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Análisis y Mejora de la Cadena de Suministro de un Programa Aeronáutico, Mediante la herramienta lean “VSM”

José Manuel García Romero Página 72 de 102

6.- Conclusiones

Este proyecto marca un hito importante en el desarrollo de la filosofía Lean dentro de la empresa Airbus Military, dado que es el primero que se realiza en el área de compras y cadena de suministro o como se designa a este área dentro de la organización “Procurement & Supply Chain”.

Se ha desarrollado una actividad en grupo que hasta entonces no existía, se han dado los primeros pasos para la mejora continua e inculcado en la mentalidad de las personas la necesidad de identificar y eliminar el desperdicio existente.

Por tanto hemos contribuido a crear una situación de trabajo más productiva, enfocada a la mejora continua y por supuesto, focalizada en el trabajo en equipo.

El desarrollo del proyecto no ha sido fácil, ya que inicialmente supone un sobresfuerzo para las personas, que además de su trabajo diario deben llevar adelante las acciones que surgen de este tipo de proyectos.

No obstante, el proyecto fue desarrollado por el equipo de trabajo en los plazos previstos, consiguiéndose implantar una metodología de trabajo nueva, más eficiente y cómoda para todos los trabajadores implicados en el programa HTP F7X.

En la actualidad existe un gran sector de la población dentro de la empresa que está un tanto escéptico con respecto a la metodología LEAN, es decir, existe cierta resistencia al cambio. No obstante este pensamiento está cambiando en algunas de estas personas que están más en contacto con esta metodología y que llega a participar de ella. Este cambio de mentalidad viene dada porque el propio trabajador descubre por sí mismo que la metodología LEAN funciona.

En cuanto a los resultados obtenidos, hemos conseguido el objetivo de ahorro propuesto por el programa y mejorado los inventarios, tanto el de materias primas y normales como el de obra en curso. Se han mejorado los índices de calidad de subcontratación y en cuanto a la mejora de lead time, gracias a los paneles kanban se consiguió un suministro pull de las piezas que se adapta al takt time de planta.

Con la consecución de este proyecto se cierra una etapa, pero se continuará con la mejora continua dentro del programa una vez se vayan cerrando el resto de proyectos que componen el plan de desarrollo del área de Procurement & Supply Chain.



7.- Anexos

ANEXO I: Simbología estándar para la realización de un VSM.



ANEXO II: Especificación Técnica para el Suministro Pull de Piezas al POU: Condiciones Logísticas.



ESPECIFICACIÓN LOGÍSTICA SUMINISTRO PUNTO DE USO

DEPARTAMENTO DE LOGÍSTICA

PROCUREMENT & SUPPLY CHAIN

AIRBUS MILITARY



15-Febrero 2011

Índice:

1.-Objeto

2.-Descripción de las características del programa

3.- Lanzamientos de las órdenes con respecto a las fechas de inicio de montaje y plazo del logístico

4.-Forma de suministro de los conjuntos hacia el montador

5.-Proceso operativo para la entrega por formato.

6.-Reposición de inutilidades al montaje

7.- Entrega de faltas.

8.- Gestión de las modificaciones.

9.-Segregación de almacenes y reposición de piezas por ID´S

10.-Condicionantes logísticos para la entrega por soportes.

11.-Nuevas condiciones logísticas requeridas al operador



1.-OBJETO

Se trata de externalizar el servicio logístico para los distintos montajes de la factoría de Airbus Military _______ para efectuar el suministro desde una plataforma logística.

El objeto de esta especificación es fijar las condiciones particulares que deben ser pactadas para que el servicio sea el correcto.

El almacenamiento de piezas se efectuará en la plataforma logística, salvo las piezas que por su tamaño o tipología presenten riesgos en su manipulación, éstas serán de entregas directas al almacén del centro de producción. Es decir, la mercancía debe ser recepcionada comprobando documentación del envío y entregando el elemento a la línea de montaje despachada.

Estos PN singulares de entrega directa podrán ser revisados de forma periódica en función de las características del producto.

2.- DESCRIPCION DE LAS CARACTERISTICAS DEL PROGRAMA

Ver ETS Departamento de Producción.

