Tipos de mantenimiento

Los tipos de mantenimiento que discutiremos a continuación son:

Mantenimiento Preventivo

Mantenimiento Predictivo

Mantenimiento Correctivo

Se dan a continuación las definiciones clásicas de estos tipos de mantenimiento. Posteriormente se ampliará el tratamiento de este tema.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Es la suma de tareas que se efectúan sobre una máquina de acuerdo a una frecuencia determinada con el fin de disminuir, al menor costo posible, la probabilidad de falla de la misma. Estas tareas se efectúan aunque la máquina no falle y generalmente es necesario sacarla de servicio para hacerlas .

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Consiste en efectuar en una máquina mediciones periódicas, de variables previamente elegidas y, mediante comparaciones sistemáticas, establecer la necesidad -o no- de efectuar trabajos de mantenimiento. No hay necesidad de sacar la máquina de servicio.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Es la suma de tareas que se efectúan sobre una máquina que ha sufrido una falla, con la finalidad de restablecer su capacidad para cumplir su función. Siempre es necesario sacar la máquina de servicio.

Los mantenimientos predictivo y preventivo se efectúan de acuerdo a una programación llevándose a cabo aunque no hayan ocurrido fallas. El correctivo se hace cuando la falla o defecto han aparecido. Los dos primeros son programados, el otro, no, por lo que se pueden agrupar también como:

MANTENIMIENTO PROGRAMADO

Agrupa el PREVENTIVO y PREDICTIVO, son realizados de acuerdo a una periodicidad establecida con anterioridad, y se efectúan haya o no falla. La periodicidad se mide mediante la VARIABLE DE CONTROL.

MANTENIMIENTO NO PROGRAMADO

Es el CORRECTIVO y se realiza para solucionar una falla. Se efectúa al aparecer la misma y no

responde a una programación.

Mantenimiento preventivo.

El Mantenimiento preventivo es la suma de tareas que se efectúan sobre una máquina de acuerdo a una frecuencia determinada con el fin de disminuir, al menor costo posible, la probabilidad de falla del mismo. Estas tareas se efectúan aunque la máquina no falle y generalmente es necesario sacarla de servicio para hacerlas. El mantenimiento preventivo nace a partir del siguiente concepto: en máquinas iguales, en tiempos iguales, se producen desgastes y fallas iguales. Con esta premisa y abundante información de fallas reales se desarrolla un modelo probabilístico que permite aplicar la filosofía tácitamente expresada en la definición: prevenir la falla interviniendo a tiempo. Pero ¿interviniendo a tiempo cuándo? La contestación lógica es cuando la probabilidad de falla aumenta, por lo que el mantenimiento preventivo es aplicable en máquinas cuya curva de probabilidad de falla, en función de la vida técnica, tenga las siguientes características:

La primera curva indica: alta mortalidad infantil, luego una probabilidad condicional de falla constante o levemente creciente y nuevamente, a edad avanzada, fuerte aumento de la probabilidad de falla. La segunda es similar a la primera pero sin alta mortalidad infantil.

Los equipos con este tipo de curva de fallas son en general aquellos que durante su funcionamiento están sometidos a:

� Desgaste debido al rozamiento tal como: a) Conjunto cilindro – aro - pistón.

b) Ejes sobre cojinetes. � Desgaste debido a corrosión, abrasión y evaporación.

a) Tubos de un intercambiador de calor. b) Impulsor de una bomba.

Este tipo de mantenimiento se caracteriza por el recambio de piezas y/o tareas prescriptas, con la finalidad de:

� Recambio de piezas: se reemplazan aquéllas que han llegado a una etapa de

la vida en que es inminente la falla, ejemplos: 1. El aceite que cumplió una determinada cantidad de horas o kilómetros

degradándose su calidad lubricante. 2. El filtro de aire, también con determinada cantidad de horas o kilómetros,

que acumuló una cantidad tal de partículas que provoca la pérdida de su capacidad de filtrado.

� Tareas prescriptas: se realizan con una frecuencia preestablecida a efectos de lentificar los desgastes y de prevenir fallas, ejemplos:

1. Ajustar cosas flojas. 2. Poner a punto la performance. 3. Limpiar. 4. Lubricar.

5. Buscar defectos; correas cuarteadas, poleas desalineadas, pérdidas en tuberías.

Todo esto se realiza mediante dos tipos de tareas: Recorrida general

Inspección

Recorrida general Es un trabajo de gran envergadura, insume mucho mayor cantidad de horas de trabajo que

una INSPECCION y básicamente consiste en: � Desarme completo. � Limpieza. � Inspección. � Reparación o cambio de partes. � Armado. � Prueba y determinación de la performance.

