04 siete herramientas de calidad
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Elaboracin: Kiyohiro Ikeda Letycia Pailamilla Garcs Pablo Allende Vidal Profesor Juan Seplveda Salas
Universidad de Santiago de Chile
Facultad de Ingeniera
Departamento de Ingeniera Industrial
Agencia de CooperacinInternacional del Japn
7 HERRAMIENTAS PARA
EL CONTROL DE LA CALIDAD
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CALIDAD HOY ! SOBREVIVENCIA !
MERCADOSCOMPETITIVOS
CLIENTESEXIGENTES
MERCADOFIJA
PRECIOS
POR QU LA GESTION DE LA CALIDAD
ES HOY UN TEMA TAN IMPORTANTE?
UTILIDADDEPENDE DE LA
REDUCCIN DELOS COSTOS
OPORTUNIDADES
PARA MEJORAR
GLOBALIZACION
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H1: DIAGRAMAS DE CAUSA Y EFECTO(Diagrama de Ishikawa)
Objetivos: Identificar la raz o causa principal de un problema o efecto
Clasificar y relacionar las interacciones entre factores que estnafectando al resultado de un proceso.
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Caractersticas:
Mtodo de trabajo en grupo que muestra la relacin entre unacaracterstica de calidad (efecto) y sus factores (causas) Agrupa estas causas en distintas categoras, que generalmente se
basan en las 4 M ( Maquinas, Mano de Obra, Materiales y
Mtodos)
Ventajas: Metodologa simple y clara.
Estimula la participacin de los miembros del grupo de trabajo,permitiendo as aprovechar mejor el conocimiento que cada unode ellos tiene sobre el proceso.
Facilita el entendimiento y comprensin del proceso.
H1: DIAGRAMAS DE CAUSA Y EFECTO
(Diagrama de Ishikawa)
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H2: HOJAS DE REGISTRO
Objetivos:Facilitar la recoleccin de datos
Organizar automticamente los datos de manera quepuedan usarse con facilidad ms adelante.
Fig: Hoja de Registro paraverificar causas de unidades
defectuosas
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H2: HOJAS DE REGISTRO
Caractersticas: Formulario preimpreso en el cual aparecen los temes que se
van a registrar, de manera que los datos puedan recogerse enforma fcil y clara.
Ventajas: Es un mtodo que proporciona datos fciles de comprendery que son obtenidos mediante un proceso simple y eficienteque puede ser aplicado a cualquier rea de la organizacin.
Estas hojas reflejan rpidamente las tendencias y patronesderivados de los datos.
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HR para controlar la distribucinde un proceso
Hoja de Registro para lalocalizacin de defectos
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H3: GRFICOS DE CONTROL
Objetivos: Entregar un medio para evaluar si un proceso de fabricacin,
servicio o proceso administrativo est o no en estado de controlestadstico, es decir, evaluar la estabilidad de un proceso
Tolerancia = 74 0.035
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H3: GRFICOS DE CONTROL
Caractersticas: Grfico donde se representan los valores de alguna medicin estadstica
para una serie de muestras y que consta de una lnea lmite superior y
una lnea lmite inferior, que definen los lmites de capacidad del sistema. Muestra cules son los resultados que requieren explicacin
Ventajas: Son tiles para vigilar la variacin de un proceso en el tiempo, probar
la efectividad de las acciones de mejora emprendidas, as como paraestimar la capacidad del proceso.
Permite distinguir entre causas aleatorias (desconocidas) y especficas(asignables) de variacin de los procesos.
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H4: DIAGRAMAS DE FLUJO
Objetivos:
Realizar una revisin crtica del proceso, proporcionando unavisin general de ste para facilitar su comprensin.
Smbolos ms utilizadospara representar undiagrama de flujo
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H4: DIAGRAMAS DE FLUJO
Caractersticas: Representacin grfica que muestra las diferentes actividades y
etapas asociadas a un proceso.
La simbologa usada en los diagramas de flujo, debe ser sencilla yfcil de entender y utilizar.
Ventajas: Facilita la comprensin del proceso y promueve el acuerdo entre los
miembros del equipo.
Herramienta fundamental para obtener mejoras mediante elrediseo del proceso, o el diseo de uno alternativo.
Identifica problemas, oportunidades de mejora y puntos de rupturadel proceso.
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H5: HISTOGRAMAObjetivos: Revelar la posible estructura estadstica de un grupo de datos para
poder interpretarlos.
Ejemplos de distribuciones de datos:
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H5: HISTOGRAMA
Caractersticas: Grfico o diagrama que muestra el nmero de veces que se repiten cada
uno de los resultados cuando se realizan mediciones sucesivas.
La aplicacin de los histogramas est recomendado como anlisis inicialen todas las tomas de datos que corresponden a una variable continua.
