usulan penjadwalan produksi dengan …

Faktor Exacta 6(1): 70-86, 2013 ISSN: 1979-276X

Hunusalela, Z.F. – Usulan Penjadwalan Produksi dengan …

- 70 -

USULAN PENJADWALAN PRODUKSI DENGAN

MENGGUNAKAN THEORY OF CONSTRAINT PADA BAGIAN

WELDING REAR BODY PT KRAMA YUDHA RATU MOTOR

ZENY FATIMAH HUNUSALELA

Program Studi Teknik Industri

Fakultas Teknik, Matematika Dan Ilmu Pengetahuan Alam

Universitas Indraprasta PGRI

Abstrak. PT Krama Yudha Ratu Motor merupakan salah satu perusahaan yang bergerak

dalam bidang perakitan kendaraan bermotor jenis niaga yang ada di Indonesia. Salah satu

jenis kendaraan yang dirakit yaitu L-300. Saat ini permasalahan yang dihadapi oleh PT

Krama Yudha Ratu Motor yaitu tidak tercapainya target produksi yang telah

direncanakan. Hal ini disebabkan oleh adanya tidak meratanya kapasitas antar stasiun

kerja yang dapat menyebabkan bottleneck. Salah satu proses produksi yang terdapat pada

PT Krama Yudha Ratu Motor yaitu welding rear body. Pada welding rear body

memproduksi rear body jenis kendaraan L-300. Tipe rear body yang diproduksi di

welding rear body yaitu pick up flat back, pick up standard, dan mini bus. Akibat dari

kapasitas dan waktu proses pada masing-masing stasiun kerja tidak sama maka aliran

produksi jadi terhambat sehingga target produksi yang telah ditetapkan tidak tercapai.

Oleh karena itu diusulkan untuk menyelesaikan masalah tersebut dengan pendekatan

drum-buffer-rope (DBR) berdasarkan prinsip theory of constraint (TOC). Dan dengan

penjadwalan ini diharapkan target produksi yang sudah direncanakan dapat tercapai.

(Kata Kunci : Penjadwalan produksi, theory of constraint

PENDAHULUAN

Pesatnya perkembangan IPTEK berdampak pada ketatnya persaingan di dunia

industri serta cepatnya terjadi perubahan di dunia usaha. Oleh karena itu perusahaan-

perusahan saling berlomba-lomba untuk memenangkan persaingan tersebut. Sehingga

produk-produk dalam negeri harus siap untuk berkompetisi dengan produk luar negeri.

Untuk membangun daya saing yang berkelanjutan, diperlukan upaya pemanfaatan seluruh

potensi sumber daya yang dimiliki. Setiap perusahaan memiliki suatu proses yang

merubah input menjadi output yang mempunyai nilai tambah. Dalam melakukan hal

tersebut dilibatkan semua sumber daya yang tersedia pada perusahaan tersebut, seperti

sumber Daya Manusia (SDM) dan fasilitas produksi lainnya.

Dengan adanya persaingan yang cukup ketat maka setiap perusahaan harus

memiliki komitmen yang kuat untuk dapat tetap memenuhi keinginan dari para

pelanggan. Untuk dapat memenuhi permintaan pelanggan tersebut, perusahaan harus

memiliki perencanaan produksi yang matang. Perencanaan ini tidak hanya memikirkan

kualitas produk yang dihasilkan, akan tetapi perencanaan ini juga harus mencakup

ketepatan produksi dan pencapaian target produksi.

PT.Krama Yudha Ratu Motor (KRM) merupakan sebuah perusahaan perseroan

terbatas yang bergerak dalam bidang perakitan kendaraan bermotor jenis niaga. Jenis

kendaraan yang dirakit oleh PT. KRM adalah Mitsubishi, merupakan salah satu merk

yang banyak digunakan untuk kendaraan niaga di Indonesia. Tipenya pun bermacam-

macam, antara lain Fuso, Colt Diesel Maru-T, L-300, dan CJM. Jaminan kualitas dan

ketahanan kendaraan tersebut telah terpercaya. PT KRM hanya memproduksi produk

berdasarkan permintaan dari PT Krama Yudha Tiga Berlian (KTB), baik jumlah maupun

brought to you by COREView metadata, citation and similar papers at core.ac.uk

provided by e-Journal Universitas Indraprasta PGRI (Persatuan Guru Republik Indonesia)

https://core.ac.uk/display/236195223?utm_source=pdf&utm_medium=banner&utm_campaign=pdf-decoration-v1



- 71 -

jenis. Berdasarkan permintaan tersebut, kemudian dibuat perencanaan produksi untuk

masing-masing bagian, yaitu welding, painting, dan Trimming (I, II, III). Perencanaan

produksi tersebut akan terpenuhi apabila aliran material dalam lini produksi tidak

mengalami hambatan. Pada dasarnya suatu pabrik sangat sulit untuk mencapai aliran

produksi yang sinkron dan berkesinambungan untuk memenuhi permintaan konsumen.

Seperti kondisi pabrik pada umumnya, PT Krama Yudha Ratu Motor pun

memiliki sumber bottleneck di stasiun kerja yang menyebabkan aliran material pada suatu

lini produksi menjadi terhambat, hal ini dikarenakan stasiun kerja tersebut memiliki

kapasitas sama atau lebih kecil dari permintaan. Dan ada pula stasiun yang sebagai

sumber non-bottleneck, namun apabila tidak direncanakan dengan baik maka akan

menyebabkan bottleneck pula. Sehingga menyebabkan target produksi tidak tercapai.