Con ello la máquina empieza su Vida Técnica nuevamente. Este tipo de trabajo se debe aplicar, lógicamente, en proximidades de edad de fuerte aumento de la probabilidad de

falla que corresponde a un determinado valor de la Variable de Control, el que se puede ir variando de acuerdo a la experiencia.

El tiempo medido en unidades de la Variable de Control entre dos recorridas generales sucesivas se llama tiempo entre recorridas (TER), es lo que comúnmente se dice: rectificar el motor cada 300.000 kilómetros, reparar la caldera cada 5 años, recorrer la turbina cada 18.000 horas. Donde 300.000 kilómetros, 5 años, 18.000 horas son el TER para cada una

de las UNIDADES mencionadas. El TER no es otra cosa que la VIDA TECNICA . Esta tarea se efectúa a cada una de las UNIDADES constituyentes de un EQUIPO al cumplir el correspondiente TER. Así por ejemplo al alternador, arrancador y demás UNIDADES constituyentes del EQUIPO camión se les irá haciendo la RECORRIDA GENERAL y ello no necesariamente implica sacar el EQUIPO fuera de servicio, pero sí la UNIDAD. Se desmonta del camión el alternador y se le hace RECORRIDA GENERAL montándose en su lugar una ya recorrida, con lo que, si bien la bomba está fuera de servicio, el camión no lo está. Lógicamente esto conlleva disponer de UNIDADES de repuesto, lo que sería razonable en una flota de camiones, pero no en un EQUIPO individual. Respecto a la Recorrida General el TER de un Equipo depende de varias variables tales como:

� Lugar geográfico de operación. � Capacitación del personal operativo.

� Esfuerzo requerido. No es lo mismo el desgaste de un motor de un transporte de carga y descarga, en ciudad, con frenadas y arrancadas permanentes, que otro

que mantiene durante largo tiempo velocidad constante. En este último caso el Tiempo entre Recorridas (TER) será mayor que en el primero.

Inspección Es uno de los trabajos por el que se recambian piezas o se efectúan tareas prescriptas que

se realizan a intervalos iguales de tiempo. Efectuada una INSPECCIÓN, la siguiente normalmente contiene las tareas de la primera y algunas más. A su vez la que sigue

contendrá las tareas de la efectuada anteriormente agregándose otras, y así hasta llegar a la más compleja y a partir de la siguiente se empieza nuevamente por la primera

repitiéndose el ciclo. El Programa preventivo de Inspecciones debe llevarse a cabo independientemente de la

Recorrida General, o sea, deben efectuarse las dos tareas.

Ejemplo: motor térmico. VARIABLE DE CONTROL: kilómetros

• Filtro de aire: a los 3.000 kms. llega al final de su vida útil, está en la parte de la curva de probabilidad de falla en que ésta empieza a crecer. Esta curva de probabilidad de falla es la del filtro. Lógicamente a esta vida se cambia el filtro. Y también a los 6.000, 9.000, 12.000, es decir cada 3.000. • Filtro de combustible: vamos a suponer que su vida útil es de 7.000 kms. Habría que cambiarlo a esa vida, pero sería antieconómico parar el vehículo 1000 kms. después de haberlo parado para cambiar el filtro de aire. Se programa el cambio también a los 6.000 kms. Los sucesivos cambios serían a los 12.000, 18.000, 24.000, o sea cada 6.000. • Cambio de aceite y filtro de aceite: este se efectúa cada 9.000 km.

Si estas fuesen las tres únicas tareas del plan de mantenimiento preventivo lo conveniente sería establecer un ciclo de 3.000 kilómetros. Las INSPECCIONES quedarían conformadas por las siguientes tareas:

� INSPECCION A a) Cambio de filtro de aire. � INSPECCION B a) Cambio de filtro de aire. b) Cambio de filtro de combustible. � INSPECCION C a) Cambio de filtro de aire. b) Cambio de filtro de combustible. c) Cambio de aceite y filtro de aceite.

