ppt labmet revisi
Post on 08-Jul-2016
312 Views
Preview:
DESCRIPTION
TRANSCRIPT
LABORATORIUM
METALURGI IEben Urip SantosoIsmi Pungky PermatasariRifky WijayaSeptha Maulana
3334132631333413018133341302733334131899
ROD MILL
Tujuan PercobaanTujuan dari percobaan ini yaitu untuk mengetahui pengaruh
parameter waktu dan jumlah media gerus pada hasil produk grinding
dari proses rod mill.
Hasil dan Pembahasan
Massa awal
(gram)Waktu (menit) Jumlah penggerus
100 5 6
100 5 8
100 7 8
Fraksi ukuran
(#)
Massa (gram)
1 2 3
+18# 91.2 83.3 76.1
-18# +40# 1.37 3.84 4.22
-40# +60# 1.20 2.39 2.94
-60# 4.94 9.04 10.92
TOTAL 98.71 98.57 94.18
Tabel Data Hasil Percobaan I
Tabel Data Hasil Percobaan II
6 80
20
40
60
80
100
+18#-18#+40#-40#+60#-60#
Jumlah penggerus
Mas
sa (g
ram
)
Pada grafik terjadi kenaikan massa yang tergerus pada tiap – tiap
sampel. Hal tersebut dikarenakan bertambahnya jumlah penggerus yang
dimasukkan saat melakukan proses rod mill. Semakin banyak jumlah penggerus
yang dimasukkan maka akan semakin banyak batubara yang tergerus menjadi
lebih halus.
Gambar Grafik Pengaruh Massa Awal terhadap Jumlah Penggerus
5 70
20
40
60
80
100
+18#-18#+40#-40#+60#-60#
Waktu (menit)
Mas
sa (g
ram
)
Kenaikan jumlah penggerus dan waktu menjadi parameter dalam proses
penggerusan pada percobaan rod mill ini. Pada percobaan ini terlihat bahwa terdapat
pengaruh jumlah penggerus dan waktu yang sangat besar pada proses penggerusan ini. Hal
tersebut sesuai dengan literature yang menunjukkan bahwa parameter waktu dan jumlah
media penggerusan berbanding lurus dengan jumlah massa penggerusan pada tiap fraksi
screen.
Gambar Grafik Pengaruh Waktu terhadap Massa Tergerus
Kesimpulan 1. Semakin banyak jumlah media penggerus dan waktu proses grinding yang
digunakan, maka akan semakin banyak jumlah batubara halus yang diperoleh.
2. Fraksi massa pada overflow ayakan 10# untuk sampel 1 hingga 3 adalah 91,2 gram,
83,3 gram dan 76,1 gram.
3. Fraksi massa pada fraksi ukuran -18# +40# untuk sampel 1 hingga 3 adalah 1,37
gram, 3,84 gram dan 4,22 gram.
4. Fraksi massa pada fraksi ukuran -40# +60# untuk sampel 1 hingga 3 adalah 1,2
gram, 2,39 gram dan 2,94 gram.
5. Fraksi massa pada fraksi ukuran -60# untuk sampel 1 hingga 3 adalah 4,94 gram,
9,04 gram dan 10,92 gram.
MAGNETIC SEPARATION
Tujuan PercobaanTujuan dari percobaan ini yaitu melakukan pemisahan mineral
berdasarkan sifat kemagnetannya dengan menggunakan alat magnetic
separator.
Hasil dan Pembahasan
NO
Feed (gram)
Tegangan
Rotor (Volt)
Tegangan
Umpan
(Volt)
Waktu
(Detik)
Laju
Pengumpanan
(gr/detik)Pasir BesiPasir
Kwarsa
1 25 25 8.5 8.5 157 0.317
2 25 25 9 9 164 0.304
3 25 25 10 10 127 0.393
NOK (gram) T (gram)
k (%) t (%) R (%)PB PK PB PK
1 13.4 0.97 7.5 23.4 93.2 22.1 99.9
2 12.3 0.32 10.2 24.4 97.4 29.4 95
3 12 0.20 11 22.7 98.3 32.6 94
Tabel Data Hasil Percobaan
Tabel Data Perolehan Massa Konsentrat dan Tailing
8.5 9 100
0.050.1
0.150.2
0.250.3
0.350.4
0.45
Tegangan Rotor (volt)
Laj
u Pe
ngum
pana
n (g
/de-
tik)
Berdasarkan gambar grafik diatas dapat diketahui bahwa terdapat pengaruh antara
tegangan rotor dengan laju pengumpanan. Dimana seharusnya tegangan rotor berbanding lurus
dengan laju pengumpanan pada percobaan magnetic separation ini. Dan penurunan yang
terjadi pada percobaan pemisahan mineral tersebut sangat tidak sesuai dengan teori yang
mengungkapkan bahwa semakin tinggi tegangan rotor maka akan menyebabkan semakin besar
juga laju pengumpanannya
Gambar Grafik Pengaruh Tegangan Rotor terhadap Laju Pengumpanan
8.5 9 1090919293949596979899
Tegangan Rotor (volt)
Kon
sent
rat (
%)
Gambar Grafik Pengaruh Tegangan Rotor terhadap Konsentrat
Berdasarkan gambar grafik diatas menunjukkan bahwa terdapat
pengaruh antara tegangan rotor terhadap konsentrat dalam persen. Dapat terlihat
bahwa tegangan rotor berbanding lurus dengan konsentrat dalam persen. Dan hal
tersebut menunjukkan bahwa semakin besar tegangan rotor maka besar konsentrat
juga akan mengalami kenaikan
8.5 9 1005
101520253035
Tegangan Rotor (volt)
Taili
ng (%
)Berdasarkan gambar grafik
menunjukkkan bahwa terdapat pengaruh
tegangan rotor terhadap tailing. Dimana
tegangan rotor berbanding lurus dengan
besarnya tailing pada sampel. Dan hal
tersebut menunjukkan bahwa semakin
besar tegangan rotor maka akan semakin
besar pula tailing dalam persen yang
terdapat pada sampel.
