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80608065

CNCCiclos fijos (modelo ·M·)

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Todos los derechos reservados. No puede reproducirse ninguna parte de estadocumentación, transmitirse, transcribirse, almacenarse en un sistema derecuperación de datos o traducirse a ningún idioma sin permiso expreso deFagor Automation. Se prohíbe cualquier duplicación o uso no autorizado delsoftware, ya sea en su conjunto o parte del mismo.

La información descrita en este manual puede estar sujeta a variacionesmotivadas por modificaciones técnicas. Fagor Automation se reserva el derechode modificar el contenido del manual, no estando obligado a notificar lasvariaciones.

Todas las marcas registradas o comerciales que aparecen en el manualpertenecen a sus respectivos propietarios. El uso de estas marcas por terceraspersonas para sus fines puede vulnerar los derechos de los propietarios.

Es posible que el CNC pueda ejecutar más funciones que las recogidas en ladocumentación asociada; sin embargo, Fagor Automation no garantiza lavalidez de dichas aplicaciones. Por lo tanto, salvo permiso expreso de FagorAutomation, cualquier aplicación del CNC que no se encuentre recogida en ladocumentación se debe considerar como "imposible". En cualquier caso, FagorAutomation no se responsabiliza de lesiones, daños físicos o materiales quepudiera sufrir o provocar el CNC si éste se utiliza de manera diferente a laexplicada en la documentación relacionada.

Se ha contrastado el contenido de este manual y su validez para el productodescrito. Aún así, es posible que se haya cometido algún error involuntario y espor ello que no se garantiza una coincidencia absoluta. De todas formas, secomprueba regularmente la información contenida en el documento y seprocede a realizar las correcciones necesarias que quedarán incluidas en unaposterior edición. Agradecemos sus sugerencias de mejora.

Los ejemplos descritos en este manual están orientados al aprendizaje. Antesde utilizarlos en aplicaciones industriales deben ser convenientementeadaptados y además se debe asegurar el cumplimiento de las normas deseguridad.

SEGURIDADES DE LA MÁQUINA

Es responsabilidad del fabricante de la máquina que las seguridades de lamáquina estén habilitadas, con objeto de evitar lesiones a personas y prevenirdaños al CNC o a los productos conectados a él. Durante el arranque y lavalidación de parámetros del CNC, se comprueba el estado de las siguientesseguridades. Si alguna de ellas está deshabilitada el CNC muestra un mensajede advertencia.

• Alarma de captación para ejes analógicos.

• Límites de software para ejes lineales analógicos y sercos.

• Monitorización del error de seguimiento para ejes analógicos y sercos(excepto el cabezal), tanto en el CNC como en los reguladores.

• Test de tendencia en los ejes analógicos.

FAGOR AUTOMATION no se responsabiliza de lesiones a personas, dañosfísicos o materiales que pueda sufrir o provocar el CNC, y que sean imputablesa la anulación de alguna de las seguridades.

PRODUCTOS DE DOBLE USO.

Los productos fabricados por FAGOR AUTOMATION a partir del 1 de abril de2014, si el producto según el reglamento UE 428/2009 está incluido en la listade productos de doble uso, incluye en la identificación de producto el texto -MDUy necesita licencia de exportación según destino.

MANUAL ORIGINAL.

Este manual, así como los documentos que deriven del mismo, han sidoredactados en español. En caso de que existan contradicciones entre eldocumento en español y sus traducciones, prevalecerá la redacción en el idiomaespañol. Las traducciones de este manual estarán identificadas con el texto"TRADUCCIÓN DEL MANUAL ORIGINAL".

AMPLIACIONES DE HARDWARE

FAGOR AUTOMATION no se responsabiliza de lesiones a personas, dañosfísicos o materiales que pudiera sufrir o provocar el CNC, y que sean imputablesa una modificación del hardware por personal no autorizado por FagorAutomation.

La modificación del hardware del CNC por personal no autorizado por FagorAutomation implica la pérdida de la garantía.

VIRUS INFORMÁTICOS

FAGOR AUTOMATION garantiza que el software instalado no contiene ningúnvirus informático. Es responsabilidad del usuario mantener el equipo limpio devirus para garantizar su correcto funcionamiento. La presencia de virusinformáticos en el CNC puede provocar su mal funcionamiento.

FAGOR AUTOMATION no se responsabiliza de lesiones a personas, dañosfísicos o materiales que pudiera sufrir o provocar el CNC, y que sean imputablesa la presencia de un virus informático en el sistema.

La presencia de virus informáticos en el sistema implica la pérdida de la garantía.

Ciclos fijos (modelo ·M·)

CNC 8060CNC 8065

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I N D I C E

Acerca del producto - CNC 8060.................................................................................................. 7Acerca del producto - CNC 8065.................................................................................................11Declaración de conformidad CE y condiciones de garantía ....................................................... 17Histórico de versiones - CNC 8060 ............................................................................................ 19Histórico de versiones - CNC 8065 ............................................................................................ 21Condiciones de seguridad .......................................................................................................... 23Condiciones de reenvío .............................................................................................................. 27Mantenimiento del CNC.............................................................................................................. 29

CAPÍTULO 1 CICLOS FIJOS DE FRESADORA

1.1 Conceptos generales ..................................................................................................... 311.1.1 Definición, zona de influencia y anulación de un ciclo fijo. ........................................ 331.1.2 Plano de partida y plano de referencia. ..................................................................... 341.1.3 Programación de los ciclos fijos................................................................................. 351.1.4 Programación de un ciclo fijo en diferentes planos.................................................... 361.1.5 Modificar los parámetros de un ciclo fijo. ................................................................... 381.2 G81. Ciclo fijo de taladrado............................................................................................ 401.2.1 Ejemplo de programación .......................................................................................... 411.3 G82. Ciclo fijo de taladrado con paso variable .............................................................. 421.3.1 Ejemplo de programación .......................................................................................... 451.4 G83. Ciclo fijo de taladrado profundo con paso constante ............................................ 461.4.1 Ejemplo de programación .......................................................................................... 481.5 G84. Ciclo fijo de roscado con macho. .......................................................................... 491.5.1 Ejemplo de programación .......................................................................................... 511.6 G85. Ciclo fijo de escariado ........................................................................................... 521.6.1 Ejemplo de programación .......................................................................................... 531.7 G86. Ciclo fijo de mandrinado........................................................................................ 541.7.1 Ejemplo de programación .......................................................................................... 561.8 G87. Ciclo fijo de cajera rectangular.............................................................................. 571.8.1 Ejemplo de programación .......................................................................................... 601.9 G88. Ciclo fijo de cajera circular .................................................................................... 611.9.1 Ejemplo de programación .......................................................................................... 641.10 G210. Ciclo fijo de fresado de taladro............................................................................ 651.11 G211. Ciclo de fresado de rosca interior ....................................................................... 671.12 G212. Ciclo de fresado de rosca exterior ...................................................................... 70

CAPÍTULO 2 MECANIZADOS MÚLTIPLES

2.1 G160. Mecanizado múltiple en línea recta..................................................................... 742.1.1 Ejemplo de programación .......................................................................................... 762.2 G161. Mecanizado múltiple formando un paralelogramo .............................................. 772.2.1 Ejemplo de programación .......................................................................................... 792.3 G162. Mecanizado múltiple formando una malla........................................................... 802.3.1 Ejemplo de programación .......................................................................................... 822.4 G163. Mecanizado múltiple formando una circunferencia............................................. 832.4.1 Ejemplo de programación .......................................................................................... 852.5 G164. Mecanizado múltiple formando un arco .............................................................. 862.5.1 Ejemplo de programación .......................................................................................... 882.6 G165. Mecanizado múltiple formando una cuerda de arco ........................................... 892.6.1 Ejemplo de programación .......................................................................................... 90

CAPÍTULO 3 EDITOR DE CICLOS

3.1 Configurar el editor de ciclos de los ciclos de fresadora. .............................................. 933.2 Configurar el editor de ciclos (ciclos para ejes rotativos). ............................................. 943.3 Modo teach-in. .............................................................................................................. 953.4 Selección de datos, perfiles e iconos............................................................................. 963.5 Asociar un mecanizado múltiple a un ciclo fijo .............................................................. 973.6 Simular un ciclo fijo. ....................................................................................................... 98

CAPÍTULO 4 PLANOS DE TRABAJO Y DESPLAZAMIENTO DE LOS MECANIZADOS.

4.0.1 Valor que se aplica cuando un parámetro vale 0..................................................... 103


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CAPÍTULO 5 CICLOS FIJOS DEL EDITOR. MECANIZADOS EN Z.

5.1 Punteado. .................................................................................................................... 1065.1.1 Funcionamiento básico. ........................................................................................... 1085.2 Taladrado..................................................................................................................... 1095.2.1 Funcionamiento básico. ........................................................................................... 1105.3 Taladrado profundo. .................................................................................................... 1115.3.1 Funcionamiento básico. ........................................................................................... 1135.4 Fresado de taladro....................................................................................................... 1145.4.1 Funcionamiento básico. ........................................................................................... 1165.5 Roscado con macho. ................................................................................................... 1175.5.1 Funcionamiento básico. ........................................................................................... 1195.6 Fresado de rosca......................................................................................................... 1205.6.1 Funcionamiento básico. ........................................................................................... 1225.7 Escariado..................................................................................................................... 1235.7.1 Funcionamiento básico. ........................................................................................... 1245.8 Mandrinado.................................................................................................................. 1255.8.1 Funcionamiento básico. ........................................................................................... 1265.9 Mandrinado con orientación de cabezal. ..................................................................... 1275.9.1 Funcionamiento básico. ........................................................................................... 129

CAPÍTULO 6 CICLOS FIJOS DEL EDITOR. CAJERAS / MOYÚS.

6.1 Cajera rectangular simple. ........................................................................................... 1326.1.1 Funcionamiento básico. ........................................................................................... 1356.2 Cajera rectangular con redondeos. ............................................................................. 1366.2.1 Funcionamiento básico. ........................................................................................... 1416.3 Cajera circular.............................................................................................................. 1426.3.1 Funcionamiento básico. ........................................................................................... 1466.4 Cajera circular prevaciada. .......................................................................................... 1476.4.1 Funcionamiento básico. ........................................................................................... 1516.5 Moyú rectangular. ........................................................................................................ 1536.5.1 Funcionamiento básico. ........................................................................................... 1576.6 Moyú circular. .............................................................................................................. 1586.6.1 Funcionamiento básico. ........................................................................................... 161

CAPÍTULO 7 CICLOS FIJOS DEL EDITOR. CAJERAS PERFIL 2D/3D.

7.1 Cajera perfil 2D............................................................................................................ 1647.1.1 Fichero ejecutable de la cajera ................................................................................ 1697.1.2 Funcionamiento básico. ........................................................................................... 1707.1.3 Ejemplos de definición de perfiles 2D...................................................................... 1727.2 Cajera perfil con islas 3D............................................................................................. 1757.2.1 Fichero ejecutable de la cajera ................................................................................ 1817.2.2 Funcionamiento básico. ........................................................................................... 1827.2.3 Ejemplos de definición de perfiles 3D...................................................................... 183

CAPÍTULO 8 CICLOS FIJOS DEL EDITOR. DESBASTES.

8.1 Planeado...................................................................................................................... 1888.1.1 Funcionamiento básico. ........................................................................................... 1918.2 Fresado de perfil de puntos. ........................................................................................ 1928.2.1 Funcionamiento básico. ........................................................................................... 1958.3 Fresado de perfil libre. ................................................................................................. 1968.3.1 Funcionamiento básico. ........................................................................................... 1998.4 Fresado de ranuras. .................................................................................................... 2008.4.1 Funcionamiento básico. ........................................................................................... 204

CAPÍTULO 9 CICLOS FIJOS DEL EDITOR. POSICIONAMIENTOS MÚLTIPLES.

9.1 Mecanizado múltiple en línea recta. ............................................................................ 2089.1.1 Ejemplo de programación. ....................................................................................... 2099.2 Mecanizado múltiple formando un arco. ...................................................................... 2109.2.1 Ejemplo de programación. ....................................................................................... 2119.3 Mecanizado múltiple formando un paralelogramo....................................................... 2129.3.1 Ejemplo de programación. ....................................................................................... 2139.4 Mecanizado múltiple formando una malla. .................................................................. 2149.4.1 Ejemplo de programación. ....................................................................................... 2159.5 Mecanizado múltiple random....................................................................................... 2169.5.1 Ejemplo de programación. ....................................................................................... 216

CAPÍTULO 10 CICLOS FIJOS DEL EDITOR. MECANIZADOS LONGITUDINALES.

10.1 Punteados múltiples. ................................................................................................... 218


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10.1.1 Funcionamiento básico. ........................................................................................... 22110.2 Taladrados múltiples.................................................................................................... 22210.2.1 Funcionamiento básico. ........................................................................................... 22610.3 Roscados múltiples con macho. .................................................................................. 22710.3.1 Funcionamiento básico. ........................................................................................... 23010.4 Escariados múltiples. ................................................................................................... 23110.4.1 Funcionamiento básico. ........................................................................................... 23410.5 Mandrinados múltiples. ................................................................................................ 23510.5.1 Funcionamiento básico. ........................................................................................... 23910.6 Fresados de taladro múltiples...................................................................................... 24010.6.1 Funcionamiento básico. ........................................................................................... 24310.7 Fresados de rosca múltiples. ....................................................................................... 24410.7.1 Funcionamiento básico. ........................................................................................... 24810.8 Chaveteros múltiples. .................................................................................................. 24910.8.1 Funcionamiento básico. ........................................................................................... 253

CAPÍTULO 11 CICLOS FIJOS DEL EDITOR. PERFILES.

11.1 Ciclo de perfil en el plano ZC/YZ. ................................................................................ 25611.1.1 Funcionamiento básico. ........................................................................................... 26011.2 Ciclo de cajera rectangular en el plano ZC/YZ. ........................................................... 26111.2.1 Funcionamiento básico. ........................................................................................... 26611.3 Ciclo de cajera circular en el plano ZC/YZ................................................................... 26711.3.1 Funcionamiento básico. ........................................................................................... 27111.4 Ciclo de cajera circular prevaciada en el plano ZC/YZ. ............................................... 27211.4.1 Funcionamiento básico. ........................................................................................... 27611.5 Ciclo de cajera perfil 2D en el plano ZC/YZ................................................................. 27711.5.1 Funcionamiento básico. ........................................................................................... 28211.6 Ciclo de perfil en el plano XC/XY................................................................................. 28311.6.1 Funcionamiento básico. ........................................................................................... 28711.7 Ciclo de cajera rectangular en el plano XC/XY............................................................ 28811.7.1 Funcionamiento básico. ........................................................................................... 29311.8 Ciclo de cajera circular en el plano XC/XY. ................................................................. 29411.8.1 Funcionamiento básico. ........................................................................................... 29811.9 Ciclo de cajera circular prevaciada en el plano XC/XY................................................ 29911.9.1 Funcionamiento básico. ........................................................................................... 30311.10 Ciclo de cajera perfil 2D en el plano XC/XY. ............................................................... 30411.10.1 Funcionamiento básico. ........................................................................................... 309

CAPÍTULO 12 CICLOS DE USUARIO.

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CNC 8060CNC 8065

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ACERCA DEL PRODUCTO - CNC 8060

CARACTERÍSTICAS BÁSICAS.

(*) TTL diferencial / Senoidal 1 Vpp (**) TTL / TTL diferencial / Senoidal1 Vpp / Protocolo SSI / FeeDat / EnDat

Características básicas. 8060M FL

8060M Power

8060T FL

8060T Power

8060L

Número de ejes. 3 a 4 3 a 6 3 a 4 3 a 6 3 a 6

Número de cabezales. 1 1 a 2 1 a 2 1 a 3 1

Número máximo de ejes y cabezales. 5 7 5 7 7

Ejes interpolados. 4 4 4 4 4

Número de almacenes. 1 1 1 1 a 2 1

Número de canales de ejecución. 1 1 1 1 a 2 1

Número de volantes. 1 a 3

Tipo de regulación. Analógica / Digital Sercos

Comunicaciones. RS485 / RS422 / RS232Ethernet

PLC integrado. Tiempo de ejecución del PLC.Entradas digitales / Salidas digitales.Marcas / Registros.Temporizadores / Contadores.Símbolos.

< 1ms/K1024 / 10248192 / 1024

512 / 256Ilimitados

Tiempo de proceso de bloque. < 2,0 ms < 1,5 ms < 2,0 ms < 1,5 ms < 1 ms

Módulos remotos. RIOW RIO5 RIO70 RIOR RCS-S

Válido para CNC. 807080658060

807080658060

80708065- - -

DESCATALOGADO

807080658060

807080658060

Comunicación con los módulos remotos. CANopen CANopen CANfagor CANopen Sercos

Entradas digitales por módulo. 8 24 / 48 16 48 - - -

Salidas digitales por módulo. 8 16 / 32 16 32 - - -

Entradas analógicas por módulo. 4 4 8 - - - - - -

Salidas analógicas por módulo. 4 4 4 - - - 4

Entradas para sondas de temperatura. 2 2 - - - - - - - - -

Entradas de contaje. - - - - - - 4 (*) - - - 4 (**)


CNC 8060CNC 8065

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OPCIONES DE SOFTWARE.

Algunas de las prestaciones descritas en este manual dependen de las opciones de software adquiridas.Las opciones de software activas en el CNC se pueden consultar en el modo diagnosis (accesible desdela ventana de tareas, pulsando [CTRL][A]), apartado opciones de software.

Consulte el ordering handbook para conocer las opciones de software disponibles en su modelo.

SOFT 8060 ADDIT AXESEje adicional.Añade ejes a la configuración por defecto.

SOFT 8060 ADDIT SPINDLESCabezal adicional.Añade cabezales a la configuración por defecto.

SOFT 8060 ADDIT TOOL MAGAZAlmacén adicional.Añade almacenes a la configuración por defecto.

SOFT 8060 ADDIT CHANNELSCanal adicional.Añade canales a la configuración por defecto.

SOFT DIGITAL SERCOSBus digital Sercos.Bus digital Sercos.

SOFT i4.0 CONNECTIVITY PACKIndustry 4.0.Esta opción permite utilizar y realizar captura de datos através de FSYS.

SOFT EDIT/SIMULModo edisimu (edición y simulación).Permite editar, modificar y simular programas pieza.

SOFT TOOL RADIUS COMPCompensación de radio.La compensación de la herramienta permite programar elcontorno a mecanizar en función de las dimensiones delas piezas y sin tener en cuenta las dimensiones de laherramienta que se utilizará posteriormente. Esto evitatener que calcular y definir la trayectoria de la herramientadependiendo del radio de la herramienta.

SOFT PROFILE EDITOREditor de perfiles.Permite editar perfiles de pieza gráficamente e importararchivos dxf.

SOFT 60 F3D GRAPHICSGráficos F3D.Gráficos sólidos 3D de alta definición para la ejecución ysimulación de programas pieza y ciclos fijos del editor.Durante el mecanizado, los gráficos F3D muestran, entiempo real, la herramienta eliminando el material de lapieza, lo que permite ver el estado de la pieza en todomomento. Los gráficos F3D pueden mostrar hasta 4 vistasde la pieza, donde cada una de las cuales puede sergirada, ampliada o reducida. También permiten realizarmediciones sobre la pieza e incluso realizar seccionessobre la pieza en cualquier ángulo.

SOFT 60 IIP CONVERSATIONALInteractive Icon-based Pages (modo conversacional).El modo IIP o conversacional esta especialmentediseñado para personas sin conocimientos previos deprogramación o no familiarizados con los CNC de Fagor.Trabajar en modo conversacional es más fácil que enmodo ISO, ya que asegura la entrada de datos adecuaday minimiza el número de operaciones a definir. No haynecesidad de trabajar con programas pieza.

SOFT 60 RTCPRTCP dinámico (Rotating Tool Center Point).La opción RTCP dinámico es una necesidad para elmecanizado con interpolación de 4, 5 o 6 ejes.

SOFT 60 C AXISEje C.Activa la cinemática para trabajar con eje C y sus ciclosfijos asociados. El CNC puede controlar varios ejes C. Losparámetros de cada eje indican si funcionará como un ejeC o no, y no será necesario activar otro eje en losparámetros máquina.

SOFT 60 Y AXISEje Y para torno.Activa la cinemática para trabajar con el eje Y y sus ciclosfijos asociados.


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SOFT 60 TANDEM AXESEjes tándem.Un eje tándem consiste en dos motores acopladosmecánicamente entre sí formando un único sistema detransmisión (eje o cabezal). Un eje tándem permitedisponer del par necesario para mover un eje cuando unsólo motor no es capaz de suministrar el par suficientepara hacerlo.Al activar esta característica, debe tenerse en cuenta quepara cada eje tándem de la máquina, debe añadirse otroeje a toda la configuración. Por ejemplo, en un tornogrande de 3 ejes (X Z y contrapunto), si el contrapunto esun eje tándem, la orden de compra final de la máquinadebe indicar 4 ejes.

SOFT 60 SYNCHRONISMSincronización de ejes y cabezales.Los ejes y los husillos pueden sincronizarse de dosmaneras, en velocidad o en posición. La configuraciónCNC contempla sincronizar 2 ejes o 2 cabezales. Una vezsincronizados, sólo se visualiza y programa el elementoel maestro.

SOFT 60 HSSA I MACHINING SYSTEMHigh Speed Surface Accuracy.Es la nueva versión de algoritmos para el mecanizado dealta velocidad (HSC). Este nuevo algoritmo HSSA permiteoptimizar el mecanizado a alta velocidad, lograndomayores velocidades de corte, contornos más suaves,mejor acabado superficial y mayor precisión.

SOFT 60 HSSA II MACHINING SYSTEMSistema de mecanizado HSSA-II.Es la nueva versión de algoritmos para el mecanizado dealta velocidad (HSC). Este nuevo algoritmo HSSA permiteoptimizar el mecanizado a alta velocidad, lograndomayores velocidades de corte, contornos más suaves,mejor acabado superficial y mayor precisión.

SOFT 60 PROBECiclos fijos de palpador.El CNC puede tener configurados dos palpadores;habitualmente será un palpador de sobremesa paracalibrar herramientas y un palpador de medida pararealizar mediciones en la pieza. Esta opción activa las funciones G100, G103 y G104 (pararealizar movimientos del palpador) y los ciclos fijos depalpador (que ayudan a medir las superficies de la piezay calibrar las herramientas).En el modelo láser, sólo activa la función G100, sin ciclos.

SOFT 60 CONV USER CYCLESCiclos de usuario conversacionales.Integración de ciclos de usuario en modo conversacional.

SOFT 60 PROGTL3Lenguaje de programación ProGTL3.Lenguaje adicional al ISO, para la programación deperfiles usando lenguaje geométrico sin necesidad deutilizar sistemas CAD externos. Este lenguaje ofrece laposibilidad de programar funciones para definir rectas ycírculos que definen los puntos de intersección de unperfil, además de macros para la creación de sólidosdefinidos por un perfil plano y uno o varios perfiles desección.

SOFT 60 PPTRANSTraductor programas pieza.El traductor de programas permite convertir a código ISOFagor programas escritos en otros lenguajes.

SOFT THIRD PARTY CANOPENCANopen de terceros.Habilita el uso de módulos CANopen no-Fagor.

SOFT MAB SYSTEM.Reguladores MAB.Conexión Sercos con reguladores MAB.

SOFT 60 PWM CONTROLPulse-Width Modulation.Esta función sólo está disponible en sistemas deregulación con bus Sercos. Está orientada principalmentea máquinas láser para el corte de chapa muy gruesa,donde el CNC genera una serie de impulsos PWM paracontrolar la potencia del láser al perforar el punto departida.Esta característica es imprescindible para el corte dechapa muy gruesa y requiere de dos salidas digitalesrápidas disponibles en la unidad central. Con esta nuevacaracterística, el OEM no necesita instalar dispositivosexternos y programarlos, reduciendo así el costo de lamáquina y el tiempo de instalación. El usuario finaltambién se beneficia porque la función "Cortar con PWM"es mucho más fácil de usar y programar.

SOFT 60 GAP CONTROLControl de gap.Está orientada principalmente a máquinas láser. Elcontrol del gap permite mantener una distancia fija entrela boquilla del láser y la superficie de la chapa. Estadistancia la calcula un sensor conectado al CNC, demanera que el CNC compensará las variaciones delsensor sobre la distancia programada con movimientosadicionales en el eje programado para el gap.

DMCDynamic Machinning Control.El DMC adapta el avance durante el mecanizado paramantener la potencia de corte lo más cercana posible alas condiciones idóneas de mecanizado.

FMCFagor Machining Calculator.La aplicación FMC consiste en una base de datos demateriales a mecanizar y operaciones de mecanizado(fresado y torneado), junto a un interface que permiteelegir las condiciones de corte adecuadas para dichasoperaciones.

FFCFagor Feed Control.Durante la ejecución de un ciclo fijo del editor, la funciónFFC permite sustituir el avance y velocidad programadosen el ciclo por los valores activos en la ejecución,afectados por el feed override y speed override.

SOFT 60/65/70 OPERATING TERMSLicencia de uso temporal.La opción "Operating Terms" activa una licencia de usotemporal en el CNC, válida hasta una fecha determinadapor el OEM.

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CNC 8060CNC 8065

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ACERCA DEL PRODUCTO - CNC 8065

CARACTERÍSTICAS BÁSICAS.

Características básicas. 8065 M 8065 M Power

Basic Pack 1 Basic Pack 1

Número de canales de ejecución. 1 1 1 1 a 4

Número de ejes. 3 a 6 5 a 8 5 a 12 8 a 28

Número de cabezales. 1 1 a 2 1 a 4 1 a 4

Número máximo de ejes y cabezales. 7 10 16 32

Número de almacenes. 1 1 1 a 2 1 a 4

Limitación 4 ejes interpolados. Opción Opción Opción Opción

Características básicas. 8065 T 8065 T Power

Basic Pack 1 Basic Pack 1

Número de canales de ejecución. 1 1 a 2 1 a 2 1 a 4

Número de ejes. 3 a 5 5 a 7 5 a 12 8 a 28

Número de cabezales. 2 2 3 a 4 3 a 4

Número máximo de ejes y cabezales. 7 9 16 32

Número de almacenes. 1 1 a 2 1 a 2 1 a 4

Limitación 4 ejes interpolados. Opción Opción Opción Opción

Características básicas. 8065 M 8065 M Power 8065 T 8065 T Power

Número de volantes. 1 a 12

Tipo de regulación. Analógica / Digital Sercos / Digital Mechatrolink

Comunicaciones. RS485 / RS422 / RS232Ethernet

PLC integrado. Tiempo de ejecución del PLC.Entradas digitales / Salidas digitales.Marcas / Registros.Temporizadores / Contadores.Símbolos.

< 1ms/K1024 / 10248192 / 1024

512 / 256Ilimitados

Tiempo de proceso de bloque. < 1 ms


CNC 8060CNC 8065

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(*) TTL diferencial / Senoidal 1 Vpp (**) TTL / TTL diferencial / Senoidal 1 Vpp / Protocolo SSI / FeeDat / EnDat

Módulos remotos. RIOW RIO5 RIO70 RIOR RCS-S

Válido para CNC. 807080658060

807080658060

80708065- - -

DESCATALOGADO

807080658060

807080658060

Comunicación con los módulos remotos. CANopen CANopen CANfagor CANopen Sercos

Entradas digitales por módulo. 8 24 / 48 16 48 - - -

Salidas digitales por módulo. 8 16 / 32 16 32 - - -

Entradas analógicas por módulo. 4 4 8 - - - - - -

Salidas analógicas por módulo. 4 4 4 - - - 4

Entradas para sondas de temperatura. 2 2 - - - - - - - - -

Entradas de contaje. - - - - - - 4 (*) - - - 4 (**)

Personalización (sólo si sistema abierto).

Sistema abierto basado en PC, completamente personalizable.Ficheros de configuración INI.Herramienta de configuración visual FGUIM.Visual Basic®, Visual C++®, etc.Bases de datos internas en Microsoft® Access.Interface OPC compatible.


CNC 8060CNC 8065

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OPCIONES DE SOFTWARE.

Algunas de las prestaciones descritas en este manual dependen de las opciones de software adquiridas.Las opciones de software activas en el CNC se pueden consultar en el modo diagnosis (accesible desdela ventana de tareas, pulsando [CTRL][A]), apartado opciones de software.

Consulte el ordering handbook para conocer las opciones de software disponibles en su modelo.

SOFT ADDIT AXESEje adicional.Añade ejes a la configuración por defecto.

SOFT ADDIT SPINDLESCabezal adicional.Añade cabezales a la configuración por defecto.

SOFT ADDIT TOOL MAGAZAlmacén adicional.Añade almacenes a la configuración por defecto.

SOFT ADDIT CHANNELSCanal adicional.Añade canales a la configuración por defecto.

SOFT 4 AXES INTERPOLATION LIMITLimitación de 4 ejes interpolados.Limita a 4 el número de ejes que el CNC puede interpolaral mismo tiempo.

SOFT i4.0 CONNECTIVITY PACKIndustry 4.0.Esta opción permite utilizar y realizar captura de datos através de FSYS.

SOFT OPEN SYSTEMSistema abierto.El CNC es un sistema cerrado que ofrece todas lascaracterísticas necesarias para mecanizar piezas. Sinembargo, a veces algunos clientes utilizan aplicacionesde terceros para tomar mediciones, hacer estadísticas oejecutar otras tareas además de mecanizar una pieza.Esta prestación debe estar activa cuando se instala estetipo de aplicaciones, incluso si se trata de archivos deOffice. Una vez instalada la aplicación, se recomiendacerrar el CNC para evitar que los usuarios instalen otrotipo de aplicaciones que podrían ralentizar el sistema yafectar al mecanizado.

SOFT DIGITAL SERCOSBus digital Sercos.Bus digital Sercos.

SOFT EDIT/SIMULModo edisimu (edición y simulación).Permite editar, modificar y simular programas pieza.

SOFT DUAL-PURPOSE (M-T)Máquina combinada.Una máquina combinada permite realizar ciclos defresado y torneado. En tornos con eje Y, permite realizarcajeras, moyús e incluso cajeras irregulares con islasmediante ciclos de fresado. Los ciclos de torneado sepueden utilizar en las fresadoras que tienen un eje rotativoque funciona como eje C.

SOFT IEC 61131 LANGUAGELenguaje IEC 61131IEC 61131 es un lenguaje de programación de PLC, muypopular en mercados alternativos y está entrando poco apoco en el mercado de la máquina-herramienta. Con estaprestación, el PLC puede ser programado en el lenguajeFagor habitual o en el formato IEC 61131.Esta prestación necesita el procesador MP-PLUS(83700201).

SOFT TOOL RADIUS COMPCompensación de radio.La compensación de la herramienta permite programar elcontorno a mecanizar en función de las dimensiones delas piezas y sin tener en cuenta las dimensiones de laherramienta que se utilizará posteriormente. Esto evitatener que calcular y definir la trayectoria de la herramientadependiendo del radio de la herramienta.