Siendo la secuencia:

� A los 3.000 kms. INSPECCION A � A los 6.000 kms. INSPECCION B � A los 9.000 kms. INSPECCION C

A los 12.000 kilómetros se reinicia nuevamente la secuencia con la INSPECCIÓN A Estos trabajos son planificados, ya que se conoce el valor de la VARIABLE DE CONTROL, o sea el valor de la vida del EQUIPO en las que hay que efectuarlos. Se los llama REVISIONES o INSPECCIONES. En este curso se usará la segunda denominación por costumbre del autor pero es indiferente uno u otro.

CASO 1. CAMIÓN

En el ejemplo del camión de este Módulo se transcribe el plan de mantenimiento preventivo de un Camión el cual está elaborado de la forma explicada precedentemente. VARIABLE DE CONTROL: kilómetros Ciclo: 3.000 kilómetros INSPECCIONES

• INSPECCIÓN A o de 3.000 kms. • INSPECCIÓN B o de 6.000 kms. • INSPECCIÓN C o de 9.000 kms. • INSPECCIÓN D o de 12.000 kms. • INSPECCIÓN E o de 24.000 kms. Estas inspecciones se deben realizar cada 3.000 kilómetros de acuerdo a la

siguiente secuencia:

Variable de Control (km) Inspección a realizar 3000 A 6000 B 9000 C 12000 D 15000 A 18000 B 21000 C 24000 E 27000 A 30000 B 33000 C 36000 D 39000 A 42000 B 45000 C 48000 E 51000 A 54000 B 57000 C 60000 D 63000 A 66000 B 69000 C 72000 E 75000 A

Y así sucesivamente. INSPECCIÓN es un nombre genérico ya que además de inspeccionar se realiza una amplia gama de tareas tales como:

� Cambio de elementos. Ejemplo: INSPECCIÓN DE 3.000 kms.

SISTEMA DE POTENCIA. Cambio de filtro de aire � Puesta a punto de elementos.

Ejemplo: INSPECCIÓN DE 6.000 kms. SISTEMA DE POTENCIA. Ajustar tapa de balancines.

� Inspección propiamente dicha y reparación. Ejemplo INSPECCIÓN DE 6.000 kms. SISTEMA DE FRENOS. Mangueras y tuberías. Por condición, ajuste y pérdidas. En este caso si se encuentra una manguera o tubería rota o con pérdidas se procede a la reparación, se ha hecho algo más que la inspección propiamente

dicha. � Calibración.

Ejemplo INSPECCIÓN DE 6.000 kms. SISTEMA DE TRANSMISIÓN. Embrague. Ajustar juego libre. Lubricar pedales. Verificar accionamiento.

Este plan preventivo tiene una INSPECCIÓN más que es la más simple y la de mayor importancia. Es a la que menor importancia se le da y si se hiciese bien se evitarían una gran cantidad de fallas. Es la INSPECCIÓN DIARIA que normalmente no es efectuada por personal de mantenimiento sino por el operador de la máquina, en este caso el conductor DEL CAMIÓN . Puede verse en el Plan que también se indica la RECORRIDA GENERAL de UNIDADES. Al final de la planilla de INSPECCIÓN E o de 24.000 kilómetros está recuadrado:

Bomba de inyección. Recorrida General en las Inspecciones de 24.000 hor as cuando la Variable de Control sea múltiplo de 48.000 horas.

Esto significa que al llegar a la Inspección de 24.000, en la que la Variable de Control es múltiplo de 48.000 debe hacerse Recorrida a la bomba. Se hará a los 48.000 y la siguiente a los 96.000, no a los 72.000.

CASO 2. COMPRESOR

En el ejemplo Compreso se incluye el plan de mantenimiento preventivo de un Compresor que a diferencia del Camión:

� Es de uso esporádico. � Es tecnológicamente más sencillo. � No cuenta con instrumento para medir la VARIABLE DE CONTROL .