3.- LANZAMIENTOS DE ÓRDENES CON RESPECTO A LA FECHA DE INICIO DE LOS MONTAJES, PLAZO LOGISTICO

El control de producción, lanzará las órdenes de producción de tal manera que la fecha de inicio de los montajes diste 15 días naturales más 1 tack time de la fecha de lanzamiento, siendo este el plazo que tiene la plataforma logística para preparar el suministro de los conjuntos.

El logista mantendrá los soportes en el CADO hasta que le llegue la señal de reposición, siendo ésta el soporte vacío a sustituir.

El lanzamiento de las órdenes se hará en función del número de soportes disponibles.

El conjunto saldrá de las instalaciones de la plataforma logística en este plazo tenga o no tenga faltas.

La coordinación entre producción y los lanzamientos debe ser correcta y coordinada.

4.-FORMA DE SUMINISTRO DE LOS CONJUNTOS HACIA EL MONTADOR

La plataforma logística asignada es la responsable de la entrega de las piezas a despachar en el plazo acordado en el punto anterior, se encuentre en el almacén que se encuentre.

El logista deberá garantizar que están despachadas todas las partes con existencias disponibles en los almacenes sin exceder los plazos de entrega.

El logista reclamará estas existencias a los distintos almacenes y se asegura que antes del 15º día más 1 tack time lo tengan listo para entregarlo en el formato de entrega al cliente.



5.-PROCESO OPERATIVO PARA LA ENTREGA CON FORMATO

A.-El montador tendrá en sus instalaciones tantos juegos de un mismo suministro como sea necesario para garantizar un adecuado suministro. La cantidad de juegos dependerá de la cadencia del programa, estableciéndose un mínimo de tres juegos, con la siguiente disposición:

-El primero del que estará tomando las piezas para el montaje en curso.

-El segundo para que cuando termine de montar las piezas del primero, el montador no tenga detenciones.

⋅+=

..2

..3

TT

DTENTEROrtesNúmeroSopo

.... TTDToOrdenLanzamient +=

T.D. = Tiempo de Despacho (11 días laborables)

T.T. = Tack Time

-El logista tendrá un tercer (o sucesivos en caso de que así se requiera) juego adicional a los anteriores por cada tipo definido, que estará llenando de piezas.

B.-Cuando el montador libere un juego lo colocará en un área específica definida por producción para su retirada.



La plataforma logística se encargará de la retirada del soporte vacío hacia sus instalaciones.

El planificador lanzará la orden correspondiente a la siguiente orden del conjunto, correspondiente al próximo juego, en función de la ecuación o de la necesidad del buffer.

C.- El útil de suministro vacío será recibido en las instalaciones de la plataforma logística. El logista sustituirá los soportes vacíos por idénticos llenos de piezas, que mantendrá en el CADO hasta que el panel vacío llegue a las instalaciones del logista, introducirá en el útil de transporte, transportará y entregará nuevamente en las instalaciones de montaje.

El soporte debe estar formado por los componentes de una o varias órdenes (agrupación de ordenes). En ningún caso habrá piezas montadas en varios soportes pertenecientes a una misma orden. En caso de necesidad física (excesivo peso, tamaño etc. de los soportes), un Multi Functional Team (MFT) formado por personal de logística, ingeniería y producción se formará para aportar una solución que satisfaga la condición anterior (por ejemplo dividir el soporte en dos o más partes).

6.-REPOSICION DE INUTILIDADES AL MONTAJE

Las inutilidades en producción serán demandadas por control de producción al responsable designado para este programa en la plataforma logística. Previamente control de producción, habrá cargado el requerimiento en la orden de producción.

El transporte como la coordinación para el envío de estos elementos es responsabilidad de EADS-CASA /Airbus Military.

El logista se compromete a la utilización de su propio transporte siempre que la petición haya sido realizada con antelación suficiente al horario previsto de salida de los mismos.

Si el material estuviera en la instalación del logista, éste se compromete a efectuar la entrega al transporte en menos de 2 horas siempre y cuando no esté afectada por la misma inutilidad que la del juego en espera o el inventario.

El logista tendrá un coordinador con telefono, email a disposición de control de producción para el tratamiento de este tipo de urgencias.

7.- ENTREGA DE FALTAS

El logista poseerá una preentrada que impedirá almacenar las faltas a los montajes despachándolas y entregándolas al montaje en un plazo máximo de 15 horas medidos desde su recepción en plataforma hasta la entrega al montador.

