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ANLISIS DE FALLA

Relator: Rodrigo Huenumn Rojas

FACULTAD DE INGENIERA

UNIVERSIDAD DE ATACAMA

El Modelo RID (Reliability Improvement Diamond)

HAZOP

y

FMECA

Modos de

mayor impacto

5 por qus

Diagramas de causa efecto

(ej. espinas de

pescado)

rboles de Falla

Teora de conjuntos

Anlisis Weibull

Entrevistas estructuradas

(impactos ms

severos)

Es

fue

rzo

req

ue

rido

PRIORIZACIN

Uso de datos de Mantencin (Costos, TFS)

Pareto / Disp. Logartmica / Diagramas de flujo de procesos

RCFA

(Anlisis de la

Causa Raz)

Determinar e Implementar

ACCIONES DE OPTIMIZACIN

Revisin de pautas de MP Reliatec 2002

D. HAZOP

(HAZARDS AND OPERABILITY ANALYSIS)

Tcnicas de Anlisis de Fallas

Curso Optimizacin de Estrategias de Mantenimiento de Equipos

Anlisis HAZOP (Hazards and Operability

Studies)

Estudios de Riesgo y Operabilidad

Desarrollado por la empresa ICI en Inglaterra a fines de los aos 60 para analizar el riesgo operacional en la industria qumica.

Es un mtodo estructurado y sistemtico para la identificacin de los riesgos y/o fallas potenciales asociados con la operacin de procesos planificados o existentes.

HAZOP Metodologa /1

1. Trabajar en grupos para desarrollar una descripcin completa y escrita de cmo debera funcionar un proceso o sistema, incluyendo los rangos de operacin diseados (una descripcin de ingeniera).

2.Cada frase en la descripcin incorpora un sujeto, verbo y objeto. Los verbos son palabras de accin, y apuntan a las funciones del proceso o equipo.

HAZOP Metodologa/2

3. Se debe analizar las posibles desviaciones del comportamiento normal del proceso por la aplicacin de un grupo de palabras claves.

Dichas palabras incluyen: No Ms Menos Parcial (parte de) Substituto (otro de) Contaminacin (en conjunto a) Al Reverso

HAZOP Metodologa /3

4. Se debe decidir si estos desvos pueden

afectar la seguridad de las personas o generar

problemas en la operacin del proceso o

sistema

Ejemplo: Un Hidrocicln

La funcin de un hidrocicln es clasificar pulpa de mineral para

que P80 = 138 mm. El cicln debera aceptar 400 m3/hr de pulpa

a una presin entre 6 y 9 PSI.

P80 es mayor de 138 mm P80 es menor de 138 mm No hay flujo Flujo contaminado Flujo es mayor de 400 m3/hr Flujo es menor de 400 m3/hr Presin es mayor de 9 PSI Presin es menor de 6 PSI

Descripcin:

Fallas de funcionamiento:

E. FMECA

(FAILURE MODES, EFFECTS AND CRITICITY

ANALYSIS)

Tcnicas de Anlisis de Fallas


Anlisis FMECA

Existen variaciones de la metodologa:

FMA Anlisis de fallas

FMEA Anlisis de los modos y efectos de las fallas

FMECA Anlisis de los modos, efectos y la criticidad

de las fallas

La seleccin de una tcnica depende del

objeto del anlisis y de los datos disponibles

Anlisis FMEA /2

FMECA provee una metodologa estructurada

para indentificar:

La manera en que los componentes pueden

fallar (modos de falla)

Los impactos de estas fallas

Usos de FMEA / FMECA

Establecimiento de prioridades basadas en la

criticidad de las fallas

Identificacin de los requerimientos de las MPs

Identificacin de los candidatos para MPds

(mantenciones predictivas)

Desarrollo de procedimientos para establecer

diagnsticos

Detectar mejoramientos al diseo

Asegurar calidad del producto

Metodologa FMECA

Se trabaja un equipos formados por personas con experiencia en la operacin, mantencin y diseo del equipo

Se tiene que considerar cada componente o subsistema en forma separada

Se desarrolla una lista de todos los posibles modos de falla

Se consideran las consecuencias de cada modo de falla identificado para cada componente o subsistema y para el sistema completo

Se hacen recomendaciones para mejorar la mantenibilidad del equipo

Las siete preguntas bsicas de FMECA

Cules son las funciones? (qu queremos que el equipo haga?)