El concepto es asegurarse que, se opere o no el EQUIPO, se haga el mantenimiento preventivo. VARIABLE DE CONTROL: fechas. Ciclo: semanal INSPECCIONES Inspección diaria. Inspección semanal Inspección mensual Inspección trimestral Inspección semestral Dado que este equipo es de uso esporádico no es necesaria la RECORRIDA GENERAL a tiempo fijo, como en el caso del motor, bomba de inyección, etc. antes vistos sino que se hará cuando le performance haya llegado a un valor en que la UNIDAD deja de cumplir su función. Si estuviese equipada con hodómetro se controlaría en horas. Todas las INSPECCIONES nombradas se efectúan en un tiempo no muy grande pero para realizarlas es necesario, por el tiempo que demoran, sacar el EQUIPO de servicio. En resumen y ampliando lo indicado al explicar recambio de piezas y tareas prescriptas, la función de la INSPECCIÓN es fundamentalmente:

� Asegurar que el desgaste sea lo más lento posible. � Mantener, pese a los desgastes naturales, la performance de

funcionamiento en su condición óptima. � Buscar defectos para evitar que se transformen en fallas.

Sin embargo, a pesar de que la INSPECCIÓN se realice en forma perfecta, debido a los desgastes, la performance se irá degradando. Por ejemplo, el impulsor de una bomba cambiará sus dimensiones y a igual entrega de energía, bombeará menos líquido o el pistón de un motor térmico comprimirá menos con lo que el motor, a

igualdad de consumo de combustible, desarrollará menos potencia. En cambio con el rodamiento si en una determinada etapa de su vida se lo desmonta y se lo ensaya

comparativamente con uno nuevo no habrá diferencia aparente ni en su funcionamiento ni en su aspecto, pero tendrá daño acumulado, fatiga que provocará

que, antes que uno más joven, se empiece a descascarar contaminando el circuito de lubricación, apareciendo picaduras que provocarán vibraciones, imperceptibles al

principio, que irán en aumento, lo que obligará a poner fin a su vida. Se agrega a continuación un nuevo concepto de la aplicación de la Variable de Control en las INSPECCIONES. Un Equipo se somete al mantenimiento preventivo pues ha funcionado, ha gastado horas, ha envejecido y por ende se producen desgastes y degradación de la performance que hacen que se acerque a la etapa de vida en que aumenta la probabilidad de falla, pero muchos Equipos pueden sufrir alteraciones en su capacidad de funcionamiento por el hecho de permanecer inactivos, un ejemplo sería la oxidación del lubricante. Para prever esta situación se recurre a acotar el período de mantenimiento con la utilización de dos Variables de Control de la siguiente forma:

INSPECCION XX Cada 2.000 horas o 3 meses, lo que oc urra primero.

Esto significa que al cumplir 2.000 horas desde la inspección anterior hay que efectuar la INSPECCION XX pero si antes de llegar a ese valor de la Variable de

Control transcurren 3 meses desde dicha inspección anterior, entonces se efectúa la INSPECCION XX aunque no se hayan cumplido 2.000 horas.

Comentarios generales sobre el mantenimiento preven tivo.

� Se ejecuta mediante acciones sobre el EQUIPO, recambio de piezas y/o tareas prescriptas, que cambian – mejorándola - la condición operativa del mismo. � Es la filosofía más antigua del mantenimiento y se efectúa en busca de confiabilidad. � Redujo sensiblemente los costos de mantenimiento con relación al que se realiza únicamente al ocurrir una falla, es decir el correctivo puro. � En general se planifica, especialmente las Inspecciones, de acuerdo a recomendaciones de la fábrica del Equipo. � Muchas veces hay planificaciones excesivamente conservadoras lo que no es respaldado por los hechos. � También muchas veces se abren máquinas, en la Recorrida general, que no tienen ningún problema. � Otras veces una máquina funcionaba bien, se abrió, hubo error humano, y después de cerrada comenzó a funcionar mal. � Si bien resulta más económico que el correctivo puro, situaciones como las tres citadas precedentemente lo hacen más caro de lo que debería ser. � Un ejemplo clásico de las inspecciones son los automóviles, las que vienen muy bien explicadas en el Manual del usuario. � Es el tipo de mantenimiento que a mediados del siglo XX dio seguridad a la actividad aerocomercial, generando el gran crecimiento de la misma. � Para administrar este tipo de mantenimiento hacen falta: a) Soporte administrativo. b) Que el EQUIPO/UNIDAD cuente con un elemento para medir la VARIABLE DE CONTROL (para el camión el cuentakilómetros)

Mantenimiento Predictivo.