Si la falta fuera critica ésta deberá estar coordinada por control de producción y el proveedor mediante el procedimiento del DEU electrónico sin que la pieza pase por la plataforma. La entrega se realizará directamente al soporte sin esperar a la ruta de entrega diaria (Milk Run).

Las faltas que llegasen a la plataforma, las entregarán en el soporte situado en el área que corresponda.



La documentación de la nota de entrega de las faltas las entregará a la persona de control de producción de AIRBUS MILITARY.

8.- GESTIÓN DE LAS MODIFICACIONES.

El logista recibirá la comunicación de las modificaciones a través de las órdenes de despacho.

Producción fijará la efectividad o avión de corte para la incorporación de una modificación en el soporte con la suficiente antelación para la modificación de los soportes (en caso de que sea necesario). Mientras tanto, se realizará la entrega en acompañamiento.

En cualquier caso, el Lead Time de despacho y suministro del soporte no se verá afectado.

No se puede preparar soportes en el operador logístico por adelantado, sin sus correspondientes órdenes.

La modificación física de los soportes la realizará el logista según las indicaciones comunicadas por el montaje del área correspondiente con el nuevo número de Part Number y el silueteado si procede.

En el caso de que no existan soportes vacíos para la colocación de las piezas, se realizarán las tareas de agrupación en CADO y cuando el soporte llegue vacío, se procederá a la colocación de las piezas.

9.- SEGREGACION DE ALMACENES Y REPOSICION DE PIEZAS POR ID´S

Cuando Calidad de Montaje detectase una pieza mal fabricada abrirá ID’s.

En el ID se recoge la descripción del defecto, mecanismo por el cual se puede efectuar la purga de inventario.

El logista tendrá un coordinador con teléfono y e-mail donde se podrá llamar para solicitar la purga de inventario urgente.

Si el operador tuviera piezas exentas del defecto comentado en el ID, la entregará y recogerá la pieza con el ID en un plazo máximo de 24 horas.

En todo momento se respetará la operativa de logística inversa actual.

10.- CONDICIONANTES LOGISTICOS PARA LA ENTREGA

1. Cada formato deberá llevar al menos como identificador del programa, una letra y un número que permita individualizar al formato dentro de su colectivo.

2. El formato llevará identificado un sistema de coordenadas letras y números para poder localizar la ubicación de cada pieza dentro del soporte de forma rápida.



3. Los componentes de una orden no deberán estar en formatos diferentes. Un formato contendrá todas las piezas correspondientes a un PN padre o más. Para ello Ingeniería deberá tener actualizada la estructura.

4. En función de la cadencia del programa se decidirá el número de juegos de formatos de suministro, siendo tres el mínimo.

5. Los formatos deberán estar dotados de un lugar para colocar las órdenes y notas de entrega.

6. Deben ser transportables fácilmente y de forma segura con los medios del proveedor.

7. El proveedor del servicio debe estar conforme con el diseño de los formatos, útiles y carro de transporte, teniéndose en cuenta su opinión y experiencia, de forma que no pueda plantearse ningún tipo de problema posterior, y que las operaciones de carga y descarga de los mismos sean ergonómicas.

8. El operador logístico dispondrá de las estructuras de la que debe estar compuesta cada formato.

9. Los programas con KIT´s (caja negra de componentes) no podrán entregarse por soportes siempre y cuando no sea completo del subcontratista.

9. El útil de suministro debe disponer de cogidas para sujetar el útil al camión durante el transporte.

10. Se debe garantizar durante el transporte que las piezas viene perfectamente protegidas y que se impide el desplazamiento y la caída.

11. El útil de suministro debe disponer de huecos para que puede ser descargados y cargado del camión con una fenwick

12. El útil de suministro debe tener ruedas con freno. Dichas ruedas permitirán el desplazamiento en planta y los frenos deberán estar activados durante su transporte.

13. Si el útil de suministro se compone de bandejas con desplazamiento horizontal, deben tener asas para poder tirar de ellas. Si estas bandejas pueden separarse del útil de suministro para llevarlas al punto de uso, no deben pesar más de 25 kilogramos y deben disponer cogidas en los laterales para que puedan ser transportadas a pulso por dos operarios.



