.804 0.025 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.1346 August B 2.787 2.802 2.805 2.804 2.805 2.804 2.801 2.805 2.787 0.018 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.1347 August B 2.770 2.801 2.833 2.770 2.840 2.741 2.793 2.840 2.741 0.099 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.13410 August B 2.850 2.804 2.805 2.806 2.807 2.807 2.813 2.850 2.804 0.046 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.13411 August B 2.782 2.806 2.806 2.804 2.803 2.802 2.801 2.806 2.782 0.024 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.13412 August B 2.846 2.854 2.760 2.829 2.817 2.805 2.819 2.854 2.760 0.094 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.13413 August B 2.810 2.820 2.814 2.794 2.798 2.787 2.804 2.820 2.787 0.033 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.13414 August B 2.830 2.770 2.848 2.760 2.750 2.830 2.798 2.848 2.750 0.098 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.13417 August B 2.851 2.751 2.752 2.773 2.849 2.806 2.797 2.851 2.751 0.100 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.13418 August B 2.806 2.839 2.805 2.804 2.850 2.740 2.807 2.850 2.740 0.110 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.13419 August B 2.790 2.780 2.764 2.843 2.843 2.818 2.806 2.843 2.764 0.079 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.13420 August B 2.833 2.825 2.793 2.813 2.823 2.766 2.809 2.833 2.766 0.067 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.13421 August B 2.801 2.832 2.758 2.759 2.773 2.814 2.790 2.832 2.758 0.074 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.134

Day Shift 1 2 3 4 5 6 Mean Max Min Range LCL CL UCL LCL CL UCL3 August C 2.768 2.807 2.807 2.804 2.804 2.803 2.799 2.807 2.768 0.039 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.1344 August C 2.778 2.807 2.804 2.804 2.803 2.804 2.800 2.807 2.778 0.029 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.1345 August C 2.741 2.850 2.744 2.766 2.767 2.808 2.779 2.850 2.741 0.109 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.1346 August C 2.766 2.805 2.804 2.802 2.804 2.806 2.798 2.806 2.766 0.040 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.1347 August C 2.832 2.836 2.794 2.843 2.813 2.743 2.810 2.843 2.743 0.100 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.13410 August C 2.803 2.803 2.773 2.837 2.808 2.808 2.805 2.837 2.773 0.064 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.13411 August C 2.779 2.807 2.808 2.803 2.803 2.803 2.801 2.808 2.779 0.029 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.13412 August C 2.767 2.804 2.834 2.803 2.803 2.803 2.802 2.834 2.767 0.067 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.13413 August C 2.850 2.820 2.750 2.740 2.850 2.790 2.800 2.850 2.740 0.110 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.13414 August C 2.740 2.770 2.833 2.770 2.840 2.800 2.792 2.840 2.740 0.100 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.13417 August C 2.845 2.804 2.803 2.806 2.805 2.806 2.812 2.845 2.803 0.042 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.13418 August C 2.849 2.801 2.804 2.762 2.814 2.791 2.804 2.849 2.762 0.087 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.13419 August C 2.850 2.806 2.805 2.814 2.807 2.807 2.815 2.850 2.805 0.045 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.13420 August C 2.824 2.799 2.790 2.764 2.817 2.805 2.800 2.824 2.764 0.060 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.13421 August C 2.770 2.787 2.744 2.766 2.807 2.803 2.780 2.807 2.744 0.063 2.773 2.805 2.837 0.000 0.067 0.134

Finger Height (mm) for each shift 

Shift A 

 

 

Shift B 

 

Shift C 

1 

Day Shift 1 2 3 4 5 6 mean Max Min Range LCL CL UCL LCL CL UCL3 August A 1.90 1.95 1.94 2.00 2.05 2.16 2.00 2.16 1.90 0.26 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.6204 August A 2.30 2.41 2.54 2.37 2.32 2.16 2.35 2.54 2.16 0.38 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.6205 August A 2.39 2.28 2.10 2.36 2.54 2.25 2.32 2.54 2.10 0.44 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.6206 August A 2.51 2.25 2.08 2.35 2.29 2.32 2.30 2.51 2.08 0.43 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.6207 August A 1.95 2.07 2.25 1.95 2.11 2.16 2.08 2.25 1.95 0.30 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.62010 August A 2.23 2.25 2.21 1.89 2.15 2.11 2.14 2.25 1.89 0.36 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.62011 August A 2.21 2.11 2.21 2.44 2.17 2.30 2.24 2.44 2.11 0.33 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.62012 August A 2.08 2.19 2.28 2.29 2.21 2.45 2.25 2.45 2.08 0.37 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.62013 August A 2.23 2.01 2.25 2.11 2.39 2.15 2.19 2.39 2.01 0.38 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.62014 August A 2.27 2.00 2.06 1.97 2.13 2.05 2.08 2.27 1.97 0.30 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.62017 August A 2.31 2.35 2.25 1.99 2.27 2.11 2.21 2.35 1.99 0.36 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.62018 August A 2.06 2.14 1.91 2.06 2.08 2.09 2.06 2.14 1.91 0.23 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.62019 August A 2.28 2.15 2.17 2.18 2.44 2.00 2.20 2.44 2.00 0.44 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.62020 August A 2.16 2.38 2.20 2.25 1.98 2.23 2.20 2.38 1.98 0.40 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.62021 August A 1.75 2.00 2.04 2.00 2.15 2.06 2.00 2.15 1.75 0.40 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.620