Ventajas: Su construccin ayudar a comprender la tendencia central, dispersin y
frecuencias relativas de los distintos valores.
Muestra grandes cantidades de datos dando una visin clara y sencilla desu distribucin.
Es un medio eficaz para transmitir a otras personas informacin sobreun proceso de forma precisa e inteligible.
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H6: DIAGRAMAS DE PARETOObjetivos:
Poner de manifiesto los problemas ms importantes sobre losque deben concentrarse los esfuerzos de mejora y determinar enqu orden resolverlos.
Un 20% de lasfuentes causan el
80% de cualquierproblema
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H6: DIAGRAMAS DE PARETO
Caractersticas: Grfico de barras verticales, que representa factores sujetos a estudio. Se elabora recogiendo datos del nmero de diferentes tipos de defectos,
reclamos, o de prdidas, junto a sus diferentes frecuencias de aparicin
Ventajas: Ayuda a concentrarse en las causas que tendrn mayor impacto sobre
los defectos en los procesos de fabricacin
Proporciona una visin simple y rpida de la importancia relativa delos problemas. Ayuda a evitar que empeoren algunas causas al tratar de solucionar
otras.
Su formato altamente visible proporciona un incentivo para seguirluchando por ms mejoras.
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H7:DIAGRAMAS DE DISPERSIN
Objetivo:Averiguar si existe correlacin entre dos caractersticas o variables, es
decir, cuando sospechamos que la variacin de una est ligada a la
otra.
Ejemplo: diagrama dedispersin que indica larelacin entre eldimetro exterior deinyectores de gas y la
hora en que se tom lamuestra
74,000
74,010
74,020
74,030
74,040
74,050
74,060
74,070
74,080
74,090
74,100
0 5 10 15 20 25
Tiempo (horas)
D
imetro(mm)
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H7:DIAGRAMAS DE DISPERSIN
Caractersticas:Permite estudiar la relacin entre dos factores, dos variables o
dos causas.
Ventajas:Es una herramienta especialmente til para estudiar e identificar
las posibles relaciones entre los cambios observados en dosconjuntos diferentes de variables.
Proporciona un medio visual para probar la fuerza de una
posible relacin.
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ANLISIS MODAL DE FALLAS Y SUS
EFECTOS (AMFE)Objetivo:
Permitir la identificacin e investigacin de las causas y losefectos de los posibles fallos y debilidades en el producto oproceso y la formulacin de acciones correctivas para minimizar
dichos efectos.
Caractersticas:
Es una de las tcnicas ms avanzadas de PrevencinEs posible aplicarla en distintos mbitos de la empresa.
Nos permite conocer, priorizar y actuar sobre las causas del fallo delproducto o servicio en su etapa de diseo o de proceso.
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ANLISIS MODAL DE FALLAS Y SUS
EFECTOS (AMFE)
Parmetros de Evaluacin
Gravedad del fallo (S)
Probabilidad de Ocurrencia (O)
Probabilidad de No Deteccin (D)
Nmero de Prioridad de Riesgo
NPR = S * O * D
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ANLISIS MODAL DE FALLAS Y SUS
EFECTOS (AMFE)Ventajas:
Introducir en las empresas la filosofa de la prevencin Identificar los modos de fallo que tienen consecuencias importantes
respecto a diferentes criterios: disponibilidad, seguridad, etc
Precisar para cada modo de fallo los medios y procedimientos dedeteccin.
Adoptar acciones correctoras y/o preventivas, de forma que sesupriman las causas de fallo del producto, en diseo o proceso
Valorar la eficacia de las acciones tomadas y ayudar a documentar elproceso.
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EJEMPLO (AMFE)
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Cmo usar las 7 herramientas para resolver problemas?
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EJERCICIOS PRCTICOS
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EJERCICIO DIAGRAMA DE PARETO
Problema. Los siguientes son datos de los defectos de 200 productosque fueron devueltos a la compaa por los clientes.
Cul son los defectos ms relevantes, y que por lo tanto debemoseliminar a corto plazo?
Cules concentran el 70% de las devoluciones?
