universidade sÃo francisco – usf centro de...
TRANSCRIPT
UNIVERSIDADE SÃO FRANCISCO – USF
CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLÓGICAS
ENGENHARIA CIVIL
André Zanella Bernardo
Revestimento Externo em Edifícios de Múltiplos Pavimentos
Dezembro de 2006
André Zanella Bernardo
Revestimento Externo em Edifícios de Múltiplos Pavimentos
Monografia apresentada junto à Universidade
São Francisco – USF como parte dos
requisitos para a aprovação na disciplina
Trabalho de Conclusão de Curso.
Área de concentração: Edificações
Orientador: Prof. Dr. Adilson Franco
Penteado
Itatiba SP, Brasil
Dezembro de 2006
ii
“O gênio começa as obras grandes, mas é o trabalho que as termina”.
J. Joubert
iii
AGRADECIMENTOS
Ao concluir este trabalho, venho agradecer a todos que me ajudaram à
concretização do presente de forma direta ou indiretamente.
A todos os Engenheiros, Mestres e Encarregados que cruzaram minha vida
profissional até hoje e me passaram algumas de suas experiências e
conhecimentos.
Aos colegas, agora amigos, da Universidade, Emerson, Flavio, Elcio e Rafael,
companheiros fiéis ao longo destes cinco anos.
A todos os meus amigos e a minha namorada Lethicia, que sempre estão do meu
lado pro que der e vier.
Em especial à minha família, meu pai Luis Antonio, por ter plantado em mim a
semente da Construção Civil, minha mãe Margarete e meu irmão Murilo pelo
incentivo moral.
A todos vocês, o meu MUITO OBRIGADO.
iv
SUMÁRIO
LISTA E FIGURAS ............................................................................................ vi LISTA DE TABELAS ........................................................................................ vii LISTA DE SÍMBOLOS E ABREVIATURAS...................................................... viii RESUMO............................................................................................................ X PALAVRAS-CHAVE........................................................................................... X 1 INTRODUÇÃO............................................................................................... 1 2 REVESTIMENTOS ARGAMASSADOS........................................................ 4 2.1 Argamassa.......................................................................................... 4 2.2 Argamassa Mista.............................................................................. 5 2.2.1 Cimento............................................................................................ 5 2.2.2 Cal..................................................................................................... 5 2.2.2.1 Cal Virgem E Cal Hidratada............................................. 6 2.2.3 Agregados Miúdos..................................................................... 7 2.3 Funções Do Revestimento De Argamassa............................. 11 2.4 Propriedades Das Argamassas................................................. 12 2.4.1 Consistência................................................................................. 12 2.4.2 Trabalhabilidade....................................................................... 13 2.4.3 Coesão E Tixotropia.................................................................. 13 2.4.4 Plasticidade.................................................................................. 14 2.4.5 Retenção De Água...................................................................... 14 2.4.6 Adesão Inicial.............................................................................. 15 2.4.7 Aderência No Estado Endurecido....................................... 15 2.4.8 Elasticidade.................................................................................. 16 2.5 Classificação Das Argamassas................................................. 17 2.5.1 Argamassa De Cal...................................................................... 18 2.5.2 Argamassa De Cimento............................................................. 18 2.5.3 Argamassa Mista........................................................................ 18 2.6 Dosagem Das Argamassas............................................................ 19 2.7 Classificação Dos Revestimentos............................................ 19 2.8 Preparo Da Superfície.................................................................... 21 2.9 Chapisco............................................................................................... 21 2.10 Emboço................................................................................................ 23 2.11 Reboco................................................................................................ 23 2.12 Massa Única....................................................................................... 24 3 PATOLOGIAS DO REVESTIMENTO DE ARGAMASSA.............................. 25 3.1 Fatores Que Influenciam No Surgimento De Fissuras No Revestimento De Argamassa..................................................................
28
3.2 Falta De Aderência Do Revestimento...................................... 29
v
3.2.1 Ensaio De Resistência De Aderência A Tração Direta 32 3.3 Retração.............................................................................................. 33 4 Projeto De Revestimento Externo................................................. 36 4.1 Fases De Projeto.............................................................................. 37 4.2 Definições Relativas À Argamassa........................................... 37 4.3 Seleção Do Sistema.......................................................................... 39 4.4 Organização Do Canteiro De Obras....................................... 40 4.5 Recebimento, Inspeção, Armazenamento De Materiais.... 41 4.5.1 Recebimento De Argamassas................................................. 41 4.6 Especificações Para A Execução Do Revestimento Externo...........................................................................................................
43
4.6.1 Equipamentos E Ferramentas............................................... 43 4.6.2 Limpeza............................................................................................. 45 4.6.3 Preparação Da Base.................................................................. 46 4.6.3.1 Verificações E Definição Da Espessura Do Revestimento................................................................................................
46
4.6.3.2 Taliscas E Mestras.............................................................. 47 4.6.3.3 Chapiscado.............................................................................. 48 4.6.4 Aplicação Da Argamassa........................................................ 48 4.6.5 Detalhes Construtivos Dos Revestimentos.................. 50 4.6.5.1 Ornatos E Pingadeiras....................................................... 51 4.6.5.2 Juntas De Trabalho.............................................................. 52 4.6.5.3 Quinas E Cantos...................................................................... 54 4.6.5.4 Reforço Do Revestimento Com Tela Metálica.......... 55 5 CONTROLE DA EXECUÇÃO DO REVESTIMENTO EXTERNO.................. 57 5.1 Controle Inicial Para A Liberação Dos Serviços............... 57 5.2 Controle Durante A Execução Do Revestimento............... 57 5.2.1 Preparação Das Bases............................................................. 58 5.2.2 Plano De Revestimento............................................................ 58 5.2.3 Produção Do Revestimento.................................................... 58 5.2.4 Execução Do Revestimento.................................................... 59 5.2.5 Recebimento Dos Serviços..................................................... 60 6 CONCLUSÃO................................................................................................. 61 7 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS.............................................................. 64 8 ANEXOS......................................................................................................... 70 ANEXO A - CONTROLE DA EXECUÇÃO DO SERVIÇO DE REVESTIMENTO ...............................................................................................
71
ANEXO B - CONTROLE DA PRODUÇÃO DO SERVIÇO DE REVESTIMENTO EXTERNO..............................................................................
72
vi
LISTA DE FIGURAS
2.1 ZONA UTILIZÁVEL INFERIOR – O MÓDULO DE FINURA QUE VARIA
DE 1,55 A 2,20...................................................................................................
10
2.2- ZONA ÓTIMA – O MÓDULO DE FINURA QUE VARIA DE 2,20 A 2,90... 10
2.3- ZONA UTILIZÁVEL SUPERIOR – O MÓDULO DE FINURA QUE
VARIA DE 2,90 A 3,50.......................................................................................
11
2.4 CHAPISCO CONVECIONAL...................................................................... 23
2.5 CHAPISCO DESEMPENADO.................................................................... 23
2.6 CHAPISCO ROLADO................................................................................. 23
3.1 EXEMPLOS DE MANIFESTAÇÕES PATOLOGICAS EM
REVESTIMENTOS..............................................................................................
28
3.2 EXEMPLOS DE MANIFESTAÇÕES PATOLOGICAS EM
REVESTIMENTOS.............................................................................................
28
3.3 DINAMÔMETRO APLICANDO A CARGA DE ARRANCAMENTO......... 33
3.4 FISSURAS POR RETRAÇÃO.................................................................... 34
4.1 ANDAIMETUBULAR................................................................................... 45
4.2 GRUA, TELA DE PROTEÇÃO E BANDEJA DE SEGURANÇA .............. 45
4.3 EXECUÇÃO DE REVESTIMENTO EXTERNO......................................... 49
4.4 DESCIDA DOS BALANCINS EM DIFERENTES LOTES DE FACHADA.. 50
4.5 EXEMPLOS DE ORNATOS E PINGADEIRAS........................................... 52
4.6- EXEMPLOS DE ORNATOS E PINGADEIRAS.......................................... 52
4.7- EXEMPLOS DE ORNATOS E PINGADEIRAS.......................................... 52
4.8- EXEMPLOS DE ORNATOS E PINGADEIRAS.......................................... 52
4.9- EXEMPLOS DE ORNATOS E PINGADEIRAS.......................................... 52
4.10- EXEMPLOS DE ORNATOS E PINGADEIRAS........................................ 52
4.11- EXECUÇÃO DE JUNTA DE TRABALHO................................................ 53
4.12- PERFIL DA JUNTA DE TRABALHO....................................................... 54
4.13- DETALHES DA JUNTA DE TRABALHO................................................. 54
4.14– DETALHE QUINA E CANTO................................................................... 55
vii
4.15– FISSURA ENTRE ALVENARIA E ESTRUTURA DEVIDO A NÃO
COLOCAÇÃO DA TELA METÁLICA................................................................
56
LISTA DE TABELAS
4.1- ATIVIDADES EXIGIDA E EQUIPAMENTOS UTILIZADOS PARA OS
VÁRIOS TIPOS DE
ARGAMASSA....................................................................
39
viii
LISTA DE SÍMBOLOS E ABREVIATURAS
Símbolos:
fck: resistência característica do concreto à compressão
% - Porcentagem
ºC - Graus Celsius
Kg - Quilograma
Kg/m³ - Quilograma por Metro Cúbico
MPa - Mega Pascal
mm - Milímetros
cm - Centímetros
m - Metros
m² - Metros Quadrados
CaO - Óxido De Cálcio
CSH - Silicato De Cálcio Hidratado
Abreviaturas:
ABNT: Associação Brasileira de Normas Técnicas
A/C - Relação Água/Cimento
ABAI - Associação Brasileira de Argamassas Industrializadas
ABCP - Associação Brasileira De Cimentos Portland
ABPC - Associação Brasileira De Produtores De Cal
CPII Z – Cimento Portland pozolânico
CPII F – Cimento Portland com adição de material carbonático - filer
C.S.T.C. – Centre Scientifique et Techinique de la Construcion, Bélgica
ix
ANTAC - Associação Nacional De Tecnologia Do Ambiente Construído
ASTM - American Society For Testing And Materials
BSI - British Standards Institution
Mf - Módulo De Finura
NBR - Norma Brasileira
IRS –Initial Rate of Suction
x
RESUMO
O revestimento externo de um edifício vertical de múltiplos pavimentos é um dos
mais importantes serviços, não só pelo aspecto visual da obra, mas também
porque ele protege a edificação como um todo, aumentando assim a durabilidade
da edificação. Visando a redução de custos na produção, os edifícios se tornaram
maiores e com grandes vãos, solicitando mais as estruturas e aumentando
significativamente as deformações impostas ao revestimento. Com o atual
aumento da produtividade, a baixa qualidade da mão de obra empregada,
principalmente nos pequenos centros, e a falta de projetos específicos de
revestimento externo com os detalhes construtivos necessários para uma boa
resistência do revestimento, inevitavelmente houve um grande aumento das
patologias. Nos últimos tempos, algumas das grandes construtoras em atividade
hoje no país, já vêm tratando o revestimento externo como um dos serviços
cruciais executados durante a obra, adotando planejamento, investindo em
projetos de revestimento de fachada, ou seja, racionalizando mais este serviço
dentro da construção. Neste trabalho cientifico, foi feito um estudo do revestimento
externo em edifícios de múltiplos pavimentos desde a caracterização de seus
materiais, suas propriedades, patologias, detalhamento de todo o método
executivo e diretrizes para o controle da execução do revestimento externo. O
resultado final deste estudo foi o desenvolvimento de duas propostas para o
controle da execução e produção de revestimento externo em edifícios, agregando
valores relativos à qualidade da execução do pano de fachada, para que assim
possa-se gerir a mão de obra de um modo mais eficaz e conveniente, objetivando
uma boa produtividade, qualidade, segurança, reduzindo-se os desperdícios,
problemas patológicos e conseqüentemente diminuição dos custos.
PALAVRAS-CHAVE: Revestimento externo, Produção, Patologias, Controle de
Execução,Edifícios.
1
1 INTRODUÇÃO
Além de ser a parte mais visível do edifício, a fachada de um prédio normalmente
serve como referência para a análise da qualidade ou padrão de todas as fases da
obra. Não só pelo aspecto visual da obra, o revestimento externo protege a
edificação como um todo, aumentando assim a durabilidade da edificação.Nos
últimos anos, com o aumento da produtividade visando a redução de custos na
produção, a exigência por mais vagas na garagem (aumentando os vãos entre
pilares), assim como a valorizações do solo urbano, os edifícios tiveram que se
tornar maiores, solicitando-se assim muito mais as estruturas e aumentando
significativamente as deformações impostas à alvenaria e conseqüentemente ao
revestimento.
Com o surgimento do Concreto Armado, as alvenarias deixaram de exercer função
estrutural sendo utilizadas somente para vedação, iniciando-se então os primeiros
problemas de fissuração e destacamento de argamassa, pois, com o uso de
estruturas de concreto armado as cargas que inicialmente eram distribuídas
uniformemente nas paredes agora eram transferidas para as vigas desviando
horizontalmente as cargas até chegarem aos pilares que concentravam todas
essas forças e repassavam ao solo.
As vigas transferem as cargas provocando deslocamentos verticais que
chamamos de flechas fazendo com que, então, as alvenarias agora sofressem
outro tipo de tensões.
As tensões de compressão deixaram de preponderar e as forças de tração e
cisalhamento passaram a ser as mais predominantes. Como as alvenarias têm
grande resistência à compressão, porém pouca capacidade de tração e baixa
resistência ao cisalhamento, todas essas cargas eram diretamente transferidas
para o revestimento, instalando-se então grande potencial para patologias.
Com o aumento das estruturas e os grandes vãos, a resistência do concreto teve
de se tornar maior e o concreto que antes era entre 15 e 18MPa passou para os
atuais 30 a 35MPa, conseqüentemente o concreto tornou-se menos poroso o que
2
dificulta ainda mais a aderência dos revestimentos e argamassas.Como
conseqüência Inevitável houve um aumento demasiado das patologias, para
agravar a situação(CEOTTO et al.,2001).
