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UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA
VICERRECTORADO ACADEMICO
AREA INGENIERÍA/ INGENIERÍA INDUSTRIAL
Propuesta de un sistema automatizado en la dosificación de líquidos
para la fabricación de lavaplatos en crema.
Elaborado por:
Santos Enrique Urriola Rodriguez
C.I.: 3.922.960
Correo: [email protected]
Telf.: 0416-4469639
Tutor Académico: Ing. Kerli De Oliveira
Tutor Empresarial: Ing. Josué Flores
Centro Local Carabobo Oficina de Apoyo Semestre: 2014.1
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INDICE
Pág.
INTRODUCCIÓN …..………………..……………….…….…… 4
UNIDAD 1.
CAPÍTULO I:
1. “EL PROBLEMA “. ……………..…………………………. 6
1.1 Planteamiento del problema …..…….……….……….……. 6
1.2 Objetivos del Trabajo
Objetivo General ……..…..…………..……….……. 15
Objetivos Específicos ..…….………..……….……. 16
1.3 Justificación del Trabajo ……………..…….………….……. 16
1.4 Delimitación del Trabajo……..……….………….…….……. 18
1.5 Limitaciones de la investigación ………....………….……. 18
UNIDAD 2.
CAPÍTULO II:
2. “ MARCO TEÓRICO “.
2.1 Antecedentes ……..………………….………….…….……. 19
2.2 Bases Teóricas ……..…………………..…………..….……. 22
2.3 Glosario de términos básicos …………......………….……. 53
UNIDAD 3.
CAPÍTULO III:
3. “ MARCO METODOLÓGICO “. ………………………….. 56 3.1 Tipo de investigación ……..………….………………….…. 57
3.2 Diseño de la Investigación ……..…………………….……. 57
3.3 Población y Muestra ……………………...…….…….……. 60
3.4 Técnicas e instrumentos de recolección de datos ….…. 63
3.5 Técnicas de análisis de resultados ….……....……………. 64
UNIDAD 4.
CAPÍTULO IV: 4. “ ANALISIS DE RESULTADOS “. ……………………….. 65
CAPÍTULO V: 5. " PROPUESTA " …………………………………………... 90 5.1 Propuesta planteada. ……………………………………….. 91
3
5.2 Pasos para programar el sistema automatizado………….. 93 5.3 Estudio de tiempos con la implementación de la mejora…. 93
CAPÍTULO VI:
6. " EVALUACIÓN ECONÓMICA " ………………………… 95
CAPÍTULO VII:
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES. …………......... 98 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS. …...…………….…… 100 APÉNDICE "A" …………………………………………..……. 102
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INTRODUCCIÓN
Actualmente, en las empresas la mayoría de las actividades se realizan
en forma manual. Algunas de ellas traen consigo riesgos y consecuencias a
quienes las realizan, por lo cual, con la nueva situación que se presenta en
los procesos productivos en lo que se refiere a seguridad de los equipos,
materiales y especialmente de las personas que realizan las actividades.
Por otro lado, las empresas siempre están en la búsqueda de mejorar
sus procesos y hacerlos más productivos, en donde se aprovecha el ahorro
de tiempo, espacio y disminución de las operaciones manuales y repetitivas.
Por tal razón, es primordial tener sistemas que permitan cumplir con uno de
los procesos fundamentales de organizaciones en crecimiento como es
mejorar algún proceso productivo, brindar seguridad a los trabajadores,
lograr incrementar paulatinamente su participación en el mercado, al ofertar
productos que cubran las necesidades y expectativas exigidas por sus
clientes y de esta manera impulsar su competitividad.
En este sentido, en Alimentos Polar Planta Limpieza, específicamente en
la Planta de Elaboración de Lavaplatos en Crema, está enfocada en lograr un
eficiente manejo de las dosificaciones de los materiales líquidos, por lo cual se
hace necesario realizar un estudio de factibilidad técnico-económico,
comenzando con la situación actual del proceso, ver cuáles son los líquidos
que se dosifican en forma manual y las consecuencias que se presentan y
generar alternativas de solución que satisfagan las necesidades de dicha
empresa.
La presente investigación se estructura en siete capítulos, los cuales se
mencionan a continuación:
En el Capítulo I, se encuentra el Planteamiento del Problema. En ella se
describen aspectos importantes del proceso de dosificación de líquidos en
lavaplatos en crema, y los problemas generados como consecuencia de
realizar las operaciones en forma manual, aspectos que conllevaron a
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realizar este trabajo, así como también el planteamiento, el objetivo general,
los objetivos específicos y la justificación de este estudio.
En el capítulo II, se encuentra el Marco Teórico; aquí se toman en
cuenta los antecedentes de la problemática abordada, tomando como
referencia trabajos anteriores en cuantos a estudios técnico-económicos.
También se describen las bases teóricas, que sirven de guía y fundamento
para la aplicación de los métodos y técnicas que se utilizan en la descripción
del procedimiento y de esta manera sustentar el desarrollo de la
investigación. Asimismo, contiene un glosario de términos propios de la
investigación para facilitar su comprensión.
En el Capítulo III, se encuentra el Marco Metodológico, en él se
describe la modalidad de la Investigación, tipo de investigación, las fases de
la investigación, población y muestra, técnicas e instrumentos de recolección
de datos, técnicas de análisis de datos y validez y confiabilidad del estudio.
En el Capítulo IV, en este capítulo se encuentra el Análisis de
Resultados y se presenta la información recolectada para el desarrollo de la
investigación, el análisis de los datos y los resultados obtenidos.
En el Capítulo V, se encuentra la Propuesta Planteada como alternativa
de mejora.
En el Capítulo VI, se encuentra la Evaluación Económica, en él se
describe el análisis económico de la propuesta.
En el Capítulo VII, se encuentran las Conclusiones y Recomendaciones.
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CAPÍTULO I
1. “EL PROBLEMA “.
1.1 Planteamiento del problema.
A nivel mundial, es importante indicar los valores imprescindibles del
significado de productividad dentro del contexto empresarial, entendiendo
que las empresas son una organización social que realiza un conjunto de
actividades y utiliza una gran variedad de recursos (financieros, materiales,
tecnológicos y humanos) para lograr determinados objetivos, como la
satisfacción de una necesidad o deseo de su mercado, con la finalidad de
lucrar o no, y que es construida a partir de conversaciones específicas
basadas en compromisos mutuos entre las personas que la conforman.
De acuerdo al concepto manejado, en el campo empresarial es
necesario comprender entonces, que si bien una empresa es un sistema,
porque está conformado por un conjunto de elementos que actúan e
interactúan de forma dinámica entre sí para alcanzar uno o más objetivos, es
preciso recordar que éste debe ser creado, desarrollado y comunicado
adecuadamente a los integrantes de la organización, de tal forma que todos
conozcan cómo funciona el sistema en el que son parte activa.
Debido a lo anteriormente planteado, se puede deducir que la mayoría
de las empresas buscan principalmente el incremento de su productividad y
la prestación de bienes o servicios de calidad, los cuales son posibles sólo
con una buena administración de los recursos humanos, materiales,
financieros y técnicos. Considerando que el uso de la tecnología contribuye
en gran medida en la capacidad de almacenamiento y suministro de
información, se puede decir que los procesos de controles automatizados
son capaces de proporcionar un mayor grado de efectividad en el manejo de
datos, así como la reducción de tiempo y costos de operación; esto debido a
que el nuevo estilo de dirección de la economía de las empresas presupone
el perfeccionamiento organizacional, y ha creado las bases para que las
organizaciones desarrollen de forma organizada todas las transformaciones
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necesarias que permitan lograr una gestión económica eficiente sobre sus
productos.
En este sentido, el entorno en que se desenvuelven actualmente las
empresas de productos de limpieza, se caracteriza por una mayor necesidad
de mejora continua y flexibilidad necesaria para adaptarse a los cambios,
requiriéndose de un esfuerzo de creatividad e innovación, pues la ciencia y la
tecnología avanzan diariamente, proporcionando a la sociedad un gran
número de herramientas que le ayudan a realizar de forma rápida, segura,
simple y efectiva actividades de la vida diaria tanto laboral como personal.
Si bien en Venezuela se encuentran organizaciones que van a la par
con estas tecnologías, hay otras que van quedando obsoletas, puesto que
realizan procesos de forma manual cuando pueden ser ejecutados por
sistemas automatizados, en el cual, según Loyola, (1995), señala que: “es la
automatización de un sistema donde se trasfieren tareas de producción,
realizadas manualmente por operadores humanos a un conjunto de
elementos tecnológicos”, o por el contrario, poseen sistemas muy primitivos y
limitados que dificultan el buen desempeño de las actividades ejecutadas
como es el caso de la empresa Alimentos Polar, Planta Limpieza, que se
dedica a la producción de detergentes, jabón y lavaplatos; en esta última
posee un sistema de control en la producción y dosificación de los productos
líquidos que se realizan de manera manual.
Así pues, la Planta Limpieza de Alimentos Polar, es una empresa
establecida en la zona industrial sur de la ciudad de Valencia del Estado
Carabobo, la cual está estructurada por cinco líneas de negocio que son: la
planta de extracción mecánica, donde se extrae el aceite de la semilla de
palma africana utilizado para el consumo interno en el proceso de jabones,
la planta para la fabricación y envasado de jabones, la planta para la
elaboración de glicerina de uso farmacéutico e industrial, la planta para la
fabricación y envasado de detergentes en polvo y la planta para la
fabricación y envasado de lavaplatos en crema, la cual es un planta nueva
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donde sus productos comenzaron a formar parte del mercado en los últimos
10 años, aumentando paulatinamente su participación en la producción de la
empresa. A continuación, se muestra un resumen de la participación del
producto de lavaplatos en crema con respecto a la producción total de Planta
Limpieza.