SOFT IIP CONVERSATIONALInteractive Icon-based Pages (modo conversacional).El modo IIP o conversacional esta especialmentediseñado para personas sin conocimientos previos deprogramación o no familiarizados con los CNC de Fagor.Trabajar en modo conversacional es más fácil que enmodo ISO, ya que asegura la entrada de datos adecuaday minimiza el número de operaciones a definir. No haynecesidad de trabajar con programas pieza.


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·14·

(REF: 1807)

SOFT PROFILE EDITOREditor de perfiles.Permite editar perfiles de pieza gráficamente e importararchivos dxf.

SOFT HD GRAPHICSGráficos HD.Gráficos sólidos 3D de alta definición para la ejecución ysimulación de programas pieza y ciclos fijos del editor.Durante el mecanizado, los gráficos HD muestran, entiempo real, la herramienta eliminando el material de lapieza, lo que permite ver el estado de la pieza en todomomento. Los gráficos HD pueden mostrar hasta 4 vistasde la pieza, donde cada una de las cuales puede sergirada, ampliada o reducida. También permiten realizarmediciones sobre la pieza e incluso realizar seccionessobre la pieza en cualquier ángulo.En un sistema con varios canales, esta prestaciónnecesita el procesador MP-PLUS (83700201).

SOFT RTCPRTCP dinámico (Rotating Tool Center Point).La opción RTCP dinámico es una necesidad para elmecanizado con interpolación de 4, 5 o 6 ejes.Esta prestación necesita el procesador MP-PLUS(83700201).

SOFT C AXISEje C.Activa la cinemática para trabajar con eje C y sus ciclosfijos asociados. El CNC puede controlar varios ejes C. Losparámetros de cada eje indican si funcionará como un ejeC o no, y no será necesario activar otro eje en losparámetros máquina.

SOFT Y AXISEje Y para torno.Activa la cinemática para trabajar con el eje Y y sus ciclosfijos asociados.

SOFT TANDEM AXESEjes tándem.Un eje tándem consiste en dos motores acopladosmecánicamente entre sí formando un único sistema detransmisión (eje o cabezal). Un eje tándem permitedisponer del par necesario para mover un eje cuando unsólo motor no es capaz de suministrar el par suficientepara hacerlo.Al activar esta característica, debe tenerse en cuenta quepara cada eje tándem de la máquina, debe añadirse otroeje a toda la configuración. Por ejemplo, en un tornogrande de 3 ejes (X Z y contrapunto), si el contrapunto esun eje tándem, la orden de compra final de la máquinadebe indicar 4 ejes.

SOFT SYNCHRONISMSincronización de ejes y cabezales.Los ejes y los husillos pueden sincronizarse de dosmaneras, en velocidad o en posición. La configuraciónCNC contempla sincronizar 2 ejes o 2 cabezales. Una vezsincronizados, sólo se visualiza y programa el elementoel maestro.

SOFT KINEMATIC CALIBRATIONCalibración de cinemáticas.Este modo de trabajo permite calibrar por primera vez unacinemática y también, cada cierto tiempo, volver a re-calibrarla para corregir las posibles desviaciones quepuedan surgir en el trabajo diario de la máquina.

SOFT HSSA II MACHINING SYSTEMSistema de mecanizado HSSA-II.Es la nueva versión de algoritmos para el mecanizado dealta velocidad (HSC). Este nuevo algoritmo HSSA permiteoptimizar el mecanizado a alta velocidad, lograndomayores velocidades de corte, contornos más suaves,mejor acabado superficial y mayor precisión.

SOFT TANGENTIAL CONTROLControl tangencial.El control tangencial mantiene un eje giratorio siempre enla misma orientación con respecto a la trayectoriaprogramada. La trayectoria de mecanizado está definidaen los ejes del plano activo y el CNC mantiene laorientación del eje giratorio a lo largo de toda latrayectoria.

SOFT PROBECiclos fijos de palpador.El CNC puede tener configurados dos palpadores;habitualmente será un palpador de sobremesa paracalibrar herramientas y un palpador de medida pararealizar mediciones en la pieza. Esta opción activa las funciones G100, G103 y G104 (pararealizar movimientos del palpador) y los ciclos fijos depalpador (que ayudan a medir las superficies de la piezay calibrar las herramientas).

SOFT CONV USER CYCLESCiclos de usuario conversacionales.Integración de ciclos de usuario en modo conversacional.

SOFT 70 PROGTL3Lenguaje de programación ProGTL3Lenguaje adicional al ISO, para la programación deperfiles usando lenguaje geométrico sin necesidad deutilizar sistemas CAD externos. Este lenguaje ofrece laposibilidad de programar funciones para definir rectas ycírculos que definen los puntos de intersección de unperfil, además de macros para la creación de sólidosdefinidos por un perfil plano y uno o varios perfiles desección.

SOFT PPTRANSTraductor programas pieza.El traductor de programas permite convertir a código ISOFagor programas escritos en otros lenguajes.

SOFT THIRD PARTY CANOPENCANopen de terceros.Habilita el uso de módulos CANopen no-Fagor.

SOFT FVC UP TO 10m3SOFT FVC MORE TO 10m3Compensación volumétrica media y grande.Las máquinas de 5 ejes se usan generalmente parafabricar piezas grandes. La precisión de las piezas estálimitada por las tolerancias de fabricación de la máquinay por el efecto de la temperatura durante el mecanizado.En industrias como el aeroespacial, las demandas demecanizado hacen insuficientes las herramientasclásicas de compensación. La compensación volumétricaFVC viene para complementar las herramientas de ajustede la máquina. Al mapear el volumen de trabajo total dela máquina, el CNC conoce la posición exacta de laherramienta en todo momento. Después de aplicar lascompensaciones necesarias, la pieza resultante tiene laprecisión y tolerancia deseadas.Hay 2 opciones dependiendo del tamaño de la máquina,hasta 10 m³ y más de 10 m³.


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(REF: 1807)

DMCDynamic Machinning Control.El DMC adapta el avance durante el mecanizado paramantener la potencia de corte lo más cercana posible alas condiciones idóneas de mecanizado.

FMCFagor Machining Calculator.La aplicación FMC consiste en una base de datos demateriales a mecanizar y operaciones de mecanizado(fresado y torneado), junto a un interface que permiteelegir las condiciones de corte adecuadas para dichasoperaciones.

FFCFagor Feed Control.Durante la ejecución de un ciclo fijo del editor, la funciónFFC permite sustituir el avance y velocidad programadosen el ciclo por los valores activos en la ejecución,afectados por el feed override y speed override.

SOFT 60/65/70 OPERATING TERMSLicencia de uso temporal.La opción "Operating Terms" activa una licencia de usotemporal en el CNC, válida hasta una fecha determinadapor el OEM.

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CNC 8060CNC 8065

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(REF: 1807)

DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD CE Y CONDICIONES DE GARANTÍA

DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD

La declaración de conformidad del CNC está disponible en la zona de descargas del sitio web corporativode FAGOR. http://www.fagorautomation.com. (Tipo de fichero: Declaración de conformidad).

CONDICIONES DE GARANTÍA

Las condiciones de garantía del CNC están disponibles en la zona de descargas del sitio web corporativode FAGOR. http://www.fagorautomation.com. (Tipo de fichero: Condiciones generales de venta-Garantía).

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CNC 8060CNC 8065

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(REF: 1807)

HISTÓRICO DE VERSIONES - CNC 8060

A continuación se muestra la lista de prestaciones añadidas en cada referencia de manual.

Ref. 1402

Ref. 1412

Ref. 1603

Ref. 1807

Software V01.00

Primera versión.

Software V01.10

Ciclos de usuario.

Software V01.10.03

El editor permite asociar un mecanizado múltiple al ciclo de cajera perfil 2D.

Software V01.45

Ciclos ISO. El ciclo de roscado con macho (G84) permite programar un retroceso para desalojar la viruta. Nuevos parámetros "B" y "H".

Ciclos del editor. Definir hasta 40 puntos en el posicionamiento múltiple rándom.

Ciclos del editor. Indicar la opción de mecanizado en los posicionamientos múltiples.

Ciclos del editor. El ciclo de taladrado profundo permite realizar un taladrado de paso decreciente. Nuevos parámetros "KI" y "I".

Ciclos del editor. El ciclo de roscado con macho permite programar un retroceso para desalojar la viruta. Nuevos parámetros "I" y "B".

Software V01.70

Nuevos ciclos fijos asociados a los ejes rotativos.

• Punteados múltiples.

• Escariados múltiples.

• Mandrinados múltiples.

• Fresados de taladro múltiples.

• Fresados de rosca múltiples.

• Taladrados múltiples.

• Roscados múltiples con macho.

• Chaveteros múltiples.

• Perfil en la superficie cilíndrica.

• Cajera rectangular en la superficie cilíndrica.

• Cajera circular en la superficie cilíndrica.

• Cajera circular prevaciada en la superficie cilíndrica.

• Cajera perfil 2D en la superficie cilíndrica.

• Perfil en la superficie frontal.

• Cajera rectangular en la superficie frontal.

• Cajera circular en la superficie frontal.

• Cajera circular prevaciada en la superficie frontal.

• Cajera perfil 2D en la superficie frontal.

Editor de ciclos. Nuevo configurador para los ciclos asociados a los ejes rotativos.

Ciclos del editor. Ciclo de cajera perfil 2D.

• Definir la estrategia de mecanizado; de dentro hacia afuera o viceversa.

• Definir el sentido de mecanizado; horario o antihorario.

Ciclos del editor (ejes rotativos). Ciclo de cajera perfil 2D en el plano ZC/YZ.



Ciclos del editor (ejes rotativos). Ciclo de cajera perfil 2D en el plano ZC/YZ.



Cilclos del editor (ejes rotativos). Mecanizados longitudinales.

• Nuevo icono para seleccionar el eje rotativo.

• Posicionar del eje Y antes de ejecutar el ciclo.

Cilclos del editor (ejes rotativos). Perfiles.

• Nuevo icono para seleccionar el eje rotativo.


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(REF: 1807)

HISTÓRICO DE VERSIONES - CNC 8065

A continuación se muestra la lista de prestaciones añadidas en cada referencia de manual.

Ref. 1103

Ref. 1201

Ref. 1209

Ref. 1408

Ref. 1603

Ref. 1807

Primera versión.

Software V04.22Editor de ciclos. La tecla [DEL] borra un perfil de la lista.Ciclos del editor. La tabla para definir los puntos del perfil admite 25 puntos. • Fresado de perfil de puntos.

Ciclos del editor. Nuevo icono para borrar todos los puntos de la tabla. • Fresado de perfil de puntos.

Software V04.24Ciclos del editor. El punto inicial de la cajera puede estar en su centro. • Cajera rectangular simple.

• Cajera rectangular con redondeos.

Software V05.10Ciclos de usuario.

Software V05.20El editor permite asociar un mecanizado múltiple al ciclo de cajera perfil 2D.

Software V05.45Ciclos ISO. El ciclo de roscado con macho (G84) permite programar unretroceso para desalojar la viruta. Nuevos parámetros "B" y "H".

• G84. Ciclo de roscado con macho.

Ciclos del editor. Definir hasta 40 puntos en el posicionamiento múltiplerándom.

• Mecanizado múltiple rándom.

Ciclos del editor. Indicar la opción de mecanizado en los posicionamientosmúltiples.

• Mecanizados múltiples.

Ciclos del editor. El ciclo de taladrado profundo permite realizar un taladradode paso decreciente. Nuevos parámetros "KI" y "I".

• Taladrado profundo.

Ciclos del editor. El ciclo de roscado con macho permite programar unretroceso para desalojar la viruta. Nuevos parámetros "I" y "B".

• Roscado con macho.

Software V01.70

Nuevos ciclos fijos asociados a los ejes rotativos.• Punteados múltiples.








• Perfil en la superficie cilíndrica.

• Cajera rectangular en la superficie cilíndrica.

• Cajera circular en la superficie cilíndrica.

• Cajera circular prevaciada en la superficie cilíndrica.

• Cajera perfil 2D en la superficie cilíndrica.

• Perfil en la superficie frontal.

• Cajera rectangular en la superficie frontal.

• Cajera circular en la superficie frontal.

• Cajera circular prevaciada en la superficie frontal.

• Cajera perfil 2D en la superficie frontal.

Editor de ciclos. Nuevo configurador para los ciclos asociados a los ejes rotativos.Ciclos del editor. Ciclo de cajera perfil 2D.



Ciclos del editor (ejes rotativos). Ciclo de cajera perfil 2D en el plano ZC/YZ.• Definir la estrategia de mecanizado; de dentro hacia afuera o viceversa.



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(REF: 1807)

Ciclos del editor (ejes rotativos). Ciclo de cajera perfil 2D en el plano ZC/YZ.• Definir la estrategia de mecanizado; de dentro hacia afuera o viceversa.


Cilclos del editor (ejes rotativos). Mecanizados longitudinales.• Nuevo icono para seleccionar el eje rotativo.


Cilclos del editor (ejes rotativos). Perfiles.• Nuevo icono para seleccionar el eje rotativo.


Software V01.70


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(REF: 1807)

CONDICIONES DE SEGURIDAD

Leer las siguientes medidas de seguridad con objeto de evitar lesiones a personas y prevenir daños a esteproducto y a los productos conectados a él. Fagor Automation no se responsabiliza de cualquier daño físicoo material derivado del incumplimiento de estas normas básicas de seguridad.

PRECAUCIONES ANTES DE LIMPIAR EL APARATO

PRECAUCIONES DURANTE LAS REPARACIONES

En caso de mal funcionamiento o fallo del aparato, desconectarlo y llamar al servicio de asistencia técnica.

PRECAUCIONES ANTE DAÑOS A PERSONAS

Antes de la puesta en marcha, comprobar que la máquina donde se incorpora el CNC cumple loespecificado en la Directiva 2006/42/EC.

No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular elinterior del aparato.

No manipular los conectores con el aparatoconectado a la red eléctrica.

Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc)cerciorarse que el aparato no está alimentado.

No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular elinterior del aparato.

No manipular los conectores con el aparatoconectado a la red eléctrica.

Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc)cerciorarse que el aparato no está alimentado.

Interconexionado de módulos. Utilizar los cables de unión proporcionados con el aparato.

Utilizar cables apropiados. Para evitar riesgos, utilizar sólo cables y fibra Sercos recomendadapara este aparato. Para prevenir riesgos de choque eléctrico en la unidad central, utilizarel conector apropiado (el suministrado por Fagor); usar cable dealimentación de tres conductores (uno de ellos de tierra).

Evitar sobrecargas eléctricas. Para evitar descargas eléctricas y riesgos de incendio, no aplicartensión eléctrica fuera del rango indicado.

Conexionado a tierra. Con objeto de evitar descargas eléctricas, conectar las bornas detierra de todos los módulos al punto central de tierras. Asimismo,antes de efectuar la conexión de las entradas y salidas de esteproducto asegurarse que la conexión a tierras está efectuada.Con objeto de evitar descargas eléctricas comprobar, antes deencender el aparato, que se ha efectuado la conexión de tierras.

No trabajar en ambientes húmedos. Para evitar descargas eléctricas, trabajar siempre en ambientes conhumedad relativa dentro del rango 10%-90% sin condensación.

No trabajar en ambientes explosivos. Con objeto de evitar riesgos, lesiones o daños, no trabajar enambientes explosivos.


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(REF: 1807)

PRECAUCIONES ANTE DAÑOS AL PRODUCTO

SÍMBOLOS DE SEGURIDAD

Símbolos que pueden aparecer en el manual.

Ambiente de trabajo. Este aparato está preparado para su uso en ambientes industrialescumpliendo las directivas y normas en vigor en la ComunidadEconómica Europea.Fagor Automation no se responsabiliza de los daños que pudierasufrir o provocar el CNC si se monta en otro tipo de condiciones(ambientes residenciales, domésticos, etc).

Instalar el aparato en el lugar apropiado. Se recomienda que, siempre que sea posible, la instalación delcontrol numérico se realice alejada de líquidos refrigerantes,productos químicos, golpes, etc que pudieran dañarlo.El aparato cumple las directivas europeas de compatibilidadelectromagnética. No obstante, es aconsejable mantenerlo apartadode fuentes de perturbación electromagnética, como pueden ser:

Cargas potentes conectadas a la misma red que el equipo.Transmisores portátiles cercanos (radioteléfonos, emisores deradio aficionados).Transmisores de radio/TV cercanos.Máquinas de soldadura por arco cercanas.Líneas de alta tensión próximas.

Envolventes. El fabricante es responsable de garantizar que la envolvente en quese ha montado el equipo cumple todas las directivas al uso en laComunidad Económica Europea.

Evitar interferencias provenientes de lamáquina.

La máquina debe tener desacoplados todos los elementos quegeneran interferencias (bobinas de los relés, contactores, motores,etc).

Utilizar la fuente de alimentación apropiada. Para la alimentación del teclado, panel de mando y módulos remotos,utilizar una fuente de alimentación exterior estabilizada de 24 V DC.

Conexionado a t ierra de la fuente dealimentación.

El punto de cero voltios de la fuente de alimentación externa deberáconectarse al punto principal de tierra de la máquina.

Conexionado de las entradas y salidasanalógicas.

Realizar la conexión mediante cables apantallados, conectandotodas las mallas al terminal correspondiente.

Condiciones medioambientales. Mantener el CNC dentro del rango de temperaturas recomendadado,tanto en régimen de funcionamiento como de no-funcionamiento. Verel capítulo correspondiente en el manual de hardware.

Habitáculo de la unidad central. Para mantener las condiciones ambientales adecuadas en elhabitáculo de la unidad central, éste debe cumplir los requisitosindicados por Fagor. Ver el capítulo correspondiente en el manual dehardware.

Disposit ivo de seccionamiento de laalimentación.

El dispositivo de seccionamiento de la alimentación ha de situarse enun lugar fácilmente accesible y a una distancia del suelo comprendidaentre 0,7 y 1,7 metros (2,3 y 5,6 pies).

Símbolo de peligro o prohibición.Este símbolo indica acciones u operaciones que pueden provocar daños a personas o aparatos.

Símbolo de advertencia o precaución.Este símbolo indica situaciones que pueden causar ciertas operaciones y las acciones que se deben llevaracabo para evitarlas.

Símbolo de obligación. Este símbolo indica acciones y operaciones que hay que realizar obligatoriamente.

Símbolo de información.Este símbolo indica notas, avisos y consejos.i


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(REF: 1807)

Símbolos que puede llevar el producto.

Símbolo de documentación adicional.Este símbolo indica que hay otro documento con información más específica o detallada.

Símbolo de tierra.Este símbolo indica que dicho punto puede estar bajo tensión eléctrica.

Componentes ESD.Este símbolo identifica las tarjetas con componentes ESD (componentes sensibles a cargaselectrostáticas).

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(REF: 1807)

CONDICIONES DE REENVÍO

Empaquete el módulo en su cartón original, con su material de empaque original. Si no dispone del materialde empaque original, empaquételo de la siguiente manera:

1 Consiga una caja de cartón cuyas 3 dimensiones internas sean al menos 15 cm (6 pulgadas) mayoresque las del aparato. El cartón empleado para la caja debe ser de una resistencia de 170 Kg (375 libras).

2 Adjunte una etiqueta al aparato indicando el dueño del aparato y la información de contacto (dirección,número de teléfono, email, nombre de la persona a contactar, tipo de aparato, número de serie, etc).En caso de avería indique también el síntoma y una breve descripción de la misma.

3 Envuelva el aparato con un rollo de polietileno o con un material similar para protegerlo. Si va a enviaruna unidad central con monitor, proteja especialmente la pantalla.

4 Acolche el aparato en la caja de cartón rellenándola con espuma de poliuretano por todos lados.

5 Selle la caja de cartón con cinta para empacar o grapas industriales.

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(REF: 1807)

MANTENIMIENTO DEL CNC

LIMPIEZA

La acumulación de suciedad en el aparato puede actuar como pantalla que impida la correcta disipaciónde calor generado por los circuitos electrónicos internos, con el consiguiente riesgo de sobrecalentamientoy avería del aparato. La suciedad acumulada también puede, en algunos casos, proporcionar un caminoconductor a la electricidad que puede provocar fallos en los circuitos internos del aparato, especialmentebajo condiciones de alta humedad.

Para la limpieza del panel de mando y del monitor se recomienda el empleo de una bayeta suave empapadacon agua desionizada y/o detergentes lavavajillas caseros no abrasivos (líquidos, nunca en polvos), o biencon alcohol al 75%. No utilizar aire comprimido a altas presiones para la limpieza del aparato, pues ellopuede ser causa de acumulación de cargas que a su vez den lugar a descargas electrostáticas.

Los plásticos utilizados en la parte frontal de los aparatos son resistentes a grasas y aceites minerales,bases y lejías, detergentes disueltos y alcohol. Evitar la acción de disolventes como clorohidrocarburos,benzol, ésteres y éteres porque pueden dañar los plásticos con los que está realizado el frontal del aparato.

PRECAUCIONES ANTES DE LIMPIAR EL APARATO

Fagor Automation no se responsabilizará de cualquier daño material o físico que pudiera derivarse de unincumplimiento de estas exigencias básicas de seguridad.

• No manipular los conectores con el aparato alimentado. Antes de manipular los conectores(entradas/salidas, captación, etc) cerciorarse que el aparato no está alimentado.

• No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipularel interior del aparato.

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(REF: 1807)

CICLOS FIJOS DE FRESADORA

1.1 Conceptos generales

Hay ciclos fijos que se editan en código ISO (los detallados en este capítulo) y los que segeneran en modo conversacional. Los ciclos fijos editados en código ISO se definenmediante una función preparatoria "G" y los parámetros correspondientes.

G81 Ciclo fijo de taladrado.

G82 Ciclo fijo de taladrado con paso variable.

G83 Ciclo fijo de taladrado profundo con paso constante.

G84 Ciclo fijo de roscado con macho.

G85 Ciclo fijo de escariado.

G86 Ciclo fijo de mandrinado.

G87 Ciclo fijo de cajera rectangular.

G88 Ciclo fijo de cajera circular.

G210 Ciclo fijo de fresado de taladro.

G211 Ciclo fijo de fresado de rosca interior.

G212 Ciclo fijo de fresado de rosca exterior.

Otras funciones relacionadas con los ciclos fijos:

G80 Anulación del ciclo fijo.

G98 La herramienta, tras ejecutar el ciclo fijo, retrocede hasta el plano departida.

G99 La herramienta, tras ejecutar el ciclo fijo, retrocede hasta el plano dereferencia.

Los ciclos de mecanizado se pueden ejecutar en cualquier plano. La profundización serealiza según el eje longitudinal, seleccionado mediante la función G20 o la sentencia#TOOL AX, o en su defecto en el eje perpendicular al plano activo.

Máquinas combinadas. Disponibilidad de ciclos fijos de tornoy fresadora en el mismo CNC.

En máquinas combinadas, aquellas que permiten efectuar operaciones de torno yfresadora, el CNC ofrece la posibilidad de disponer de los ciclos fijos de ambas máquinas.Como ambos tipos de ciclos fijos comparten las mismas funciones ·G·, el usuario podráseleccionar qué ciclos desea ejecutar. Por defecto se ejecutan los ciclos del softwareinstalado.


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1.

CIC

LO

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IJO

S D

E F

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Con

cep

tos

gene

rale

s

·32·

(REF: 1807)

En un CNC modelo fresadora (software de fresadora instalado).

Por defecto se ejecutan los ciclos fijos de fresadora. Para ejecutar los ciclos fijos de torno,utilizar las siguientes sentencias:

#LATHECY ON - Activa los ciclos fijos de torno.

#LATHECY OFF - Desactiva de los ciclos fijos de torno.

En un CNC modelo torno (software de torno instalado).

Por defecto se ejecutan los ciclos fijos del torno. Para ejecutar los ciclos fijos de fresadora,utilizar las siguientes sentencias:

#MILLCY ON - Activa los ciclos fijos de fresadora.

#MILLCY OFF - Desactiva de los ciclos fijos de fresadora.

G81 ··· Ciclo fijo de taladrado.

#LATHECY ON Activa los ciclos fijos de torno.

G81 ···

G87 ···

#LATHECY OFF Desactiva los ciclos fijos de torno.

G81 ··· Ciclo fijo de torneado de tramos rectos.

#MILLCY ON Activa los ciclos fijos de fresadora.

G81 ···

G86 ···

#MILLCY OFF Desactiva los ciclos fijos de fresadora.


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CIC

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Con

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tos

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(REF: 1807)

1.1.1 Definición, zona de influencia y anulación de un ciclo fijo.

Definición de un ciclo fijo.

Los ciclos fijos se definen mediante la función "G" correspondiente y sus parámetrosasociados. El ciclo fijo se puede definir en cualquier parte del programa, tanto en el programaprincipal como en una subrutina.

La ejecución de un ciclo fijo no altera la historia de las funciones "G" anteriores y mantieneel sentido de giro del cabezal. Si está parado arranca a derechas (M03).

Zona de influencia de ciclo fijo.

El ciclo fijo es modal. Una vez definido un ciclo fijo, por programa o desde el modo MDI/MDA,éste se mantiene activo hasta que se programe su anulación o se dé una de las condicionesque lo anula.

Mientras en el ciclo fijo está activo, todos los bloques que se programen quedan bajo lainfluencia de dicho ciclo fijo. Si dentro de la zona de influencia del ciclo fijo se ejecuta unbloque de movimiento, el CNC efectúa el desplazamiento programado y a continuación elmecanizado correspondiente al ciclo fijo. Si dentro de la zona de influencia de un ciclo fijoexiste un bloque sin movimiento, el CNC no repite el ciclo fijo activo.

Si dentro de la zona de influencia de un ciclo fijo, se programa un bloque de desplazamientoque además contiene un número de repeticiones (comando NR), el CNC efectúa eldesplazamiento programado y el ciclo fijo el número de veces programado. Si el númerode repeticiones es cero, NR0, el CNC ejecutará únicamente el desplazamiento programado.

Anulación del ciclo fijo

Un ciclo se anula de las siguientes maneras.

• Mediante la función G80, que podrá programarse en cualquier bloque.

• Tras definir un nuevo ciclo fijo. El nuevo ciclo fijo anula y sustituye a cualquier otro queestuviera activo.

• Después de ejecutarse M02, M30 o después de una emergencia o reset.

• Al realizar una búsqueda de referencia con la función G74.

• Seleccionar otro eje longitudinal, con G20 o con #TOOL AX.

• Seleccionar un nuevo plano de trabajo.

G99 G81 Z2 I-20Definición y ejecución del ciclo fijo de taladrado.

G90 G01 X85Desplazamiento al punto X85 y nuevo taladrado.

G91 Y85 NR3El CNC repite tres veces el desplazamiento y el taladrado.

G90 G01 X0 NR0Desplazamiento al punto X0, sin taladrado.


CNC 8060CNC 8065

1.

CIC

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IJO

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Con

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s

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(REF: 1807)

1.1.2 Plano de partida y plano de referencia.

En los ciclos de mecanizado existen dos cotas a lo largo del eje longitudinal que por suimportancia se comentan a continuación:

• Plano de partida (Zi). Cota que ocupa la herramienta cuando se define el ciclo.

• Plano de referencia (Z). Este plano se programa en el ciclo y representa una cota deaproximación a la pieza. Este plano se puede programar en cotas absolutas oincrementales, en cuyo caso estará referido al plano de referencia.

Las funciones G98 y G99 indican hasta dónde retrocede la herramienta tras el mecanizado.Ambas funciones son modales y por defecto se asume G98. Estas funciones podrán serusadas tanto en el bloque de llamada al ciclo fijo como en los bloques que se encuentrenbajo su influencia.

G98 Retroceso hasta el plano de partida (Zi).

G99 Retroceso hasta el plano de referencia (Z).

G99 G1 X0 Y0 (Desplazamiento)

G81 Z I K (Define y ejecuta el ciclo fijo de taladrado)

X1 Y1 (Desplazamiento y taladrado)

X2 Y2 (Desplazamiento y taladrado)

G98 X3 Y3 (Desplazamiento y taladrado)

G80 (Anulación del ciclo fijo)


CNC 8060CNC 8065

CIC

LO

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gene

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(REF: 1807)

1.1.3 Programación de los ciclos fijos.

Como regla general, la estructura de un bloque de definición de un ciclo fijo es la siguiente.

[Funciones G] G8x [Punto de mecanizado] Parámetros del ciclo [F S T D M]

Primero se deben programar las funciones G, donde la función G de llamada al ciclo serála última. A continuación se puede programar el punto de mecanizado (excepto el ejelongitudinal), tanto en coordenadas polares como en coordenadas cartesianas. Tras ladefinición del punto, se definirán los parámetros correspondientes al ciclo fijo y para finalizar,las funciones complementarias F S T D M deseadas.

También es posible añadir la definición del ciclo fijo (función de llamada y parámetros) alfinal de cualquier bloque.

Definir un ciclo fijo en la zona de influencia de otro ciclo fijo.

A continuación se muestran dos ejemplos para definir un ciclo fijo dentro de la zona deinfluencia de otro ciclo activo.

Primer ejemplo. El bloque N20 anula el ciclo fijo activo y el bloque N40 activa el segundociclo fijo. Si no se programa el bloque N20, en el bloque N30 se repite el ciclo fijo definidoen el bloque N10.

Segundo ejemplo. El ciclo fijo activo definido en N10 se anula al definir uno nuevo en N30.Al ejecutar el bloque N30 primero se desplazan los ejes a X200 Y200 y a continuación seejecuta el ciclo fijo G83.

N10 G99 G1 G81 X60 Y0 Z2 I-20 F1000 S2000 M4

N10 G99 G1 X60 Y0 F1000 S2000 M4 G81 Z2 I-20

G00 G90 Z25(Plano de partida; Z25).

N10 G81 Z2 I-20(Definición del ciclo fijo).

N15 X160 Y50 F3000(Desplazamiento al punto X60 Y0 y taladrado).(Retroceso al plano de referencia; Z2).

N20 G80(Anulación del ciclo fijo).

N30 G1 X200 Y200(Desplazamiento al punto X200 Y200).

N40 G83 Z2 I-2 J5(Definición del ciclo fijo).

N50 X220(Taladrado).(Retroceso al plano de referencia; Z2).

N60 M30

G00 G90 Z25(Plano de partida; Z25).

N10 G81 Z2 I-20(Definición del ciclo fijo).

N15 X160 Y50 F3000(Desplazamiento al punto X60 Y0 y taladrado).(Retroceso al plano de referencia; Z2).

N30 G1 X200 Y200 G83 Z2 I-2 J5(Desplazamiento al punto X200 Y200).(Taladrado).(Retroceso al plano de referencia; Z2).

N50 X220(Desplazamiento al punto X220 y taladrado).(Retroceso al plano de referencia; Z2).

N60 M30


CNC 8060CNC 8065

1.

CIC

LO

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IJO

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Con

cep

tos

gene

rale

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·36·

(REF: 1807)

1.1.4 Programación de un ciclo fijo en diferentes planos.

El formato de programación siempre es el mismo, no depende del plano de trabajo. En lossiguientes ejemplos se muestra cómo realizar taladrados en ambos ejes del plano XY enambos sentidos; eje X como eje de abscisas y eje Y como eje de ordenadas.