Em 1976 o CENTRE SCIENTIFIQUE ET TECHNIQUE DE LA CONSTRUCION,
BÉLGICA(C.S.T.C), analisou 1200 problemas patológicos, constando que: 37%
deles eram relativos à umidade; 16% à fissuração; 15% à descolamento de
revestimentos e o restante a causas diversas como: instalações de calefação,
elétrica, hidráulica, acústica e de conformidade de fabricação. Em outro estudo, o
Bureau Securitas,1982, França, apontou que a perda de desempenho das
alvenarias externas podem ser responsáveis por 21,4% dos fenômenos
patológicos de uma edificação.
Estudo realizado pelo I.P.T, em conjuntos habitacionais na cidade de São Paulo,
em 1980, não contradisse os anteriores e acrescentou que o pico das
manifestações se dá entre 4 e 7 anos de construção.
Estes dados, sem dúvida, deixa clara a importância dos cuidados executivos que
possam garantir o bom comportamento da alvenaria de vedação e do seu
revestimento exterior.
Atualmente devido à baixa qualidade da mão de obra disponível no mercado para
a execução do revestimento externo em edifícios, principalmente nos pequenos
centros, somada ao atual aumento da produtividade e a falta de projetos
específicos de revestimento externo, com os detalhamentos construtivos
necessários, resultou num grande aumento das patologias.
Construtoras de grande porte em atividade hoje no país, já vêm encarando este
serviço com mais seriedade, adotando planejamentos, investindo em projetos de
revestimento de fachada, ou seja, racionalizando mais este serviço dentro da
construção.
Este projeto estuda o revestimento externo em edifícios verticais, composto de:
chapisco e reboco, abrangendo a caracterização dos materiais, patologias em
revestimentos, o recebimento do material, a execução dos serviços, os
equipamentos utilizados, o controle tecnológico da produção e da mão de obra e o
3
recebimento dos serviços. Sempre respeitando as indicações das normas técnicas
específicas para cada caso.
O objetivo deste estudo é desenvolver um método para o controle da execução e
produção do revestimento externo em edifícios de múltiplos pavimentos, focado na
qualidade da execução do revestimento externo, para que assim possa-se gerir a
mão de obra com mais eficácia e conveniência, obtendo então, uma boa
produtividade, qualidade, segurança, reduzindo-se os desperdícios, problemas
patológicos e conseqüentemente diminuindo-se os custos.
4
2 REVESTIMENTOS ARGAMASSADOS
Os revestimentos argamassados, como tecnologia construtiva já vêm sido usado
desde a Idade Média, eram compostos de areia e cal, usados para revestir os
tijolos cerâmicos da época.
Com a invenção do cimento Portland as argamassas evoluíram tornando-se mais
resistentes e melhorando sua aderência às bases onde eram aplicadas.
2.1 Argamassa
A argamassa, segundo Sabbatini (1986), pode ser conceituada como um material
complexo, constituído essencialmente de materiais inertes de baixa granulometria
(agregados miúdos que não sofrem reações químicas) e de uma pasta, com
propriedades aglomerantes, composta por minerais e água (os materiais ativos
como o cimento e a cal, que sofrem reações químicas de endurecimento),
podendo ser composto, ainda, por produtos especiais, denominados aditivos.
A argamassa para revestimento é definida segundo a ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA
DE NORMAS TÉCNICAS –ABNT (NBR 13529:1995) como sendo “uma mistura
homogênea de agregado(s) miúdo(s), aglomerante(s) inorgânico(s) e água,
contendo ou não aditivos ou adições, com propriedades de aderência e
endurecimento”. A mesma norma define outros termos usuais envolvendo o
revestimento executado à base de cimento e cal, ou ambos, relativos ao campo de
sua aplicação. Podem-se encontrar definições como:
• Adições: materiais inorgânicos naturais ou industriais finamente divididos,
adicionados às argamassas para modificar as suas propriedades e cuja
quantidade é levada em consideração quanto a proporcionalidade;
• Argamassa de cal: argamassa preparada com cal como seu único
aglomerante;
• Argamassa de cimento: argamassa preparada com cimento como seu único
aglomerante;
5
• Revestimento: é o recobrimento de uma superfície com uma ou mais
camadas sobrepostas de argamassa, em espessura normalmente uniforme,
apta a receber um acabamento final.
2.2 Argamassa Mista
A argamassa mista é constituída essencialmente de agregados miúdos e de
aglomerantes, que em geral são, o cimento Portland e a cal (que pode ser
substituída por aditivos).
2.2.1 Cimento
Por volta de 1756, o engenheiro John Smeaton, procurava um aglomerante que
endurecesse mesmo em presença de água, para facilitar o trabalho de
reconstrução do farol de Edystone, na Inglaterra. Durante suas experiências,
verificou que uma mistura, calcinada de calcário e argila tornava-se tão resistente,
depois de seca, quanto as pedras que eram utilizadas nas construções da época.
Porém, foi o pedreiro Joseph Aspdin, em 1824, quem patenteou a descoberta,
batizando-a de cimento Portland, numa referência a Portlandstone, um tipo de
pedra arenosa muito usada em construções na região de Portland, Inglaterra. No
pedido de patente descrevia-se que o calcário era moído com a argila, em meio
úmido, até transformar-se num pó, a água evaporava-se naturalmente com a
exposição ao sol ou por irradiação de calor através de um cano com vapor. Os
blocos dessa mistura seca eram calcinados em fornos e depois moídos (TAYLOR,
1967).
Atualmente, são utilizados, para confecção de argamassas, o Cimento Portland
CPII Z (com adição de material pozolânico) e o CP II F (com adição de material
carbonático – filer).
2.2.2 Cal
Segundo Guimarães (2002) o homem conheceu a cal provavelmente nos
primórdios da Idade da Pedra (período Paleolítico). Ainda, segundo o autor, por
6
volta de 3000 a.C. foram achadas ruínas, as quais, o solo argiloso foi estabilizado
com cal para a construção da Pirâmide de Shersi, na região do Tibet.
Análises feitas nos materiais utilizados na vedação das câmaras da pirâmide de
Quéops e nas juntas dos blocos de calcário e granito da pirâmide de Quéfrem,
ambas executadas por volta do ano 2500 a.C., revelaram a presença da cal.
2.2.2.1 Cal Virgem E Cal Hidratada
O calcário quando calcinado à altas temperaturas, aproximadamente 1000 ºC,
produz a cal virgem, pela perda de parte dos seus constituintes (anidridocarbônico
– CO2).
Como descrito na ABNT (NBR 7175:2003), a cal hidratada é um pó seco obtido
pela hidratação adequada da cal virgem, constituída essencialmente de hidróxido
de cálcio ou de uma mistura de hidróxido de cálcio e hidróxido de magnésios, ou
ainda, de uma mistura de hidróxido de cálcio, hidróxido de magnésio e óxido de
magnésio.
Segundo Carasek (2001) as cales podem ser classificadas, de acordo com a sua
composição química em:
• dolomítica: teor de CaO ≤ 65%.
• magnesianas: 65% < CaO < 90%;
• cálcica: teor de CaO ≥ 90% em relação aos óxidos totais;
Sempre se utilizou a cal como um dos constituintes das argamassas. Atualmente,
com o surgimento dos aditivos e sua difusão pelo país, a cal tem sido deixada de
lado em muitos dos casos. Porém, como já observado em alguns países da
Europa, essa prática afeta a durabilidade do revestimento, na França, por
exemplo, a cal ainda é utilizada como um dos vários constituintes das argamassas
(RAGO & CINCOTTO, 1999).
7
Segundo Rago & Cincotto (1999), a cal no estado fresco propicia maior
plasticidade à argamassa, permitindo melhor trabalhabilidade e,
conseqüentemente, maior produtividade na execução do revestimento.
Uma propriedade muito importante no estado fresco da cal é a retenção de água,
não permitindo assim a sucção excessiva de água pela base.
A adição de cal hidratada em argamassas de cimento reduz significativamente o
módulo de elasticidade, sem afetar a resistência à tração, que em última análise é
a máxima resistência de aderência da argamassa, sendo assim, aumentando a
vida útil do revestimento (JOHN, 2003).
Diversos estudos indicam que à medida que se aumenta a percentagem de
hidróxido de magnésio na composição da cal, em relação ao hidróxido de cálcio,
há também um aumento na capacidade de aderência da argamassa (CARASEK,
2001).
Em novembro de 1995 a ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE PRODUTORES DE
CAL – ABPC, implementou o Programa de Garantia da Qualidade da Cal para a
Construção Civil, motivado pela falta de qualidade do grande número de cales que
abastece o mercado consumidor, o que vinha abalando a isonomia competitiva do
setor e prejudicando a imagem do produto junto aos usuários. O consumidor
estava deixando de acreditar na cal como aglomerante, por causa das inúmeras
patologias verificadas quando da sua aplicação.
2.2.3 Agregados Miúdos
Segundo a ABNT (NBR 7211:2005), agregados miúdos são “agregados cujos
grãos passam pela peneira com abertura de malha de 4,75 mm e ficam retidos na
peneira com abertura de malha de 150 µm, em ensaio realizado de acordo com a
ABNT NBR NM 248, com peneiras definidas pela ABNT NBR NM ISO 3310-1”.
Os agregados tem três funções principais(MINEROPAR, 2004):
• exercer a função de aglomerante de um material de enchimento
relativamente econômico;
8
• formar uma pasta de partículas adaptadas para resistir às cargas aplicadas,
ao desgaste mecânico e à percolação de intempéries;
• reduzir as variações de volume durante o processo de pega, endurecimento
e variações de umidade na pasta de cimento, cal e água.
Os agregados são classificados, quanto à origem em:
• naturais: já encontrados na natureza sob a forma definitiva de utilização,
como é o caso da areia comum que é retirada dos rios e segue direto para
a utilização;
• artificiais: são os que necessitam de modificações para chegar à condição
apropriada ao seu uso, como é o caso da areia de origem da britagem das
rochas como basaltos, calcários, arenitos, quartzitos e gnaisses.
A distribuição granulométrica da areia influencia diretamente no desempenho da
argamassa, interfere na trabalhabilidade e também no consumo de água e
aglomerantes, no estado fresco, no revestimento acabado, exerce influência na
fissuração, na rugosidade, na permeabilidade e na resistência de aderência
(ANGELIM, 2003).
A areia é caracterizada pelo seu módulo de finura, especificações de faixas
granulométrica, ou selecionada a partir de normas, que especificam a
granulometria dentro de certas faixas.
Foram os trabalhos de Füller & Trompson (1907), Furnas (1931) e de Anderegg
(1931) que embasaram o desenvolvimento de curvas granulométricas de
argamassas, para ser estudada a influência do agregado nas suas propriedades,
ressaltando-se que nestes estudos a dosagem do aglomerante e do agregado foi
realizada a partir de uma curva(CINCOTTO,1999).
Por causa das curvas granulométricas serem muito distintas, não existe um
consenso entre os autores nacionais, conseqüentemente, essas curvas podem
levar ao mesmo módulo de finura.
9
Pode-se usar também o coeficiente de uniformidade, que traduz uma continuidade
na distribuição granulométrica da areia. É definida como sendo a relação entre os
diâmetros correspondentes à abertura da malha pela qual passam 60% e 10% em
massa de areia (CARNEIRO, 1999).
Segundo Tristão(1995), a influência da composição granulométrica da areia,
recomendada em diferentes especificações, nas propriedades de argamassas de
revestimento, cujos resultados foram obtidos através da utilização do módulo de
finura, não existe qualquer relação significativa entre módulo de finura de
diferentes composições granulométricas originárias de uma mesma areia e o
desempenho das argamassas.
De acordo com Selmo (1989), os intervalos adotados para o módulo de finura (Mf)
para classificação das areias são:
Mf < 2.0 - areia fina;
2.0 < Mf < 3.0 - areia média;
Mf > 3.0 - areia grossa.
A areia não participa das reações químicas do endurecimento da argamassa; O
formato dos grãos influencia na trabalhabilidade e na retenção de água; No estado
endurecido, influencia nas resistências mecânicas, na capacidade de deformação
e na permeabilidade(CINCOTTO, 1999).
A norma ABNT (NBR 7211: 2005) – Agregados para concreto – Especificações,
criou novos limites de utilização para agregados miúdos. Conforme o módulo de
finura (Mf), classifica em zona utilizável inferior (Mf varia de1,55 a 2,20), zona
ótima (Mf varia de 2,20 a 2,90) e zona utilizável superior (Mf varia de 2,90 a 3,50).
Nas Figs. 2.1 a 2.3 estão apresentados os limites inferior e superior para a zona
utilizável inferior, zona ótima e zona utilizável superior, respectivamente.
10
Figura 2.1 - Zona utilizável inferior – O módulo de finura que varia de 1,55 a
2,20
Figura 2.2 - Zona ótima – O módulo de finura que varia de 2,20 a 2,90
Fonte: (SELMO, 1989)
11
Figura 2.3 - Zona utilizável superior – O módulo de finura que varia de 2,90 a
3,50
Fonte: (SELMO, 1989)
O agregado miúdo que se encontra na zona utilizável inferior pode ser
considerado como areia fina; aquele que se encontra na zona ótima é uma areia
média e aquele que se encontra na zona utilizável superior é uma areia
grossa(SELMO, 1989).
2.3 Funções Do Revestimento De Argamassa
Os revestimentos de argamassas têm, em geral, as seguintes funções:
• proteger as vedações e a estrutura contra a ação de agentes agressivos e,
conseqüentemente, evitar a degradação precoce das mesmas, aumentar a
durabilidade e reduzir os custos de manutenção dos edifícios;
12
• auxiliar as vedações a cumprirem com as suas funções, tais como:
isolamento termo-acústico, estanqueidade à água e aos gases e segurança
ao fogo;
• estéticas, de acabamento e aquelas relacionadas com a valorização da
• construção ou determinação do padrão do edifício.
2.4 Propriedades das Argamassas
2.4.1Consistência
Consistência é a propriedade pela qual a argamassa no estado fresco tende a
resistir à deformação. As argamassas podem ser classificadas quanto a
consistência, em:
• Secas: quando a pasta preenche os vazios entre os grãos;
• Plásticas: quando a pasta forma uma fina película e atua como lubrificante
na superfície dos grãos dos agregados;
• Fluidas: quando os grãos ficam imersos na pasta.
A consistência é diretamente determinada pelo conteúdo de água, sendo
influenciada pelos fatores, relação água/aglomerante, relação aglomerante/areia,
granulometria da areia, natureza e qualidade do aglomerante (CINCOTTO,1995).
