บทที ่4

ผลการศึกษาและการวเิคราะห์ผล

การศึกษาและการดาํเนินงานของระบบการทาํงานและการบริหารงานในดา้นคุณภาพและ

ศึกษาความสูญเสียท่ีเกิดข้ึนจากการผลิตท่ีไม่เป็นไปตามขอ้กาํหนดดา้นคุณภาพในดา้นกระบวนการ

ผลิต ทาํใหเ้กิดของเสียในกระบวนการผลิต ดว้ยขั้นตอนการศึกษาสภาพปัจจุบนัของปัญหาท่ีเกิดข้ึน

และการวิเคราะห์ถึงสาเหตุการเกิดปัญหา การดาํเนินการแก้ไขปัญหาท่ีเกิดรวมถึงเอกสารการ

ควบคุมการทาํงานของต่าง ๆ ท่ีมีผลต่อปัญหาท่ีเกิดข้ึนโดยจะศึกษาดงัต่อไปน้ี

1. ศึกษาและวิเคราะห์ถึงสภาพการดาํเนินงานในปัจจุบนัของขั้นตอนการดาํเนินงานท่ีใช้

เป็นกรณีศึกษา

2. กาํหนดแนวทางแกไ้ขปัญหาและปรับปรุงงาน

3. นาํขั้นตอนงานท่ีผา่นการปปรับปรุงลงปฎิบติังานจริงและทาํการวเิคราะห์ผล

4. จดัทาํมาตรฐานการทาํงานเพื่อเป็นเคร่ืองมือในการควบคุมการทาํงาน

4.1 การศึกษาและวเิคราะห์ถึงสภาพการดําเนินงานในปัจจุบัน

จากการศึกษาเบ้ืองตน้ในส่วนของปัญหาท่ีเกิดจากการผลิตและจาํนวนของเสียท่ีเกิดจาก

การผลิต พบวา่ปัญหาจะเกิดจากเคร่ืองจกัรท่ีผลิตช้ินงานและพนกังานท่ีทาํการ Rework ช้ินงาน โดย

ตารางท่ี 4.1 แสดงลกัษณะปัญหาและจาํนวนวนช้ินงานท่ีเกิดเป็นของเสียระหว่างเดือนมิถุนายน-

เดือนธนัวาคม ปี 2013 ซ่ึงจะพบวา่ ลกัษณะช้ินงานไม่เต็มจะเป็นปัญหาหลกั คือ มีจาํนวนของ

เสียท่ีเกิดข้ึนทั้งส้ิน 22,986 ช้ิน การศึกษาน้ีจดัทาํข้ึนมาเน่ืองจากปัญหาท่ีเกิดจากการผลิตช้ินงานนั้น

มีจาํนวนท่ีสูงมากข้ึน และทาํให้เกิดตน้ทุนในการผลิตของเสียแต่ละเดือนเป็นจาํนวนท่ีสูงทาํให้เกิด

ความจําเป็นในการวิเคราะห์หาสาเหตุการเกิดของแต่ละปัญหาโดยวิเคราะห์ปัญหาตั้ งแต่

กระบวนการผลิตจนกระทั้งถึงการขนส่งวา่ปัญหาเกิดจากอะไร เพื่อจะสามารถแกไ้ขและปรับปรุง

