23

BAB 2

LANDASAN TEORI

2.1 Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Perencanaan dan pengendalian produksi adalah hal penting yang

sebaiknya dilakukan oleh perusahaan manufaktur. Perencanaan dan

pengendalian produksi tersebut akan berpengaruh langsung terhadap jumlah

produk yang akan dibuat, jumlah sumber daya baik tenaga kerja, mesin,

maupun fasilitas lain yang dipergunakan serta tingkat pencapaian hasil

produksi untuk setiap periode sesuai dengan permintaan pelanggan.

Salah satu bagian yang termasuk dalam ruang lingkup pengendalian

dan perencanaan produksi adalah strategi atau cara merespon permintaan

dari konsumen yang dapat diklasifikasikan menjadi tipe-tipe berikut:

1. Engineering to Order, bila perusahaan melakukan rekayasa mulai

penyiapan fasilitas sampai pembuatan untuk memenuhi pesanan (order).

Produk yang dipesan biasanya berjumlah satu unit dan spesifikasinya

sangat berbeda antara pesanan yang satu dengan yang lainnya.

2. Make to Order, bila perusahaan berproduksi dengan fasilitas produksi

yang dimiliki untuk memenuhi pesanan. Sistem produksi ini melakukan

kegiatan produksi berdasarkan pesanan yang diterima dan produk yang

dihasilkannya mengikuti permintaan konsumen. Dalam menyelesaikan

24

pesanan akan melibatkan unsur rekayasa produksi yang berupa

perencanaan atau perancangan proses. Sistem produksi ini menghadapi

persoalan kapasitas produksi, waktu produksi, dan penjadwalan

pekerjaan.

3. Assembly to Order, bila perusahaan memproduksi dengan fasilitas

produksi yang dimiliki untuk memenuhi pesanan.

4. Make to Stock, bila produksi perusahaan tidak ditujukan untuk melayani

pesanan, namun distok untuk mengantisipasi permintaan.

Perencanaan dan pengendalian produksi bermanfaat dalam mengatur

jadwal produksi dalam suatu perusahaan manufaktur. Jadwal yang diatur ini

berkaitan dengan waktu yang tersedia untuk melakukan produksi, lamanya

persiapan untuk melakukan produksi, misalkan lamanya penyediaan bahan

baku, sistem kerja yang tersedia dalam perusahaan tersebut, dan hal-hal lain

yang perlu dipertimbangkan dalam ketepatan waktu produksi.

2.2 Peramalan

2.2.1 Konsep Dasar Sistem Peramalan dalam Manajemen Permintaan

Menurut Gasperz, pada dasarnya manajemen permintaan (demand

management) didefenisikan sebagai suatu fungsi pengelolaan dari semua

permintaan produk untuk menjamin bahwa penyusunan jadwal induk

(master scheduler) mengetahui dan menyadari semua permintaan produk itu.

Secara garis besar aktivitas-aktivitas dalam manajemen permintaan dapat

25

dikategorikan dalam dua aktivitas utama yaitu: pelayanan pesanan (order

service) dan peramalan (forecasting).

Order service merupakan suatu proses yang mencakup aktivitas-

aktivitas penerimaan pesanan, pemasukan pesanan (order entry), serta

membuat janji kepada pelanggan (order promising) berkaitan dengan produk

dari perusahaan. Order service pada dasarnya bertanggungjawab untuk

menanggapi kebutuhan pelanggan dan berinteraksi dengan penyusunan

jadwal induk guna menjamin ketersediaan produk. Aktivitas peramalan

merupakan suatu fungsi bisnis yang berusaha memperkirakan penjualan dan

penggunaan produk sehingga produk-produk itu dapat dibuat dalam

kuantitas yang tepat.

Dalam industri manufaktur dikenal adanya dua jenis permintaan yang

sering disebut sebagai independent demand dan dependent demand, yang

merupakan salah satu konsep terpenting dalam master planning. Dependent

demand didefinisikan sebagai permintaan terhadap material, parts atau

produk yang terkait langsung dengan atau diturukan dari struktur bill of

material (BOM) untuk produk akhir atau item tertentu. Independent demand

didefinisikan sebagai permintaan terhadap material, parts atau produk, yang

bebas atau tidak terkait langsung dengan struktur bill of material (BOM)

untuk produk akhir atau item tertentu.

Hal yang sangat penting untuk diperhatikan dalam manajemen

permintaan adalah tidak boleh mencoba meramalkan hasil-hasil yang dapat

26

direncanakan atau dihitung. Produk-produk yang tergolong ke dalam

dependent demand tidak boleh diramalkan, tetapi harus direncanakan atau

dihitung, sedangkan peramalan hanya boleh dilakukan pada produk-produk

yang tergolong ke dalam independent demand.