La función G81 define el ciclo fijo de taladrado. Los parámetros de llamada tienen el siguientesignificado.

En cada tipo de máquina y mecanizado se debe seleccionar con la sentencia #TOOL AXel eje longitudinal de la herramienta para que el CNC conozca el sentido de mecanizado.

En los siguientes ejemplos la superficie de la pieza tiene cota 0, se desean taladros deprofundidad 8 mm y la cota de referencia está separada 2 mm de la superficie de la pieza.

X/Y/Z Cota de referencia según el eje longitudinal.

I Profundidad de taladrado.

K Temporización en el fondo.

Ejemplo 1:

G19#TOOL AX [X+]G1 X25 F1000 S1000 M3G81 X2 I-8 K1

Ejemplo 2:

G19#TOOL AX [X-]G1 X-25 F1000 S1000 M3G81 X-2 I8 K1


CNC 8060CNC 8065

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Con

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·37·

(REF: 1807)

Si se trabaja en el plano U V y la herramienta está situada en el eje longitudinal X2, seprograma del siguiente modo:

Ejemplo 3:

G18#TOOL AX [Y-]G1 Y25 F1000 S1000 M3G81 Y2 I-8 K1

Ejemplo 4:

G18#TOOL AX [Y+]G1 Y-25 F1000 S1000 M3G81 Y-2 I8 K1

#SET AX [U,V,X2]#TOOL AX [X2+]G1 X2=25 F1000 S1000G81 X2=2 I-8 K1


CNC 8060CNC 8065

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Con

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·38·

(REF: 1807)

1.1.5 Modificar los parámetros de un ciclo fijo.

Dentro de la zona de influencia de un ciclo fijo, el CNC permite modificar uno o variosparámetros del ciclo sin necesidad de redefinirlo. Tras modificar los parámetros, el CNCmantiene activo el ciclo fijo, realizando los mecanizados con los parámetros actualizados.

Los parámetros del ciclo se modifican mediante la variable V.C.A para el parámetro ·A·,V.C.B para el parámetro ·B· y así sucesivamente. Los valores de estas variables se definenen cotas absolutas respecto al cero pieza.

A continuación se muestran 2 ejemplos de programación donde el plano de trabajo es XY(eje X como eje de abscisas y eje Y como eje de ordenadas) y el eje longitudinal es el Z.

T1 M6G00 G90 X0 Y0 Z60 F1000

Punto de partida.G99 G91 X15 Y25 G81 Z-28 I-14

Ciclo fijo de taladrado. Taladrado A. G98 G90 X25

Ciclo fijo de taladrado. Taladrado B.V.C.Z=52 V.C.I=40

Nuevo plano de referencia y profundidad de mecanizado.G99 X35

Ciclo fijo de taladrado. Taladrado C.G98 X45

Ciclo fijo de taladrado. Taladrado D.V.C.Z=32 V.C.I=18


Ciclo fijo de taladrado. Taladrado E.G98 X65

Ciclo fijo de taladrado. Taladrado F.M30


CNC 8060CNC 8065

CIC

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Con

cep

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gene

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·39·

(REF: 1807)

T1 M6G00 G90 X0 Y0 Z60 F1000

Punto de partida.G99 X15 Y25 G81 Z32 I18

Ciclo fijo de taladrado. Taladrado A. G98 X25

Ciclo fijo de taladrado. Taladrado B.V.C.Z=52


Ciclo fijo de taladrado. Taladrado C.G98 X45

Ciclo fijo de taladrado. Taladrado D.V.C.Z=32


Ciclo fijo de taladrado. Taladrado E.G98 X65

Ciclo fijo de taladrado. Taladrado F.M30


CNC 8060CNC 8065

1.

CIC

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G81

. Cic

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ladr

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·40·

(REF: 1807)

1.2 G81. Ciclo fijo de taladrado

Formato de programación en coordenadas cartesianas:

G81 Z I K A

Definición de parámetros:

Funcionamiento básico:

1 Si el cabezal estaba previamente en marcha, el sentido de giro se mantiene. Si estáparado arranca a derechas (M03).

2 Desplazamiento, en avance rápido (G0), del eje longitudinal desde el plano de partida(Zi) hasta el plano de referencia (Z).

3 Taladrado del agujero. Desplazamiento del eje longitudinal, en avance de trabajo, hastael fondo de mecanizado programado en "I".

4 Tiempo de espera, en segundos, si se ha programado.

5 Retroceso, en avance rápido (G0), hasta el plano de partida (Zi) si está activa la funciónG98, o hasta el plano de referencia (Z) si está activa la función G99. El cabezal saldrágirando o parado, en función del parámetro "A".

Z Plano de referencia.

En G90 cota respecto al cero pieza.En G91 cota respecto al plano de partida (Zi).Si no se programa, se toma como plano de referencia la posición que ocupa la herramientaen dicho momento (Z=Zi).


En G90 cota respecto al cero pieza.En G91 cota respecto al plano de referencia (Z).

K Tiempo de espera, en segundos, entre el taladrado y el movimiento de retroceso.

Si no se programa, se toma el valor K0.

A Comportamiento del cabezal en la entrada y salida del agujero.

A0: La herramienta entra y sale del agujero girando.A1: La herramienta entra en el agujero girando y sale parada.

Si no se programa, se toma el valor A0.


CNC 8060CNC 8065

CIC

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G81

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ladr

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·41·

(REF: 1807)

1.2.1 Ejemplo de programación

Programación absoluta:T1 D1 M6S1000 M3 M8 M41G0 G90 X0 Y0 Z25 F200N10 G99 X15 Y15 G81 Z2 I-20N20 X85N30 Y85N40 G98 X15M30

Programación incremental:T1 D1 M6S1000 M3 M8 M41G0 G90 X0 Y0 Z25 F200N10 G99 G91 X15 Y15 G81 Z-23 I-22N20 X70N30 Y70N40 G98 X-70M30


CNC 8060CNC 8065

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CIC

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G82

. Cic

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ladr

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con

pa

so v

aria

ble

·42·

(REF: 1807)

1.3 G82. Ciclo fijo de taladrado con paso variable


G82 Z I D B H C J K R L A






D Distancia entre el plano de referencia y la superficie de la pieza.

Si no se programa se toma el valor 0.

B Paso de taladrado.

Todos los pasos son de este valor, excepto el último que se ajusta ala profundidad total.

H Distancia o cota a la que retrocede, en avance rápido (G0), tras cadapaso de taladrado.

Con "J" distinto de 0 indica la distancia y con "J=0" indica la cota dedesahogo o cota absoluta a la que retrocede.Si no se programa retrocede hasta el plano de referencia.

C Cota de aproximación.

Define hasta qué distancia del paso de taladrado anterior seaproxima, en avance rápido (G0), el eje longitudinal para realizar unnuevo paso de taladrado.Si no se programa, se toma 1 mm.Si se programa "C=0", error.

J Define cada cuantos pasos de taladrado la herramienta vuelve, en avance rápido (G0), alplano de referencia (Z).

Con "J" mayor que 1, en cada paso retrocede la cantidad indicada en "H" y cada "J" pasoshasta el plano de referencia (Z).Con "J=1" en todos los pasos retrocede hasta el plano de referencia (Z).Si no se programa "J" o se programa "J=0" en todos los pasos retrocede hasta la cota dedesahogo indicada en "H".


CNC 8060CNC 8065

CIC

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G82

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ble

·43·

(REF: 1807)




3 Primera profundización de taladrado, en avance de trabajo. La cantidad indicada por "B",desde la superficie de la pieza.

4 Bucle de taladrado hasta alcanzar la cota de profundidad de mecanizado programadaen "I".

• Retroceso en avance rápido (G0).

Con "J=1" en todos los pasos retrocede hasta el plano de referencia (Z).

Si no se programa "J" o se programa "J=0" en todos los pasos retrocede hasta lacota de desahogo indicada en "H".

Con "J" mayor que 1, en cada paso retrocede la cantidad indicada en "H" y cada "J"pasos hasta el plano de referencia (Z).

• Aproximación, en avance rápido (G0), hasta una distancia "C" o hasta 1 mm del pasode taladrado anterior.

• Nuevo paso de taladrado, en avance de trabajo. La cantidad indicada por "B" y "R".

K Tiempo de espera, en segundos, en el fondo del taladrado.

Si no se define se toma el valor 0.

R Factor que aumenta o reduce el paso de taladrado "B".

El primer paso será "B", el segundo "RB", el tercero "R(RB)", y así sucesivamente.Si no se programa o se programa "R=0", se toma el valor "R=1". Con "R=1", todos los pasosde taladrado serán del valor "B".

L Mínimo valor que puede adquirir el paso de taladrado. Se utiliza con valores de "R" distintosde 1. Si no se programa o se programa con valor 0, no hay distancia mínima de taladrado.


A0: La herramienta entra y sale del agujero girando.A1: La herramienta entra en el agujero girando y sale parada.

Si no se programa, se toma el valor A0.


CNC 8060CNC 8065

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·44·

(REF: 1807)

5 Tiempo de espera en el fondo del taladrado. La cantidad indicada por "K" en segundos.

6 Retroceso, en avance rápido (G0), hasta el plano de partida (Zi) si está activa la funciónG98, o hasta el plano de referencia (Z) si está activa la función G99. El cabezal saldrágirando o parado, en función del parámetro "A".


CNC 8060CNC 8065

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. Cic

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so v

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ble

·45·

(REF: 1807)


Programación absoluta:T2 D1 M6S1000 M3 M8 M41 G0 G90 X0 Y0 Z25 F200N10 G99 X15 Y15G82 Z1 I-20 D1 B4 H3 C1 J3 K1 R0.8 L3N20 X45 Y45N30 G98 X85 Y85M30

Programación incremental:T2 D1 M6S1000 M3 M8 M41 G0 G90 X0 Y0 Z25 F200N10 G99 G91 X15 Y15G82 Z-24 I-21 D1 B4 H3 C1 J3 K1 R0.8 L3N20 X30 Y30N30 G98 X40 Y40M30


CNC 8060CNC 8065

1.

CIC

LO

S F

IJO

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SA

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G83

. Cic

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pro

fun

do c

on p

aso

con

sta

nte

·46·

(REF: 1807)

1.4 G83. Ciclo fijo de taladrado profundo con paso constante


G83 Z I J B K





3 Bucle de taladrado. Los siguientes pasos se repiten "J" veces.

• Paso de taladrado, en avance de trabajo. La cantidad indicada en "I".

• Retroceso en avance rápido (G0). La cantidad "B" o hasta el plano de referencia.

• Aproximación, en avance rápido (G0), hasta 1 mm del paso de taladrado anterior.



I Paso de taladrado.

El signo indica el sentido de mecanizado. Positivo hacia cota más y negativo hacia cota menos.En la figura "I-".

J Número de pasos en los que se realiza el taladrado.

B Distancia que retrocede, en avance rápido (G0), tras cada paso de taladrado.

Si no se programa retrocede hasta el plano de referencia.

K Tiempo de espera, en segundos, en el fondo del taladrado.

Si no se define se toma el valor 0.


CNC 8060CNC 8065

CIC

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pro

fun

do c

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con

sta

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·47·

(REF: 1807)

4 Tiempo de espera en el fondo del taladrado. La cantidad indicada por "K" en segundos.

5 Retroceso, en avance rápido (G0), hasta el plano de partida (Zi) si está activa la funciónG98, o hasta el plano de referencia (Z) si está activa la función G99.


CNC 8060CNC 8065

1.

CIC

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. Cic

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on p

aso

con

sta

nte

·48·

(REF: 1807)


Programación absoluta:T3 D1 M6S1000 M3 M8 M41 G0 G90 X0 Y0 Z25 F200N10 G99 X15 Y15G83 Z2 I-5 J4 B3 K1N20 X85N30 Y85N40 X15N50 G98 X50 Y50M30

Programación incremental:T3 D1 M6S1000 M3 M8 M41 G0 G90 X0 Y0 Z25 F200N10 G99 G91 X15 Y15G83 Z-23 I-5 J4 B3 K1N20 X70N30 Y70N40 X-70N50 G98 X35 Y-35M30


CNC 8060CNC 8065

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rosc

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ma

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(REF: 1807)

1.5 G84. Ciclo fijo de roscado con macho.

Se pueden efectuar roscados con compensador y roscados rígidos. Para efectuar roscadosrígidos el cabezal debe disponer de un sistema motor-regulador y de encóder de cabezal.


G84 Z I K R J B H




I Profundidad de roscado.


K Tiempo de espera, en segundos, entre el roscado y el movimiento de retroceso.


R Tipo de roscado.

R0: roscado normal.R1: roscado rígido.

J Factor de avance para el retroceso.

Con roscado rígido, el avance de retroceso será J veces el avance de roscado. Si no seprograma o se programa J1, ambos avances coinciden.

B Paso de profundización en el roscado con desalojo (sólo para R1). Si no se programa, el CNCejecuta el ciclo en una única pasada. Si se programa con valor 0, el CNC mostrará el errorcorrespondiente.Este parámetro permite ejecutar el ciclo en varias pasadas, retrocediendo una distancia trascada una de ellas (parámetro H) para evacuar la viruta.

H Distancia de retroceso tras cada paso de profundización (sólo para R1). Si no se programao se programa con valor 0, la herramienta retrocede hasta el plano de referencia Z.El ciclo realiza cada retroceso teniendo en cuenta el factor de avance (parámetro J).

Zi

I (G90)

Z(G

91

)I(

G9

1)

K

Z(G90)

G01G00

G98

M4/M3

M3/M4

M3/M4

M4/M3

M3/M4

HB


CNC 8060CNC 8065

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rosc

ado

con

ma

cho.

·50·

(REF: 1807)




3 Roscado con macho, al 100% del avance "F" y de la velocidad "S" programadas. No sepuede detener el roscado.

Si no se ha programado el parámetro B, el ciclo ejecuta el roscado de una pasada. Sise ha programado B, el ciclo ejecuta el roscado en varias pasadas, retrocediendo trascada una de ellas la distancia definida en H.

4 Si "K" distinto de 0, parada del cabezal (M05) y temporización.

5 Inversión del sentido de giro del cabezal. Retroceso y salida de la rosca hasta el planode referencia. El ciclo realiza el retroceso teniendo en cuenta el factor de avance(parámetro J). No se puede detener la salida de rosca.

6 Dependiendo del tipo de roscado programado.

7 Si está activa la función G98, retroceso en avance rápido hasta el plano de partida (Zi).

R=0 Roscado normal con macho.

R=1 Roscado rígido con macho.

R=0 Inversión del sentido de giro del cabezal, recuperando el sentido de giro inicial.

R=1 Parada orientada del cabezal (M19).


CNC 8060CNC 8065

CIC

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1.

G8

4. C

iclo

fijo

de

rosc

ado

con

ma

cho.

·51·

(REF: 1807)


Programación absoluta:T4 D1 M6S1000 M3 M8 M41G0 G90 X0 Y0 Z25 F200N10 G99 X40 Y40 G84 Z2 I-20 K1 R0N20 X100 Y100N30 X160 Y160N40 G98 X500 Y500M30

Programación incremental:T4 D1 M6S1000 M3 M8 M41G0 G90 X0 Y0 Z25 F200N10 G99 G91 X40 Y40 G84 Z-23 I-22 K1 R0$FOR P0=1,2,1X60 Y60$ENDFORG98 X340 Y340M30


CNC 8060CNC 8065

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. Cic

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scar

iad

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·52·

(REF: 1807)

1.6 G85. Ciclo fijo de escariado


G85 Z I K





3 Escariado del agujero. Desplazamiento del eje longitudinal, en avance de trabajo, hastael fondo de mecanizado programado en "I".


5 Retroceso, en avance de trabajo (G01), hasta el plano de referencia (Z).

6 Si está activa la función G98, retroceso en avance rápido hasta el plano de partida (Zi).



I Profundidad de escariado.


K Tiempo de espera, en segundos, entre el escariado y el movimiento de retroceso.



CNC 8060CNC 8065

CIC

LO

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E F

RE

SA

DO

RA

1.

G85

. Cic

lo fi

jo d

e e

scar

iad

o

·53·

(REF: 1807)


Programación absoluta:T5 D1 M6S1000 M3 M8 M41G0 G90 X0 Y0 Z25 F200N10 G99 X15 Y15 G85 Z2 I-20N20 X85N30 Y85N40 G98 X15M30

Programación incremental:T5 D1 M6S1000 M3 M8 M41G0 G90 X0 Y0 Z25 F200N10 G99 G91 X15 Y15 G85 Z-23 I-22N20 X70N30 Y70N40 G98 X-70M30


CNC 8060CNC 8065

1.

CIC

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G8

6. C

iclo

fijo

de

man

drin

ado

·54·

(REF: 1807)

1.7 G86. Ciclo fijo de mandrinado


G86 Z I K R A Q D E




I Profundidad de mandrinado.


K Tiempo de espera, en segundos, entre el mandrinado y el movimiento de retroceso.


R Tipo de retroceso, cuando no se programa el parámetro A.

R0: Retroceso en avance rápido (G0) con el cabezal parado.R1: Retroceso en avance de trabajo (G1).

Si no se programa, se toma el valor R0.


A0: La herramienta entra en el agujero girando y sale parada.A1: La herramienta entra en el agujero parada y sale girando.

Si no se programa, la herramienta entra y sale del agujero girando. Cuando se programa A0o A1, definir la parada del cabezal con los parámetros "Q" "D" y "E".

Q Posición del cabezal, en grados, para separar la cuchilla de la pared del agujero.

Cuando se programa A0 o A1, este parámetro define la orientación de la herramienta y losparámetros "D" y "E" definen la distancia que se retira la herramienta de las paredes delagujero.

D Distancia a retirar la cuchilla de la pared del agujero, según el eje de abscisas.

Tener en cuenta la orientación del cabezal para definir el sentido de desplazamiento; con unsentido incorrecto, la herramienta puede colisionar con el agujero, en vez de alejarse de él.El ciclo sólo tiene en cuenta este parámetro cuando se ha programado el parámetro "Q".


CNC 8060CNC 8065

CIC

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1.

G8

6. C

iclo

fijo

de

man

drin

ado

·55·

(REF: 1807)


1 En función del parámetro "A", arranque o parada del cabezal.

• Si el cabezal tiene que entrar girando, y estaba previamente en marcha, el sentidode giro se mantiene. Si el cabezal está parado, arranca a derechas (M03).

• Si el cabezal tiene que entrar parado, y estaba previamente en marcha, se para.


3 En función del parámetro "A", el cabezal entrará girando o parado en el agujero.

• Si el cabezal tiene que entrar girando, mandrinado del agujero. Desplazamiento deleje longitudinal, en avance de trabajo, hasta el fondo de mecanizado programadoen "I".

• Si el cabezal tiene que entrar parado, la herramienta se orienta en la posición definidaen el parámetro "Q" y se separa de la pared del agujero la distancia programada enlos parámetros "D" y "E". Desplazamiento del eje longitudinal, en avance de trabajo,hasta el fondo de mecanizado programado en "I". El cabezal se aproxima a la pareddel agujero la distancia programada en los parámetros "D" y "E".


5 En función del parámetro "A", el cabezal saldrá girando o parado en el agujero.

6 Si el cabezal está parado, arrancará en el mismo sentido en el que estaba girandoanteriormente.

E Distancia a retirar la cuchilla de la pared del agujero, según el eje de ordenadas.

Tener en cuenta la orientación del cabezal para definir el sentido de desplazamiento; con unsentido incorrecto, la herramienta puede colisionar con el agujero, en vez de alejarse de él.El ciclo sólo tiene en cuenta este parámetro cuando se ha programado el parámetro "Q".

no A Si no se programa, retroceso hasta el plano de partida (Zi) si está activa la funciónG98, o hasta el plano de referencia (Z) si está activa la función G99. El retrocesose realiza a avance rápido (G0) y el cabezal parado si se ha programado "R=0"o a avance de trabajo (G01) y el cabezal en marcha si se ha programado "R=1".

A0 Parada del cabezal. La herramienta se orienta en la posición definida en elparámetro "Q" y se separa de la pared del agujero la distancia programada enlos parámetros "D" y "E". Retroceso hasta el plano de partida (Zi) si está activala función G98, o hasta el plano de referencia (Z) si está activa la función G99.El cabezal se aproxima a la pared del agujero la distancia programada en losparámetros "D" y "E".

A1 El cabezal arranca en el mismo sentido en el que estaba girando anteriormente.Retroceso hasta el plano de partida (Zi) si está activa la función G98, o hasta elplano de referencia (Z) si está activa la función G99.


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(REF: 1807)


Programación absoluta con R=0:T6 D1 M6S1000 M3 M8 M41G0 G90 X0 Y0 Z25 F200N10 G99 X15 Y15 G86 Z2 I-20 K3 R0N20 X45 Y45N30 G98 X85 Y85M30

Programación incremental con R=1:T6 D1 M6S1000 M3 M8 M41G0 G90 X0 Y0 Z25 F200N10 G99 G91 X15 Y15 G86 Z-23 I-22 K3 R1N20 X30 Y30N30 G98 X40 Y40M30


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(REF: 1807)

1.8 G87. Ciclo fijo de cajera rectangular


G87 Z I D A J K M Q B C L H V




I Profundidad de la cajera.


D Distancia entre el plano de referencia y la superficie de la pieza. Si no se programa se tomael valor 1 mm.

A Ángulo en grados que forma la cajera con el eje de abscisas. Si no se programa se toma elvalor 0.

J Media longitud de la cajera.

El signo indica el sentido de mecanizado de la cajera:(J+) sentido horario, (J-) sentido antihorario.

K Media anchura de la cajera.

M Tipo de esquina. (0) recta, (1) redondeada, (2) chaflán. Si no se programa se toma el valor 0.

Q Radio del redondeo o tamaño del chaflán.


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(REF: 1807)




B Profundidad de pasada.

Si se programa con signo positivo (B+), el ciclo recalcula el paso para que todas lasprofundizaciones sean iguales, con valor igual o inferior al programado.Si se programa con signo negativo (B-), la cajera se mecaniza con el paso dado, excepto elúltimo paso que se mecaniza el resto.

C Paso o anchura de fresado.

Si no se programa o se programa con valor 0, se toma como valor 3/4 del diámetro de laherramienta seleccionada.Si es igual al parámetro "J" o "K" (media longitud/anchura de la cajera) sólo se realiza la pasadade acabado.Si se programa con un valor superior al diámetro de la herramienta, el CNC mostrará el errorcorrespondiente.

L Pasada de acabado.

Si no se programa o se programa con valor 0, no se realiza pasada de acabado.

H Avance de la pasada de acabado. Si no se programa o se programa con valor 0, se realizacon el avance del desbaste.

V Avance de profundización de la herramienta. Si no se programa o se programa con valor 0,se efectúa al 50% del avance en el plano.


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(REF: 1807)

3 Desplazamiento, en avance rápido (G0), del eje longitudinal hasta 1 mm de la superficiede la pieza.

Este desplazamiento permite, como en el caso de la figura, una aproximación rápida ala superficie de mecanizado cuando la cota de seguridad (Z) está situada lejos de lasuperficie.

4 Profundización. El eje longitudinal penetra en la pieza la cantidad indicada en "B" y conel avance indicado en "V".

5 Fresado, en avance de trabajo, de la superficie de la cajera en pasos definidos mediante"C" hasta una distancia "L" (pasada de acabado), de la pared de la cajera. Se efectúaen el sentido indicado en el parámetro "J".

6 Fresado de acabado, cantidad "L", con el avance de trabajo definido en "H".

Con objeto de obtener un buen acabado en el mecanizado de las paredes de la cajera,las pasadas de acabado se efectúan con entrada y salida tangenciales.

7 Retroceso, en avance rápido (G0), al centro de la cajera, separándose en 1 mm de lasuperficie mecanizada.

8 Nuevas superficies de fresado hasta alcanzar la profundidad total de la cajera.

• Profundización, al avance indicado en "F" hasta una distancia "B" de la superficieanterior.

• Fresado de la nueva superficie siguiendo los pasos indicados en los puntos 5, 6 y 7.

9 Retroceso hasta el plano de partida (Zi) si está activa la función G98, o hasta el planode referencia (Z) si está activa la función G99.


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(REF: 1807)


Se desea mecanizar una cajera de 80x40 centrada en el punto (X60, Y35) y girada 15º. Lasuperficie de la cajera está en Z0 y se quiere vaciar hasta Z-20. El plano de referencia sesitúa en Z2.

G90 G0 X60 Y35G87 Z2 I-20 D2 A15 J40 K20 ·····

Las esquinas de la cajera serán redondeadas con radio 10.

G87 Z2 I-20 D2 A15 J40 K20 M1 Q10 ·····

La pasada de profundización es de 5 mm y se efectúa con un avance de 50 mm/min.

G87 Z2 I-20 D2 A15 J40 K20 M1 Q10 B5 ····· V50

El fresado se efectúa con una pasada de desbaste de 5 mm de anchura y con un avancede 800 mm/min. Como el avance de fresado debe estar seleccionado antes de la ejecucióndel ciclo, se define en el bloque anterior.

G90 G0 X60 Y35 F800G87 Z2 I-20 D2 A15 J40 K20 M1 Q10 B5 C5 ····· V50

Se dejará una demasía de acabado de 1 mm que se mecanizará con un avance de 300mm/min.

G87 Z2 I-20 D2 A15 J40 K20 M1 Q10 B5 C5 L1 H300 V50

A continuación se muestra como ejecutar la cajera y repetirla en los puntos (X200 Y135)y (X350 Y235).

Programación absoluta:T7 D1 M6G0 G90 X0 Y0 Z25 S1000 M3 M8 M41 F800N10 G99 X60 Y35G87 Z2 I-20 D2 A15 J40 K20 M1 Q10 B5 C5 L1 H300 V50N20 X200 Y135N30 G98 X350 Y235M30

Programación incremental:T7 D1 M6G0 G90 X0 Y0 Z25 S1000 M3 M8 M41 F800N10 G99 G91 X60 Y35G87 Z-23 I-22 D2 A15 J40 K20 M1 Q10 B5 C5 L1 H300 V50N20 X140 Y100N30 G98 X150 Y100M30


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(REF: 1807)

1.9 G88. Ciclo fijo de cajera circular


G88 Z I D J B C L H V




I Profundidad de la cajera.


D Distancia entre el plano de referencia y la superficie de la pieza. Si no se programa se tomael valor 1 mm.

J Radio de la cajera.

El signo indica el sentido de mecanizado de la cajera:(J+) sentido horario, (J-) sentido antihorario.

B Profundidad de pasada.

Si se programa con signo positivo (B+), el ciclo recalcula el paso para que todas lasprofundizaciones sean iguales, con valor igual o inferior al programado.Si se programa con signo negativo (B-), la cajera se mecaniza con el paso dado, excepto elúltimo paso que se mecaniza el resto.


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(REF: 1807)




3 Desplazamiento, en avance rápido (G0), del eje longitudinal hasta 1 mm de la superficiede la pieza.

Este desplazamiento permite, como en el caso de la figura, una aproximación rápida ala superficie de mecanizado cuando la cota de seguridad (Z) está situada lejos de lasuperficie.

C Paso o anchura de fresado.

Si no se programa o se programa con valor 0, se toma como valor 3/4 del diámetro de laherramienta seleccionada.Si es igual al parámetro "J" (radio de la cajera) sólo se realiza la pasada de acabado.Si se programa con un valor superior al diámetro de la herramienta, el CNC mostrará el errorcorrespondiente.

L Pasada de acabado.

Si no se programa o se programa con valor 0, no se realiza pasada de acabado.

H Avance de la pasada de acabado. Si no se programa o se programa con valor 0, se realizacon el avance del desbaste.

V Avance de profundización de la herramienta. Si no se programa o se programa con valor 0,se efectúa al 50% del avance en el plano.


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(REF: 1807)

4 Profundización. El eje longitudinal penetra en la pieza la cantidad indicada en "B" y conel avance indicado en "V".

5 Fresado, en avance de trabajo, de la superficie de la cajera en pasos definidos mediante"C" hasta una distancia "L" (pasada de acabado), de la pared de la cajera.

Se efectúa en el sentido indicado en el parámetro "J".

6 Fresado de acabado, cantidad "L", con el avance de trabajo definido en "H".

Con objeto de obtener un buen acabado en el mecanizado de las paredes de la cajera,las pasadas de acabado se efectúan con entrada y salida tangenciales.

7 Retroceso, en avance rápido (G0), al centro de la cajera, separándose en 1 mm de lasuperficie mecanizada.


• Profundización, al avance indicado en "F" hasta una distancia "B" de la superficieanterior.

• Fresado de la nueva superficie siguiendo los pasos indicados en los puntos 5, 6 y 7.

9 Retroceso hasta el plano de partida (Zi) si está activa la función G98, o hasta el planode referencia (Z) si está activa la función G99.


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(REF: 1807)


Se desea mecanizar una cajera de radio 20 centrada en el punto (X60, Y60). La superficiede la cajera está en Z25 y se quiere vaciar hasta Z10. El plano de referencia se sitúa en Z35.

G90 G0 X60 Y60G88 Z35 I10 D10 J20 ·····

La pasada de profundización es de 5 mm y se efectúa con un avance de 50 mm/min.

G88 Z35 I10 D10 J20 B5 ····· V50

El fresado se efectúa con una pasada de desbaste de 5 mm de anchura y con un avancede 800 mm/min. Como el avance de fresado debe estar seleccionado antes de la ejecucióndel ciclo, se define en el bloque anterior.

G90 G0 X60 Y60 F800G88 Z35 I10 D10 J20 B5 C5 ····· V50

Se dejará una demasía de acabado de 1 mm que se mecanizará con un avance de 300mm/min.

G88 Z35 I10 D10 J20 B5 C5 L1 H300 V50

A continuación se muestra como ejecutar la cajera y repetirla en los puntos (X200 Y135)y (X350 Y235).

Programación absoluta:T8 D1 M6G0 G90 X0 Y0 Z45 S1000 M3 M8 M41 F800N10 G99 X60 Y60G88 Z35 I10 D10 J20 B5 C5 L1 H300 V50N20 X200 Y135N30 G98 X350 Y235M30

Programación incremental:T8 D1 M6G0 G90 X0 Y0 Z45 S1000 M3 M8 M41 F800N10 G99 G91 X60 Y60G88 Z-10 I-25 D10 J20 B5 C5 L1 H300 V50N20 X140 Y75N30 G98 X150 Y100M30


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(REF: 1807)

1.10 G210. Ciclo fijo de fresado de taladro

Este ciclo permite agrandar el diámetro de un agujero mediante un movimiento helicoidalde la herramienta. Además de esto, si la herramienta lo permite, también es posiblemecanizar un agujero sin tener un agujero previo.


G210 Z D I J K B



Define la cota del plano de referencia. Podrá programarse en cotas absolutas o bien en cotasincrementales, en cuyo caso estará referido al plano de partida.Si no se programa, el CNC tomará como plano de referencia la posición que ocupa laherramienta en dicho momento.