กระบวนการผลิตและลดตน้ทุนการผลิตของเสียในกระบวนการผลิตและทาํให ้

1. สามารถลดตน้ทุนในการทาํลายหรือ rework ช้ินงานท่ีเสีย

2. ไม่ตอ้งพื้นท่ีการจดัเก็บช้ินงานก่อนรอการนาํไปทาํลาย

54

ตารางที ่4.1 ลกัษณะของเสียท่ีเกิดข้ึนในเดือนมิถุนายน-เดือนธนัวาคม ปี 2013

หน่วย:ช้ิน

ลกัษณะปัญหา จํานวน ร้อยละ

ช้ินงานไม่เตม็ (Short shot) 22,986 30.65

ช้ินงานเป็นจุดดาํ (Black dot) 9,091 12.12

ช้ินงานเป็นคราบเงา (Gloss mark) 8,207 10.94

ช้ินงานเป็นรอยขีดข่วน (Scratch) 7,222 9.63

ช้ินงานแตก (Broken) 6,785 9.46

ช้ินงานสีปน (Discolor) 6,098 8.13

ช้ินงานเป็นรอยเส้น (Weld line) 5,323 7.10

ช้ินงานเป็นเส้นใย (Thread line) 4,687 6.24

ช้ินงานเป็นรอยยบุ (Sink mark) 4,600 6.13

รวม 74,999 100

จากการสาํรวจเบ้ืองตน้พบวา่ปัญหาส่วนใหญ่จะเกิดจาก

1. วธีิการทาํงานของพนกังานท่ียงัไม่มีมาตรฐาน

2. ขาดการควบคุมการทาํงานของพนกังานท่ีชดัเจน

3. ปัญหาท่ีเกิดข้ึนจากตวัพนกังาน

การผลิตช้ินส่วนยานยนตร์ท่ีเป็นช้ินส่วนพลาสติกจะมีความสูญเสียในด้านการผลิตท่ีสูง

เน่ืองจากก่อนการผลิตช้ินงานจะต้องมีการปรับฉีดช้ินงานเพื่อให้ช้ินงานออกมาสมบูรณ์ตาม

ตวัอยา่งช้ินงานท่ีเป็นช้ินงานตวัอยา่ง หรือช้ินงานท่ีทางลูกคา้ยอมรับช้ินส่วนท่ีมีการผลิตตามขอ้กาํ

หลดท่ีลูกคา้ยอมรับได ้ ฉะนั้นในช่วงเร่ิมช้ินงานความพร้อมของเคร่ืองจกัร และ Mold ยงัไม่พร้อม

สาํหรับการฉีดช้ินงานทาํให้ตอ้งมีการปรับฉีดเพื่อให้ไดช้ิ้นงานท่ีดีก่อนเร่ิมทาํการผลิตอยา่งต่อเน่ือง

และเม่ือมีการฉีดอย่างต่อเน่ืองแลว้ช้ินงานท่ีจะตอ้งส่งลูกคา้จะตอ้งมีการ Rework ช้ินงานโดยการ

Rework จะอยูใ่นกระบวนการการทาํงานของพนกังานทาํให ้ตน้ทุนในการผลิตจะสูงข้ึนหากมีความ

ผดิพลาดในดา้นของพนกังาน ดงันั้นจึงจะตอ้งมีการปรับปรุงกระบวนการการทาํงานทั้งหมดตน้แต่

55

การฉีดช้ินงาน โดยการวิเคราะห์สาเหตุการของปัญหาก่อนท่ีจะมาทาํการแก้ไขหรือปรับปรุงการ

ผลิต

การศึกษาปัญหาท่ีเกิดข้ึนของช้ินงานท่ีจะนํามาวิเคราะห์ โดยใช้ QA Network ในการ

วเิคราะห์ระดบัปัญหาและความรุนแรงถึงผลกระทบท่ีจะเกิดข้ึนกบัช้ินงาน และทาํไปหาสาเหตุการ

เกิดปัญหาดว้ยวธีิการวเิคราะห์กา้งปลาง และ 5 Why

การศึกษาปัญหาท่ีเกิดข้ึนของช้ินงานจะศึกษาโดยการรวบรวมขอ้มูลของเสียท่ีเกิดมากท่ีสุด

มาทาํการวิเคราะห์ก่อน โดยขอ้มูลท่ีไดท้าํการรวบรวมมาของเสียท่ีเกิดจากการผลิตมากท่ีสุด คือ

ช้ินงานไม่เตม็

โดยปัญหาท่ีเลือกมาคือปัญหาช้ินงาน Short Shot หรือช้ินงานฉีดไม่เตม็ ซ่ึงเป็นปัญหาท่ีเกิด