Nas argamassas de consistência plástica, pode se manifestar a exsudação de
água, que é uma propriedade que também interfere na trabalhabilidade, exigindo
misturas freqüentes para homogeneização do material e pode interferir na
capacidade de adesão da argamassa ao ser lançada contra a base(SELMO,
1989).
Para a avaliação da consistência da argamassa é utilizada tradicionalmente no
Brasil a mesa de consistência (mesa vibratória ou “flow table”) prescrita pela ABNT
(NBR 7215:1996) e são realizados procedimentos de ensaio para determinação do
índice de consistência prescrito pela ABNT (NBR 13276 :1995).
13
Entretanto, apesar da grande utilização, este é um dos ensaios mais criticados,
pois vários são os autores que alegam que a mesa não tem sensibilidade para
medir a reologia da argamassa, ou seja, a capacidade de deformação ou
escoamento da argamassa.
Existem outros métodos utilizados para avaliar a consistência: o método da
penetração do cone preconizado pela ASTM C 780 (1996); o método vane test
(ensaio de palheta); ensaio de dropping ball (BS 4551).
Segundo Bauer (2005), atualmente existem equipamentos sofisticados que
permitem uma avaliação mais ampla do comportamento reológico de argamassas,
fornecendo inclusive os parâmetros fundamentais (viscosidade e tensão de
escoamento). Estes equipamentos não são amplamente utilizados nos
laboratórios de tecnologia das argamassas, devido, em primeiro lugar, ao seu
elevado custo e, em segundo lugar, a algumas dificuldade operacionais.
2.4.2 Trabalhabilidade
Propriedade relacionada à consistência, a trabalhabilidade significa facilidade de
manuseio. Segundo Sabbatini(1984), pode-se dizer que uma argamassa é
trabalhável, de um modo geral, quando ela distribui-se facilmente ao ser
assentada(chapada), não gruda na ferramenta quando está sendo aplicada, não
segrega ao ser transportada, não endurece em contato com superfícies absortivas
e permanece plástica por tempo suficiente para que a operação seja completada.
A trabalhabilidade das argamassas é uma propriedade complexa, resultante da
conjunção de diversas outras propriedades, tais como consistência, plasticidade,
retenção de água, coesão, endurecimento sob sucção e trixotropia.
Avaliar, quantificar e prescrever valores de trabalhabilidade das argamassas por
meio de ensaios é uma tarefa muito difícil, uma vez que, ela depende não só das
características intrínsecas da argamassa, mas também da habilidade do pedreiro
que está executando o serviço e de várias propriedades do substrato, além da
técnica de aplicação (CASCUDO, 2005).
14
2.4.3 Coesão e Tixotropia
Segundo Cincotto(1995), a coesão, refere-se às forças físicas de atração
existentes entre as partículas sólidas da argamassa no estado fresco e às ligações
químicas da pasta aglomerante. A influência da cal sobre a consistência e a
trabalhabilidade das argamassas provém das condições de coesão interna que a
mesma proporciona, em função da diminuição da tensão superficial da pasta
aglomerante e da adesão ao agregado.
A tixotropia é a propriedade pela qual um material sofre transformações
isotérmicas e reversíveis do estado sólido para o estado gel (SELMO, 1989). O
estado gel, no caso das argamassas, diz respeito à massa coesiva de
aglomerante na pasta, mais densa após a hidratação (CINCOTTO, 1995).
2.4.4 Plasticidade
Plasticidade é a propriedade pela qual a argamassa no estado fresco tende a
conservar-se deformada após a redução das tensões de deformação. A
plasticidade e a consistência são as propriedades que efetivamente caracterizam
a trabalhabilidade, e são influenciadas pelo teor de ar retido, natureza e teor de
aglomerantes e pela intensidade de mistura das argamassas (CINCOTTO,1995).
Segundo Cascudo(2005), a plasticidade adequada para cada mistura, de acordo
com a finalidade e forma de aplicação da argamassa, demanda uma quantidade
ótima de água a qual significa uma consistência ótima, sendo esta função do
proporcionalidade e natureza dos materiais.
2.4.5 Retenção De Água
A retenção de água é a capacidade da argamassa no estado fresco de manter sua
consistência ou trabalhabilidade quando sujeita a solicitações que provocam perda
de água por evaporação, sucção do substrato ou pela hidratação do cimento e
carbonatação da cal (CINCOTTO, 1995).
15
As argamassas tendem a conservar a água necessária para molhar as partículas
dos aglomerantes e do agregado miúdo e a água em excesso é cedida facilmente,
devido à absorção do substrato, Rosello(1976), citado por Selmo (1989).
Robinson citado por Carasek (1996) constata em seus experimentos, utilizando
argamassas com diferentes retenções de água aplicadas em diferentes tipos de
substratos, que aquelas com menores capacidades de retenção de água
produziam maior resistência de aderência do revestimento.
2.4.6 Adesão Inicial
A adesão inicial da argamassa no estado fresco ao substrato é a propriedade que
caracterizará o comportamento futuro do conjunto substrato/revestimento quanto
ao desempenho decorrente da aderência (CINCOTTO, 1995).
Segundo Selmo (1989), a adesão inicial ou a aderência da argamassa no estado
fresco ao substrato a revestir deve-se, em principio, às características reológicas
da pasta aglomerante; as baixas tensões superficiais da pasta, sendo função
inversa do consumo de aglomerantes, é o que propicia a sua adesão física ao
substrato, assim como aos próprios grãos do agregado miúdo, Rosello(1976),
citado por Selmo (1989).
É essencial, que para uma boa aderência inicial da argamassa as condições de
limpeza do substrato, isentos de poeiras, partículas soltas e gorduras.
2.4.7 Aderência No Estado Endurecido
A aderência da argamassa ao substrato pode ser definida como sendo a
capacidade que a interface substrato/argamassa possui de absorver tensões
tangenciais (cisalhamento) e normais (tração) a ela, sem romper-se
(SABBATINI,1984).
A aderência à alvenaria se desenvolve segundo dois mecanismos, a aderência
química, onde a resistência de aderência advém de forças covalentes ou forças de
Van der Waals, desenvolvidas entre a unidade de alvenaria e os produtos da
16
hidratação do cimento; e a aderência mecânica que é formada pelo
intertravamento mecânico dos produtos da hidratação do cimento, transferidos
para a superfície dos poros dos blocos de alvenarias devido ao efeito da sucção
ou absorção capilar.
Não existe uma correspondência biunívoca entre um dado parâmetro e a
capacidade de aderência. Por exemplo, aumentando o teor relativo de cimento no
aglomerante, dependendo das características do substrato, pode-se aumentar ou
diminuir a capacidade de aderência.
Patologias, tais como o descolamento em placas que ocorre junto à interface
argamassa/substrato, podem ser relacionadas com a inadequada condição do
substrato para possibilitar a penetração da pasta de aglomerante em seus poros,
como por exemplo, base impregnada de poeira ou gordura (CARVALHO JR,
2005).
A aderência é significativamente influenciada pelas condições da base, como a
porosidade e a absorção de água, a resistência mecânica, a textura superficial e
pelas condições de execução do revestimento. A capacidade de aderência da
interface argamassa/substrato depende, da capacidade de retenção de água, da
consistência e do teor de ar aprisionado da argamassa. A aderência é influenciada
favoravelmente pelo teor de finos do agregado miúdo. (SILVA, 2005)
A ABNT (NBR 15258: 2005), propõe procedimentos de ensaio para determinação
da resistência de aderência à tração.
2.4.8 ELASTICIDADE
Segundo Sabbatini (1984), elasticidade é a capacidade que a argamassa no
estado endurecido apresenta em se deformar sem apresentar ruptura quando
sujeita a solicitações diversas, e de retornar à dimensão original inicial quando
cessam estas solicitações. De acordo com Cincotto et al. (1995), a elasticidade é,
portanto, uma propriedade que determina a ocorrência de fissuras no revestimento
e, dessa forma, influi decisivamente sobre o grau de aderência da argamassa à
17
base e, conseqüentemente, sobre a estanqueidade da superfície e sua
durabilidade.
A capacidade do revestimento de absorver deformações pode ser avaliada
através do módulo de elasticidade, que pode ser obtido através do método
estático ou dinâmico. Quanto menor o valor do módulo, maior será a capacidade
do revestimento de absorver deformações.
Em Maio de 2004, foi criado o Consórcio da ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE
ARGAMASSA INDUSTRIALIZADA (ABAI), com o objetivo de desenvolver, no
âmbito dos revestimentos, novas tecnologias pautadas por atributos como
confiabilidade, produtividade, durabilidade e custo compatível com o mercado
nacional.
Definiu-se que o método que será adotado para obtenção do módulo de
elasticidade é o dinâmico, baseado na determinação da velocidade de onda
ultrasônica. Esse tipo de ensaio, por não ser destrutivo e de fácil execução, vem
sendo utilizado em muitos países do mundo.
As normas que descrevem procedimentos para realização dos ensaios são a
ABNT (NBR 8802 : 1994) – Determinação da velocidade de propagação de onda
ultra-sônica e a NM 58 (ABNT, 1996) de mesmo título.
2.5 Classificação Das Argamassas
A ABNT (NBR 13530 :1995) descreve a classificação das argamassas segundo
vários critérios:
• quanto à natureza do aglomerante: argamassa aérea e hidráulica;
• quanto ao número de aglomerantes: argamassa simples e mista;
• quanto ao tipo de aglomerante: argamassa de cal, de cimento e de cimento
e cal;
• quanto à função do revestimento: argamassa de chapisco, de emboço e de
reboco;
18
• quanto à forma de preparo ou fornecimento: argamassa dosada em central,
preparada em obra, industrializada e mistura semi-pronta para argamassa;
• quanto a propriedades especiais: argamassa aditivada, de aderência
melhorada, colante, redutora de permeabilidade, de proteção radiológica,
hidrófuga e termoisolante.
Usualmente nas obras utilizam-se as argamassas de cal, argamassas de cimento
e areia e as argamassas de cimento, cal e areia, mais conhecidas como
argamassas mistas.
2.5.1 Argamassa De Cal
Este tipo de argamassa é composta por cal, agregado miúdo e água. A pasta de
cal preenche os vazios entre os grãos do agregado miúdo, melhorando a
plasticidade e a retenção de água. A argamassa de cal recebe usualmente o nome
de argamassa intermediária, pois quando se utiliza a cal virgem este tipo de
argamassa é utilizado para a maturação da cal, para posteriormente ser misturado
o cimento.
2.5.2 Argamassa De Cimento
A argamassa de cimento é composta, essencialmente, por cimento Portland,
agregado miúdo e água. Desenvolve elevada resistência mecânica em pouco
tempo, consequentemente, tem pouca trabalhabilidade e baixa retenção de água,
essa argamassa é raramente utilizada em revestimentos de alvenaria. Este tipo de
argamassa tem emprego específico para certas situações, sendo muito utilizada
na confecção de chapisco para ser aplicada nas paredes de alvenaria e estruturas
de concreto para aumentar a resistência de aderência do revestimento de
argamassas mistas.
2.5.3 Argamassa Mista
Este tipo de argamassa utiliza basicamente cimento, cal, agregado miúdo e água.
Segundo Sabbatini (1984), os ingleses utilizam a proporção 1 : 3 (aglomerante :
19
areia seca) em volume como traço básico, pois partem do princípio de que com
esta proporção os vazios da areia são preenchidos pela pasta aglomerante
(cimento e cal). Esta proporção é muito utilizada também no Brasil, como os
tradicionais traços em volume 1 : 1 : 6 (cimento : cal : areia) para revestimentos
externos e 1 : 2 : 9 para revestimentos internos.
2.6 Dosagem Das Argamassas
Segundo Carneiro (1999), usualmente a composição e a dosagem das
argamassas adotadas no Brasil são feitas com base em traços (massa ou volume)
descritos ou especificados em normas internacionais ou nacionais, como
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICA (ABNT) e INSTITUTO DE
PESQUISAS TECNOLÓGICAS DE SÃO PAULO (IPT). Para argamassas de
revestimentos tem-se adotado com mais freqüência os traços de dosagem 1 : 1 : 6
(cimento : cal : areia) e 1 : 2 : 9, em volume, numa proporção aglomerante :
agregado de 1 : 3 ou 1 : 4. A escolha de um desses traços está de acordo com o
desempenho esperado da argamassa ao longo do tempo, ou seja sua
durabilidade. No entanto, na prática identifica-se o emprego de traços mais
pobres, como 1 : 4 a 1 : 9 (aglomerante : agregado), Campiteli(1995).
Os textos normativos sobre revestimentos de argamassa, mais atuais, têm
passado por uma grande evolução. A ABNT (NBR 7200: 1998) suprimiu toda e
qualquer indicação de traços ou consumos empíricos para a produção de
argamassas de revestimentos (MIRANDA, 2000).
2.7 Classificação Dos Revestimentos
Segundo a ABNT (NBR 13530:1995), os revestimentos são considerados como
sistemas constituídos de uma ou mais camadas de argamassa, podendo cada
uma delas ter uma função característica; são aplicadas sobre paredes ou tetos,
objetivando uma aparência desejada. Em casos específicos, atendem às
exigências de conforto térmico e de proteção conta radiação e umidade. Esta
20
norma classifica os revestimentos de argamassa de acordo com os seguintes
critérios:
a) Quanto ao número de camadas de aplicação:
• revestimento de camada única;
• revestimento de duas camadas;
b) Quanto ao ambiente de exposição:
• revestimentos de paredes internas;
• revestimentos de paredes externas;
• revestimento com contato com o solo;
c) Quanto ao comportamento à umidade:
• revestimento comum;
• revestimento de permeabilidade reduzida;
• revestimento hidrófugo;
d) Quanto ao comportamento à radiação:
• revestimento de proteção radiológica;
e) Quanto ao comportamento ao calor:
• revestimento termoisolante;
f) Quanto ao acabamento de superfície:
• camurçado;
• chapiscado;
• desempenado;
• sarrafeado;
• imitação travertino;
• lavado;
21
• raspado.
2.8 Preparo Da Superfície
Conforme prescreve a ABNT (NBR 7200), a superfície da base deve ser bastante
regular para que o revestimento seja aplicado em espessura uniforme.