D Distancia de seguridad.

Define la distancia entre el plano de referencia y la superficie de la pieza, donde se realizaráel mecanizado. Si no se programa tomará valor 0.

I Profundidad de mecanizado.

Define la profundidad del mecanizado. Podrá programarse en cotas absolutas o bien en cotasincrementales, en cuyo caso estará referida al plano de referencia.

J Diámetro del agujero.

Define el diámetro nominal del agujero. El signo indica el sentido de la trayectoria helicoidalasociada al mecanizado del agujero (positivo en sentido horario y negativo en sentidoantihorario).Si no se programa o se programa con un valor menor que el diámetro de la herramienta activa,el CNC visualizará el error correspondiente.

K Diámetro del pre-taladrado.

Si se parte de un agujero mecanizado previamente, este parámetro define el diámetro de dichoagujero. Si no se programa o se programa con valor 0, indica que no hay un agujero previo.La herramienta debe cumplir las siguientes condiciones:

• El radio de la herramienta debe ser menor que J/2.• El radio de la herramienta debe ser mayor o igual que (J-K)/4.

Si no se cumplen estas dos condiciones, el CNC visualizará el error correspondiente.

B Paso de profundización.

Define el paso de profundización en el mecanizado del agujero.• Con signo positivo, se realizará un repaso del fondo del agujero.• Con signo negativo, no se realizará un repaso del fondo del agujero.

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(REF: 1807)

Funcionamiento básico

1 Desplazamiento, en rápido, hasta el centro del agujero (X, Y).

2 Desplazamiento, en rápido, hasta el plano de referencia (Z).

3 Desplazamiento, en rápido, hasta la cota de entrada tangencial en el eje longitudinal.

4 Entrada tangencial a la trayectoria helicoidal del taladrado.

5 Movimiento helicoidal, con el paso dado en el parámetro B y en el sentido dado en elparámetro J, hasta el fondo del agujero.

6 Repaso del fondo del agujero (sólo se realiza este paso si el signo del parámetro B espositivo).

7 Movimiento de salida tangencial a la trayectoria helicoidal del taladrado hasta el centrodel agujero.

8 Desplazamiento, en rápido, hasta el plano de referencia (G99) o el plano de partida(G98).


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(REF: 1807)

1.11 G211. Ciclo de fresado de rosca interior

Este ciclo permite realizar una rosca interior mediante un movimiento helicoidal de laherramienta.

Trabajando en coordenadas cartesianas, la estructura básica del bloque es:

G211 Z D I J K B C L A E Q



Define la cota del plano de referencia. Podrá programarse en cotas absolutas o bien en cotasincrementales, en cuyo caso estará referido al plano de partida.




Define la profundidad del roscado. Podrá programarse en cotas absolutas o bien en cotasincrementales, en cuyo caso estará referida al plano de referencia.

J Diámetro de la rosca.

Define el diámetro nominal de la rosca. El signo indica el sentido de mecanizado de la rosca(positivo en sentido horario y negativo en sentido antihorario).

K Profundidad de la rosca.

Define la distancia entre la cresta y el valle de la rosca.

B Paso de rosca.

Define el paso de la rosca.• Con signo positivo, el sentido del paso de la rosca es desde la superficie de la pieza hasta

el fondo.• Con signo negativo, el sentido del paso de la rosca es desde el fondo hasta la superficie

de la pieza.

C Tipo de roscado

Define el tipo de roscado que se desea realizar. Este parámetro depende del tipo deherramienta utilizada.

• Si se programa C=0, el roscado se realizará en un único paso.• Si se programa C=1, se realizará el roscado de una rosca por cada paso (cuchilla de 1 filo).• Si se programa C=n (siendo n el número de filos de la cuchilla), se realizará el roscado

de n roscas por cada paso.Si no se programa se tomará el valor C=1.

J

Z

D

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M03

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(REF: 1807)




3 Desplazamiento, en rápido, de los ejes del plano hasta el punto de entrada a la rosca(sólo se realiza este desplazamiento si se ha programado el parámetro E).

4 Desplazamiento, en rápido, hasta la cota del eje longitudinal de entrada a la rosca.

5 Entrada a la rosca en movimiento helicoidal tangente a la primera trayectoria helicoidalde roscado.

6 Realización del roscado en función del valor del parámetro C.

L Demasía para el acabado.

Define la demasía en la profundidad de la rosca para el acabado. Si no se programa se tomaráel valor 0.

A Paso máximo de profundización.

Define el paso máximo de profundización de la rosca. Si no se programa o se programa convalor 0, el mecanizado se realizará en una sola pasada hasta la demasía para el acabado.

E Distancia de aproximación.

Distancia de aproximación a la entrada de la rosca. Si no se programa, se realizará la entradaa la rosca desde el centro del agujero.

Q Ángulo de entrada a la rosca.

Ángulo (en grados) del segmento que forman el centro del agujero y el punto de entrada ala rosca respecto al eje de abscisas. Si no se programa se tomará el valor 0.

• C=0 Movimiento helicoidal, en el sentido indicado en el parámetro J, hasta el fondode la rosca (el movimiento será de una sola vuelta). A continuación,movimiento helicoidal de salida de la rosca, tangente a la trayectoriahelicoidal anterior. Si no se ha programado el parámetro E, el punto de salidacorresponderá con las cotas del centro del agujero.

Se debe tener en cuenta que en la salida tangente a la trayectoria helicoidal,el punto de salida superará la cota en el eje longitudinal del fondo del roscado.

• C=1 Movimiento helicoidal, con paso y sentido dados en el parámetro J, hasta elfondo de la rosca. A continuación, movimiento helicoidal de salida de la rosca,tangente a la trayectoria helicoidal anterior. Si no se ha programado elparámetro E, el punto de salida corresponderá con las cotas del centro delagujero.


• C=n Bucle de roscado hasta llegar al fondo del roscado.

• Movimiento helicoidal con paso y sentido dados en el parámetro J (elmovimiento será de una sola vuelta).

• Movimiento helicoidal de salida de la rosca, tangente a la trayectoriahelicoidal anterior. Si no se ha programado el parámetro E, el punto desalida corresponderá con las cotas del centro del agujero.

• Desplazamiento, en rápido, hasta el punto de entrada a la rosca, de lasiguiente trayectoria de roscado. Desplazamiento en rápido hasta la cotaZ de entrada a la rosca, de la siguiente trayectoria de roscado.

Se debe tener en cuenta que en la salida helicoidal final, el punto de salidasuperará la cota en el eje longitudinal del fondo del roscado.

C=0 C=1 C>1


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(REF: 1807)


8 Desplazamiento, en rápido, hasta la cota de entrada a la rosca en el eje longitudinal.

9 Repetición de los puntos 3 a 8 hasta alcanzar la profundidad de la demasía de acabado.

10 Repetición de los puntos 3 a 8 hasta alcanzar la profundidad de la rosca.



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(REF: 1807)

1.12 G212. Ciclo de fresado de rosca exterior

Este ciclo permite realizar una rosca exterior mediante un movimiento helicoidal de laherramienta.

Trabajando en coordenadas cartesianas, la estructura básica del bloque es:

G212 Z D I J K B C L A E Q



Define la cota del plano de referencia. Podrá programarse en cotas absolutas o bien en cotasincrementales, en cuyo caso estará referido al plano de partida.Si no se programa, el CNC tomará como plano de referencia la posición que ocupa laherramienta en dicho momento.




Define la profundidad del roscado. Podrá programarse en cotas absolutas o bien en cotasincrementales, en cuyo caso estará referida al plano de referencia.

J Diámetro de la rosca.

Define el diámetro nominal de la rosca. El signo indica el sentido de mecanizado de la rosca(positivo en sentido horario y negativo en sentido antihorario).


Define la distancia entre la cresta y el valle de la rosca.

B Paso de rosca.

Define el paso de la rosca.• Con signo positivo, el sentido del paso de la rosca es desde la superficie de la pieza hasta

el fondo.• Con signo negativo, el sentido del paso de la rosca es desde el fondo hasta la superficie

de la pieza.

C Tipo de roscado.

Define el tipo de roscado que se desea realizar. Este parámetro depende del tipo deherramienta utilizada.

• Si se programa C=0, el roscado se realizará en un único paso.• Si se programa C=1, se realizará el roscado de una rosca por cada paso (cuchilla de 1 filo).• Si se programa C=n (siendo n el número de filos de la cuchilla), se realizará el roscado

de n roscas por cada paso.Si no se programa se tomará el valor C=1.

J

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K

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G01

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M04

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(REF: 1807)




3 Desplazamiento, en rápido, de los ejes del plano hasta el punto de entrada a la rosca(sólo se realiza este desplazamiento si se ha programado el parámetro E).


5 Desplazamiento, en rápido, hasta el punto de entrada a la rosca (movimiento interpoladoen los 3 ejes).


7 Realización del roscado en función del valor del parámetro C.

8 Desplazamiento, en rápido, hasta el plano de referencia (G99).



L Demasía para el acabado.

Define la demasía en la profundidad de la rosca para el acabado. Si no se programa se tomaráel valor 0.

A Paso máximo de profundización.

Define el paso máximo de profundización de la rosca. Si no se programa o se programa convalor 0, el mecanizado se realizará en una sola pasada hasta la demasía para el acabado.

E Distancia de aproximación.

Distancia de aproximación a la entrada de la rosca.

Q Ángulo de entrada a la rosca.

Ángulo (en grados) del segmento que forman el centro del agujero y el punto de entrada ala rosca respecto al eje de abscisas. Si no se programa se tomará el valor 0.

• C=0 Movimiento helicoidal, en el sentido indicado en el parámetro J, hasta el fondode la rosca (el movimiento será de una sola vuelta). A continuación,movimiento helicoidal de salida de la rosca, tangente a la trayectoriahelicoidal anterior.


• C=1 Movimiento helicoidal, con paso y sentido dados en el parámetro J, hasta elfondo de la rosca. A continuación, movimiento helicoidal de salida de la rosca,tangente a la trayectoria helicoidal anterior.


• C=n Bucle de roscado hasta llegar al fondo del roscado.

• Movimiento helicoidal con paso y sentido dados en el parámetro J (elmovimiento será de una sola vuelta).

• Movimiento helicoidal de salida de la rosca, tangente a la trayectoriahelicoidal anterior.

• Desplazamiento en rápido hasta la cota Z de entrada a la rosca, de lasiguiente trayectoria de roscado.

Se debe tener en cuenta que en la salida helicoidal final, el punto de salidasuperará la cota en el eje longitudinal del fondo del roscado.

C=0 C=1 C>1


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(REF: 1807)



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2

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(REF: 1807)

MECANIZADOS MÚLTIPLES

El tipo de mecanizado lo seleccionará el programador, pudiendo ser cualquier ciclo fijo.

Programación

Las trayectorias de mecanizado vienen definidas por las siguientes funciones:

G160 Mecanizado múltiple en línea recta.

G161 Mecanizado múltiple formando un paralelogramo.

G162 Mecanizado múltiple formando una malla.

G163 Mecanizado múltiple formando una circunferencia.

G164 Mecanizado múltiple formando un arco.

G165 Mecanizado programado mediante una cuerda de arco.

Estas funciones se podrán ejecutar en cualquier plano de trabajo y deberán de ser definidascada vez que se usan, puesto que no son modales.

Es condición indispensable que el mecanizado que se desea repetir se encuentre activo.En otras palabras, estas funciones únicamente tendrán sentido si se encuentran bajoinfluencia de un ciclo fijo.

Para ejecutar un mecanizado múltiple se deben seguir los siguientes pasos:

1 Desplazar la herramienta al primer punto en que se desea efectuar el mecanizadomúltiple.

2 Definir el ciclo fijo que se desea repetir en todos los puntos.

3 Definir el mecanizado múltiple que se desea efectuar.

Consideraciones

Todos los mecanizados programados con estas funciones se efectúan bajo las mismascondiciones de trabajo (T, D, F, S) que se seleccionaron al definir el ciclo fijo.

Una vez ejecutado el mecanizado múltiple programado, el programa recuperará la historiaque tenía antes de comenzar dicho mecanizado, incluso el ciclo fijo seguirá activo. Siendoahora el avance F el correspondiente al avance programado para el ciclo fijo.

Asimismo, la herramienta quedará posicionada en el último punto en que se realizó elmecanizado programado.

A continuación se da una explicación detallada de los mecanizados múltiples, suponiendoen todos ellos que el plano de trabajo es el formado por los ejes X e Y.


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2.1 G160. Mecanizado múltiple en línea recta

El formato de programación de este ciclo es el siguiente. Para definir el mecanizado, utilizarsólo dos parámetros del grupo "X", "I", "K".

G160 A X I K P Q R S T U V

En la definición del mecanizado sólo es necesario definir dos de los parámetros del grupo"X", "I", "K".

Así, el programar "P7" indica que no se desea ejecutar el mecanizado en el punto 7; elprogramar "Q10.013" indica que no se desean mecanizados en los puntos 10, 11, 12, 13.

Cuando se desee definir un grupo de puntos (Q10.013), se deberá tener cuidado dedefinir el punto final con tres cifras, ya que si se programa "Q10.13" el mecanizadomúltiple entiende "Q10.130".

El orden de programación de estos parámetros es "P" "Q" "R" "S" "T" "U" "V", debiendomantenerse además el orden de numeración de los puntos asignados a los mismos; esdecir, el orden de numeración de los puntos asignados a "Q" deberá ser mayor que elde los asignados a "P" y menor que el de los asignados a "R".

A Ángulo en grados que forma la trayectoria de mecanizado con el eje de abscisas.Si no se programa, se tomará el valor A=0.

X Longitud de la trayectoria de mecanizado.

I Paso entre mecanizados.

K Número de mecanizados totales en el tramo, incluido el del punto de definición delmecanizado.

X I X K I K

Si se selecciona el formato "X-I" se debe tener en cuenta que el número de mecanizadosresultante sea un número entero; en caso contrario, el CNC mostrará el errorcorrespondiente.

P,Q,R,S,T,U,V Estos parámetros son opcionales y se utilizan para indicar en qué puntos o entrequé puntos de los programados no se desea ejecutar el mecanizado. Si no seprograman estos parámetros, el CNC entiende que debe ejecutarse elmecanizado en todos los puntos de la trayectoria programada.

Ejemplo de programación correcta: P5.006 Q12.015 R20.022Ejemplo de programación incorrecta: P5.006 Q20.022 R12.015


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El mecanizado múltiple se ejecuta de la siguiente manera:

1 El mecanizado múltiple calcula el próximo punto de los programados en el que se deseaejecutar el mecanizado.

2 Desplazamiento en avance rápido (G00) a dicho punto.

3 El mecanizado múltiple ejecutará, tras el desplazamiento, el ciclo fijo seleccionado.

4 El CNC repetirá los pasos 1-2-3 hasta completar el mecanizado múltiple programado.

Tras finalizar el mecanizado múltiple la herramienta quedará posicionada en el últimopunto de la trayectoria programada en que se ejecutó el mecanizado.


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Ejemplo de programación suponiendo que el plano de trabajo es el formado por los ejes Xe Y, que el eje longitudinal es el eje Z y que el punto de partida es X0 Y0 Z0:

G00 G91 X200 Y300 F100 S500 G98 G81 Z-8 I-22G160 A30 X1200 I100 P2.003 Q6 R12G80G90 X0 Y0M30

También es posible definir el mecanizado múltiple de las siguientes formas.G160 A30 X1200 K13 P2.003 Q6 R12G160 A30 I100 K13 P2.003 Q6 R12


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2.2 G161. Mecanizado múltiple formando un paralelogramo

El formato de programación de este ciclo es el siguiente. Para definir el mecanizado, utilizarsólo dos parámetros del grupo "X", "I", "K" y dos del grupo "Y", "J", "D".

G161 A B X I K Y J D P Q R S T U V

En la definición de la longitud del paralelogramo sólo es necesario definir dos de losparámetros del grupo "X", "I", "K".

En la definición de la anchura del paralelogramo sólo es necesario definir dos de losparámetros del grupo "Y", "J", "D".


B Ángulo entre las dos trayectorias de mecanizado.Si no se programa, se tomará el valor B=90.

X Longitud del paralelogramo.

I Paso entre mecanizados sobre la trayectoria.

K Número de mecanizados sobre la trayectoria, incluido el del punto de definición delmecanizado.

X I X K I K


Y Anchura del paralelogramo.

J Paso entre mecanizados sobre la trayectoria.

D Número de mecanizados sobre la trayectoria, incluido el del punto de definición delmecanizado.


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Tras finalizar el mecanizado múltiple la herramienta quedará posicionada en el último puntode la trayectoria programada en que se ejecutó el mecanizado.

Y J Y D J D

Si se selecciona el formato "Y-J" se debe tener en cuenta que el número de mecanizadosresultante sea un número entero; en caso contrario, el CNC mostrará el errorcorrespondiente.




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G00 G91 X100 Y150 F100 S500 G98 G81 Z-8 I-22G161 A30 X700 I100 Y180 J60 P2.005 Q9.011G80G90 X0 Y0M30

También es posible definir el mecanizado múltiple de las siguientes formas.G161 A30 X700 K8 J60 D4 P2.005 Q9.011G161 A30 I100 K8 Y180 D4 P2.005 Q9.011


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2.3 G162. Mecanizado múltiple formando una malla

El formato de programación de este ciclo es el siguiente. Para definir el mecanizado, utilizarsólo dos parámetros del grupo "X", "I", "K" y dos del grupo "Y", "J", "D".

G162 A B X I K Y J D P Q R S T U V

En la definición de la longitud de la malla sólo es necesario definir dos de los parámetrosdel grupo "X", "I", "K".

En la definición de la anchura de la malla sólo es necesario definir dos de los parámetrosdel grupo "Y", "J", "D".


B Ángulo entre las dos trayectorias de mecanizado.Si no se programa, se tomará el valor B=90.

X Longitud de la malla.

I Paso entre mecanizados sobre la trayectoria.

K Número de mecanizados sobre la trayectoria, incluido el del punto de definición delmecanizado.

X I X K I K


Y Anchura de la malla.

J Paso entre mecanizados sobre la trayectoria.

D Número de mecanizados sobre la trayectoria, incluido el del punto de definición delmecanizado.


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(REF: 1807)











Y J Y D J D

Si se selecciona el formato "Y-J" se debe tener en cuenta que el número de mecanizadosresultante sea un número entero; en caso contrario, el CNC mostrará el errorcorrespondiente.




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(REF: 1807)



G00 G91 X100 Y150 F100 S500 G98 G81 Z-8 I-22G162 X700 I100 Y180 J60 P2.005 Q9.011 R15.019G80G90 X0 Y0M30

También es posible definir el mecanizado múltiple de las siguientes formas.G162 X700 K8 J60 D4 P2.005 Q9.011 R15.019G162 I100 K8 Y180 D4 P2.005 Q9.011 R15.019


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2.4 G163. Mecanizado múltiple formando una circunferencia

El formato de programación de este ciclo es el siguiente. Para definir el mecanizado, utilizarsólo un parámetro del grupo "I", "K".

G163 X Y I K C F P Q R S T U V

Con los parámetros "X" e "Y" se define el centro de la circunferencia, del mismo modo, queen las interpolaciones circulares (G02, G03) lo hacen "I" y "J".

En la definición del mecanizado sólo es necesario definir uno de los parámetros "I" o "K".Si se programa el paso angular, se debe tener en cuenta que el desplazamiento angulartotal sea 360º; en caso contrario, el CNC mostrará el error correspondiente.




X Distancia desde el punto de partida al centro, según el eje de abscisas.

Y Distancia desde el punto de partida al centro, según el eje de ordenadas.

I Paso angular entre mecanizados.Cuando el desplazamiento entre puntos se realiza en G00 ó G01, el signo indica el sentido,"I+" antihorario e "I-" horario.

K Número de mecanizados totales, incluido el del punto de definición del mecanizado.Cuando el desplazamiento entre puntos se realiza en G00 ó G01, el mecanizado se realizaen sentido antihorario.

C Indica cómo se realiza el desplazamiento entre los puntos de mecanizado. Si no se programa,se tomará el valor C=0.

C=0 En avance rápido (G00).

C=1 En interpolación lineal (G01).

C=2 En interpolación circular horaria (G02).

C=3 En interpolación circular antihoraria (G03).

F Avance al que se realizará el desplazamiento entre puntos. Sólo tendrá validez para valoresde "C" distintos de cero.




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2 Desplazamiento en avance programado mediante "C" (G00, G01, G02 ó G03) a dichopunto.





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(REF: 1807)



G00 G91 X280 Y130 F100 S500 G98 G81 Z-8 I-22G163 X200 Y200 I30 C1 F200 P2.004 Q8G80G90 X0 Y0M30

También es posible definir el mecanizado múltiple de la siguiente forma.G163 X200 Y200 K12 C1 F200 P2.004 Q8


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2.5 G164. Mecanizado múltiple formando un arco

El formato de programación de este ciclo es el siguiente. Para definir el mecanizado, utilizarsólo un parámetro del grupo "I", "K".

G164 X Y B I K C F P Q R S T U V


En la definición del mecanizado sólo es necesario definir uno de los parámetros "I" o "K".Si se programa el paso angular, se debe tener en cuenta que el desplazamiento angulartotal sea el recorrido angular "B" programado; en caso contrario, el CNC mostrará el errorcorrespondiente.






B Recorrido angular en grados de la trayectoria de mecanizado.

I Paso angular entre mecanizados.Cuando el desplazamiento entre puntos se realiza en G00 ó G01, el signo indica el sentido,"I+" antihorario e "I-" horario.

K Número de mecanizados totales, incluido el del punto de definición del mecanizado.Cuando el desplazamiento entre puntos se realiza en G00 ó G01, el mecanizado se realizaen sentido antihorario.










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G00 G91 X280 Y130 F100 S500 G98 G81 Z-8 I-22G164 X200 Y200 B225 I45 C3 F200 P2G80G90 X0 Y0M30

También es posible definir el mecanizado múltiple de la siguiente forma.G164 X200 Y200 B225 K6 C3 F200 P2


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2.6 G165. Mecanizado múltiple formando una cuerda de arco

Esta función permite ejecutar el mecanizado activo en un punto programado mediante unacuerda de arco. El ciclo solamente ejecutará un mecanizado, siendo su formato deprogramación el siguiente. Para definir el mecanizado, utilizar sólo un parámetro del grupo"A", "I".

G165 X Y A I C F


En la definición del mecanizado sólo es necesario definir uno de los parámetros "A" o "I".



1 El mecanizado múltiple calcula el punto programado en el que se desea ejecutar elmecanizado.



Tras finalizar el mecanizado múltiple la herramienta quedará posicionada en el puntoprogramado.



A Ángulo en grados que forma la mediatriz de la cuerda con el eje de abscisas.

I Longitud de la cuerda.Cuando el desplazamiento entre puntos se realiza en G00 ó G01, el signo indica el sentido:"I+" antihorario e "I-" horario.








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G00 G91 X890 Y500 F100 S500 G98 G81 Z-8 I-22G165 X-280 Y-40 A60 C1 F200G80G90 X0 Y0M30

También es posible definir el mecanizado múltiple de la siguiente forma.G165 X-280 Y-40 I430 C1 F200

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3

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(REF: 1807)

EDITOR DE CICLOS

Al editor de ciclos se accede desde el modo EDISIMU, bien directamente desde el menúde softkeys o bien seleccionando un ciclo fijo en el programa pieza y pulsando la tecla[RECALL]. Al seleccionar un ciclo fijo, el editor mostrará la ventana de definición de dichociclo fijo. El editor de ciclos permite, además de editar los ciclos, realizar una simulacióngráfica del ciclo aunque no esté incluido en el programa pieza.

A Zona para editar y simular los ciclos fijos.

B Modo Teach-in.

C Menú de softkeys para seleccionar los diferentes ciclos, activar el modo teach-in yconfigurar el editor de ciclos.

D Menú de softkeys para simular el ciclo seleccionado en el editor.

Seleccionar los ciclos de mecanizado.

Los ciclos de mecanizado integrados en el editor se agrupan del siguiente modo. Al pulsaruna de estas softkeys, el editor muestra el último ciclo utilizado en ese grupo. Al pulsar lamisma softkey por segunda vez, el menú muestra todos los ciclos del grupo.

Mecanizados en Z.

Punteado, taladrado, taladrado profundo, fresado de taladro, roscado conmacho, fresado de rosca, escariado, mandrinado y mandrinado conorientación de cabezal.

Cajeras / Moyús.

Cajera rectangular simple, cajera rectangular con redondeos, cajeracircular, cajera circular prevaciada, moyú rectangular y moyú circular.

Cajeras perfil 2D/3D.

Cajera perfil 2D y cajera perfil con islas 3D.

Desbastes.

Fresado de perfil de puntos, fresado de perfil libre, planeado y ranurado.

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Activar el modo teach-in.

Configurar el editor de ciclos.

Acceder a los ciclos de palpador (si están disponibles).

Acceder a los ciclos para fresadora.

Acceder a los ciclos para ejes rotativos (si están disponibles).

Acceder a los ciclos de mecanizado del modelo torno (si están disponibles).

Acceder a los ciclos de palpador del modelo torno (si están disponibles).

Mecanizados múltiples.

Puntos en línea, puntos en arco, puntos en rectángulo, puntos en malla,puntos en random (varios puntos definidos por el usuario).

La softkey "+" muestra a su vez la softkey para activar el modo teach-in,el cual permite desplazar manualmente los ejes de la máquina e introduciren los datos del ciclo la posición real de los ejes. Ver "3.3 Modo teach-in."en la página 95.

La softkey "+" muestra a su vez la softkey para configurar algunasopciones de los ciclos del editor.

La softkey "+" muestra a su vez la softkey para acceder a los ciclos depalpador del modelo fresadora.

La softkey "+" muestra a su vez la softkey para acceder a los ciclos demecanizado de fresadora.

La softkey "+" muestra a su vez la softkey para acceder a los ciclos demecanizado asociados a los ejes rotativos. Estos ciclos sólo estándisponibles si están activas las opciones de software "Eje C" o "Eje Y".

La softkey "+" muestra a su vez la softkey para acceder a los ciclos demecanizado del modelo torno. Estos ciclos sólo están disponibles si estáactiva la opción de software "Máquina combinada".

La softkey "+" muestra a su vez la softkey para acceder a los ciclos depalpador del modelo torno. Estos ciclos sólo están disponibles si estáactiva la opción de software "Máquina combinada".


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(REF: 1807)

3.1 Configurar el editor de ciclos de los ciclos de fresadora.

Programación de las funciones M en cada operación.

Habilitar la programación de funciones M en los ciclos fijos, para su ejecución antes de cadaoperación de mecanizado. Esto permite, por ejemplo, ejecutar subrutinas asociadas afunciones M antes de las distintas operaciones.

Con esta opción activa, el editor ofrecerá en cada operación del ciclo la opción de editarhasta 4 funciones M. Para ejecutar sólo alguna de ellas, definirlas en primer lugar y dejarel resto de datos sin programar.

Programación de la herramienta siguiente.

Habilitar la capacidad de programar en los ciclos la herramienta siguiente, aquella que seva a ejecutar después del ciclo. Cuando el almacén es rándom, éste preparará laherramienta durante la ejecución del ciclo, lo que permite disminuir el tiempo demecanizado.

Programación de la distancia de aproximación a la superficiede la pieza.

Habilitar la programación de la distancia de aproximación a la superficie de la pieza. Estaopción está disponible para los ciclos de punteado, taladrado, roscado, escariado ymandrinado.

Seleccionar la configuración de ejes.

Cuando están seleccionados los ciclos de fresadora, la softkey "+"muestra a su vez la softkey para configurar algunas opciones de los ciclosdel editor.

En las pantallas de los ciclos, para ver y definir los datos de las funciones M hayque activar su visualización; en caso contrario los datos no estarán visibles.

En las pantallas de los ciclos, para ver y definir la herramienta siguiente hay queactivar su visualización; en caso contrario los datos no estarán visibles.

La opción está habilitada. Los ciclos muestran el parámetro ·Dp· paraprogramar la distancia de aproximación a la superficie de la pieza.

La opción está deshabilitada. Los ciclos asumen una distancia deaproximación de 1 mm.

Establecer un configuración de ejes para el editor de ciclos. Laconfiguración de ejes definida sólo es válida para faclitar la edición delciclo, ya que muestra los datos asociados a cotas y planos según laconfiguración de ejes escogida.

Los ciclos fijos no tiene asociado ningún plano de trabajo, se ejecutanen el plano de trabajo activo en dicho momento.


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3.2 Configurar el editor de ciclos (ciclos para ejes rotativos).

Programación de las funciones M en cada operación.

Habilitar la programación de funciones M en los ciclos fijos, para su ejecución antes de cadaoperación de mecanizado. Esto permite, por ejemplo, ejecutar subrutinas asociadas afunciones M antes de las distintas operaciones.

Con esta opción activa, el editor ofrecerá en cada operación del ciclo la opción de editarhasta 4 funciones M. Para ejecutar sólo alguna de ellas, definirlas en primer lugar y dejarel resto de datos sin programar.

Seleccionar la configuración de ejes.

Seleccionar el eje asociado a los ciclos de eje rotativo.

Establecer la configuración de ejes rotativos para el editor de ciclos; A (eje rotativo sobreel eje X), B (sobre el eje Y) o C (sobre el eje Z). La configuración de ejes definida sólo esválida para facilitar la edición del ciclo, ya que el editor muestra los datos asociados a cotasy planos según la configuración de ejes escogida.

Seleccionar el eje de posicionamiento.

Posicionar el eje Y (o el que falte del triedro) antes de ejecutar el ciclo. En los ciclos paraejes rotativos donde no está implicado el eje Y, a veces es necesario posicionar este ejeantes de ejecutar el ciclo; por ejemplo, tras un cambio de herramienta. Al activar esta opción,los ciclos mostrarán el eje de posicionamiento (el que falte del triedro) de la forma Yi, Xi o Zi.

Si se programa este parámetro, el ciclo posiciona el eje (movimiento en G00) antes deejecutar el ciclo.

Cuando están seleccionados los ciclos para ejes rotativos, la softkey "+"muestra a su vez la softkey para configurar algunas opciones de los ciclosdel editor.

En las pantallas de los ciclos, para ver y definir los datos de las funciones M hayque activar su visualización; en caso contrario los datos no estarán visibles.

Establecer un configuración de ejes para el editor de ciclos. Laconfiguración de ejes definida sólo es válida para facilitar la edicióndel ciclo, ya que muestra los datos asociados a cotas según laconfiguración de ejes escogida.

Los ciclos fijos no tiene asociado ningún plano de trabajo, se ejecutanen el plano de trabajo activo en dicho momento.


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(REF: 1807)

3.3 Modo teach-in.

Con este modo activo, el editor de ciclos muestra en la parte inferior una ventana con laposición real de los ejes, así como las condiciones de mecanizado activas. La informaciónde la ventana no es configurable, no esta condicionada por la configuración realizada enel modo EDISIMU para el modo teach-in.