Pada dasarnya terdapat sembilan langkah yang harus diperhatikan untuk

menjamin efektivitas dan efeisiensi dari sistem peramalan dalam manajemen

permintaan, yaitu:

1. Menentukan tujuan dari peramalan.

2. Memilih item independent demand yang akan diramalkan.

3. Menentukan horizon waktu dari peramalan (jangka pendek, menengah

atau panjang).

4. Memilih model-model peramalan.

5. Memperoleh data yang dibutuhkan untuk melakukan peramalan.

6. Validasi model peramalan.

7. Membuat Peramalan.

8. Implementasi hasil-hasil peramalan.

9. Memantau keandalan hasil peramalan.

Tujuan utama dari peramalan dalam manajemen permintaan adalah

untuk meramalkan permintaan dari item-item independent demand di masa

yang akan datang sehingga tercapai efektivitas dan efisiensi dari manajemen

produksi dan inventori dalam industri manufaktur.

27

Pemilihan item-item independent demand yang akan diramalkan

tergantung pada situasi dan kondisi aktual dari masing-masing industri

manufaktur. Jelas dalam setiap industri manufaktur, produk akhir merupakan

item independent demand yang dipilih untuk diramalkan.

Penentuan horizon waktu peramalan akan tergantung pada situasi dan

kondisi aktual dari masing-masing industri manufaktur serta tujuan dari

peramalan itu sendiri. Alternatif yang umum digunakan adalah

menggunakan interval waktu: harian, mingguan, bulanan, triwulan,

semesteran atau tahunan. Di samping itu, peramal harus memilih banyaknya

periode di masa mendatang yang akan diramalkan. Dalam sistem peramalan

berlaku aturan bahwa semakin jauh periode di masa mendatang yang

diramalkan – dengan asumsi faktor-faktor lain tetap – hasil ramalan akan

semakin kurang akurat.

2.2.2 Pola Permintaan

Menurut Teguh Baroto, pola permintaan akan berhubungan dengan

metode peramalan yang digunakan. Setiap metode peramalan memiliki

karakteristik tertentu sehingga memerlukan persyaratan atau asumsi tertentu

pula. Salah satu persyaratannya adalah pola permintaan ini. Dalam time

series terdapat empat jenis pola permintaan, yaitu:

28

1. Pola Trend

Pola trend adalah bila data permintaan menunjukkan pola kecenderungan

gerakan penurunan atau kenaikan jangka panjang. Bila data berpola

trend, maka metode peramalan yang sesuai adalah metode regresi linear

dan pemulusan eksponensial. Metode regresi linear biasanya

memberikan tingkat kesalahan yang lebih kecil.

2. Pola Musiman

Bila data yang kelihatannya berfluktuasi, namun fluktuasi tersebut akan

terlihat berulang dalam suatu interval wakti tertentu, maka data tersebut

berpola musiman. Disebut pola musiman karena permintaan ini biasanya

dipengaruhi oleh musim sehingga biasanya interval perulangan data ini

adalah satu tahun. Metode peramalan yang sesuai dengan pola musiman

adalah metode winter (sangat sesuai) dan moving average.

3. Siklikal

Pola siklikal adalah bila fluktuasi permintaan secara jangka panjang

membentuk pola sinusoid atau gelombang atau siklus. Pola siklikal mirip

dengan pola musiman akan tetapi pola musiman tidak harus berbentuk

gelombang, bentuknya dapat bervariasi dan waktunya akan berulang

setiap tahunnya. Metode yang sesuai bila data berpola siklikal adalah

metode moving average dan pemulusan eksponensial.

29

4. Eratik/random

Pola eratik (random) adalah bila fluktuasi data permintaan dalam jangka

panjang tidak dapat digambarkan oleh ketiga pola lainnya. Fluktuasi

permintaan bersifat acak atau tidak jelas. Tidak ada metode peramalan

yang direkomendasikan untuk pola ini.

2.2.3 Metode-Metode Peramalan

Pada dasarnya metode peramalan dapat diklasifikasikan ke dalam tiga

kategori, yaitu: ektrapolasi, kausal dan pertimbangan. Dua yang pertama

dikategorikan sebagai model kuantitatif sedangkan yang ketiga

dikategorikan sebagai model kualitatif.

Metode ektrapolasi sering disebut juga sebagai metode deret waktu (times

series methods) yang menggunakan sekumpulan data berdasarkan interval

waktu tertentu, seperti: mingguan, bulanan, triwulan, semesteran atau

tahunan.

Metode peramalan rata-rata bergerak (moving averages methods) dan

pemulusan eksponensial (exponential smoothing methods) merupakan

metode-metode ektrapolasi yang berdasarkan pada sejumlah data aktual.

Metode ini akan efektif apabila pola data tidak menunjukkan kecenderungan

(trend) dari waktu ke waktu serta dapat diasumsikan bahwa permintaan pasar

akan relatif stabil.

