riadenie procesu splyňovania uhlia s využitím plc · 20 ma (modul má konfigurovateľné porty)...
Post on 20-Mar-2019
232 Views
Preview:
TRANSCRIPT
46 AUTOMA 10/2010
řídicí technika a systémy, HMI
1. Technológia procesu podzemného splyňovania uhlia
V súčasnosti je na celom svete v zásobe vyše 909 biliónov ton uhlia, ale uhlie dostup-né pre tradičný spôsob ťažby predstavuje len 15 %. Technológia podzemného splyňova-nia uhlia (UCG – Uderground Coal Gasifi-cation) sa stále vyvíja a poskytuje alternatívu konvenčného podzemného dobývania uhlia. Podzemné splyňovanie uhlia je proces, ktorý môže byť z environmentálneho, ale aj z eko-nomického hľadiska atraktívny a v budúcnos-ti môže mať rozsiahle použitie. Táto techno-lógia je tiež menej nákladná ako konvenčné dobývanie uhlia. Pri priemyselnom splyňo-vaní je potrebné vybudovať sústavu vrtov – minimálne jeden injekčný a jeden produkč-ný vrt – a systémy na čistenie a uskladňova-nie produkovaného plynu. Produkovaný plyn, obsahujúci prevážne vodík a oxidy uhoľnatý a uhličitý, sa nazýva syngas (synthesis gas). Potrebné sú aj zariadenia na transformáciu plynu na požadovanú formu energie (palivo,
Riadenie procesu splyňovania uhlia s využitím PLC
elektrina) a systémy na automatické riadenie procesu splyňovania.
Dostupná literatúra o podzemnom sply-ňovaní uhlia poskytuje informácie najmä o geológii ložiska, použitej technike sply-ňovania alebo o matematickom modelovaní procesov splyňovania (model pohybu fronty termického rozkladu, model tvorby syngasu
a pod.). Chýbajú však štúdie, ktoré by rieši-li otázku automatizovaného riadenia procesu splyňovania uhlia.
Uhlie je splyňované pod zemou okysličo-vadlom (vzduch alebo zmes kyslíka, vzdu-chu, popr. vodnej pary), ktoré je vháňané do reakčnej zóny vytvorenej v uhoľnom sloji cez injekčný vrt. Horúce plynné reakcie produk-tov sú nútené postupovať cez uhoľné ložisko do výstupného (produkčného) vrtu, kde sú odťahované z podzemia na povrch. Na povr-chu môže byť plyn čistený na priame použitie ako vykurovací plyn, alebo môže byť použitý na výrobu iných chemických produktov. Pro-
ces UCG predstavuje získanie pries-torovo a tepelne rozloženej reakč-nej zóny v uhoľnom sloji, v ktorej sa prekrývajú regióny uhoľnej oxidácie, uhoľnej redukcie a uhoľnej pyrolýzy.
Schematický princíp procesu UCG je zobrazený na obr. 1. Na obrázku sú ukázané základné chemické reak-cie a rozloženie reakčných zón defi-nované teplotami. Vstupujúci vzduch (okysličovadlo) spôsobuje, že uhlie horí, exotermický proces uvoľňu-je teplo a spotrebováva kyslík. Plyn vznikajúci v oxidačnej zóne postupne prechádza cez redukčnú a pyrolýznu zónu, kde je pri absencii kyslíka pre-menený na plyn spáliteľný endoter-
mickými reakciami, ktoré absorbujú teplo [1].
2. Funkcia PLC v riadiacom systéme procesu UCG
Navrhnutý riadiaci systém pre riadenie a monitorovanie procesu UCG bol overený v laboratórnych podmienkach na dvoch expe-
Ján Kačur, Marek Laciak
V príspevku je prezentovaná štruktúra integrovaného riadiaceho systému stabilizačnej a optimalizačnej úrovne. Riadiaci systém je automatizovaný, postavený na báze priemy-selného automatu (PLC) a rozsiahleho monitorovacieho systému. Stabilizačné reguláto-ry umožňujú stabilizovať veličiny na vstupe – objemový prietok okysličovadla, v modeli uhoľného sloja – teploty a na výstupe – koncentrácie zložiek produkovaného plynu na požadovanej hodnote. Extremálne regulátory sú zapojené v kaskáde s uvedenými regu-látormi pre stabilizáciu. Algoritmus optimálneho riadenia je založený na princípe opti-malizácie so spätnou väzbou bez matematického modelu. Optimalizačná úroveň expe-rimentálnou cestou hľadá optimálne parametre vstupov do splyňovacieho procesu tak, aby bol dosiahnutý sledovaný cieľ.Tento príspevok vznikol ako jeden z výstupov projektu APVV 0582-06, ktorého cieľom bolo overiť technológiu podzemného splyňovania uhlia v laboratórnych podmienkach. Porovnanie alternatív splyňovania a výsledky z ostatných experimentov sú uvedené v roz-siahlych výskumných správach projektu a odborných príspevkoch.