Apabila di dalam produksi terjadi bottleneck maka akan terjadi work in process yang

cukup tinggi dan akan mempengaruhi aliran produk dari segi waktu dan kuantitas.

Untuk itu diperlukan perbaikan terhadap masalah yang dihadapi dengan

mengidentifikasi stasiun kendala (bottleneck) tersebut. Setelah diketahui stasiun kendala,

maka masalah yang timbul berikutnya adalah bagaimana cara mengalokasikan pengerjaan

dari perencanaan tersebut pada lantai produksi mengingat adanya keterbatasan

(constraint) sumber daya yang dimiliki. PT. Krama Yudha Ratu Motor (KRM), pada

bagian welding rear body L-300 menghasilkan 3 tipe yaitu Flat Back, Pick Up, dan Mini

bus. Pada lini ini sering terdapat gangguan yang menyebabkan target produksi yang

direncananakan tidak tercapai. Tujuan penelitian ini yaitu untuk mengetahui bagaimana

rencana produksi (jadwal produksi) berdasarkan kapasitas kemampuan produksi stasiun

kendala (constraint) dengan metode Drum-Buffer-Rope sesuai prinsip TOC. Sehingga

target produksi yang telah ditetapkan dapat tercapai.

TINJAUAN PUSTAKA

Theory of Constraint

Theory of Constraint (TOC) yang diperkenalkan oleh Goldratt, (1986) merupakan

suatu filosofi manajemen yang berdasarkan prinsip-prinsip pencapaian peningkatan terus-

menerus (continous improvement) melalui pemfokusan perhatian pada kendala sistem

(system constraint). Suatu kendala sistem membatasi performansi dari sistem itu,

sehingga semua upaya seyogianya ditujukan untuk memaksimumkan performansi dari

kendala ini (Gasperz, 2001).

Constraint didefinisikan sebagai segala sesuatu yang dapat menjadi penghambat

dalam suatu sistem untuk mencapai performansi yang relatif tinggi dari tujuan yang ingin

dicapai. Definisi ini mengindikasikan bahwa theory of constraint dapat digunakan secara

luas, salah satunya adalah untuk production planning and inventory control (Blackstone,

1991).

Terdapat 5 langkah dalam TOC untuk memperbaiki sistem (Aquilano, 2004) yaitu :

1. Identifikasikan system constraint

2. Eksploitasi constraint

3. Subordinasikan semua bagian lain ke stasiun constraint

4. Tingkatkan kemampuan stasiun constraint untuk memecahkan masalah

5. Jika constraint sudah terpecahkan dan muncul constraint baru maka kembali ke

langkah pertama.

Langkah-langkah perbaikan sistem yang dilakukan dalam TOC menujukan

penekanan pada stasiun constraint dan stasiun non-constraint mengikuti hasil yang

diperoleh dari stasiun constraint. Sehingga akan mempermudah proses penjadualan yang

dilakukan, karena cukup hanya mencari jadual sesuai untuk constraint dan tidak mencari

jadual yang sesuai untuk semua elemen yang terlibat.



- 72 -

Drum Buffer Rope

Dalam konsep TOC (Theory of Constraint) dikenal dengan istilah “drum-buffer-

rope”, yang merupakan teknik umum yang digunakan untuk mengelolah sumber-sumber

daya guna memaksimumkan permormansi dari sistem (Gaspersz,2001).

Filosofi dari Drum Buffer Rope (Umble dan Srikanth, 1996), yaitu :

1. Rencanakan MPS (Master Production Schedule) atau jadual induk produksi yang

disebut drum.

2. Melindungi throughput dalam sebuah sistem dari fluktuasi yang tidak dapat

dihandari, melalui time buffer di beberapa titik kritis pada sebuah sistem yang

disebut buffer.

3. Ikat tiap-tiap sumber lini produksi kepada detak drum yang disebut rope.

DRUM

Drum adalah ritme produksi yang ditetapkan untuk mengatasi kendala

sistem (Gasperz, 2001). Stasiun ini akan menunjukan laju produksi (throughput)

dari sistem. Karena stasiun ini menjadi laju produksi keseluruhan sistem, maka

stasiun ini perlu mendapatkan perlindungan terhadap fluktuasi dan gangguan

yang terjadi pada sistem. Perlindungan ini diberikan untuk mencegah stasiun

kendala menganggur karena terjadi fluktuasi dalam sistem.

BUFFER

Buffer ini berfungsi agar laju produksi tidak terganggu oleh gangguan

pada sistem, oleh karena itu buffer ini disebut juga buffer pelindung (protective

buffer). Buffer atau penyangga terbagi menjadi 2 macam, (Umble dan Srikanth,

1996) yaitu :

a) Time Buffer

Waktu yang dijadikan penyangga dengan tujuan untuk melindungi laju

produksi (throughput) sistem dari gangguan yang selalu terjadi dalam sistem

produksi.

b) Stock Buffer

Produk akhir maupun produk antara yang dijadikan penyangga dengan

tujuan untuk memperbaiki sistem produksi dalam hal menanggapi

permintaan.

ROPE

Rope adalah suatu proses komunikasi dari stasiun kendala kepada operasi

awal (gating operation) untuk memeriksa atau membatasi material yang

diberikan kepada sistem (Gaspersz, 2001). Adanya rope ini akan mengurangi

jumlah persediaan yang terjadi di setiap stasiun kerja dan menjaga pada tingkat

tertentu yang sesuai. Karena setiap stasiun akan melakukan produksi sesuai

dengan kebutuhan stasiun konstrain, bukan sesuai kapasitasnya.