เป็นของเสียสูงท่ีสุดคือ เทียบเป็นอตัรา 30.65 เปอร์เซ็นตข์องของเสียทั้งหมด การเลือกช้ินงานท่ีจะ

นาํมาวเิคราะห์จะตอ้งเลือกจากช้ินงานท่ีมีการ Short Shot มากท่ีสุดในการผลิต คือเคร่ืองจกัร E20 ท่ี

มีจาํวนช้ินงาน Short Shot มากท่ีสุดโดยเป็นช้ินงาน Panel Assy RR Door Trim โดยช้ินงานจะ

Short Shot ท่ีบริเวณลาํโพงของช้ินงาน ดงัรูปท่ี 4.1

รูปที ่4.1 ช้ินงาน Panel Assy RR Door Trim : Short Shot

56

4.2 แนวทางการแก้ไขปัญหาและปรับปรุงงาน

ในการแกไ้ขปัญหาช้ินส่วนไม่เตม็มีแนวทางตามวธีิการต่อไปน้ี

1. การวเิคราะห์ QA Network

2. การใช ้Shop Floor Management

3. การปรับปรุงขั้นตอนการทาํงานใหเ้หมาะสม

4.2.1 วธีิการวเิคราะห์ QA Network

การวเิคราะห์ QA Network มีกระบวนการดงัต่อไปน้ี

1. ศึ ก ษ า QC Process Chart ห รือ Control Plan เพ ราะ ใน QC Process Chart จะ ระ บุ

แผนผงัการไหลของ Line การผลิต รวมทั้ง มาตรฐานในขั้นตอนต่าง ๆ ดงัท่ีรูป 4.2

รูปที ่4.2 แผนผงัการไหล

2. กาํหนดหัวข้อความบกพร่องหรือปัญหาท่ีน่าจะเกิดข้ึน หลังจากศึกษา QC Process

Chart ต่อมาก็จะไปดูท่ีหนา้งานจริงและระบุลกัษณะความบกพร่อง โดยพิจารณาจาก

ความบกพร่องจากคน เกิดจากการปฏิบติังานไม่เป็นไปตามขั้นตอน WI หรือไม่

ความบกพร่องจากวธีิการ วธีิการในการปฏิบติังานสอดคลอ้งกบัวธีิการทาํงานของ

พนกังานหรือไม ่

3. วเิคราะห์ผลกระทบท่ีมาจากความบกพร่องรวมถึงผลกระทบท่ีมีต่อช้ินงาน ดงัรูปท่ี 4.3

57

รูปที ่4.3 วเิคราะห์ผลกระทบ

4. ประเมินความรุนแรงของปัญหา โดยเราจะกําหนดเป้าหมายเทียบกับตารางการ

ประเมินความรุนแรงของ Toyota โดยกําหนดความรุนแรงของการไม่ประกอบ

Sponge ท่ีระดับ E มีผลกระทบในจุดท่ีไม่เกิดความเคล่ือนไหว เม่ือเกิดปัญหาแล้ว

รถยนตย์งัสามารถทาํงานต่อได ้

5. กาํหนดเป้าหมายตามระดบัความรุนแรงของปัญหา คือการนาํเอาระดบัความรุนแรงท่ี

จดัเป็น Ranking ในขอ้ท่ี 4 มากาํหนดเป็นเป้าหมาย โดยกาํหนดเป้าท่ีระดบั C โดยท่ีเรา

กาํหนดเพื่อไม่ให้เกิดปัญหาข้ึนอีกหรือเกิดปัญหาให้น้อยท่ีสุดในการส่งช้ินงานให้

ลูกคา้

6. วเิคราะห์ระบบป้องกนัการเกิดของเสีย โดยจะวเิคราะห์ระดบัจาก

ระดับ 1 : มีอุปกรณ์ป้องกนัการเกิดความบกพร่อง โดยอุปกรณ์นั้น ๆ สามารถป้องกนัการ

เกิดความบกพร่องจากคนและกระบวนการผลิตได ้100%

นิยาม >> การป้องกนัโดย อุปกรณ์

ระดับ 2 : มีอุปกรณ์ป้องกนัการเกิดความบกพร่อง โดยอุปกรณ์นั้น ๆ สามารถป้องกนัการ

เกิดความบกพร่อง แต่อุปกรณ์ถูกใชโ้ดย “คน”