14. En función de la forma y variedad de las piezas, se propondrá un útil de suministro u otro.

15. Se aconseja para abaratar el proceso que los sistemas de sujeción de las piezas sean los más simples posible y a ser posible que no lleven, esto implica el suministro de piezas o silueteado en posición horizontal.

16. El silueteado de piezas en el útil de suministro será de un color u otro en función del fabricante de la pieza.

17. La modificación de los soportes debe partir desde Montaje y debe ser comunicada al suministrador para que la lleve a cabo indicando el alcance de la modificación y la efectividad. Para ello se generará una tabla que recoja todas las modificaciones indicando para cada una el P/N de origen, el P/N de destino, formato afectado, avión a aplicar, acción a llevar a cabo, nuevo lay-out del soporte (en caso de que sea necesario) y confirmación de realizado.

18. El logista deberá asegurar que el despacho de las piezas y soportes se hace de acuerdo a un sistema FIFO.



ANEXO III: Especificación Técnica para el Suministro Pull de Piezas al POU: Condiciones Producción.



ESPECIFICACIÓN SUMINISTRO PULL DE PIEZAS AL PUNTO DE USO

ESPECIFICACIONES DE PLANTA

AIRBUS MILITARY

17-Febrero 2011



1. Aspectos generales.

1.1. Organización en planta.

- Las piezas se organizarán de acuerdo a las distintas posiciones de montaje/fases de montaje. Además, en el caso de montajes con elementos simétricos, se podrá dividir en dos partes.

- Los soportes de piezas dispondrán de una ubicación en planta única e inequívoca, donde deberán ser ubicados cada vez que se repongan.

1.2. Características de los soportes.

- Gestión Visual: el diseño de los soportes de piezas debe ser tal que permita una apropiada gestión visual de las piezas, facilitando la localización de las mismas para el avión en curso, distinguiéndolas claramente, así como identificándolas mediante el P/N. En caso de diseñarse soportes que contengan piezas correspondientes a más de un avión, se debe poder distinguir claramente cuales corresponden a cada uno.

- Al finalizar las operaciones correspondientes a las piezas de un soporte, el acceso al siguiente debe ser prácticamente inmediato, sin necesidad de desplazamientos.

- Los soportes deben cumplir una serie de requisitos dimensionales: o La altura de la pieza más alta que contenga debe ser tal que permita su

manipulación sin necesidad de emplear una escalerilla. o En soportes que sirvan piezas a una grada de montaje en alto, todas las

piezas del avión en curso deben estar accesibles desde la grada, sin necesidad de bajar de ella.

o Las dimensiones en planta del soporte (largo por ancho) no deben superar el espacio disponible en la ubicación asignada al mismo en la línea de producción.

- El diseño de los soportes debe cumplir un requisito adicional: debe tratar de evitar la existencia de superficies horizontales que puedan servir para apoyar elementos ajenos a su uso, y que además fomentan la acumulación de suciedad.



1.3. Disponibilidad de piezas.

- Se requiere disponer de dos aviones en planta simultáneamente, un avión en curso y otro en espera.

1.4. Entrega de soportes de piezas.

- Cuando se entregue un soporte de piezas en planta, éste debe contener todas las piezas del avión correspondiente.

- A su recepción en Tablada, debe comprobarse que contiene todas las piezas necesarias y firmarse un documento de entrega que nos permita trazar el recorrido del panel.

- Si un panel no puede estar completo a su entrega, se deben cumplir lo siguiente:

o La/s pieza/s en falta deben estar indicadas de acuerdo al estándar de gestión visual de piezas en panel existente en Tablada, de manera que las faltas estarán indicadas con una etiqueta adhesiva amarilla con la letra F (ver Figura II).

o El soporte irá acompañado de un check-list que indique el estado de suministro de la/s pieza/s en falta.

- Debe comunicarse a Control de Producción Tablada cualquier falta que se vaya a producir en la entrega de un panel tan pronto como se sepa.

1.5. Mecanismo de reposición rápida de incidencias.

- Cuando se haga necesario tomar una pieza del soporte correspondiente al avión en espera, se pondrá en marcha un mecanismo de sustitución de la misma, que debe permitirnos cubrir la incidencia en un plazo máximo de…. horas.