Modul Počet Popis modulu Použitie moduluX20CP1485 1 procesorový modul s dvoma portami USB, jedným slotom
pre kartu SD, jedným portom TCP/IP, konektormi pre napájanie modulov a signálne vodiče RS-232
modul zabezpečuje hlavný riadiaci cyklus (program nahraný z prostredia Automation Studio), zabezpečuje elektrické napá-janie ostatných modulov a komunikuje po sériovej linke RS-232 s počítačom
X20DO9322 3 Digital Output – obsahuje dvanásť digitálnych výstupov 24 V DC/0,5 A
moduly zabezpečujú otváranie a zatváranie elektromagnetic-kých ventilov (solenoidov), signály pre otváranie a zatváranie servoventila, pre menič frekvencie ventilátora a pre zapnutie a vypnutie kompresorov
X20DI9371 1 Digital Input – obsahuje dvanásť digitálnych vstupov 24 V DC/0,5 A
momentálne nevyužitý modul
X20AO4622 4 Analog Output – obsahuje štyri výstupy ±10 V alebo 0 až 20 mA (modul má konfigurovateľné porty)
na jeden z modulov je v prúdovej slučke napojený signál pre menič frekvencie ventilátora pre nastavenie požadovanej frekvencie
X20AI4622 4 Analog Input – obsahuje štyri vstupy ±10 V alebo 0 až 20 mA (modul má konfigurovateľné porty)
na moduly sú v prúdovej alebo napäťovej slučke napojené snímače tlaku a tlakovej diferencie a analyzátor plynov
X20AT6402 11 teplotný modul – má šesť vstupov pre teplotné senzory (termočlánky), dá sa nakonfigurovať pre termočlánky typu K, J, S, N
pripojenie termočlánkov pre monitorovanie teplôt v experi-mentálnom zariadení
Tab. 1. Konfigurácia PLC v riadiacom systéme
Obr. 1. Schématické znázornenie reakčných zón pod-zemného splyňovania
vzduchová injekcia
odťah plynu
odhado-vané teploty
200 až 550 °C
zóna sušenia a pyrolýzy
uhlie CH4 ++ H2O + CO ++ CO2 + H2 + + uhľovodíky
550 až 900 °C
redukčná zónaC + H2O CO + H2
CO2 + C 2COCO + H2O CO2
+ H2C + 2H2 CH4
oxidačná zónaC + O2 CO2
2C + O2 2CO2CO + O2 2CO2uhlie + O2 CO2 +
+ CO + H2O
viac ako 900 °C
redukčná zónazóna sušenia a pyrolýzy
oxidačná zóna
47AUTOMA 10/2010
řídicí technika a systémy, HMI
rimentálnych zariadeniach – generátoroch (G1 a G2). Programovateľný automat (PLC) B&R X20 je súčasťou riadiaceho systému. Zostava PLC obsahuje systémový modul so 400MHz procesorom Intel® Celeron a jeho súčasťou je komunikačné rozhranie pre komunikáciu PLC s PC prostredníctvom sériovej linky RS-232
a sieťového protokolu TCP/IP. Prehľad všet-kých používaných modulov v zostave PLC spoločne s ich stručným popisom a použití v riadiacom systéme je uvedený v tab. 1.
Riadiace algoritmy boli naprogramované v prostredí B&R Automation Studio pomo-cou jazyka Automation Basic [2].