30

Metode rata-rata bergerak (moving averages methods) menggunakan

sejumlah data aktual permintaan untuk membangkitkan nilai ramalan untuk

permintaan di masa yang akan datang. Metode rata-rata bergerak akan

efektif diterapkan apabila kita dapat mengasumsikan bahwa permintaan

pasar terhadap produk akan tetap stabil sepanjang waktu.

Metode peramalan pemulusan eksponensial bekerja hampir serupa

dengan alat thermostat, di mana apabila galat ramalan (forecast error)

adalah positif, yang berarti nilai aktual permintaan lebih tinggi daripada nilai

ramalan, maka model pemulusan eksponensial akan secara otomatis

meningkatkan nilai ramalan dan demikian pula sebaliknya. Proses

penyesuaian ini berlangsung terus-menerus, kecuali galat ramalan telah

mencapai nol. Kenyataan inilah yang mendorong peramal lebh suka

menggunakan model peramalan pemulusan eksponensial, apabila pola

hisatoris dari data aktual permintaan bergejolak atau tidak stabil dari waktu

ke waktu. Permasalahan umum yang dihadapi apabila menggunakan model

pemulusan eksponensial adalah memilih konstanta pemulusan, α, yang

diperkirakan tepat. Nilai α dapat dipilih di antara nilai 0 dan 1, karena

berlaku: 0 < α < 1. Untuk menentukan nilai α terbaik dapat digunakan

metode trial and error.

31

2.2.3.1 Metode Single Moving Average

Metode Single Moving Average adalah metode yang paling sederhana

yang menggunakan sejumlah data aktual permintaan yang baru untuk

membangkitkan nilai ramalan untuk permintaan di masa yang akan datang.

Metode ini akan efektif diterapkan apabila kita dapat mengasumsikan bahwa

permintaan pasar terhadap produk akan tetap stabil sepanjang waktu. Metode

ini menggunakan formula seagai berikut untuk meramalkan permintaan pada

periode brikutnya:

Ft = 3

xxx 3-t2-t1-t ++

2.2.3.2 Metode Double Moving Average

Double Moving Average merupakan moving average dari moving

average. Persamaan yang dipakai adalah:

NX...XX'S 1N-t1-tt

t++++

=

NS...'S'S"S 1N-t1-tt

t++++

=

at= ''t

't

''t

't

't S-2S)S-(SS =+

( )''t'tt S-S

1-N2

b =

mbaF ttmt +=+

32

Di mana:

tS' = moving average pertama

tS" = moving average dari moving average

at = penyesuaian moving average

bt = komponen kecenderungan

mtF + = nilai ramalan untuk m periode ke depan dari t

2.2.3.3 Metode Double Exponential Smoothing 1 parameter dari Brown

Dasar pemikiran dari pemulusan eksponensial linear dari Brown

adalah serupa dengan rata-rata bergerak linear. Persamaan yang dipakai

adalah:

( )1-ttt α)S-(1αX S' +=

( )"α)S-(1'α.S"S 1-ttt +=

"S-'2Sa ttt =

( )''S-'Sα-1α

b ttt =

mbaF ttmt +=+

Dengan inisialisasi awal: 1tt x S" S' ==

Di mana:

tS' = pemulusan eksponensial tunggal

tS" = pemulusan eksponensial ganda

at = penyesuaian nilai pemulusan eksponensial tunggal untuk periode t

33

bt = komponen kecenderungan

mtF + = nilai ramalan untuk m periode ke depan dari t

α = konstanta pemulusan

2.2.3.4 Metode Double Exponential Smoothing 2 parameter dari Holt

Inisialisasi Awal : 121

11

XXbXS

−==

)b+α)(S-(1+α.X=S 1)-(t1)-(ttt

1)-(t1)(ttt γ).b-(1)S-γ.(Sb +=

.mbSF ttm)(t +=+

Di mana:

tS = Pemulusan ke-t

tb = Nilai trend ke-t

m)(tF + = nilai ramalan untuk m periode ke depan dari t

α, γ = konstanta pemulusan

2.2.3.5 Metode Triple Exponential Smoothing Quadratik

11'''

1''

1' XSSS ===

1-t'

tt' α)S-(1α.XS += Pemulusan pertama

1-t''

t'

t'' α)S-(1α.SS += Pemulusan kedua

1-t'''

t''

t''' α)S-(1α.SS += Pemulusan ketiga

34

t'''

t''

t'

t S3S-3Sa +=

])S3-(4)S8-(10-)S5-[(6α)-2(1

αb t

'''t

''t

'2t ααα +=

)S2S-(Sα)-(1α

c t'''

t''

t'

2

2

t +=

2tttmt .mc

21

.mbaF ++=+

2.2.3.6 Metode Regresi Linear

Metode ini umumnya digunakan apabila pola historis dari data aktual

permintaan menunjukkan adanya suatu kecenderungan menaik dari waktu ke

waktu. Metode ini menggunakan persamaan garis lurus (straight line

equation) sebagai berikut:

y = Ft = Fx = a + b.x

Di mana:

Ft = nilai ramalan permintaan pada periode t

a = intersep

b = slope dari garis kecemderungan (trend line), merupakan tingkat

perubahan dalam permintaan

x = indeks waktu (x = 1,2,3,….,n) ; n adalah banyaknya periode waktu

Slope dan intersep dari persamaan garis lurus dihitung dengan

menggunakan formula berikut:

35

b = ∑ ∑∑ ∑ ∑

−

−22 )(.