Gambar Grafik Pengaruh Tegangan Rotor terhadap Tailing
8.5 9 10919293949596979899
100101
Tegangan Rotor (volt)
Rec
over
y
Gambar Grafik Pengaruh Tegangan Rotor terhadap Recovery
Berdasarkan grafik diatas
dapat dilihat bahwa tegangan rotor
berbanding terbalik dengan recovery.
Dimana semakin besar tegangan rotor
maka semakin menurun recovery pada
sampel.
Kesimpulan 1. Semakin besar tegangan pada rotor maka kecepatan putaran drum atau mekanisme
semakin meningkat sehingga efisiensi proses pemisahan semakin menurun karena
dalam hal ini gaya sentrifugal melebihi gaya magnet, akibatnya nilai recovery
menjadi rendah
2. Laju pengumpanan untuk masing-masing sampel I, II, dan III berturut-turut yakni
sebesar 0317 gram/detik, 0,304 gram/detik, dan 0,393 gram/detik
3. %k yang didapat pada sampel I, II dan III berturut-turut yaitu 93,2%, 97,4% dan
98,3%.
4. %t yang didapat pada sampel I, II dan III berturut-turut yaitu 22,1%, 29,4% dan
32,6%.
5. Nilai recovery yang didapat pada sampel I, II, dan III berturut-turut yaitu 29,99 %,
27,76 %, dan 13,88 %
SLUICE BOX
Tujuan Percobaan
Melakukan klasifikasi mineral dengan metode fluid
film concentration.
Hasil dan Pembahasan
Riffle
Massa
Tertampung
(gram)
%Massa
Tertampung
Kumulatif %
Massa
Tertampung
Kumulatif %
Massa Lolos
Pasir
Besi
Pasir
Kuarsa
Pasir
Besi
Pasir
Kuarsa
Pasir
Besi
Pasir
Kuarsa
Pasir
Besi
Pasir
Kuarsa
1 11.13 13.48 22.08 21.8 22.08 21.8 77.90 78.08
2 6.3 8.78 12.50 14.19 34.58 35.98 65.40 63.9
3 7.41 9.86 14.70 15.9 49.29 51.88 50.7 48
4 6.91 7.87 13.7 12.7 63.00 64.58 37.00 35.3
5 5 5.65 9.9 9.1 72.88 73.68 27.10 26.2
6 8.72 9.72 17.30 15.7 90.18 89.38 9.80 10.5
7 4.93 6.53 9.8 10.6 99.98 99.98 0.00 0
Total 50.4 61.89 99.98 99.98 - - - -
Tabel Data Hasil Percobaan
1 2 3 4 5 6 702468
10121416
Pasir BesiPasir Kwarsa
Riffle
Mas
sa T
erta
mpu
ng
(gra
m)
Gambar Grafik Pengaruh Massa Tertampung Pada Pasir Besi dan Pasir Kuarsa terhadap Riffle Ke N
Berdasarkan hasil yang didapatkan pada grafik diatas menunjukkan bahwa pada riffle pertama massa
tertampung pasir besi seberat 11.13 gram dan pasir kuarsa seberat 13.48 gram. Pada riffle ke tujuh massa
tertampung pasir besi adalah seberat 4.93 gram dan pasir kuarsa seberat 6.53 gram. Pada riffle pertama
pasir kuarsa yang tertampungsangatlah banyak melebihi jumlah pasir besi yang tertampung. Seharusnya
pada riffle pertama didapatkan jumlah massa pasir besi yang tertampung lebih banyak dbandingkan pasir
kuarsa. Hal tersebut disebabkan akibat aliran air pada saat melakukan proses percobaan tidak laminar.
Sehingga menyebabkan mineral yang memiliki berat jenis lebih rendah dalam hal ini pasir kuarsa tertindih
oleh pasir besi yang memiliki berat jenis lebih besar.
1 2 3 4 5 6 70.00
5.00
10.00
15.00
20.00
25.00
Pasir BesiPasir Kwarsa
Riffle
% M
assa
Ter
tam
pung
Gambar grafik Pengaruh % Massa Tertampung pada Pasir Besi dan Pasir Kuarsa terhadap Riffle Ke N
Berdasarkan data percobaan didapatkan % massa tertampung pada pasir besi dan pasir kuarsa sebesar 99.98 %. Pada riffle pertama % massa tertampung pada pasir besi adalah 22.08 % sedangkan pada pasir kuarsa adalah 21.8 %. Hal tersebut menunjukkan bahwa sebanyak 0.02 % feed hilang terbawa arus air. % massa tertampung ini adalah banyaknya massa yang terdapat pada masing - masing riffle dibagikan dengan jumlah mssa tertampung lalu di kalikan dengan seratus persen dan didapatkan data grafik yang fluktuatif akibat pengaruh aliran air yang tidak laminar.
1 2 3 4 5 6 70.00
20.00
40.00
60.00
80.00
100.00
120.00
Pasir BesiPasir Kwarsa
Riffle
Kum
ulat
if %
Mas
sa T
er-
tam
pung
Gambar Grafik Pengaruh Kumulatif % Massa Tertampung pada Pasir Besi dan Pasir Kuarsa terhadap Riffle Ke N
Pada gambar diatas memiliki pembahasan yang kurang lebih sama dengan sebelumnya. Karena merupakan penjumlahan dari tiap – tiap riffle yang di kumulatif kan. Dengan cara menjumlahkan persen massa tertampung pada riffle awal dengan persen massa tertampung pada riffle selanjutnya. Maka kumulatif persen massa pasir besi yang tertampung pada riffle pertama dan ketujuh masing – masing adalah 22.8 %dan 99.98 % . Sedangkan kumulatif persen massa pasir kuarsa yang tertampung pada riffle pertama dan ketujuh adalah 99.8%.