Consegue-se uma argamassa aderente à base somente quando o revestimento é
aplicado em espessura uniforme. Caso contrário, pode apresentar dificuldades
pela secagem desigual das regiões de espessuras diferentes.
A superfície da base deve estar livre de pó ou pulverulências, graxas e óleos ou
resíduos orgânicos. Eflorescências devem ser eliminadas, posto que, compõem-se
de sais solúveis como sulfatos, cloretos ou nitratos que impedirão a aderência
firme à base ou entre camadas.
A superfície para a aplicação da argamassa deve ser áspera. É indispensável a
aplicação de uma camada de chapisco, até mesmo para nivelar graus diferentes
de absorção de água no mesmo substrato.
2.9 Chapisco
Camada responsável pela uniformização do substrato visa dotar a área a ser
revestida de aspereza e de superfície suficientes para garantir a boa aderência.
Muitas vezes a camada de chapisco tem comprometido sua aderência ao
substrato devido à impregnação com produtos orgânicos que impedem a firme
ancoragem, do chapisco à base, tendo conseqüências para todo o revestimento
posterior. Como exemplo desses produtos, pode-se citar os demoldantes para
forma da estrutura ou aditivos hidrofugantes.
Para chapisco, tem-se adotado com mais freqüência o traço de dosagem, em
volume, de 1:3, com dimensão nominal máxima do agregado de 5mm.
22
O chapisco não é considerado como uma camada de revestimento. É sim um
procedimento de preparação da base, de espessura irregular, sendo necessário,
conforme a natureza da base.
O chapisco tem por objetivo melhorar as condições de aderência da primeira
camada do revestimento ao substrato, em situações críticas basicamente
vinculadas a dois fatores:
limitações na capacidade de aderência da base: quando a superfície é muito lisa
ou com porosidade inadequada, por exemplo concreto ou substrato com
capacidade de sucção incompatíveis com a aderência do revestimento;
revestimento sujeito a ações de maior intensidade: os revestimentos externos em
geral e revestimentos de teto.
O chapisco pode ser apresentado quanto a forma em:
• Convencional: Argamassa de cimento, areia e água aplicado com colher de
pedreiro, seu aspecto é como o apresentado na Fig. 2.1, com alto índice de
desperdício, pode ser aplicado sobre a alvenaria e estrutura.
• Desempenado: Argamassa industrializada, seu aspecto é como o
apresentado na Fig. 2.2, só é necessária à adição de água conforma
prescrito pelo fabricante na obra, aplicado com desempenadeira dentada,
usualmente aplicado sobre a estrutura de concreto, de alta produtividade e
rendimento.
• Rolado: Mistura de cimento, areia, resina acrílica e água, seu aspecto é
como o apresentado na Fig. 2.3, argamassa bastante plástica, aplicada
com rolo para textura, pode ser aplicada tanto na estrutura como na
alvenaria, com elevada produtividade e rendimento, Baía/Sabbatini,2000.
Para todos os casos a superfície resultante deve ser rugosa e porosa,
proporcionando aderência da argamassa de revestimento ao substrato.
23
Figura 2.4 - Chapisco convecional
Figura 2.5 - Chapisco desempenado
Figura 2.6 - Chapisco rolado
2.10 Emboço
O emboço é uma camada cuja principal função é a regularização da superfície de
alvenaria, devendo apresentar espessura média entre 15 mm e 25 mm. É aplicado
diretamente sobre a base previamente preparada (com chapisco) e se destina a
receber as camadas posteriores do revestimento (reboco, cerâmica, ou outro
revestimento final).
O emboço tem de apresentar porosidade e textura superficiais compatíveis com a
capacidade de aderência do acabamento final previsto. Estas são características
determinadas pela granulometria dos materiais e pela técnica de execução.
2.11 Reboco
24
O reboco é a camada de acabamento dos revestimentos de argamassa. Aplicado
sobre o emboço, sua espessura é apenas o suficiente par constituir uma película
contínua e íntegra sobre o emboço, com no máximo 5 mm de espessura.
É o reboco que confere a textura superficial final aos revestimentos de múltiplas
camadas, sendo a pintura, em geral, aplicada diretamente sobre o mesmo.
Portanto, não deve apresentar fissuras, principalmente em aplicações externas.
Para isto, a argamassa deverá apresentar elevada capacidade de acomodar
deformações.
2.12 Massa Única
A massa única, também chamada de emboço paulista, é o revestimento
executado em uma única camada. Neste caso, a argamassa utilizada e a técnica
de execução deverão resultar em um revestimento capaz de cumprir as funções
tanto do emboço quanto do reboco, ou seja, regularização da base e acabamento.
25
3 PATOLOGIAS DO REVESTIMENTO DE ARGAMASSA
Sinais claros de manifestações patológicas em revestimentos de argamassas
simples ou mistas, na forma de fissuras, descolamentos e problemas de umidade,
que comprometem o desempenho das edificações, podem ser facilmente
encontradas por toda a extensão do território brasileiro(MEDEIROS & SABBATINI,
1994).
A norma ABNT (NBR 13749: 1996) descreve os seguintes tipos de patologias em
revestimentos:
a) Fissuras mapeadas: podem se formar por retração da argamassa, por
excesso de finos no traço, quer sejam de aglomerantes, quer sejam de
finos no agregado, ou por excesso de desempenamento. Em geral,
apresentam-se em forma de mapa;
b) Fissuras geométricas: quando acompanham o contorno do componente da
base, podem ser devidas à retração da argamassa de assentamento.
Fissuras na vertical podem ser devidas à retração higrotérmica do
componente, interfaces da base constituída de materiais diferentes, locais
onde deveriam ter sido previstas juntas de dilatação;
c) Vesículas: as principais causas do surgimento de vesículas são:
• hidratação retardada do óxido de cálcio não hidratado, presente na
cal (o interior da vesícula é branco);
• presença de concreções ferruginosas no agregado miúdo (o interior
da vesícula é vermelho);
• presença de matéria orgânica ou pirita no agregado miúdo (o interior
da vesícula é preto).
d) Pulverulência: pode ser causada por:
• excesso de finos no agregado miúdo;
• traço pobre em aglomerantes;
26
• carbonatação insuficiente da cal, em argamassa de cal, dificultada
por clima seco e temperatura elevada ou por ação do vento.
e) Empolas pequenas: oxidação da pirita presente como impureza no
agregado, resultando na formação de gipsita acompanhada de expansão (o
agregado apresenta pontos pretos).
Os problemas observados com maior freqüência nos revestimentos de
argamassas no país são: a fissuração, como apresentado nas Figs 3.1 e 3.2, e o
descolamento. As fissuras com origens associadas à base dos revestimentos são
as mais comuns e têm também origem em falhas de projeto, execução ou
manutenção dos edifícios.
A fissuração em revestimentos de argamassa é, sem dúvida, uma das patologias
que mais podem causar desconforto e prejuízo econômico aos usuários. O
domínio técnico sobre as causas que intervêm nessa patologia e suas
conseqüências na durabilidade das vedações, ainda é precário, não havendo
sequer critérios que estabeleçam limites de fissuração para a aceitação de
revestimentos, em rotinas de controle deste serviço (MIRANDA, 2000).
A fissuração nos revestimentos é um fenômeno complexo, pois pode ter origem
nos procedimentos de projeto e/ou de execução, na seleção dos materiais
constituintes e até mesmo no proporcionamento dos materiais.
SABBATINI (1986) classifica as patologias em revestimentos de argamassa de
acordo com suas origens:
• aderência insuficiente;
• inadequada capacidade de acomodação plástica (quando endurecida);
• deficiência na resistência mecânica.
O grau de fissuração é função dos seguintes parâmetros:
• Teor e natureza dos aglomerantes: deveriam, para diminuir o potencial de
fissuração, ser de baixa a média reatividade, pois nos revestimentos
27
endurecidos a resistência à tração, sendo elevada, diminui sua capacidade
de deformação;
• Teor e natureza dos agregados: a granulometria deve ser contínua e com o
teor adequado de finos, uma vez que o excesso destes irá aumentar o
consumo de água de amassamento e, com isto, induzir a uma maior
retração de secagem do revestimento. A recomendação da granulometria
contínua prende-se ao fato de que, gerando um menor volume de vazios no
agregado, menor será o volume de pasta, e por conseqüência, menor a
retração. O mesmo raciocínio se aplica para o aumento do teor de
agregado no traço, sem prejuízo da trabalhabilidade, que também deve
diminuir o volume de pasta e os efeitos da retração de secagem do
revestimento;
• Capacidade de absorção de água da base: as condições ambientais e a
capacidade de retenção de água da argamassa podem regular a perda de
umidade do revestimento durante seu endurecimento e desenvolvimento
inicial de resistência à tração;
• Técnicas de execução: estabelecem o grau de compactação do
revestimento e os momentos de sarrafeamento e desempeno. Estes
parâmetros determinam o teor de umidade remanescente no revestimento e
a capacidade de retração subseqüente a tais operações.
Segundo Cincotto et al. (1995), a ocorrência de fissuras no revestimento de
argamassa decorre da elasticidade e da resistência à tração inadequada diante
das tensões de tração resultantes da retração de secagem, retração térmica ou
ações externas ao revestimento. A adequação da elasticidade e da resistência à
tração não significa a total inexistência de fissuras, mas sim a ocorrência de
fissuras microscópicas e com pequeno distanciamento entre si, de modo a não se
propagarem por efeitos térmico ou higroscópico, não sendo assim prejudiciais à
estanqueidade e à durabilidade do revestimento. A resistência ao cisalhamento da
interface substrato/argamassa condiciona o espaçamento entre as fissuras, sendo
que diante do aumento desse espaçamento cresce o risco de descolamento do
28
revestimento. Dessa maneira, a resistência de aderência por cisalhamento deve
se apresentar em mesma ordem de grandeza que a resistência à tração, a fim de
garantir que as fissuras mantenham-se em condições não prejudiciais (SELMO,
1989).
Nas argamassas ditas fracas, as ligações internas são menos resistentes. As
tensões podem ser dissipadas na forma de micro-fissuras, à medida que surgem
nas interfaces microscópicas entre os grãos do agregado e a pasta aglomerante.
Nas argamassas fortes, com maior limite de resistência, as tensões vão se
acumulando e a ruptura, quando sobrevém, já ocorre na forma de fissuras
macroscópicas (SABBATINI, 1986).
Figura 3.1 - título
29
Figura 3.2 - título
3.1 FATORES QUE INFLUENCIAM NO SURGIMENTO DE
FISSURAS NO REVESTIMENTO DE ARGAMASSA
São vários os fatores que provocam o surgimento de patologias no revestimento
de argamassa, alguns agindo isoladamente e outros através de combinações de
fatores. Porém, a grande maioria das patologias é devida à falta de aderência da
argamassa ao substrato e/ou devido aos efeitos da retração.
3.2 FALTA DE ADERÊNCIA DO REVESTIMENTO
A aderência entre a argamassa e o substrato é um fenômeno essencialmente
mecânico, devido à penetração da pasta aglomerante nos poros e na rugosidade
da base de aplicação. Assim, torna-se fator importante na aderência a
transferência de água que ocorre entre a argamassa e o substrato. Isto porque
esta água, que conduz em dissolução ou estado coloidal componente do
aglomerante, ao penetrar pelos poros e cavidades do substrato leva à precipitação
de produtos de hidratação do cimento no interior destes poros, exercendo ação de
ancoragem da argamassa à base (CARASEK,2001).
30
A absorção excessiva de água das argamassas pelo substrato pode provocar uma
hidratação do cimento localmente retardada, podendo formar regiões com
materiais de diferentes características e ocasionar grande retração (DETRICHÉ
&MASO, 1986).
A quantidade de água removida e a que ficou na argamassa exercem influência
significativa nas propriedades do revestimento endurecido, pois o aglomerante
desempenhará o seu papel em função do conteúdo de água resultante após a
sucção. GROOT (1988),
Scartezini & Carasek (2003) através de suas pesquisas avaliaram a perda de água
da argamassa fresca para o substrato poroso por sucção e a sua relação com a
resistência de aderência, avaliando também a influência da granulometria da areia
e da taxa de sucção de água dos blocos cerâmicos e de concreto constituintes da
base.
Scartezini & Carasek (2003) chegaram às seguintes conclusões:
• os blocos de concreto, em média, proporcionaram uma perda de água da
argamassa, cerca de 50% maior do que os blocos cerâmicos. No entanto,
em suas pesquisas, descobriram que, ao longo do tempo, esta posição se
inverte, e o bloco cerâmico absorve uma maior quantidade de água do que
o bloco de concreto;
• verificou-se que a maioria dos blocos cerâmicos ou de concreto, que tem
maior taxa inicial de sucção de água IRS (Initial Rate of Suction), terá
também maior perda de água da argamassa para o substrato;
• argamassas com areia fina perdem menos água por sucção para o
substrato do que argamassas com areia de granulometria mais grossa. Isto
pode ser explicado pela teoria dos poros ativos que estabelece que quanto
mais fina a areia, maior é a quantidade de poros de pequeno diâmetro no
interior da argamassa que ajudam a reter mais água no seu interior. O
aumento do tamanho dos grãos da areia conduz a um aumento da
resistência de aderência. Isto porque quanto maior for o tamanho dos
31
grãos, menor é a quantidade de poros finos no interior da argamassa que
concorrerão com os poros do substrato durante o processo de transporte de
água no sistema. Ou seja, maior é a quantidade de poros ativos do
substrato que absorvem água e, conseqüentemente, promovem uma maior
deposição de produtos de hidratação na região de interface, contribuindo
para uma maior ancoragem da argamassa;
• a camada de argamassa mais próxima da interface com o substrato perde
mais água do que a camada superficial. Verificou-se também que a sucção
exercida pelo bloco influencia a perda de água de toda a espessura do
revestimento.
Em seu trabalho Almeida Dias & Carasek (2003) chegaram à mesma conclusão
de que a absorção capilar dos diferentes substratos exerce ação determinante no
processo em questão e, conseqüentemente, no desempenho dos revestimentos.