De qu forma puede fallar?

Cul es la causa de la falla?

Qu sucede cuando falla?

Qu importa si falla?

Qu se puede hacer para prevenir o predecir las fallas?

Qu debo hacer si no puedo prevenir o predecir la falla?

Son las mismas preguntas bsicas de RCM

Metodologa de Mantencin Centrada en la Confiabilidad

Seleccione el equipo para analizar

Describa las fallas de dichas funciones

Determine y especifique sus principales funciones

Describa COMO fallan dichas funciones (modos

de falla)

Describa los efectos de estas fallas

Utilice la lgica de RCM para elegir acciones

apropiadas de mantencin y determine sus

frecuencias de aplicacin

Documente los resultados y revise peridicamente el programa de mantencin

RCM

Las 7 preguntas de RCM:

1. Cules son las funciones

del equipo?

2. De qu forma puede fallar?

3. Cul es la causa de la falla?

4. Qu sucede cuando falla?

5. Qu importa si falla?

6. Qu se puede hacer para

prevenir o predecir las fallas?

7. Qu debo hacer si no

puedo prevenir o predecir la

falla?

Secciones de Informes FMEA Identificacin: aqu se debe explicitar el componente y equipo

afectados, los responsables del anlisis, fechas y cualquier otra informacin relevante.

Anlisis: es el ncleo central de la planilla. En l se incluyen los modos de falla identificados, con sus correspondientes efectos, causas y sntomas asociados.

Evaluacin: valoracin de la gravedad, frecuencia y posibilidad de deteccin de cada modo de falla, con el fin de establecer prioridades de accin.

Acciones: se resumen las acciones a tomar (con responsables y fechas) para prevenir la ocurrencia de fallas.

Resultados: aqu se pueden resumir los resultados logrados, una vez implementadas las acciones (hay feed-back para nuevos anlisis)

Pauta FMECA

Proceso: Nmero de FMEA:

Equipo de anlisis: Fecha realizada (original):

Lder del equipo: (Revisada):

Pgina: de:

FuncinFalla en

funcionamiento

Causa de la falla

(Modo de falla)

Consecuencia

de la falla

Seve

ridad

Fre

cuencia

Mtodos de

control

Dete

cta

bili

d

ad

NP

R Acciones

recomendadas

Asignacin de

responsabilidad

y fecha

programada de

cumplimiento

Acciones

realizadas

Seve

ridad

Fre

cuencia

Dete

cta

bili

d

ad

NP

R

ReevaluacinAnlisis FMEA

Anlisis de Fallas, sus Modos y Efectos (FMEA)

Nmero de Prioridad de Riesgo ResultanteNmero de Prioridad de Riesgo Total

Ejemplo de Valoracin de la gravedad

Calificacin Descripcin Escala Valor Dimensin A

Nulo La falla no genera un riesgo perceptible a la seguridad de los trabajadores. 1

Bajo La falla genera un riesgo menor, que puede ser controlado. 2 a 3

Moderado Se genera un riesgo de seguridad serio, pero ste puede ser controlado. 4 a 6

Alto La falla genera un riesgo a la seguridad que no puede controlarse con los recursos actuales. 7 a 8

Muy Alto La falla genera un riesgo incontrolable que puede tener efectos catastrficos. 9 a 10

Calificacin Descripcin Escala Valor Dimensin B

Nulo La falla no genera un riesgo perceptible al medio ambiente. 1

Bajo La falla genera un riesgo medioambiental menor, que puede ser controlado. 2 a 3