นิยาม >> การป้องกนัโดย คน เป็นผูใ้ช ้อุปกรณ์

ระดับ 3 : ไม่มีอุปกรณ์ป้องกนัการเกิดความบกพร่อง ใช้ความสามารถของพนักงานเป็น

หลกั โดยปฏิบติัอยา่งถูกตอ้งตาม WI

นิยาม >> การป้องกนัโดย คน ซ่ึงปฏิบติัตาม WI

ระดับ 4 : ไม่มีอุปกรณ์ป้องกนัการเกิดความบกพร่อง ใชค้วามสามารถของพนกังานแต่ขาด

ขั้นตอนการทาํงาน หรือ พนกังานไม่ปฏิบติัตาม WI หรือไม่สามารถป้องกนัการเกิดความ

บกพร่องได ้จากคนและกระบวนการผลิต

นิยาม >> การป้องกนัความบกพร่องโดย คน ซ่ึงขาด WI

58

7. วเิคราะห์ระบบป้องกนัการความบกพร่องโดยจะวเิคราะห์ระดบัจาก

ระดับ 1 : มีอุปกรณ์ป้องกนัการเกิดความบกพร่อง โดยอุปกรณ์นั้น ๆ สามารถป้องกนัการ

เกิดความบกพร่องจากคนและกระบวนการผลิตได ้100%

นิยาม >> การป้องกนัโดย อุปกรณ์

ระดับ 2 : มีอุปกรณ์ป้องกนัการเกิดความบกพร่อง โดยอุปกรณ์นั้น ๆ สามารถป้องกนัการ

เกิดความบกพร่อง แต่อุปกรณ์ถูกใชโ้ดย “คน”

นิยาม >> การป้องกนัโดย คน เป็นผูใ้ช ้อุปกรณ์

ระดับ 3 : ไม่มีอุปกรณ์ป้องกนัการเกิดความบกพร่อง ใช้ความสามารถของพนักงานเป็น

หลกั โดยปฏิบติัอยา่งถูกตอ้งตาม WI

นิยาม >> การป้องกนัโดย คน ซ่ึงปฏิบติัตาม WI

ระดับ 4 : ไม่มีอุปกรณ์ป้องกนัการเกิดความบกพร่อง ใชค้วามสามารถของพนกังานแต่ขาด

ขั้นตอนการทาํงาน หรือ พนกังานไม่ปฏิบติัตาม WI หรือไม่สามารถป้องกนัการเกิดความ

บกพร่องได ้จากคนและกระบวนการผลิต

นิยาม >> การป้องกนัความบกพร่องโดย คน ซ่ึงขาด WI

8. ประเมินระบบประกันคุณภาพรวมและเปรียบเทียบเป้าหมายกับระดับประกันคุณ

ภาพรวมหลงัจากการวิเคราะห์ระบบ ป้องกนัการเกิด และ ป้องกนัการหลุดแลว้โดยใช้

ตารางในการทาํการประเมิน “ระดบัประกนัคุณภาพรวม” ดงัรูปท่ี 4.4

รูปที ่4.4 การประเมินการป้องกนัการเกิดและการป้องกนัการหลุด

9. จดัทาํแผนพฒันาและปรับปรุงการดาํเนินงาน ดงัรูปท่ี 4.5

59

รูปที ่4.5 แผนการพฒันาและปรับปรุง

10. วเิคราะห์ระบบประกนัคุณภาพรวมหลงัปรับปรุง ดงัรูปท่ี 4.6

รูปที ่4.6 ภาพรวมหลงัการปรับปรุง

4.2.2 วธีิการแก้ปัญหาโดย Shop Floor Management

การแกปั้ญหาดว้ยกระบวนการ Shop Floor Management มีดงัน้ี

1. มีการทาํงานครบตามขั้นตอนก่อนหยุดการทาํงาน (One Cycle Finish) ในกรณีท่ีมีการ

หยุดเคร่ืองจกัรชัว่คราวจะมีการทาํป้ายช้ีบ่งสถานะดงัรูปท่ี 4.7 โดยการแขวนไวท่ี้ท่ี