1.6. Reposición pull de soportes.

- Cuando se termine el trabajo del avión en curso, el soporte de piezas correspondiente estará vacío y le daremos paso al siguiente avión. Un soporte de piezas vacío será la señal necesaria para indicar la necesidad de reposición, quedando por tanto el suministro supeditado al ritmo real de trabajo en Tablada.



1.7. Gestión de modificaciones en soporte.

- Cualquier modificación en una pieza o en el flujo productivo (por ejemplo, una pieza que se utilizaba en una fase comienza a utilizarse en otra) debe ser corregida en el soporte correspondiente de acuerdo a la efectividad establecida, de manera que en la secuencia que sufre la modificación se hayan ejecutado todas las actualizaciones.

- Una modificación debe indicarse mediante una etiqueta pegada junto a la pieza correspondiente (ver Figura III), indicando el P/N entrada y P/N Salida. Asimismo, si una pieza pasa a otro soporte, hay que indicar también el soporte de entrada y el soporte de salida.

1.8. Medición del nivel de servicios (SLA).

- Deberán existir indicadores que permitan analizar el nivel de servicio prestado en la entrega de los soportes de piezas. Estos indicadores deben reflejar, como mínimo, el desempeño en el cumplimiento de entregas (tiempo estipulado y paneles completos) y la respuesta de los mecanismos de actuación ante incidencias.

1.9. Otras consideraciones.

- En la medida de lo posible, el soporte debe diseñarse de forma que para su manipulación no sea necesario el uso del puente grúa.

2. Aspectos particulares del programa Falcon 7X.

2.1. Organización en planta.

- Existirán los siguientes soportes de piezas: o Fase I – Cajón Derecho. o Fase I – Cajón Izquierdo. o Fase II – Cajón Derecho. o Fase II – Cajón Izquierdo. o Fase III. o Fase IV – Cajón Derecho. o Fase IV – Cajón Izquierdo.



- Dichos soportes deben distribuirse tal como se indica (de forma aproximada) en la Figura I.

2.2. Características de los soportes.

La siguiente tabla recoge las dimensiones máximas de los soportes de piezas en Falcon 7X:

Ancho (m) Largo (m) Altura mínima piezas (m)

Altura máxima pieza (m)

Fase I-Cajón Derecho 0,61 2,10 0,75 2,60

Fase I-Cajón Izquierdo 0,61 2,10 0,75 2,60

Fase II-Cajón Derecho 0,70 1,25 0,35 1,80

Fase II-Cajón Izquierdo 0,70 1,25 0,35 1,80

Fase III 0,70 1,40 0,44 1,90

Fase IV-Cajón Derecho 0,70 1,40 0,30 1,90

Fase IV-Cajón Izquierdo 0,70 1,40 0,30 1,90

En las gradas correspondientes a la Fase I, el trabajo se realiza en alto, con lo cual el diseño del soporte de piezas debe prever que no debe ser necesario bajarse de la grada para acceder a dichas piezas.



FIGURA I. Disposición soportes de piezas en planta – Falcon 7X.

FIGURA II. Etiqueta amarilla indicativa de falta.



FIGURA III. Etiqueta indicativa de modificación.



ANEXO III: Especificación Técnica para el Suministro Pull de Normales y Sellantes al POU: Condiciones Logísticas.



ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE SERVICIO

PROYECTO LEAN “SISTEMA PULL PARA EL SUMINISTRO DE NORMALES Y SELLANTES AL POU” MODELO DE CENTRAL RACKS. VERSIÓN Nº 4.

1.- INTRODUCCIÓN.

Con el objetivo de tener un control exhaustivo del consumo de normales en los distintos programas de AIM de cada una de las plantas de producción. Se ha propuesto un modelo de suministro de normales al punto de uso basado en suministro Pull de kits., similar al modelo de Tablada de suministro de kits “maletines”.

2.- DEFINICIÓN DEL SISTEMA.

Se define el modelo actual y el futuro de suministro:

• Actualidad: 2 modelos:

o Racks: Nuestro operador logístico hace un suministro de normales a

los Racks de cada uno de los programas. Cada uno de los racks

contiene la cantidad de 4 meses de producción, en el formato de

bolsas. Cada bolsa contiene 2 meses de producción. Los despachos se

hacen en función de la cadencia que tengamos establecidas.

o Kits ”maletines”: Además de los Racks, existe otro sistema de

despacho, a través de maletines, para los programas Falcon 7X y

Boeing. Este sistema de despacho varía en función del programa. La

cantidad de maletines y la configuración de cada maletín es definida

por Ingeniería y se le comunica al operador logístico para el picking y

reposición de cada maletín al punto de uso.