Riadiaci systém paralelne vykonáva nie-koľko nepretržitých cyklov. Sú to samostatné cyklické moduly (algoritmy), ktoré zabezpe-čujú tieto operácie:– vypínanie a zapínanie kompresorov tak,
aby bol tlak v nádobe udržaný medzi mi-nimálnou a maximálnou hodnotou,
Obr. 2. Stromová štruktúra projektu riadiaceho systému v prostredí B&R Automation Basic
Obr. 4. Schéma pripojenia zariadení pre meranie a reguláciu na riadiaci systém
Obr. 3. Bloková schéma monitorovacieho a riadiaceho systému
zariadenia pre meranie a reguláciu
monitorovací systém
PLC
splyňovací generátor
okysličovadlo syngas
kompresor 1
kompresor 2
zapínanie
kompresorovriadiaca jednotka
kompresorov
K1 K2
hadica
spätná klapka
tlaková nádoba
tlakomer – meranie tlaku v tlak. nádobe
TN
S
∆P1
P2
P3
redukčný ventil
tlakomer
servoventil
tlakomer
prietokomer
P4
tlakomer
S1 P1
redukčný ventil
riadenie prietoku vzduchu
meranie tlaku pred prietokomerom
meranie prietoku vzduchuclona a snímačtlak. dif.
meranie tlaku za prietokomerom
zmiešavacia stanica
mer
anie
tlak
u vz
duch
u
mer
anie
tepl
ôt
mer
anie
tlak
u vz
duch
u
ovlá
dani
e so
leno
idov
tlak
a te
plot
a pl
ynu
(sní
mač
Kim
o)
mer
anie
prie
toku
ply
nu
mer
anie
výh
revn
osti
mer
anie
zlo
ženi
a pl
ynu
menič frekv.
spaľ. komora
komín
T
ventilátor
V12
APMV
∆P2
V13
P6T
V21
SK3
V22V4
V10
V11
V9V8
tlak v G2 – tlakomer Keller
P7
posúvacia tyč
clona a snímač tlak. dif. plynu
kalorimeter CWD 2000
analyzátor plynov CMS-7 + Caldos
zberné potrubie A
zberné potrubie B
P5
monitorovací systém – PC + PromoticB+R OPC ServerB+R PVI Manager
sériová linka (RS-232)trojvodičové zapojenie
riadiaci systém – PLCB+R X20
T48 termočlánkov
T
26 solenoidov
T
V1
SK2
V12
V13
V3
V7
V6
ventily T
T
termočlánky na koncoch 21 tyčí
termočlánok na konci posuvnej tyče
T
48 AUTOMA 10/2010
řídicí technika a systémy, HMI
– stabilizáciu prietoku vzduchu na žiadanú hodnotu pomocou servoventilu,
– stabilizáciu teploty v modeli uhoľného sloja,
– stabilizáciu koncentrácie CO a O2 v pro-dukovanom plyne na žiadanú hodnotu po-mocou prietoku vzduchu,
– stabilizáciu koncentrácie O2 v produkova-nom plyne na žiadanú hodnotu pomocou ventilátora na výstu-pe,
– extremálnu regulá-ciu pre maximalizá-ciu teploty, koncen-trácie CO, výhrev-nosti a pomeru CO/ /(CO+CO2) vo vyro-benom plyne,
– optimálne riadenie procesu UCG (feed-back optimal con-trol) [4], [5].Stromová štruktú-
ra projektu riadiaceho systému je zobrazená na obr. 2. V tejto štruk-túre sú na ľavej stra-ne zobrazené jednot-livé moduly I/O PLC a na pravej strane cyk-lické moduly s riadiaci-mi algoritmami. Každý modul sa dá osobitne konfigurovať a na jeho porty je možné napojiť premenné z riadiacich algoritmov. Riadiace algoritmy sú umiest-nené v tzv. cyklických moduloch s pevne na-stavenou periódou, pri-čom každý modul má svoj názov podľa svoj-ho významu. Po skom-pilovaní projektu sa bi-nárny kód odošle na PLC a ten ho cyklicky vykonáva. Premenné, ktoré sú z PLC odosie-lané do PC, musia byť v projekte deklarova-né ako globálne. Záro-veň je nevyhnutné tie isté premenné nakon-figurovať na PC v prostredí aplikácie OPC Configurator.