1 2 3 4 5 6 70.00
20.00
40.00
60.00
80.00
100.00
Pasir BesiPasir Kwarsa
Riffle
Kum
ulat
if %
Mas
sa L
olos
Gambar Grafik Pengaruh Kumulatif % Massa Lolos pada Pasir Besi dan Pasir Kuarsa terhadap Riffle Ke N
Pada gambar grafik diatas menunjukkan bahwa pada riffle ke tujuh didapatkan kumulatif persen massa lolos yang semakin menurun. Pada kumulatif persen massa lolos data didapatkan dengan cara mengurangi total kumulatif massa tertampung dengan kumulatif massa tertampung pada tiap – tiap riffle. Maka kumulatif persen massa pasir besi yang lolos pada riffle pertama dan ketujuh masing – masing adalah 77.9 % dan 0 % . Sedangkan kumulatif persen massa pasir kuarsa yang tertampung pada riffle pertama dan ketujuh adalah 78.08 % dan 0 %.
Kesimpulan 1. Aliran air yang digunakan pada proses Sluice Box adalah aliran laminar, dimana
bentuk aliran airnya lurus, mengalir secara tenang. Sehingga mineral yang terbawa
mengikuti aliran air.
2. Persen massa pasir besi yang tertampung yaitu 99,98% sedangkan persen pasir
kuarsa yang tertampung yaitu 99,88 %.
3. Mineral yang memiliki densitas paling berat tertampung pada riffle paling atas
sedangkan mineral yang memiliki densitas ringan akan tetampung pada riffle paling
bawah.
4. Massa pasir besi yang paling besar didapat pada riffle pertama dengan berat 11,13
gram. Dan yang paling sedikit itu terdapat pada riffle ke-7 atau terkahir dengan berat
4,93 gram.
5. Pada praktikum ini hasilnya dipengaruhi oleh gaya gravitasi, kemiringan riffle dan
debit aliran air.
JIGGING CONCENTRATORTujuan Percobaan
Tujuan dari percobaan jigging concentrator ini yaitu
untuk meningkatkan kandungan kadar besi (Fe) pada
bijih besi melalui proses pemisahan yang berdasarkan
pada perbedaan berat jenis atau density dari mineral yang
akan dipisahkan.
Hasil dan PembahasanTabel Data Hasil Percobaan
VoltStroke
(spm)R NK
TailingKonsentr
at
Pasir
besi
Pasir
kwarsa
Pasir
besi
Pasir
kwarsa
22 156 56.92 1.75 0.065 1.7 13.8 27.9
22.5 172 63.75 1.56 0.2 3.9 15 28
23 181 80.32 1.24 0.08 7.7 15.3 21.1
156 172 1810
102030405060708090
Stroke (spm)
Nis
bah
Kon
sent
rasi Maka dari hasil grafik yang terlihat di
atas dapat disimpulkan bahwa semakin besar nilai stroke (spm) maka akan semakin semakin kecil pula nisbah konsentrasi pada mineral tersebut.
156 172 1810
0.4
0.8
1.2
1.6
2
stroke (spm)
Rec
over
y
Data menunjukkan bahwa besarnya nilai spm memiliki pengaruh terhadap nilai recovery pada mineral. Dimana semakin tinggi stroke (spm) maka semakin besar pula nilai recovery pada material tersebut. Dan menurut teori hal tersebut juga berpengaruh dengan voltase yang digunakan saat melakukan proses jigging concentration. Dimana semakin besar voltase dan stroke(spm) sedikit banyak mempengaruhi proses peningkatan kadar pasir besi dengan bertambahnya nilai recovery mineral namun berbanding terbalik dengan nisbah konsentrasi dalam hal ini adalah pasir besi.
Berdasarkan hasil praktikum didapat data yaitu berat pasir besi pada konsentrat pada sampel I, II dan III yaitu 13.8, 15 dan 15.3. Serta berat pasir kwarsa pada konsentrat pada sampel I, II dan III yaitu 27.9, 28 dan 21.1 . Selain berat pasir besi dan pasir kwarsa pada konsentrat, didapat pula hasil data pasir besi dan pasir kwarsa pada tailing yaitu pasir besi yang terdapat pada tailing pada sampel I, II dan III yaitu 0.065, 0.2 dan 0.08. Sedangkan berat pasir kwarsa pada tailing pada sampel I, II dan III yaitu 1.7, 3.9 dan 7.7. Dengan data yang diperoleh diatas dapat dicari nilai recovery dan nilai nisbah konsentrasinya. Pada praktikum ini nilai recovery pada sampel I, II dan III yaitu didapat sebesar 56.92%, 63.75% dan 80.32%. Dan nilai nisbah konsentrasi pada sampel I, II dan III yaitu sebesar 1.75, 1.56 dan 1.24. Berikut adalah flowchart tentang material balance yang dimana dapat menjelaskan alur dari pengumpanan hingga dihasilkan konsentrat dan tailing. Dengan umpan/feed terdiri dari 20 gram pasir besi dan 30 gram pasir kuarsa.