Con el modo teach-in activo, los datos de los ejes se podrán editar directamente desde elteclado o se les podrá asignar la posición real de los ejes. Ambas formas de edición puedenser utilizadas indistintamente, incluso durante la definición de un mismo ciclo. Para asignara un dato la posición de su eje, seguir los siguientes pasos.

1 Seleccionar uno de los datos mediante el cursor.

2 Desplazar los ejes a la posición deseada mediante el teclado de jog, volantes o el modoMDI/MDA.

3 Pulsar la tecla [RECALL]. El editor introduce en el dato seleccionado mediante el cursor,la posición real del eje correspondiente.

La softkey "+" muestra a su vez la softkey para activar el modo teach-in,el cual permite desplazar manualmente los ejes de la máquina e introduciren los datos del ciclo la posición real de los ejes. El resto de los datos delciclo se deben editar manualmente.


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3.4 Selección de datos, perfiles e iconos

Selección de datos.

Para introducir o modificar un dato es necesario que esté seleccionado, que tenga el focode edición.

Los parámetros de los ciclos se podrán seleccionar con las teclas [] [] [] [] o mediantelas teclas de acceso directo. También se puede seleccionar el primer dato de cada grupopulsando las teclas de página arriba o página abajo.

Las teclas de acceso directo corresponden al nombre de los parámetros; [F] para losavances, [T] para las herramientas, etc. Cada vez que se pulse la misma tecla, se seleccionael siguiente dato del mismo tipo.

Introducción de datos.

Situarse en la ventana correspondiente, teclear el valor deseado y pulsar la tecla [ENTER].Si no se pulsa la tecla [ENTER] no se asume el nuevo valor.

Si esta seleccionado el modo Teach-in, se puede asignar la posición actual de la máquinaa una cota. Posicionarse en la ventana correspondiente y pulsar la tecla [RECALL].

En los parámetros del eje X se tomará la cota del primer eje del canal en el que se encuentreactivo el modo edición-simulación. En los parámetros del eje Y la cota del segundo eje yen los parámetros del eje Z la cota del tercero.

Cambiar el estado de un icono.

Situarse sobre el icono deseado y pulsar la barra espaciadora.

Seleccionar - definir un perfil.

Para seleccionar o modificar un perfil, es necesario que el dato correpondiente estéseleccionado, que tenga el foco de edición.

• Para seleccionar un perfil existente, pulsar la tecla [] para desplegar la lista de perfilesdefinidos y seleccionar uno, o bien escribir su nombre.

• Para definir un perfil nuevo, escribir el nombre deseado y pulsar la tecla [RECALL] paraacceder al editor de perfiles.

• Para modificar un perfil existente, seleccionarlo de la lista o escribir su nombre y pulsarla tecla [RECALL] para acceder al editor de perfiles.

• Para borrar un perfil, pulsar la tecla [] para desplegar la lista de perfiles y seleccionaruno. Pulsar la tecla [DEL] para borrarlo.


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3.5 Asociar un mecanizado múltiple a un ciclo fijo

El editor de ciclos permite asociar un mecanizado múltiple a los siguientes ciclos:

• Punteado, taladrado, taladrado profundo, fresado de taladro, roscado con macho,fresado de rosca, escariado, mandrinado y mandrinado con orientación de cabezal.

• Cajera rectangular simple, cajera rectangular con redondeos, cajera circular, cajeracircular prevaciada y cajera perfil 2D.

• Moyú rectangular y moyú circular.

Cómo seleccionar un mecanizado múltiple.

Cuando el ciclo fijo ocupa toda la pantalla, el mecanizado múltiple se superpone a la misma,como indica la siguiente figura. En estos casos, durante la edición de los datoscorrespondientes al ciclo, la ventana superior se desplaza automáticamente para mostrarlos datos.

Para asociar un mecanizado múltiple a un ciclo, primero se debeseleccionar y definir un ciclo de mecanizado de entre los permitidos. Acontinuación, sin abandonar la edición de ciclo, pulsar la softkey asociadaa los mecanizados múltiples y seleccionar uno de ellos.

La siguiente figura muestra el ciclo de taladrado (parte superior) con un mecanizado múltipleen línea asociado (parte inferior). Para editar los datos del ciclo fijo o del mecanizado múltipleseleccionar la ventana correspondiente con la tecla [FOCUS].

FOCUS


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3.6 Simular un ciclo fijo.

El editor de ciclos fijos permite simular el ciclo que se está editando, sin necesidad de tenerque simular todo el programa pieza. Durante la simulación, el editor permite ver y editar otrociclo fijo y también volver al editor de programas.

Simulación de un ciclo

La simulación del ciclo en edición comienza tras pulsar el icono [START]. La simulación sepodrá interrumpir mediante el icono [STOP] o cancelar mediante el icono [RESET].

El gráfico de simulación siempre se crea sobre el gráfico de ayuda del ciclo principal. Enel caso de que el ciclo tenga un posicionamiento asociado, el gráfico se crea sobre el cicloprincipal; en el caso de una cajera 2D con taladrado, sobre la cajera.

Una vez iniciada la simulación, esta se mantiene hasta que finalice el ciclo o se pulse el icono[RESET]. Aunque durante la simulación se cambie de ciclo o se vuelva al editor deprogramas, el ciclo anterior sigue estando en vigor en la simulación.

Ventana de simulación del ciclo

La ventana gráfica (de simulación) se activa al pulsar el icono [START] y se elimina al pulsarel icono [RESET]. Esta ventana se posiciona sobre el gráfico de ayuda del ciclo; se podrámostrar a pantalla completa (o volver a reducir) mediante la combinación de teclas[CTRL]+[G].

En la parte inferior izquierda de la ventana se indica el nombre del ciclo y el canal desimulación, que será el canal del editor de programas desde el que se ha llamado al editorde ciclos.

Configuración del entorno gráfico

Al activar o seleccionar la ventana gráfica, en el menú horizontal de softkeys se muestranlas opciones gráficas disponibles. Para obtener más información sobre las opcionesgráficas, consulte el manual de operación el capítulo correspondiente al modo edición-simulación.

Algunas opciones gráficas también se pueden editar manualmente. La zona edición sólose muestra con la ventana ampliada ([CTRL]+[G]).

El gráfico simulado se mantiene hasta que se borre; es decir, al comenzar a simular un nuevociclo no se borra el gráfico anterior.

Zona óptima de visualización del gráfico

La zona a visualizar se puede establecer desde el menú de softkeys asociado a la ventanagráfica de simulación o bien dejar que sea el CNC el que calcule periódicamente cuál esla zona óptima.

Con la ventana gráfica visible, la combinación de teclas [CTRL]+[D] activa el cálculo de lazona óptima. A partir de ese momento y hasta que se abandone el editor de ciclos el CNCcalcula periódicamente la zona óptima de visualización del gráfico. Cuando se abandoneel gráfico se asumirá como nueva zona de visualización la última que se haya calculado.

Si el editor de ciclos se encuentra incluido en el modo de operación automático, no se permitirá realizarla simulación de un ciclo.i

START STOP RESET


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Ventana de simulación y edición de datos

Estando la ventana gráfica seleccionada, se puede cambiar a la zona de parámetros delciclo mediante sus teclas de acceso directo. Si el parámetro lo es de un ciclo deposicionamiento, primero hay que pulsar [CTRL]+[F2] (cambio de ventana).

Si la simulación del ciclo se realiza a pantalla completa, también se puede acceder al editorde ciclos pulsando la tecla [ESC]. Para volver a seleccionar la ventana gráfica, utilizar lacombinación de teclas [CTRL]+[G] ó [SHIFT]+[G] ó [G].

El menú horizontal de softkeys mostrará las opciones del gráfico cuando el foco lo tengala ventana gráfica y las del editor de ciclos en caso contrario.

Durante la edición de los datos no se detiene la simulación en curso. Si se cambian los datosdel ciclo durante la simulación, estos se asumen para la próxima simulación del ciclo; esdecir, tras efectuar un RESET de la simulación en curso una vez que ésta haya acabadoo tras un STOP y RESET para abortarla.

Resumen de los atajos del teclado en la simulación de un ciclo.

[CTRL]+[F2] En la ventana de parámetros, alterna entre los parámetros del ciclo y los parámetrosde posicionamiento.

[CTRL]+[G] Selecciona la ventana gráfica. Reduce o aumenta el tamaño de la ventana gráfica.Muestra el área de diálogo para los datos del gráfico.

[CTRL]+[D] Activa el cálculo periódico de la zona óptima de visualización.

[SHIFT]+[G][G]

Muestra la ventana gráfica cuando hay una simulación en marcha y se está en laventana de edición de parámetros.

[ESC] Si se está viendo el gráfico en pantalla completa, se muestra la pantalla del editor deciclos.


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PLANOS DE TRABAJO Y DESPLAZAMIENTO DE LOS MECANIZADOS.

Los ciclos fijos no tiene asociado ningún plano de trabajo, se ejecutan en el plano de trabajoactivo en dicho momento. Para facilitar la definición del ciclo, se puede personalizar el editorcon una configuración de ejes, la cual sólo será válida para mostrar los datos del editor. Enfunción de esta configuración, los planos a lo largo del eje longitudinal podrán llamarse, porejemplo, Xs, Ys o Zs.

Planos de trabajo a lo largo del eje longitudinal.

En todas las operaciones existen los siguientes cuatro planos de trabajo (suponiendo el ejelongitudinal Z).

• Plano de partida o posición que ocupa la herramienta al llamar al ciclo (Zi). Este planono hay que definirlo.

• Plano de seguridad, para la primera aproximación a la pieza y para el desplazamientode la herramienta entre mecanizados. Este plano lo define el parámetro Zs del ciclo.

• Plano de aproximación a la pieza, para una aproximación en avance rápido a la piezaantes de empezar el mecanizado. El ciclo coloca este plano a 1 mm de la pieza.Dependiendo de la configuración del editor, los mecanizados en Z (punteado, taladrado,etc) permiten definir este plano con el parámetro Dp.

• Superficie de la pieza. La superficie de la pieza la define el parámetro Z del ciclo.

Sentido de mecanizado.

El sentido de mecanizado lo fija la posición de la superficie de la pieza (Z) y del plano deseguridad (Zs). Si ambos coinciden, el sentido de mecanizado lo fija el signo de la


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profundidad total del mecanizado (parámetro P). Si Z=Zs y P>0 mecanizado en sentidonegativo del eje longitudinal (Z-), si Z=Zs y P<0 mecanizado en sentido positivo (Z+).

Movimientos en los planos de trabajo.

Al iniciar la ejecución del ciclo, la herramienta se desplaza en avance rápido (G0) desde elplano de partida (Zi) al plano de seguridad (Zs).

• Si el plano de partida se encuentra por encima del plano de seguridad (imagen de laizquierda), primero hay un movimiento sobre el plano y luego del eje longitudinal Z.

• Si el plano de partida se encuentra por debajo del plano de seguridad (imagen de laderecha), primero hay un movimiento del eje longitudinal y luego sobre el plano.

A continuación, la herramienta se desplaza en avance rápido (G0) al plano de aproximacióny por último en avance de trabajo para efectuar el mecanizado. Una vez efectuado elmecanizado la herramienta retrocede hasta el plano de seguridad (Zs). Si el ciclo tieneasociado un mecanizado múltiple, la herramienta se desplaza a lo largo del plano deseguridad (Zs), hasta el siguiente punto a mecanizar.

El plano de aproximación permite, como en el caso de la figura, una aproximación rápidaa la superficie de mecanizado cuando el plano de seguridad (Zs) se encuentra alejado dela superficie de la pieza.


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4.0.1 Valor que se aplica cuando un parámetro vale 0

Paso de profundización I=0:

Si se programa I=0 coge como paso la longitud de corte asignada a la herramienta en la tabla.

Si el valor de la tabla también es 0 se da error.

Avance de profundización Fz=0:

Si se programa Fz=0 la profundización de desbaste y acabado se efectúa a la mitad delavance de fresado "F" seleccionado para cada una de las operaciones.

Ángulos de profundización =0 y =0:

En ambos casos, si se programa 0 se coge el valor asignado a la herramienta en la tabla.

Si el valor de la tabla también es 0 se efectúa una profundización vertical, sin inclinación,ángulo 90°.

Pasadas de acabado o número de profundizaciones N=0:

Si se programa N=0 se efectúa el menor número de pasadas posibles, teniendo en cuentala longitud de corte asignada a la herramienta en la tabla.

En las cajeras y moyús (excepto en las cajeras 2D y 3D), si el valor de la tabla también es0 se analizan las herramientas de desbaste y acabado. Si es la misma, el acabado de lasparedes se efectúa en cada profundización, tras el desbaste, con entrada y salidatangencial.

Si son distintas se da error.


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(REF: 1807)

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(REF: 1807)

CICLOS FIJOS DEL EDITOR. MECANIZADOS EN Z.

Al pulsar la softkey, el editor muestra el último ciclo utilizado. Al pulsar la misma softkey porsegunda vez, el menú muestra todos los ciclos del grupo.

Para asociar un mecanizado múltiple a un ciclo, primero se debe seleccionar y definir unciclo de mecanizado de entre los permitidos. A continuación, sin abandonar la edición deciclo, pulsar la softkey asociada a los mecanizados múltiples y seleccionar uno de ellos.

• Punteado.

• Taladrado.

• Taladrado profundo.

• Fresado de taladro.

• Roscado con macho.

• Fresado de rosca.

• Escariado.

• Mandrinado.

• Mandrinado con orientación de cabezal.

A los ciclos de cajeras se les podrá añadir mecanizados múltiples, deforma que el ciclo se repita en varios puntos. Los mecanizados múltiplesdisponibles son los siguientes. Ver el capítulo "9 Ciclos fijos del editor.Posicionamientos múltiples.".

• Puntos en línea.

• Puntos en arco.

• Puntos en rectángulo.

• Puntos en malla.

• Puntos en random (varios puntos definidos por el usuario).


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Pun

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(REF: 1807)

5.1 Punteado.

Parámetros geométricos:

Tipo de programación de la profundidad (icono).

Parámetros de mecanizado:

Sentido de giro del cabezal (icono).

Programación de funciones M.

X, Y Punto de mecanizado.

Z Cota de la superficie de la pieza.

Zs Cota del plano de seguridad.

Dp Distancia de aproximación a la superficie de la pieza.El editor sólo mostrará este dato si el usuario ha configurado el editor para permitirlo. Si noestá habilitada está opción, el ciclo asume como distancia de aproximación 1 mm.

Programación de la profundidad total.

Programación del ángulo y el diámetro.

P Profundidad total.

Ángulo de punteado.

Diámetro del punteado.

Con Z=Zs el sentido de mecanizado es siempre hacia Z(-).

F Avance.

S Velocidad de giro del cabezal.

T Herramienta.

D Corrector.

t Temporización en el fondo, en segundos.

Sentido horario.

Sentido antihorario.

Activar o desactivar la ejecución de funciones M antes del mecanizado. El ciclo permiteeditar hasta 4 funciones M. Para ejecutar sólo alguna de ellas, definirlas en primer lugary dejar el resto de datos sin programar.El editor sólo mostrará esta opción si el usuario ha configurado el editor para permitirprogramar funciones M.


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Herramienta siguiente.

Activar o desactivar la preparación de la herramienta siguiente. El editor sólo mostrará esta opción si el usuario ha configurado el editor para permitirprogramar la herramienta siguiente.


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(REF: 1807)

5.1.1 Funcionamiento básico.

1 Arranca el cabezal en el sentido solicitado.

2 Desplazamiento, en avance rápido (G0), hasta el punto XY y plano de seguridad (Zs).Dependiendo del plano de partida, se desplaza primero en XY y luego en Z, o viceversa.

3 Desplazamiento, en avance rápido (G0), hasta el plano de aproximación.

4 Profundización, al avance "F".

5 Tiempo de espera "t".

6 Retroceso, en avance rápido (G0), hasta el plano de seguridad (Zs).

Si tiene asociado un mecanizado múltiple efectúa los siguientes pasos las veces necesarias:

7 Se desplaza, en avance rápido (G0), al punto siguiente.

8 Repite los pasos 3, 4, 5, 6.


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5.2 Taladrado.











I Paso de profundización. El taladrado se efectúa con el paso dado, excepto el último paso quese mecaniza el resto. Si se programa con valor 0, el CNC visualizará el error correspondiente.

Zr Cota de desahogo a la que retrocede, en avance rápido (G0), tras cada paso de taladrado.

Si no se ha alcanzado la cota "Zr", retrocede hasta el plano de aproximación.

F Avance.


T Herramienta.

D Corrector.


Sentido horario.





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4 Profundiza, al avance "F", la cantidad "I".

5 Bucle de taladrado hasta alcanzar la profundidad total "P".

En primer lugar, retroceso en avance rápido (G0) hasta la cota de desahogo Zr. Si todavíano se ha alcanzado la cota "Zr", la herramienta retrocede hasta el plano de aproximación.A continuación, aproximación en avance rápido (G0) hasta 1 mm del paso de taladradoanterior. Para finalizar, profundización en avance "F", la cantidad "I".





9 Efectúa un nuevo taladrado, pasos 3, 4, 5, 6, 7.


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5.3 Taladrado profundo.









I Paso de profundización. El taladrado se efectúa con el paso dado, excepto el último paso quese mecaniza el resto. Si se programa con valor 0, el CNC visualizará el error correspondiente.

B Distancia de desahogo (cantidad que retrocede), en avance rápido (G0), tras cada paso detaladrado. Si se define con valor ·0· (cero), la herramienta retrocede hasta el plano deaproximación, situado a 1 mm de la superficie de la pieza.

KI Factor que reduce el paso de taladrado "I".

El primer paso será "I", el segundo "KI*I", el tercero "KI(KI*I)", y así sucesivamente.Si no se programa o se programa "KI=0", se toma el valor "KI=1". Con "KI=1", todoslos pasos de taladrado serán del valor "I".

I Paso mínimo de taladrado.

Mínimo valor que puede adquirir el paso de taladrado. Se utiliza con valores de "KI"distintos de 1. Si no se programa, se toma el valor 0 mm.

F Avance.


T Herramienta.

D Corrector.


Sentido horario.



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(REF: 1807)






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(REF: 1807)





4 Profundiza, al avance "F", la cantidad "I".

5 Bucle de taladrado hasta alcanzar la profundidad total "P".

En primer lugar, retroceso en avance rápido (G0) la distancia de desahogo "B". Si B=0,retroceso hasta el plano de aproximación, situado a 1 mm de la superficie de la pieza.A continuación, aproximación en avance rápido (G0) hasta 1 mm del paso de taladradoanterior. Si B=0, aproximación hasta el paso de mecanizado anterior. Para finalizar,profundización en avance "F", la cantidad indicada por "I" y "K".





9 Repite los pasos 3, 4, 5, 6, 7.

I

KI*I

KI(KI*I)

KI(KI(KI*I))

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1mm

1mm

1mm

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B

B

B


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5.4 Fresado de taladro.

Este ciclo permite agrandar el diámetro de un agujero mediante un movimiento helicoidalde la herramienta. Además de esto, si la herramienta lo permite, también es posiblemecanizar un agujero sin tener un agujero previo.



Repaso del fondo.


Define el sentido de la trayectoria helicoidal del taladrado.

Define si se repasa el fondo del taladrado (taladrado ciego), o si no se repasa(taladrado pasante).






Diámetro del taladrado.

K Diámetro del pre-taladrado.

Si se parte de un agujero mecanizado previamente, este parámetro define el diámetro de dichoagujero. Si no se programa o se programa con valor 0, indica que no hay un agujero previo.La herramienta debe cumplir las siguientes condiciones:

• El radio de la herramienta debe ser menor que J/2.• El radio de la herramienta debe ser mayor o igual que (J-K)/4.

Si no se cumplen estas dos condiciones, el CNC visualizará el error correspondiente.

B Paso de profundización helicoidal.

F Avance.


T Herramienta.

D Corrector.


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(REF: 1807)




Sentido horario.





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(REF: 1807)




3 Desplazamiento, en rápido, hasta la cota de entrada tangencial en el eje longitudinal.


5 Movimiento helicoidal, con el paso dado en el parámetro B y en el sentido dado medianteel icono, hasta el fondo del agujero.

6 Repaso del fondo del agujero (sólo se realiza este paso si el signo del parámetro B espositivo).




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(REF: 1807)

5.5 Roscado con macho.


Tipo de roscado (icono).








Kf Factor de avance para la salida.Un roscado rígido permite efectuar una salida rápida de rosca manteniendo siempre elsincronismo entre el avance y la velocidad. El avance de retroceso se multiplica por este factor(Kf) y la velocidad se adapta al nuevo avance.

I Paso de profundización en el roscado con desalojo de viruta. Si no se programa, el CNCejecuta el ciclo en una única pasada. Si se programa con valor 0, el CNC mostrará el errorcorrespondiente.

B Distancia de retroceso tras cada paso de profundización. Si no se programa o se programacon valor 0, la herramienta retrocede hasta el plano de referencia Z.El ciclo realiza cada retroceso teniendo en cuenta el factor de avance (parámetro Kf).

Roscado con compensador.

Roscado rígido.

F Avance.


T Herramienta.

D Corrector.


Sentido horario.



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(REF: 1807)

Tipo de avance (icono).



En mm/min o (inch/min).

En mm/vuelta.




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(REF: 1807)


1 Si roscado rígido orienta el cabezal (M19).

Si roscado con compensador arranca el cabezal en el sentido solicitado.



4 Roscado con macho, al 100% del avance "F" y de la velocidad "S" programadas.

5 Si "t" distinto de 0, parada del cabezal (M05) y temporización.

6 Inversión del sentido de giro del cabezal. Retroceso y salida de la rosca hasta el planode aproximación. El ciclo realiza el retroceso teniendo en cuenta el factor de avance(parámetro Kf). En el roscado con compensador no se puede detener la salida de rosca.En el roscado rígido se puede cambiar el porcentaje del avance e incluso pararlo(override al 0%).

7 Si roscado con compensador invierte el sentido de giro del cabezal (recupera el inicial).

8 Retroceso, en avance rápido (G0), hasta el plano de seguridad Zs.



10 Repite los pasos 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9.

No se puede detener el roscado con compensador.

Si no se ha programado "I", roscado rígido. El ciclo ejecuta el roscado de una pasada. Si se ha programado "I", roscado rígido con desalojo de viruta. El ciclo ejecuta elroscado en varias pasadas de profundidad "I", retrocediendo tras cada una de ellasla distancia definida en "B".En el roscado rígido se puede cambiar el porcentaje del avance e incluso pararlo(override al 0%).

M19M3/M4

Zs

Z

G01G00

P

1mm

M4/M3

B I


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ros

ca.

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(REF: 1807)

5.6 Fresado de rosca.


Tipo de roscado.


Dirección de mecanizado de la rosca.

Tipo de roscado.

Fresado de rosca interior: Fresado de rosca exterior:

Define el tipo de roscado a realizar (interior o exterior).

Define el sentido de la trayectoria helicoidal del taladrado.

Define el sentido de mecanizado de la rosca (desde la superficie de la pieza hastael fondo, o desde el fondo hasta la superficie de la pieza).

Depende del tipo de herramienta utilizada.






Diámetro de la rosca.


B Paso de rosca.

Ds Distancia de aproximación.

Ángulo de entrada a la rosca.

Ángulo (en grados) del segmento que forman el centro del agujero y el punto de entrada ala rosca respecto al eje de abscisas.

N Número de filos de la cuchilla

Define el número de filos de la cuchilla (sólo si el mecanizado se realiza con una cuchilla den filos).

Zs

P

B

K

Zs

P

B

K


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Fre

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o de

ros

ca.

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(REF: 1807)





Paso de profundización de la rosca.

Demasía de acabado.

F Avance.


T Herramienta.

D Corrector.

Sentido horario.





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ros

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·122·

(REF: 1807)




3 Desplazamiento, en rápido, de los ejes del plano hasta el punto de entrada a la rosca.



6 Realización del roscado en función del tipo de herramienta seleccionada:


8 Desplazamiento, en rápido, hasta la cota de entrada a la rosca en el eje longitudinal.




(1) Movimiento helicoidal, en el sentido indicado, hasta el fondo de la rosca (elmovimiento será de una sola vuelta).

(2) Movimiento helicoidal de salida de la rosca, tangente a la trayectoria helicoidalanterior.Se debe tener en cuenta que en la salida tangente a la trayectoria helicoidal, el puntode salida superará la cota en el eje longitudinal del fondo del roscado.

(1) Movimiento helicoidal, con paso y sentido dados, hasta el fondo de la rosca.(2) Movimiento helicoidal de salida de la rosca, tangente a la trayectoria helicoidal

anterior.Se debe tener en cuenta que en la salida tangente a la trayectoria helicoidal, el puntode salida superará la cota en el eje longitudinal del fondo del roscado.

(1) Movimiento helicoidal con paso y sentido dados (el movimiento será de una solavuelta).

(2) Movimiento helicoidal de salida de la rosca, tangente a la trayectoria helicoidalanterior.

(3) Desplazamiento, en rápido, hasta el punto de entrada a la rosca, de la siguientetrayectoria de roscado.

(4) Desplazamiento en rápido hasta la cota Z de entrada a la rosca, de la siguientetrayectoria de roscado.

(5) Repetición de los 3 pasos anteriores hasta llegar al fondo del roscado. Se debe teneren cuenta que en la salida helicoidal final, el punto de salida superará la cota en eleje longitudinal del fondo del roscado.


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(REF: 1807)

5.7 Escariado











F Avance.


T Herramienta.

D Corrector.


Sentido horario.





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·124·

(REF: 1807)







6 Retroceso, al avance "F", hasta el plano de aproximación.

7 Desplazamiento, en avance rápido (G0), hasta el plano de seguridad (Zs).





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drin

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·125·

(REF: 1807)

5.8 Mandrinado.



Sentido de retroceso (icono).









F Avance.


T Herramienta.

D Corrector.


En avance "F" con el cabezal girando.

En avance rápido (G0) con el cabezal parado.

Sentido horario.





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·126·

(REF: 1807)







6 Retroceso.




• Retroceso con avance "F" hasta el plano de aproximación (a 1 mm porencima de la superficie "Z"), y a continuación en avance rápido (G0) hastael plano de seguridad Zs.

• Parada de cabezal. Retroceso en avance rápido (G0) hasta el plano deseguridad Zs y a continuación arranque del cabezal en el sentido queestaba girando.


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l.

·127·

(REF: 1807)

5.9 Mandrinado con orientación de cabezal.









Posición del cabezal, en grados, para el retroceso.

x, y Cantidad que se debe desplazar la herramienta, para retirar de la pared la cuchilla, antesdel retroceso.

F Avance.


T Herramienta.

D Corrector.


Sentido horario.


El siguiente ejemplo muestra cómo utilizar los parámetros , x y y. La posición de reposodel cabezal (posición Io) se encuentra a -30º respecto del eje X.


CNC 8060CNC 8065

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(REF: 1807)






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·129·

(REF: 1807)







6 Se para el cabezal quedando la herramienta orientada en la posición "" (M19).

7 Retira la cuchilla de la pared. Desplaza lo indicado en "x, y".

8 Retroceso en avance rápido (G0) hasta el plano de aproximación.

9 Vuelve la herramienta a su posición (XY) y arranca el cabezal en el sentido que estabagirando.

10 Desplazamiento, en avance rápido (G0), hasta el plano de seguridad (Zs).



12 Repite los pasos 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10.


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·130·

(REF: 1807)

CNC 8060CNC 8065

6

·131·

(REF: 1807)

CICLOS FIJOS DEL EDITOR. CAJERAS / MOYÚS.



• Cajera rectangular simple.

• Cajera rectangular con redondeos.

• Ccajera circular.

• Cajera circular prevaciada.

• Moyú rectangular.

• Moyú circular.



• Puntos en arco.





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·132·

(REF: 1807)

6.1 Cajera rectangular simple.

La forma de empalmar los bloques en el desbaste y acabado de este ciclo será la definidapreviamente por el usuario mediante las instrucciones #HSC, G5, G50 ó G7. Se recomiendausar #HSC ó G5 controlando la forma de las aristas con la sentencia #ROUNDPAR.


Punto inicial de la cajera (icono).


X, Y Coordenadas del punto inicial de la cajera.

Punto inicial en una esquina de la cajera.

Punto inicial en el centro de la cajera.

L, H Dimensiones de la cajera.

Cuando el punto inicial de la cajera está en una de sus esquinas, el signo indica orientaciónrespecto al punto XY.




Paso o anchura de fresado máximo.

El ciclo recalcula el paso para que todas las pasadas sean iguales, con valor igual o inferioral programado. Si se programa con valor 0, se toma como valor 3/4 del diámetro de laherramienta seleccionada.

Demasía de acabado en las paredes laterales.


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·133·

(REF: 1807)


Sentido de mecanizado (icono).

I Paso de profundización.

• Si se programa con signo positivo (I+), el ciclo recalcula el paso para que todas lasprofundizaciones sean iguales, con valor igual o inferior al programado.

• Si se programa con signo negativo (I-), la cajera se mecaniza con el paso dado, exceptoel último paso que se mecaniza el resto.

• Si se programa con valor 0, el ciclo coge como paso la longitud de corte asignada a laherramienta en la tabla (dato Lc). Si la longitud de corte definida en la tabla deherramientas también es 0, el ciclo ejecuta la cajera en una única profundización.

En ambos casos el ciclo limita el paso a la longitud de corte asignada a la herramienta en latabla.

Fz Avance de profundización. Si se programa con valor 0, el ciclo utiliza la mitad del avance Fprogramado.

F Avance de fresado superficial.


T Herramienta.

D Corrector.

Sentido horario.


Sentido horario.



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(REF: 1807)






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·135·

(REF: 1807)



2 Desplazamiento, en avance rápido (G0), hasta el centro de la cajera y el plano deseguridad (Zs). Dependiendo del plano de partida se desplaza primero en XY y luegoen Z, o viceversa.


4 Primera profundización, al avance "Fz", la cantidad "I".

5 Fresado de la superficie de la cajera.

El desbaste se realiza al avance "F", con pasos definidos en "" y hasta una distancia"" de la pared de la cajera. La pasada de acabado "" se realiza con entrada y salidatangencial y al avance "F".

6 Retroceso, en avance rápido (G0), hasta el centro de la cajera en el plano deaproximación.


Profundización, al avance indicado en "Fz" hasta una distancia "I" de la superficieanterior. Fresado de la nueva superficie siguiendo los pasos indicados en los puntos 5y 6.




10 Repite los pasos 3, 4, 5, 6, 7, 8.


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·136·

(REF: 1807)

6.2 Cajera rectangular con redondeos.



Punto inicial de la cajera (icono).

X, Y Coordenadas del punto inicial de la cajera.

Punto inicial en una esquina de la cajera.

Punto inicial en el centro de la cajera.

L, H Dimensiones de la cajera.

Cuando el punto inicial de la cajera está en una de sus esquinas, el signo indica orientaciónrespecto al punto XY.




Ángulo en grados que forma la cajera con el eje de abscisas. El giro se realiza sobre la esquinadefinida, punto X,Y.


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·137·

(REF: 1807)

Tipo de esquina (icono).