Se había definido el Mantenimiento predictivo como la tarea de efectuar mediciones periódicas de variables previamente elegidas y, mediante comparaciones sistemáticas, establecer la necesidad - o no - de efectuar trabajos de mantenimiento. Hay equipos en los que existe una muy pequeña o ninguna relación entre la vida del equipo y la probabilidad de falla, pero muchos de ellos dan una especie de aviso de que el proceso de falla ha comenzado a ocurrir. Si esta evidencia se puede encontrar, es factible tomar una acción para prevenir la falla y evitar las consecuencias, y así nace el mantenimiento predictivo que no es otra cosa que conocer el estado de las máquinas en función de los síntomas de la misma, o sea sin necesidad de abrirlas. Para ello, se observa o mide periódicamente una variable elegida, y se estudia la evolución de algún síntoma o síntomas ligados a una falla mecánica de algún componente del equipo, debiéndose conocer la relación entre el nivel del síntoma y el agravamiento de la falla, lo cual permite predecir cuando se aproxima el instante de la falla.

Los síntomas mencionados pueden ser:

Puntos calientes con cambio de color en una aislación eléctrica. Vibraciones en un rodamiento. Fisuras en un metal. Partículas metálicas en aceite lubricante. Aumento de consumo en un motor. Desgaste de la banda de rodamiento de un neumático.

Al igual que el mantenimiento preventivo, se efectúa de acuerdo a una programación que se controla mediante la VARIABLE DE CONTROL , llevándose a cabo aunque no hayan ocurrido fallas. Sus características principales son:

Mientras se efectúa la máquina puede continuar en servicio. No se efectúan tareas, sino la medición de la/s variable/s las que deben ser analizadas. El tiempo entre mediciones también es normalmente aconsejado por la fábrica estableciéndose de acuerdo al siguiente criterio: supongamos que aparece en la máquina una irregularidad a partir de la cual comienza a gestarse la falla la que demorará en hacerse efectiva un tiempo t; el tiempo entre mediciones predictivas debe ser menor que t. Estas fallas en gestación, a partir de ahora se denominarán fallas potenciales , las que se estudian en detalle en RCM.

Técnicas de inspección predictiva. Hay muchos tipos de inspecciones, la mayoría de ellas requieren el uso de equipamiento e instrumental especial, y mediante las mismas se buscan ciertos efectos con los cuales se descubre la falla potencial. Se las clasifica bajo los siguientes títulos:

� Efectos dinámicos. � Partículas. � Efectos químicos. � Efectos físicos. � Cambios en la temperatura. � Efectos eléctricos.

Los efectos son los que buscaba el mecánico, por ejemplo, poniendo las mano sobre un motor para sentir las vibraciones; el equipo utilizado para el mantenimiento predictivo

hace lo mismo pero con muchísima mayor sensibilidad. El inconveniente es que el equipamiento sirve nada más que para aquello para lo cual fue diseñado. Estas técnicas también se tratarán en detalle al tratar el tema RCM

Comentarios generales sobre el mantenimiento predic tivo

� Se ejecuta mediante mediciones a la UNIDAD o EQUIPO , que no cambian la condición operativa, sino que se hacen para obtener información del mismo. � Es una nueva filosofía del mantenimiento efectuado en busca de confiabilidad, pudiendo coexistir, como realmente lo hace, con el preventivo. � Redujo sensiblemente los costos consecuencia del mantenimiento preventivo excesivamente conservador. � Al igual que las inspecciones preventivas se planifica de acuerdo a recomendaciones de la fábrica del Equipo. � Si está bien efectuado evita la apertura de máquinas que no tienen ningún problema. � Un ejemplo clásico de este tipo de mantenimiento son: a) Análisis de aceite. b) Análisis de combustible. c) Medición de vibraciones. � Es el tipo de mantenimiento que en el último cuarto del siglo XX permitió el máximo aprovechamiento del equipamiento al conseguir la disminución sustancial de la parada de máquinas, tanto programada como no programada, lo que a su vez permitió poner en vigencia en forma económica sistemas como el “just in time”. � Para administrar este tipo de mantenimiento también hace falta: d) Soporte administrativo. e) Que el EQUIPO/UNIDAD cuente con elemento para medir la VARIABLE DE CONTROL (para el camión el cuentakilómetros) � El concepto fundamental es “la máquina habla”

Mantenimiento correctivo.