Na obr. 3 je znázornená zjednodušená blo-ková schéma celého systému pre monitorova-nie a riadenie procesu splyňovania uhlia, kto-rá pozostáva zo štyroch základných blokov. Blok splyňovací generátor predstavuje expe-rimentálne zariadenie, na vstupe ktorého je znázornený prívod okysličovadla a na výstupe potrubie s odsávaným produkovaným plynom spaľovaným v spaľovacej komore. Blok zaria-denia pre meranie a reguláciu predstavuje me-racie prístroje a zariadenia (tlakomery, prieto-komery, ventily, termočlánky atď.). Blok PLC
zahŕňa zostavu PLC podľa tab. 1 a algoritmy riadiaceho systému. Posledným blokom je monitorovací systém, ktorý je implemento-vaný na PC a jeho komunikácia s PLC je za-bezpečená prostredníctvom RS-232.
Na obr. 4 je zobrazená podrobnejšia sché-ma pripojenia jednotlivých zariadení pre me-ranie a reguláciu k PLC. Pripojené boli za-riadenia s analógovými prúdovými a analó-
govými napäťovými signálmi a zariadenia s dvojstavovou reguláciou. V schéme je tak-tiež zobrazený princíp prepojenia riadiaceho systému (PLC) s monitorovacím systémom (PC) prostredníctvom rozhrania B&R PVI.
PLC je prostredníctvom sériovej linky (RS-232) spojený s počítačom, na ktorom je spustená aplikácia monitorovacieho a ria-diaceho systému procesu UCG. Táto apliká-cia bola vytvorená v prostredí Promotic a je určená pre vizualizáciu procesu splyňovania v laboratórnych podmienkach. Monitorované procesné veličiny sú zobrazované v jednotli-vých obrazoch v grafickej a tabuľkovej po-dobe. Základným obrazom monitorovacieho
systému je obraz „generátor“ (obr. 5), ktorý operátor využíva na monitorovanie vstupov a výstupov pri splyňovaní na obidvoch gene-rátoroch (G1 a G2). Ďalším dôležitým obra-zom pre monitorovanie a riadenie procesu je obraz „teploty“ (obr. 6), ktorý je najčastejšie sa aktualizovaným obrazom a zobrazuje ak-tuálne (okamžité) hodnoty teplôt zo všetkých pripojených termočlánkov. Okrem spomína-ných obrazov monitorovací systém obsahuje ešte tieto obrazy:– obraz „riadenie splyňovania“,– obraz „trendy koncentrácie plynov“,– obraz „trendy teplôt“,– obraz „rýchlosti ohrevu“.
Monitorovací systém taktiež umožňu-je archivovať údaje do databázových súbo-rov pre off-line vyhodnotenie experimen-tov. PLC s monitorovacím a riadiacim systé-mom komunikuje prostredníctvom rozhrania PVI (PVI Manager) a nastaveného PVI OPC Servera.
3. Algoritmy riadiaceho systému procesu UCG
Cieľom riadiaceho systému procesu UCG pri jeho overovaní v laboratórnych podmien-kach je zabezpečiť, aby vyrobený plyn – syn-gas – dosahoval čo najvyššiu výhrevnosť, t.j. zabezpečiť čo najväčší obsah horľavých zlo-žiek v produkovanom plyne. Pre dosiahnutie tohto cieľa bolo potrebné vytvoriť tieto algo-ritmy riadiaceho systému (obr. 7):– diskrétny PI regulátor pre stabilizáciu ob-
jemového prietoku okysličovadla na vstu-pe experimentálneho zariadenia,
– PI regulátor pre stabilizáciu koncentrácií výhrevných zložiek produkovaného ply-nu riadeným prietokom okysličovadla na vstupe do experimentálneho zariadenia,
– PI regulátor pre stabilizáciu koncentrácie kyslíka v produkovanom plyne riadením výkonu odsávacieho ventilátora na výstu-pe z experimentálneho zariadenia,
– PI regulátor pre stabilizáciu teplôt v uhoľ-nom modeli experimentálneho zariadenia riadeným prietokom okysličovadla na vstu-pe do experimentálneho zariadenia,
– extremálne regulátory pre riadenie tep-loty a koncentrácie CO a pomeru CO/ /(CO + CO2),
– algoritmus optimálneho riadenia pre opti-málne riadenie procesu UCG podľa zvole-ného kritéria (extremálne algoritmy). Všetky uvedené regulátory sú umiestne-
né na PLC ako samostatné cyklické moduly. Vybrať regulátor a nastaviť jeho parametre je možné v prostredí monitorovacieho systému, ktorý je implementovaný na PC [3].