Cuadro 1
% Participación del producto de lavaplatos crema en la producción total
Año de participación
Planta limpieza (Toneladas)
Lavaplatos (Toneladas)
Porcentaje (%)
2006-2007 91.701 8.381 9,14
2007-2008 96.014 8.073 8,41
2008-2009 98.869 8.761 8,86
2009-2010 117.644 9.904 8,42
2010-2011 115.991 10.616 9,15
2011-2012 106.258 8.205 7,72
Total 626.477 53.940 52
Nota: Suministrado por el Departamento de Producción (2012).
En la tabla anterior, se muestra que el producto lavaplatos tuvo una
participación de 53.940 toneladas en el período 2006- 2012, equivalente al
52% de la producción, con respecto a la producción total de Planta Limpieza
de 626.477 toneladas; evidenciándose la menor participación del producto en
el año 2007-2008 con 8.073 toneladas y la mayor participación con 10.616
toneladas en el año 2010-2011, siendo la producción total de 96.014
toneladas y 115.991 toneladas para esos años, respectivamente.
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Ahora bien, en relación a la descripción del proceso de producción de
lavaplatos en Planta Limpieza de Alimentos Polar, en la primera etapa, los
operarios del área reciben las materias primas liquidas en envases de
aproximadamente 200 litros y tambores de 1.000 litros, de allí son
trasladadas a los tanques de almacenamiento, ubicados hasta 5 metros de
altura, por bombas neumáticas (ver figura 1).
Figura 1. Fotografía que muestra la recepción y traspaso de materias primas
Seguidamente, dichos tanques son descargados por la acción de la
gravedad en algunos casos, otros por ser muy densos son bombeados por
bombas neumáticas, las cuales permiten que el líquido baje por tuberías,
cuya salida es controlada por válvulas manuales que regulan la cantidad
almacenada en los envases, y es pesada inmediatamente (ver figura 2).
Luego de ser llenados y pesados son ordenados en paletas por cada batch
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de 2.000 kg, llegando a ordenar entre 15 y 20 paletas por cada jornada de
ocho horas y estas colocadas en los racks de almacenamiento (ver figura 3).
Figura 2.Fotografía que muestra balanza y envase para líquidos
Posteriormente, en la segunda etapa tiene lugar la neutralización de la
fase ácida con la fase básica para efectuar la preparación de la crema base,
la cual, ya preparada, es bombeada hacia los mezcladores y seguidamente
se agregan las materias primas líquidas pre-pesadas manualmente en el
orden correspondiente. Según la fórmula del producto (ver figura 3), se
adicionan los sólidos, y por último el perfume. Una vez incorporados todos
los insumos, se mezclan por varios minutos para que se homogenice, y así
obtener la textura deseada, y por ultimo pasar a las etapas de envasado,
embalado, paletizado manual y envoltura con polyestrech.
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Figura 3. Fotografía que muestra rack con pre-pesados de sólidos y líquidos
Ahora bien, en la figura 4 se muestra una descripción más detallada del
proceso de fabricación y envasado de la crema para lavaplatos, por lo que es
necesario hacer referencia a la realidad observada en la fase de dosificación
para la formulación de la crema, que al igual que en la fase de pre-pesado se
presentan situaciones de riesgo a la salud, tales como: lesiones musculo-
esqueléticas, debido a que los operadores por cada carga levantan
recipientes con pesos superiores a 10 kilogramos y con un máximo de 30
kilogramos en algunos de ellos y lesiones por contacto con sustancias
químicas, pues los operadores agregan manualmente los líquidos que se
utilizan para la preparación de la crema para lavaplatos.
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Figura 4. Diagrama del proceso de fabricación y envasado de lavaplatos crema.
Ahora bien, los sólidos pre-pesados están en sacos de 20 y 25 kilos, los
cuales son colocados en la paleta con ayuda de un auxiliar de carga
neumático. Esto reduce las posibilidades de riegos por levantamiento de
peso, sin embargo en el caso de los líquidos el trabajo de pre-pesado se
realiza manualmente y los operarios deben desplazarse de un lugar a otro
con los recipientes en un área de 8 m2, evidenciándose la posibilidad de
riesgos de caídas, lesiones en la columna por levantamiento de peso y
derrames de químicos en el área.
Por otra parte, después que los pre-pesados son llevados a la zona de
formulación se presenta la situación antes descrita, puesto que los
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Reacción de la Fase Básica y la FaseÁcida (Reactor)
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Tanques de formulación
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Paletizado 12Sellado de Caja
11
Embalado 10 Llenado 9
Tanques de Alimentación
8
Adición de lo
s Componentes
Ácidos
Adición d
e los
Componentes B
ásico
s
4
5
Pre pesado de líquidos Colocación en
paletas
Paletas conpre pesados
1 2 3
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recipientes con líquidos son tomados de la paleta y trasladados
manualmente al tanque de formulación en donde finalmente son vaciados.
A continuación, en la figura 5 se muestra la descripción del proceso
correspondiente a la fase de pre-pesado, donde se puede observar la
problemática que se presenta.
Figura 5. Diagrama del proceso de pre-pesado
Es importante mencionar, que esta situación ha venido agravándose en
los últimos años por la incorporación de nuevas materias primas para
abastecer el aumento de la demanda del volumen de producción y las
mejoras realizadas en la formulación del producto para hacerlo más
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competitivo en el mercado. En el grafico 1, se muestra el comportamiento de
la producción en los últimos años.
Grafico 1. Producción de lavaplatos crema desde su inicio. Tomado de los reportes del Departamento de Producción (2012).
En el gráfico anterior, se observan los valores de producción de
lavaplatos crema obtenida desde el año 2000 hasta el año 2012, iniciando
con 1.300 toneladas de producto en el 2000-2001, la cual se ha
incrementado notablemente en los años siguientes hasta alcanzar su mayor
producción en el 2010-2011 con 10.616 toneladas, a pesar de su disminución
significativa en el 2005-2006 con 1.900 toneladas.
Por su parte, el proceso de formulación de lavaplatos consiste en la
preparación de una crema base, a la cual se le agregan diferentes
componentes tanto líquidos como sólidos, que le dan las características a
cada presentación, entre éstas se tiene: el color, el olor, el poder
desengrasante, eliminación de olores, reducción de espuma, antibacterial,
cuidado de las manos, entre otras.
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Es importante destacar que, todos estos componentes son colocados por
el personal de pre-pesado en forma manual en una paleta según las
proporciones indicadas y luego se trasladan con un montacargas hacia el
área de formulación donde son agregadas manualmente en los mezcladores
por el personal. De igual forma, en la etapa de formulación se vacían los
recipientes en forma manual, presentándose riesgos a la salud, bien sea por
levantamiento de peso o por exposición a las sustancias químicas.
Por otra parte, hay que tomar en cuenta la posible ampliación de la
planta, ya en los últimos años las empresas de la competencia han tenido
muchos problemas laborales y algunas están decidiendo minimizar su
portafolio de productos, esto hace que haya menos competencia y se gane
espacio en el mercado nacional, por tal razón vemos como ha aumentado la
producción de lavaplatos en crema en los últimos años.
Todo lo anteriormente descrito, indica que existe la necesidad de realizar
mejoras significativas en la etapa de dosificación de líquidos en el proceso de
fabricación de lavaplatos en crema de Planta Limpieza de la empresa
Alimentos Polar Comercial, a través de la elaboración de un estudio técnico-
económico que compruebe la factibilidad de implementar un sistema
automatizado en dicha etapa, con la finalidad de brindar a los trabajadores
un ambiente laboral confortable y seguro, que permita plantear
oportunidades de mejoras para disminuir los riesgos disergonómicos
asociados al puesto de trabajo, y aumentar la productividad del proceso con
las mejoras implantadas.
1.2 Formulación del Problema
De este planteamiento surge la siguiente interrogante:
¿Sera que la implantación de un sistema automatizado para la
dosificación de líquidos en la fabricación de lavaplatos en crema en
Alimentos Polar Comercial, Planta Limpieza reduciría los riesgos laborales de
esta área? .
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1.3 Objetivos del Trabajo.
- Objetivo General.
Elaborar un estudio técnico-económico que justifique la implantación de
un sistema automatizado para la dosificación de líquidos en la fabricación de
lavaplatos en crema en Alimentos Polar Comercial, Planta Limpieza.
- Objetivos Específicos.
Diagnosticar la situación actual del proceso de pre-pesado y
dosificación en la formulación de la crema para lavaplatos, mediante
herramientas de recolección de datos para reconocer las actividades
disergonómicas asociadas al puesto de trabajo.
Analizar las actividades que generan riesgos en el área, a través de un
panel de expertos y de la aplicación del método REBA, para detectar las
oportunidades de mejoras.
Seleccionar el sistema automatizado que empleará la empresa en la
dosificación de líquidos para la fabricación de lavaplatos en crema.
Evaluar la factibilidad técnica y económica del sistema seleccionado
para la automatización de adición de líquidos que se requiere en la
formulación de la crema para lavaplatos, por medio del indicador económico,
Valor Actual Neto (VAN), determinando la rentabilidad de la propuesta,
estableciendo técnicamente la alternativa de la solución.