Es la suma de tareas que se efectúan sobre una máquina que ha sufrido una falla, con la finalidad de restablecerle la capacidad de cumplir su función. Siempre es necesario sacar la máquina de servicio. Es la más antigua filosofía de esta disciplina: cuando falla se arregla, no responde a una programación y pueden darse los siguientes casos:

� Que el equipo se mantenga de acuerdo a lo definido como MANTENIMIENTO PROGRAMADO , tenga una falla y se le haga un CORRECTIVO. � Que el equipo se mantenga de acuerdo a lo definido como MANTENIMIENTO PROGRAMADO , y en una INSPECCIÓN o PREDICTIVO se encuentre una situación tal que se decida hacer un CORRECTIVO. � Que el equipo no tenga un plan de mantenimiento programado y se le hace CORRECTIVO cuando falle.

El CORRECTIVO se puede efectuar mediante dos tipos de tareas:

� Recorrida general. � Mantenimiento menor.

La aplicación de uno u otro tipo de tarea es decisión del responsable de mantenimiento y depende de: � Magnitud de la falla.

� Edad de la máquina que ha fallado. � Costo operativo.

Recorrida General

Es el mismo concepto explicado en MANTENIMIENTO PREVENTIVO con la diferencia que no se efectúa de acuerdo a una programación sino cuando ha ocurrido una falla.

Lógicamente se aplica cuando la falla es de envergadura y lo conveniente es la revisión general del equipo.

Lo anterior sería el caso de decisión por magnitud de la falla, para lo que hay que tener en cuenta la “Edad de la máquina que ha fallado”: supóngase la bomba de inyección referida con anterioridad, a la que se le hace RECORRIDA GENERAL cada 48.000 horas, si falla con una vida de 95.928 horas y la falla es de fácil y rápida solución lo

primero que se piensa es en un MANTENIMIENTO MENOR, pero teniendo en cuenta que está a 72 horas de la RECORRIDA GENERAL programada, evidentemente, salvo

una grave emergencia operativa, no vale la pena la reparación simple sino hacer la RECORRIDA GENERAL .

Mantenimiento menor Es la reparación de la falla sin necesidad de hacer una RECORRIDA GENERAL , la que lógicamente consume muchas menos horas hombre. Es el trabajo diario donde hay un pobre mantenimiento preventivo.

Comentarios generales sobre el mantenimiento correc tivo.

� Es el más antiguo de los mantenimientos y aún es sinónimo de este tipo de trabajo.

� De acuerdo a la magnitud de la falla o vida del equipo es la decisión del tipo de tarea a aplicar, recorrida general o mantenimiento menor. � Esté o no el equipo sometido a MANTENIMIENTO PROGRAMADO se aplica cuando hay falla.

Comparación entre mantenimiento preventivo- predictivo- correctivo.

CORRECTIVO PREVENTIVO PREDICTIVO Filosofía Cuando se rompe se

arregla. Máquinas iguales deberían presentar desgastes y averías iguales en tiempos iguales.

La mayoría de las anormalidades produce alteración de ciertas variables, las que evaluadas, permiten conocer aquellas.

Acción Se espera la falla y se repara.

Se efectúan inspecciones en tiempos prefijados.

Mide, evalúa y cuantifica variables.

Clave del éxito

Buenos técnicos y buen taller.

Buenos técnicos y calidad de la información, buen manejo de la misma y posibilidad de detener la máquina en el momento indicado.

Buenos técnicos y calidad de la medición y exhaustivo conocimiento de los fenómenos asociados al funcionamiento.

Síntesis Cura Trata de evitar Escucha la máquina y trata de adelantarse.

Da idea de Reparación. Verificación. Estudio. Ventajas Sólo actúa cuando el mal

existe, se genera costos ante una mal real.

Evita averías costosas e inoportunas. Alta seguridad.

Seguridad, aunque menor que en el preventivo. Evita desarmes innecesarios. Hay información permanente sobre el estado de las máquinas. Permite planificar mejor.

Desventajas No evita la avería que puede ser costosa e inoportuna. Hay costos invisibles.

Alto costo por desarmes e inspecciones innecesarios.

Demora en poner a punto. Mal utilizado puede ser peligroso.

Aplicación Total Muy generalizado, no siendo aplicable a máquinas cuyo costo de reparación sea menor que el de

Aplicable a máquinas cuyo costo y criticidad lo justifiquen y que el tiempo entre la falla potencial y la falla no sea

prevención. excesivamente pequeño.