Parámetros de desbaste:

En el desbaste se realiza un vaciado de la cajera dejando para el acabado las siguientesdemasías. Ambas demasías se definen como parámetros de acabado.

Los parámetros que definen la operación de desbaste son:

Esquina viva con icono.

Esquina redondeada con icono.

Esquina achaflanada con icono.

r Radio del redondeo o tamaño del chaflán.


z Demasía de acabado en el fondo de la cajera.










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·138·

(REF: 1807)




Parámetros de acabado:

El acabado se realiza en 2 fases. Primero se mecaniza el fondo de la cajera y a continuaciónlas paredes laterales, con entrada y salida tangencial.

Los parámetros que definen la operación de acabado son:

Ángulo de profundización.

La profundización se realiza en zigzag, partiendo y terminando en el centro de la cajera.Si se define con un valor superior al asignado a la herramienta en la tabla, se coge el valorde la tabla. Si se programa con valor 0, el ciclo coge el valor asignado a la herramienta enla tabla (date Ae). Si el valor de la tabla también es 0, el ciclo efectúa una profundizaciónvertical, sin inclinación (ángulo 90°).



T Herramienta de desbaste.

Si se programa T=0, no hay desbaste.

Sentido horario.


Sentido horario.






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·139·

(REF: 1807)




Paso o anchura de fresado en el fondo de la cajera.


N Número de pasadas de profundización para realizar el acabado lateral. Si el paso resultantees mayor que la longitud de corte asignada a la herramienta en la tabla, el paso se limita adicho valor. Si se programa con valor 0, el ciclo efectúa el menor número de pasadas posibles,teniendo en cuenta la longitud de corte asignada a la herramienta en la tabla (dato Lc). Si elvalor de la tabla también es 0, el ciclo analizan las herramientas de desbaste y acabado.

• Si ambas herramientas son iguales, el acabado de las paredes se efectúa en cadaprofundización, tras el desbaste, con entrada y salida tangencial.

• Si ambas herramientas son distintas, el CNC visualiza el error correspondiente.


La profundización se realiza al avance fijado en el parámetro de desbaste "Fz", partiendo yterminando en el centro de la cajera. Si se define con un valor superior al asignado a laherramienta en la tabla, se coge el valor de la tabla. Si se programa con valor 0, el ciclo cogeel valor asignado a la herramienta en la tabla (date Ae). Si el valor de la tabla también es 0,el ciclo efectúa una profundización vertical, sin inclinación (ángulo 90°).

F Avance de fresado superficial y lateral.


T Herramienta de acabado.

Si se programa T=0, no hay acabado.

D Corrector.

Sentido horario.


Sentido horario.




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(REF: 1807)




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·141·

(REF: 1807)


1 Selecciona la herramienta de desbaste y arranca el cabezal en el sentido solicitado.

2 Desplazamiento, en avance rápido (G0), hasta el plano de seguridad (Zs)posicionándose sobre el centro de la cajera. Dependiendo de la posición de laherramienta se desplaza primero en XY y luego en Z, o viceversa.


4 Operación de desbaste. Se efectúa por capas, hasta alcanzar la profundidad total menosla demasía de acabado en el fondo "z".

En primer lugar, profundización "I" al avance "Fz" y con el ángulo "". A continuación,fresado de la superficie de la cajera hasta una distancia "" de la pared de la cajera. Seefectúa con avance "F" y si hace falta recalcula el paso () para que todos sean iguales.Para finalizar, retroceso en avance rápido (G0) al centro de la cajera, separándose en1 mm de la superficie mecanizada.


6 Selecciona la herramienta de acabado y se aproxima, en avance rápido (G0), hasta 1mm del fondo desbastado.

7 Acabado del fondo de la cajera.

Profundización al avance "Fz" y con el ángulo "". Fresado del fondo de la cajera hastauna distancia "" de la pared de la cajera. Se efectúa con avance "F" de acabado y sihace falta recalcula el paso de acabado () para que todos sean iguales.

8 Retroceso, en avance rápido (G0), hasta el centro de la cajera en el plano deaproximación (a 1 mm por encima de la superficie "Z").

9 Acabado de las paredes laterales. El acabado se realiza en "N" pasadas, con el avance"F" de acabado y con entrada y salida tangencial.

10 Retroceso, en avance rápido (G0), hasta el centro de la cajera en el plano de seguridadZs.



12 Repite los pasos 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10.


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(REF: 1807)

6.3 Cajera circular.





Xc, Yc Centro de la cajera.

R Radio de la cajera.









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(REF: 1807)











La profundización se realiza en trayectoria helicoidal, partiendo y terminando en el centro dela cajera. Si se define con un valor superior al asignado a la herramienta en la tabla, se cogeel valor de la tabla. Si se programa con valor 0, el ciclo coge el valor asignado a la herramientaen la tabla (date Ae). Si el valor de la tabla también es 0, el ciclo efectúa una profundizaciónvertical, sin inclinación (ángulo 90°).





D Corrector.

Sentido horario.


Sentido horario.




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·144·

(REF: 1807)












La profundización se realiza en trayectoria helicoidal, al avance fijado en el parámetro dedesbaste "Fz", partiendo y terminando en el centro de la cajera. Si se define con un valorsuperior al asignado a la herramienta en la tabla, se coge el valor de la tabla. Si se programacon valor 0, el ciclo coge el valor asignado a la herramienta en la tabla (date Ae). Si el valorde la tabla también es 0, el ciclo efectúa una profundización vertical, sin inclinación (ángulo90°).





D Corrector.


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(REF: 1807)





Sentido horario.


Sentido horario.





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(REF: 1807)





4 Operación de desbaste.

Se efectúa por capas, hasta alcanzar la profundidad total menos la demasía de acabadoen el fondo "z".

En primer lugar, profundización "I" al avance "Fz" y con el ángulo "". A continuación,fresado de la superficie de la cajera hasta una distancia "" de la pared de la cajera. Seefectúa con avance "F" y si hace falta recalcula el paso () para que todos sean iguales.Para finalizar, retroceso en avance rápido (G0) al centro de la cajera, separándose en1 mm de la superficie mecanizada.





8 Retroceso, en avance rápido (G0), hasta el centro de la cajera en el plano deaproximación.





12 Repite los pasos 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10.


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(REF: 1807)

6.4 Cajera circular prevaciada.





Xc, Yc Centro de la cajera.

R Radio de la cajera.

r Radio del prevaciado.









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(REF: 1807)
















D Corrector.

Sentido horario.


Sentido horario.








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·149·

(REF: 1807)









La profundización se realiza en trayectoria helicoidal, al avance fijado en el parámetro deacabado "Fz", partiendo y terminando en el centro de la cajera. Si se define con un valorsuperior al asignado a la herramienta en la tabla, se coge el valor de la tabla. Si se programacon valor 0, el ciclo coge el valor asignado a la herramienta en la tabla (date Ae). Si el valorde la tabla también es 0, el ciclo efectúa una profundización vertical, sin inclinación (ángulo90°).





D Corrector.

Sentido horario.


Sentido horario.




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(REF: 1807)




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·151·

(REF: 1807)






En primer lugar, profundización "I" y aproximación con entrada tangencial a la caraprevaciada. A continuación, fresado de la superficie de la cajera hasta una distancia ""de la pared de la cajera. Se efectúa con avance "F" y si hace falta recalcula el paso ()para que todos sean iguales. Para finalizar, retroceso en avance rápido (G0) al centrode la cajera, separándose en 1 mm de la superficie mecanizada.





8 Retroceso, en avance rápido (G0), hasta el centro de la cajera en el plano deaproximación (a 1 mm por encima de la superficie "Z").



CNC 8060CNC 8065

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ada

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·152·

(REF: 1807)




12 Repite los pasos 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10.


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(REF: 1807)

6.5 Moyú rectangular.



Tipo de esquina (icono).

X, Y Esquina del moyú.

L, H Dimensiones del moyú.

El signo indica orientación respecto al punto XY.




Ángulo en grados que forma el moyú con el eje de abscisas. El giro se realiza sobre la esquinadefinida, punto X,Y.

Q Cantidad de material que se desea eliminar.

Esquina viva con icono.

Esquina redondeada con icono.

Esquina achaflanada con icono.

r Radio del redondeo o tamaño del chaflán.


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(REF: 1807)


En el desbaste se realiza un mecanizado del moyú dejando para el acabado las siguientesdemasías. Ambas demasías se definen como parámetros de acabado.





z Demasía de acabado en la base del moyú.





• Si se programa con signo negativo (I-), el moyú se mecaniza con el paso dado, exceptoel último paso que se mecaniza el resto.








D Corrector.

Sentido horario.


Sentido horario.



CNC 8060CNC 8065

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6.

Moy

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·155·

(REF: 1807)



El acabado se realiza en 2 fases. Primero se mecaniza la base del moyú y a continuaciónlas paredes laterales, con entrada y salida tangencial.














D Corrector.

Sentido horario.


Sentido horario.



CNC 8060CNC 8065

6.

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Moy

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gula

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(REF: 1807)



2 Desplazamiento, en avance rápido (G0), hasta el punto inicial del desbaste y el planode seguridad (Zs). Dependiendo del plano de partida se desplaza primero en XY y luegoen Z, o viceversa.


4 Operación de desbaste. Se efectúa por capas, hasta alcanzar la profundidad total menosla demasía de acabado en la base "z".

En primer lugar, profundización "I" al avance "Fz". A continuación, fresado de lasuperficie del moyú hasta una distancia "" de la pared lateral. Se efectúa con avance"F" y si hace falta recalcula el paso () para que todos sean iguales. Para finalizar,retroceso en avance rápido (G0) al punto de partida.


6 Selecciona la herramienta de acabado y se aproxima, en avance rápido (G0), hasta 1mm del último desbastado.

7 Acabado de la base del moyú.

Profundización al avance "Fz". Fresado de la base del moyú hasta una distancia "" dela pared lateral. Se efectúa con avance "F" de acabado y con el paso del desbaste.

8 Retroceso, en avance rápido (G0), hasta el punto de partida en el plano de aproximación.





12 Repite los pasos 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10.


CNC 8060CNC 8065

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6.6 Moyú circular.



En el desbaste se realiza un mecanizado del moyú dejando para el acabado las siguientesdemasías. Ambas demasías se definen como parámetros de acabado.


Xc, Yc Centro del moyú.

R Radio del moyú.




Q Cantidad de material que se desea eliminar.






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(REF: 1807)





El acabado se realiza en 2 fases. Primero se mecaniza la base del moyú y a continuaciónlas paredes laterales, con entrada y salida tangencial.




• Si se programa con signo negativo (I-), el moyú se mecaniza con el paso dado, exceptoel último paso que se mecaniza el resto.








D Corrector.

Sentido horario.


Sentido horario.






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(REF: 1807)












D Corrector.

Sentido horario.


Sentido horario.





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(REF: 1807)



2 Desplazamiento, en avance rápido (G0), hasta el punto inicial del desbaste y el planode seguridad (Zs). Dependiendo del plano de partida se desplaza primero en XY y luegoen Z, o viceversa.

3 Aproximación, en avance rápido (G0), hasta 1 mm de la superficie "Z".

4 Operación de desbaste. Se efectúa por capas, hasta alcanzar la profundidad total menosla demasía de acabado en la base "z".

En primer lugar, profundización "I" al avance "Fz". A continuación, fresado de lasuperficie del moyú hasta una distancia "" de la pared lateral. Se efectúa con avance"F" y si hace falta recalcula el paso () para que todos sean iguales. Para finalizar,retroceso en avance rápido (G0) al punto de partida.


6 Selecciona la herramienta de acabado y se aproxima, en avance rápido (G0), hasta 1mm del último desbastado.

7 Acabado de la base del moyú.

Profundización al avance "Fz". Fresado de la base del moyú hasta una distancia "" dela pared lateral. Se efectúa con avance "F" de acabado y con el paso del desbaste.

8 Retroceso, en avance rápido (G0), hasta el punto de partida en el plano de aproximación.





12 Repite los pasos 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10.


CNC 8060CNC 8065

6.

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(REF: 1807)

CNC 8060CNC 8065

7

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(REF: 1807)

CICLOS FIJOS DEL EDITOR. CAJERAS PERFIL 2D/3D.



• Cajera perfil 2D.

• Cajera perfil con islas 3D.



• Puntos en arco.





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(REF: 1807)

7.1 Cajera perfil 2D.

Una cajera se compone de un contorno exterior y de una serie de contornos interiores a ésteque se denominan islas. Las cajeras 2D tienen todas las paredes verticales.

Se recomienda definir previamente la sentencia #ROUNDPAR para obtener un buenacabado, puesto que las pasadas de acabado se realizan en G05.


La composición de la cajera y el perfil en el plano se almacenan en \ Cnc8070\ Users\ Profile.

cajera.P2D Composición de la cajera.

perfil.PXY Perfil en el plano.

Taladrado (icono).

Pulsar la softkey "Taladrado" para acceder al ciclo de taladrado y tras definirlo pulsarla softkey "Fin" para volver al ciclo de cajera 2D.

El punto de taladrado lo calcula el propio ciclo en función del perfil programado.

P.2D Nombre de la cajera 2D.

Una vez validada la configuración de la cajera el CNC asocia al nombre de la cajera lageometría de la misma.

P.XY Nombre del perfil en el plano.

En el perfil se debe especificar el contorno exterior de la cajera y el contorno o contornos delas islas.




Indica si antes de mecanizar la cajera se realiza un taladrado o no. Esaconsejable su utilización cuando la herramienta de desbaste no puedemecanizar frontalmente (hacia abajo).


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(REF: 1807)

Estrategia de mecanizado (icono).




Mecanizado concéntrico de fuera hacia adentro. La pared de la cajera semecaniza en la primera pasada. En función de la geometría, esta opción puedeser más rápida, pero el desgaste de la herramienta es mayor.

• El punto de inicio es cercano al punto inicial del contorno exterior, y varia muypoco si se modifica el radio de la herramienta de desbaste y no varia si semodifica el paso de desbaste.

• Si hay programada una operación de taladrado previa al desbaste (o alacabado en el fondo si no hay operación de desbaste), el CNC elige el puntode taladrado óptimo, lo más cerca posible del punto inicial del contornoexterior.

Mecanizado concéntrico de dentro hacia afuera. La pared de la cajera semecaniza en la última pasada. En función de la geometría, esta opción puedeser más lenta, pero el desgaste de la herramienta es menor. El CNC mecanizala cajera intentando minimizar el número de tramos donde la herramientamecaniza con mayor superficie, el número de profundizaciones en trozos depieza y el tiempo de mecanizado.

• El punto de inicio no depende del punto inicial del contorno exterior y puedevariar tanto si se modifica el radio de la herramienta como el paso demecanizado (anchura de fresado). En una cajera sin islas, el punto inicial seencontrara cerca del centro de la cajera. En una cajera con islas, donde sepueden formar diferentes áreas a desbastar, el punto inicial se encontrará enel centro del área de mayor tamaño.

• Si hay programada una operación de taladrado previa al desbaste (o alacabado en el fondo si no hay operación de desbaste), el CNC elige lospuntos de taladrado óptimos (puede haber más de un punto).






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(REF: 1807)



En las cajeras con islas, el mecanizado del perfil exterior se realiza en el sentido indicadopor el icono; el mecanizado de las islas se efectúa en sentido contrario.









La profundización se realiza manteniendo este ángulo hasta alcanzar la profundidadcorrespondiente. Si se define con un valor superior al asignado a la herramienta en la tabla,se coge el valor de la tabla. Si se programa con valor 0, el ciclo coge el valor asignado a laherramienta en la tabla (date Ae). Si el valor de la tabla también es 0, el ciclo efectúa unaprofundización vertical, sin inclinación (ángulo 90°).





Sentido horario.


Sentido horario.




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N Número de pasadas de profundización para realizar el acabado lateral.

Si se programa con valor 0 se efectúa el menor número de pasadas posibles, teniendo encuenta la longitud de corte asignado a la herramienta en la tabla.


La profundización se realiza al avance fijado en el parámetro de desbaste "Fz", manteniendoeste ángulo hasta alcanzar la profundidad correspondiente. Si se define con un valor superioral asignado a la herramienta en la tabla, se coge el valor de la tabla. Si se programa con valor0, el ciclo coge el valor asignado a la herramienta en la tabla (date Ae). Si el valor de la tablatambién es 0, el ciclo efectúa una profundización vertical, sin inclinación (ángulo 90°).





D Corrector.


CNC 8060CNC 8065

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(REF: 1807)






Sentido horario.


Sentido horario.





CNC 8060CNC 8065

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(REF: 1807)

7.1.1 Fichero ejecutable de la cajera

Para simular o ejecutar este tipo de cajeras, el CNC utiliza un fichero ejecutable con lainformación de la geometría. Este fichero se genera la primera vez que se simula o se ejecutala cajera. Si desde el editor se modifica algún dato de la geometría de la cajera o laherramienta utilizada, el CNC volverá a generar dicho fichero.

Los ficheros ejecutables se guardan en el directorio CNC8070 \Users \Pocket con el nombrede la cajera (parámetro P.2D) y extensión C2D. No se deben borrar, cambiar de ubicaciónni manipular estos ficheros. Si a la hora de ejecutar o simular la cajera el CNC no encuentraestos ficheros, los genera.

En general, una cajera 2D está compuesta por los siguientes ficheros.



cajera.C2D Archivo ejecutable.

Tras una actualización de software, cuando se ejecute o simule la cajera también seactualiza el fichero ejecutable.

En versiones anteriores a la V2.00, el usuario generaba el archivo ejecutable desde el editor, antesde insertar el ciclo. A partir de la versión V2.00 no es necesario, siendo el CNC el encargado de generarel fichero ejecutable cuando es necesario.

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CNC 8060CNC 8065

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(REF: 1807)


El CNC calcula la cota de comienzo, en función de la geometría de la cajera, la estrategiade mecanizado y el radio de la herramienta.

1 Operación de taladrado. Sólo si se ha programado.


3 Desplazamiento, en avance rápido (G0), hasta el punto inicial de desbaste y el planode seguridad (Zs). Dependiendo del plano de partida se desplaza primero en XY y luegoen Z, o viceversa.



En primer lugar, profundización "I" al avance "Fz" y con el ángulo "". A continuación,fresado de la superficie de la cajera hasta una distancia "" de la pared de la cajera, alavance "F". Para finalizar, retroceso en avance rápido (G0), separándose en 1 mm dela superficie mecanizada.

El mecanizado de la cajera se realiza siguiendo trayectorias concéntricas al perfil, enel sentido programado. El mecanizado de las islas se efectúa en sentido contrario.

Cuando la herramienta debe bordear o evitar una isla, sube en G0 hasta el plano deseguridad (Zs). Si el desplazamiento no implica sortear una isla, la herramienta subehasta el plano de trabajo + 1 mm.


El CNC elige el punto de taladrado óptimo, lo más cerca posible del puntoinicial del contorno exterior.

El CNC elige los puntos de taladrado óptimos (puede haber más de un punto).

Mecanizado concéntrico de fuera hacia adentro. La pared de la cajera semecaniza en la primera pasada.

Mecanizado concéntrico de dentro hacia afuera. La pared de la cajera semecaniza en la última pasada.

Sentido horario.



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(REF: 1807)



En primer lugar, profundización al avance "Fz" y con el ángulo "". A continuación,fresado del fondo de la cajera hasta una distancia "" de la pared de la cajera, al avance"F".

El mecanizado de la cajera se realiza siguiendo trayectorias concéntricas al perfil, enel sentido programado. El mecanizado de las islas se efectúa en sentido contrario.


10 Acabado de las paredes laterales. El acabado se realiza en "N" pasadas, con el avance"F" de acabado y con entrada y salida tangencial. El ciclo ejecuta el perfil exterior en elmismo sentido que se definió, y las islas en sentido contrario.



CNC 8060CNC 8065

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(REF: 1807)

7.1.3 Ejemplos de definición de perfiles 2D

Configuración:

Perfil:

Aristas

Terminar:

Salvar Perfil

Perfil P.XY FAGOR 101 [RECALL]

Eje Abscisas: X Eje Ordenadas: Y

Autozoom: Sí Validar

Punto Inicial X 20 Y -8 Validar

Recta X 20 Y -40 Validar



Arco horario Xf 145 Yf 25 R 25 Validar

Recta X 145 Y 40 Validar






Chaflán

Seleccionar esquina inferior izquierda [ENTER]

Chaflán 15 [ENTER]

Seleccionar esquina superior izquierda [ENTER]

Chaflán 15 [ENTER]

[ESC]


CNC 8060CNC 8065

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D.

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(REF: 1807)

Configuración:

Perfil (perfil exterior):

Aristas




Punto Inicial X 20 Y 0 Validar






Chaflán

Seleccionar esquina inferior izquierda [ENTER]

Chaflán 15 [ENTER]

Seleccionar esquina inferior derecha [ENTER]

Chaflán 15 [ENTER]

Seleccionar esquina superior derecha [ENTER]

Chaflán 15 [ENTER]

Seleccionar esquina superior izquierda [ENTER]

Chaflán 15 [ENTER]

[ESC]


CNC 8060CNC 8065

7.

CIC

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D/3

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D.

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(REF: 1807)

Nuevo perfil (isla):

Terminar:

Salvar Perfil

Punto Inicial X 115 Y -25 Validar


Arco horario Xf 90 Yf 25

Xc 115 Yc 25 R 25 Validar



Arco horario Xf 75 Yf -25

Xc 50 Yc -25 R 25 Validar



CNC 8060CNC 8065

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(REF: 1807)

7.2 Cajera perfil con islas 3D.

Una cajera se compone de un contorno exterior y de una serie de contornos interiores a ésteque se denominan islas.

A diferencia de las cajeras 2D, que tienen todos los perfiles verticales, las cajeras 3Dpermiten definir un perfil de profundidad distinto para cada contorno (hasta un máximo de4 diferentes).

El perfil de superficie define todos los contornos, el exterior y los interiores (islas).

A los 4 primeros contornos definidos, en el perfil de superficie, se les puede asociar un perfilde profundidad propio. El resto de los perfiles serán verticales.

La cajera 3D de la figura tiene 2 contornos con "perfil vertical" (C y E) y 4 contornos con "perfilno vertical" (A, B, D y F).

Como sólo se pueden definir 4 contornos con "perfil no vertical" los contornos A, B, D, F sedeben definir los primeros y los contornos C, E al final.

Se recomienda definir previamente la sentencia #ROUNDPAR para obtener un buenacabado, puesto que las pasadas de acabado se realizan en G05.


La composición de la cajera y los perfiles en el plano y de profundidad se almacenan en \ Cnc8070\Users\ Profile.



perfil.PXZ Perfil de profundidad.


CNC 8060CNC 8065

7.

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s 3D

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(REF: 1807)

P.Z1 P.Z2 P.Z3 P.Z4

Nombres de los perfiles de profundidad.

Corresponden a los 4 primeros contornos definidos en el perfil de superficie, elnúmero indica el orden.

Para definir el perfil de profundidad utilizar uno de los ejes del plano y el ejeperpendicular.

Utilizar el mismo punto para definir el comienzo del contorno y el comienzo del perfilde profundidad.

Para el contorno exterior uno de la superficie (1).

Para las islas uno de la base (2).

Todos los perfiles deben ser abiertos y sin cambios de sentido en su recorrido (queno hagan zig-zag).

Los perfiles de profundidad verticales correspondientes al contorno exterior y a lasislas que llegan hasta el plano de superficie, no hace falta programarlos.

En la figura se muestran tres ejemplos de programación.

P.3D Nombre de la cajera 3D.

Una vez validada la configuración de la cajera el CNC asocia al nombre de la cajera lageometría de la misma (perfil de superficie y perfiles de profundidad).

P.XY Nombre del perfil de superficie o perfil en el plano.

Debe indicar todos los contornos.Para el contorno exterior el correspondiente a la superficie (1).Para las islas el correspondiente a la base (2).Todos los contornos deben ser cerrados y no deben cortarse consigo mismo.Recordar la importancia del orden al definir los contornos.


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(REF: 1807)

En todos los casos, al definir los contornos en el perfil de superficie se ha seguidoel orden A-B-C-D.

En el ejemplo superior izquierdo se definen todos los perfiles de profundidad: Z1(A),Z2(B), Z3(C), Z4(D).

En el ejemplo superior derecho se han omitido los perfiles de profundidad verticales:Z1(A), Z3(C).

El ejemplo inferior está mal programado, pues se han omitido todos los perfiles deprofundidad verticales.

Si se omite el perfil de la isla (D) el ciclo entiende que es una isla que llega hastael plano de superficie y mecanizará la isla (D').


En el desbaste se realiza un vaciado de la cajera dejando para el acabado la demasía enlas paredes laterales. Esta demasía se define como parámetro de acabado.








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(REF: 1807)



I1 Paso de profundización.






Ángulo de profundización.La profundización se realiza manteniendo este ángulo hasta alcanzar la profundidadcorrespondiente. Si se define con un valor superior al asignado a la herramienta en la tabla,se coge el valor de la tabla. Si se programa con valor 0, el ciclo coge el valor asignado a laherramienta en la tabla (date Ae). Si el valor de la tabla también es 0, el ciclo efectúa unaprofundización vertical, sin inclinación (ángulo 90°).





D Corrector.

Sentido horario.




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(REF: 1807)

Parámetros de preacabado:

Esta operación minimiza las creces que quedan en las paredes laterales tras la operaciónde desbaste y mantiene la demasía de acabado .

Los parámetros que definen la operación de preacabado son:




La operación de acabado tiene en cuenta la geometría de la punta de la herramienta. Secompensa el radio de la punta definido en la tabla.

I2 Paso de profundización.





F Avance de fresado.


T Herramienta de preacabado.

Si se programa T=0, no hay preacabado.

D Corrector.

Sentido horario.




Paso o anchura de fresado de las caras laterales.


CNC 8060CNC 8065

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·180·

(REF: 1807)

Sentido de mecanizado de las paredes laterales (icono).




Siempre hacia abajo.

Siempre hacia arriba.

En zig-zag.





D Corrector.

Sentido horario.





CNC 8060CNC 8065

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isla

s 3D

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·181·

(REF: 1807)

7.2.1 Fichero ejecutable de la cajera

Para simular o ejecutar este tipo de cajeras, el CNC utiliza un fichero ejecutable con lainformación de la geometría. Este fichero se genera la primera vez que se simula o se ejecutala cajera. Si desde el editor se modifica algún dato de la geometría de la cajera o laherramienta utilizada, el CNC volverá a generar dicho fichero.

Los ficheros ejecutables se guardan en el directorio CNC8070 \Users \Pocket con el nombrede la cajera (parámetro P.3D) y extensión C3D. No se deben borrar, cambiar de ubicaciónni manipular estos ficheros. Si a la hora de ejecutar o simular la cajera el CNC no encuentraestos ficheros, los genera.

En general, una cajera 2D está compuesta por los siguientes ficheros.



perfil.PXZ Perfil de profundidad.

cajera.C3D Archivo ejecutable.

Tras una actualización de software, cuando se ejecute o simule la cajera también seactualiza el fichero ejecutable.

En versiones anteriores a la V2.00, el usuario generaba el archivo ejecutable desde el editor, antesde insertar el ciclo. A partir de la versión V2.00 no es necesario, siendo el CNC el encargado de generarel fichero ejecutable cuando es necesario.

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s 3D

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·182·

(REF: 1807)


El CNC calcula la cota de comienzo, en función de la geometría de la cajera y del radio dela herramienta.




4 Operación de desbaste. Se efectúa por capas, hasta alcanzar la profundidad total.

En primer lugar, profundización "I1" al avance "Fz" y con el ángulo "". A continuación,fresado de la superficie de la cajera hasta una distancia "" de la pared de la cajera. Seefectúa con avance "F" y si hace falta recalcula el paso () para que todos sean iguales.

El mecanizado de la cajera se realiza siguiendo trayectorias concéntricas al perfil, enel mismo sentido que se definió el perfil exterior. El mecanizado de las islas se efectúaen sentido contrario. Cuando la herramienta debe bordear o evitar una isla, sube en G0hasta el plano de seguridad (Zs). Si el desplazamiento no implica sortear una isla, laherramienta sube hasta el plano de trabajo + 1 mm.

Para finalizar, retroceso en avance rápido (G0), separándose en 1 mm de la superficiemecanizada.


6 Selecciona la herramienta de preacabado y arranca el cabezal en el sentido solicitado.

7 Operación de preacabado de las paredes laterales. Se efectúa por capas, hastaalcanzar la profundidad total. El ciclo no realizará las pasadas de preacabado quecoincidan con alguna pasada previa de desbaste.

Se hace con la pasada indicada en "I2" y con el avance "F" de preacabado. El perfilexterior en el mismo sentido que se definió, y las islas en sentido contrario.


9 Selecciona la herramienta de acabado y arranca el cabezal en el sentido solicitado.

10 Acabado de las paredes laterales. Se hace con el paso "" y en el sentido indicado porel icono.

Retroceso, en avance rápido (G0), hasta el plano de seguridad Zs.


CNC 8060CNC 8065

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D/3

D.

7.

Ca

jera

pe

rfil

con

isla

s 3D

.

·183·

(REF: 1807)

7.2.3 Ejemplos de definición de perfiles 3D

Configuración:


Terminar:

Salvar Perfil

Cajera P.3D FAGOR-A










Perfil P.Z1 FAGOR 211 Recall


CNC 8060CNC 8065

7.

CIC

LO

S F

IJO

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EL

ED

ITO

R. C

AJ

ER

AS

PE

RF

IL 2

D/3

D.

Ca

jera

pe

rfil

con

isla

s 3D

.

·184·

(REF: 1807)

Configuración:

Perfil (perfil profundidad):

Terminar:

Salvar Perfil

Eje Abscisas: X Eje Ordenadas: Z


Punto Inicial X 20 Z0 Validar

Recta X 30 Z -20 Validar

Cajera P.3D FAGOR-B


30

0

-40

40

-30

3020 145135

3020

0

-20

40

10

82,5


CNC 8060CNC 8065

CIC

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AJ

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PE

RF

IL 2

D/3

D.

7.

Ca

jera

pe

rfil

con

isla

s 3D

.

·185·

(REF: 1807)

Configuración:


Nuevo perfil (isla):

Terminar:

Salvar Perfil

Configuración:

Perfil (perfil profundidad exterior):

Terminar:

Salvar Perfil

Configuración:

Perfil (perfil profundidad isla):

Terminar:

Salvar Perfil









Circulo X 62,5 Y0 Xc 82,5 Yc 0 Validar

Perfil P.Z1 FAGOR 221 [RECALL]



Punto Inicial X 20 Z 0 Validar

Recta X 30 Z -20 Validar

Perfil P.Z2 FAGOR 222 Recall



Punto Inicial X 62,5 Z -20 Validar

Recta X 77,5 Z 0 Validar


CNC 8060CNC 8065

7.

CIC

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AJ

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AS

PE

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D.

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jera

pe

rfil

con

isla

s 3D

.

·186·

(REF: 1807)

CNC 8060CNC 8065

8

·187·

(REF: 1807)

CICLOS FIJOS DEL EDITOR. DESBASTES.