Dari uraian di atas, maka konsep Theory of Constraint dikenal dengan istilah

Drum-Buffer-Rope, yang merupakan suatu metode yang mengatur dan mengidentifikasi

segala sesuatu yang menghalangi (constraint) sistem untuk mencapai performansi yang

lebih baik dari sistem. Dengan demikian, Ilustrasi DBR dapat dilihat pada gambar berikut

ini.



- 73 -

Raw

material1 2 m CCR n Customer

Information Feedback

(rope)

Drum

Buffer

(finished goods)Buffer

(time)

(rope)

Information

Feedback

Raw Material

Dispatching point

12 3

Backward Scheduling Forward Scheduling

Gambar 1 DBR dengan dua feedback loops

(Sumber: Sipper,1997)

Stasiun Kerja Bottleneck

Setiap sistem produksi membutuhkan beberapa titik kendali (control point) atau

titik kunci (key point) untuk mengendalikan aliran produk yang melewati sistem itu. Jika

sistem itu mengandung kendala (constraint), maka pada kendala itu merupakan tempat

terbaik untuk dikendalikan (Graspersz, 2001).

Salah satu cara untuk mengidentifikasi stasiun kerja kendala (bottleneck) yaitu

dengan membandingkan kapasitas yang tersedia dengan kapasitas yang dibutuhkan di

setiap stasiun kerja. Adapun langkah-langkahnya adalah sebagai berikut :

Menentukan kapasitas yang tersedia

Kapasitas yang tersedia diperoleh dari total waktu kerja efektif perusahaan/pabrik.

Menentukan kapasitas yang dibutuhkan

Langkah-langkah yang digunakan dalam menentukan kapasitas yang tersedia yaitu :

Menentukan volume produksi harian

Untuk mengetahui volume produksi harian maka harus diketahui takt time

(TT). Pengertian takt time menurut PT TMMIN adalah

”Waktu yang diperlukan untuk membuat satu unit, dari proses material (satu

part atau satu bagian) sampai proses assembly sebagai produk

(kendaraan).”

Dari pengertian tersebut, maka formulasi takt time adalah sebagai berikut :

(Sumber : PT. TMMIN)

Volume produksi harian didapat dengan membagi waktu kerja efektif dengan

takt time, dengan rumus berikut ini :

Vol. Produksi = TimeTakt

Efektif KerjaWaktu

Menghitung volume produksi harian dengan menggunakan rasio heijunka

Dalam metode heijunka, volume produksi yang telah direncanakan besarnya

masing-masing periode bulanan diturunkan ke periode harian dengan cara

merata-ratakan (untuk masing-masing jenis produk). Dari volume produksi

TT = Waktu Pengoperasian (per shift/hari)

Volume Produksi yang Diperlukan (per shift/hari)



- 74 -

harian yang telah direncanakan, ditentukan besarnya rasio yang didapat,

ditetapkan sebagai penentuan urutan produksi. Urutan produksi ini

didasarkan atas penyeimbangan waktu penyelesaian (beban kerja) seluruh

jenis produk di lini produksi. Penyeimbangan waktu penyelesaian yang

dilakukan untuk pengaturan produksi berfungsi untuk menyeimbangkan

beban kerja oleh tiap operator yang akan mengerjakan produk-produk

tersebut di lini produksi. (Monden,1993)

Untuk menentukan rasio heijunka produksi pada proses fabrikasi menurut

Gutomo, et.al, (2005) adalah sebagai berikut : misalkan, diketahui mesin H

dapat memproduksi 3 jenis produk/part masing A, B, dan C dengan jumlah

unit untuk masing-masing produk adalah 5, 3, dan 2. Untuk menentukan

rasio masing-masing produk/part dengan total rasio seluruhnya = 1.

Jumlah total unit untuk ketiga jenis produk = 5 + 3 + 2 = 10 unit

Rasio awal untuk A = 5/10 = 0,5

B = 3/10 = 0,3

C = 2/10 = 0,2

Total rasio = 0,5 + 0,3 + 0,2 = 1

Menghitung waktu yang dibutuhkan per stasiun kerja per hari

Waktu yang dibutuhkan untuk mengerjakan semua pekerjaan pada masing-

masing stasiun kerja.

METODE

Langkah pemecahan masalah dapat diilustarikan secara diagram pada Gambar 3.1,

dengan penjelasan sebagai berikut:

1. Menghitung Waktu Siklus dan Pengujian Data

Data waktu siklus setiap stasiun kerja yang diperoleh dengan menggunakan jam

henti dilakukan pengujian data, yaitu

Uji kenormalan data

Uji keseragaman data

Uji kecukupan data

2. Menghitung Waktu Standar

Untuk menghitung waktu standar tiap stasiun kerja welding rear body mengikuti

tahap-tahap berikut :

Rata-rata waktu siklus diperoleh dengan membagi jumlah waktu siklus

dibagi dengan jumlah pengamatan.

Waktu normal, waktu standar diperoleh dengan menghitung terlebih dahulu

waktu normal. Waktu normal diperoleh dari data waktu siklus dikalikan

dengan rating factor.

Waktu standar, setelah waktu normal diperoleh, maka waktu standar dapat

diperoleh dengan mengalikan waktu normal dengan allowance

(kelonggaran).

3. Menghitung Dandory Time (DT) dan Pengujian Data

Setelah melakukan pengujian kenormalan data, keseragaman data, dan uji

kecukupan data terhadap data waktu siklus, maka tahap selanjutnya menentukan

dandory time. Dandory time di Welding Rear Body diperoleh dengan memilih

elemen kerja non-produktif dalam mempersiapkan segala keperluan produksi,

yaitu before process time, set up time, dan after process time.