เคร่ืองจกัรหรือวางไวบ้นกล่องช้ินงานท่ียงัทาํการบรรจะไม่ครบขั้นตอนการทาํโดยใน

แผน่ WI จะมีขั้นตอนการทาํงานไวใ้ห้ระบุวา่ทาํงานถึงขั้นตอนไหนแลว้ก่อนท่ีพนกังาน

จะหยดุเคร่ืองชัว่คราวหรือออกไปพกั

60

รูปที ่4.7 ป้าย One Cycle Finish

2. มีการจัดระบบการควบคุมพารามิเตอร์ (Parameter Control System ) โดยจะมีการ

กาํหนดผูรั้บผิดชอบในการตรวจสอบ โดยจะมีขั้นตอนในการทาํงานดงัรูปท่ี 4.8-4.11

ดงัน้ี

รูปที ่4.8 ขั้นตอนการทาํการบนัทึกระบบควบคุมพารามิเตอร์

61

รูปที ่4.9 ตวัอยา่งใบบนัทึกทวนสอบสถานะเคร่ืองจกัร

62

รูปที ่4.10 ใบบนัทึกการตรวจสอบระบบเคร่ืองชัง่

รูปที ่4.11 รายละเอียดในการตรวจสอบระบบเคร่ืองชัง่

3. มีการจดัระบบการควบคุมป้องกนัแบบ Pokayoke (Pokayoke Control System) โดยมี

การจัดทําใบบันทึกการตรวจสอบ Pokayoke โดยมีการระบุผู ้รับผิดชอบในการ

ตรวจสอบและลงช่ืออนุมัติจะมีการตรวจสอบโดยหัวหน้างานในทุกวนัก่อนการ

ปฏิบติังาน

4. มีการดาํเนินการบริหารการควบคุมการเปล่ียนแปลง(Changing Point Management)

เม่ือมีการเปล่ียนแปลงในการทาํงานต่าง ๆ ท่ีตอ้งมีการตดัสินใจจะมีการจดัตั้งองคก์รใน

การทํางาน โดยมีขั้ นตอนการทําการเปล่ียนแปลง ดังรูปท่ี 4.12 และมีการจัดทํา

Visualize Control Board ดงัรูปท่ี 4.13 ดงัต่อไปน้ี

63

รูปที ่4.12 ขั้นตอนการควบคุมการเปล่ียนแปลง

รูปที ่4.13 จดัทาํ Visualize Control Board

64

5. มีการดาํเนินการควบคุมเคร่ืองมือและอุปกรณ์ (Tool & Jig Daily Control) โดยจะมีการ

จดัทาํใบบนัทึกการตรวจสอบ (Check Sheet และมีการบาํรุงรักษาอยา่งเหมาะสม) และ

จะทาํการตรวจสอบก่อนเร่ิมงานทุกคร้ัง และจะมีการบนัทึก หลงัจากนั้นทางหัวหน้า

เป็นผูต้รวจทานและลงช่ืออนุมติั ดงัรูปท่ี 4.14

65

รูปที ่4.14 ใบบนัทึกการตรวจเช็คเคร่ืองจกัรก่อนการทาํงาน

66

6. มีการจดัการและควบคุมส่ิงผิดปกติ (Abnormal Route Control) โดยจะมีจดัทาํขั้นตอน

ในการจดัการและควบคุมส่ิงผดิปกติดงัรูปท่ี 4.15 น้ี

รูปที ่4.15 ขั้นตอนในการจดัการและควบคุมส่ิงผดิปกติ

7. มีการระบุหนา้ท่ีรับผดิชอบของพนกังาน หวัหนา้งาน และระดบัผูจ้ดัการ ดงัรูปท่ี 4.16