O fato da camada de revestimento trabalhar sempre aderida ao substrato e ser
exposta, muitas vezes, diretamente às condições severas do meio ambiente,
conduz ao surgimento de tensões de tração e de cisalhamento na interface
substrato/revestimento, como conseqüência dos movimentos diferenciais
ocorridos entre a camada de revestimento e o substrato, causadas por essa
exposição. Esses movimentos diferenciais são os que degradam a ligação na
interface substrato/argamassa, portanto afetam a durabilidade de aderência dos
revestimentos, principalmente externos. Para minimizar essa degradação, é
necessário que exista uma boa aderência da argamassa ao substrato (CANDIA &
FRANCO, 1998).
Uma forma de melhorar a capacidade de aderência da argamassa aplicada ao
substrato é a execução de pré-tratamentos da base, com o objetivo de aumentar a
rugosidade superficial e regularizar a absorção de água, uniformizando-a. O
chapisco é o pré-tratamento mais conhecido e utilizado nas obras, uma vez que
promove bons resultados de aderência do revestimento aplicado (SCARTEZINI &
CARASEK, 2003).
32
Existem no mercado novos produtos, como as resinas sintéticas, que modificam
as características do chapisco convencional de cimento Portland e areia, com o
intuito de melhorar sua capacidade de aderência.
No trabalho realizado por Scartezini et al. (2002), na qual a base foi preparada em
cinco condições diferentes, para o estudo da relação à aderência e na
permeabilidade à água dos revestimentos de argamassas aplicados sobre blocos
cerâmicos, os autores chegaram às seguintes conclusões:
• os diferentes preparos da base alteram as características do substrato com
relação à absorção de água, o que se traduz em uma mudança no
comportamento quanto ao mecanismo de aderência dos revestimentos de
argamassa;
• as juntas de assentamento da alvenaria possuem características diferentes
dos blocos, como estrutura e tamanho dos poros, o que influi nas
características de absorção de água do substrato, principalmente quando o
substrato não é tratado, sendo que o chapisco ajuda parcialmente na
homogeneização, diminuindo as diferenças de absorção entre o bloco e a
junta;
• o preparo da base não altera a permeabilidade à água dos revestimentos
de argamassa, mesmo com o uso de polímeros no preparo dos chapiscos,
sendo registrada pequena diferença entre os resultados obtidos sobre o
bloco e as juntas de assentamento;
• o uso da camada de chapisco é favorável ao desenvolvimento da
resistência de aderência, mas a sua modificação com polímeros não resulta
necessariamente em melhoria desta propriedade, podendo inclusive
prejudicar o desempenho;
• quanto maior o coeficiente de absorção de água da base preparada (bloco
cerâmico com chapisco), maior a resistência de aderência alcançada pelo
revestimento.
3.2.1 Ensaio De Resistência De Aderência A Tração Direta
33
Para a determinação da resistência de aderência, conforme a ABNT (NBR 13528
1995), é necessário que se faça a delimitação da área através de um furo
perpendicular com cerca de 5cm de diâmetro, executado através de uma serra-
copo, executando um furo na fachada até atingir o substrato.
Após a limpeza, com pincel ou estopa, é aplicada então uma cola epóxi de modo
que una toda a área delimitada com uma pastilha metálica, não deformável, para
que seja feito o ensaio.
Com a cola seca é acoplado à pastilha um dinamômetro que aplica uma carga de
arrancamento continua sobre o revestimento, até atingir sua ruptura, como
apresentado na Fig 3.3, informando então, além da carga de ruptura, qual foi a
camada do revestimento que cedeu e como se deu a ruptura, podendo-se assim,
atuar no ponto exceto do problema.
Figura 3.3 - Dinamômetro aplicando a carga de arrancamento(Fonte: Téchne).
3.3 Retração
A retração é um fenômeno que ocorre pela diminuição do volume da argamassa
quando da perda de água para o substrato por sucção, por evaporação ou pela
reação química dos componentes do cimento e da cal.
Quanto ao estado físico da argamassa a retração pode ser classificada em:
• retração plástica: é a retração por perda de água da argamassa que ocorre
antes da pega do cimento, quando a fração sólida da mistura dispõe de
34
mobilidade de umas partículas em relação às outras. A diminuição do
volume do sistema corresponde ao volume de água perdida;
• retração no estado endurecido: é a retração que ocorre após a pega do
cimento. É conhecida por retração por secagem quando é causada pela
perda de água.
Depende do tamanho e do tipo de vazio que perde água e da forma como a água
está ligada às superfícies sólidas da pasta endurecida: se livre, se adsorvida nas
paredes internas de sua estrutura, se entre as camadas do silicato de cálcio
hidratado (CSH) ou se combinada quimicamente. Considera-se que a magnitude
da retração total da pasta endurecida depende diretamente do grau de dificuldade
encontrado para a remoção da água e das propriedades mecânicas do compósito.
Além da perda da água, a retração pode ter outras causas, tais como retração
térmica, retração por carbonatação, retração por hidratação do cimento e retração
autógena, que podem ocorrer ao mesmo tempo ou em fases diferentes da vida útil
da argamassa de revestimento.
Vários são os fatores que influenciam na retração tais como:
• tipos de aglomerantes;
• temperatura;
• incidência do sol;
• umidade relativa do ar;
• velocidade do vento, etc.
As fissuras por retração plástica como apresentado na Fig 3.4, podem aparecer
logo após o acabamento do revestimento ou até mesmo durante a fase de
desempeno. Podem ou não ser do tipo mapeada, visíveis ou em microfissuras,
atingindo ou não toda a espessura do revestimento. Sua largura é maior na
superfície, diminuindo rapidamente com a profundidade.
35
Figura 3.4 - Fissuras por retração.
A retração plástica termina com o início da pega do cimento. A perda de água é
uma das principais causas da retração em compósitos à base de cimento. No
estado saturado após a mistura, estes materiais normalmente são expostos a
ambiente de umidade relativa abaixo de 100% e perde-se água por secagem. A
sucção de água por um substrato poroso também pode ocorrer, como por
exemplo, nas argamassas de revestimento aplicadas diretamente sobre
componentes de alvenaria (BASTOS, 2001).
A retração por secagem das argamassas de revestimento muitas vezes é a
principal causa de fenômenos patológicos (BORTOLUZZO & LIBORIO, 1999).
Segundo os autores, os fatores que influenciam a retração são basicamente:
a) condições externas, que podem ser entendidas como:
• perda de água para a base onde é aplicada a argamassa, por
sucção, que depende do grau de absorção da mesma;
• condições climáticas de irradiação solar, temperatura, umidade
relativa e vento.
b) características inerentes à própria argamassa, destacando a granulometria,
a finura e a forma geométrica do agregado, as quais irão determinar a
quantidade de água ou pasta aglomerante necessária na dosagem. Quanto
maior o teor de água e aglomerantes e menor o teor de agregados, maior
será a variação volumétrica durante a retração;
36
c) capacidade de retenção de água da argamassa, a qual pode diminuir os
efeitos negativos de uma secagem acelerada. om isso, observa-se a
importância da cal no processo de retração, sendo ela grande retentora de
água. Os aditivos incorporadores de ar também apresentam esta
capacidade de retenção de água.
De acordo com Angelim et al. (2003), a adição de finos (dimensões inferiores a
0,075 mm) pode aumentar a incidência de fissuras por retração. No entanto, esta
influência, segundo o autor, varia de acordo com a natureza mineralógica da
adição.
37
4 PROJETO DE REVESTIMENTO EXTERNO
A elaboração de um projeto de revestimento externo de argamassa é de
fundamental importância para a obtenção do melhor desempenho desse
revestimento, o que significa um aumento na qualidade e produtividade, redução
das falhas, desperdícios e custos.
Importante não só pelo aspecto visual, o revestimento externo cumpre um papel
na durabilidade e proteção das edificações, portanto, essa fase tem de ser tratada
com planejamento e cuidadosos procedimentos executivos.
O projeto de revestimento externo(fachada) tem como finalidade determinar o tipo
de revestimento, geometria, juntas, reforços, pré-moldados, acabamentos,
procedimento de execução e controle, bem como especificações quanto para
manutenção, específicos para uma determinada obra, de forma a se obter um
desempenho satisfatório do revestimento ao longo do tempo, segundo Ceotto, et
al.( 2005).
Para que este objetivo seja atingido, é necessário:
• condicionantes para o projeto;
• especificação dos materiais;
• diretrizes de seleção do sistema;
• diretrizes para controle de produção;
• diretrizes de inspeção e manutenção.
Têm também, que ser aferidos alguns itens previamente in loco, para que assim
seja verificado qual é o estado real da obra, estes itens são:
• desaprumo da estrutura;
• propriedades reais dos componentes da vedação;
• propriedades reais das argamassas de mercado ou dos traços das
argamassas produzidas em obra;
38
• experiência das empresas aplicadoras do revestimento e outros.
Só após esses parâmetros serem aferidos é que o projeto deverá ser
concluído(BAÍA & SABBATINI, 2000).
4.1 Fases De Projeto
A seqüência de desenvolvimento do projeto de revestimento pode ser:
• projeto inicial – finalizado antes do início da execução da
alvenaria:apresenta as linhas gerais do projeto e especificações básicas de
desempenho dos materiais;
• verificação de parâmetros – iniciada após o início da alvenaria: deverão ser
testados e ensaiados os parâmetros definidos no projeto inicial nas
condições de obra (painéis), para definição dos produtos e sistemas com as
suas respectivas marcas a serem utilizados. Deve se atentar que esta é a
etapa mais demorada do processo, demandando no mínimo 60 a 90 dias
para a sua conclusão;
• verificação de desvios geométricos da estrutura(desaprumo), definição da
mão-de-obra e equipamentos – executada logo após a conclusão da
estrutura;
• projeto final – concluído antes do início dos trabalhos de revestimento da
fachada.
4.2 Definições Relativas À Argamassa
Quanto à forma de produção, os tipos de argamassa disponíveis hoje no mercado
são:
• argamassa preparada em obra, composta normalmente de cimento, cal,
areia, aditivos ou adições e água;
• argamassa industrializada;
• argamassa dosada em central;
39
• mistura semi-pronta.
Para a argamassa preparada em obra, recomenda-se a mistura segundo o
traço1:1:6 (em volume) ou 1:0,69:5,87 (em massa) com fator A/C = 1,47 e;
Consumos (Kg/m3)
Cimento 223
Areia seca 1309
Cal 154
Água 328
O que deverá resultar uma argamassa de boa trabalhabilidade, algo em torno de
270 +/- 15 mm na mesma de consistência e uma resistência a compressão da
ordem de 5,0 MPa(YOSHIDA & BARROS, 1995).
O diâmetro máximo do agregado deve estar restringido aos 3 mm, conforme o que
recomenda a NBR 7200.
A espessura recomendada para os revestimentos externos de argamassa, de
acordo com a norma ABNT (NBR 137491996), é de 20 a 30mm. No caso de
revestimento tipo emboço e reboco, a camada de reboco deve ter, no máximo,
5mm, sendo o restante da espessura referente a camada de emboço
Conforme a ABNT (NBR 13530: 1995), a argamassa industrializada pode ser
fornecida em sacos ou silos, onde a composição e dosagem são previamente
definidas pelo fabricante, sendo necessário então uma avaliação previa desta
dosagem pela equipe técnica da obra.
Cada um destes tipos de argamassa interfere nas atividades de produção e na
organização do canteiro de obras, como se vê na Tab 4.1:
40
Tabela 4.1- Atividades exigida e equipamentos utilizados para os vários tipos
de argamassa.
O transporte da argamassa pode ser feito através do elevador, pelo guincho de
coluna externo(velox), ou grua. Também pode-se preparar a argamassa no próprio
andar onde esta sendo aplicado o revestimento, quando se é usada uma pequena
betoneira elétrica, e o material é transportado no estado seco.
4.3 Seleção Do Sistema
Para uma adequada seleção do sistema o Engenheiro da obra têm de avaliar
previamente toda a execução do serviço de revestimento externo, para que o
mesmo trabalhe em função do cronograma, é necessário planejar previamente um
bom plano de ação, avaliar a disponibilidade do canteiro e a produtividade média
esperada, deverá ser definido um esquema de operação, englobando, depósitos
cobertos, com sua respectiva capacidade de estocagem, distância da portaria e do
equipamento de transporte vertical até o mesmo, altura máxima das pilhas, ordem
de abastecimento e retirada de sacos de aglomerantes ou argamassa
industrializada;
Também é necessário definir os locais de produção, áreas de estoque
insumos/argamassa, layout, número e capacidade dos equipamentos de mistura,
recipientes para dosagem dos materiais, abastecimento de água e energia
elétrica, depósito de argamassa intermediária, silos, guinchos, gruas, elevadores
41
suspensos, elevador de obras, quantidade e disposição dos carrinhos paleteiros,
argamassadeiras, equipamentos de execução dos revestimentos, de proteção e
de limpeza em geral.
4.4 Organização Do Canteiro De Obras
A falta de organização do canteiro gera deficiências na movimentação de material,
promovendo grandes desperdícios de materiais, tempo e mão de obra.
A boa organização do canteiro envolve o estabelecimento do local de estocagem
dos materiais e de produção da argamassa, considerando o seu transporte até o
local de aplicação, para que sejam executadas as movimentações com o menor
número de interferências possíveis, gerando assim melhores condições de
trabalho.
É necessário definir os seguintes aspectos relativos à organização do canteiro de
obras:
• lay-out envolvendo um projeto detalhado para implantação do canteiro onde
devem ser considerados, centrais de produção, almoxarifado, deposito de
materiais, refeitórios e banheiros;
• condições de trabalho e de serviço executando plano de equipes,
cronograma de suprimentos e físico-financeiros;
• organização dos materiais controlando a qualidade no recebimento e a
estocagem destes materiais de forma correta;
• organização da utilização dos equipamentos móveis, como equipamentos e
ferramentas, fazendo sua devida manutenção preventiva quando exigido,
especificando as ferramentas as quais devem ser utilizadas por
empreiteiros;
• controlando a produção, prazos pré-determinados e custos orçados visando
a qualidade final da obra.
42
4.5 Recebimento, Inspeção, Armazenamento De Materiais.
Objetivando padronizar as ações pertinentes ao recebimento, inspeção e
armazenamento dos materiais utilizados nas obras, de maneira a comprovar os
requisitos estabelecidos no pedido, foram adotados alguns critérios:
• Documentos de referência: Notas fiscais/romaneios dos fornecedores,
cópias dos pedidos enviados aos fornecedores no ato da compra, projetos,
Normas Técnicas aplicáveis, IT’s.