Moderado Se genera un riesgo medioambiental serio, pero ste puede ser controlado. 4 a 6

Alto La falla genera un riesgo de daos al medio ambiente que no puede controlarse con los recursos actuales. 7 a 8

Muy Alto La falla genera un riesgo medioambiental incontrolable que puede tener efectos catastrficos. 9 a 10

Calificacin Descripcin Escala Valor Dimensin C

Muy Bajo La falla no produce detenciones de equipos y/o procesos crticos 1 a 2

Bajo La falla provoca la detencin de equipos y/o procesos crticos menores a una hora. 3 a 4

Moderado La falla provoca una detencin de un equipo y/o procesos crticos mayores a una hora y menores a dos horas. 5 a 6

Alto La falla provoca una detencin de equipos y/o procesos crticos de entre dos y ocho horas. 7 a 8

Muy Alto La falla provoca detenciones de equipos y/o procesos crticos mayores a ocho horas. 9 a 10

Calificacin Descripcin Escala Valor Dimensin D

Muy Bajo El costo esperado de reparacin/reemplazo es inferior a US$100. 1 a 2

Bajo El costo esperado de reparacin/reemplazo se encuentra entre US$100 y US$1.000 3 a 4

Moderado El costo esperado de reparacin/reemplazo est entre US$1.000 y US$10.000 5 a 6

Alto El costo esperado de reparacin/reemplazo se encuentra entre US$10.000 y US$20.000 7 a 8

Muy Alto El costo esperado de reparacin/reemplazo es mayor a US$20.000 9 a 10

A) RIESGOS EN SEGURIDAD

Asigne un valor nico a cada dimensin. Luego seleccione el valor mximo asignado.

Tabla de Valoracin de la Gravedad (G)

D) COSTOS DE REPARACIN/REEMPLAZO

VALORACIN DE LA GRAVEDAD (MXIMO VALOR ASIGNADO EN LAS CUATRO DIMENSIONES)

B) RIESGOS AL MEDIO AMBIENTE

C) PERDIDAS DE PRODUCCIN - TIEMPO FUERA DE SERVICIO

Ejemplo de Valoracin de la frecuencia

Frecuencia Probabilidad de Falla Valor

hasta 1 vez x ao Pequea, la falla es improbable 1

ms de 1 vez x ao 2

hasta 1 vez x mes Moderada, fallas ocasionales 3

ms de 1 vez x mes 4

hasta 1 vez x semana Alta, fallas frecuentes 5

ms de 1 vez x semana 6

hasta 1 vez x da Muy alta, muy frecuente 7

ms de 1 vez x da 8

hasta 1 vez x turno 9

ms de 1 vez x turno 10

Tabla de Valoracin de la Frecuencia (F)

Ejemplo de Valoracin de la posibilidad de

deteccin

Deteccin Probabilidad de Deteccin Valor

Muy Alta El problema es evidente, se detectar con toda certeza 1 y 2

Alta Existe alta probabilidad de deteccin 3 y 4

ModeradaSe puede detectar la falla, mediante un programa de

verificacin5 y 6

BajaAn usando un programa de verificacin, es improbable que

se detecte el problema7 y 8

Muy Baja No se detectar, con alta probabilidad un problema 9

NulaFalla oculta; no se detectar o bien no existe un programa de

verificain que permita detectarla10

Tabla de Valoracin de la Detectabilidad (D)

Nmero de Prioridad de Riesgo (NPR)

Es el producto del valor de gravedad, frecuencia y

posibilidad de deteccin. En base a l, se pueden

asignar prioridades de accin:

NPR = F * G * D

Tipo de Falla

Efectos Modos

Control

Actual

Gravedad (G) Frecuencia (F)

Deteccin (D)

Ejemplo: Mquina despegadora de ctodos

Objetivo: Aumentar la confiabilidad del proceso de Despegado de Ctodos -

Estacin Asidor

Anlisis de la Estacin Asidor

HAZOP

Se identificaron 43 Fallas de funcionamiento en el Asidor, de las cuales 19 fueron consideradas como ms importantes por el equipo de anlisis.

stas finalmente se combinaron y se redujeron a 11 fallas de

funcionamiento para la identificacin de los modos de fallas.