1.4 Justificación del Trabajo.
Con el avance de las tecnologías, las industrias y las organizaciones
buscan desarrollarse para conquistar nuevos mercados basándose en
estrategias de competitividad como lo son la calidad, la logística, el precio y
características de los productos llevados a los clientes, cualidades que son
muy importantes para los mismos. De igual forma, las empresas buscan
mantener operaciones que generen valor y satisfagan las expectativas de
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rentabilidad que requieren para el desarrollo de los procesos, y a la vez el
planteamiento de mejoras que brinde la seguridad de su propia gente.
De acuerdo a lo planteado, en Alimentos Polar, Planta Limpieza,
actualmente por la innovación de productos y mejoras en las fórmulas en la
fabricación de lavaplatos en crema, en los últimos años se ha incrementado
el uso de líquidos en la formulación, pasando de 5 materias primas líquidas
a 11 en promedio, estando la posibilidad de anexar otras.
Por consiguiente, la empresa debe ajustarse a las nuevas condiciones
del mercado mediante la selección y aplicación de herramientas, tecnologías
y métodos, además de la adaptación de profundos cambios en el modo de
planificar el puesto de trabajo, llevando a cabo acciones que contribuyan a la
disminución de tiempo en el pre-pesaje de los batches de lavaplatos en
crema, mejora en el área de pre-pesado, estableciendo condiciones
ergonómicas y métodos de trabajo que permitan disminuir el riesgo de
lesiones en el área lumbar y otras partes del cuerpo, evitar el contacto con
sustancias químicas peligrosas para la salud y derrames de materiales por la
gran cantidad de envases utilizados, también por el número considerable de
repeticiones de pesaje y traslado manual de envases de hasta 30Kg.
Con el propósito de evitar lesiones, así como contar con herramientas
adecuadas necesarias para realizar las funciones, preservar la salud de los
operarios que laboran en el área de pre pesados de líquidos y formulación de
crema, mejorar la productividad de la empresa, se hace necesario proponer
un sistema automatizado, pues a través de este sistema se podrá disminuir el
tiempo que tardan los operarios para hacer las labores de pesaje, minimizar
las condiciones de riesgo, y costos por recipiente.
Por otra parte, se tienen beneficios en el aprovechamiento del espacio
y de tener menos posibilidades de que hayan derrames de algún producto
químico, de esta forma se harán las dosificaciones de líquidos en las etapas
de pre-pesado y formulación de crema del proceso de lavaplatos, más
seguras y confiables.
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También, permite cumplir con las normas y reglamentos que cada día
son más exigentes en cuanto a la protección de nuestro ambiente y en la
salud de nuestros trabajadores, evitando así posibles sanciones legales e
interrupciones en el proceso.
Adicionalmente, este estudio servirá de aporte para la realización de
futuras investigaciones referentes al tema objeto de estudio. Del mismo
modo, se pretende ampliar el conocimiento de los estudiantes y de los
miembros de la empresa en estudio, en cuanto al método REBA y a las
normativas legales establecidas, tales como: la Constitución de la República
Bolivariana de Venezuela, la Ley Orgánica de Prevención Condiciones y
Medio Ambiente de Trabajo (LOPCYMAT), Ley Orgánica del Trabajo, el
Reglamento parcial de la Ley Orgánica de Prevención, Condiciones y Medio
Ambiente del Trabajo (2007), Reglamento de las Condiciones de Higiene y
Seguridad en el Trabajo.
1.5 Delimitación del trabajo.
El estudio para esta propuesta se realizará en la Planta de Lavaplatos
en Crema, en Planta Limpieza de Alimentos Polar Comercial,
específicamente en el área de pre pesado y formulación. Para efectos de
este estudio solo se llegará hasta la fase de diseño y propuesta, quedando
de parte de la empresa la implementación.
1.6 Limitaciones de la Investigación.
El área actual de pre-pesado es muy limitada en cuanto al espacio
libre ya que se maneja la preparación de muchas paletas con las diferentes
materias primas o batches, para el diseño de la propuesta debe tenerse en
cuenta esta condición. Por las condiciones de trabajo propias de las
operaciones, la propuesta de mejoras a diseñar debe permitir la flexibilidad y
fluidez de los productos que se almacenan en esta área de trabajo.
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Otras limitaciones que se pueden considerar para el desarrollo de la
investigación es la cantidad de datos que suministra la empresa al
investigador, ya que la misma se reserva la confidencialidad de la
información. A su vez, se puede considerar como limitante el tiempo
estipulado para llevar a cabo el desarrollo de la investigación.
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CAPÍTULO II
2. “MARCO TEÓRICO “.
Según el Manual de Trabajos de Grado de Especialización y Maestría y
Tesis Doctorales de la Universidad Pedagógica Experimental Libertador
(UPEL): “En este marco usualmente se explican los conceptos y términos
relacionados con el problema en estudio”, en el cual tiene como objetivo
suministrar información sobre los resultados de estudios anteriores basados
en el conjunto de conocimientos, variables, conceptos, hipótesis y enfoques
desarrollados por otros investigadores sobre el tema en relación al proyecto,
con la finalidad de establecer un marco teórico que permita la fácil
comprensión y explicación de la problemática planteada.
2.1 Antecedentes de la Investigación
Para la elaboración de este trabajo, es de suma importancia sustentar y
respaldar la información contenida en el mismo, por lo cual se indagó en
investigaciones realizadas con anterioridad sobre el tema de estudio. En este
sentido, Arias (2006), los define como “estudios o tesis de grado
relacionados con el planteamiento que se proyecta, es decir, indagaciones
realizadas con antelación y que guardan algún enlace con el proyecto”. En el
desarrollo de esta investigación se consideran algunos de ellos,
particularmente trabajo especial de grado, cuyos temas sustentaron y
apoyaron como guías en la elaboración del presente estudio. Entre estas
investigaciones consultadas, se presentan las siguientes:
Sevilla (2010), presenta una propuesta de mejoras ergonómicas como
Trabajo Especial de Grado en el Instituto Universitario “Santiago Mariño” bajo
la modalidad de campo, titulada Propuesta de mejoras ergonómicas en el
área de producción para reducir los trastornos músculos esqueléticos a
través de la aplicación del método OWAS en la empresa Forja Centro C.A..
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En el desarrollo de su trabajo implementó tres fases, donde primero
diagnosticó la situación actual, para lo cual llevó acabo observaciones
directas del proceso productivo con la que obtuvo información de las
condiciones críticas en el proceso de forjado.
Continuando con lo anterior, en su segunda fase analizó las actividades
críticas detectadas en un estudio detallado de las operaciones involucradas,
para poder plantear las acciones correctivas correspondientes, y por último
estructuró el plan de mejoras ergonómicas, basada en las acciones
planteadas que permitan la eliminación de los riesgos en la salud de los
trabajadores por medio de la automatización del proceso y la incorporación
de mecanismos que permitan mejorar las condiciones y medio ambiente del
trabajo.
Además, se determinó que con un estudio ergonómico y el desarrollo
de técnicas de evaluación, se pueden obtener beneficios intangibles que
permiten reducir los riesgos de carácter mecánico presentes, así como los
posibles peligros causados por posturas incorrectas del trabajo, fruto del mal
manejo y movimientos repetitivos relacionados directamente con la actividad
física realizada por el trabajador.
Por todo lo dicho, se visualiza la estrecha relación con la presente
investigación, ya que se plantea un estudio a través del cual se logra
proponer una mejora a la problemática presentada por trastornos musculo-
esquelético, que permiten aclarar las ideas sobre las variables a estudiar,
haciendo referencia a los beneficios que pueden obtenerse mejorando estas
patologías y donde se involucran para obtener los beneficios de los procesos
automatizados.
Cipolleti (2009), en su Trabajo Especial de Grado presentado ante el
Instituto Universitario Politécnico “Santiago Mariño” titulado Propuesta de
estudio de ergonomía en el proceso de forjado de puntos de ejes C.A.
Danaven Ejes y Cardanes, tenía como objetivo general proponer un estudio
ergonómico en el proceso de forjado de punta de ejes en la empresa, con la
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finalidad de eliminar las posiciones forzadas del operador. Fundamentando el
estudio en tres fases, primeramente se realizó un diagnóstico de la situación
actual, luego se hizo el análisis de las actividades críticas detectadas en el
diagnóstico y por último, se estructuró un plan de mejoras ergonómicas. El
trabajo se basó en la modalidad de campo y en la investigación descriptiva.
De igual forma, se emplearon técnicas como la observación directa,
revisión documental, entrevista no estructuradas dirigidas a los operarios
involucrados en el proceso y el método REBA para determinar las posturas
de los operadores y la eficiencia del trabajo y la del proceso de forjado de
punta de ejes.
De acuerdo con el antecedente anterior, el cual contribuye a fortalecer
la investigación por medio de la metodología utilizada, expresa que partiendo
de estudios realizados directamente en el área de proceso se pueden
mejorar las condiciones de trabajo, ya que por medio del método REBA, se
realizaron evaluaciones ergonómicas, a través de los cuales el autor
identificó las actividades criticas encontradas en el área de trabajo,
generadas por malas posturas adoptadas por los operadores, lo cual llevó a
analizar esas actividades planteando acciones correctivas, entre ellas se
propone un sistema de automatización de los líquidos, lo cual va a disminuir
las actividades que causan lesiones a los trabajadores.
