vmi (vendor managed inventory) - como determinar os níveis de alarme

© ORBIT Logistics Americas, LLC. Dipl.-Ing. Klaus-Peter Jovi 2007

ORBIT BrasilVMI - Vendor Managed Inventory

SCM – Supply Chain Management

Como Determinar os Níveis de Alarmes

Valores iniciais


● Passo 1: coletar os seguintes dados

►Capacidade de armazenamento (Nota: quase todos os tanques/silos só podem ser utilizados até 90% ou 95%)

►Consumo médio do seu cliente

►Seu lead time (tempo necessário para levar o produto de seu ponto de carregamento até a entrega no tanque/silo)

►Quantidade entregue pela carreta


● Passo 2: Você deve agora ter uma lista

como esta:

► Capacidade (silo/tanque): xxx ton

► Consumo médio: xxx ton/dia

► Lead time xxx dias

► Quantidade entregue xxx ton

Valores

Níveis de Alarme

ORBIT Logistics permite a parametrização de

3 diferentes alarmes:

● Estoque mínimo

● Ponto de reposição

● Ponto de planejamento de reposição

Estes pontos podem ser calculados da

seguinte maneira:


Cálculo dos Níveis

● Passo 3: Estoque Mínimo

● Você e seu cliente acordaram um estoque mínimo que não deve ser ultrapassado. Desta forma, você deve ser capaz de entregar ates de seu cliente ter de parar a produção.

● Calcule o nível assim:

► Estoque mínimo = Consumo médio * Lead time

● Se precisar mais, use um fator de segurança de 10%, 20%,…


● Passo 4: Ponto de Reposição

● Como você garantiu ao seu cliente não ultrapassar o Estoque Mínimo, este ponto pode ser calculado assim:

► Ponto de Reposição = Consumo médio *

Lead time + Estoque Mínimo

● Se precisar mais, use um fator de segurança de 10%, 20%,…




● Passo 5: Ponto de Planejamento de

Reposição

● Este alarme pode ser usado como um pré-alarme do ponto de pedido ou para informar quando o tanque/silo tiver espaço para uma entrega/carreta.

► Ponto de Planejamento de Reposição = Capacidade de Armazenamento – quantidade de entrega (carreta)



Exemplo 1

● Você coletou os seguintes dados (é só um

exemplo!)

► Capacidade: 200 ton

► Consumo médio: 8 ton/dia

► Lead time 5 dias

► Carreta 45 ton


Exemplo 1

► Estoque Mínimo = Consumo médio * Lead time

► Ponto de Reposição = Consumo médio * Lead time +

Estoque Mínimo

► Ponto de Planejamento = Capacidade de

Armazenamento – Carreta

● Estoque Mínimo = 8 ton/dia * 5 dias

= 40 ton

● Fator de segurança: 10 ton

● 40 ton + 10 ton = 50 ton


Exemplo 1



Estoque Mínimo



● Ponto de Reposição

= 8 ton/dia * 5 dias + 50 ton

= 90 ton


● 90 ton + 5 ton = 95 ton


Exemplo 1



Estoque Mínimo



● Ponto de Planejamento

= 200 ton – 45 ton

= 155 ton


Exemplo 1

200 ton

Estoque

Tempo

RLT*

Pedido 1

100 ton

150 ton

50 ton

5 dias 10 dias 15 dias

RLT*…replenishment lead time (ou Lead time da reposição)

RLT*

Pedido 2 Pedido 3

Entrega (Carreta)


Exemplo 1

Você pode ver que neste exemplo a reposição

é só um pouco maior que o consumo de seu

cliente, mas nunca se alcança o Estoque

Mínimo.

Isto significa que você tem um processo de

reabastecimento garantido para um nível de

estoque mínimo possível.


Exemplo 2

● Imagine agora que você continue atendendo

o mesmo cliente, como no exemplo 1, porém

agora este cliente consome muito mais.

► Capacidade: 200 ton

► Consumo médio: 12 ton/dia

► Lead time 5 dias

► Carreta 45 ton


Exemplo 2



Estoque Mínimo



● Estoque Mínimo = 12 ton/dia * 5 dias

= 60 ton


● 60 ton + 10 ton = 70 ton


Exemplo 2



Estoque Mínimo



● Ponto de Reposição

= 12 ton/dia * 5 dias + 70 ton

= 130 ton


● 130 ton + 5 ton = 135 ton


Exemplo 2



Estoque Mínimo



● Ponto de Planejamento

= 200 ton – 45 ton

= 155 ton


Exemplo 2

200 ton

100 ton

150 ton

50 ton

RLT*

RLT*

Pedido 1 Pedido 2

Tempo5 dias 10 dias 15 dias

Estoque

Entrega(Carreta)



Exemplo 2

Neste exemplo, o cliente consome muito mais

do que é entregue.

Se seu cliente consome mais do

que você pode entregar em uma vezConsumo médio * RLT > Quantidade entregue

Você deve entregar pedidos adicionais ou

elevar o nível de Estoque Mínimo.



Exemplo 2

RLT*

Entrega(Carreta)

Pedido 1

Tempo5 dias 10 dias 15 dias

Estoque

RLT*

Pedido 2

Entrega(Carreta)

200 ton

100 ton

150 ton

50 ton



Exemplo 2

Tempo

Estoque

RLT*

Pedido 1

RLT*

Pedido 2

RLT* RLT* RLT*

Pedido 4

Pedido 3 Pedido 5

Pedido 6

200 ton

100 ton

150 ton

50 ton


5 dias 10 dias 15 dias


Exemplo 2

Vê-se que o processo precisa de algumas

ordens para se estabilizar. Uma vez que isso

aconteceu, você pode baixar os níveis de

alarme, no entanto, esteja certo de manter a

distância entre o nível mínimo e o ponto de

pedido (reposição) perto o suficiente para

deixar o sistema criar ordens em ambos os

níveis.

ORBIT Brasil

Rua Santa Arcádio, 91 - Brooklin

04707-110 São Paulo, SP

Tel.: (11) 3511-2626

Dante D. [email protected]

Cel.: (11) 9947-2417

http://www.orbitlog.com.br/

CONTATO


vmi (vendor managed inventory) - como determinar os níveis de alarme

Self Improvement

ton orbit logistics

lead time ponto

estoque mnimo ponto

reposio ponto

klauspeter jovi

ton40 ton

ton90 ton

ton60 ton