FMECA

Se identificaron 92 Modos de Falla, los que fueron evaluados en funcin de su probabilidad de ocurrencia. Hubo 64 modos de falla que se

consider podran ocurrir (28 se desestimaron por su mnima probabilidad

de ocurrencia, en opinin del equipo de anlisis). A los 64 modos de falla

principales se asign cdigos de Frecuencia, Gravedad y Detectabilidad,

calculando finalmente su NPR (Nmero de Prioridad de Riesgo)

RCFA

Se aplic RCFA a los 10 modos de falla ms crticos. Se propusieron acciones de mejoramiento, con el objeto de reducir los tiempos y

frecuencia de fallas en el Asidor.

Anlisis FMECA de la Estacin Asidor Proceso: Stripping Machine - Estacin Asidor Nmero de FMEA: 1

Lder del equipo: Monica Moreno / Richard Travis Fecha realizada: 25-29 / enero / 2002

Equipo: Victor Leiva, Jos Belmar, Robert Von Loebenstein, Patricio Ojeda, Hugo Guzmn, Alexis Contreras, Marco East

Falla en funcionamiento: Causa de la falla (Modo de falla) Consecuencia de la falla

Severi

dad

Fre

cu

en

cia

Mtodos de

control

Dete

cta

bil

idad

NP

R

Acciones recomendadas Tipo

1

Levas no levantan ambas

planchas sobre las pestaas

(guas centrales) del Asidor

Forma de la leva inadecuada Planchas atrapadas bajo las pestaas, detencin,

intervencin operador/mantenedor, posibles daos

cilindro de levante y sistema motriz de la cadena

transportadora,

6 * No hay mtodo 10 Evaluacin de rediseo diseo

2




Levas desiguales Planchas atrapadas bajo las pestaas, detencin,



transportadora,

6 * No hay mtodo 10 Estandarizacin de las reparaciones. Medicin e

inspeccin en las PMs

diseo

3




Pestaas de forma inadecuada Planchas atrapadas bajo las pestaas, detencin,

intervencin operador, posibles daos cilindro de levante

y sistema motriz de la cadena transportadora,

6 * No hay mtodo 10 evaluar rediseo diseo/

mantenc.

4




Placa doblada impide superar altura de

la pestaa

Planchas atrapadas bajo las pestaas, detencin,



6 10 visual el operador 8 480 Anlisis de causa raz. Aumentar detectabilidad Placa

doblada o

muy curva

5




Placa demasiado curva impide contacto

adecuado con leva




6 10 visual el operador 8 480 Anlisis de causa raz. Aumentar detectabilidad Placa

doblada o

muy curva

6




Placa superior desplazada hacia

adelante o placa inderior desplazada

hacia atrs (se levanta slo una placa)




6 10 visual el operador 8 480 Anlisis de causa raz. Aumentar detectabilidad Posicin

placa

7

Las mandbulas no empujan las

planchas (suficientemente)

Placa atrapada en guas del Asidor Detencin del equipo, intervencin operador, daos al

sistema, desgaste a las guas, daos estructurales,

dao cilindro extractor, dao cilindro de articulacin,

5 10 PM:control visual.

Baja probabilidad

de deteccin

7 350 Anlisis de causa raz. Aumentar detectabilidad atrapada

8

Las mandbulas no empujan las

planchas (suficientemente)

Placa curvada excesivamente Mandbula pasa sobre placa, placa trabada, detencin,

intervencin operador, daos a la cadena

5 9 PM:control visual.

Baja probabilidad

de deteccin

7 315 Anlisis de causa raz. Aumentar detectabilidad Placa

doblada o

muy curva

9

La secuencia no comienza No hay placa en el transportador de

cadena (despus de la estacin de

descarga).