4. Menentukan Waktu Proses Waktu proses tiap-tiap stasiun kerja dapat diperoleh dengan menjumlahkan

dandory time dan waktu standar.



- 75 -

5. Penentuan Stasiun Kerja Kendala (Bottleneck)

Dalam menentukan letak stasiun kendala dapat dilakukan dengan perhitungan

kapasitas produksi di tiap-tiap stasiun kerja main line welding rear body. Cara

tersebut yaitu dengan membandingkan kapasitas yang tersedia dengan kapasitas

yang dibutuhkan. Stasiun kendala terjadi apabila kapasitas yang dibutuhkan lebih

besar dari kapasitas yang tersedia. Adapun langkah-langkahnya yaitu :

1. Menentukan Kapasitas yang Tersedia

Kapasitas yang tersedia diperoleh dari waktu pengoperasian (waktu efektif) yang

berlaku pada welding rear body. Waktu efektif diperoleh dari waktu yang

digunakan untuk melakukan produksi per hari pada welding rear body.

2. Menentukan Kapasitas yang Dibutuhkan

Kapasitas yang dibutuhkan untuk masing-masing stasiun kerja per hari diperoleh

dengan langkah-langkah sebagai berikut :

a. Menghitung Takt Time

Takt time diperoleh dengan membagi total waktu efektif yang tersedia dengan

total produksi rear body.

b. Menghitung Volume Produksi Harian untuk tiap Tipe Rear body

Volume produksi harian untuk tiap tipe rear body diperoleh dengan mengalikan

rasio produksi harian dengan volume produksi harian. Langkah-langkahnya

sebagai berikut :

- Menghitung Volume Produksi Harian

Volume produksi harian didapat dengan membandingkan waktu kerja efektif

dengan takt time.

- Menghitung Rasio Produksi Harian

Tujuan menghitung rasio pada jadual produksi harian adalah untuk mengetahui

bobot/nilai untuk masing-masing tipe rear body. Rasio produksi harian ini

diperoleh dengan membandingkan jumlah produksi tiap tipe dengan jumlah total

produksi rear body pada bulan Juni 2008.

c. Menghitung Waktu yang Dibutuhkan di Setiap Stasiun Kerja

Waktu yang dibutuhkan untuk membuat semua tipe rear body di setiap stasiun

kerja diperoleh dengan waktu proses pengerjaan masing-masing tipe rear body

dikalikan dengan volume produksi harian.

Kapasitas yang dibutuhkan pada masing-masing stasiun kerja diperoleh dengan

cara menjumlahkan waktu yang dibutuhkan untuk mengerjakan masing-masing

tipe rear body.

6. Menghitung Buffer Time Pada Stasiun Kerja Kendala

Buffer Time diperoleh dengan menghitung lead time sebelum dan setelah stasiun

kendala. Lead time didapat melalui perhitungan dengan menggunakan teori antrian.

Lead time yang diperoleh sebelum stasiun kendala dijumlahkan sehingga menjadi

buffer time bagi stasiun kendala. Sedangkan lead time setelah stasiun kendala hingga

stasiun pengiriman dijumlahkan menjadi buffer bagi stasiun pengiriman.

7. Penentuan Sequencing Pengerjaan Rear body

Setelah diketahui semua data tentang pesanan yang masuk, kemudian mulai dibuat

penjadualan untuk setiap pesanan tersebut. Sebelum dibuatkan penjadualan maka

terlebih dahulu menentukan urutan pengerjaan (sequencing) untuk rear body dengan

menggunakan metode Campbell Dudek and Smith (CDS) pada stasiun kendala.

8. Menentukan Release Order di Tiap Stasiun Kerja

Setelah diketahui sequencing pengerjaan rear body maka jadual rinci produksi bagi

setiap stasiun kerja dibuat. Jadual rinci berisi kapan sebuah stasiun kerja akan

mengerjakan sebuah pesanan dan berapa lama waktu yang digunakan.



- 76 -

Ya

Mulai

Studi Pendahuluan

Identifikasi dan Perumusan Masalah

Apakah data telah

- Normal

- Seragam

- Cukup

Tidak

Studi Kepustakaan

Menghitung Waktu Siklus

dan Pengujian Data

Pengumpulan Data

Menghitung Waktu Standar (Wstd)

Ya

Menghitung Dandory Time

(DT) dan Pengujian Data

Apakah data telah

- Normal

- Seragam

- Cukup

Tidak



- 77 -

Ya

Penentuan Stasiun Kerja Kendala

(Bottleneck)

Menghitung Time Buffer Pada Stasiun

Kerja Kendala

Menentukan Release Order di Tiap

Stasiun Kerja

Analisis dan Pembahasan

Usulan Penjadualan Produksi dengan

menggunakan Drum Buffer Rope

Selesai

Jadual

produksi

diterima ?