.xxn

yxxyn

a = xb.y −

2.2.4 Statistika Ketepatan Peramalan

Ukuran Statistik Standar:

ttt FXe −=

• Nilai Tengah Galat Absolut (Mean Absolute Error)

∑ ==

n

tet

nMAE

1

1

• Deviasi Standar Galat (Standard Deviation of Error)

∑=−=

n

tet

nSDE

12

11

Ukuran-ukuran Relatif:

• Galat Persentase (Percentage Error)

100xX

FXPE

t

tt⎟⎟⎠

⎞⎜⎜⎝

⎛ −=

• Nilai Tengah Galat Persentase (Mean Percentage Error)

∑== n

t tPEn

MPE1

1

• Nilai Tengah Galat Persentase Absolut (Mean Absolute

Percentage Error)

∑ == n

t tPEn

MAPE1

1

36

2.3 Struktur Produk (Product Structure) dan Bill of Material (BOM)

Struktur produk atau bill of material (BOM) didefinisikan sebagai cara

komponen-komponen itu bergabung ke dalam suatu produk selama proses

manufakturing. Struktur produk akan menunjukkan bahan baku yang

dikonversi ke dalam komponen-komponen fabrikasi, kemudian komponen-

komponen itu bergabung secara bersama untuk membuat subassemblies,

kemudian subassemblies bergabung bersama membuat assemblies, dan

seterusnya sampai produk akhir. Struktur produk sering ditampilkan dalam

bentuk gambar.

2.4 Penjadwalan Produksi Induk (MPS)

Pada dasarnya istilah MPS yang digunakan untuk jadwal produksi

induk (master production schedule = MPS) merupakan hasil dari aktivitas

penjadwalan produksi induk (master production scheduling = MPS). Jadwal

produksi induk merupakan suatu pernyataan tentang produk akhir dari suatu

perusahaan industri manufaktur yang merencanakan memproduksi output

berkaitan dengan kuantitas dan periode. MPS membentuk jalinan

komunikasi antara bagian pemasaran dan bagian manufakturing, sehingga

bagian pemasaran juga mengetahui informasi yang ada dalam MPS terutama

berkaitan dengan ATP (Available To Promise) agar dapat memberikan janji

yang akurat kepada pelanggan.

37

Penjadwalan produksi induk pada dasarnya berkaitan dengan aktivitas

melakukan empat fungsi utama berikut:

1. Menyediakan atau memberikan input utama kepada sistem perencanaan

kebutuhan material dan kapasitas (material and capacity requirement

planning = M&CRP).

2. Menjadwalkan pesanan-pesanan produksi dan pembelian (production

and purchase orders) untuk item-item MPS.

3. Memberikan landasan untuk penentuan kebutuhan sumber daya dan

kapasitas.

4. Memberikan basis untuk pembuatan janji tentang penyerahan produk

(delivery promise) kepada pelanggan.

Berikut adalah bentuk dari jadwal produksi induk (MPS):

Tabel 2.1 Jadwal Produksi Induk (MPS)

Item No: Description: Lead Time: Safety Stock: On Hand: Demand Time Fences: Lot Size: Planning Time Fences: Period Past Due 1 2 3 4 5 6 7 Forecast Customer Order Project Available Balance

Available to Promise Master Scheduled

38

Keterangan untuk tabel MPS adalah sebagai berikut :

1. Item No menyatakan kode komponen atau material yang akan dirakit.

2. Lead Time menyatakan waktu (banyaknya periode) yang dibutuhkan

untuk me-release atau memproduksi suatu end item.

3. Safety Stock menyatakan cadangan material yang harus ada di tangan

sebagai antisipasi kebutuhan di masa yang akan datang.

4. Description merupakan deskripsi material secara umum.

5. Lot Size menyatakan ukuran per unit yang akan diproduksi sebagai

kelipatan kuantitas hasil produksi.

6. On Hand menyatakan jumlah material yang ada di tangan sebagai sisa

periode sebelumya.

7. Demand Time Fences (DTF) merupakan batas waktu penyesuaian

pesanan permintaan. Panjangnya= assy lead time. Projected Available

Balance dihitung dari Aktual Demand. Di sini perubahan demand tidak

akan dilayani.