Pada data yang didapat pada konsentrat terdapat jumlah pasir kwarsa yang jumlahnya
melebihi jumlah pasir besi yang seharusnya menjadi mineral berharga. Hal ini dapat
disebabkan karena pasir kwarsa tidak mengalir ke tempat tailing sedangkan terbawa
gaya kebawah yang diberi oleh pergerakan rag sehingga sebagian pasir kwarsa
terbawa ke tempat penampungan konsentrat. Selain itu hal yang dapat membuat hal
diatas dapat terjadi yaitu aliran debit air yang terlalu minim sehingga pasir kwarsa
tidak mengalir atau mengambang ke penampungan tailing namun terbawa langsung
ke bawah penampungan konsentrat. Pada praktikum ini juga tidak sepenuhnya umpan
dapat masuk ke tempat konsentrat maupun tailing ada sebagian kecil umpan yang
terbuang, ini disebabkan karena pada saat pemberian aliran debit air yang terlalu
besar sehingga ada beberapa yang terbuang keluar mesin jig, selain itu pada saat
pengumpanan yang kurang teliti sehingga ada beberapa yang tidak masuk ke dalam
pulp dan ada pula beberapa umpan yang masih tersisa pada kertas penampung atau
pada sendok alat yang digunakan untuk pengumpanan.
Kesimpulan
1. Spm bergantung pada besarnya voltase yang digunakan. Jumlah spm yang
dihasilkan akan mempengaruhi pada hasil konsentrat dan tailing yang
dihasilkan.
2. Nilai spm per menit yang dihasilkan berturut-turut untuk sampel I, II dan III
adalah 156, 172 dan 181 per menit.
3. Nilai recovery hasil perhitungan yang diperoleh berturut-turut untuk sampel
I, II, dan III adalah 56.92 %, 63.75 %, dan 80.32 %.
4. Nilai nisbah konsentrasi hasil perhitungan yang diperoleh berturut-turut I, II
dan III adalah 1,75, 1,56, dan 1.24.
MINERAL SAMPLING
Tujuan Percobaan
Tujuan dari percobaan ini yaitu untuk mempelajari teknik
mineral sampling dalam proses pengolahan mineral.
Hasil dan Pembahasan
MineralBerat
Jenis
-60# berat = 30.5 gram +60# berat = 19.5 gram
Jumlah
Total
(%)
ButiranJumlah
Butir x
B.J
%
Berat
ButiranJumlah
Butir x
B.J
%
Berat
I II I II
Pasir
Besi4.331 236 156 1697.752 23.12 1 2 12.993 2.82 25.94
Pasir
Kwarsa2.65 54 51 2782.5 37.88 33 30 166.95 36.18 74.06
Jumlah 290 207 4480.25 34 32 179.943 100
Tabel Data Hasil Percobaan Mineral Sampling
Jika persen (%) berat pasir besi dari ukuran -60# atau undersize mineral dari
ayakan +60# yang disusun urut lebih besar terhadap persen berat pasir besi dari
ukuran +60# atau middling concentrate, didapatkan bahwa ukuran dari pasir besi
umpan tersebut mayoritas sangat kecil atau sangat halus. Berat jenis dari pasir besi
tersebut memliki berat yang lebih tinggi dari standar berat jenis pasir besi (4,331
gr/cc) dan berat jenis pasir kuarsa yaitu (2,65 gr/cc).Perbedaan sifat itu yang
membuat pemisahan pasir besi dari pengotor cocok dilakukan dengan menggunakan
perbedaan berat jenis. Perbandingan antara persen berat pasir besi dan kuarsa di
kedua fraksi, yaitu -60# dan +60# perlu dilakukan agar didapatkan data
perbandingan hasil keefektifan proses ayakan.
Perhitungan butiran menggunakan metode garis diagonal. Metode garis diagonal
merupakan metode perhitungan butiran dengan menghitung sampel yang berada pada
kotak yang terkena dengan garis diagonal. Metode ini lebih mudah daripada
menghitung satu persatu semua kotak. Didapatkan sebanyak 3 butir pasir besi dan 63
butir pasir kuarsa pada fraksi +60#. Sedangkan pada fraksi -60# didapatkan 392 butir
pasir besi dan 95 pasir kuarsa. Pada fraksi +60# lebih banyak pasir kuarsa di
bandingkan pasir besi. Ini dikarenakan pada ayakan +60# pasir kuarsa lebih kasar dan
lebih sulit untuk lolos ke fraksi -60# dan kalau di lihat dari kasat mata memang pasir
kuarsa lebih banyak pada fraksi +60#. Lalu pada fraksi -60#, pasir besi lebih banyak
dibandingkan dengan pasir kuarsa. Ini dikarenakan pasir besi memiliki butiran yang
sangat halus dan lembut dibandingan dengan pasir kuarsa sehingga memudahkannya
untuk lolos ke fraksi -60# dan kalau di lihat dari kasat mata memang pasir besi lebih
dominan dibandingkan pasir kuarsa pda fraksi -60#.
Hal ini menunjukkan perbedaan kandungan kadar sebenarnya dan kadar
berdasarkan perhitungan. Selisih kadar besi sebenarnya dengan kadar perhitungan
adalah sebesar 14,06%, sehingga pada data yang telah didapat terdapat galat atau
error sebesar 35,15%. Yang dapat dihitung melalui persamaan berikut:
Persen Galat = x 100%...............(1)
Selisih kadar kuarsa sebenarnya dengan kadar perhitungan adalah sebesar
14,06%, sehingga pada data yang telah didapat terdapat galat atau error sebesar
18,98%. Penyimpangan atau galat didapatkan dari hasil perhitungan menggunakan
persamaan (1).
Kesimpulan 1. Proses mineral sampling sangat berguna untuk meningkatkan keakuratan proses
serta untuk mengetahui gambaran kadar pasir besi sehingga dapat ditentukan
bahwa pada pasir besi tersebut harus dilakukan proses benefisiasi untuk
meningkatkan kadarnya.