Ya

Penentuan Sequencing Pengerjaan

Rear body

Menentukan Waktu Proses (WP)

WP = Wstd + DT

A

Gambar 3.1. Diagram Alir Metodologi Penelitian



- 78 -

HASIL PENELITIAN

Perhitungan Waktu Proses

Waktu proses diperoleh dengan cara menjumlahkan waktu standar dan DT

(dandory time) di setiap stasiun kerja. Sehingga waktu proses (WP) dapat dihitung

dengan formulasi sebagai berikut :

Tabel 4.1. Waktu Proses Pembuatan Rear Body

No

Stasiun Kerja

Waktu proses (Detik)

Pick Up

Flat Back

Pick Up

Standard Mini Bus

1 Floor Assy 346.85 350.59 380.61

2 Floor Respot 315.90 303.07 276.04

3 Main Body Jig 410.74 486.02 147.56

4 Main Body Respot 243.94 256.63 45.83

5 Weld CO2 + Frame Guard

Install 317.05 294.94 56.20

6 Door Install 311.52 300.07 -

(Sumber : Hasil Pengolahan Data)

Penentuan Stasiun Kerja Kendala (Bottleneck)

Penentuan letak stasiun kendala merupakan langkah awal dalam theory of

constraints. Ada berbagai cara dalam menentukan letak stasiun kendala, salah

satunya yaitu dengan melakukan perhitungan kapasitas produksi di tiap-tiap stasiun

kerja. Cara tersebut yaitu dengan membandingkan kapasitas yang tersedia dengan

kapasitas yang dibutuhkan di setiap stasiun kerja.

1. Menentukan Kapasitas yang Tersedia

Dalam perhitungan kapasitas yang tersedia diperlukan waktu kerja efektif yang

berlaku pada welding rear body PT Krama Yudha Ratu Motor. Waktu kerja

efektif didapat dari jumlah jam kerja normal ditambah dengan jam kerja lembur

dalam satu bulan. Dengan efisiensi perusahaan 90%, maka waktu efektitif bulan

juni 2008, yaitu :

Tabel 4.2. Waktu Efektif Bulan Juni 2008

No. Tanggal Hari

JK

Normal

(menit)

JK

Lembur

(menit)

Jumlah Waktu Efektif

(efisiensi 90%)

A B C D E F =

D+E G = F x 0,9

1 2 Senin 410 - 410 369

2 3 Selasa 450 - 450 405

3 4 Rabu 450 - 450 405

4 5 Kamis 450 - 450 405

5 6 Jumat 420 - 420 378

6 7 Sabtu - 450 450 405

7 9 Senin 410 - 410 369

8 10 Selasa 450 - 450 405

9 11 Rabu 450 - 450 405

Waktu Proses (WP) = Waktu standar + Dandory Time



- 79 -

10 12 Kamis 450 - 450 405

11 13 Jumat 420 - 420 378

12 14 Sabtu - 450 450 405

13 16 Senin 410 120 530 477

14 17 Selasa 450 120 570 513

15 18 Rabu 450 120 570 513

16 19 Kamis 450 120 570 513

17 20 Jumat 420 - 420 378

18 21 Sabtu - 450 450 405

19 23 Senin 410 120 530 477

Lanjutan ...

Tabel 4.2. Waktu Efektif Bulan Juni 2008 (Lanjutan)

No. Tanggal Hari

JK

Normal

(menit)

JK

Lembur

(menit)

Jumlah Waktu Efektif

(efisiensi 90%)

A B C D E F =

D+E G = F x 0,9

1 2 Senin 410 - 410 369

2 3 Selasa 450 - 450 405

3 4 Rabu 450 - 450 405

4 5 Kamis 450 - 450 405

5 6 Jumat 420 - 420 378

6 7 Sabtu - 450 450 405

7 9 Senin 410 - 410 369

8 10 Selasa 450 - 450 405

9 11 Rabu 450 - 450 405

10 12 Kamis 450 - 450 405

11 13 Jumat 420 - 420 378

12 14 Sabtu - 450 450 405

13 16 Senin 410 120 530 477

14 17 Selasa 450 120 570 513

15 18 Rabu 450 120 570 513

16 19 Kamis 450 120 570 513

17 20 Jumat 420 - 420 378

18 21 Sabtu - 450 450 405

19 23 Senin 410 120 530 477

20 24 Selasa 450 120 570 513

21 25 Rabu 450 120 570 513

22 26 Kamis 450 120 570 513

23 27 Jumat 420 - 420 378

24 28 Sabtu - 450 450 405

25 30 Senin 410 - 410 369

Jumlah 9130 2760 11890 10701




- 80 -

2. Menentukan Kapasitas yang Dibutuhkan

Kapasitas yang dibutuhkan untuk masing-masing stasiun kerja merupakan jumlah

waktu yang dibutuhkan pada setiap stasiun kerja untuk semua pengerjaan unit

rear body per hari. Langkah-langkah dalam menentukan kapasitas yang

dibutuhkan untuk masing-masing stasiun kerja adalah sebagai berikut :

a) Menghitung Takt Time

Takt time diperoleh dengan membandingkan waktu pengoperasian dan

volume produksi yang diperlukan.

b) Menghitung Volume Produksi Harian untuk tiap Tipe Rear body

Volume produksi harian diperoleh dengan membandingkan waktu kerja

efektif dengan takt time.

Tabel 4.3. Volume Produksi Harian Rear Body Bulan Juni 2008

No. Tanggal Hari Waktu

Efektif

Vol.