8. Planning Time Fences (PTF) merupakan waktu keseluruhan dari hasil

perencanaan. Pada ini, perubahan mesin masih akan dilayani sepanjang

material dan kapasitas tersedia.

9. Forecast merupakan hasil peramalan sebelumnya sebagai hasil dari

perencanaan agergat.

10. Customer Order (CO) merupakan jumlah order yang sudah diterima

sebelumnya.

39

11. Projected Available Balance (PAB) merupakan perkiraan jumlah sisa

produk pada akhir periode. Nilai pada PAB tidak diijinkan negatif sesuai

dengan kapasitas inventory. PAB dihitung dengan menggunakan rumus :

tt-1tDTF¡Üt AO-MS+PAB=PAB

tt-1tt¡ÜDTF AO-MS+PAB=PAB atau Ft (pilih yang paling besar)

12. Cumulative Availble To Promise (ATP) memberikan informasi berapa

banyak item atau produk tertentu yang dijadwalkan pada periode waktu

itu tersedia untuk pesanan pelanggan, sehingga berdasarkan informasi ini

bagian pemasaran dapat membuat janji yang tepat kepada pelanggan atau

dengan kata lain ATP merupakan jumlah material on hand pada inventory

yang sebenarnya. ATP dapat dihitung dengan menggunakan rumus:

AO-MSATPATP t1-t += sampai pada periode yang sudah dijadwalkan

pada Master Schedule.

13. Master Schedule(MS) merupakan kemampuan produksi perusahaan per

periode perencanaan.

2.5 Rough Cut Capacity Planning (RCCP)

Menurut Chapman, kapasitas adalah pernyataan dari tingkat dalam

memproduksi output dan biasanya diukur seiring dengan output dari proses

untuk setiap unit periode waktu. Dalam merencanakan atau mengatur

kapasitas, istilah lain biasanya ditemukan adalah beban proses. Beban

40

mewakili pekerjaan yang di-release dan direncanakan untuk proses dalam

suatu periode waktu tertentu.

Pada umumnya, perencanaan kapasitas adalah proses dari

penyeimbangan perbedaan antara kapasitas yang tersedia untuk suatu proses

dan kapasitas yang dibutuhkan untuk mengatur beban dengan baik dengan

tujuan untuk memenuhi ketepatan waktu dari output untuk pelanggan yang

spesifik, yang permintaannya mewakili beban. Setelah beban dan

ketersedian kapasitas telah terukur, perencanaan proses membutuhkan

perencana untuk mengatur apakah kapasitas dapat menangani beban atau

pada kasus tertentu, mengatur beban yang akan diberikan pada kapasitas

yang tersedia.

Dalam pengaturan beban, biasanya tidak banyak terdapat fleksibilitas

dalam kapasitas yang tersedia. Pengubahan besar kapasitas adalah sesuatu

yang tidak mungkin, terutama apabila dilakukan dalam jangka yang pendek.

Dalam kasus tersebut, perencana harus berkonsentrasi pada mengatur beban

melalui perjanjian order atau mekanisme lain (seperti sistem

pemesanan/reservasi). Pada beberapa perusahaan, saat memungkinkan, akan

berusaha untuk mengatur kapasitas agar dapat memenuhi order untuk

mempertahankan kepuasan pelanggan dalam tingkat yang tinggi.

Menurut Gasperz, RCCP didefinisikan sebagai proses konversi dari

MPS ke dalam kebutuhan kapasitas yang berkaitan dengan sumber-sumber

daya kritis seperti: tenaga kerja, mesin dan peralatan, kapasitas gudang,

41

kapabilitas pemasok material dan parts, dan sumber daya keuangan. RCCP

menentukan kebutuhan kapasitas untuk mengimplementasikan MPS,

menguji kelayakan/melakukan validasi terhadap MPS dan memberikan

umpan balik kepada perencana atau penyusun MPS untuk mengambil

tindakan perbaikan apabila ditemukan adanya ketidaksesuaian antara

penjadwalan produksi induk dan kapasitas yang tersedia.

Pada dasarnya terdapat empat langkah yang diperlukan untuk

melaksanakan RCCP, yaitu:

1. Memperoleh informasi tentang rencana produksi dari MPS

2. Memperoleh informasi tentang struktur produk dan waktu tunggu (lead

time).

3. Menentukan bill of resources, perhitungan terhadap waktu assembly rata-

rata untuk setiap proses. Hasil perhitungan bill of resources berkaitan

dengan sumber daya mesin (penggunaan jam mesin).