Reverón (2009), en el Trabajo Especial de Grado titulado Estudio de
Factibilidad Técnico-Económica para la instalación de sistemas de Lavado
Log Washer, para piedra Nº 1, en la cantera de Materiales del Centro, C.A.
para optar por el título de Ingeniero Industrial en el Instituto Politécnico
“Santiago Mariño”, Extensión Valencia, la finalidad de este trabajo sirvió
como herramienta de apoyo financiero para instalar una planta de sistema de
lavado Log Washer.
De esta manera, el trabajo se elaboró apoyado en el estudio de un
modelo de campo, viable y funcional que conllevó al diseño de una solución
al problema práctico desarrollando los siguientes objetivos: establecer
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parámetros técnicos necesarios para el funcionamiento adecuado del equipo
tipo “Log Washer”, revisando sus fichas técnicas; estimar los flujos
monetarios del proyecto; según la estructura de costos operacionales; con el
fin de utilizarlos en el cálculo de los indicadores económicos; y, evaluar el
proyecto a través de los indicadores financieros, Valor Actual Neto “VAN” y la
tasa interna de retorno “TIR”, con la finalidad de determinar su rentabilidad.
En conclusión, este trabajo permitió valorar una propuesta económica que
resultó económicamente viable, mejorando el nivel y flujo de los ingresos
brutos ya que reduce los costos por reproceso, la cual guarda relación con
esta investigación, en lo referente a la metodología empleada para el estudio
económico, como herramienta de estudio financiero para la toma de
decisiones.
2.2 Bases Teóricas
La definición dada por Tamayo (2002), define las bases teóricas como:
La descripción del problema que integra la teoría con la investigación y su relación mutua, es la teoría del problema y tiene como fin ayudar a precisar y organizar los elementos contenidos en la descripción del problema, de tal forma que puede ser manejada y convertida en acciones concreta.
Sitúa al problema dentro de un conjunto de conocimiento confiable. De
igual forma, está amplia la descripción del problema, integra las teorías con la
investigación para darle un soporte científico. Dentro de las funciones del
marco teórico se encuentra: comprender, explicar e interpretar el problema
desde un punto de vista teórico. Orienta la delimitación del problema. Es una
base para la formulación de hipótesis, orienta en la organización de datos para
la operacionalización de la variable.
En el marco teórico, se realiza la revisión bibliográfica con el fin de
seleccionar los autores que manejan una teoría útil para el propósito de la
investigación. Con la globalización de la información, por lo general existe
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mucha información, del cual se debe seleccionar el más importante; de este
modo es conveniente tomar una teoría como base y extraer elementos
teóricos de otras como una vía fácil.
A continuación, se presentan las bases teóricas de esta investigación.
Diagrama de proceso
Según Ponce (2003), define el diagrama de procesos como una
representación gráfica de los pasos que se siguen en toda una secuencia de
actividades, dentro de un proceso o un procedimiento, identificándolo
mediante símbolos de acuerdo con su naturaleza; incluye además, toda la
información que se considera necesaria para el análisis, tal como distancias
recorridas, cantidad considerada y tiempo requerido.
Con fines analíticos y como ayuda para descubrir y eliminar ineficiencias,
es conveniente clasificar las acciones que tienen lugar durante un proceso
dado en cinco clasificaciones. Éstas se conocen bajo los términos de
operaciones, transportes, inspecciones, retrasos o demoras y almacenajes.
Operación: significa que se efectúa un cambio o transformación en algún
componente del producto, ya sea por medios físicos, mecánico, o químicos o
la combinación de cualquiera de los tres. La operación también se da cuando
se entrega o se recibe información o bien cuando se lleva a cabo un cálculo o
se planea algo.
Transporte: es la acción de movilizar un objeto de un lugar a otro,
excepto cuando dicho movimiento forma parte de la operación en un sitio de
trabajo durante una operación o inspección.
Demora: se representan generalmente cuando existen cuellos de botella
en el proceso y hay que esperar un lapso determinado de tiempo para efectuar
una actividad. Un objeto tiene demora o está rezagado cuando las
condiciones, con excepción de las que de manera intencional modifican las
25
características físicas o químicas del mismo, no permiten o requieren que se
realice de inmediato el siguiente pasó según el plan.
Almacenamiento: puede ser tanto de materia prima, como producto en
proceso o producto terminado. Se da cuando un objeto se mantiene protegido
contra la movilización no autorizada.
Inspección: es la acción de verificar o examinar un objeto para
identificarlo o verificarlo, de acuerdo a los estándares de calidad y cantidad.
Operación Combinada: ocurre cuando se efectúan simultáneamente dos
actividades.
Tormenta de ideas
El Brainstorming (tormenta o lluvias de ideas), es una herramienta
utilizada para posibilitar la generación de un elevado número de ideas, por
parte de un grupo, y la presentación ordenada de éstas.
Hace ya varias décadas Alex Osborn, en su libro “Imaginación Aplicada”
introdujo el principio de “Criterio Diferido”, en el cual se fundamenta la
tormenta de ideas Brainstorming. La esencia del principio que rige el “Criterio
Diferido”, consiste en elaborar toda una lista con lo que viene a la mente a una
persona cuando está tratando de resolver un problema, aceptando todo
aquello que se le ocurra sin prejuicios de ningún tipo. No se debe analizar la
calidad de esas ideas para la solución del problema en cuestión, lo importante
aquí es la cantidad. Después se pueden modificar o cambiar esas ideas con el
objeto de generar otras nuevas y más impactantes.
Los elementos claves son: la cantidad y la libertad para expresar todo
aquello que viene a la mente, sin proceder a ningún tipo de evaluación. Este
método permite generar ideas en un grupo lo cual produce resultados
superiores en calidad y cantidad que si se trabaja en forma individual.
Estas ideas pueden referirse a identificación de problemas o sus causas, o
soluciones de los mismos. El resultado final es una lista de ideas destinadas a
26
ser evaluadas y que no se convertirán necesariamente en soluciones sino más
bien en una plataforma para alcanzar nuevas ideas.
Normas básicas para aplicar la tormenta de ideas
Para que la participación sea amplia y para aprovechar la opinión y
experiencia de los participantes se deben seguir las siguientes normas:
1. Establecer el objetivo de la reunión claramente: es clave, previo al
inicio de las reuniones, aclarar las expectativas de los participantes respecto al
objetivo de la misma y establecerlo con precisión, así como el alcance
esperado de la reunión.
2. Prohibición estricta de la crítica: se prohíbe criticar las opiniones y
calificarlas de buenas o malas. La persona que se sienta criticada puede
sentirse cohibida para expresarse posteriormente. Ninguna idea debe ser
considerada como absurda.
3. Libertad y opinión libre: no deben hacerse restricciones a la libre
expresión de las ideas en función de aspectos como jerarquías o
responsabilidad sobre la materia de la sesión; se parte del hecho de que
cualquier miembro del grupo puede proponer ideas novedosas
verdaderamente creativas, o si es el caso de ver problemas que otros no han
advertido antes como tales.
4. Cuantas más ideas se produzcan mejor, ya que hay más
probabilidades de que a través de ellas se llegue a la idea superior. Está
prohibido decir: “Es suficiente con esas ideas”, por lo que debe estimularse la
generación hasta que las ideas se agoten.
5. Aprovechar las opiniones: se debe promover la producción de nuevas
ideas, a partir de la asociación o perfección de otras ya sugeridas.
6. Facilitar la sesión: es importante la presencia de un facilitador que
conduzca y oriente la reunión y vigile el cumplimiento de las normas básicas
antes descritas y otras establecidas por los miembros, como: tiempo de la
reunión, secuencia.
27
Fases de la tormenta de ideas
1. Fase de generación de ideas: es la fase inicial, durante la cual se
aclaran las expectativas, objetivos y normas para la sesión y se procede a la
generación de ideas por parte de los participantes hasta que se agoten, estas
ideas suelen ser progresivamente superiores en calidad y cantidad. Es
conveniente que inicialmente se dé un tiempo prudencial (de 3 a 5 minutos)
para que cada participante piense y escriba sus ideas. Se recomienda que
cada miembro aporte una idea por turno. Otro miembro del grupo debe
encargarse de escribir en un sitio visible las ideas que se vayan generando en
el transcurso de la sesión.
2. Fase de clarificaciones: en esta fase se revisa la lista de ideas
generadas para garantizar que todos los participantes las entiendan con
claridad. En esta fase se pueden descartar las ideas que no corresponden al
objetivo de la sesión. Es usual encontrar problemas (síntomas-efectos)
mezclados con causas, los cuales de no evitarse sesgará la solución, por
ejemplo, para definir problemas suelen agregarse a las causas las siguientes
frases: falta de carencia, de insuficiencia. El facilitador debe, en esta fase
retomar el objetivo de la sesión, aclararlo y dar ejemplos de cómo se expresa
en el mismo.
3. Fase de evaluación: en esta fase el grupo revisa la lista de ideas con
el objetivo de eliminar duplicaciones y las ideas que han sido enriquecidas o
mejoradas con otras ideas que la contiene. Esto último siempre y cuando,
quien la propuso este de acuerdo en que realmente esta repetido o se
encuentra contenida en otra.
28
Panel de Expertos
Según Osborn (1980), un panel de expertos es una reunión común entre
varias personas sobre un tema concreto, fijado con antelación a la reunión del
panel. Los miembros del panel, que suelen recibir el nombre de “panelistas”,
exponen su opinión y punto de vista sobre la cuestión.