• Fresado de perfil de puntos.

• Fresado de perfil libre.

• Planeado.

• Fresado de ranuras.



• Puntos en arco.





CNC 8060CNC 8065

8.

CIC

LO

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ES

BA

ST

ES

.

Pla

nea

do.

·188·

(REF: 1807)

8.1 Planeado.




Esquina en la que comienza el planeado (icono).

Mecanizado bidireccional, según el eje de abscisas.

Mecanizado bidireccional, según el eje de ordenadas.

Mecanizado unidireccional, según el eje de abscisas.

Mecanizado unidireccional, según el eje de ordenadas.

Mecanizado en espiral, según el eje de abscisas.

Mecanizado en espiral, según el eje de ordenadas.

Se puede seleccionar cualquiera de las 4 esquinas.

X Y Esquina para comenzar el mecanizado.

El punto (X, Y) no tiene por qué coincidir con la esquina seleccionada como comienzo delmecanizado.

L H Superficie a planear.

El signo de L y H indica la orientación respecto al punto XY.


CNC 8060CNC 8065

CIC

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ES

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8.

Pla

nea

do.

·189·

(REF: 1807)


En el desbaste se realiza un planeado dejando para el acabado la demasía z que se definecomo parámetro de acabado. Los parámetros que definen la operación de desbaste son:






Ángulo en grados que forma la superficie con el eje de abscisas. El giro se realiza sobre laesquina definida, punto X,Y.



E Sobrepasamiento o distancia que sale el extremo de la herramienta de la superficie amecanizar.




• Si se programa con signo negativo (I-), el planeado se mecaniza con el paso dado, exceptoel último paso que se mecaniza el resto.







D Corrector.

Sentido horario.




CNC 8060CNC 8065

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Pla

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do.

·190·

(REF: 1807)





z Demasía de acabado.







D Corrector.

Sentido horario.





CNC 8060CNC 8065

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8.

Pla

nea

do.

·191·

(REF: 1807)





4 Operación de desbaste. Se efectúa por capas, hasta alcanzar la profundidad total menosla distancia de acabado "z".

En primer lugar, profundización "I" al avance "Fz". A continuación, fresado con avance"F" y si hace falta recalcula el paso () para que todos sean iguales.

• En los planeados bidireccionales y en espiral todos los desplazamientos son conavance "F".

• En los planeados unidireccionales los desplazamientos entre 2 pasadas sucesivasde fresado se realizan en avance rápido y en el plano de seguridad Zs.

Para finalizar, retroceso en avance rápido (G0), primero hasta el plano de seguridad Zsy luego hasta el punto de partida.

5 Desplazamiento, en avance rápido (G0), hasta 1 mm por encima de la última pasada.

6 Acabado.

Profundización al avance "Fz". Fresado con avance "F" de acabado y si hace faltarecalcula el paso de acabado () para que todos sean iguales.



CNC 8060CNC 8065

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Fre

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unto

s.

·192·

(REF: 1807)

8.2 Fresado de perfil de puntos.



Todos los puntos intermedios P2 a P24 disponen de un icono para indicar el tipo dearista; viva, redondeada o achaflanada. En las aristas redondeadas y achaflanadasindicar el radio de redondeo o tamaño del chaflán.

Si no se utilizan los 25 puntos, definir el primer punto no utilizado con las mismascoordenadas del último punto del perfil.


En el desbaste se realiza un fresado del perfil dejando para el acabado la demasía . Estademasía se define como parámetro de acabado.

X1, Y1 Punto de entrada al perfil

R1 Radio de la entrada tangencial al perfil

P1..P25 Puntos del perfil.

Borrar todos los puntos del perfil. Seleccionar este icono y pulsar [DEL] para borrar todoslos puntos de la tabla.

Rn Radio de la salida tangencial del perfil

Xn, Yn Punto de salida del perfil





CNC 8060CNC 8065

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perf

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unto

s.

·193·

(REF: 1807)



Compensación de radio de herramienta (icono).












D Corrector.

Sentido horario.


Sin compensación.

Compensación por la izquierda.

Compensación por la derecha.



CNC 8060CNC 8065

8.

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perf

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unto

s.

·194·

(REF: 1807)


Para poder efectuar el acabado hay que definir el desbaste con compensación de radio deherramienta. En la operación se elimina la demasía de acabado ().






Cuando se trabaja sin compensación de radio no hay acabado, no se tiene en cuenta lademasía ().





D Corrector.

Sentido horario.





CNC 8060CNC 8065

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8.

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perf

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unto

s.

·195·

(REF: 1807)






En primer lugar, profundización "I" al avance "Fz". A continuación, fresado del perfil conavance "F" y entrada tangencial si se ha programado. Si el desbaste se definió concompensación de radio, el fresado se efectúa a una distancia "" de la pared. Tras acabarel desbaste, salida al punto XnYn con salida tangencial si se ha programado. Parafinalizar, retroceso en avance rápido (G0), primero hasta el plano de seguridad Zs y luegohasta el punto de partida X1Y1.


6 Operación de acabado.

7 Profundización hasta el fondo, al avance "Fz".

Fresado del perfil con avance "F" y entrada tangencial si se ha programado. Salida alpunto XnYn con salida tangencial si se ha programado.



CNC 8060CNC 8065

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Fre

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o de

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rfil

libre

.

·196·

(REF: 1807)

8.3 Fresado de perfil libre.



Nombre del perfil.

Para mecanizar con entrada y salida tangencial, definir dichos valores dentro delperfil.


En el desbaste se realiza un fresado del perfil dejando para el acabado la demasía . Estademasía se define como parámetro de acabado.


X, Y Punto de entrada al perfil






CNC 8060CNC 8065

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8.

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sad

o de

pe

rfil

libre

.

·197·

(REF: 1807)


Compensación de radio de herramienta (icono).



Para poder efectuar el acabado hay que definir el desbaste con compensación de radio deherramienta. En esta operación se elimina la demasía de acabado ().










D Corrector.

Sentido horario.


Sin compensación.

Compensación por la izquierda.

Compensación por la derecha.



CNC 8060CNC 8065

8.

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ES

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Fre

sad

o de

pe

rfil

libre

.

·198·

(REF: 1807)






Cuando se trabaja sin compensación de radio no se tiene en cuenta la demasía (). En estecaso el recorrido del centro de la herramienta es el mismo en el desbaste y en el acabado.





D Corrector.

Sentido horario.





CNC 8060CNC 8065

CIC

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ES

BA

ST

ES

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8.

Fre

sad

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pe

rfil

libre

.

·199·

(REF: 1807)






En primer lugar, profundización "I" al avance "Fz". A continuación, fresado del perfil conavance "F". Si el desbaste se definió con compensación de radio, el fresado se efectúaa una distancia "" de la pared. Para finalizar, retroceso en avance rápido (G0), primerohasta el plano de seguridad Zs y luego hasta el punto de partida X1Y1.


6 Operación de acabado.

7 Profundización hasta el fondo, al avance "Fz". Fresado del perfil con avance "F".



CNC 8060CNC 8065

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Fre

sado

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ra

nura

s.

·200·

(REF: 1807)

8.4 Fresado de ranuras.



Tipo de ranurado (icono).

Hay 6 tipos posibles.

4 para ranurar cada una de las esquinas de la pieza.

2 para ranurar transversalmente la pieza.


En el desbaste se realiza un mecanizado dejando para el acabado las siguientes demasías.Ambas demasías se definen como parámetros de acabado.

X, Y Esquina de la superficie a ranurar.

L, H Dimensiones del ranurado.

El signo indica orientación respecto al punto XY.




Ángulo en grados que forma el ranurado con el eje de abscisas. El giro se realiza sobre laesquina definida, punto X,Y.




CNC 8060CNC 8065

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nura

s.

·201·

(REF: 1807)







E Sobrepasamiento o distancia que sale el extremo de la herramienta de la superficie amecanizar.




• Si se programa con signo negativo (I-), el ranurado se mecaniza con el paso dado, exceptoel último paso que se mecaniza el resto.







D Corrector.

Sentido horario.


Sentido horario.




CNC 8060CNC 8065

8.

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sado

de

ra

nura

s.

·202·

(REF: 1807)


El acabado se realiza en 2 fases. Primero se mecaniza el fondo de la ranura y a continuaciónlas paredes laterales, con entrada y salida tangencial.




Pasada de acabado en las paredes laterales.

z Pasada de acabado en el fondo.

Paso o anchura de fresado en el fondo de la ranura.


N Número de pasadas de profundización para realizar el acabado lateral. Si el paso resultantees mayor que la longitud de corte asignada a la herramienta en la tabla, el paso se limita adicho valor. Si se programa con valor 0, el ciclo efectúa el menor número de pasadas posibles,teniendo en cuenta la longitud de corte asignada a la herramienta en la tabla (dato Lc).





D Corrector.

Sentido horario.


Sentido horario.



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(REF: 1807)






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·204·

(REF: 1807)





4 Operación de desbaste. Se efectúa por capas, hasta alcanzar la profundidad total menosla distancia de acabado "z".

En primer lugar, profundización "I" al avance "Fz". A continuación, ranurado de lasuperficie hasta una distancia "" de la pared. La ranura se efectúa con avance "F" ysi hace falta recalcula el paso () para que todos sean iguales. Tras acabar el desbaste,retroceso en avance rápido (G0), primero hasta el plano de seguridad Zs y luego hasta


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nura

s.

·205·

(REF: 1807)

el punto de partida. Para finalizar, aproximación en avance rápido (G0) hasta 1 mm dela superficie mecanizada.



7 Acabado del fondo de la ranura.

Profundización al avance "Fz". Fresado del fondo de la ranura hasta una distancia ""de la pared. Se efectúa con avance "F" de acabado y si hace falta recalcula el paso deacabado () para que todos sean iguales.


9 Acabado de las paredes laterales. El acabado se realiza en "N" pasadas, con el avance"F" de acabado.



CNC 8060CNC 8065

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s.

·206·

(REF: 1807)

CNC 8060CNC 8065

9

·207·

(REF: 1807)

CICLOS FIJOS DEL EDITOR. POSICIONAMIENTOS MÚLTIPLES.


• Mecanizado múltiple en línea recta.

• Mecanizado múltiple formando un arco.

• Mecanizado múltiple formando un paralelogramo.

• Mecanizado múltiple formando una malla.

• Mecanizado múltiple random (varios puntos definidos por el usuario).

• Sin mecanizado múltiple.


CNC 8060CNC 8065

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Me

cani

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múl

tiple

en

línea

rec

ta.

·208·

(REF: 1807)

9.1 Mecanizado múltiple en línea recta.

Hay cinco formas distintas de definir el mecanizado. Utilizar el icono para seleccionar laopción deseada.

Opciones de posicionamientos.

Punto final y número de mecanizados.

Longitud, ángulo y número de mecanizados.

Distancia entre mecanizados, ángulo y número de mecanizados.

Punto final y distancia entre dos mecanizados.

Longitud, ángulo y distancia entre dos mecanizados.

Xn, Yn Coordenadas del punto final del posicionamiento.

N Número de mecanizados, incluido el del punto de definición del ciclo.

Ángulo de la línea con el eje de abscisas.

L Longitud total de la línea.

I Distancia entre dos mecanizados consecutivos.


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9.

Me

cani

zado

múl

tiple

en

línea

rec

ta.

·209·

(REF: 1807)

9.1.1 Ejemplo de programación.

Se desea repetir el ciclo fijo definido en el punto X25, Y25 en el resto de los puntos.

A continuación se muestran las 5 formas posibles de definición.

1) Coordenadas del punto final. Xn 100, Yn 100

Número total de mecanizados. N 4

2) Ángulo de la trayectoria. 45

Longitud de la línea. L 106.066




Distancia entre mecanizados. I 35.3553

4) Coordenadas del punto final. Xn 100, Yn 100



Longitud de la línea. L 106.066



CNC 8060CNC 8065

9.

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zad

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arc

o.

·210·

(REF: 1807)

9.2 Mecanizado múltiple formando un arco.

Hay nueve formas distintas de definir el mecanizado. Utilizar el icono para seleccionar laopción deseada.


Coordenadas del centro del arco, número de mecanizados y ángulo finaldel arco.

Coordenadas del centro del arco, número de mecanizados y distanciaangular entre dos mecanizados.

Radio del arco, número de mecanizados y ángulos inicial y final del arco.

Radio del arco, número de mecanizados, ángulo inicial del arco ydistancia angular entre dos mecanizados.

Coordenadas del centro del arco, ángulo final del arco y distancia angularentre dos mecanizados.

Radio del arco, distancia angular entre dos mecanizados y ángulos inicialy final del arco.

Coordenadas del centro del arco, radio del arco, número de mecanizados,ángulo inicial del arco y distancia angular entre dos mecanizados.

Coordenadas del centro del arco, radio del arco, número de mecanizadosy ángulos inicial y final del arco.

Coordenadas del centro del arco, radio del arco, distancia angular entredos mecanizados y ángulos inicial y final del arco.

Xa, Ya Coordenadas del centro del arco.

R Radio del arco.

N Número de mecanizados, incluido el del punto de definición del ciclo.

Ángulo inicial del arco.

Ángulo final del arco.

Distancia angular entre dos mecanizados.

El ciclo realiza el desplazamiento en arco en sentido antihorario; para efectuarloen sentido horario, definir la distancia angular entre mecanizados con signonegativo.


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.

9.

Mec

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form

and

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arc

o.

·211·

(REF: 1807)




1) Coordenadas del centro del arco. Xa 50, Ya 50


Ángulo del punto final. 270



Distancia angular entre mecanizados. 45

3) Radio del arco. R 40


Ángulo del punto inicial. 0














Radio del arco. R 40















CNC 8060CNC 8065

9.

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Mec

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zad

o m

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o un

par

ale

logr

amo.

·212·

(REF: 1807)

9.3 Mecanizado múltiple formando un paralelogramo.

Hay tres formas distintas de definir el mecanizado. Utilizar el icono para seleccionar la opcióndeseada.


El ciclo asume como punto inicial el inferior izquierdo; si no lo es, definir con el signoapropiado la longitud del mecanizado (Lx, Ly) o la distancia entre mecanizados (Ix, Iy).

Longitud de cada lado y número de mecanizados.

Distancia entre dos mecanizados y número de mecanizados.

Longitud de cada lado y distancia entre dos mecanizados.

Lx, Ly Longitud del rectangulo, en cada eje.

Nx, Ny Número de mecanizados (incluido el del punto de definición del ciclo), en cadaeje.

Ix, Iy Distancia entre dos mecanizados, en cada eje.

Ángulo del rectángulo con el eje de abscisas.

Ángulo entre ambos lados.


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9.

Mec

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o m

últi

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form

and

o un

par

ale

logr

amo.

·213·

(REF: 1807)




1) Longitud de cada lado del rectángulo. Lx 75, Ly 50

Número de mecanizados. Nx 4, Ny 3

Ángulo respecto el eje de abscisas. 0

Ángulo entre trayectorias. 90

2) Número de mecanizados. Nx 4, Ny 3

Distancia entre mecanizados. Ix 25, Iy 25



3) Longitud de cada lado del rectángulo. Lx 75, Ly 50





CNC 8060CNC 8065

9.

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form

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una

mal

la.

·214·

(REF: 1807)

9.4 Mecanizado múltiple formando una malla.

Hay tres formas distintas de definir el mecanizado. Utilizar el icono para seleccionar la opcióndeseada.


El ciclo asume como punto inicial el inferior izquierdo; si no lo es, definir con el signoapropiado la longitud del mecanizado (Lx, Ly) o la distancia entre mecanizados (Ix, Iy).

Longitud de cada lado y número de mecanizados.

Distancia entre dos mecanizados y número de mecanizados.

Longitud de cada lado y distancia entre dos mecanizados.

Lx, Ly Longitud de la malla, en cada eje.

Nx, Ny Número de mecanizados (incluido el del punto de definición del ciclo), en cadaeje.

Ix, Iy Distancia entre dos mecanizados, en cada eje.

Ángulo de la malla con el eje de abscisas.

Ángulo entre ambos lados.


CNC 8060CNC 8065

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9.

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ple

form

ando

una

mal

la.

·215·

(REF: 1807)




1) Longitud de cada lado de la malla. Lx 75, Ly 50

Número de mecanizados. Nx 4, Ny 3



2) Número de mecanizados. Nx 4, Ny 3




3) Longitud de cada lado de la malla. Lx 75, Ly 50





CNC 8060CNC 8065

9.

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ndom

.

·216·

(REF: 1807)

9.5 Mecanizado múltiple random.

El punto inicial es el punto de definición del ciclo. En la zona correspondiente al mecanizadomúltiple se deben definir el resto de los puntos (P2) a (P12).



El ciclo fijo se define en el punto (P1) X25, Y25. En la zona correspondiente al mecanizadomúltiple se deben definir el resto de los puntos (P2) a (P7).

(P2) X 50 Y 25

(P3) X 100 Y 25

(P4) X 75 Y 50

(P5) X 50 Y 50

(P6) X 25 Y 75

(P7) X 100 Y 75

CNC 8060CNC 8065

10

·217·

(REF: 1807)

CICLOS FIJOS DEL EDITOR. MECANIZADOS LONGITUDINALES.



Selección del e je rotat ivo de posic ionamiento para losmecanizados múltiples.

El ciclo utiliza el siguiente criterio para seleccionar el eje rotativo de posicionamiento paralos mecanizados múltiples.

1 El eje C que se encontraba activo antes de ejecutar el ciclo, programado mediante #CAXsi es cabezal o #FACE o #CYL si es eje.

2 El cabezal máster anterior al ciclo, si tiene el parámetro máquina CAXIS=YES.

3 El primer cabezal no máster que tenga su parámetro máquina CAXIS=YES.

4 El primer eje que tenga su parámetro máquina CAXIS=YES.

5 M19 con el cabezal máster.

• Punteados múltiples.








Cuando estos ciclos se ejecuten en planos con eje C o eje Y, se les podráañadir un mecanizados múltiples, de forma que el ciclo se repita en variospuntos. Los mecanizados múltiples disponibles son los siguientes. Ver elcapítulo "9 Ciclos fijos del editor. Posicionamientos múltiples.".


• Puntos en arco.



• Puntos en random.


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10.1 Punteados múltiples.

El ciclo permite realizar punteados múltiples en la cara cilíndrica o frontal de la pieza.

Parámetros geométricos.

Mecanizado en la cara frontal o en la cara cilíndrica.

Cada vez que cambia el tipo de mecanizado, el ciclo modifica el icono y muestra la pantallade ayuda geométrica correspondiente.

Plano de trabajo.

Cotas del punto inicial y final.

Si no se programan las cotas del punto inicial y final, el ciclo asume el punto donde seencuentran los ejes a la hora de ejecutar el ciclo.

Cotas del punto inicial.

Cotas del punto final.

Mecanizado en la cara frontal.

Mecanizado en la cara cilíndrica.

Posicionamiento en los ejes XZ.

Posicionamiento en el eje A.

Posicionamiento en el eje B.

Posicionamiento en el eje C.

Posicionamiento en el eje Y.

X, Z Coordenadas del punto inicial de cada mecanizado. En el plano ZX, la cota X seprogramará en las unidades activas, radios o diámetros. Con eje rotativo o ejeY, la cota X se programará siempre en radios.

Y Cota del primer posicionamiento, en el eje Y.

A,B,C Cota del primer posicionamiento, en el eje rotativo.

Xi, Yi, Zi Cota de posicionamiento inicial; si no se programa, el eje mantiene su posición.En los ciclos donde no está implicado este eje, este parámetro permiteposicionarlo antes de ejecutar el ciclo; por ejemplo, tras un cambio deherramienta.

Xf, Yf, Zf Cota para retirar la herramienta tras finalizar el ciclo; si no se programa, no hayretirada. Si el ciclo está mecanizando en modo múltiple, la herramienta sólo seretira tras el último ciclo.


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Distancia de seguridad.

Con objeto de evitar colisiones con la pieza, el CNC permite fijar un punto de aproximacióna la pieza. La distancia de seguridad indica la posición del punto de aproximación respectoal punto inicial.

• Mecanizado en la cara frontal. El valor de la distancia de seguridad en X se definesiempre en radios, y puede ser negativo o positivo. El valor de la distancia de seguridaden Z se asume siempre con valores positivos.

• Mecanizado en la cara cilíndrica. El valor de la distancia de seguridad en X se definesiempre en radios y se asume siempre con valores positivos. El valor de la distancia deseguridad en Z puede ser negativo o positivo.

Programación del punteado.

Posición angular de los mecanizados.

Dx, Dz Distancia de seguridad, respecto del punto inicial.

Programación de la profundidad del punteado.

Programación del ángulo y el diámetro del punteado.

L Profundidad del mecanizado. El parámetro será positivo si el mecanizado eshacia cotas negativas del eje en el que profundiza y negativo si es hacia cotaspositivas.

Ángulo de punteado.

Diámetro del punteado.

Posición angular del cabezal, en grados, para el primer mecanizado.

Paso angular, en grados, entre mecanizados. El paso tendrá valor positivo paraindicar sentido antihorario y valor negativo para indicar sentido horario.

N Número total de operaciones.


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Parámetros de la herramienta motorizada.

Sentido de giro de la herramienta motorizada.

Estado del refrigerante.

Una vez finalizada la operación o ciclo, o el programa pieza al que pertenece, el CNC envíala función M9 al PLC.

Parámetros del mecanizado.

Temporización en el fondo.

Avance de profundización.

Datos de la herramienta motorizada.

Para definir el nombre, colocar el cursor sobre el carácter "S" e introducir el número decabezal asociado a la herramienta motorizada; 1 para S1, 2 para S2 y así sucesivamente.

Si no se programa la gama del cabezal, el ciclo asume valor 0. Si se define la gama convalor 0, el ciclo utiliza la gama que corresponda a la velocidad programada.

Datos de la herramienta.

Funciones M de mecanizado.

El editor sólo mostrará esta opción si el usuario ha configurado el editor para permitirprogramar funciones M.

Giro de la herramienta motorizada a derechas.

Giro de la herramienta motorizada a izquierdas.

Taladrina activada. El CNC envía la función M8 al PLC.

Taladrina desactivada. El CNC envía la función M9 al PLC.

t Tiempo de espera en segundos, tras el punteado, hasta que comienza elretroceso.

F Avance de profundización.

Datos de la herramienta motorizada no programados. El ciclo oculta los datosasociados a la herramienta motorizada y no los tiene en cuenta. El ciclo utilizael segundo cabezal del canal como herramienta motorizada.

Datos de la herramienta motorizada programados. El ciclo muestra los datosasociados a la herramienta motorizada.

S Nombre del cabezal de la herramienta motorizada, velocidad de giro y gama.

T Herramienta.

D Corrector de herramienta; si no se programa, el ciclo tomará el corrector asociadoa la herramienta, definido en la tabla de herramientas. El ciclo muestra un iconoorientativo del tipo de herramienta; este icono no es modificable desde el ciclo.

Activar la ejecución de funciones M antes del mecanizado. El ciclo permite editarhasta 4 funciones M. Para ejecutar sólo alguna de ellas, definirlas en primer lugary dejar el resto de datos sin programar.

Desactivar la ejecución de funciones M antes del mecanizado.


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Los pasos de mecanizado de este ciclo son los siguientes:

1 Si la operación se ha programado con otra herramienta el CNC efectuará un cambio deherramienta, desplazándose al punto de cambio si así lo requiere la máquina.

2 El ciclo hace girar la herramienta motorizada a las revoluciones indicadas.

3 El ciclo orienta el cabezal en la posición angular correspondiente al mecanizado inicial.

4 La herramienta se aproxima en avance rápido al punto de seguridad, situado a unadistancia Dx y Dz del punto inicial.

5 Desplazamiento en avance rápido hasta la posición del mecanizado, en X para la carafrontal y en Z para la cara cilíndrica (punto de aproximación).

6 Punteado de la pieza en avance de trabajo, hasta alcanzar la profundidad programada.

7 Tiempo de espera en el fondo, si se ha programado.

8 Retroceso en rápido hasta el punto de aproximación.

9 En función del número de mecanizados programado, el cabezal se orienta en elsiguiente punto y efectúa un nuevo mecanizado, tal y como se indicado en el punto 6.

10 Una vez finalizada la operación o ciclo la herramienta volverá a la posición del punto deseguridad.

11 El CNC mantiene seleccionadas las condiciones de mecanizado fijadas para elacabado; herramienta (T), avance de los ejes (F) y velocidad de la herramienta.


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10.2 Taladrados múltiples.

El ciclo permite realizar taladrados múltiples en la cara cilíndrica o frontal de la pieza.




Plano de trabajo.


















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Programación del taladrado.












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Paso de taladrado; taladrado de paso constante o variable.

El primer paso de taladrado será "", el segundo "K", el tercero "K (K)" y asísucesivamente hasta alcanzar el paso mínimo; es decir, a partir del segundo paso, el nuevopaso será el producto del factor K por el paso anterior.

Si el paso mínimo de taladrado es mayor que el paso máximo ( > ), el ciclo realiza untaladrado de paso constante e igual al paso mínimo "". Si el paso mínimo de taladrado esmenor que el paso máximo ( < ), el ciclo realiza un taladrado de paso variable.

Distancia de retroceso y aproximación en cada profundización.









Paso máximo de taladrado.

K Factor de reducción del paso del taladrado; si no se programa, el ciclo asumiráun factor de 1.

Paso mínimo de taladrado; taladrado de paso constante o variable.

H Distancia de retroceso tras cada profundización; si no se programa, el cicloasumirá valor 1 mm. Si se programa H=0 el retroceso será hasta la coordenadaZ del punto de seguridad.

C Distancia de aproximación en cada profundización. Si en el parámetro C no seprograma el valor o se programa 0, toma por defecto 1 mm.

t Tiempo de espera en segundos, tras el taladrado, hasta que comienza elretroceso.





T Herramienta.



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6 Bucle de taladrado. En función del paso mínimo y el paso máximo definido, el ciclorealizará un taladrado de paso constante o de paso de variable.

Si el paso mínimo de taladrado es mayor que el paso máximo ( > ), el ciclo realizaun taladrado de paso constante e igual al paso mínimo "". Si el paso mínimo de taladradoes menor que el paso máximo ( < ), el ciclo realiza un taladrado de paso variable.

En un taladrado de paso variable, el parámetro define el paso de taladrado y K el factorde reducción de dicho paso. El primer paso de taladrado será "", el segundo "K",el tercero "K (K)" y así sucesivamente hasta alcanzar el paso mínimo; es decir, apartir del segundo paso, el nuevo paso será el producto del factor K por el paso anterior.

En ambos casos, el ciclo repite los siguientes pasos hasta alcanzar la profundidadprogramada.

En primer lugar, aproximación en rápido hasta la distancia indicada en el parámetro Crespecto a la profundización anterior. A continuación, taladrado hasta la siguienteprofundización. Para finalizar, retroceso en rápido la distancia indicada en el parámetroH. Si se programa H=0 el retroceso será hasta la coordenada Z del punto de seguridad.





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10.3 Roscados múltiples con macho.

El ciclo permite realizar roscados múltiples con macho en la cara cilíndrica o frontal de lapieza.




Plano de trabajo.


















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Tipo de roscado con macho.

Programación del roscado con macho.



Roscado con compensador.

Roscado rígido. El cabezal debe disponer de un sistema motor-regulador yencoder.






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Definir la rosca.












Definir la rosca con el avance.

Definir la rosca con el paso.


P Paso de rosca.

t Tiempo de espera en segundos, tras el roscado con macho, hasta que comienzael retroceso.


T Herramienta.





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1 Si el cabezal se encuentra trabajando en lazo abierto (modalidad RPM o VCC) el CNCpara el cabezal y realiza la búsqueda de referencia (Io) del cabezal.






7 Roscado con macho de la pieza en avance de trabajo, hasta alcanzar la profundidadprogramada.

8 Inversión del sentido de giro de la herramienta motorizada.


10 En función del número de mecanizados programado, el cabezal se orienta en elsiguiente punto y efectúa un nuevo mecanizado, tal y como se indicado en los puntos7, 8 y 9.




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10.4 Escariados múltiples.

El ciclo permite realizar escariados múltiples en la cara cilíndrica o frontal de la pieza.




Plano de trabajo.


















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Programación del escariado.












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t Tiempo de espera en segundos, tras el escariado, hasta que comienza elretroceso.





T Herramienta.





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(REF: 1807)








6 Escariado de la pieza en avance de trabajo, hasta alcanzar la profundidad programada.







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10.5 Mandrinados múltiples.

El ciclo permite realizar mandrinados múltiples en la cara cilíndrica o frontal de la pieza.




Plano de trabajo.


















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(REF: 1807)





Programación del mandrinado.












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Tipo de retroceso.







Retroceso a avance de trabajo con el cabezal girando.

Retroceso a avance rápido con el cabezal parado y la herramienta en contactocon la superficie.

Retroceso a avance rápido con orientación del cabezal y la herramienta separadade la superficie. Este tipo de retroceso no está disponible para losposicionamiento con los ejes XZ, ni para el mecanizado en la cara cilíndrica conposicionamiento del eje C.

Posición angular, en grados, del cabezal de la herramienta motorizada para elretroceso.

X Distancia a separar la herramienta de la pared del agujero, en el eje X; si no seprograma, el ciclo asumirá valor 0.

Y Distancia a separar la herramienta de la pared del agujero, en el eje Y; si no seprograma, el ciclo asumirá valor 0.

t Tiempo de espera en segundos, tras el mandrinado, hasta que comienza elretroceso.






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T Herramienta.





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4 La herramienta se aproxima en avance rápido al punto inicial, manteniendo según losejes X y Z la distancia de seguridad seleccionada (punto de seguridad).


6 Mandrinado de la pieza en avance de trabajo, hasta alcanzar la profundidadprogramada.


8 Retroceso de la herramienta hasta el punto de aproximación, según el modoseleccionado.




Retroceso a avance de trabajo con el cabezal girando.

Retroceso a avance rápido con el cabezal parado y la herramienta encontacto con la superficie.

Retroceso a avance rápido con orientación del cabezal y la herramientaretirada de la superficie.


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10.6 Fresados de taladro múltiples.

El ciclo permite realizar fresados de taladro múltiples en la cara cilíndrica o frontal de la pieza.













X Cota en el eje X del centro del agujero de cada mecanizado. La cota seprogramará en las unidades activas, radios o diámetros.

Z Cota en el eje Z del centro del agujero de cada mecanizado.




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Programación del mecanizado.

Si se parte de un agujero mecanizado previamente, el parámetro Øk define el diámetro dedicho agujero; si no se programa o se programa con valor 0, el ciclo entiende que no hayun agujero previo.





Ø Diámetro del agujero.

Øk Diámetro del pre-taladrado.







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Mecanizado helicoidal.

Repaso del fondo.










Sentido de mecanizado antihorario.

Sentido de mecanizado horario.

B Paso de profundización helicoidal del taladrado.

Acabado recto. El ciclo repasa el fondo del taladrado (taladrado ciego).

Acabado en hélice. El ciclo no repasa el fondo de taladrado (taladrado pasante).