Tipo de defecto N de defectos
Deformacin (D) 104
Raya (R) 42
Burbuja (B) 20Grieta (G) 10
Mancha (M) 6
Vaco (V) 4
Otros (O) 14
200
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SOLUCIN DIAGRAMA DE PARETO
Los defectos ms relevantesson:
Deformacin y Rayas, que
juntos concentran el 73% delos reclamos de los clientes
Solucin:
Tipo de defecto Total acumul % Acumulado
Deformacin (D) 104 52
Raya (R) 146 73
Burbuja (B) 166 83Grieta (G) 176 88
Mancha (M) 182 91
Vaco (V) 186 93
Otros (O) 200 100
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EJERCICIO HISTOGRAMA
6,301 6,296 6,298 6,294 6,306 6,300 6,295 6,297 6,303 6,302
6,306 6,298 6,302 6,297 6,307 6,306 6,300 6,304 6,300 6,301
6,299 6,303 6,300 6,304 6,301 6,298 6,304 6,300 6,299 6,2976,295 6,301 6,302 6,300 6,303 6,303 6,296 6,303 6,301 6,304
6,299 6,302 6,298 6,302 6,297 6,301 6,303 6,299 6,298 6,301
6,303 6,299 6,297 6,300 6,305 6,301 6,299 6,301 6,297 6,298
6,296 6,299 6,302 6,299 6,298 6,299 6,304 6,300 6,296 6,3006,298 6,301 6,297 6,302 6,295 6,305 6,300 6,297 6,299 6,302
6,303 6,300 6,299 6,300 6,305 6,299 6,304 6,301 6,302 6,299
6,300 6,305 6,298 6,301 6,297 6,296 6,300 6,298 6,298 6,296
Problema:Dimetro exterior de 100 inyectores para artefactos de gas, en mm
Realizar el histograma de estos datos
Tolerancia = 6.3 0.008
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0
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68
10
12
14
16
6,294 6,295 6,296 6,297 6,298 6,299 6,300 6,301 6,302 6,303 6,304 6,305 6,306 6,307
Dimetro exterior de inyectores de artefactos de gas (en mm)
Frecu
encia
SOLUCIN HISTOGRAMA
Dimetro (mm) Frecuencia6,294 1
6,295 3
6,296 6
6,297 9
6,298 11
6,299 13
6,300 14
6,301 12
6,302 9
6,303 8
6,304 66,305 4
6,306 3
6,307 1
Se puede notar que el proceso tienen una distribucin normal, que es loptimo, ya que los datos se concentran en el valor central y adems
estn todos dentro de los lmites de especificacin.
Tolerancia = 6.3 0.008
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EJEMPLO: GRFICO DE CONTROL
Problema:
Se tiene un proceso defabricacin de anillos de pistnpara motor de automvil y a lasalida del proceso se toman laspiezas y se mide el dimetro.
El proceso est bajo control?
N muestra Dimetro (mm)
1 74,012
2 73,995
3 73,987
4 74,053
5 74,003
6 73,994
7 74,008
8 74,001
9 74,015
10 74,030
11 74,001
12 74,015
13 74,035
14 74,017
15 74,010
Tolerancia = 74 0.035
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SOLUCIN EJEMPLO
El proceso est fuera de control. En este caso, existe un dato que estfuera de control, por lo que hay que buscar cual es la causa de esto.
Grfico de control
73,950
73,960
73,970
73,980
73,990
74,000
74,010
74,020
74,030
74,040
74,050
74,060
1 3 5 7 9 11 13 15
Nmero de muestra
Dimetrodelanillo
LCS
LCI
LC
Punto fuera de
control
Tolerancia = 74 0.035
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CICLO PDCA DE SHEWHART
Metodologa prctica que puede aplicarse al mejoramiento de los procesos yest compuesto por 4 etapas:
PLAN : Planificar
DO : Hacer
CHECK: Verificar
ACT : Actuar
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PLAN: PLANIFICAR
Establecer los objetivos y procesos necesarios para conseguirresultados de acuerdo con los requisitos y las polticas de laorganizacin.
Incluye adems las siguientes actividades:
Medidas para determinar el nivel de cumplimiento de objetivos enun momento dado
Definicin de equipo responsable de la mejora
Definicin de recursos para alcanzar objetivos
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Establecer los objetivos de la calidad luego de la entrega de losproductos a los clientes.
Por ejemplo: meta de artculos devueltos por defecto, Establecer objetivos de la calidad en la inspeccin final
Establecer objetivos de la calidad en el proceso de fabricacin en lasoperaciones 1, 2, etc.
Ejemplos de objetivos en el Plan
InspeccinFinal
Operacin 1 Despus dela entrega
Operacin 2
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DO: HACER
Implementar los procesos.
Ejecucin de las tareas exactamente previstas en el plan.
Recoleccin de datos para la verificacin del proceso
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CHECK: VERIFICAR
ANLISIS DE DATOSRealizar el seguimiento y la medicin de los procesos yproductos respecto a los requisitos y los objetivos del producto e
informar los resultados
Se deben utilizarlas 7 herramientas dela calidad
ACT ACTUAR
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ACT: ACTUAR
Tomar acciones para evitar repeticin de desvos y paramejorar continuamente el desempeo de los procesos
Esto es loque hay quemejorar
MEJORA CONTINUA
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MEJORA CONTINUA
1. Plan - Do Check - Act
2. Fijarse objetivos cada vezms altos
3. Realizar continuamente elciclo PDCA en cada seccino en cada proceso.
Requerimientos de la norma ISO 90008.5.1 Mejora Continua