Algunas veces en la reunión del panel se admiten, como observadores, a
personas ajenas al panel; este público puede revisar preguntas para aclarar el
contenido o la posición de algún miembro del panel. El panel tiene sentido de
una consulta a los expertos mundiales en un tema.
Si todos los presentes en la reunión, debaten entre si los diferentes
enfoques, ya no se trata de un panel si no de una mesa redonda. Otra
diferencia entre “panel” y “mesa redonda” es que en un panel los expertos
conocen el tema en profundidad, mientras que en una mesa redonda tanto la
gente que debate como los que oyen y preguntan conocen el tema de forma
suficiente para participar en el debate. La mesa redonda suele conducir a
discusiones y polémicas.
Método REBA
Según Hignett y Mcatamney (2000), nos dicen que es una herramienta
de análisis postural especialmente sensible con las tareas que conllevan
cambios inesperados de postura, como consecuencia normalmente de la
manipulación de cargas inestables o impredecibles. El método R.E.B.A
(Rapid Entire Body Assessment), en su traducción al castellano significa:
“Evaluación rápida de cuerpo entero”.
El método, es el resultado de trabajo conjunto de un equipo de
ergónomos, fisioterapeutas, terapeutas ocupacionales y enfermeras, que
identificaron alrededor de 600 posturas para su elaboración con el objetivo
de estimar el riesgo de sufrir alteraciones corporales relacionadas con las
29
posturas forzadas en el trabajo. Fue publicado en la revista especializada
Applied Ergonomist en el año 2000.
Su aplicación previene al evaluador sobre riesgos de lesiones
asociados a una postura, principalmente de tipo músculo-esquelético,
indicando en cada caso la urgencia con que se debería aplicar acciones
correctivas. Se trata, por tanto, de una herramienta útil para la prevención de
riesgos capaz de alertar sobre condiciones de trabajo inadecuadas.
A continuación, se describe las características más destacadas del
método, lo cual orientarán al evaluador sobre su idoneidad para el estudio de
determinados puestos.
1. Es un método especialmente sensible a los riesgos de tipo músculo-
esquelético.
2. Divide el cuerpo para ser codificados individualmente, y evalúa tanto
los miembros superiores, como el tronco, el cuello y las piernas.
3. Analiza la repercusión sobre la carga postural del manejo de cargas
realizados con las manos o con otras partes del cuerpo.
4. Considera relevante el tipo de agarre de la carga manejada,
destacando que éste no siempre puede realizarse mediante las manos y por
tanto permite indicar la posibilidad de que se utilicen otras partes del cuerpo.
5. Permite la valoración muscular causada por posturas estáticas,
dinámicas, o debidas a cambios bruscos inesperados en la postura.
6. El resultado determina el nivel de riesgo de padecer lesiones
estableciendo el nivel de acción requerido y la urgencia de la intervención.
Del mismo modo, el método de REBA, evalúa el riesgo de posturas
concretas de forma independiente. Por tanto, para evaluar un puesto se
deberán seleccionar sus posturas más representativas, bien por su repetición
en el tiempo o por su precariedad. La selección correcta de posturas a
evaluar determinara los resultados proporcionados por método y las acciones
futuras. Como pasos previos a la aplicación propiamente dicha del método se
debe:
30
1. Determinar el periodo de tiempo de observación del puesto
considerado, si es necesario, el tiempo de ciclo de trabajo.
2. Determinar el periodo de tiempo de observación del puesto
considerado, si es necesario, el tiempo de ciclo de trabajo.
3. Realizar, si fuera necesario debido a la duración excesiva de la tarea
a evaluar, la descomposición de esta en operaciones elementales o
subtareas para su análisis pormenorizado.
4. Registrar las diferentes posturas adoptadas por el trabajador durante
el desarrollo de la tarea, bien mediante su captura en video, mediante
fotografías, o mediante su anotación en tiempo real, si esta fuera posible.
5. Identificar de entre todas las posturas registradas aquellas
consideradas más significativas o “peligrosas” para su posterior evaluación
con el método REBA.
En resumen, la aplicación del método se da en los siguientes pasos y
las tablas a que se hace referencia se podrán ver más adelante.
1. El método REBA se aplica por separado al lado derecho y al lado
izquierdo del cuerpo. Por tanto, el evaluador según su criterio y experiencia,
deberá determinar, para cada postura seleccionada, el lado del cuerpo que
“a priori” conlleva una mayor carga postural. Si existen dudas al respecto se
recomienda evaluar por separado ambos lados.
2. División del cuerpo en dos grupos, siendo el grupo A el
correspondiente al tronco, cuello y piernas y el grupo B el formado por los
miembros (brazos, antebrazos, y muñecas). Puntuación individual de los
miembros de cada grupo a partir de sus correspondientes tablas.
3. Consulta de la tabla A para la obtención de la puntuación inicial del
grupo A, a partir de las puntuaciones individuales del tronco, cuello y piernas.
4. Valoración del grupo B a partir de las puntuaciones del brazo,
antebrazos y muñecas mediante la tabla B.
31
5. Modificación de la puntuación asignada al grupo A (tronco, cuello, y
piernas) en función de la carga o fuerzas aplicadas en adelante “puntuación
A”.
6. Corrección de la puntuación asignada a la zona corporal a la zona
corporal de los miembros superiores (brazos, antebrazos, y muñecas) o
grupo B según el tipo de agarre de la carga manejada, en lo sucesivo
“puntuación B”.
7. A partir de la “puntuación A” y la “puntuación B” y mediante la
consulta de la tabla C, se obtiene una nueva puntuación denominada
“puntuación C”.
8. Modificación de la “puntuación C” según el tipo de actividad muscular
desarrollada para la obtención de la puntuación final del método.
9. Consulta del nivel de acción, riesgos y urgencia de la actuación
correspondiente al valor final calculado.
Desarrollo del método REBA
En el desarrollo del método REBA, inicialmente se deben definir los
códigos de los segmentos corporales, mediante el análisis de las tareas
simples y específicas con variaciones en la carga, distancia de movimiento y
peso. Con los resultados de estos análisis, posteriormente se establecerán
los rangos de las partes del cuerpo de acuerdo a la combinación postural de
cada una de estas divididas en grupo, ya sea grupo A y B. A continuación, en
el cuadro 2 se muestra la clasificación del grupo A.
32
Cuadro 2
Combinaciones posturales del Grupo A
Tronco
Movimiento Puntuación Corrección
Erguido 1
Se suma +1 punto si hay rotación o
lateralización del tronco.
Flexión: 0°-20° 2
Extensión: 0°-20°
Flexión: 20°-60° 3
Extensión >20°
Flexión >60° 4
Cuello
Movimiento Puntuación Corrección
Flexión: 0°-20° 1 Se suma +1 si hay rotación
o lateralización.
Flexión >20° 2
Extensión >20°
Piernas
Posición Puntuación Corrección
Soporte bilateral andando o
sentado 1
Se suma +1 si hay flexión
de rodilla 30°-60° Se suma +2 si
las rodillas flexiona
>60°
Soporte unilateral
soporte ligero o postura
inestable
2
Tomado de Hignett, S. y McAtamney, L. (2000)
33
En el cuadro 2, se observa que el grupo A comprende la evaluación del
tronco, cuello y piernas, con un total de 60 combinaciones posturales. Luego,
se obtiene la puntuación para la actividad muscular debida a posturas, las
cuales se observan en el cuadro 3 denominado la tabla A.
Cuadro 3
Tabla A del método REBA
Tronco
Cuello
1 2 3
Piernas Piernas Piernas
1 1 2 3 4 1 2 3 4 3 3 5 6
2 2 3 4 5 3 4 5 6 4 5 6 7
3 2 4 5 6 4 5 6 7 5 6 7 8
4 3 5 6 7 5 6 7 8 6 7 8 9
5 4 6 7 8 6 7 8 9 7 8 9 9 Tomado de Hignett, S. y McAtamney, L. (2000)
La puntuación obtenida de la tabla A estará comprendida entre 1 y 9, a
este valor se le debe añadir la puntuación de la carga/fuerza, mostrada en el
cuadro 4.
Cuadro 4
Carga/fuerza
Peso Puntuación Corrección < 5 Kg. 0 Si hay impacto
o movimientos bruscos : + 1
5 - 10 Kg. 1 > 10 Kg. 2
Tomado de Hignett, S. y McAtamney, L. (2000)
De acuerdo al cuadro 4, la puntuación estará comprendida en un
rango entre 0 y 3 puntos. Adicionalmente, el método REBA también
comprende las combinaciones posturales clasificadas en el grupo B, las
cuales se muestran en el cuadro 5.
34
Cuadro 5
Combinaciones posturales del Grupo B
Brazos Corrección Puntuación Posición
Se suma +1 si
hay: rotación o abducción, elevación del
hombro. Se -1 si hay
apoyo o postura en favor de la gravedad.