2. Persen berat untuk pasir besi dan pasir kuarsa berturut-turut pada sampel
overflow yang diperoleh pada percobaan ialah 36,231% dan 12,769% dengan
total sebesar 49%
3. Persen berat untuk pasir besi dan pasir kuarsa berturut-turut pada sampel
underflow yang diperoleh pada percobaan ialah 35,634% dan 15,366% dengan
total sebesar 51%
4. Dalam hal ini sampel harus ditingkatkan kembali kadarnya dengan proses
benefisiasi sebab hasilnya masih lebih kecil dari kadar mínimum bijih yang ideal
untuk proses berikutnya secara umum (≥ 63%)
KOROSI GALVANIK
Tujuan Percobaan
Tujuan percobaaan ini adalah untuk mengetahui nilai potensial
masing – masing logam yang berbeda dalam media korosif dan untuk
mengetahui korosi galvanik pada logam tersebut.
Hasil dan Pembahasan
Material E° RedoksWaktu
(menit)
E Korosi
(volt)
E rata-rata
Korosi (volt)
ΔE
(volt)
Laju Korosi
(volt/menit)
Cu/Zn 1.1
1 0.858
0.877 0.223
0.223
3 0.884 0.0743
5 0.889 0.0446
Cu/Pb 0.47
1 0.333
0.331 0.139
0.139
3 0.328 0.0463
5 0.332 0.0278
Pb/Zn 0.63
1 0.505
0.517 0.113
0.113
3 0.523 0.0376
5 0.525 0.0226
Tabel Data Hasil Percobaan
Berdasarkan hasil perhitungan diperoleh laju korosi untuk sampel I pada menit ke 1, 3, dan 5 antara lain ialah sebesar 0,223 volt/menit, 0,0743 volt/meter dan 0,0446 volt/meter. Kemudian sampel II secara berturut-turut 0,139 volt/meter, 0,0463 volt/meter, dan 0,0278 volt/meter. Kemudian pada sampel III berturut-turut 0,113 volt/meter, 0,0376 volt/meter, 0,0226 volt/meter, dengan nilai laju korosi rata-rata untuk masing-masing sampel I, II, dan III berturut-turut 0,114 volt/meter, 0,071 volt/meter, dan 0,057 volt/meter. Dapat dilihat bahwa semakin tinggi nilai rentang atau beda potensial antara dua buat pelat yang diterapkan terjadi fluktuatif angka laju korosi yang seharusnya semakin tinggi pula laju korosinya. Dalam hal ini pelat Cu dan pelat Zn memiliki rentang beda potensial terjauh dimana pelat Zn cenderung memiliki sifat reduktor yang baik, sedangkan logam Cu memiliki sifat oksidator yang baik. Sesuai kaidah teoritis bahwa tingkat korosi sebanding dengan besarnya beda potensial. Laju korosi semakin menurun pada sampel II dan III karena perbedaan rentang potensial pada logam yang digunakan sebagai sampel semakin rendah jika mengacu pada deret galvani. Potensial korosi yang tertera pada voltmeter untuk masing-masing menit ke-1, ke-3, dan ke-5 pada dasarnya tidak jauh berbeda.
1 3 50
0.10.20.30.40.50.60.70.80.9
1
Cu/ZnCu/PbPb/Zn
Waktu (menit)
E° K
oros
i (vo
lt)
Gambar 4.2 Grafik antara Waktu terhadap E° Korosi
1 3 50
0.05
0.1
0.15
0.2
0.25
Cu/ZnCu/PbPb/Zn
Waktu (menit)
Laj
u K
oros
i (Iv
olt/m
enit)
Gambar 4.3 Grafik antara Waktu terhadap Laju Korosi
Berdasarkan Grafik disamping dapat kita lihat bahwa pelat Cu-Zn memiliki potensial korosi yang sangat tinggi. Ini disebabkan oleh perbedaan nilai potensial antara Cu dengan Zn yang sangat jauh atau signifikan sehingga membuat prinsip korosi galvanik bekerja pada sistem ini yang menyatakan bahwa semakin jauh perbedaan nilai potensial maka semakin besar laju korosinya seperti yang terlihat pada grafik diatas.berikut merupakan grafik antara waktu terhadap laju korosi.Dari grafik dsamping dapat kita lihat bahwa walaupun ketika suatu logam memiliki nilai potensial yang jauh dan membuat laju korosi semakin cepat namun dengan berjalannya waktu laju korosi akan menurun. Ini terjadi dikarenakan ketika 2 logam saling kontak dalam satu media elektrolit dalam jangka waktu yang cukup lama, akan terjadi perpindahan elektron dari logam yang reaktif ke logam yang nobel atau tidak lebih reaktif. Dan ini maembuat potensial dari suatu logam tersebut akan berubah karena ada campuran ion-ion dari logam lain sehingga ketika potensial semakin mendekat atau tidak semakin jauh bedanya membuat laju korosinya akan menurun.
Kesimpulan
1. Salah satu faktor yang mempengaruhi besarnya nilai laju korosi adalah nilai
dari E0 atau beda potensial setiap plat atau logam. Hal inilah yang coba
diangkat dibuktikan pada praktikum korosi galvanik.
2. Sampel Cu/Zn memiliki laju korosi 0,114 volt/menit paling besar jika
dibandingkan dengan Cu/Pb laju yang korosinya 0.071 volt/menit dan Pb/Zn
dengan laju korosi 0.057 volt/menit.
3. Berdasarkan hasil data dari keseluruhan sampel. Terlihat bahwa laju korosi
meningkat sebanding dengan semakin jauhnya rentang beda potensial antara
kedua elektroda, sesuai dengan prinsip korosi galvanik secara teoritis dimana
tingkat korosi ditentukan oleh beda potensial antar logam yang berinteraksi
KOROSI LINGKUNGAN
Tujuan Percobaan
Adapun tujuan percobaan dari korosi merata yaitu untuk mempelajari
pengaruh lingkungan sekitar terhadap proses korosi.
Hasil dan PembahasanTabel Data Hasil Percobaan I
Hari/Tanggal
Tabel Percobaan
Sampel I Sampel II Sampel III Sampel IV
Selasa
17 November
2015Bagian atas dan
bawah paku terdapat
bercak coklat korosi
Seluruh bagian paku
mengalami titik –
titik bercak coklat
secara merata.