El operador logístico debe cubrir el turno de mañana y el de tarde.

• Estado Futuro: El nuevo modelo consiste en la creación de un único Central

Rack en las instalaciones de la Planta, desde donde el operador logístico realiza

el picking para la creación del kit o maletín. Cada kit contiene la configuración

definida por Ingeniería y contiene la cantidad de un avión.

3.- DATOS INICIALES.

Volumen de trabajo que se implica la factoría de Tablada.



• Boeing 777 – Alerones

• Boeing 777 – flaperones

• Boeing 737 – Rudder

• Falcon 7X,

• EF-2000, EF-2000 – Slats

• Boom MRTT

• A380 -Fan Cowls T900

• A380 - Fan Cowls GP7200

4.- MANTENIEMIENTO DE LOS KITS

El mantenimiento del kit lo realiza el operador logístico. La información será enviada por ingeniería a través de correo electrónico y mediante formato Excel, donde se indicaran las modificaciones oportunas y la efectividad.



5.- DESARROLLO DEL SISTEMA CENTRAL RACK.

El sistema que se desea implementar es el denominado CENTRAL RACK (figura 1.-), cuyo funcionamiento se describe a continuación, dependiendo del estado en el que se encuentre.

figura 1.- Ejemplo Tablada

El sistema consiste en el montaje de dichos KITs por el operador logístico (LLP) en el CENTRAL RACK (CR) establecido dentro de tablada. Para ello el LLP suministrará desde el almacén externo hasta el CR la cantidad de Parts Numbers correspondientes a 4 meses de producción de cada programa.

Una vez establecido el suministro, se procederá al montaje de los KIT´s o picking, procedimiento por el cual se montará en el KIT la cantidad suficientes de P/N´s para la ejecución íntegra de un AC/KIT. El montaje se realizará según las instrucciones del departamento de Ingeniería, en tanto en cuanto se replanificarán los patrones y se ubicará físicamente los P/N´s dentro de dicho KIT.

Una vez confeccionado el KIT, el LLP procederá a su reparto al punto de uso, estableciéndose un sistema pull (figura 2). En principio se dispondrán un mínimo de 3 KIT´s, uno en espera para ser usado, uno en curso y otro vacío para reposición.

La señal de reposición vendrá determinada por un KIT´s vacío en el armario de KIT´s vacíos.

En principio la frecuencia de reposición así como el número óptimo de KIT´s a usar serán definidos tras implantar el proyecto piloto.



En cuanto a las devoluciones, estas se harán directamente al CR, donde se repondrán los KIT´s con los P/N´s necesarios. Estas devoluciones pueden ser originadas por la necesidad de utilizar varios P/N´s de un KIT, por lo que el resto de normales deben ser comprobadas para que no se introduzcan en el sistema piezas en mal estado.

De esta forma el concepto de devolución como tal no existe, ya que todo el material quedaría en el KIT y no pasaría ni al CR ni al almacén central.

El control de las normales que vuelven al lugar del CR para completar el kit se realizará por parte del personal de AIM de la línea de producción

6.- RESUMEN.

Como resumen final en lo que al LLP concierne, sería como sigue:

El suministro de normales se realizará a través de un despacho, desde el almacén al CR, según la cadencia. El LLP es el encargado del picking necesario para la confección de los KIT´s, según el modelo definido por ingeniería. El contenido de cada KIT será el número de normales suficientes para la ejecución de un avión.

El LLP realizará el reparto inicial de 3 KIT´s por posición y posteriormente deberá ir reponiendo según vayan apareciendo KIT´s vacíos o semivacíos en el armario de KIT´s vacíos.

Los KIT´s pueden devolverse al CR con parte de las normales no consumidas y habría que completar el kit. Es función del personal de AIM, de la línea de Producción, verificar que el material sobrante está en condiciones de uso, así como de ver qué normales son las que faltan e indicarlo en el propio soporte del KIT.

El LLP repondrá los KIT´s que contengan normales según se les indique por parte del personal de AIM.

Se cierra el ciclo volviendo a repartir los KIT´s que han sido repuestos previamente.