V priebehu splyňovania je zloženie produ-kovaného plynu funkciou teploty v reakčnej zóne a objemového množstva okysličovadla na vstupe. Stabilizačné regulátory umožňu-jú stabilizovať veličiny na vstupe – objemový prietok okysličovadla, v modeli uhoľného slo-ja – teploty a na výstupe – koncentrácie zlo-
Obr. 5. Obraz monitorovacieho systému s názvom „generátor“
Obr. 6. Obraz monitorovacieho systému s názvom „teploty“
49AUTOMA 10/2010
řídicí technika a systémy, HMI
žiek produkovaného plynu na požadovanej hodnote. Napríklad udržiavanie vyš-ších teplôt v splynovacom kanáli modelu uhoľného sloja má pozitívny vplyv na chemické reakcie pri výrobe syngasu. Podobne aj stabilizácia koncentrácie CO na vyššie hodnoty po-zitívne vplýva na výhrev-nosť produkovaného ply-nu. Extremálne reguláto-ry sú zapojené v kaskáde s uvedenými regulátormi pre stabilizáciu.
Algoritmus optimálne-ho riadenia je založený na princípe optimalizácie so spätnou väzbou bez mate-matického modelu. Opti-malizačná úroveň expe-rimentálnou cestou hľa-dá optimálne parametre vstupov do splyňovacieho procesu tak, aby bol do-siahnutý sledovaný cieľ. Aplikovaná bola jednoduchá gradientná opti-malizačná metóda s obmedzeniami, ktorá bola prispôsobená pre optimalizáciu riadia-cich veličín splyňovacieho zariadenia. Hlav-ným cieľom pri overovaní riadiacieho algorit-mu optimálneho riadenia bola maximalizácia výhrevnosti vyrobeného plynu [5].
4. Bezpečnosť experimentálneho zariadenia a riadiaceho systému
Navrhnuté experimentálne zariadenie je prioritne určené len pre výskum technológie procesu splyňovania uhlia, čo ale nemôže zní-žiť požiadavky na jeho bezpečnú prevádzku. Pri prevádzaní experimentov na zariadení boli vypracované špeciálne bezpečnostné predpisy pre operátorov. V týchto predpisoch je predo-všetkým zahrnutá bezpečnosť a ochrana zdra-via pri práci. Pracovníci majú k dispozícii prí-stroje pre meranie koncentrácií nebezpečných plynov v ovzduší. V prípade zvýšenej kon-centrácie oxidu uhoľnatého je v predpisoch uvedený detailný postup činností pre elimi-náciu rizika otravy plynom. Experimentálne zariadenie je umiestnené v hale, ktorá je do-statočne odvetrávaná a produkovaný plyn – syngas je spálený v spaľovacej komore.
PLC s riadiacim systémom je umiestne-ný v rozvádzacej skrini, v ktorej je elektric-ká inštalácia zabezpečená podľa noriem STN 33 2000. Bezporuchová činnosť riadiaceho a monitorovacieho systému je zabezpečená:– pravidelným testovaním algoritmov systému,– kontrolou funkčnosti meracích prístrojov
a zariadení,– kontrolou správnosti zapojenia elektric-
kých prístrojov v rozvádzacej skrini,– overovaním funkčnosti a správneho pripo-
jenia termočlánkov do modulov PLC.
Zapojenie sa kontroluje a overuje pred kaž-dým experimentom. V priebehu experimentu sú merané procesné veličiny overované vzhľa-dom na technologické medze. Pri ich prekro-čení sa spustí vizuálny alarm a porušenie tech-nologickej medze je zaznamenané v databáze.
5. Záver
Realizácia procesu podzemného splyňova-nia na reálnom uhoľnom ložisku si vyžaduje nielen znalosť geológie a samotného procesu, ale aj investície potrebné na vybudovanie sys-témov pre monitorovanie a automatické riade-nie procesu splyňovania. V príspevku je pre-zentovaná štruktúra integrovaného riadiaceho systému stabilizačnej a optimalizačnej úrovne. Riadiaci systém je automatizovaný, postavený na báze priemyselného automatu (PLC) a roz-siahleho monitorovacieho systému.
Uvedený riadiaci systém bol overený na experimentálnom splyňovacom zariadení v dvoch rôznych generátoroch. Fyzikálny model uhoľného sloja bol zostavený v ko-relácii s reálnymi podmienkami skutočného podzemného ložiska. Pri implementácii ria-diaceho systému do procesu UCG v reálnom ložisku je potrebná jeho adaptácia.