Detencin del equipo, intervencin operador/mantenedor

en otra estacin

3 10 No hay mtodo.

Depende de otras

estaciones

10 300 Independizar ciclo del carrusel de ciclo de la cadena

transportadora en el caso de rechazos, repeticin de

ciclos e incluso reparaciones en el Carrusel lejos del

pliegue y descarga. Se puede ganar tiempo con la

condicin de que cadena avance siempre que en el

Asidor no haya placa.

otra

estacin

10

Las mandbulas no bajan Posicin placa impide que mandbulas

bajen. Placa sobre ngulo de 90

Mandbula pasa sobre placa, placa trabada, detencin,

intervencin operador

5 8 control en

estaciones

anteriores

7 280 Anlsis causa raz de modos anteriores (4, 5 y 6) Posicin

placa

11




Leva(s) muy corta(s) Planchas atrapadas bajo las pestaas, detencin,



transportadora,

6 4 No hay mtodo 6 144 Anlisis de causa raz. Incluir en la PM una inspeccin

y medicin de las levas (con rango aceptable).

Evaluar diseo

diseo

Anlisis de Fallas, sus Modos y Efectos (FMEA)

Anlisis FMEA

El Modelo RID (Reliability Improvement Diamond)

HAZOP

y

FMECA

Modos de

mayor impacto

5 por qus

Diagramas de causa efecto

(ej. espinas de

pescado)

rboles de Falla

Teora de conjuntos

Anlisis Weibull

Entrevistas estructuradas

(impactos ms

severos)

Es

fue

rzo

req

ue

rido

PRIORIZACIN

Uso de datos de Mantencin (Costos, TFS)

Pareto / Disp. Logartmica / Diagramas de flujo de procesos

RCFA

(Anlisis de la

Causa Raz)

Determinar e Implementar

ACCIONES DE OPTIMIZACIN

Revisin de pautas de MP Reliatec 2002

LOS CINCO POR QUS

Anlisis de la Causa Raz


Por qu?

Por qu?

Por qu?

Por qu?

Por qu?

Por qu es P80 > 138 mm?

Resp: El Apex est tapado

Por qu est el apex tapado?

Resp: Hay una obstruccin

Por qu hay una obstruccin?

Resp: No se realiz una limpieza durante la ltima PM

Por qu no se realiz una limpieza?

Resp: Falta un control adecuado por parte del supervisor

Por qu falta el control adecuado del supervisor?

Resp: Los supervisores estn sobrecargados con trabajo

Jerarqua de causa-efecto

Potencial

accidente por

electrocucin

Manos

cercanas a

la corriente

Corriente

Activa en

circuito

Mantencin

anual

programada

Interruptor

activado

Bloqueo de

circuito no

completo

Procedimiento

de bloqueo no

actualizado

Testimonio

del elctrico

Testimonio

del elctrico

Orden de trabajo

Testimonio

del cartero

Ulitima revisin

hace 5 aos Fuente: Gano, 1999

Ejemplo: Estacin Asidor

Mquina: Stripping Machine

Subproceso: Asidor de Planchas Fecha realizada (original):

Equipo de anlisis: FMEA Stripping Machine (Revisada):

Lder del equipo: Mnica Moreno/Richard Travis Pgina: 1 de: 10

Anlisis de la Causa Raz (RCFA) - Los 5 Por Qus

Descripcion de la falla

30-Ene-2002

d) 1. Porque se usan martillos de menor dimetro / 2. Porque los martillos golpean repetidamente muy cerca de los lmites de la plancha / 3. Porque las uetas despegadoras al tirar las planchas

provocan el doblez

1. Por qu?

2. Por qu?

a) Porque se dobl al caer bruscamente en la estacin de pliegue y descarga

b) Porque se dobl en la estacin muestrera

a) 1. Porque los rodillos estn desajustados (en separacin o velocidad) / 2. Porque la placa es muy delgada o no vienen dos placas (solamente una)

b) 1. La placa es muy delgada / 2. El punzn est en mal estado / 3. Falta lubricacin / 4. El punzn est muestreando muy cerca de los extremos de la placa

c) Porque los soportes de los cuchillos impactan los bordes superiores de las planchas.

c) Porque se dobl en la estacin de separacin

d) Porque se dobl en la estacin de removido

e) Porque se dobl en maniobras entre estaciones (removido-separacin o separacin-pliegue y descarga)

FALLA EN FUNCIONAMIENTO: Levas no levantan ambas planchas sobre la pestaa de las guas centrales del asidor.