4. Menghitung kebutuhan sumber daya spesifik dan membuat laporan

RCCP. Selanjutnya, hasil-hasil dari RCCP ditampilkan dalam suatu

diagram yang dikenal sebagai load profile. Load profile metode yang

umum dipergunakan untuk menggambarkan kapasitas yang dibutuhkan

versus kapasitas yang tersedia. Dengan demikian load profile

didefinisikan sebagai tampilan dari kebutuhan kapasitas di waktu

mendatang berdasarkan pesanan-pesanan yang direncanakan dan di-

release sepanjang suatu periode waktu tertentu.

42

Salah satu metode yang dapat digunakan untuk melakukan

perhitungan RCCP adalah metode Overall Factors. Metode ini merupakan

metode yang paling sederhana dari semua jenis RCCP, yaitu dengan

menggunakan perkiraan mengenai waktu produksi yang dimiliki untuk

menentukan tingkat maksimum kapasitas perusahaan dalam menghasilkan

sebuah unit sehingga pengalokasian waktu dapat dilakukan denagan baik.

Adapun data-data yang diperlukan dalam hitungan RCCP menggunakan

metode ini adalah:

• Waktu standar produksi masing-masing unit.

• Estimasi persentase waktu yang digunakan pada masing-masing

Workcenter atau Workstation.

2.6 Material Requirement Planning (MRP)

Perencanaan kebutuhan material (material requirement planning =

MRP) adalah metode penjadwalan untuk purchased planned orders dan

manufactured planned orders. Planned manufacturing orders kemudian

diajukan untuk analisis lanjutan berkenaan dengan ketersediaan kapasitas

dan keseimbangan menggunakan perencanaan kebutuhan kapasitas (capacity

requirement planning = CRP).

Moto dari MRP adalah memperoleh material yang tepat, dari sumber

yang tepat, untuk penempatan yang tepat, pada waktu yang tepat.

43

Berdasarkan MPS yang diturunkan dari rencana produksi, suatu sistem MRP

mengidentifikasi item apa yang harus dipesan, berapa banyak kuantitas item

yang harus dipesan, dan bilamana waktu memesan item itu. Proses MRP

membutuhkan 5 sumber informasi utama yaitu:

1. Master Production Schedule (MPS) yang merupakan suatu pernyataan

definitif tentang produk akhir apa yang direncanakan perusahaan untuk

diproduksi, berapa kuantitas yang dibutuhkan, pada waktu kapan

dibutuhkan, dan bilamana produk itu akan diproduksi.

2. Bill of Material (BOM) merupakan daftar dari semua material, parts,

dan subassemblies, serta kuantitas dari masing-masing yang dibutuhkan

untuk memproduksi satu unit produk atau parent assembly. MRP

menggunakan BOM sebagai basis untuk perhitungan banyaknya setiap

material yang dibutuhkan untuk setiap periode.

3. Item Master merupakan suatu file yang berisi informasi status tentang

material, parts, subassemblies, dan produk-produk yang menunjukkan

kuantitas on hand, kuantitas yang dialokasikan (allocated quantity),

waktu tunggu yang direncanakan (planned lead times), ukuran lot (lot

size), stok pengaman, kriteria lot sizing, toleransi untuk scrap atau hasil,

dan berbagai informas i penting lainnya yang berkaitan dengan suatu

item.

44

4. Pesanan-pesanan (orders) akan memberitahukan tentang berapa banyak

dari setiap item yang akan diperoleh sehingga akan meningkatkan

stock-on-hand di masa mendatang. Pada dasarnya terdapat dua jenis

pesanan, yaitu :shop orders or work orders or manufacturing orders

berupa pesanan-pesanan yang akan dibuat atau diproduksi di dalam

pabrik dan purchase orders yang merupakan pesanan-pesanan

pembelian suatu item dari pemasok eksternal.

5. Kebutuhan-kebutuhan (requirements) akan memberitahukan tentang

berapa banyak dari masing-masing item itu dibutuhkan sehingga akan

mengurangi:stock on hand di masa mendatang. Pada dasarnya terdapat

dua jenis kebutuhan, yaitu kebutuhan internal yang biasanya digunakan

dalam pabrik untuk membuat produk lain, dan kebutuhan eksternal

yang akan dikirim ke luar pabrik berupa :pesanan pelanggan (customer

orders), service parts, dan sales forecast. Suatu catatan kebutuhan

biasanya berisi informasi tentang:nomor item yang dibutuhkan,

kuantitas yang dibutuhkan, waktu dibutuhkan, kuantitas yang telah

dikeluarkan dari stockroom, dan lain-lain. Pesanan pelanggan juga

berisi informasi:nama pelanggan, alamat pengirim, waktu penyerahan

yang diinginkan pelanggan, waktu yang dijanjiikan untuk dikirim dan

lain-lain.

45

Tabel 2.2 Material Requirement Planning (MRP)

Part No : Descript ion :BOM UOM : On Hand :Lead Time : Order Policy :Safety Stock : Lot Size :PeriodGross RequirementScheduled Receip tsPAB1Net RequirementPlanned Order ReceiptPlanned Order ReleasePAB2

Past Due

Keterangan untuk Tabel MRP adalah:

1. Part No menyatakan kode komponen atau material yang akan dirakit.

2. BOM UOM menyatakan satuan komponen atau material yang akan

dirakit.