Produksi/hari

Pick Up

Flat Back

Pick Up

Standard

Mini

Bus

A B C D E =

D/TaktTime F = Ex0.61 G = Ex0.32

H

=Ex0.07

1 2 Senin 369 58 35 19 4

2 3 Selasa 405 64 39 20 5

3 4 Rabu 405 64 39 20 5

4 5 Kamis 405 64 39 20 5

5 6 Jumat 378 59 36 19 4

6 7 Sabtu 405 64 39 20 5

7 9 Senin 369 58 36 19 3

8 10 Selasa 405 64 39 20 5

9 11 Rabu 405 64 39 20 5

10 12 Kamis 405 64 39 20 5

11 13 Jumat 378 59 36 19 4

12 14 Sabtu 405 64 39 20 5

13 16 Senin 477 75 46 24 5

14 17 Selasa 513 80 48 26 6

15 18 Rabu 513 80 48 26 6

16 19 Kamis 513 80 48 26 6

17 20 Jumat 378 59 36 19 4

18 21 Sabtu 405 64 39 20 5

19 23 Senin 477 75 46 24 5

20 24 Selasa 513 80 48 27 5

21 25 Rabu 513 80 48 27 5

22 26 Kamis 513 80 48 27 5

23 27 Jumat 378 59 36 19 4

24 28 Sabtu 405 64 39 20 5

25 30 Senin 369 58 35 19 4

Jumlah 10701 1680 1020 540 120


c) Menghitung waktu yang Dibutuhkan Tiap Stasiun Kerja



- 81 -

Setelah menghitung volume produksi harian, kemudian menentukan waktu

yang dibutuhkan per stasiun kerja per hari

Tabel 4.4. Perhitungan Kapasitas Stasiun Kerja

No Stasiun

Kerja

Waktu yang Dibutuhkan /

Stasiun Kerja / Hari (Jam) Kapasitas

yang

Dibutuhka

n (Jam)

Kapasita

s yang

Tersedia

(Jam)

Persen

tasi

(%)

Keteranga

n Pick Up

Flat Back

Pick Up

Standar

d

Mini

Bus

1 Floor Assy 3.37 1.85 0.42 5.64 6.15 91.71 Terpenuhi

2 Floor Respot 3.07 1.60 0.31 4.98 6.15 80.98 Terpenuhi

3 Main Body

Jig 3.99 2.57 0.16 6.72 6.15

109.2

7

Bottlenec

k

4 Main Body

Respot 2.37 1.35 0.05 3.77 6.15 61.30 Terpenuhi

5

Weld CO2 +

Frame

Guard Install

3.08 1.56 0.06 4.70 6.15 76.42 Terpenuhi

6 Door Install 3.03 1.58 - 4.61 6.15 74.96 Terpenuhi


Menghitung Buffer Time Pada Stasiun Kerja Kendala (Bottleneck)

Buffer time diberikan pada sebelum dan setelah stasiun kendala (bottleneck).

Pemberian buffer time ini bertujuan untuk menjaga proses produksi dan memberikan

penambahan waktu agar dapat memenuhi target produksi. Sebelum menghitung

besarnya buffer time, maka terlebih dahulu menghitung lead time. Buffer time

ditentukan dari 25% dari jumlah lead time yang terdapat pada stasiun kerja.

Tabel 4.5. Buffer Time Sebelum dan Setelah Stasiun Kendala

No Stasiun Kerja Lead Time

(Jam)

Buffer Time

(Jam)

Total

Buffer Time

(Jam) Sebelum Stasiun Kendala

1 Floor Assy 0,63 0,16

0,45 2 Floor Respot 0,52 0,13

3 Main Body Jig 0,64 0,16

Setelah Stasiun Kendala

4 Main Body Respot 0,32 0,08

0,28 5

Weld CO2 + Frame Guard

Install 0,39 0,10

6 Door Install 0,36 0,09

7 Hunging Up 0,03 0,01


Penentuan Sequencing Pengerjaan Rear body

Penentuan urutan pengerjaan (sequencing) ini bertujuan untuk mengetahui tipe rear

body mana yang akan dikerjakan terlebih dahulu. Penentuan sequencing ini dengan

menggunakan metode Campbell Dudek And Smith (CDS).



- 82 -

Tabel 4.6. Hasil Perhitungan Release Order

No Stasiun

Kerja

Release Order (Menit)

Rear Body Pick Up

Flat Back

Rear Body Pick Up

Standard Rear Body Mini Bus

Schedule

Start

Schedule

Stop

Schedule

Start

Schedule

Stop

Schedule

Start

Schedule

Stop

1 Floor Assy 0 202.30 202.30 313.26 313.26 338.62

2 Floor Respot 5.78 207.57 208.14 318.31 319.60 343.22

3 Main Body

Jig 11.05 250.80 250.80 404.70 404.70 414.54

4 Main Body

Respot 17.90 254.87 358.90 408.98 408.98 415.30

5

Weld CO2 +

Frame Guard

Install

21.97 260.15 263.18 413.90 413.90 417.66

6 Door Install 27.25 265.34 268.10 418.90 - -


ANALISA DAN PEMBAHASAN

Analisa Penjadwalan Dengan Metode DBR

Saat release ini merupakan proses komunikasi (rope) dari stasiun kendala ke

stasiun kerja paling awal dalam keseluruhan sistem produksi. Dalam penjadualan

drum-buffer-rope (DBR) disederhanakan menjadi tiga jenis keputusan yaitu :

1. Jadual sumber pembatas.

2. Buffer time.

3. Release order.

Pada stasiun kerja main line welding rear body yang menjadi sumber

pembatas (stasiun kendala/bottleneck) yaitu stasiun kerja main body jig. Pada stasiun

kerja main line tersebut dilakukan penjadualan dengan menggunakan metode

Campbell Dudek And Smith (CDS). Pemberian buffer time diperoleh dengan

menghitung terlebih dahulu lead time dengan menggunakan teori antrian.

Buffer time diberikan pada sebelum stasiun kendala dan setelah stasiun

kendala sampai dengan stasiun pengiriman. Buffer time untuk stasiun kendala

diperoleh dengan menjumlahkan lead time dari stasiun kerja floor assy sampai

dengan stsiun kerja main body jig. Sedangkan buffer time untuk stsaiun pengiriman

diperoleh dengan cara menjumlahkan lead time dari stasiun kerja main body respot

sampai dengan stsiun kerja door install. Kemudian hasil penjumlahan lead time

tersebut dikalikan dengan 25%. Sedangkan release order merukapan waktu yang

digunakan oleh para operator pada setiap stasiun kerja untuk menyelesaikan semua

pekerjaan pembuatan rear body.