Pada bagian bawah
paku mengalami
korosi secara merata
berwarna coklat
terang
Paku mengalami
titik – titik korosi
secara merata
Rabu
18 November 2015Bercak coklat bagian
atas dan bawah paku
semakin menebal
Pada bagian bawah dan
atas paku mengalami
penebalan titik – titik
korosi.
Pada bagian bawah paku
korosi semakin menebal
berwarna cokelat terang
Paku mengalami
penebalan titik – titik
korosi secara merata
Kamis
19 November 2015Pada bagian atas dan
bawah paku terjadi
korosi secara merata
menutupi permukaan
paku.
Bagian bawah paku
terkorosi secara merata
dan bagian atas titik –
titik korosi semakin
menebal
Bagian bawah paku
terkorosi secara
sempurna berwarna
cokelat terang
Seluruh bagian paku
tertutupi korosi secara
merata
Tabel Data Hasil Percobaan II
Sampel
Berat awal
(W0)
(gram)
Berat akhir
(W1)
(gram)
Selisih berat
(gram)
Jumlah
hari
Laju
korosi
(gr/hari)
I 11.92 12.28 0.36 7 0.05
II 11.37 11.48 0.11 7 0.015
III 12.34 12.43 0.09 7 0.012
IV 12.32 12.37 0.05 7 0.007
PDAM I PDAM II NaCl I NaCl II0.000
0.010
0.020
0.030
0.040
0.050
0.060
Series1
Berdasarkan data diagram diatas dapat terlihat bahwa laju korosi terbesar terdapat pada sampel pertama yang terendam air PDAM I yaitu sebesar 0.05 gram/hari. Kemudian laju korosi terbesar kedua terdapat pada sampel kedua dimana paku terendam air PDAM dengan posisi terbalik. Laju korosinya yaitu sebesar 0.015 gram/hari. Laju korosi terbesar ketiga terdapat pada sampel ketiga dimana paku terendam larutan NaCl. Laju korosinya yaitu sebesar 0.012 gram/ hari. Laju korosi terakhir adalah pada sampel ke empat yaitu paku yang berisi larutan NaCl namun posisi paku tidak terendam. Laju korosinya yaitu sebesar 0.007 gram/hari.
Gambar Diagram Laju Korosi Pada Paku
Kesimpulan
1. Faktor-faktor yang mempengaruhi laju korosi antara lain air dan kelembapan udara,
elektrolit, oksigen, permukaan logam, temperatur, keberadaan zat pengotor dan
mikroba.
2. Selisih massa terbesar terdapat pada sampel yang direndam didalam air PDAM I
yaitu sebesar 0.36 gram. Kemudian selisih terbesar kedua terjadi pada paku yang
direndam dengan PDAM II yaitu sebesar 0.11 gram. Selisih terbesar ketiga terjadi
pada paku yang direndam dengan NaCl I yaitu sebesar 0.09 gram. Terakhir pada
paku yang ditempatkan di NaCl II yaitu sebesar 0.05 gram.
3. Laju korosi terbesar terdapat pada sampel yang direndam didalam PDAM I yaitu
sebesar 0.05 gram/hari. Kemudian laju terbesar kedua terjadi pada paku yang
direndam dengan PDAM II yaitu sebesar 0.015 gram/hari. Laju terbesar ketiga
terjadi pada paku yang direndam dengan NaCl I yaitu sebesar 0.012 gram/hari. Dan
terakhir pada paku yang ditempatkan di NaCl II yaitu sebesar 0.007 gram/hari.
PELAPISAN TEMBAGA
Tujuan Percobaan
Tujuan percobaan ini adalah mempelajari proses pelapisan
menggunakan pelapisan tembaga serta untuk mengetahui
pengaruh variasi voltage, konsentrasi larutan elektrolit, potensial
elektroda masing – masing plat logam yang digunakan dan
waktu terhadap massa dan tebal lapisan yang dihasilkan.
Hasil dan PembahasanTabel Data yang Mempengaruhi Pelapisan
Sampel
Konsentras
i
(M)
Voltase
(volt)
Arus
(Ampere)
Waktu
(menit)
I 0.5 20 2 10
II 1.0 20 2 10
III 1.0 15 2 10Tabel Data Massa Sampel
SampelI II III
Cu Fe Cu Fe Cu Fe
Massa Awal (gram) 54.313 26.300 56.075 25.751 65.712 25.250
Massa Akhir (gram) 54.118 26.323 55.878 25.783 65.518 25.267
Selisih Massa (gram) 0.203 0.203 0.197 0.032 0.194 0.017
0.5 1 10
0.05
0.1
0.15
0.2
0.25
CuFe
Konsentrasi (M)
Mas
sa S
elis
ih (g
ram
)
20 20 150
0.05
0.1
0.15
0.2
0.25
CuFe
Voltase (volt)
Mas
sa S
elis
ih (g
ram
)Berdasarkan literatur bahwa semakin konsentrasi larutan elektrolit maka massa lapisan yang dihasilkan semakin besar, begitupun sebaliknya. [Markus,2010]
Berdasarkan literatur bahwa semakin besar voltase yang digunakan maka massa lapisan yang dihasilkan semakin.[Markus,2010]
Kesimpulan
1. Massa lapisan yang dihasilkan dalam percobaan pelapisan tembaga dipengeruhi oleh nilai konsentrasi larutan elektrolit dan besar voltase yang digunakan.
2. Massa lapisan yang dihasilkan dengan konsentrasi 0,5 ; 1 ; 1 M berturut-turut adalah 0,203 gr, 0,032 gr, dan 0,017 gr
3. Massa lapisan yang dihasilkan dengan besar voltase 25; 20; dan 15 volt berturut-turut adalah 0,203 gr, 0,032 gr, dan 0,017.