3. Lead Time menyatakan waktu yang dibutuhkan untuk me-relase atau

memanufaktur suatu komponen.Lead time juga merupakan jangka

waktu yang dibutuhkan sejak MRP menyarankan suatu pesanan

sampai item yang dipesan itu siap untuk digunakan.

4. Safety Stock menyatakan cadangan material yang harus ada di tangan

sebagai antisipasi kebutuhan di masa yang akan datang atau stok

pengaman yang ditetapkan oleh perencana MRP untuk mengatasi

fluktuasi dalam permintaan (demand) dan atau penawaran (supply).

5. Description menyatakan deskripsi material secara umum.

6. On hand menyatakan jumlah material yang ada di tangan sebagai sisa

periode sebelumnya. Atau inventori on-hand yang menunjukkan

kuantitas dari item yang secara fisik ada dalam stockroom.

46

7. Order Policy menyatakan jenis pendekatan yang digunakan untuk

menentukan ukuran lot yang dibutuhkan saat memesan barang.

8. Lot Size menyatakan penentuan ukuran lot saat memesan barang atau

kuantitas pesanan (order quantity) dari item yang memberitahukan

MRP berapa banyak kuantitas yang harus dipesan serta teknik Lot

sizing apa yang dipakai.

9. Gross Requirement menyatakan jumlah yang akan diproduksi atau

dipakai pada setiap periode. Untuk end item (finished product),

kuantitas gross reqirements sama dengan Master Production

Scheduled (MPS). Untuk komponen, kuantitas gross reqirements

diturunkan dari Planned Order Release induknya.

10. Scheduled Receipts menyatakan material yang dipesan dan akan

diterima pada periode tertentu.

11. Projected Available Balance 1 (PAB1) menyatakan kuantitas material

yang ada di tangansebagai persediaan pada awal periode. Projected

Available Balance 1 dapat dihitung dengan menambahkan material on

hand periode sebelumnya dengan Scheduled Receipts pada periode itu

dan menguranginya dengan Gross Requirement pada periode yang

sama. Atau jika dimasukkan dalam rumus adalah sebagai berikut:

PAB1 = (PAB2)t-1 – (Gross Requirement)t +( Scheduled Receipts)t

12. Net Requirement menyatakan jumlah bersih (netto) dari setiap

komponen yang harus disediakan untuk memenuhi induk

47

komponennya atau untuk memenuhi Master Production Scheduled.

Net Requirement = 0 jika PAB1>0 dan Net Requirement =(-) PAB1

jika PAB1≤0.

Net Requirement = - (PAB1)t +Safety Stock

13. Planned Order Receipts menyatakan kuantitas pemesanan yang

dibutuhkan pada suatu periode. Planned Order Receipts muncul pada

saat yang sama dengan Net Requirements, akan tetapi ukuran

pemesananya (Lot Sizing) bergantung kepada Order Policy-nya. Selain

itu juga harus mempertimbangkan Safety Stock juga.

14. Planned Order Release menyatakan kapan suatu order sudah harus di-

release atau dimanufaktur sehingga komponen ini tersedia ketika

dibutuhkan oleh induk item-nya.Kapan suatu order harus di-release

ditetapkan dengan Lead Time Period sebelum dibutuhkan.

15. Projected Available Balance 2 (PAB 2) menyatakan kuantitas material

yang ada di tangan sebagai persediaan pada akhir periode. Projected

Available Balance 2 dapat dihitung dengan cara mengurangkan

Planned Order Receipts pada Net Requirements.

PAB2 = (PAB2)t-1 + (Scheduled Receipts)t – (Gross Requirement)t +

(Planned Order Receipts)t

Atau dapat disingkat :

PAB2 =(PAB1)t +(Planned Order Receipt)t

48

2.7 Capacity Requirement Planning (CRP)

MRP mengasumsikan bahwa apa yang dijadwalkan dapat diterapkan,

tanpa memperhatikan keterbatasan kapasitas. Kadang-kadang asumsi ini

valid, tapi kadang-kadang tidak dapat dipenuhi. Perencanaan kebutuhan

kapasitas (capacity requirement planning = CRP) menguji asumsi ini dan

mengidentifikasi area yang melebihi kapasitas (overload) dan yang berada di

bawah kapasitas (underload), sehingga perencana dapat mengambil tindakan

yang tepat.