Tento príspevok vznikol ako jeden z vý-stupov projektu APVV 0582-06, ktorého cie-ľom bolo overiť technológiu podzemného splyňovania uhlia v laboratórnych podmien-kach. Porovnanie alternatív splyňovania a vý-sledky z ostatných experimentov sú uvedené v rozsiahlych výskumných správach projek-tu a odborných príspevkoch.
Poďakovanie:Táto práca bola podporená projektom apli-kovaného výskumu APVV 0582-06 a grant-
mi VEGA s číslom 1/0365/08, 1/0404/08 a 1/0567/10 zo Slovenskej vedeckej granto-vej agentúry.
Literatúra:[1] ANON: Underground Coal Gasification Pro-
gram. Booz, Allen & Hamilton, Inc., Re-port ERDA 77-51/4 on Contract No. EX- -76-C-01-2343, US Energy Research and Deve-lopment Administration, 1977, 31 pp.
[2] KOSTÚR, K. – KAČUR, J.: The Monitoring and Control of Underground Coal Gasifica-tion. In: Acta Montanistica Slovaca, 1335-1788, 2008, 13, s. 111-117.
[3] LACIAK, M. – KAČUR, J.: Automatizovaný systém riadenia podzemného splyňovania uhlia v laboratórnych podmienkach. AT&P Journal, 8/2009, pp. 47–52, ISSN 1336-233X.
[4] KOSTÚR, K.: The Structure Of Control For Underground Coal Gasification. In: ICCC‘2009: Proceedings of 10th Internatio-nal Carpathian Control Conference, Zakopane, Poland, May 24-27, 2009, AGH Krakow, pp. 219-222, ISBN 83-89772-51-5.
[5] LACIAK, M. - KAČUR, J.: Optimálne riadenie procesu splyňovania uhlia v laboratórnych podmienkach. In: AT&P Journal, 4/2010, ISSN 1336-233X.
Ing. Ján Kačur, Ing. Marek Laciak, PhD.,Technická univerzita v Košiciach,
Fakulta baníctva, ekológie, riadenia a geotechnológií,
ústav riadenia a informatizácie výrobných procesov
(jan.kacur@tuke.sk, marek.laciak@tuke.sk)
Lektorovala: Ing. Marie Martinásková, Ph.D.,ústav přístrojové a řídicí techniky,
Fakulta strojní ČVUT v Praze
Obr. 7. Štruktúra zapojenia algoritmov riadiaceho systému v procese splyňovania
žiadaná koncentrácia w (%)
žiadaná teplota w (°C)
žiadaný prietok vzduchu w (m3/h)nameraný prietok vzduchu V (m3/h)
PC monitorovanie a ovládanie procesu UCG
PROMOTIC – monitorovanie prietokov, tlakov, koncen-trácií, ovládanie regulátorov, záznam údajov do data- bázy (súbory CSV), modely
PLC
PVI + OPC
PI regulátor na teploty
PI regulátor na teploty
teplota (°C)
extremálny regulátor na teploty
extremálny regulátor na CO
a pomer CO/ /(CO + CO2)
algoritmus optimálneho
riadenia
PI reg. na stab. konc. O2
v syngase ventilátorom
diskrétny PI regulátor pre stabilizáciu
prietoku vzduchu
výpočet prietoku vzduchu z tlak. dif.
na clone
meranie prietoku vzduchu
meranie tlaku (prúd. sig.)
y (4 až 20 mA)
snímač tlak. dif. na centrickej clone
meranie teploty Ttermočlánky v generátore
generátor G1
generátor G2
syngas
regulovaný prietok vzduchu
clonaservoventil
vzduch
∆u (%)
∆u (Hz)
∆u (m3/h)
V (m3/h)
∆u (m3/h)
w (m3/h)∆u (%)
∆u (%)
V (m3/h) O2 (%)meranie koncentrácie
plynov CO, CO2, O2, H2, CH4 (%) vo vyrobenom
syngase
analyzátory CMS-7
a Caldos
menič frekvencie
žiadaná koncentrácia O2 v syngase w (%)∆u (Hz)
koncentrácie plynov CO, CO2, O2, H2, CH4 (%)
komín
CO, CO2 (%)
teploty
top related