• Procedimentos: Os procedimentos são específicos para cada um dos
materiais, divididos em 3 fases: Recebimento, Inspeção e Armazenamento.
Considerando a tipologia e característica do empreendimento, o Engenheiro
da Obra poderá controlar outros materiais.
4.5.1 Recebimento De Argamassas
• Recebimento: No ato da entrega deve–se confrontar a nota fiscal com o
pedido de compra observando–se os dados fiscais e de faturamento. No
caso de argamassa ensacada verificar informações como nome do
fabricante ou marca, campo de aplicação, composição, massa líquida do
produto, data de ensacamento, prazo de validade e quantidade. Caso a
argamassa seja entregue em silos, o fabricante deve discriminar todas as
informações acima nos registros que acompanham o produto. Caso haja a
necessidade, o silo poderá ser pesado antes da entrada na obra. O material
deve atender a norma técnica NBR 13281. O responsável pelo recebimento
do material deverá atestar tal fato, de próprio punho, no verso da 2ª via da
nota fiscal retida na obra.
• Inspeção: Deve-se verificar a existência de sacos rasgados, furados,
molhados e se a argamassa de algum saco está empedrada. A análise do
lote deverá ser feita por amostragem, sendo ela composta de 15% do total.
O lote deverá ser rejeitado caso apresente produtos não conformes em
mais de 50% da amostra. Caso o índice seja menor que 50%, uma
43
observação deverá ser feita na frente do canhoto da nota, informando que o
lote apresenta irregularidade e que os sacos defeituosos serão guardados
para posterior troca. No caso de argamassa entregue em silos, é
recomendado verificar o produto pela escotilha do caminhão ou do silo.
Toda irregularidade deve ser anotada na parte da frente do canhoto da
nota.
• Armazenamento: O estoque deve ser feito em local protegido da ação do
tempo e de acesso controlado. O empilhamento deve seguir as orientações
do fornecedor. Caso não haja recomendação é aconselhável que as pilhas
sejam colocadas sobre estrados de madeira e que não excedam 15 sacos.
Os sacos devem ser dispostos de maneira “entrelaçada” para garantir a
estabilidade da pilha.
Caso haja a necessidade da devolução do material, o Depto de Suprimentos
deverá ser comunicado para que seja feita a substituição/reposição do material.
Uma cópia da nota fiscal do produto a ser devolvido deverá ser encaminhada pela
obra ao depto de contabilidade, acompanhada de um breve histórico das não
conformidades.
O departamento de contabilidade em posse dos documentos enviados deverá
emitir uma nota fiscal de simples remessa (devolução), a qual deverá ser enviada
para a obra. Caso alguma filial não possua Inscrição Estadual e/ou Inscrição
Municipal, a obra deverá adquirir junto ao órgão competente da região, uma nota
fiscal de simples remessa (devolução).
Após o contato com o Depto de Suprimentos e com a nota fiscal de devolução em
mãos, a obra contatará o fornecedor solicitando a retirada e posterior substituição
do produto não conforme.
4.6 Especificações Para A Execução Do Revestimento Externo
4.6.1 Equipamentos E Ferramentas
44
Dentre os equipamentos, ferramentas necessárias e suas respectivas definições a
serem tomadas para uma adequada execução do revestimento externo
contemplam:
• silos: quantidade e capacidade volumétrica, localização, fundações
especiais, velocidade de mistura e capacidade de bombeamento,
velocidade de reabastecimento, equipe de manutenção;
• gruas e caçambas: raio de alcance, capacidade, acesso aos pavimentos,
períodos de disponibilidade, apresentado na Fig 4.2;
• guinchos: capacidade, localização, interferência da fixação nos serviços de
fachadas;
• equipamentos de suporte provisório para a execução dos revestimentos:
elevadores suspensos, definindo o seu tipo e modelo(podem ser
movimentados manualmente ou através de um motor), capacidade de
carga e tamanho da plataforma, interferências entre balancins vizinhos,
plataformas especiais para quinas e reentrâncias nas fachadas, os
elevadores suspensos podem ser substituídos por andaimes tubulares,
como apresentado na Fig 4.1, de acordo com a definição da seqüência das
atividades para execução do revestimento;
• elevador de obras: capacidade, períodos em que serão abastecidos os
andares, forma de transporte entre o depósito, ou central de produção, até
o elevador;
• palletes: dimensionamento das quantidades, quantidade e disposição dos
carrinhos paleteiros em função dos locais e das quantidades de material a
serem transportadas;
• argamassadeiras: tipo e modelo, capacidade de produção, número e
disposição nos andares, pontos de água e energia, masseiras
intermediárias;
• equipamentos de limpeza das alvenarias e concretos: bomba de
hidrojateamento, escovas de cabo longo com cerdas de aço, escovas de
45
piaçava, lixadeiras mecânicas, serras manuais para corte de pontas de
ferro, lixas d’água, espátulas, marteletes, etc.;
• equipamentos e ferramentas para execução dos revestimentos: carrinhos
de mão, caixas de massa, apoios para caixas de massa, andaimes ou
banquetas para serviços acima de 1,50 m de altura a partir do piso, arames
de fachada e contrapesos, ganchos para fixação de guias ou réguas em
requadramentos, régua de alumínio, esquadro, fio de prumo, linha, trena,
colher de pedreiro, broxa, desempenadeiras de aço, madeira ou feltro,
desempenadeiras para quinas ou cantos reentrantes, rolos para aplicação
de chapisco;
• equipamentos e ferramentas especiais: projetor de argamassa/mangotes e
bocais, gabaritos pré-fabricados para requadramento de vãos, formas para
peitoris e pingadeiras, frisadores, finca-pinos, tesoura para corte de telas,
serras ou escovas (massa raspada), aplicador de selante (juntas,
arremates), etc.; e
• equipamentos de proteção coletiva e individual: tela e bandeja de proteção,
utilizadas para aparar eventuais resíduos de massa que venham a cair
durante a execução do revestimento como apresentado na Fig 4.2, rampas,
túneis, telas, luvas, botas, cintos de segurança, etc.
Figura 4.1 - Andaime tubular
46
Figura 4.2 - Grua, tela de proteção e bandeja de segurança.
4.6.2 Limpeza
A limpeza da base é fundamental para a correta absorção e aderência dos
revestimentos.
A limpeza poder ser feita através de lavagem no caso de pó, barro ou fuligens.
Quando a superfície da estrutura de concreto tiver resíduos desmoldantes ou
graxas (usados para facilitar na retirada das formas durante a execução da
estrutura) ou acumulo de nata de cimento é necessário executar uma limpeza
rigorosa nessas peças, através de escovas de cerdas de aço (manual ou
mecanicamente), ou entao, apicoar adequadamente estas superfícies,
dependendo da dificuldade de remoção e extensão destes residuos. Um cuidado
especial deverá ser dispensado a remoção de pedaços de compensados, pontas
de aço e qualquer outro material estranho à fachada.
47
Assim, após esta operação, a superfície do concreto se apresentará mais áspera
(com seus poros abertos), o que potencializa a ancoragem da argamassa na
estrutura, evitando umas das principais patologias encontradas nas argamassas.
Quando houverem deformidades na estrutura como depressões, deve-se fazer um
enchimento com argamassa apropriada. Bicheiros, buracos dos tirantes ou nichos
devem ser recuperadas utilizando métodos específicos para este fim.
Quanto à alvenaria, seus blocos devem estar com a superfície áspera, sem sinais
de contaminação ou impregnação, sem buracos ou rebarbas, caso contrário os
mesmos devem ser limpos ou reparados com a mesma argamassa do
revestimento.
4.6.3 Preparação Da Base
4.6.3.1 Verificações E Definição Da Espessura Do Revestimento
Antes do início do revestimento externo, propriamente dito, devem ser verificadas
descontinuidades na tomada das juntas do encunhamento no lado externo da
parede.
A estrutura deve estar concluída, assim como as alvenarias externas, vigas de
borda (quando usado balancim essas vigas devem ser pré-dimencionadas para
estes esforços relativos), contra-marcos instalados, tela de proteção de fachada
colocada e bandeja de segurança.
O prumo das alvenarias das paredes exteriores ou interiores não deve “fugir” da
vertical em mais de 3 mm em cada lance de andar e a estrutura, como um todo,
não deve exceder aos 30 mm.
Essas referências são obtidas através da locação de arames de fachada,
posicionados de forma adequada, alinhados e esquadrejados com a estrutura(que
funcionam como um grande prumo) e, em seguida, pelo mapeamento da fachada,
que envolve a medição das distâncias entre arame e a supeficie da fachada(é
importante especificar estes pontos nas estruturas e nas alvenarias numa
48
distancia media entre vigas). A partir deste mapeamento que é definida a
espessura do revestimento externo.
Distorções da estrutura maiores que a acima não deverão ser corrigidas pelo
engrossamento da camada do revestimento. No caso dos desvios da estrutura
serem de tal valor que sejam identificáveis visualmente por um observador situado
em nível do pavimento térreo, a compensação obrigatoriamente, se feita pelo
reboco, deverá ser realizada pela aplicação por camadas, com o limite máximo
para a espessura de 15 mm por vez.
Nesse caso, a espessura final do revestimento nunca deverá exceder à 40mm
para superfícies verticais. Nas regiões de engrossamento poderá se fazer
necessário uma estruturação do revestimento com o estiramento de telas em aço
galvanizado, chapiscamentos intermediários e quaisquer outras medidas
complementares, merecendo estudo localizado.
As fachadas devem estar divididas em panos, onde a altura máxima, no caso da
utilização de balancim fachadeiro, deverá ser a altura da balançada(máximo de
2m) e largura correspondente a largura do balancim.
4.6.3.2 Taliscas E Mestras
Após a definição da espessura do revestimento externo, dá-se o inicio do
taliscamento, que consiste em fixar cacos cerâmicos (geralmente sobras de
azulejos), com a mesma argamassa do revestimento em pontos específicos
(sempre espaços menores que o tamanho da régua de sarrafeamento), no
alinhamento dos arames, respeitando a espessura definida pelo engenheiro da
obra.
As taliscas têm de ser feitas previamente em toda a superfície a ser revestida,
para que assim, a argamassa endureça, mantendo as taliscas fixas e capazes de
executar sua função de referência para a execução das mestras.
A mestras são faixas de argamassa feita entre as taliscas, que servem de guia
para a régua de sarrafeamento que desliza apoiada sobre as mesmas.
49
4.6.3.3 Chapiscado
Será realizada a camada de chapisco da maneira convencional com argamassa
de traço, em volume, de 1:3. A dimensão nominal máxima do agregado a ser
adotada será de 5mm, com o intuito de regularizar a absorção da base e melhorar
a aderência do revestimento.
A produção medida em obra, atingida por um pedreiro especializado mais
ajudante num dia de serviço durante a subida de um balancim, foi de 64,44m².
A camada deverá aguardar um período mínimo de 24 horas e no momento da
aplicação do reboco ser testada ao arrancamento manual ou ao riscamento com a
colher de pedreiro, quando o revestimento for executado através de balancim
fachadeiros o chapisco é executado durante a subida do mesmo.
Havendo uma região em que o chapisco se destaque, toda a fachada deverá ser
vistoriada e após lavagem adequada e localizada da área com jato de água sob
pressão, o chapiscamento deverá ser refeito e contra-testado.
4.6.4 Aplicação Da Argamassa
Para argamassas de revestimentos, a Associação Brasileira de Normas Técnica
(ABNT)indica os traços de dosagem 1 : 1 : 6 (cimento : cal : areia) e 1 : 2 : 9, em
volume, numa proporção aglomerante : agregado de 1 : 3 ou 1 : 4. A escolha de
um desses traços está de acordo com o desempenho esperado da argamassa ao
longo do tempo, ou seja sua durabilidade. A espessura pode variar de 20 a 30mm.
A aplicação da argamassa deve ser feita por projeção energética de impacto do
material sobre a base, manual ou mecanicamente(argamassa projetada). Se o
revestimento for do tipo massa única, a aplicação da argamassa deve ocorrer logo
após a execução das mestras. Posteriormente à sua aplicação deve-se eliminar os
vazios na mesma alisando a superfície com o auxílio da colher de pedreiro.
Quando a argamassa atingir o ponto ideal é executado então o sarrafeamento, ou
seja, com o auxílio da régua de alumínio, num movimento de vaivém de baixo para
cima, é feito o aplainamento da superfície em relação às mestras, como
50
apresentado na Fig 4.3. Então são tiradas as taliscas cerâmicas e preenchidos os
espaços deixados por ela.
Após o intervalo de tempo adequado é feito então desempeno, que consiste na
movimentação circular, com certa pressão, da desempenadeira sobre a superfíce
do revestimento, e o camurçamento do revestimento, que nada mais é do que a
fricção de um pedaço de esponja com o revestimento através de movimentos
circulares, proporcionando assim uma textura mais lisa e regular das superfícies.
O pano de revestimento deverá ser dividido por frisos em baixo-relevo executados
pela passagem de ferro redondo liso, fazendo-os coincidir na altura da junta de
encunhamento, junto ao fundo das vigas ao longo de todo o contorno periférico
externo do edifício. Deverão ser executados também os requadros dos vãos de
janelas e quinas com ferramentas adequadas.
Figura 4.3 Execução de revestimento externo
A aplicação da argamassa sobre o pano de fachada esta amarrada á seqüência
de movimentação do balancim, como apresentado na Fig 4.4, ou à trajetória do
51
andaime fachadeiro. Sua seqüência é comumente feita durante a descida dos
mesmos.
A produção medida em obra, atingida por um pedreiro especializado mais
ajudante num dia de serviço, durante a descida do balancim, foi de 12,94m².
O alisamento de desempenho não deve ser excessivo e o tempo de espera para
aplicação de pintura deve observar as necessidades de secagem do revestimento,
algo em torno de 3 meses.
Locais de construção em proximidades de fontes poluidoras ou a detecção de
qualquer outra causa que acumule poeira ou outro material nocivo pode vir a
recomendar a redução do prazo ou ainda determinar providências prévias para
remoção e limpeza.
Em caso de acúmulo de poeira comum ou fuligens, bastará a lavagem com água
sob pressão em caso de óleos ou graxas uma solução leve de água e detergente
neutro, para eflorescências a escovação manual, ou ainda, na ocorrência de mofo,
devido a fungos, a lavagem com uma solução de água e cloro é suficiente.
