universidad san buenaventura ingenierÍa industrial … · realizó la implementación de un plan...
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UNIVERSIDAD SAN BUENAVENTURA
INGENIERÍA INDUSTRIAL
CALI-2012
DIRECTOR: Ileana Pérez
AUTORAS: Ana Milena Mejía
Natalia Marmolejo
DESARROLLO E IMPLEMENTACIÓN DE UN PLAN DE ACCIÓN DE
MEJORA CONTINUA MEDIANTE LAS HERRAMIENTAS DE LA
MANUFACTURA ESBELTA EN EL ÁREA DE IMPORTADO DE LA
EMPRESA COLFACTORY S.A.
A
G
E
N
D
A
•Colfactory
•Problema
•Objetivos
•Metodología
•Diagnostico área de importado
•Propuesta e implementación
•Resultados
•Conclusiones y recomendaciones
INICIOS Creada en el año 2006
por la familia Acosta Hazzy.
ACTIVIDAD Empresa manufacturera
dedicada a la confección de prendas de
vestir femenina.
COLFACTORY
SERVICIOS: Confección (plano,
punto, índigo, importado).
Estampado y Bordado.
Lavandería ( laser, spray,
Manualidad y muestras)
EMPLEOS GENERADOS: Actualmente
la compañía cuenta con 450 empleados
distribuidos entre operarios y
administrativos.
COLFACTORY
Se seleccionó como área de estudio importado, según
exigencia de la organización ya que esta es la única
área que por presupuesto se encuentra sin un analista
de ingeniería, por lo cual nunca se le ha hecho un estudio de mejoramiento.
SELECCIÓN DEL ÁREA DE ESTUDIO
ANALISTAS POR ÁREA DE PRODUCCIÓN
1 1 1 1 1
0
Lavanderia Bordado y Estampado
Confeccion Punto Confeccion Plano Confeccion Indigo Confeccion Importado
0
0.2
0.4
0.6
0.8
1
1.2
ANALISTA POR ÁREA DE PRODUCCIÓN
¿Cómo eliminar o disminuir los tiempos perdidos del área
de importado, mediante la aplicación de las herramientas
de la manufactura esbelta?
PROBLEMA
GENERAL
Desarrollar e implementar un plan de acción de mejora
continua mediante las herramientas de la manufactura
esbelta en el área de importado, con el fin de disminuir y/o
eliminar los tiempos perdidos.
OBJETIVOS
OBJETIVOS
ESPECÍFICOS
• Indagar el estado del arte sobre las herramientas que
ofrezcan la mejora continua en los procesos productivos
de la organización.
• Realizar un diagnóstico para definir el estado actual del
área de importado para justificar las pautas de
mejoramiento que se van a abordar.
OBJETIVOS
ESPECÍFICOS
• Proponer e implementar las herramientas seleccionadas
y mostrar los beneficios y resultados obtenidos por la
empresa.
• Evaluar la factibilidad económica del plan propuesto.
TIPO DE ESTUDIO: descriptivo-analítico.
METODOLOGÍA
FUENTES:
Primarias: trabajo de campo (encuestas, foros, lluvias
de ideas y otras técnicas), asistencia a conferencias,
visitas empresariales y entrevistas a las personas
involucradas en las operaciones.
Secundarias: libros, revistas, artículos, Internet,
documentales, trabajos de grado y material bibliográfico
(folletos, manuales, documentos).
METODOLOGÍA
Área de importado: es la responsable de recibir las
prendas de vestir confeccionadas en el exterior
(vestidos, blusas, chaquetas, bufandas, faldas).
DIAGNOSTICO
INICIO
Recepción de la mercancía
Aleatorio de calidad
Auditoria de calidad
Revisión y ajuste de las
prendas
Curva de despacho
FIN
DIAGRAMA DE FLUJO
DIAGNOSTICO
DIAGNOSTICO
DIAGRAMA DE RECORRIDO
DIAGNOSTICO
Resultado lluvia de ideas
DIAGNOSTICO
Diagrama de Pareto
DIAGNOSTICO
Diagrama de Pareto
DIAGNOSTICO
Estudio de tiempos y movimientos
DIAGNOSTICO
DIAGNOSTICO
Ciclo total del proceso por unidad.