1
Ambos Casos
Flexión: 0°-20°
Extensión: 0°-20°
2
Ambos Casos
Flexión 20°-45°
Extensión >20°
3 Ambos Casos Flexión: 45°-90°
4 Ambos Casos Flexión >90°
Antebrazos Corrección Puntuación Posición
1 Ambos Casos
Flexión: 60°-100°
2 Ambos Casos
Flexión <60° Flexión >100°
Muñecas Corrección Puntuación Posición
Se suma +1 si hay
rotación o laterización
1 Ambos Casos
Flexión: 0°-15° Extensión: 0°-15°
2 Ambos Casos
Flexión >15° Extensión >15°
Tomado de Hignett, S. y McAtamney, L. (2000)
En el cuadro 5, se observa que el grupo B está formado por los
brazos, antebrazos y las muñecas. El grupo B tiene un total de 36
combinaciones posturales para la parte superior del brazo, parte inferior del
brazo y muñecas, la puntuación final de este grupo, tal como se recoge en
la tabla B, mostrada en el cuadro 6.
35
Cuadro 6
Tabla B del método REBA
Brazo
Antebrazo
1 2
Muñeca Muñeca
1 1 2 3 1 2 3
2 1 2 3 2 3 4
3 3 4 5 4 5 5
4 4 5 5 5 6 7
5 6 7 8 7 8 8
6 7 8 8 8 9 9 Tomado de Hignett, S. y McAtamney, L. (2000)
De acuerdo al cuadro 6, la puntuación está comprendida entre 0 y 9; a
este resultado se le debe añadir el obtenido del cuadro 7, denominado
Tabla de agarre.
Cuadro 7
Tabla de agarre
Agarre Puntuación Descripción
Bueno 0 Buen agarre y fuerza de
agarre
Regular 1 Agarre aceptable
Malo 2 Agarre posible pero no
aceptable
Inaceptable 3 Incómodo, sin agarre manual,
aceptable usando otras partes del cuerpo
Tomado de Hignett, S. y McAtamney, L. (2000)
Según el cuadro 7, la puntuación estará comprendida entre 0 y 3
puntos. Los resultados A y B se combinan en la Tabla C, presentada en el
cuadro 8.
36
Cuadro 8
Tabla C del método REBA
Puntuación
A
Puntuación B
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
1 1 1 1 2 3 3 4 5 6 7 7 7
2 1 2 2 3 4 4 5 6 6 7 7 8
3 2 3 3 3 4 5 6 7 7 8 8 8
4 3 4 4 4 5 6 7 8 8 9 9 9
5 4 4 4 5 6 7 8 8 9 9 9 9
6 6 6 6 7 8 8 9 9 10 10 10 10
7 7 7 7 8 9 9 9 10 10 11 11 11
8 8 8 8 9 10 10 10 10 10 11 11 11
9 9 9 9 10 10 10 11 11 11 12 12 12
10 10 10 10 11 11 11 11 12 12 12 12 12
11 11 11 11 11 12 12 12 12 12 12 12 12
12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12
Tomado de Hignett, S. y McAtamney, L. (2000)
De acuerdo al cuadro 8, entre las combinaciones de A y B resulta un
total de 144 posibles combinaciones, y finalmente se añade el resultado de
la actividad mostrado en el cuadro 9.
37
Cuadro 9
Puntuación de la actividad muscular
Puntos Actividad
+1 Una o más partes del cuerpo se mantienen estáticas por más de 1 min.
+1 Pequeños movimientos repetitivos hechos más de 4 veces por minuto.
+1 Cambios rápidos de postura o postura inestable
Tomado de Hignett, S. y McAtamney, L. (2000)
En el cuadro 9, la puntuación que hace referencia a la actividad (+1) se
añade tomando en cuenta las siguientes consideraciones:
Una o más partes del cuerpo permanecen estáticas: por ejemplo,
sostenidas durante más de 1 minuto.
Repeticiones cortas de una tarea: por ejemplo, más de cuatro veces por
minuto (no se incluye el caminar).
Acciones que causen grandes y rápidos cambios posturales, y cuando
la postura sea inestable.
Una vez obtenido el resultado de la actividad realizada de acuerdo a lo
señalado en el cuadro 9, se debe obtener el resultado final del coeficiente
REBA, según lo mostrado en el cuadro 10.
Cuadro 10
Niveles de actuación
Nivel de acción
Puntuación Nivel de riesgo
Intervención y posterior análisis
0 1 Inapreciable No necesario 1 2-3 Bajo Puede ser necesario 2 4-7 Medio Necesario 3 8-10 Alto Necesario pronto 4 11-15 Muy alto Actuación inmediata
Tomado de Hignett, S. y McAtamney, L. (2000)
Por último, en función de la información mostrada en el cuadro 10 se
obtendrán los niveles de actuación (el nivel de riesgo y de acción) que
38
supone desarrollar el tipo de tarea y/o actividad realizado y el cual se ha
analizado mediante el Método Rapid Entire Body Assessment, con estos
niveles obtenidos se dará el resultado final del coeficiente REBA.
Bases Legales
En este apartado, se establece la relación jurídica que existe entre la
presente investigación y las bases legales; así que, dentro de este marco
legal, se puntualizan las diversas normas, leyes y reglamentos que regulan el
derecho a la salud, la higiene, la seguridad y protección ocupacional del
trabajador. En relación a esto, la revisión detallada de las Fuentes del
Derecho vinculadas con el tema en estudio, permiten desarrollar un horizonte
legalmente sólido que contribuirá con la perdurabilidad de la investigación,
sustentando sus planteamientos. En cuanto al marco legal relacionado con
esta investigación se tienen:
La Constitución de La República Bolivariana de Venezuela (1999),
expresa que:
Toda persona tiene derecho al trabajo y el deber de trabajar. El Estado garantizará la adopción de las medidas necesarias a los fines de que toda persona puede obtener ocupación productiva, que le proporcione una existencia digna y decorosa y le garantice el pleno ejercicio de este derecho. Es fin del Estado fomentar el empleo. La ley adoptará medidas tendentes a garantizar el ejercicio de los derechos laborales de los trabajadores y trabajadoras no dependientes. La libertad de trabajo no será sometida a otras restricciones que las que la ley establezca. Todo patrono o patrona garantizará a sus trabajadores y trabajadoras condiciones de seguridad, higiene y ambiente de trabajo adecuados. El Estado adoptará medidas y creará instituciones que permitan el control y la promoción de estas condiciones. (Artículo 87). Es evidente entonces, que los empleadores deberán diseñar diversos
mecanismos para garantizar que las actividades de la organización se
desarrollen bajo las condiciones seguridad, higiene y ambiente de trabajo
39
más óptimas; y que el estado adoptará medidas y creará instituciones que
permitan el control y la promoción de estas condiciones, quedando
establecido el compromiso que tiene el empleador de garantizar un ambiente
de trabajo dentro de condiciones saludables; asimismo se menciona la
creación y las funciones del Instituto Nacional de Prevención, Salud y
Seguridad Laborales (INPSASEL), instituto autónomo adscrito al Ministerio
del Trabajo como organismo encargado de ejecutar las políticas del Estado
en materia de salud y seguridad laboral.
Ahora bien, en la Ley Orgánica de Prevención, Condiciones y Medio
Ambiente de Trabajo (2005), se establece que:
Los empleadores y empleadoras, así como las cooperativas y las otras formas asociativas comunitarias de carácter productivo o de servicio, deben organizar un servicio propio o mancomunado de Seguridad y Salud en el Trabajo, conformado de manera multidisciplinaria, de carácter esencialmente preventivo, de acuerdo a lo establecido en el Reglamento de esta Ley. La exigencia de organización de estos Servicios se regirá por criterios fundados en el número de trabajadores y trabajadoras ocupados y en una evaluación técnica de las condiciones y riesgos específicos de cada empresa, entre otros. Los requisitos para la constitución, funcionamiento, acreditación y control de los Servicios de Seguridad y Salud en el Trabajo serán establecidos mediante el Reglamento de esta Ley. (Artículo 39). En el artículo 53 de esta misma Ley, específicamente en los parágrafos
1, 2, 3 y 4, se expone que los trabajadores y trabajadoras tienen derecho a
desarrollar sus labores en un ambiente de trabajo adecuado para el pleno
ejercicio de sus facultades físicas y mentales que garantice condiciones de
seguridad, salud y bienestar adecuadas; también tendrán derecho a ser
notificado de las condiciones de trabajo antes de iniciar la actividad que va a
desempeñar, los daños que pueden causar a su salud y los medios
para prevenirlos, garantizándose el derecho del trabajador de ser informado
y protegido de cualquier factor de riesgo presente en el ambiente de trabajo
que pueda afectar negativamente su salud.
40
En el parágrafo 1 del artículo 55, se detalla que el empleador tiene
derecho a exigir de sus trabajadores el cumplimiento de las normas de
higiene, seguridad y ergonomía, y de las políticas de prevención y participar
en los programas para la recreación. Y en los parágrafos 1, 2, 3 y 4 del
artículo 56, se señalan los deberes de los empleadores y empleadoras, de
adoptar las medidas necesarias y crear programas para garantizar a los
trabajadores y trabajadoras condiciones de salud, higiene, seguridad y
bienestar, de proporcionar ambientes de trabajo sanos y seguros para sus
trabajadores, de vigilar el cumplimiento de la normativa referidas a la higiene,
seguridad y ergonomía para la prevención de enfermedades y accidentes
laborales.
En el artículo 59, se describe que el empleador debe garantizar que el
trabajo se realice en condiciones óptimas de tal manera que se preserve su
salud física y mental en cuanto a: (a) verificar que los métodos, sistemas o
procedimientos, maquinarias, equipos y herramientas; utilizados en la
ejecución de las tareas cumplan con los requisitos establecidos en las
normas de salud, higiene, seguridad y ergonomía; (b) asegurar un alto grado
posible de salud física y mental; (c) prestar protección a la salud y a la vida
de los trabajadores; (d) facilitar la disponibilidad de tiempo y las comodidades
para la recreación y la capacitación técnica y profesional; (e) impedir
cualquier tipo de discriminación; y (f) garantizar atención inmediata y el
saneamiento básico en los puestos de trabajo.