Figura 4.4 Descida dos balancins em diferentes lotes de fachada.
4.6.5 Detalhes Construtivos Dos Revestimentos
52
Os detalhes construtivos dos revestimentos devem ser previstos em projeto e
podem ser realizados durante a execução do revestimento externo ou logo após o
seu desempeno e camurçamento dependendo do tipo de detalhe.
4.6.5.1 Ornatos E Pingadeiras
Além da função estética e decorativa para caracterização de um estilo
arquitetônico, é indispensável, uma vez que existam ornatos e pingadeiras,
acumulando também um aspecto funcional, o de servir como barreiras defletoras
do fluxo de água de chuva que se forma nas fachadas, alguns exemplos estão
apresentados nas Figs 4.5 à 4.10.
Para que os ornatos e pingadeiras sirvam como barreiras protetoras das aberturas
de vãos das janelas contra o filme descendente de água de chuva, eles devem
exceder da ordem de uma espessura de parede para cada lado, em relação ao
vão da janela a ser protegida.
Os ornatos podem ser executados por uma segunda camada de reboco,no caso
de ornatos planos, com espessura de 15 mm, as pingadeiras devem avançar
cerca de 40mm do plano da fachada, da mesma argamassa usada na fachada,
contra a superfície já rebocada, de pedras naturais previamente polidas, pré
moldados de concreto, produzidos no próprio canteiro ou industrializados,
poliuretano, ou então, de poliestireno revestido de poliéster e resina com base
cimentícia, mais usado ultimamente por ser mais leve, fácil de transportar e de
rápida execução.
É necessário que o ornato e a pingadeira avancem na lateral para dentro da
alvenaria, ressaltando-o assim do plano da fachada, pelo menos 25mm e
apresente um canal na face inferior para que o mesmo funcione como uma
pingadeira. O peitoril deve ter um caimento mínimo de 7%.
53
Figura 4.5 – Exemplos de ornatos e pingadeiras
Figura 4.6 – Exemplos de ornatos e pingadeiras
Figura 4.7 – Exemplos de ornatos e pingadeiras
Figura 4.8 – Exemplos de ornatos e pingadeiras
54
Figura 4.9 – Exemplos de ornatos e pingadeiras
Figura 4.10 – Exemplos de ornatos e pingadeiras
4.6.5.2 Juntas De Trabalho
As juntas de trabalho são frisos regulares moldados na massa logo após a
finalização do pano de revestimento (camurçamento), utilizando ferramentas como
a régua dupla, que serve de guia de execução e tem um afastamento equivalente
ao tamanho da junta prevista e descrita no projeto, e um frisador, como
apresentado na Fig 4.11. O frisador nada mais é do que um molde(forma) do perfil
do friso, geralmente pré-fabricado em serralheria, a forma do mesmo deve ser
previsto em projeto.
A função das juntas de trabalho é dividir o revestimento a fim de aliviar as tensões
provocadas pela movimentação da base ou do próprio revestimento. A junta de
trabalho deve esconder possíveis fissuras e permitir um correto escoamento da
água.
O espaçamento entre juntas varia conforme as características de deformabilidade
do substrato, existência de aberturas e condições de exposição. Nas fachadas são
recomendados que juntas horizontais, localizadas em cada pavimento, geralmente
junto ao encontro da estrutura com a alvenaria, encontro de dois tipos de
revestimentos ou peitoris, sempre acompanhando as juntas de trabalhos de
substrato e as juntas estruturais.
55
É recomendado por Sabbatini(1992) que a profundidade da junta seja a metade da
espessura do revestimento de 15mm, no mínimo, e deixando 10mm de
revestimento no fundo da junta. A largura da junta pode variar de 15 a 20mm,
porém, deve-se atentar para o especificado em projeto, estão apresentados nas
Figs 4.12 e 4.13 respectivamente, um perfil da junta de trabalho e detalhamento
da divisão dos panos.
Figura 4.11 - Execução de junta de trabalho
Figuras 4.12 – Perfil da junta de trabalho
56
Figura 4.13 Detalhes da junta de trabalho
4.6.5.3 Quinas E Cantos
Por representar um ponto frágil de penetração da água quando não executados
corretamente, as quinas e cantos, a exemplo do apresentado na Fig 4.14, são
detalhes que merecem ser considerados nos projetos.
Durante a execução dos cantos é necessário que os dois lados das mesmas
sejam executados em conjunto, sempre observando o alinhamento da aresta.
No caso das quinas, em uma das faces da fachada o revestimento deve ficar
inacabado de 30 a 50mm até a aresta, então a quina é executada, com seu devido
acabamento durante o revestimento da outra face da fachada.
É recomendado para este serviço ferramentas adequadas que garantem uma
pressão mínima necessária ao desempeno, essas ferramentas podem ser
desempenadeiras de lâmina dobrada de ângulo equivalente ao entre as fachadas.
57
Figura 4.14 - Detalhe quina e canto.
4.6.5.4 Reforço Do Revestimento Com Tela Metálica
O reforço do revestimento de argamassa com tela metálica galvanizada é utilizado
em regiões de elevadas tensões entre alvenaria e estrutura. As regiões onde
geralmente ocorrem esses tipos de tensões são entre a estrutura e alvenaria nos
três últimos pavimentos do edifício, como mostra a Fig 4.15, exemplificando uma
fissura ocorrida no último pavimento de um edifício.
Este reforço também é adotado em revestimentos com espessuras superiores ao
limite máximo recomendado pela norma.
São dois os tipos de reforço no revestimento onde são usadas as telas, são eles,
argamassa armada onde a tela fica inserida na camada de revestimento com, no
mínimo, 30mm, e a ponte de transmissão, quando a tela é chumbada na alvenaria
ou concreto por fixadores, que podem sergrampos, chumbadores ou pinos, é
também inserida entre a interface e a tela, uma fita de polietileno, para que sejam
distribuídas as tensões pela tela ao longo do revestimento com no mínimo 20mm.
58
Figura 4.15 Fissura entre alvenaria e estrutura devido a não colocação da tela metálica
59
5 CONTROLE DA EXECUÇÃO DO REVESTIMENTO EXTERNO
O controle da execução do revestimento externo consiste num conjunto de ações,
que devem ser realizadas antes, durante e depois á execução do serviço.
5.1 Controle Inicial Para A Liberação Dos Serviços
O controle a ser feito antes do inicio das atividades esta relacionado à conferencia
dos serviços anteriores ao revestimento externo, para que se possa dar inicio ao
mesmo. Entre os itens que devem ser conferidos para que se possa dar inicio ao
revestimento externo estão:
• conclusão de todas as alvenarias externas a mais de 15 dias;
• chumbamento dos contramarcos;
• colocação da tela de proteção na fachada;
• definição do tipo e traço da argamassa a ser usada;
• disponibilidade do material especificado na obra;
• organização do layout proposto para a execução do serviço;
• disponibilidade das ferramentas necessárias à execução do serviço;
• instalação de equipamentos de proteção coletiva e disponibilidade dos
equipamentos de segurança individual; e
• definição dos procedimentos de execução e suas especificações.
5.2 Controle Durante A Execução Do Revestimento
Após então liberado o inicio das atividades para a execução do serviço de
revestimento externo, deve ser feito um controle durante todo o processo,
garantindo assim todas as especificações do revestimento.
Todas as inspeções devem ser registradas num controle de execução de fachada.
As não-conformidades devem ser sanadas antes da liberação da próxima etapa.
60
5.2.1 Preparação Das Bases
Durante o controle das superfícies das bases de concreto e alvenaria, feito
visualmente, deve ser observado:
• fixação externa das alvenarias;
• execução correta do chapisco, com sua superfície mostrando-se áspera e
limpa;
• a superfície deve estar livre das impurezas como pós, óleos, tintas, fuligens
ou fungos;
• superfície sem rebarbas ou armaduras expostas;e
• preenchimento de furos ou depressões.
5.2.2 Plano De Revestimento
Para a conferencia do plano de revestimento é necessário que se observe:
• o afastamento e alinhamento corretos dos arames de referencia;
• o esquadro entre os planos;
• a locação dos arames junto a quinas e delimitando janelas;
• a correta distribuição das taliscas, que devem estar espaçadas entre si a
uma distancia equivalente a régua de sarrafeamento;e
• a distancia das taliscas em relação aos arames de referencia deve estar de
acordo com o planejado(usualmente é definida uma distancia de 5cm),
garantindo assim a espessura correta do revestimento.
5.2.3 Produção Do Revestimento
Quanto à produção do revestimento externo os seguinte itens devem ser
inspecionados:
61
• qualidade da argamassa, se a argamassa for produzida em obra confere-se
então a qualidade de seus materiais constituintes;
• adequado procedimento de produção da argamassa;e
• funcionamento dos equipamentos utilizados.
5.2.4 Execução Do Revestimento
Quando liberada a execução do revestimento externo é necessário que seja feito
um controle criterioso referente aos seguintes itens:
• abastecimento da argamassa, respeitando seu tempo de pega e tomando
as devidas precauções quanto à segurança;
• espessura das cheias em relação às taliscas e seu devido intervalo de
aplicação da argamassa;
• colocação de telas metálicas, com suas devidas dimensões e
posicionamento, conforme previsto em projeto;
• intervalo de tempo adequando para o sarrafeamento;
• intervalo de tempo adequando para o desempeno;
• execução do camurçamento, caso seja previsto;
• planicidade da superfície esperada para o devido acabamento
previsto(tinta, textura, revestimento cerâmico, etc);
• aparecimento de fissuras sobre a superfície do revestimento;
• posicionamento, alinhamento e perfil adequado das juntas de trabalho;
• seqüência de execução, alinhamento e regularidade das quinas e cantos;
• colocação de insertes, se for previsto em projeto;
• execução dos requadros, com nivelamento adequado;
• cumprimento do prazo pré-estabelecido;
• planicidade de toda a superfície revestida; e
62
• integridade do revestimento, sem emendas ou correções, exigidas para a
posterior aplicação do acabamento (tinta, textura, revestimento cerâmico,
etc).
5.2.5 Recebimento Dos Serviços
Após a finalização dos serviços de revestimento externo é necessário que o
Engenheiro da obra receba o serviço analisando:
• limpeza da superfície do revestimento;
• prumo, nivelamento e planicidade das superfícies do revestimento;
• alinhamento e esquadrejamento adequado das quinas e cantos;
• caimentos e esquadrejamento das requadrações;
• posicionamento dos insertes;
• posicionamento e nivelamento das juntas de trabalho;
• textura final da superfície;
• aparecimento de fissuras;
• resistência à aderência do revestimento à base de aplicação por meio de
ensaios tecnológicos, conforme prescreve a NBR 13528 (ABNT, 1995).
63
6 CONCLUSÃO
Após a realização deste estudo científico, analisando e refletindo sobre o mesmo,
entende-se que a proposta apresentada de realizar um estudo do revestimento
externo em edifícios de múltiplos pavimentos desde a caracterização de seus
materiais, suas propriedades, patologias, detalhamento de todo o método
executivo e diretrizes para o controle da execução do revestimento externo foi
cumprida.
O resultado final deste estudo foi o desenvolvimento de dois meios de controle,
um de execução e outro de produção do revestimento externo, agregando valores
relativos à qualidade da execução do pano de fachada.
O Controle de Execução do Serviço de Revestimento Externo é composto de um
conjunto de ações, que devem ser realizadas antes, durante e depois á execução
do serviço e se divide em: Pré-requisitos, Preparação da base e Execução do
reventimento.
O primeiro item que está relacionado aos pré-requisitos básicos e fundamentais
que devem ser verificados pelo conferente da obra, geralmente um encarregado
ou estagiário, para que se possa dar o inicio à execução do revestimento externo,
como a conclusão de todas as alvenarias externas a mais de 15 dias, o
chumbamento dos contramarcos, a colocação da tela de proteção na fachada, a
definição do tipo e traço da argamassa a ser usada, a disponibilidade do material
especificado na obra, a organização do layout proposto para a execução do
serviço, a disponibilidade das ferramentas necessárias à execução do serviço, a
correta instalação de equipamentos de proteção coletiva e a disponibilidade dos
equipamentos de segurança individual aos empregados.
O segundo item consiste numa relação de fatores fundamentais para a correta
preparação da base e execução do chapisco como a execução correta do
chapisco, com sua superfície mostrando-se áspera e limpa, a superfície deve estar
livre das impurezas como pós, óleos, tintas, fuligens ou fungos, a superfície deve
mostram-se sem rebarbas ou armaduras expostas e deve ser executado o
64
preenchimento de furos ou depressões. Devem ser atribuídas notas de 0 a 10,
conforme a avaliação do conferente.
No terceiro item estão relacionados os fatores que devem ser avaliados, da
mesma forma, pelo conferente, durante a execução do revestimento externo,
estes são, a correta distribuição das taliscas e mestras, a qualidade da
argamassa, o abastecimento da argamassa, respeitando seu tempo de pega e
tomando as devidas precauções quanto à segurança na hora do abastecimento, a
espessura das cheias em relação às taliscas e seu devido intervalo de aplicação
da argamassa, a colocação de telas metálicas, com suas devidas dimensões e
posicionamento, conforme previsto em projeto, a planicidade da superfície
esperada para o devido acabamento previsto, o aparecimento de fissuras sobre a
superfície do revestimento, o posicionamento, alinhamento e perfil adequado das
juntas de trabalho, a seqüência de execução, alinhamento e regularidade das
quinas e cantos, a colocação de insertes(se for previsto em projeto), a execução
dos requadros, com caimento e esquadro adequados o cumprimento do prazo pré-
estabelecido, integridade do revestimento, sem emendas ou correções e a limpeza
adequada da superfície do revestimento.
Ainda neste item existe uma tabela onde se deve indicar a situação do tempo,
dividido em ensolarado, nublado, chuvoso ou impraticável, no dia da execução do
revestimento, pois o mesmo influi diretamente na a execução deste serviço.
Deve-se ser calculada a media global das notas e repassado o controle ao
engenheiro responsável da obra.
O Controle da Produção do Serviço de Revestimento Externo é um meio de
controle muito simples e objetivo, consiste de uma planta baixa dos andares tipos
do edifício com suas divisões de lotes de fachada, caracterizados pela projeção
dos balancins ou andaime fachadeiros propostos, e uma tabela LoteXPavimento,
dividindo assim toda a fachada em panos, onde deve-se preencher os espaços
referentes aos panos de fachadas que já foram executados; essa atualização deve
ser feita diariamente.