7.- INFORMACIÓN COMPLEMENTARIA.

Al margen de la oferta requerida para el establecimiento del sistema pull en el suministro de normales al punto de uso, y referente al mismo asunto, se observa la necesidad del conocimiento por parte de AIM de la siguiente información que complementará la oferta de servicio.

� AIM podrá solicitar cuando lo necesite a K&N la fecha de último movimiento

de cualquiera de los PN´s existentes en el CR, con el objeto de ver si se

encuentra inmovilizado o no.

� Carga de trabajo que se ha contemplado, incluyendo número mínimo y

máximo de Parts Numbers que se pueden manipula, número mínimo y

máximo de pickings y de maletines.



� Desglose de los NRC´s, software, NRC Racking e IT Equipament: Qué son, en

qué consisten, qué incluye, y toda la información que sea necesaria. En el caso

de NRC Racking, ¿cuántas unidades serían? Coste por unidad, definir también

el número de ubicaciones así como el espacio físico que ocuparía, es decir, la

superficie.

� Gasto de gestión de trasladar el sistema actual de Racks a Central Racks,

siguiendo una planificación de forma que no se interrumpa el ritmo de

suministro ni de producción.

� KPI´s para poder medir la eficiencia del sistema, los cuales serán como mínimo:

- Número de ubicaciones previstas.

- Número de pickings.

- En caso de urgencias, definir el tiempo de reposición y el

porcentaje máximo de urgencias diarias.

� K&N facilitará a AIM el mismo coste que emane de la presente oferta de

servicio por maletín, es decir, X €/kit, estableciendo hitos o umbrales donde el

precio se mantenga constante.

� Tiempo de reposición (picking para el montaje de los maletines) será de 24

horas naturales.

� El servicio de reposición de urgencias será durante los turnos de trabajo de la

planta, y las urgencias se repondrán en un tiempo máximo de una hora.

� Solicitamos oferta de adquisición de estanterías, armarios, maletines y gavetas

por parte del K&N.

8.- MANUAL DE FUNCIONAMIENTO O DE OPERACIONES.

El operador logístico se encargará de la creación y modificación de dicho documentos, además deberá tenerlo preparado con 2 meses de antelación a la implantación de dicho modelo.



8.- Lista de Acrónimos

AiM: Airbus Military

AC: Aircraft

BOM: Bill Of Materials

CADO: Centro de Agrupación y Despacho de Órdenes

EADS: European Aeronautic Defense and Space Company

ETS: Especificación Técnica de Suministro

FAL: Final Assembly Line

HNC: Hoja de No Conformidad

HTP: Horizontal Tail Plane

ID: Informe de Discrepancia

IPA: Inspección de Primer Artículo

JIT: Just in Time

KPI: Key Performance Indicator

LT: Lead Time

LLP: Operador Logístico

MFT: Multi-Funtional Team

MTAD: Military Transport Aircraft Division

OTOQOC: “On Time” “On Cost” “On Quality”

PN: Part Number

POU: Point Of Use

PPS: Practical Problem Solving

RFP: Request For Proposal.

SLI: Servicios Logísticos Integrados.

SNT: SPRINT

TBD: To Be Define

TIP: Tactical Improvement Plan

TPM: Total Productive Maintenance

TPS: Toyota Production System

VSM: Value Stream Mapping



VTP: Vertical Tail Plane

5S: Eliminar, Ordenar, Limpiar, Estandarizar y Respetar.



9.- Bibliografía

[1] Rother, Mike. Learning to see: value-stream mapping to create value and eliminate muda. The Lean Enterprise Institute. 2003. [2] Velasco Sánchez, Juan. Gestión de la calidad: mejora continua y sistemas de gestión: teoría y práctica. Pirámide. 2005. [3] Flores i Salgado, Francesc. Aplicaciones de técnicas JIT y TPM en empresas españolas. TGP Hoshin. 1996. [4] SUZAKI. The New Manufacturing Challenge: Techniques for Continuous Improvement. New York: 1987.

Bibliografía complementaria

[5] www.lean.org [6] www.isixsigma.com [7] www.lean-6sigma.com [8] www.strategosinc.com [9] www.gestiopolis.com

6.- conclusionesbibing.us.es/proyectos/abreproy/30163/fichero/analisis+y... · josé manuel garcía...

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