PENGELASAN OKSIASETILEN
Tujuan Percobaan
Adapun tujuan dari percobaan pengelasan oksiasetilen ini adalah
untuk mengetahui jenis-jenis nyala api dan pengaruh deposit metal
las pada pengelasan oksiasetilen terhadap kecepatan pengelasan.
Hasil dan Pembahasan
No. Jenis Nyala Api Hasil Pengamatan
1 Netral
2 Karburasi
3 Oksidasi
Pel
at
G0
(g)
G1
(g)
Gf
(g)
x
(cm)t (dtk)
S
(cm/s)F0 (g) F1 (g) Ff (g) (g/s)
I 387 392 5 8 183 0.043 8.746 4.865 3.881 0.021
II 392 393.8 1.8 6.5 147 0.044 9.507 6.772 2.735 0.018
III 393.8 396 2.2 8 150 0.053 8.924 5.845 3.079 0.020
Tabel Data Hasil Percobaan I
Tabel Data Hasil Percobaan II
0.043 0.044 0.0530123456
Kecepatan Pengelasan (cm/detik)
Dep
osit
Met
al L
as (G
ram
)
3.881 2.735 3.0790.016
0.0170.018
0.0190.02
0.0210.022
Pengurangan Massa Filler (gram)
Dep
osit
Met
al L
as (g
/det
ik)
Berdasarkan literatur bahwa semakin tinggi kecepatan las maka deposit las yang terbentuk semakin rendah deposit metal las yang digasilkan, begitupun sebaliknya. [Harsono,2000]
Berdasarkan literatur bahwa semakin besar pengurangan massa filler maka semakin besar pula deposit metal las yang dihasilkan. [Harsono,2000]
Kesimpulan
1. Deposit logam yang didapatkan, pada percobaan 1 sebesar 0,043 cm/detik, pada percobaan 2 sebesar 0,044 cm/detik dan pada percobaan 3 sebesar 0,053 cm/detik.
2. Pengaruh kecepatan pengelasan berbanding terbalik terhadap deposit metal las yang dihasilkan, yaitu semakin tinggi kecepatan pengelasan yang dilakukan, maka jumlah deposit metalnya semakin rendah, dan sebaliknya semakin rendah kecepatan pengelasannya, maka jumlah deposit metalnya akan semakin tinggi.
3. Pada sampel pertama dengan kecepatan pengelasan 0,021 cm/detik diperoleh deposit metal las sebesar 0,043 g/detik. Pada sampel kedua dengan kecepatan 0,018 cm/detik diperoleh deposit metal las sebesar 0,044 g/detik. Pada sampel ketiga dengan kecepatan 0,020 cm/detik
PENGELASAN SMAWTujuan Percobaan
Adapun tujuan dari percobaan ini adalah untuk mengetahui
koefisien pencairan elektroda dan koefisien penambahan metal las pada
produk lasan setelah dilakukan pengelasan SMAW (Shielded Metal Arc
Welding), kecepatan pengelasan, laju lelehan elektroda serta pengaruh
parameter-parameter las terutama arus dan tegangan listrik (Voltage)
terhadap heat input (panas yang dipakai) dan produk lasan yang
dihasilkan.
Hasil dan Pembahasan
PelatGHo
(g)
GH1
(g)
GΔH
(g)
αH
(g/A det)
GP0
(g)
GP1
(g)
GP
(g)
αp
(g/A det)
I 1522.2 1524.5 2.3 0.000808 18 6.9 11.1 0.00390
II 1524.5 1532.6 8.1 0.00299 18.2 9.8 8.4 0.00310
III 1532.6 1543.9 11.3 0.00214 18.7 3.7 15 0.00284
PelatI
(Ampere)V (Volt)
S
(mm/det)
Heat Input Q
(J/mm)Tcooling tcooling
I 70 220 1.59 9685.5 189 174
II 75 220 1.49 11073.82 129 118
III 80 220 1.45 12137.93 224 188
Tabel Data Hasil Percobaan II
Tabel Data Hasil Percobaan I
PelatI
(Ampere)
V
(Volt)
L
(mm)
T
(detik)
S
(mm/det)
W
(mm)
Laju
lelehan
elektroda
(g/det )
I 70 220 65 40.64 1.59 5.2 0.27
II 75 220 54 36.10 1.49 6.7 0.23
III 80 220 96 65.94 1.45 7.1 0.22
Tabel Data Hasil Percobaan III
70 75 800
2
4
6
8
Arus (Ampere)
Ket
ebal
an h
asil
las
(mm
)
Berdasarkan data grafik diatas maka dapat diketahui bahwa terdapat pengaruh antara ketebalan hasil las dengan kuat arus yang digunakan pada saat melakukan percobaan. Dapat terlihat bahwa semakin besar kuat arus yang digunakan maka kemungkinan ketebalan hasil las yang lebih besar lebih mungkin terjadi.
Ketebalan hasil las – lasan juga dipengaruhi oleh kecepatan pengelasan dan juga dipengaruhi oleh jarak antara elektroda dengan pelat yang dilakukan proses pengelasan. Berdasarkan percobaan diketahui bahwa semakin jauh jarak antara elektroda dengan pelat yang dilakukan pengelasan maka ketebalan hasil las akan semakin kecil pula, dan juga sebaliknya.
Berdasarkan data percobaan didapatkan hasil bahwa semakin besar kecepatan pengelasan maka ketebalan hasil lasan akan semakin kecil. Dan semakin kecil kecepatan pengelasan maka ketebalan hasil lasan akan semakin tebal. Dengan menggunakan besar voltase yang sama besar.