Day Shift 1 2 3 4 5 6 mean Max Min Range LCL CL UCL LCL CL UCL3 August B 2.15 2.17 2.11 2.13 2.02 2.03 2.10 2.17 2.02 0.15 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.6204 August B 2.28 2.16 2.19 2.08 2.25 2.24 2.20 2.28 2.08 0.20 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.6205 August B 2.11 2.21 2.24 2.21 2.17 2.24 2.20 2.24 2.11 0.13 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.6206 August B 2.22 2.19 2.22 2.24 2.01 2.23 2.19 2.24 2.01 0.23 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.6207 August B 2.08 2.03 2.27 2.23 2.24 2.13 2.16 2.27 2.03 0.24 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.62010 August B 2.23 2.21 2.05 2.19 2.07 2.16 2.15 2.23 2.05 0.18 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.62011 August B 2.17 2.19 2.15 2.04 2.07 2.22 2.14 2.22 2.04 0.18 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.62012 August B 1.93 2.09 1.90 1.95 2.04 2.09 2.00 2.09 1.90 0.19 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.62013 August B 2.19 2.22 2.18 2.15 2.23 2.04 2.17 2.23 2.04 0.19 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.62014 August B 1.92 1.78 1.76 1.77 1.78 1.87 1.81 1.92 1.76 0.16 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.62017 August B 2.02 1.97 1.81 1.73 1.77 1.82 1.85 2.02 1.73 0.29 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.62018 August B 1.76 1.83 1.79 1.79 1.77 1.94 1.81 1.94 1.76 0.18 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.62019 August B 2.31 2.27 2.16 2.10 2.24 2.28 2.23 2.31 2.10 0.21 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.62020 August B 2.06 2.08 2.14 2.24 2.26 2.18 2.16 2.26 2.06 0.20 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.62021 August B 1.90 1.90 1.81 1.86 1.98 1.81 1.88 1.98 1.81 0.17 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.620

Day Shift 1 2 3 4 5 6 mean Max Min Range LCL CL UCL LCL CL UCL3 August C 1.73 1.90 2.07 1.89 1.76 1.88 1.87 2.07 1.73 0.34 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.6204 August C 1.92 2.24 2.11 1.89 1.88 2.17 2.04 2.24 1.88 0.36 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.6205 August C 1.89 1.90 1.73 2.07 1.89 1.76 1.87 2.07 1.73 0.34 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.6206 August C 1.89 1.90 1.78 2.07 1.89 1.76 1.88 2.07 1.76 0.31 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.6207 August C 2.31 1.90 1.86 1.91 1.89 1.87 1.96 2.31 1.86 0.45 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.62010 August C 1.73 2.00 1.79 1.75 1.84 1.74 1.81 2.00 1.73 0.27 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.62011 August C 2.01 1.90 1.90 1.81 2.06 1.89 1.93 2.06 1.81 0.25 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.62012 August C 1.84 2.12 1.90 1.89 2.01 1.75 1.92 2.12 1.75 0.37 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.62013 August C 1.96 2.05 2.16 1.87 2.13 1.90 2.01 2.16 1.87 0.29 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.62014 August C 1.78 1.65 2.04 1.63 1.75 1.83 1.78 2.04 1.63 0.41 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.62017 August C 1.76 1.91 2.01 1.85 1.78 1.64 1.83 2.01 1.64 0.37 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.62018 August C 2.25 1.88 2.11 2.18 2.02 1.86 2.05 2.25 1.86 0.39 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.62019 August C 1.87 1.89 2.03 1.69 1.75 2.04 1.88 2.04 1.69 0.35 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.62020 August C 1.80 1.71 1.65 1.68 1.96 2.05 1.81 2.05 1.65 0.40 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.62021 August C 1.80 2.01 1.73 1.89 2.01 1.91 1.89 2.01 1.73 0.28 1.912 2.060 2.209 0.000 0.310 0.620