T Herramienta.





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4 La herramienta se aproxima en avance rápido al punto inicial, manteniendo según losejes X y Z la distancia de seguridad seleccionada (punto de seguridad).

5 Desplazamiento en avance rápido hasta el punto de entrada tangencial (punto deaproximación).


7 Movimiento helicoidal, con el paso dado y en el sentido indicado, hasta el fondo delagujero.

8 Repaso del fondo del agujero, si se ha programado.



11 En función del número de mecanizados programado, el cabezal se orienta en elsiguiente punto y efectúa un nuevo mecanizado, tal y como se indicado en los puntos6 al 10.




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10.7 Fresados de rosca múltiples.

El ciclo permite realizar fresados de rosca múltiples en la cara cilíndrica o frontal de la pieza.




Mecanizado interior o exterior.







Mecanizado interior.

Mecanizado exterior.

X Cota en el eje X del centro del agujero de cada mecanizado. La cota seprogramará en las unidades activas, radios o diámetros.

Z Cota en el eje Z del centro del agujero de cada mecanizado.



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Programación del mecanizado.






Ø Diámetro nominal de la rosca.







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Mecanizado helicoidal.


Tipo de herramienta.

Datos de la rosca.




Sentido de mecanizado antihorario.

Sentido de mecanizado horario.

Mecanizado desde la superficie de la pieza hacia el fondo de la rosca.

Mecanizado desde el fondo de la rosca hacia la superficie de la pieza.

Herramienta para roscado en un único paso.

Herramienta con cuchilla de un filo.

Herramienta con cuchilla de varios filos. Hay que definir el número de filos de laherramienta.

N Número de filos. Si se define con valor 0, el ciclo ejecuta un roscado de un únicopaso.

B Paso de la rosca.

K Profundidad de la rosca (distancia entre cresta y valle de la rosca).

Paso máximo de profundización de la rosca. Si no se programa este dato o seprograma con valor 0, el ciclo hará una pasada hasta la demasía de acabado.

Demasía para el acabado; si no se programa, el ciclo asumirá valor 0.

Angulo de entrada a la rosca. Ángulo (en grados) del segmento que forman elcentro del agujero o moyú y el punto de entrada a la rosca, respecto al eje deabscisas. Si no se programa, el ciclo asumirá valor 0.

Ds Distancia de seguridad a la pared de la rosca, para la entrada a roscar. Si no seprograma o se programa con valor 0, el ciclo realizará la entrada a roscar desdeel centro del agujero en el caso de roscado interior o dará error en el caso deroscado exterior.



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T Herramienta.





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5 Desplazamiento en avance rápido hasta el punto de mecanizado, en X para la carafrontal y en Z para la cara cilíndrica (punto de aproximación).

6 Desplazamiento hasta el punto de entrada a la rosca, calculado por el ciclo.

7 Mecanizado en función de la herramienta seleccionado.





• Herramienta para roscado en un único paso.

Movimiento helicoidal, con el paso y en el sentido indicado, hasta el fondode la rosca (el movimiento será de una sola vuelta).

Movimiento helicoidal de salida de la rosca, tangente a la trayectoriahelicoidal anterior.

Se debe tener en cuenta que en la salida tangente a la trayectoriahelicoidal, el punto de salida superará la cota en el eje longitudinal delfondo del roscado.

• Herramienta con cuchilla de un filo.

Movimiento helicoidal, con el paso y en el sentido indicado, hasta el fondode la rosca.


Se debe tener en cuenta que en la salida tangente a la trayectoriahelicoidal, el punto de salida superará la cota en el eje longitudinal delfondo del roscado.

• Herramienta con cuchilla de varios filos.

Movimiento helicoidal, con el paso y en el sentido indicado (el movimientoserá de una sola vuelta).


Desplazamiento en rápido hasta el punto de entrada a la rosca de lasiguiente trayectoria de roscado.

Repetición de los dos pasos anteriores hasta llegar al fondo del roscado.Se debe tener en cuenta que en la salida helicoidal final, el punto de salidasuperará la cota en el eje longitudinal del fondo del roscado.


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10.8 Chaveteros múltiples.

Se pueden realizar chaveteros múltiples en la cara cilíndrica o en la cara frontal de la pieza.



Plano de trabajo.


















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Programación del taladrado.



I Profundidad del chavetero.

L Longitud del chavetero.





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(REF: 1807)




Parámetros del mecanizado. Desbaste.

Paso de profundización.

El ciclo recalcula el paso para que todas las pasadas sean iguales, con valor igual o inferioral programado.

Avance.











Paso máximo de profundización. Si no se programa o se programa con valor 0,el mecanizado se realizará en una sola pasada hasta la demasía para el acabado.

F Avance de mecanizado en el desbaste.

Fp Avance de profundización.




T Herramienta.





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·252·

(REF: 1807)

Parámetros del mecanizado. Acabado.

Demasía para el acabado en el fondo.

Avance.


Demasía para el acabado en el fondo.

F Avance de mecanizado en el acabado.

S Velocidad de giro de la herramienta motorizada.


CNC 8060CNC 8065

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·253·

(REF: 1807)



1 Si la operación se ha programado con otra herramienta el CNC efectuará un cambio deherramienta, desplazándose al punto de seguridad.



4 El ciclo orienta el cabezal en la posición angular correspondiente a la chaveta inicial.

5 Desplazamiento en avance rápido hasta la posición del chavetero, en X para la carafrontal y en Z para la cara cilíndrica (punto de aproximación).

6 Mecanizado de la chaveta siguiendo los siguientes pasos:

El ciclo realiza sucesivas pasadas de desbaste hasta alcanzar el fondo de la chaveta,respetando la demasía para el acabado. A continuación ejecuta una pasada de acabadoeliminando la demasía de acabado.

Cada una de las pasadas se ejecuta de la siguiente manera. En primer lugar,profundización al avance programado (tramo 1-2). A continuación, mecanizado de lachaveta moviendo el eje X o Z según corresponda (tramo 2-3). Para finalizar, retrocesoal punto de aproximación (tramos 3-4 y 4-1).

7 En función del número de mecanizados programado, el cabezal se orienta en elsiguiente punto y efectúa una nueva chaveta, tal y como se indicado en el punto 6.




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(REF: 1807)

CNC 8060CNC 8065

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(REF: 1807)

CICLOS FIJOS DEL EDITOR. PERFILES.



• Perfil en el plano ZC/YZ.

• Cajera rectangular en el plano ZC/YZ.

• Cajera circular en el plano ZC/YZ.

• Cajera circular prevaciada en el plano ZC/YZ.

• Cajera perfil 2D en el plano ZC/YZ.

• Perfil en el plano XC/XY.

• Cajera rectangular en el plano XC/XY.

• Cajera circular en el plano XC/XY.

• Cajera circular prevaciada en el plano XC/XY.

• Cajera perfil 2D en el plano XC/XY.



• Puntos en arco.



• Puntos en random.


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(REF: 1807)

11.1 Ciclo de perfil en el plano ZC/YZ.


Plano de trabajo.

Nombre del programa con el perfil.

Radio del cilindro (si plano ZC).

Cotas del plano (si plano YZ).



Profundidad total.


Con objeto de evitar colisiones con la pieza, el CNC permite fijar un punto de aproximacióna la pieza. La distancia de seguridad indica la posición del punto de aproximación respecto

Perfil en el plano ZC. Perfil en el plano YZ.

Plano XA.

Plano YB.

Plano ZC.

Plano XY.

P Nombre del programa con el perfil (entre 0 y 999).

R Radio exterior de la pieza.

X Cota en el eje X del plano de trabajo. La cota se programará siempre en radios.



P Profundidad total. Este parámetro se define siempre en radios y con valorpositivo.


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(REF: 1807)

al punto inicial. El ciclo también utiliza la distancia de seguridad para el movimiento deretroceso entre sucesivas pasadas de desbaste.

Posición angular del cabezal.

Definir un perfil.

Este ciclo permite definir el perfil mediante el editor de perfiles; podrá ser un perfil existenteo definir uno nuevo.

Definición del perfil.

• Editar un nuevo programa con el perfil. Para editar un programa nuevo, escribir elnúmero de programa (entre el 0 y el 999) y pulsar la tecla [RECALL]. El CNC mostraráel editor de perfiles.

• Para seleccionar un programa conocido, teclear el número de programa y pulsar la tecla[ENTER].

• Para seleccionar un programa de la lista, utilizar las siguientes teclas.

Modificar un perfil existente.

Para modificar un programa de perfiles, teclear el número de programa y pulsar la tecla[RECALL]. El CNC mostrará en el editor de perfiles el perfil seleccionado, desde donde sepueden realizar las siguientes operaciones.

• Añadir, borrar o modificar elementos del perfil.

• Añadir, borrar o modificar chaflanes, redondeos, etc.

• Añadir nuevos perfiles al programa.

Parámetros del cabezal.




Dx Distancia de seguridad en el eje X, respecto del punto inicial. Este parámetro sedefine siempre en radios.

Posición angular del cabezal, en grados.


Desplegar la lista de programas.

Desplaza el cursor por la lista de programas. Para seleccionar unprograma, posicionar el cursor sobre el programa deseado y pulsar latecla [ENTER].

Salir de la lista sin seleccionar ningún programa.






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(REF: 1807)

Compensación de radio de herramienta.


Parámetros de mecanizado. Desbaste.

Para realizar la operación de desbaste del ciclo, hay que activarla en la casilla de verificacióncorrespondiente.

Paso máximo de profundización.

Avance de mecanizado.







Sin compensación

Compensación de radio de herramienta a izquierda.

Compensación de radio de herramienta a derecha.

Fx Avance de profundización.

Realizar la operación de desbaste.

No realizar la operación de desbaste.


• Si es positivo, el ciclo recalcula el paso para que todas las profundizacionessean iguales, con valor igual o inferior al programado.

• Si es negativo, el ciclo ejecuta las pasadas con el valor programado,excepto la última en la que se mecaniza lo que falta.

F Avance de mecanizado.




T Herramienta. Si se define con valor 0, el ciclo no ejecuta operación de desbaste.


Activar la ejecución de funciones M antes del desbaste. El ciclo permite editarhasta 4 funciones M. Para ejecutar sólo alguna de ellas, definirlas en primer lugary dejar el resto de datos sin programar.

Desactivar la ejecución de funciones M antes del desbaste.


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(REF: 1807)

Parámetros de mecanizado. Acabado.

Para realizar la operación de acabado del ciclo, hay que activarla en la casilla de verificacióncorrespondiente.

Número de pasadas de profundización para el acabado.

Demasías para el acabado.








Realizar la operación de acabado.

No realizar la operación de acabado. Con la operación de acabado desactivada,si en la operación de desbaste no se quiere dejar demasías, hay que introduciren las casillas correspondientes (, l) el valor 0.

N Número de pasadas de profundización para el acabado. Este parámetro sóloestá disponible cuando está activa la compensación de radio.

l Demasía lateral para el acabado. Este parámetro sólo está disponible cuandoestá activa la compensación de radio.

Demasía en el fondo para el acabado.





T Herramienta. Si se define con valor 0, el ciclo no ejecuta operación de acabado.


Activar la ejecución de funciones M antes del acabado. El ciclo permite editarhasta 4 funciones M. Para ejecutar sólo alguna de ellas, definirlas en primer lugary dejar el resto de datos sin programar.

Desactivar la ejecución de funciones M antes del acabado.


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·260·

(REF: 1807)


Los pasos de mecanizado de estos ciclos son los siguientes:

1 Si la operación de desbaste se ha programado con otra herramienta el CNC efectuaráun cambio de herramienta, desplazándose al punto de cambio si así lo requiere lamáquina.

2 La herramienta motorizada arranca con la velocidad seleccionada y en el sentidoindicado.

3 La herramienta se aproxima en avance rápido al punto de seguridad, situado a unadistancia Dx del punto inicial.

4 Orientación del cabezal hasta la posición C indicada.

5 Operación de desbaste (si se ha programado).

El ciclo realiza sucesivas pasadas hasta una distancia del perfil final igual a la demasíade acabado. El ciclo realiza el retroceso entre pasadas a la distancia de seguridad Dx.Esta operación se realiza con las condiciones fijadas para la operación de desbaste.

6 Operación de acabado (si se ha programado).

Si la operación de acabado se ha programado con otra herramienta, el CNC efectuaráun cambio de herramienta, desplazándose al punto de cambio si así lo requiere lamáquina.

El ciclo elimina las demasías de acabado. Si está activa la compensación de radio, elciclo realiza el número de pasadas indicadas hasta alcanzar el perfil final; si no estáactiva, el ciclo realiza una única pasada. Esta operación se realiza con las condicionesfijadas para la operación de acabado.

7 Una vez finalizada la operación o ciclo la herramienta volverá al punto de seguridad(punto inicial más distancia de seguridad). Cuando se ejecuta una pieza entera(combinación de operaciones o ciclos) la herramienta no vuelve a dicho punto tras laejecución de cada ciclo.


Consideraciones.

Si se selecciona T0 como herramienta de desbaste, el ciclo no ejecuta la operación dedesbaste; tras el movimiento de aproximación, el ciclo ejecuta la operación de acabado.

Si se selecciona T0 como herramienta de acabado, el ciclo no ejecuta la operación deacabado; tras la operación de desbaste, la herramienta se desplazará al punto de seguridad(punto inicial más distancia de seguridad).


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·261·

(REF: 1807)

11.2 Ciclo de cajera rectangular en el plano ZC/YZ.


Plano de trabajo.

Selección de punto inicial.

Tipo de esquinas de la cajera.



Cajera rectangular en plano ZC. Cajera rectangular en plano YZ.

Plano XA.

Plano YB.

Plano ZC.

Plano XY.

Punto inicial en la esquina.

Punto inicial en el centro.

Esquina en arista viva.

Esquina con redondeo. Hay que definir el radio de redondeo.

Esquina con chaflán. Hay que definir el tamaño del chaflán.

r Radio de redondeo de las esquinas de la cajera.

c Tamaño del chaflán de las esquinas de la cajera.

Xc, Yc, Zc

Ac, Bc, Zc

Cotas del punto inicial. El CNC mostrará las cotas asociadas al planoseleccionado.



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·262·

(REF: 1807)


Dimensiones de la cajera.

Orientación de la cajera.



Profundidad de la cajera.









L Longitud de la cajera en el eje Z.

H Longitud de la cajera en el eje C (si plano ZC) o en el eje Y (si plano YZ).

Ángulo de la cajera con el eje Z, en grados.



P Profundidad de la cajera. Este parámetro se define siempre en radios.










CNC 8060CNC 8065

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·263·

(REF: 1807)





Ángulo de profundización lateral.

Paso o anchura de fresado.











I Paso máximo de profundización.

• Si el parámetro es positivo, el ciclo recalcula el paso para que todas lasprofundizaciones sean iguales, con valor igual o inferior al programado.

• Si el parámetro es negativo, el ciclo ejecuta las pasadas con el valorprogramado, excepto la última en la que se mecaniza lo que falta.







Sentido horario.





CNC 8060CNC 8065

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·264·

(REF: 1807)












Número de pasadas de profundización lateral para el acabado.







Demasía lateral para el acabado.

x Demasía en el fondo para el acabado. Si se define con valor 0, el ciclo no ejecutaoperación de acabado en el fondo.





Sentido horario.


N Número de pasadas para la profundización lateral del acabado. Si se define conun valor distinto de 0, el ciclo ejecuta N pasadas de acabado aunque no hayademasía lateral programada. Si se define con valor 0, el ciclo no ejecutaoperación de acabado lateral.



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(REF: 1807)







CNC 8060CNC 8065

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·266·

(REF: 1807)








El ciclo realiza sucesivas pasadas hasta una distancia del perfil final igual a la demasíade acabado. Esta operación se realiza con las condiciones fijadas para la operación dedesbaste.



El ciclo elimina las demasías de acabado. Esta operación se realiza con las condicionesfijadas para la operación de acabado.

El ciclo ofrece dos demasías para el acabado; en el fondo y en las paredes. Si estánprogramadas ambas demasías (, x), el ciclo primero ejecuta el acabado del fondo ydespués el acabado de las paredes. El acabado de las paredes se realiza en tantaspasadas de profundización como indique el parámetro N. Si no hay demasías lateralespero el parámetro N es distinto de 0, el ciclo ejecuta N pasadas de acabado.



Consideraciones.

Definir una herramienta como T0.



Desbaste y acabado en las cajeras múltiples.

Si las herramientas para el desbaste y acabado son diferentes, el ciclo ejecuta primero todoslos desbastes y luego todos los acabados.

Si el ciclo utiliza la misma herramienta para el desbaste y el acabado, el orden de lasoperaciones depende de las funciones M asignadas a cada operación.

• Si no hay definidas funciones M, o son las mismas en ambas operaciones, el ciclo ejecutauna cajera completa (desbaste y acabado) antes de pasar a la siguiente.

• Si las funciones M asignadas a cada operación son diferentes, el ciclo ejecuta primerotodos los desbastes y luego todos los acabados.


CNC 8060CNC 8065

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·267·

(REF: 1807)

11.3 Ciclo de cajera circular en el plano ZC/YZ.


Plano de trabajo.

Cotas del centro de la cajera.



Radio de la cajera.




Cajera circular en plano ZC. Cajera circular en plano YZ.

Plano XA.

Plano YB.

Plano ZC.

Plano XY.

Xc, Yc, Zc

Ac, Bc, Zc

Cotas del centro de la cajera. El CNC mostrará las cotas asociadas alplano seleccionado.



Rc Radio de la cajera.





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(REF: 1807)





























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(REF: 1807)


















Sentido horario.









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(REF: 1807)



















Sentido horario.








CNC 8060CNC 8065

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·271·

(REF: 1807)















Consideraciones.










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(REF: 1807)

11.4 Ciclo de cajera circular prevaciada en el plano ZC/YZ.


Plano de trabajo.




Radio de la cajera.




Cajera circular prevaciada en plano ZC. Cajera circular prevaciada en plano YZ.

Plano XA.

Plano YB.

Plano ZC.

Plano XY.

Xc, Yc, Zc

Ac, Bc, Zc

Cotas del centro de la cajera. El CNC mostrará las cotas asociadas alplano seleccionado.




r Radio interior de la cajera.





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·273·

(REF: 1807)













Si la herramienta cabe en la parte prevaciada, ésta entra en G0 y en recto, ignorando elángulo de penetración. Si la herramienta no cabe en la parte prevaciada, ésta entrará segúnel ángulo de penetración programado.

















CNC 8060CNC 8065

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(REF: 1807)



















Sentido horario.










CNC 8060CNC 8065

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el p

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(REF: 1807)

















Sentido horario.








CNC 8060CNC 8065

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circ

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r pr

evac

iada

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el p

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ZC

/YZ

.

·276·

(REF: 1807)















Consideraciones.










CNC 8060CNC 8065

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Z.

·277·

(REF: 1807)

11.5 Ciclo de cajera perfil 2D en el plano ZC/YZ.


Plano de trabajo.






Profundidad total.



Cajera perfil 2D en plano ZC. Cajera perfil 2D en plano YZ.

Plano XA.

Plano YB.

Plano ZC.

Plano XY.






P Profundidad total. Este parámetro se define siempre en radios y con valorpositivo.



CNC 8060CNC 8065

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Z.

·278·

(REF: 1807)


Definir un perfil.





























CNC 8060CNC 8065

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Z.

·279·

(REF: 1807)













• Si hay programada una operación de taladrado previa al desbaste (o alacabado en el fondo si no hay operación de desbaste), el CNC elige los puntosde taladrado óptimos (puede haber más de un punto).

Cajera perfil 2D en el plano ZC/YZ. Cajera perfil 2D en el plano ZC/YZ.









CNC 8060CNC 8065

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Z.

·280·

(REF: 1807)


















Sentido horario.












CNC 8060CNC 8065

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Cic

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D e

n e

l pla

no Z

C/Y

Z.

·281·

(REF: 1807)















Sentido horario.








CNC 8060CNC 8065

11.

CIC

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R. P

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ES

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Cic

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jera

per

fil 2

D e

n e

l pla

no Z

C/Y

Z.

·282·

(REF: 1807)















Consideraciones.










CNC 8060CNC 8065

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·283·

(REF: 1807)

11.6 Ciclo de perfil en el plano XC/XY.


Plano de trabajo.





Profundidad total.


Con objeto de evitar colisiones con la pieza, el CNC permite fijar un punto de aproximacióna la pieza. La distancia de seguridad indica la posición del punto de aproximación respectoal punto inicial. El movimiento de retroceso entre sucesivas pasadas de desbaste se realizaa 1 mm de la superficie.

Posición angular del cabezal.

Perfil en el plano XC. Perfil en el plano XY.

Plano XA.

Plano YB.

Plano ZC.

Plano XY.




Z Cota en el eje Z del punto de profundización en la pieza.


Dz Distancia de seguridad en el eje Z, respecto del punto inicial.

Posición angular del cabezal, en grados.


CNC 8060CNC 8065

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no

XC

/XY

.

·284·

(REF: 1807)

Definir un perfil.















Compensación de radio de herramienta.










Sin compensación

Compensación de radio de herramienta a izquierda.

Compensación de radio de herramienta a derecha.

Fz Avance de profundización.


CNC 8060CNC 8065

CIC

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en e

l pla

no

XC

/XY

.

·285·

(REF: 1807)
















• Si es positivo, el ciclo recalcula el paso para que todas las profundizacionessean iguales, con valor igual o inferior al programado.

• Si es negativo, el ciclo ejecuta las pasadas con el valor programado,excepto la última en la que se mecaniza lo que falta.












CNC 8060CNC 8065

11.

CIC

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Cic

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en e

l pla

no

XC

/XY

.

·286·

(REF: 1807)

Número de pasadas de profundización para el acabado.









N Número de pasadas de profundización para el acabado. Este parámetro sóloestá disponible cuando está activa la compensación de radio.

l Demasía lateral para el acabado. Este parámetro sólo está disponible cuandoestá activa la compensación de radio.

Demasía en el fondo para el acabado.










CNC 8060CNC 8065

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XC

/XY

.

·287·

(REF: 1807)





3 La herramienta se aproxima en avance rápido al punto de seguridad, situado a unadistancia Dz del punto inicial.



El ciclo realiza sucesivas pasadas hasta una distancia del perfil final igual a la demasíade acabado. El ciclo realiza el retroceso entre pasadas a 1 mm de la superficie. Estaoperación se realiza con las condiciones fijadas para la operación de desbaste.



El ciclo elimina las demasías de acabado. Si está activa la compensación de radio, elciclo realiza el número de pasadas indicadas hasta alcanzar el perfil final; si no estáactiva, el ciclo realiza una única pasada. Esta operación se realiza con las condicionesfijadas para la operación de acabado.



Consideraciones.




CNC 8060CNC 8065

11.

CIC

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Cic

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jera

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tan

gula

r en

el p

lan

o X

C/X

Y.

·288·

(REF: 1807)

11.7 Ciclo de cajera rectangular en el plano XC/XY.


Plano de trabajo.

Selección de punto inicial.

Tipo de esquinas de la cajera.



Cajera rectangular en el plano XC. Cajera rectangular en el plano XY.

Plano XA.

Plano YB.

Plano ZC.

Plano XY.

Punto inicial en la esquina.

Punto inicial en el centro.

Esquina en arista viva.

Esquina con redondeo. Hay que definir el radio de redondeo.

Esquina con chaflán. Hay que definir el tamaño del chaflán.

r Radio de redondeo de las esquinas de la cajera.

c Tamaño del chaflán de las esquinas de la cajera.

X, Y, Z

A, B, Z

Cotas del punto inicial. El CNC mostrará las cotas asociadas al planoseleccionado. La cota del eje frontal se programará siempre en radios.



CNC 8060CNC 8065

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el p

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C/X

Y.

·289·

(REF: 1807)


Dimensiones de la cajera.

Orientación de la cajera.

Cotas del plano.

Profundidad total.










L Longitud de la cajera en el eje X.

H Longitud de la cajera en el eje C (si plano XC) o en el eje Y (si plano XY).

Ángulo de la cajera con el eje X, en grados.

Z Cota en el eje Z del plano de trabajo.












CNC 8060CNC 8065

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el p

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C/X

Y.

·290·

(REF: 1807)
























Sentido horario.





CNC 8060CNC 8065

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el p

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C/X

Y.

·291·

(REF: 1807)

























Sentido horario.





CNC 8060CNC 8065

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C/X

Y.

·292·

(REF: 1807)







CNC 8060CNC 8065

CIC

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ITO

R. P

ER

FIL

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11.

Cic

lo d

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jera

rec

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gula

r en

el p

lan

o X

C/X

Y.

·293·

(REF: 1807)















Consideraciones.










CNC 8060CNC 8065

11.

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·294·

(REF: 1807)

11.8 Ciclo de cajera circular en el plano XC/XY.


Plano de trabajo.




Radio de la cajera.

Cotas del plano.

Profundidad total.

Cajera circular en el plano XC. Cajera circular en el plano XY.

Plano XA.

Plano YB.

Plano ZC.

Plano XY.

Xc, Yc, Zc

Ac, Bc, Zc

Cotas del centro de la cajera. El CNC mostrará las cotas asociadas alplano seleccionado. La cota del eje frontal se programará siempre enradios.







CNC 8060CNC 8065

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·295·

(REF: 1807)





























CNC 8060CNC 8065

11.

CIC

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ITO

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Cic

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XC

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.

·296·

(REF: 1807)



















Sentido horario.










CNC 8060CNC 8065

CIC

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11.

Cic

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aje

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·297·

(REF: 1807)

















Sentido horario.








CNC 8060CNC 8065

11.

CIC

LO

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ITO

R. P

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Cic

lo d

e c

aje

ra c

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l pla

no

XC

/XY

.

·298·

(REF: 1807)





3 La herramienta se aproxima en avance rápido al punto inicial, manteniendo según el ejeZ la distancia de seguridad seleccionada.










Consideraciones.










CNC 8060CNC 8065

CIC

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Y.

·299·

(REF: 1807)

11.9 Ciclo de cajera circular prevaciada en el plano XC/XY.


Plano de trabajo.




Radio de la cajera.

Cotas del plano.

Profundidad total.

Cajera circular prevaciada en el plano XC. Cajera circular prevaciada en el plano XY.

Plano XA.

Plano YB.

Plano ZC.

Plano XY.

Xc, Yc, Zc

Ac, Bc, Zc

Cotas del centro de la cajera. El CNC mostrará las cotas asociadas alplano seleccionado. La cota del eje frontal se programará siempre enradios.




r Radio interior de la cajera.




CNC 8060CNC 8065

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Cic

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C/X

Y.

·300·

(REF: 1807)













Si la herramienta cabe en la parte prevaciada, ésta entra en G0 y en recto, ignorando elángulo de penetración. Si la herramienta no cabe en la parte prevaciada, ésta entrará segúnel ángulo de penetración programado.

















CNC 8060CNC 8065

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el p

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C/X

Y.

·301·

(REF: 1807)


















Sentido horario.









CNC 8060CNC 8065

11.

CIC

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R. P

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Cic

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jera

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ada

en

el p

lan

o X

C/X

Y.

·302·

(REF: 1807)



















Sentido horario.








CNC 8060CNC 8065

CIC

LO

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S D

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ITO

R. P

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11.

Cic

lo d

e ca

jera

circ

ular

pre

vaci

ada

en

el p

lan

o X

C/X

Y.

·303·

(REF: 1807)















Consideraciones.










CNC 8060CNC 8065

11.

CIC

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·304·

(REF: 1807)

11.10 Ciclo de cajera perfil 2D en el plano XC/XY.


Plano de trabajo.




Cotas del plano.

Profundidad total.




Cajera perfil 2D en el plano XC. Cajera perfil 2D en el plano XY.

Plano XA.

Plano YB.

Plano ZC.

Plano XY.









CNC 8060CNC 8065

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·305·

(REF: 1807)

Definir un perfil.




























CNC 8060CNC 8065

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·306·

(REF: 1807)











• Si hay programada una operación de taladrado previa al desbaste (o alacabado en el fondo si no hay operación de desbaste), el CNC elige los puntosde taladrado óptimos (puede haber más de un punto).

Cajera perfil 2D en el plano XC/XY. Cajera perfil 2D en el plano XC/XY.








CNC 8060CNC 8065

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·307·

(REF: 1807)



















Sentido horario.









CNC 8060CNC 8065

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·308·

(REF: 1807)




















Sentido horario.








CNC 8060CNC 8065

CIC

LO

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IJO

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Cic

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·309·

(REF: 1807)















Consideraciones.










CNC 8060CNC 8065

11.

CIC

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EL

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R. P

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FIL

ES

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Cic

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·310·

(REF: 1807)

CNC 8060CNC 8065

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·311·

(REF: 1807)

CICLOS DE USUARIO.

Tanto el usuario como el OEM pueden añadir al CNC sus propios ciclos fijos (ciclos deusuario) a través de la aplicación FGUIM, instalada junto al CNC. El texto de la softkey paraacceder a estos ciclos lo define el creador del ciclo fijo. Los ciclos de usuario funcionan deforma similar a los ciclos de Fagor.

• Se permite navergar entre los ciclos

• La tecla [ESC] permite volver al editor, sin insertar el ciclo.

• La tecla [INS] inserta el ciclo en el programa.

Ciclos de usuario en el modo ISO.

La softkey de acceso a los ciclos de usuario está en el menú del modo EDISIMU, e inclusopueden ocultar las softkeys de los ciclos Fagor. En este modo los ciclos sirven de ayudaa la programacion, solo se puede insertarlos en el programa; el editor no permite simularni ejecutar un ciclo desde su página de definición.

Ciclos de usuario en el modo conversacional.

En modo conversacional, la softkey de acceso a los ciclos de usuario está en el menú deciclos. En este modo, los ciclos de usuario se pueden insertar en el programa, y ademásse pueden simular y ejecutar desde su página de definición.

Definir los ciclos de usuario.

La aplicación permite definir de una forma guiada, y sin necesidad de conocer lenguajesde script, un nuevo componente y su menú de softkeys. Los pasos a seguir para crear unnuevo ciclo fijo son los siguientes:

1 Acceder a la aplicación FGUIM, instalada junto al control.

2 Crear un nuevo componente de usuario, el cual contendrá los ciclos de usuario. Cadapágina del componente será un ciclo fijo, y tendrá su propio menú horizontal con lassoftkeys correspondientes a cada ciclo.

3 Crear una softkey de llamada al nuevo componente con los ciclos de usuario, que seintegrará en el menú del editor del modo EDISIMU.


CNC 8060CNC 8065

12.

CIC

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(REF: 1807)


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Notas de usuario:

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Notas de usuario:

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CNC 8060CNC 8065

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Notas de usuario:

(REF: 1807)

Fagor Automation S. Coop.Bº San Andrés, 19 - Apdo. 144E-20500 Arrasate-Mondragón, SpainTel: +34 943 719 200

+34 943 039 800Fax: +34 943 791 712E-mail: [email protected]

8060/8065. ciclos fijos (modelo ·m·).€¦ · (excepto el cabezal), tanto en el cnc como en los...

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