DIAGNOSTICO
Costo (pesos)
OPORTUNIDADES DE MEJORA
RELACIONADO CON LAS 6 M´s
Diagrama Ishikawa
ANÁLISIS CAUSA EFECTO
PROPUESTA E IMPLEMENTACIÓN
8. Medición de la efectividad
7. Etapa de sostenimiento
6. Etapa de estandarización
5. Etapa de limpieza
4. Etapa de organización
3. Etapa de clasificación
2. Capacitación al equipo de trabajo
1. Conformación del equipo de mejora
1. CONFORMACIÓN DEL
EQUIPO DE MEJORA
Líder del equipo (Coordinador de
ingeniería)
Soporte técnico (Supervisor del área) Asesoras (Autoras)
2. CAPACITACIÓN AL
PERSONAL
3. ETAPA DE CLASIFICACIÓN
Clasificación elementos de celda de trabajo
3. ETAPA DE CLASIFICACIÓN
Clasificación elementos de trabajo escritorio supervisor
3. ETAPA DE CLASIFICACIÓN
Tarjeta roja
3. ETAPA DE CLASIFICACIÓN
Listado de elementos innecesarios
3. ETAPA DE CLASIFICACIÓN
Acciones elementos innecesarios celdas de trabajo
3. ETAPA DE CLASIFICACIÓN
Acciones elementos innecesarios escritorio supervisor
4. ETAPA DE ORGANIZACIÓN
Acciones elementos necesarios celda de trabajo
4. ETAPA DE ORGANIZACIÓN
Acciones elementos necesarios escritorio supervisor
MAPA DE 5S
4. ETAPA DE ORGANIZACIÓN
Adecuación mesas de calidad
4. ETAPA DE ORGANIZACIÓN
Adecuación mesas de calidad
4. ETAPA DE ORGANIZACIÓN
4. ETAPA DE ORGANIZACIÓN
Demarcación del área Diseño e implementación
separadores de
segundas
Señalización del área
4. ETAPA DE ORGANIZACIÓN
Señalización del área
4. ETAPA DE ORGANIZACIÓN
Determinación de los implementos de aseo: escobas,
recogedores, brochas, dulce abrigos
5. ETAPA DE LIMPIEZA
5. ETAPA DE LIMPIEZA
Plan inducción limpieza de maquinas
Jornada de aseo
5. ETAPA DE LIMPIEZA
Cronograma de limpieza
5. ETAPA DE LIMPIEZA
Plan socialización procedimiento de implementación 5s
y manual de limpieza
6. ETAPA DE
ESTANDARIZACIÓN
Rediseñar método de trabajo: Lista de chequeo
6. ETAPA DE
ESTANDARIZACIÓN
En este punto se estableció la evaluación y control por
parte del Supervisor y Coordinador del área, para
garantizar la implementación de la herramienta.
7. ETAPA DE SOSTENIMIENTO
8. MEDICIÓN DE LA
EFECTIVIDAD
8. MEDICIÓN DE LA
EFECTIVIDAD
Reducción de tiempos con la implementación
8. MEDICIÓN DE LA
EFECTIVIDAD
DIAGRAMA DE FLUJO PROCESO MEJORADO
IMPACTO DE LAS MEJORAS
DIAGRAMA DE RECORRIDO ACTUAL
IMPACTO DE LAS MEJORAS
Cambio de indicadores
BENEFICIO COSTO
Costos
BENEFICIO COSTO
RELACIÓN BENEFICIO-COSTO
Durante el análisis en la organización Colfactory se
realizó la implementación de un plan de acción de
mejora continua utilizando las herramientas de 5s y
control visual con las cuales se obtuvo un ahorro
económico de $25.916.485 representados en la
eliminación y/o disminución de actividades que no
agregan valor al proceso.
Para realizar este trabajo se investigó sobre la mejora
continua y las herramientas que la componen, dentro de
estas se eligió trabajar con Lean Manufacturing, ya que
la organización ya venía trabajando en esta herramienta
para la implementación en todas las áreas productivas.
CONCLUSIONES
Durante el análisis del proceso se utilizaron
herramientas como entrevistas al personal, lluvia de
ideas y diagrama de recorrido, con las cuales se pudo
determinar que el área contaba con problemas de orden
y movimientos innecesarios.
Mediante un estudio de toma de tiempos se analizó el
proceso productivo de importado, en el cual se pudo
observar que el ciclo total de una unidad es de 14.71
min que se encuentra representado en un 12.70 min de
actividades que agregan valor y un 2.01 min de
actividades que no agregan (buscar insumos de
confección y terminación, recoger producción, llevar
segundas y prendas a limpieza).
CONCLUSIONES
Se diseñó un plan de acción basado en las
herramientas de lean manufacturing 5s y control visual.
Mediante la implementación de las herramientas
seleccionadas, se obtuvieron tanto beneficios
cuantitativo y cualitativos, entre los cualitativos se
mejoró el ambiente de trabajo, se logró una mejor
imagen del área y se creó una cultura de trabajo en
equipo y sentido de pertenencia por el puesto de
trabajo, por otro lado entre los beneficios cuantitativos
se obtuvo una disminución en las actividades que no
agregan valor de 1.72 min y se obtuvo un costo de
oportunidad de 17.018.880.
CONCLUSIONES
Fue determinante para el mejoramiento del proceso la
capacitación al personal y la participante de los
colaboradores del área.
CONCLUSIONES
Las autoras recomiendan que la empresa Colfactory
siga realizando el adecuado seguimiento y
acompañamiento a la implementación del proyecto en el
área de importado y que a su vez extiendan la
implementación del sistema de Lean Manufacturing a
los demás procesos productivos de la organización,
debido a los resultados obtenidos.
Es importante promover el trabajo en equipo y la
participación de todo el personal de la organización en
la implementación de las herramientas, es decir no solo
involucrar al personal operativo sino también a la
gerencia.
RECOMENDACIONES
Se debe incentivar al personal de la organización para
que estos se sientan parte del proceso de
implementación y se cree la cultura de mejora continua
con la participación de ellos, ya que son los que
conocen bien los problemas y pueden brindar
información para dar solución a estos.
Se recomienda desarrollar un programa de
mantenimiento preventivo a las maquinas para así evitar
posibles daños y paros en la producción.
RECOMENDACIONES
MUCHAS GRACIAS!!