65
A partir dos resultados gerados nestes controles, cujos modelos dos controles
encontram-se anexados, é esperado que o Engenheiro Responsável da obra
possa gerir a mão de obra de um modo mais eficaz e conveniente, objetivando
uma boa produtividade, qualidade, segurança, reduzindo-se os desperdícios,
problemas patológicos e conseqüentemente diminuição dos custos.
66
7 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS – ASTM C 780. Standard test method for preconstruction and construction evaluation of mortar for plain and reinforced unit masonry. Philadelphy, 1996.
AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS – ASTM C 91-90. Standard specification for masonry cement. EUA, 1999.
ANDEREGG, F. O. Grading aggregates, II – the applecation of mathematical formulas to mortars. Industrial and Engineering Chemistry. USA, v. 23, n. 9, p. 1058-1064, set. 1931.
ANGELIM, R. R. et al. Influência da distribuição granulometrica da areia no comportamento dos revestimentos de argamassa. In: SIMPÓSIO BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS, V., 2003, São Paulo. Anais... São Paulo: ANTAC, 2003.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 7175: Cal hidratada para argamassas – requisitos. Rio de Janeiro, 2003.
______. NBR 7200: Execução de revestimento de paredes e tetos de argamassas inorgânicas– procedimentos. Rio de Janeiro, 1998.
______. NBR 7211: Agregados para concreto - especificação. Rio de Janeiro, 2005.
______. NBR 7215: Cimento portland – determinação da resistência à compressão. Rio de Janeiro, 1996.
______. NBR 7217: Determinação de composição granulométrica dos agregados. Rio de Janeiro, 1982.
______. NBR 8802: Concreto endurecido – determinação da velocidade de onda ultra-sônica.Rio de Janeiro, 1994.
67
______. NBR 13276: Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos –preparo da mistura e determinação de consistência. Rio de Janeiro, 1995.
______. NBR 13281: Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos –requisitos. Rio de Janeiro, 1995.
______. NBR 13528: Revestimento de paredes e tetos de argamassas inorgânicas –determinação da resistência de aderência à tração. Rio de Janeiro, 1995.
______. NBR 13529: Revestimentos de paredes e tetos de argamassas inorgânicas. Rio de Janeiro, 1995.
______. NBR 13530: Revestimentos de paredes e tetos de argamassa inorgânicas. Rio deJaneiro, 1995.
______. NBR 13749: Revestimentos de paredes e tetos de argamassas inorgânicas –especificações. Rio de Janeiro, 1996.
______. NBR 15258: Argamassa para revestimento de paredes e tetos – determinação da resistência potencial de aderência à tração. Rio de Janeiro, 2005.
______. NBR NM 58: Concreto endurecido – determinação da velocidade de onda ultrasônica.Rio de Janeiro, 1996.
BASTOS, P. K. X. Retração e desenvolvimento de propriedades mecânicas de
argamassas mistas de revestimento. São Paulo, 2001. 172 p. Tese (Doutorado) – Escola Politécnica da Universidade de São Paulo.
BAÍA, L. L. M; SABBATINI F. H. Projeto e execução de revestimento de argamassa. 2 ed. São Paulo, O Nome da Rosa. 2001. 82p.
BAUER, E.; SOUSA, J. G. G.; GUIMARÃES, E. A. Estudo da consistência de argamassas pelo método de penetração estática de cone. In: SIMPÓSIO BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS, VI., 2005, Florianópolis. Anais... Florianópolis: ANTAC, 2005. p. 95-105.
68
BORTOLUZZO, C. W.; LIBORIO, J. B. L.. Determinação das tensões devidas à retração impedida em argamassas de revestimento. In: SIMPÓSIO BRASILEIRO DE TECNOLOGIA AS ARGAMASSAS, III., 1999, Vitória. Anais... Vitória: ANTAC, 1999. p. 125-136.
BRITISH STANDARDS INSTITUTION (BSI) – BS 4551. Methods of testing mortar,screeds and plasters. London, 1975. p. 43.
CANDIA, M. C.; FRANCO, L. S. Contribuição ao estudo das técnicas de preparo da base no desempenho dos revestimentos de argamassa. São Paulo: Escola Politécnica da Universidade de São Paulo, 1998. Boletim técnico n. 223.
CAMPITELI, V. C.; MASSARETTO, R.; RODRIGUES, P. T. Dosagem experimental de argamassas mistas a partir de cal virgem moída. In: SIMPÓSIO BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS, I., 1995, Goiânia. Anais... Goiânia: ANTAC, 1995,p. 73-82.
CARASEK, H. Aderência de argamassa à base de cimento portland a substratos porosos– avaliação dos fatores intervenientes e contribuição ao estudo do mecanismo da ligação. São Paulo, 1996. Tese (Doutorado) – Escola Politécnica da Universidade de São Paulo.
CARASEK, H.; CASCUDO, O.; SCARTEZINI, L. M. Importância dos materiais na aderência dos revestimentos de argamassa. In: SIMPÓSIO BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS, IV., 2001, Brasilia. Anais... Brasilia: ANTAC, 2001.p. 43-67.
CARNEIRO, A. M. P. Contribuição ao estudo da influência do agregado nas propriedades de argamassas compostas a partir de curvas granulométricas. São Paulo,1999. 203 p. Tese (Doutorado) – Escola Politécnica da Universidade de São Paulo.
CARNEIRO, A. M. P.; CINCOTTO, M. A. Dosagem de argamassas através de curvas granulométricas. São Paulo: Escola Politécnica da Universidade de São Paulo, 1999.Boletim Técnico n. 237.
CASCUDO, et al. Controle de argamassas industrializadas em obra por meio do método de penetração do cone. In: SIMPÓSIO BRASILEIRO DE
69
TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS, VI., 2005, Florianópolis. Anais... Florianópolis: ANTAC, 2005. p. 83-94.
CINCOTTO, M. A et al. Argamassas de revestimento:características, propriedades e métodos de ensaio. São Paulo: Instituto de PesquisasTecnológicas, 1995. Boletim Técnico n. 68.
CINCOTTO, M. A. Alguns pontos para reflexão e debate. Obra, São Paulo, n. 96, p. 19-20,nov. 1997.
CINCOTTO, M. A.;. Estudo da influência da distribuiçãogranulométrica nas propriedades de argamassas dosadas por curva granulométrica. In:SIMPÓSIO BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS, III., 1999, Vitória.Anais... Vitória: ANTAC, 1999. p. 3-26.
DETRICHÉ, C. H.; MASO, J. C. Differential hydration in rendering mortars. Cement and Concrete Research, v. 16, p. 429-439, 1986.
GROOT, C. J. W. P. Aspect of mortar – brick on. In: INTERNATIONAL BRICKLAND BLOCK MASONRY CONFERENCE 8 th., 1988, Elsevier. Proceedings... Elsevir, 1988 v. 1,p.175-181.
GUIMARÃES, J. E. P. A cal – fundamentos e aplicações na engenharia civil. 2. ed. São Paulo: Pini, 2002.
JOHN, V. M. Repensando o papel da cal hidratada nas argamassas. In: SIMPÓSIO BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS, V., 2003, São Paulo. Anais... São Paulo: ANTAC, 2003. p. 47-63.
LOTURCO, B. Como verificar a aderência nas argamassas. Téchne, São Paulo. n. 88. p. 42-45. jul.. 2004.
MEDEIROS, J. S.; SABBATINI, F. H. Estudos sobre a técnica executiva de revestimentos de argamassa sobre paredes de alvenaria. In: INTERNATIONAL SEMINAR ON STRUCTURAL MASONRY FOR DEVELOPING COUTRIES. 1994, Florianópolis. Anais...Florianópolis: ANTAC, 1994. p. 594-607.
70
MINERAIS DO PARANÁ S.A – MINEROPAR. Plano Diretor de Mineração para a Região Metropolitana de Curitiba. Curitiba: MINEROPAR, 2004. 288 p.
MIRANDA, L. F. R. Estudo de fatores que influem na fissuração de revestimento de argamassa com entulho reciclado. São Paulo, 2000. 172 p. Dissertação (Mestrado) – Escola Politécnica da Universidade de São Paulo.
NAKAMURA, J. Projeto de fachadas. Téchne, São Paulo. n. 92. p. 44-49. nov.. 2004.
RAGO, F.; CINCOTTO, M. A. Influência do tipo da cal hidratada na reologia de pastas. São Paulo: Escola Politécnica da Universidade de São Paulo, 1999. Boletim Técnico n. 233.
SABBATINI, F. H. Patologia das argamassas de revestimentos – aspectos físicos. In:SIMPÓSIO NACIONAL DE TECNOLOGIA DA CONSTRUÇÃO, 3., 1986, São Paulo.Anais... São Paulo: Escola Politécnica da Universidade de São Paulo, 1986, p. 69-76.
SABBATINI, et al. Desenvolvimento tecnológico de métodos construtivos para alvenarias e revestimentos: recomendações para execução de revestimentos de argamassa para paredes de vedação e tetos. São Paulo: Escola Politécnica da Universidade de São Paulo, 1988. Relatório Técnico.
SABBATINI, F. H. Tecnologia de execução de revestimento de argamassas. In: SIMPÓSIO DE APLICAÇÃO DA TECNOLOGIA DO CONCRETO, 13., 1992, São Paulo. Anais... SãoPaulo: Concrelix, 1992.
SCARTEZINI, L. M.; et al. Influência do preparo da base na aderência e na permeabilidade à água dos revestimentos de argamassa. Ambiente Construído, Porto Alegre,v. 2, n. 2, p. 85-92, 2002.
SCARTEZINI, L. M.; CARASEK, H. Avaliação da perda de água da argamassa fresca para o substrato por sucção capital. In: SIMPÓSIO BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS, V., 2003, São Paulo. Anais... São Paulo: ANTAC, 2003, p. 233-246.
71
SELMO, S. M. S. Dosagem de argamassa de cimento portland e cal para revestimento externo de fachadas dos edifícios. São Paulo, 1989. 227 p. Dissertação (Mestrado) – Escola Politécnica da Universidade de São Paulo.
SILVA, N. G.; BUEST, G. T.; CAMPITELI, V. C. Argamassas com areia britada: influência dos finos e da forma das partículas. In: SIMPÓSIO BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS, VI., 2005a, Florianópolis. Anais... Florianópolis: ANTAC, 2005. p. 1-22
SILVA, R. P.; et al. Avaliação do comportamento da argamassa no estado fresco através dos métodos de mesa de consistência, dropping ball e squeeze flow. In: SIMPÓSIO BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS, VI., 2005, Florianópolis. Anais. Florianópolis: ANTAC, 2005. p. 106-120.
SOUZA, U. E. L.; FRANCO, L. S. Subsídios para a opção entre: elevador ou grua, andaime fachadeiro ou balancim, argamassa industrializada ou produzida em obra. São Paulo: Escola Politécnica da Universidade de São Paulo, 1997. Boletim Técnico n. 176.
TAYLOR, H.F.W. Enciclopedia de la química industrial - la química de los cementos. v.1. Bilbao-Espanha: URMO, 1967.
THOMAZ, E. Trincas em edifícios: causas, prevenção e recuperação. São Paulo: Pini,1989.
TRISTÃO, F. A.; MACHADO, V. K. C B. L. Análise de métodos de retenção de água e consistência em argamassas. In: SIMPÓSIO BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS, V., 2003, São Paulo. Anais... São Paulo: ANTAC, 2003. p. 233-242.
72
ANEXO A - CONTROLE DA EXECUÇÃO DO SERVIÇO DE
REVESTIMENTO EXTERNO
73
Controle da execução do serviço de Revestimento Externo
Obra: Lote de execução nº: Conferente: 1 - Pré Requisitos: Data:
• conclusão de todas as alvenarias externas a mais de 15 dias;
• chumbamento dos contramarcos;
• colocação da tela de proteção na fachada;
• definição do tipo e traço da argamassa a ser usada;
• disponibilidade do material especificado na obra;
• organização do layout proposto para a execução do serviço;
• disponibilidade das ferramentas necessárias à execução do
serviço; e
• instalação de equipamentos de proteção coletiva e disponibili-
dade dos equipamentos de segurança individual;
2 - Preparação das bases Data:
[ ] execução correta do chapisco, com sua superfície mostrando- se áspera e limpa;
[ ] a superfície deve estar livre das impurezas como pós, óleos, tintas, fuligens ou fungos;
[ ] superfície sem rebarbas ou armaduras expostas;e
[ ] preenchimento de furos ou depressões
4- Execução do revestimento Data: [ ] a correta distribuição das taliscas e mestras;
[ ] boa qualidade da argamassa;
[ ] abastecimento da argamassa, respeitando seu tempo de pega e tomando as devidas precauções quanto à segurança;
[ ] espessura das cheias em relação às taliscas e seu devido intervalo de aplicação da argamassa;
[ ] colocação de telas metálicas, com suas devidas dimensões e posicionamento, conforme previsto em projeto;
[ ] planicidade da superfície esperada para o devido acabamento previsto;
[ ] aparecimento de fissuras sobre a superfície do revestimento; posicionamento, alinhamento e perfil adequado das juntas de trabalho;
[ ] seqüência de execução, alinhamento e regularidade das quinas e cantos;
[ ] colocação de insertes(se for previsto em projeto);
[ ] execução dos requadros, com caimento e esquadro adequados;
[ ] cumprimento do prazo pré-estabelecido;
[ ] integridade do revestimento, sem emendas ou correções; e
[ ] limpeza da superfície do revestimento; Situação do Tempo
Ensolarado Nublado Chuvoso Impraticável
Nota Global[ ]
_______________________________ Engenheiro Responsáve
74
ANEXO B - CONTROLE DA PRODUÇÃO DO SERVIÇO DE
REVESTIMENTO EXTERNO.
75
Controle da produção do serviço de Revestimento Externo
Divisão dos Lotes de Fachada
Produção atualizada dos Lotes de Fachada 14º 13º 12º 11º 10º 9º 8º 7º 6º 5º 4º
Pavim
ento
3º
2º
1º
Térreoº 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 Lote(balancim)
Observações:______________________________________________________________
____________________________________
76