En el artículo 60, se señala que el empleador debe ajustar los métodos
de trabajo, máquinas, herramientas de trabajo a las características
psicológicas, cognitivas, culturales y antropométricas del trabajador; y
realizar los cambios requeridos a manera de permitir un adecuado desarrollo
laboral. Por su parte, en el artículo 62 en los parágrafos 1, 2 y 3 se describe
que el deber de realizar la identificación y documentación de las condiciones
de trabajo, la evaluación y control de las condiciones de inseguridad en el
41
trabajo y el mantenimiento de un registro actualizado de los mismos, y de ser
necesario utilizar estrategias de control para la protección personal.
Ahora bien, en el artículo 63 se menciona el deber del empleador de
concebir, diseñar y ejecutar con estricta sujeción a las normas aceptadas en
materia de salud, higiene, ergonomía y seguridad en el trabajo, el proyecto
de procedimientos y puestos de trabajo; además ponerlo en funcionamiento,
realizarle mantenimiento y reparación de los medios. Posteriormente, en el
parágrafo 1 del artículo 69 se define como accidente de trabajo a aquel
suceso que produzca en el trabajador o la trabajadora una lesión funcional o
corporal, permanente o temporal, inmediata o posterior, o la muerte,
resultante de una acción que pueda ser determinada o sobrevenida en el
curso del trabajo, por el hecho o con ocasión del trabajo.
Y finalmente, en el artículo 70 se define la enfermedad ocupacional
como los estados patológicos contraídos o agravados con ocasión del trabajo
o exposición al medio en el que el trabajador o la trabajadora se encuentra
obligado a trabajar, asociados a la acción de agentes físicos y mecánicos,
condiciones disergonómicas, meteorológicas, agentes químicos, biológicos,
factores psicosociales y emocionales, que se manifiesten por una lesión
orgánica, trastornos enzimáticos o bioquímicos, trastornos funcionales o
desequilibrio mental, temporales o permanentes.
En la Ley Orgánica del Trabajo (1997), se contempla en el artículo 236
que:
El patrono deberá tomar las medidas que fueren necesarias para que el servicio se preste en condiciones de higiene y seguridad que respondan a los requerimientos de la salud del trabajador, en un medio ambiente de trabajo adecuado y propicio para el ejercicio de sus facultades físicas y mentales. El Ejecutivo Nacional, en el Reglamento de esta Ley o en disposiciones especiales, determinará las condiciones que correspondan a las diversas formas de trabajo, especialmente en aquellas que por razones de insalubridad o peligrosidad puedan resultar nocivas, y cuidará de la prevención de los infortunios del trabajo mediante las condiciones del medio ambiente y las con él relacionadas.
42
El Inspector del Trabajo velará por el cumplimiento de esta norma y fijará el plazo perentorio para que se subsanen las deficiencias. En caso de incumplimiento, se aplicarán las sanciones previstas por la Ley.
De esta misma Ley se extrae, en su Artículo 237, la obligatoriedad de la
adopción de medidas de protección a la salud del trabajador al manifestar
textualmente lo siguiente:
Ningún trabajador podrá ser expuesto a la acción de agentes físicos, condiciones ergonómicas, riesgos sicosociales, agentes químicos, biológicos o de cualquier otra índole, sin ser advertido acerca de la naturaleza de los mismos, de los daños que pudieren causar a la salud, y aleccionado en los principios de su prevención.
De acuerdo a los artículos anteriores, se infiere que las condiciones en
que se realiza el trabajo deben estar acorde a las capacidades y aptitudes
del trabajador; y que el trabajador debe ser informado de los riesgos a los
que pudiera estar expuesto que le causaren daños a la salud.
En este orden de ideas, el Reglamento parcial de la Ley Orgánica de
Prevención, Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo (2007), detalla en el
artículo 1, el desarrollo de las normas de la LOPCYMAT destinadas a
promover y mantener el bienestar físico, mental y social de los trabajadores,
la prevención de cualquier daño para la salud y la protección contra todo
riesgo presente en el trabajo. Asimismo, en el artículo 11 define a las
condiciones trabajo como las condiciones generales y especiales bajo las
cuales se ejecutan las tareas e incluye los aspectos organizativos y
funcionales de la empresa; y los métodos y procedimientos empleados en las
tareas.
Igualmente, indica en el numeral 2 del artículo 12 que una condición
insegura es aquella que no asegura la protección y seguridad de la salud y la
vida de los trabajadores contra los riesgos, el numeral 5 la señala como
aquella que no cumpla con los límites máximos establecidos en la
43
constitución y las leyes en materia de jornada laboral y en el numeral 6 la no
capacitación y formación de los trabajadores en materia de seguridad y salud
en el trabajo.
Por su lado, en el artículo 20 presenta la definición, objetivos e
integrantes de los Servicios de Seguridad y Salud en el Trabajo, como
aquellos que promueven, previenen y vigilan en materia de seguridad, salud,
condiciones y medio ambiente de trabajo, para proteger los derechos
humanos a la vida, a la salud e integridad personal de los trabajadores y las
trabajadoras. Mientras que en el artículo 21, numeral 3 establece que: entre
las funciones de los Servicios de Seguridad y Salud en el Trabajo se
encuentra que estos son responsables de Mantener un Sistema de Vigilancia
Epidemiológica de accidentes y enfermedades ocupacionales, de
conformidad con lo establecido en la Ley, los reglamentos y las normas
técnicas que se dicten al efecto.
Este planteamiento, refuerza entonces la participación de los Servicios
de Seguridad y Salud en el Trabajo en la identificación de los factores de
riesgo, el diseño de mecanismos de control y la asesoría en la minimización
de los puntos críticos que afectarían la salud en los trabajadores.
Ahora bien, en el artículo 34 se indica el deber de los Servicios de
Seguridad y Salud en el Trabajo de desarrollar un Sistema de Vigilancia
Epidemiológica de Accidentes de Trabajo y Enfermedades Ocupacionales
que registre en forma permanente los riesgos presentes en el trabajo, sus
efectos a la salud; también se refiere al fortalecimiento del rol preventivo que
deben cumplir dichos servicios a favor de la salud y seguridad de los
trabajadores, mediante el establecimiento de las medidas de control
establecidas.
En el artículo 82,se señala la definición, contenido y planes de abordaje
de los riesgos del Programa de Seguridad y Salud en el Trabajo, el cual es
un instrumento valioso que permite y garantiza la promoción de la salud, la
44
prevención de enfermedades y accidentes ocupacionales, la vigilancia de la
salud y seguridad de los trabajadores y el logro de una mejor calidad de vida.
El planteamiento de este reglamento, refuerza entonces la participación
de los Servicios de Seguridad y Salud en el Trabajo en la identificación de los
factores de riesgo, el diseño de mecanismos de control y la asesoría en la
minimización de los puntos críticos que afectarían la salud en los
trabajadores.
Por su parte, en el Reglamento de las Condiciones de Higiene y
Seguridad en el Trabajo (1973), se citan los siguientes artículos que darán
soporte legal a la presente investigación.
Artículo 2. Los patronos están obligados a hacer del conocimiento de
los trabajadores, tanto los riesgos específicos de accidentes a los cuales
están expuestos, como las normas esenciales de prevención.
Artículo 3. Todo trabajador debe:
a) Hacer uso adecuado de las instalaciones de higiene y seguridad y de
los equipos personales de protección.
b) Colaborar con el patrono para adoptar las precauciones necesarias
para su seguridad y la de las demás personas que se encuentren en el lugar
de trabajo.
Ecuaciones utilizadas en los cálculos
Ecuación de Bernoulli: Es aquella que toma en cuenta los cambios en la
carga de elevación, carga de presión y carga de velocidad entre dos puntos
en un sistema de flujo de fluidos. Se supone que no hay pérdidas o adiciones
de energía entre los dos puntos, por lo que la carga permanece constante.
Ecuación de Bernoulli:
22
22
11
21
22z
P
g
VhWz
P
g
Vf
(Ecuación 1)
45
Donde:
es el peso específico ( ).
es una medida de la energía que se le suministra al fluido.
es una medida de la energía empleada en vencer las fuerzas de
Fricción a través del recorrido del fluido.
Los subíndices e indican si los valores están dados para el comienzo
o el final del volumen de control respectivamente.
g = 9,81 m/s2.
Teorema de Torricelli:
hgVr ..2 (Ecuación 2)
Donde:
es la velocidad teórica del líquido a la salida del orificio
es la distancia desde la superficie del líquido al centro del orificio.
es la aceleración de la gravedad
Ecuación de Continuidad para Líquidos: 2211 VAVA (Ecuación 3)
Número de Reynolds:
DVN
eR (Ecuación 4)
Ecuación de Darcy para la pérdida de energía:
g
V
D
Lfhf
2..
2
(Ecuación 5)
Donde:
= pérdida de carga debida a la fricción.
= factor de fricción de Darcy.
46
= longitud de la tubería.
= diámetro de la tubería.
= velocidad media del fluido.