Gambar Grafik Kuat Arus terhadap Ketebalan Hasil Las
70 75 800
2000400060008000
100001200014000
Arus (Ampere)
Hea
t Inp
ut (J
/mm
)
Berdasarkan data grafik diatas terlihat bahwa besarnya kuat arus akan berbanding lurus dengan heat input pada daerah las – lasan. Bahwa semakin besar kuat arus maka akan semakin besar pula heat input yang masuk ke dalam daerah hasil las – lasan. Berdasarkan literatur yang didapatkan semakin besar arus yang diberikan maka semakin menurun heat input yang didapatkan
Grafik Grafik Kuat Arus terhadap Heat Input
1.59 1.49 1.450
0.05
0.1
0.15
0.2
0.25
0.3
Kecepatan Pengelasan (mm/detik)
Laj
u L
eleh
an E
lekt
roda
(g
ram
/det
ik)
Berdasarkan data hasil percobaan diatas dapat diketahui bahwa semakin besar kecepatan saat melakukan pengelasan maka akan semakin cepat pula laju lelehan elektroda nya.
Dari percobaan ini dapat diketahui bahwa ada beberapa parameter yang berpengaruh pada proses pengelasan ini, yaitu kuat arus pada saat pengelasan, tegangan pada busur listrik, kecepatan pada saat melakukan pengelasan, laju lelehan elektroda, sambungan elektroda, diameter elektroda, dan juga bentuk sambungan las – lasan.
Gambar Grafik Kecepatan Pengelasan terhadap Laju Lelehan Elektroda
Kesimpulan
1. Semakin besar arus yang digunakan maka akan semakin besar pula ketebalan
hasil lasan serta semakin besar arus yang digunakan maka heat input yang
diperoleh semakin kecil.
2. Semakin cepat kecepatan pengelasan maka akan semakin cepat laju lelehan
elektrodanya.
3. Heat input yang terbesar diperoleh pada kuat arus 80 Ampere dengan
121137.93 Q (J/mm).
4. Kecepatan pengelasan dengan nilai paling besar diperoleh dengan kuat arus
70 Ampere sebesar 1.59 mm/detik
5. Laju lelehan elektroda dengan nilai terbesar diperoleh dengan kuat arus 70
Ampere sebsar 0.27 gram/detik
KALSINASI
Tujuan Percobaan
Tujuan dari percobaan kalsinasi adalah untuk mempelajari
pengaruh variasi bentuk geometri pada reaksi kalsinasi.
Hasil dan Pembahasan
No SampleTemperat
ur (°C)
Massa (gram)Pco2
(atm)
V
(cm3)
LP
(cm2)Sebelum
pemanasan
Sesudah
pemanasan
1
Prisma
900 10.2 8.923 1.044 6.5 12
2
Balok
900 13.8 12.17 1.044 6.5 10.85
3
Tabung
900 12.10 10.49 1.044 4.082 14.44
Tabel Data Hasil Percobaan
Prisma Balok Tabung0.11
0.115
0.12
0.125
0.13
0.135
Series1
Gambar Diagram Rasio Berat Kalsinasi
Dari gambar grafik diatas terlihat bahwa geometri tabung
mempunyai rasio kalsinasi yang paling tinggi dengan rasio sebesar 0.133
dibandingkan dengan geometri prisma dan balok masing-masing sebesar 0.125
dan 0.118. Maka dapat diketahui bahwa rasio berat merupakan perbandingan
massa pada saat sebelum dan sesudah dilakukannya proses kalsinasi.
Berdasarkan data percobaan kalsinasi batu kapur yang didapatkan volume masing – masing geometri prisma, balok, dan tabung. Pada geometri prisma didapatkan hasil volume sebesar 6.5 cm3. Pada geometri balok didapatkan volume sebesar 6.5 cm3. Pada geometri tabung didapatkan volume sebesar 4.082 cm3. Berdasarkan hasil data tersebut dapat disimpulkan bahwa semakin kecil volume geometri maka akan akan semakin mempermudah penguraian impurities untuk keluar dari batu kapur tersebut. Dan dalam hal ini batu kapur yang memiliki volume paling kecil adalah batu kapur dengan geometri tabung. Hal ini disebabkan juga oleh bentuk geometrinya yang memiliki sedikit sisi.
Berdasarkan data tabel percobaan diatas didapatkan hasil luas permukaan masing – masing geometri prisma, balok, dan tabung dari hasil perhitungan. Pada batu kapur dengan geometri prisma didapatkan luas permukaan sebesar 12 cm2. Pada batu kapur dengan geometri balok didapatkan hasil luas permukaan sebesar 10.85 cm2. Pada batu kapur dengan geometri tabung didapatkan luas permukaan sebesar 14.44 cm2.
Kesimpulan
1. Kalsinasi adalah proses penghilangan air, karbon dioksida atau gas lain yang mempunyai
ikatan kimia dengan bijih.
2. Rasio berat terbesar terjadi pada batu kapur dengan bentuk geometri tabung yaitu sebesar
0.133. Pada batu kapur dengan bentuk geometri prisma rasio beratnya sebesar 0.125. pada
batu kapur dengan bentuk geometri balok rasio beratnya sebesar 0.118.
3. Pada geometri prisma didapatkan hasil volume sebesar 6.5 cm3. Pada geometri balok
didapatkan volume sebesar 6.5 cm3. Pada geometri tabung didapatkan volume sebesar 4.082
cm3. Semakin besar volume, maka pengurangan air kristal yang terdapat pada batu kapur
semakin sedikit.
4. Pada batu kapur dengan geometri prisma didapatkan luas permukaannya 12 cm2. Pada batu
kapur dengan geometri balok luas permukaannya 10.85 cm2. Pada batu kapur dengan
geometri tabung luas permukaannya 14.44 cm2. Semakin kecil luas permukaan maka akan
semakin mempermudah proses penguraian impurities sehingga pengurangan air Kristal
dalam batu kapur akan semakin besar.
TERIMA KASIH
top related