รูปที ่4.16 การส่ือสารกรณีเกิดส่ิงผดิปกติในระหวา่งการทาํงาน

67

8. มีการจดัทาํกฎระเบียบกฎระเบียบ หยดุ – เรียก – รอ ใหเ้ป็น Key Point ดงัรูปท่ี 4.17

รูปที ่4.17 Key Point หยดุ – เรียก – รอ

9. มีการติดตามงานปัญหารายวนั (Daily Problem Follow Up) โดยผูบ้ริหารระดบัสูง จะมี

การติดตามงานและจะมีส่วนร่วมในการติดตามปัญหาคุณภาพ โดยจะมีการประชุมใน

ทุก ๆ เช้า ท่ี Asaki เพื่อท่ีจะประชุมถึงแนวทางการแก้ไขปัญหาท่ีเกิดข้ึนหรือการ

สอบถามความคิดเห็นในการแกไ้ขปัญหากบัพนกังาน ดงัรูปท่ี 4.18

รูปที ่4.18 การประชุมประจาํวนั

68

10. มีการจดัทาํการปฏิบติัตามมาตรฐาน (Production Process Work Standard)

ในการจดัทาํการปฏิบติัตามมาตรฐาน มีกกระบวนการดงัต่อไปน้ี

1) การจัดทํามาตรฐานการทํางาน โดยจะมี Flow Chart การทํางานดังรูปท่ี 4.19 และ

แผนการปรับปรุงวธีิการทาํงาน ดงัรูปท่ี 4.20 ดงัน้ี

รูปที ่4.19 Flow Chart มาตรฐานการทาํงาน

รูปที ่4.20 แผนการปรับปรุงวธีิการปฏิบติังาน

69

2) การกาํหนดมาตรฐานท่ีดี โดยมีการระบุมาตรฐานการทาํงานทุกขั้นตอนให้เขา้ใจและ

สามารถปฏิบติัตามไดโ้ดยง่าย และมาตรฐานการทาํงานจะตอ้งสามารถมองเห็นไดอ้ยา่ง

ชดัเจนในการปฏิบติังาน และมีการระบุเร่ืองคุณภาพและความปลอดภยัอยา่งชดัเจน ดงั

รูปท่ี 4.21-4.22

รูปที ่4.21 มาตรฐานการทาํงาน

70

รูปที ่4.22 การระบุคุณภาพและความปลอดภยั

3) การติดตามผล โดยมีเคร่ืองมือต่าง ๆ ช่วยในการปรับปรุง หรือการติดตามผลการ

ปรับปรุงมาตรฐาน เช่น Check Sheet, Motion Study, Video และหัวหน้างานจะตอ้งมี

การติดตามผลผู ้ปฏิบัติงาน ดังรูป 4.23 แล้วมีระบบการประเมินความสามารถ ผู ้

ตรวจสอบตอ้งเขา้ใจถึงผลกระทบ เม่ือมี Defect หลุดออกไปถึงลูกคา้ และ ผูต้รวจสอบ

ทุกคนตอ้งมี Good Quality Mind ในการตรวจสอบของพนักงานตรวจสอบตามความ

เหมาะสม มีการตรวจสอบ เพื่อปรับปรุง Inspector ให้ทาํงานได้ตาม Standard Work

โดย Leader หรือ Supervisor อยา่งเป็นระยะ

รูปที ่4.23 ใบบนัทึกรายงานการติดตาม

71

11. มีการจดัทาํใบส่ือสารการผลิต ดงัรูป 4.24 เพื่อให้พนักงานทุกหน่วยงานรับทราบถึง

ปัญหาท่ีเกิดข้ึนและใหท้ราบถึงวธีิการแกไ้ขปัญหาท่ีเกิดข้ึน

รูปที ่4.24 ใบส่ือสารการผลิต

4.2.3 วธีิการปรับปรุงข้ันตอนการทาํงานให้เหมาะสม

ในการปรับปรุงขั้นตอนการทาํงานโดยทาํการระดมสมองจากผูมี้ส่วนเก่ียวขอ้งเพื่อให้

ขั้นตอนงานท่ีปรับปรุงเป็นท่ียอมรับโดยทัว่กนั จากการวิเคราะห์ขั้นตอนการทาํงานโดยจะเพื่ม