Dalam penjadualan berdasarkan drum-buffer-rope, ritme produksi yang

ditetapkan untuk mengatasi kendala sistem yang disebut juga drum. Berdasarkan

dari perhitungan sebelumnya stasiun kerja yang menjadi stasiun kerja kendala

(bottleneck) yaitu stasiun kerja main body jig. Seluruh rear body yang telah

dikerjakan sebelum SK main body jig (SK floor assy dan SK floor respot) harus

menunggu rear body yang sedang dikerjakan pada stasiun kerja main body jig. Dan

rear body yang akan dikerjakan setelah SK kendala (SK main body respot, SK weld

CO2 + frame guard install, dan SK door install) harus menunggu selesai pekerjaan

rear body pada SK main body jig.



- 83 -

Berdasarkan perhitungan sebelumnya stasiun kendala terdapat pada stasiun

kerja ke-3 main line welding rear body yaitu stasiun kerja main body jig. Maka dari

stasiun kendala kemudian dilakukan penjadualan ke hulu dengan backward

scheduling dan kehilir dengan forward scheduling. Jadual kehulu akan menjadi pull

system seperti layaknya yang terjadi pada JIT yaitu stasiun kendala menjadi stasiun

konsumen yang harus dilayani oleh stasiun-stasiun kerja sebelumnya. Stasiun

kendala akan menarik produk dari stasiun-stasiun yang ada dihulu kearah hilir dari

stasiun kendala akan menjadi push system seperti yang terjadi pada MRP, yaitu

stasiun kendala, dan akan mendorong stasiun-stasiun yang ada dihilir untuk

berproduksi. Manajemen DBR pada welding rear body PT Krama Yudha Ratu

Motor dapat dilihat pada gambar 5.2.

FLOOR

ASSY

MAIN BODY

RESPOT

FLOOR

RESPOT

MAIN BODY

JIG

WELD CO2

+ FRAME

GUARD

INSTALL

DOOR

INSTALL

HUNGING

UP

Buffer Time Stasiun PengirimanBuffer Time Stasiun Kendala

Constraint

(Drum)

Release Time

(Rope)

Release Time

(Rope)

Backward Scheduling Forward Scheduling

Gambar 5.1. Manajemen DBR pada Welding Rear Body PT Krama

Yudha Ratu Motor (Sumber : Hasil Pengolahan Data)

Analisis Seluruh Jadual Harian Pada Jadual Produksi Perbaikan

Analisis terhadap seluruh jadwal harian bulan Juni 2008 pada jadual

produksi perbaikan, ditujukan untuk melihat apakah jadwal tersebut layak. Dengan

membandingkan jadwal produksi usulan dengan jadwal produksi perusahaan.

Penjadwalan produksi tersebut dengan membandingkan makespan jadwal produksi

usulan dengan jadwal produksi perusahaan. Makespan diperoleh dari waktu

pengerjaan paling lama. Makespan tersebut dihitung dari SK floor assy sampai

dengan stasiun pengiriman (hunging up). Adapun perbandingannya dapat dilihat

pada tabel 5.1.

Tabel 5.1. Perbandingan Makespan Bulan Juni 2008 (Menit)

No Tanggal PT Krama Yudha Ratu

Motor Jadwal Usulan

1 2 488.66 419.23

2 3 461.26 454.73

3 4 461.26 454.73

4 5 461.26 454.73

5 6 433.86 426.08

6 7 461.26 454.73

7 9 417.10 426.08

8 10 458.20 454.73

9 11 570.86 454.73

10 12 494.45 454.73



- 84 -

11 13 500.86 426.08

12 14 533.26 454.73

13 16 614.26 535.08

14 17 662.86 567.24

15 18 662.86 567.24

16 19 662.86 567.24

17 20 500.86 426.08

18 21 533.26 454.73

19 23 541.41 535.08

20 24 628.72 573.08

21 25 628.72 573.08

22 26 573.92 573.08

23 27 546.52 426.08

24 28 245.12 454.73

25 30 121.82 419.23

TOTAL 12665.48 12007.28

(Sumber : Hasil Pengumpulan Data)

Setelah itu membandingkan waktu yang terpakai di setiap stasiun kerja main line

welding rear body. Adapun selisih dari waktu yang terpakai di stasiun kerja main

line welding rear body dapat dilihat pada tabel 5.2.

Tabel 5.2. Selisih Waktu yang Terpakai di Setiap Stasiun Main Line Welding Rear Body

(Menit)

No Stasiun kerja Jadwal Perusahaan Jadwal Usulan Selisih

1 Floor Assy 9810 9809.28 0.72

2 Floor Respot 9785.35 9780.50 4.85

3 Main Body Jig 12125.34 11650.11 475.23

4 Main Body Respot 12132.57 11503.95 628.62

5 Weld CO2 + Frame Guard

Install 12219.03 11433.16 785.87

6 Door Install 11398.74 11311 87.74

(Sumber : Hasil pengolahan Data)

Dari perhitungan di atas perhitungan di atas jadual produksi usulan

memiliki kebutuhan waktu yang lebih kecil dibandingkan dengan jadual produksi

PT Krama Yudha Ratu Motor. Hal ini karena pihak perusahaan dalam membuat

jadual produksi harian tidak menggunakan rasio dan tidak memperhitungkan

sequencing pekerjaan rear body. Adapun waktu yang dibutuhkan pada bulan Juni

2008 dapat dilihat pada tabel 5.3.