MODO DE FALLA: PLACA DOBLADA IMPIDE SUPERAR ALTURA DE LA PESTAA

e) Porque la placa estaba curva y se meti detrs de las guas de desplazamiento en el carrusel

3. Por qu?

a) 1. Porque hay desgaste excesivo en el sistema de rodillos (especialmente faltan bujes de tefln) / Porque el setting de ajuste (separacin, velocidad y presin) de los rodillos es inadecuado o

desconocido / porque la frecuencia de ajuste es inadecuada o no se realiza (no se incluye en las PMs / 2. Por un problema de cosecha//

b) 1. Porque hay problemas de cosecha // 2. Porque la reparacin del punzn fue deficiente y muestra baja confiabilidad en su operacin / porque anteriormente han pasado muchas placas muy

gruesas / porque debido a su uso excesivo, el desempeo del punzn es menor // 3. Porque el sistema de lubricacin automtico no funciona adecuadamente // 4. No es posible modificar esta

situacin, se debe muestrear en toda la superficie de la plancha//c) Porque las placas vienen curvadas o mal despegadas desde la estacin anterior (removido)d) 1. Porque no hay repuestos originales (martillos de mayor dimetro) / 2. Porque la posicin de los martillos es inadecuada/ Porque el lmite de la plancha est muy arriba / 3. Porque las placas

vienen muy pegadas e) 1. Porque hubo problemas en la estacin de removido / 2. Porque la profundidad de deflectado es excesiva

DIAGRAMAS DE CAUSA Y EFECTO



REVESTIMIENTO BOMBAS

CONTROL APEX

Obstruccin Baja

Presin

Instrumentacin

Porcentaje

slidos

Diseo

P80 > 138 mm

ALIMENTACION

Desgaste

Sensor Desgaste Obstruccin

Diagrama de Pescado: P80 > 138 mm

Arbol de falla: P80 > 138 mm

TABLAS DE CAUSA Y EFECTO



CAUSA RAZ DE LA FALLA O RETRASO EN REAPARACIN

ACCIN

1. INSPECCIN A. Aumentar la frecuencia de inspecciones A. Frecuencia de inspecciones insuficiente B. Revisar los procedimientos de inspeccin y

entrenamiento B. Procedimientos de inspeccin inadecuados C. Revisar mantencin preventiva (MP) o

supervisin de inspecciones C. Baja calidad de inspeccin D Aumentar la frecuencia de MP D. Dificultad para accesar/diagnosticar componente

E. Analizar el criterio para reemplazar componentes menores

F. Revisar los procedimientos de trabajo para los MPs y/o capacitacin.

2. MANTENCIN G. Revisar los procedimientos y entrenamiento de instalacin.

A. Frecuencia de MP insuficiente H. Proveer sistema de aviso para prevenir abuso operacional.

B. Procedimientos de trabajo inadecuados I. Disear sistemas de alerta para predecir la falla C. Baja calidad de MP J. Implementar precauciones de operacin. D Baja calidad en instalacin de componentes K Analizar condiciones de operacin extremas de

la mquina L. Modificar o adaptar el diseo de la mquina o

componente 3. OPERACIN M. Cambiar el proveedor de componente. A. Operacin incorrecta o abusos del operador N. Elegir un proveedor como estndar. B. Bajo control de calidad en operaciones precedentes.

O. Analizar el potencial para extender la vida til de los repuestos.

P Analizar los procedimientos para reacondicionar los repuestos.