Check Sheet ต่าง ๆ ในกระบวนการผลิตเพื่อนําปัญหาท่ีเกิดข้ึนจริงจากกระบวนการผลิตมา

วิเคราะห์ หาสาเหตุการเกิดของปัญหาแลว้นาํปัญหานั้นมาหาทางแกไ้ขเพื่อท่ีจะแกไ้ขปัญหาของ

เสียท่ีมาจากการกระบวนการผลิต โดย Case ตวัอยา่ง การแกไ้ขเพื่อลดของเสียในกระบวนการคือ

ช้ินงาน Panel Assy RR Door Trim โดยช้ินงานจะเป็นช้ินงานท่ีเป็นแผงประตูด้านหลังของรถ

กระบะ VIGO ปัญหาของช้ินงานน้ีจะเกิดปัญหาท่ีเกิดข้ึนของช้ินงานน้ีคือ ปัญหาท่ีเกิดจาก

เคร่ืองจกัร Alram แลว้ทาํให้มีการจอดเคร่ืองเพื่อทาํการแกไ้ขปัญหา เม่ือเร่ิมกระบวนการผลิตใหม่

ทาํใหเ้กิดปัญหาช้ินงาน Shot Short บริเวณลาํโพงของช้ินงาน โดยไดด้าํเนินงาน ดงัน้ี

72

1. การวิเคราะห์หาสาเหตุการเกิดปัญหาโดยใช้การวิเคราะห์แบบกา้งปลา และ5 Why ใน

การวเิคราะห์ปัญหาท่ีเกิดข้ึนวา่ปัญหาเหล่านั้นเกิดข้ึนไดอ้ยา่งไร เม่ือทาํการวิเคราะห์ปัญหาและจะ

มีการดําเนินการแก้ไขปัญหาท่ีเกิดข้ึนได้อย่างไรโดยใช้แบบฟอร์มก้างปลา,5 Why ในการ

วเิคราะห์หาปัญหาท่ีเกิดข้ึน ดงัรูปท่ี 4.25 และ ตวัอยา่งดงัรูปท่ี 4.26

รูปที ่4.25 แบบฟอร์มในการวเิคราะห์ปัญหา

รูปที ่4.26 ตวัอยา่งในการวเิคราะห์ปัญหา

73

2. หาทางแกไ้ขปัญหาท่ีเกิดข้ึนวา่ปัญหาเกิดจากอะไรและจะดาํเนินการอยา่งไร โดยจะนาํ

การแกไ้ขจากแบบฟอร์มกา้งปลา 5Why มาทาํการ Simulate การทดลองการแกไ้ขปัญหาท่ีเกิดข้ึน

4.3 การปรับปรุงตามการปฏบัิติงานจริง

ในการปรับปรุงตามการปฎิบติังานจริงคือจะตอ้งมีการหมุนเวียน Mold และการตรวจเช็ค

อุณหภูมิ ของ Mold และสรุปผลจากทดลอง ดงัรูปท่ี 4.27-4.32 ดงัต่อไปน้ี

74

รูปที ่4.27 การ Circulation Mold

75

รูปที ่4.28 ผลการ Circulation Mold คร้ังท่ี 1

76

รูปที ่4.29 ผลการ Circulation Mold คร้ังท่ี 2

77

รูปที ่4.30 การตรวร Check อุณหภูมิ ของ Mold

78

รูปที ่4.31 การตรวจเช็คอุณหภูมิบริเวณ Pocket ก่อนการ Circulation Mold

79

รูปที ่4.32 การตรวจเช็คอุณหภูมิบริเวณ Pocket หลงัการ Circulation Mold

4.4 ผลการปรับปรุงงาน

ผลจากการดาํเนินการปรับปรุงตามการปฏิบติังานจริง โดยมีการปรับปรุงดา้นพนกังานให้มี

วิธีการทาํงานท่ีมีมาตรฐานข้ึน มีการควบคุมการทาํงานท่ีชดัเจนข้ึน และลดปัญหาท่ีเกิดข้ึนจาก