Tabel 5.3. Waktu Yang Dibutuhkan Pada Jadwal Perbaikan (Jam)

No Tanggal Waktu Selesai

Pengerjaan

Besar

Buffer Time

Total Waktu

yang Dibutuhkan

Waktu

yang

Tersedia

1 2 6.98 0.73 7.71 6.15

2 3 7.57 0.72 8.29 6.75

3 4 7.57 0.72 8.29 6.75

4 5 7.57 0.72 8.29 6.75

5 6 7.09 0.72 7.81 6.30

6 7 7.57 0.72 8.29 6.75

7 9 7.09 0.72 7.81 6.15



- 85 -

8 10 7.57 0.72 8.29 6.75

9 11 7.57 0.72 8.29 6.75

10 12 7.57 0.72 8.29 6.75

11 13 7.09 0.72 7.81 6.30

12 14 7.57 0.72 8.29 6.75

13 16 8.91 0.72 9.63 7.95

14 17 9.45 0.72 10.17 8.55

15 18 9.45 0.72 10.17 8.55

16 19 9.45 0.72 10.17 8.55

17 20 7.09 0.72 7.81 6.30

18 21 7.57 0.72 8.29 6.75

19 23 8.91 0.72 9.63 7.95

20 24 9.55 0.72 10.27 8.55

21 25 9.55 0.72 10.27 8.55

22 26 9.55 0.72 10.27 8.55

23 27 7.09 0.72 7.81 6.30

24 28 7.57 0.72 8.29 6.75

25 30 6.98 0.73 7.71 6.15

(Sumber : Hasil pengolahan Data)

Dari tabel di atas pada bulan Juni 2008 terjadi kekurangan waktu untuk

pengerjaan semua tipe rear body. Hal ini dapat menyebabkan target produksi yang telah

direncanakan tidak tercapai. Oleh karena itu diperlukan tambahan waktu pada proses

produksi. Besarnya buffer time pada jadual produksi dapat dikurangi apabila waktu yang

dibutuhkan cukup untuk mengerjakan order yang datang. Karena buffer time berfungsi

untuk melindungi dari adanya gangguan selama proses produksi berlangsung.

PENUTUP

Kesimpulan

Kesimpulan yang diperoleh dari penelitian ini adalah sebagai berikut :

1. Identifikasi stasiun kerja kendala pada welding rear body PT Krama Yudha Ratu

Motor dilakukan berdasarkan perbandingan kapasitas yang tersedia dengan

kapasitas yang dibutuhkan pada masing-masing stasiun kerja main line welding

rear body. Dari perhitungan perbandingan kapasitas tersebut stasiun kerja yang

teridentifikasi sebagai stasiun kendala yaitu stasiun kerja main body jig dengan

persentasi sebesar 109.27%

2. Besar buffer time sebelum stasiun kendala merupakan penjumlahan dari besarnya

lead time pada SK floor assy, SK floor respot, dan SK main body jig. Sedangkan

besarnya buffer time pada setelah stasiun kendala merupakan penjumlahan besar

lead time pada SK main body respot, SK weld CO2 + frame guard install, dan SK

door install. Besar buffer time sebelum stasiun kendala adalah 0,45 jam dan besar

buffer time setelah stasiun kendala adalah 0,28 jam.

3. Berdasarkan kemampuan produksi dari stasiun kendala (SK main body jig), maka

dibuat jadual produksi welding rear body PT Krama Yudha Ratu Motor dengan

menggunakan TOC yang berisi waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan

seluruh pekerjaan dari awal hingga selesai.



- 86 -

Saran

Adapun beberapa saran yang ingin disampaikan kepada perusahaan, yaitu :

1. Perusahaan sebaiknya merinci elemen pekerjaan pada masing-masing stasiun

kerja yang terdiri dari elemen kegiatan produktif dan non-produktif (DT). DT

pada masing-masing stasiun kerja cukup besar sehingga dapat mempengaruhi

proses pengerjaan.

2. Dalam melakukan sequencing pekerjaan hendaknya perusahaan menerapkan

metode yang dapat memperkecil makespan (waktu yang diperlukan untuk

mengerjakan seluruh pekerjaan) salah satunya yaitu Campbell Dudek And Smith

(CDS).

3. Pihak perusahaan hendaknya bekerjasama dengan seluruh karyawan dengan

memberikan pelatihan dalam melakukan penjadualan produksi dengan

menggunakan metode TOC.

DAFTAR PUSTAKA

Aquilano, Nicholas J, Richard B, Chase and F Robert, Jacobs. 2004. Operation For

Competitive Advantage, Six Edtition. Mc Grawhill. New York.

Blackstone, Forgaty. 1991. Production & Inventory Management, Second Edition.

Western Publishing. America.

Gaspersz, Vincent., 2001. Production Planning & Inventory Control Berdasarkan

Pendekatan Sistem Terintegrasi MRP II dan JIT Menuju Manufakturing

21.Vincent Foundation dan PT Gramedia Pustaka Utama. Jakarta.

PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia, 1993. Hand Out Toyota Production System

Training, Jakarta.

Sipper, Bulfin Jr, 1997. Production Planning Control and Integrated. McGraw Hill.

New York.

Umble, M. Michael and Srikanth M. L. 1996. Synchronous Manufacturing. The

Spectrum Publishing Company. Guildford. Connecticut.

usulan penjadwalan produksi dengan …

Documents