Sebelum membahas lebih jauh tentang CRP perlu dikemukakan

beberapa definisi yang akan banyak dipergunakan dalam pembahasan yang

berkaitan dengan CRP antara lain:

1. Pusat Kerja (Work Center) merupakan suatu fasilitas produksi spesifik

yang terdiri dari satu atau lebih orang dan atau mesin dengan

kemampuan yang sama atau identik, yang dapat dipertimbangkan

sebagai satu unit untuk tujuan perencanaan kebutuhan kapasitas (CRP)

dan penjadwalan terperinci (detailed scheduling). Dalam lingkungan job

shop manufacturing, pusat-pusat kerja (work centers) sering memisahkan

departemen-departemen dan mungkin dipertimbangkan sebagai

departemen tersendiri.

2. Pesanan Manufakturing (Manufacturing Orders) merupakan suatu

dukumen atau identitas jadwal yang memberikan kewenangan untuk

membuat part tertentu atau produk dalam jumlah tertentu. Pesanan

49

Manufakturing dapat berupa salah satu:open orders, already in

process,atau planned orders, sebagaiman a dijadwalkan melalui proses

MRP.

3. Routing merupakan sekumpulan informasi yang memerinci metode

pembuatan item tertentu, termasuk operasi yang dilakukan,sekuens

operasi, berbagai pusat kerja yang terlibat, serta standar untuk waktu

setup (setup time) dan waktu pelaksanaan kerja (run time).

4. Beban (Load) adalah banyaknya kerja yang dijadwalkan untuk dilakukan

oleh fasilitas manufakturing dalam periode waktu yang ditetapkan.

Beban (load) biasa dinyatakan dalam ukuran jam kerja atau unit

produksi. Load merupakan volume kerja yang dikerjakan. Sebagaimana

yang biasa digunakan dalam CRP, beban (Load) menggambarkan waktu

setup (setup time) dan waktu pelaksanaan (run time) yang dibutuhkan

dari suatu pusat kerja, tidak termasuk waktu menunggu (waiting time),

waktu antri (queue time) dan waktu bergerak (move time).

5. Kapasitas (Capacity or Available Capacity) merupakan tingkat di mana

sistem manufakturing (tenaga kerja, mesin, pusat kerja, departemen,

pabrik) berproduksi. Dengan kata lain, kapasitas merupakan tingkat

output yang dapat dicapai dengan spesifikasi produk, product mix, tenaga

kerja, dan peralatan yang ada sekarang. Dalam CRP, kapasitas berkaitan

dengan tingkat output kerja dalam setiap pusat kerja.

50

Tujuan utama dari CRP adalah menunjukkan perbandingan antara

beban yang ditetapkan pada pusat-pusat kerja melalui pesanan kerja yang

ada dan kapasitas dari setiap pusat kerja selama periode waktu tertentu.

Selain itu juga berusaha mengatur secara bersama pesanan kerja yang datang

dan/atau kapasitas dari pusat kerja untuk mencapai suatu aliran yang mantap

atau seimbang.

Berikut adalah istilah-istilah yang digunakan dalam perhitungan CRP:

• Waktu setup (setup time), merupakan waktu setup mesin agar siap

beroperasi.

• Waktu pelaksanaan (run time), merupakan waktu melaksanakan operasi.

• Utilisasi adalah pecahan yang menggambarkan persentase clock time

yang tersedia dalam pusat kerja yang secara aktual digunakan untuk

produksi berdasarkan pengalaman lalu.

jadwalmenurut tersediayang Jamproduksiuntuk digunakan yang aktual jam

Utilisasi =

• Efisiensi adalah faktor yang mengukur performansi aktual dari pusat

kerja relatif terhadap standar yang ditetapkan.

produksiuntuk digunakan yang aktual Jamdiproduksiatau diperoleh yangstandar jam

Efisiensi =

• Operation time per unit adalah jumlah total waktu set up dan waktu

pelaksanaan untuk menghasilkan suatu item.

51

Tabel 2.3 Perhitungan Operation Time Per Unit

Part Lot Size

Pusat Kerja

Waktu Setup

(menit)

Waktu Setup per unit (menit)

Waktu Pelaksanaan per

unit (menit)

Waktu Operasi per unit (menit)

Total Waktu Operasi (menit)

[1] [2] [3] [4] [5] = [4]/[2] [6] [7]=[5]+[6] [8]=[2]x[7]

Tabel 2.4 Laporan CRP

Periode 1 Periode 2 Periode 3 Periode 4DeskripsiMesin Outersheathing1. Waktu yang tersedia (menit)2. Tingkat Utilitas 3. Tingkat Efisiensi Aktual 4. Kapasitas Tersedia = 1*2*3

4. Kapasitas Tersedia = 1*2*35. Kebutuhan Aktual 6. Kelebihan/Kekurangan Kapasitas = 4-5

5. Kebutuhan Aktual 6. Kelebihan/Kekurangan Kapasitas = 4-5

Mesin Insulation1. Waktu yang tersedia (menit)2. Tingkat Utilitas 3. Tingkat Efisiensi Aktual