4. DISEO Q. Revisar polticas de inventario de repuestos. A. Diseo o componente original inadecuados para las condiciones

R. Contratar mano de obra extra

B. Diseo o componentes modificados inadecuados para las condiciones

S. Comprar/arrendar herramienta adicionales

5. MATERIALES A. Variacin en calidad de componentes un proveedor

B. Variacin en calidad de componentes -varios proveedores

6. RECURSOS A. Espera de repuestos B Esperas de personal C. Esperas en taller D. Esperas por herramientas

(Modificado de una tabla

desarrollada

por Ing. Rodolfo Chicago,

Codelco Chile Divisin

Chuquicamata)

Determinacin de la causa raz y desarrollo

de un plan de accin

Cdigo Descripcin Causa(s) Raz Accin

1 Inspecciones elctricas 2A B, F

10 Relay de sobrecarga 3A, 3B J, K

2 Cable de alimentacin daado 3A J

7 Motores auxiliares 2A B, F

12 Fallas de tierra 1B, 1D B

8 Motores principales 2A B, F

15 Compresor de aire 1B, 2C B, C, F

17 Fallas de sobrecorriente 3A J

16 Controles del operador 4A D

11 Sobretemperatura del motor 3A, 3B J, K

3 Cambio de subestacin o traslado de pala

5 Cortes de energa a subestaciones

9 Sistema de alumbrado 1A, 5A A, N

Ejemplo de un estudio de fallas elctricas de una flota de palas

ENTREVISTAS ESTRUCTURADAS



Clarificar el Evento

Qu Pas?

Puede Prevenirse su

recurrencia?

Puede Ocurrir

Nuevamente?

Cul es el Impacto?

Quin Estuvo Involucrado?

Qu Cambi?

Cundo Ocurri?

Dnde Ocurri?

Entrevistar a todo el

personal involucrado

directa e indirectamente con el incidente.

Recolectar evidencia

fsica asociada al

evento.

Preservar toda la

evidencia y documentar

la escena del evento

(fotos, dibujos, video).

La habilidad de fijar

precisamente el

momento de falla es de gran ayuda en el

anlisis.

Recolectar informacin

que defina el ambiente

en que ocurri el evento: antes, durante y

despus de l.

Identificar el lugar, equipo

o mquina en que ocurri.

Ha ocurrido en otros

equipos?

Definir claramente el

evento o falla.

Determinar cmo evitar

la recurrencia.

Definir el momento de

ocurrencia y la

secuencia de eventos.

Determinar

probabilidad de

recurrencia.

Cuantificar el impacto

en trminos de heridos,

confiabilidad o

monetario.

Incorporar a todo el

personal relacionado,

incluyendo a la

direccin del rea.

Categorizar todos los

cambios (procedimientos,

ambiente, etc.) que pudieron contribuir al

evento.

El proceso estructurado para conducir

entrevistas Fuente: Mobley 1999

Notificacin de

Falla

Preservar

Evidencia Fsica

Diagrama de

Secuencia de

Eventos

Entrevistas

Recopilar

Documentos

Clarificar el

Evento

Lista de Causas

Potenciales

Evaluar Prcticas

de Operacin

Es la Causa

Evidente?

SI

Probar Dinmica

del Sistema

Evaluar

Componente Fallado

Revisar Diseo

Evaluar

Instalacin

NO

Es la Causa

Evidente?

SI

Verificar por

Pruebas

NO Asesora Tcnica

Es la Causa

Evidente?

SI NO

Verificar por

Pruebas

Anlisis

Costo/Beneficio

Definir Acciones

Correctivas Posibles

Preparar Informe

con

Recomendaciones

Presentar para

Aprobacin

SI

Solucin

Econmica?

NO Archivar

Aprobado? NO

Archivar

SI

Implementacin de

Acciones Correctivas

Diagrama de flujo para investigar fallas

Fuente: Mobley 1999

análisis de falla.pdf

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