ตวัพนกังานลง ซ่ึงพบวา่ของเสียในส่วนของช้ินงานไม่เตม็ลดลงไดต้ามลาํดบั

ตารางท่ี 4.2 แสดงขอ้มูลของเสียท่ีเป็นช้ินงานไม่เต็มทั้งระหวา่งเดือนมีนาคม ถึงมิถุนายน

2514 พบวา่โดยเฉล่ียของเสียท่ีมีเป็นอยูเ่ดิมจาํนวนเฉล่ียประมาณ 3,280 ช้ินต่อเดือน สามารถลดลง

เหลือเพียงเฉล่ียเดือนละ 1580 ช้ิน คิดเป็นการลดลงของเสียถึง 51.83

80

ตารางที ่4.2 ช้ินงานไม่เตม็ทั้งระหวา่งเดือนมีนาคม ถึงมิถุนายน 2514

หน่วย: ช้ิน

เดือน จาํนวนช้ินงานไม่เตม็

มีนาคม 1,670

เมษายน 1,520

พฤษภาคม 1,560

มิถุนายน 1.570

รวม 6,320

เฉล่ีย 1,580

เพื่อให้การดาํเนินงานการปรับปรุงไดผ้ลอย่างต่อเน่ือง จึงจาํเป็นตอ้งจดัทาํมาตรฐานการ

ทาํงานของขั้นตอนการทาํงานเพื่อใช้ในการยึดถือเป็นแนวปฏิบติัให้เกิดความสูญเสียจากการเกิด

ของเสียให้น้อยท่ีสุด และเพื่อให้พนักงานไดย้ึดถือเป็นมาตรฐานในการรทาํงาน จึงไดจ้ดัทาํเป็น

แบบมาตรฐานท่ีใชเ้ป็นเคร่ืองมือในการควบคุมการทาํงานต่อไป

4.5 การจัดทาํมาตรฐานการทาํงานเพ่ือเป็นเคร่ืองมือในการควบคุมการทาํงาน

ในการจดัทาํมาตรฐานการทาํงานของขั้นตอนดงักล่าวพร้อมทั้งติดตามควบคุมขั้นตอนการ

ทาํงานของพนกังานให้เป็นตามวิธีการท่ีทาํการปรับปรุงแลว้ โดยใชแ้บบฟอร์มต่าง ๆ ดงัรูป 4.33-

4.38 ซ่ึงประกอบดว้ย

1. แบบมาตรฐานการทาํงานของพนกังาน

2. แบบปัญหาคุณภาพท่ีเคยเกิดข้ึนและมีการ Claim จากลูกคา้

3. แบบฟอร์มการประเมินการทาํงานของพนกังาน โดยหวัหนา้งาน

4. แบบฟอร์มการเก็บสถิติปัญหาท่ีเกิดรายวนั

5. แบบฟอร์มการเก็บสถิติปัญหาท่ีเกิดรายสัปดาห์

6. แบบฟอร์มการเก็บสถิติช่วงเวลาท่ีเกิดช้ินงานเสีย

81

รูปที ่4.33 แบบมาตรฐานการทาํงานของพนกังาน

82

รูปที ่4.34 แบบปัญหาคุณภาพท่ีเคยเกิดข้ึนและมีการ Claim จากลูกคา้

83

รูปที ่4.35 แบบฟอร์มการประเมินการทาํงานของพนกังาน โดยหวัหนา้งาน

84

รูปที ่4.36 แบบฟอร์มการเก็บสถิติปัญหาท่ีเกิดรายวนั

85

รูปที ่4.37 แบบฟอร์มการเก็บสถิติปัญหาท่ีเกิดรายสัปดาห์

86

รูปที ่4.38 แบบฟอร์มการเก็บสถิติช่วงเวลาท่ีเกิดช้ินงานเสีย