= aceleración de la gravedad ≈ 9,80665 2sm
Factor de Fricción para flujo Laminar:
e
arlaR
f64
min (Ecuación 6)
Automatización
Según la información obtenida en el sitio web “www.grupo-maser.com”, la
automatización es un sistema donde se transfieren tareas de producción,
realizadas habitualmente por operadores humanos a un conjunto de
elementos tecnológicos. También, expresa que un sistema automatizado
consta de dos partes principales: Parte de mando y Parte operativa.
Así pues la parte de Mando, suele ser un autómata programable
(tecnología programada), aunque hasta hace bien poco se utilizaban relés
electromagnéticos, tarjetas electrónicas o módulos lógicos neumáticos
(tecnología cableada). En un sistema de fabricación automatizado el autómata
programable está en el centro del sistema. Éste debe ser capaz de
comunicarse con todos los constituyentes de sistema automatizado.
Mientras que, la Operativa es la parte que actúa directamente sobre la
máquina. Son los elementos que hacen que la máquina se mueva y realice la
operación deseada. Los elementos que forman la parte operativa son los
accionadores de las máquinas como motores, cilindros, compresores y los
captadores como fotodiodos, finales de carrera.
Objetivos de la Automatización.
Los objetivos de la automatización en un proceso de producción son:
47
Mejorar la productividad de la empresa, reduciendo los costes de la
producción y mejorando la calidad de la misma.
Mejorar las condiciones de trabajo del personal, suprimiendo los trabajos
penosos e incrementando la seguridad.
Realizar las operaciones imposibles de controlar intelectual o
manualmente.
Mejorar la disponibilidad de los productos, pudiendo proveer las
cantidades necesarias en el momento preciso.
Simplificar el mantenimiento de forma que el operario no requiera
grandes conocimientos para la manipulación del proceso productivo.
Integrar la gestión y producción.
Estudio de Factibilidad Técnica y Económica
Al respecto de la factibilidad técnico-económica, Collazo (1999), alude
que un estudio que consiste en “…la realización de una valoración técnico-
económica del objetivo económico y social al que se debe dar solución y las
posibles formas de lograrlo…” mediante el cálculo del costo de las vías
alternativas, de manera de invertir un gasto para obtener un beneficio.
En un sentido similar, los objetivos de los estudios de factibilidad técnico-
económica pueden variar según su finalidad y, de acuerdo a Luna (1999),
éstos son:
a) Saber si se puede o no producir lo deseado.
b) Conocer si la gente lo comprará.
c) Saber si el producto puede ser vendido.
d) Definir si habrá ganancias o pérdidas.
e) Definir si el producto contribuirá con la conservación, protección y/o
restauración de los recursos naturales y el ambiente.
f) Diseñar un plan de producción y comercialización (mezcla de
mercadeo).
48
g) Aprovechar al máximo los recursos propios.
h) Reconocer cuáles son los puntos débiles de la empresa (y
reforzarlos).
i) Aprovechar las oportunidades de financiamiento, asesoría, orientación
y condiciones del mercado.
j) Iniciar un negocio con el máximo de seguridad y el mínimo de riesgos
posibles.
k) Obtener el máximo de beneficios o ganancias posibles.
Así los estudios de factibilidad técnico-económica deben incluir análisis
de los valores descontados asociados con las alternativas del proyecto, pues
los costos y beneficios reales tangibles, asociados a la adquisición y/o montaje
de líneas de productos, permiten identificar si los beneficios exceden
verdaderamente a los costos o si existe otra alternativa más atractiva en si
aspecto económico.
Mediante el valor descontado, toda empresa debe apoyarse en los
conceptos tradicionales de análisis financiero y en herramientas de
mercadotecnia, así como en el análisis de indicadores financieros, tales como
el Valor Actual Neto (VAN), la Tasa Interna de Rentabilidad (TIR); y, ambos,
derivan del análisis de los flujos descontados en el tiempo.
Por otra parte, los estudios de factibilidad técnico-económica son la
primera interacción de un proceso continuado de análisis y síntesis, que se
profundiza en los diferentes aspectos de la investigación, generando
aproximaciones sucesivas hasta llegar a una solución posible del problema, lo
que permite gradualmente obtener un mayor dominio de éste en las etapas
posteriores del estudio.
Por su parte, un estudio de factibilidad técnico-económico permite
analizar y estudiar la capacidad económica de los sistemas que se puedan
implementar, esto con el fin de abarcar la mayor porción de demanda posible,
lo que conlleva a optimizar las utilidades para la empresa y a divisar (con el
transcurrir del tiempo), la posibilidad de expansión y crecimiento, situación
49
ventajosa que permite aumentar la porción de mercado correspondiente, así
como brindar un mejor servicio con las expectativas mínimas de calidad
esperada y la satisfacción de las necesidades a la mayor parte de la población
consumidora del producto.
Según Baca (2002), un estudio de factibilidad técnica y económica es un
modelo o indicador que permite conocer de manera anticipada el resultado
global de la operación de un proyecto, desde el punto de vista técnico y
económico. Asimismo, para poder comparar los proyectos una vez que se
estiman los costos e ingresos asociados a cada uno de ellos, es necesario
resumir de alguna manera su atractivo económico.
De allí, la importancia de determinar la rentabilidad de los proyectos en
la realización de los estudios económicos, pues la evaluación, aunque es la
parte fundamental del estudio, dado que es la base para decidir sobre el
proyecto, depende en gran medida del criterio adoptado de acuerdo con el
objetivo general del proyecto
En el ámbito de la investigación privada, el objetivo principal no es
necesariamente obtener el mayor rendimiento sobre la inversión. En los
tiempos de crisis, segmento del mercado, diversificar la producción, aunque no
se aumente el rendimiento sobre el capital. Por lo tanto, la realidad económica,
política, social y cultural de la entidad donde se piense invertir, marcará los
criterios que se seguirán para realizar la evaluación adecuada,
independientemente de la metodología empleada.
Análisis Económico
Al respecto, Narango (2004), explica que “el análisis económico”
pretende determinar el monto de los recursos económicos necesarios para la
realización del proyecto, así, como otros indicadores que sirven de base para
la evaluación económica del proyecto”.
50
Dicho estudio está representado por el conocimiento que se tenga sobre
los niveles de costos e ingresos de una inversión en el futuro. Por lo general,
los inversionistas intentarán tener un rendimiento actual y una apreciación a
largo plazo, pero en diferentes grados. Así, en una economía inflacionaria,
como la venezolana, es más importante el rendimiento actual de los recursos
financieros alcanzados.
Por otro lado, el lucro es el principal motivo para la existencia de toda
empresa y éstas crecen únicamente cuando se invierte prudentemente el
dinero, tal que obtengan beneficios; aunque otro factor a considerar en el
cálculo del rendimiento son los impuestos y tasaciones. Por tanto, la
estimación de costos e ingresos de un proyecto comprende la determinación
de las siguientes partidas:
1. Inversión de Capital. Según el mismo autor (Naranjo), se trata del
monto de los recursos económicos necesarios para la adquisición de todas las
facilidades para la operación; es decir, que el capital total de un proyecto está
integrado por el capital fijo y el capital de trabajo. Es por ello que el capital fijo
está representado por la inversión en factores de producción y los servicios
auxiliares, constituido por:
1.1 Activos Tangibles: Formado por los renglones físicos depreciables
tales como máquinas y equipos, mobiliario, vehículos, herramientas mecánicas
y neumáticas entre otros.
1.2 Activos Intangibles: Formado por los renglones no físicos
amortizables tales como estudios de proyectos, asistencia técnica y gastos
pre-operacionales.
1.3 Capital de Trabajo: Se halla representado por el capital adicional con
el que hay que contar para que se inicie una empresa; es una cantidad de
dinero que en teoría, en cualquier momento se puede recuperar totalmente. El
capital de trabajo podrá estar constituido por: a) Inventarios de materia prima,
b) Inventarios de productos en proceso, c) Inventarios de productos
51
terminados, d) Inventarios de repuestos créditos y cuentas por pagar, e)
Efectivo en bancos y en caja chica; y f) Sueldos y salarios.
2. Costos de Producción. Según Naranjo (2004), se definen como “un
término generalizado para medir el toral de una valor utilizado o por utilizarse
en la adquisición o creación de recursos económicos tangibles o intangibles”.
En éste intervienen las erogaciones en que incurre la empresa,
específicamente para la producción de los bienes y/o servicios, tales como: a)
Materia prima, b) Mano de obra directa e indirecta, c) Insumos, de)
Mantenimiento, e) Materiales indirectos y servicios industriales; y h)
Depreciación y amortización. Así como los costos indirectos, como resultado
de las operaciones productivas (pero no directamente), tales como: a)
Beneficios sociales de los trabajadores, b) Laboratorios, c) Servicios médicos,
d) Almacenes; y e) Servicios recreativos.
3. Gastos Generales. Están representados por los gastos incurridos en el
funcionamiento de la empresa y estarán formados por: a) Administración, b)
Ventas, c) Investigación; y d) Financiamiento.
4. Gastos de Administración. Son los gastos asociados a consecuencia
de realizar la función de administración dentro de la empresa, y están
formados por: a) Sueldos del personal directivo y administración, b) Auditoria;
y c) Alquileres, teléfono, electricidad, gas, gastos de oficina, papelería.
5. Costos Fijos. Son aquellas erogaciones de fondos que permanecen
constantes durante cierto tiempo y son independientes del volumen de
producción, tales como: a) Depreciación, b) Impuestos, c) Seguros, d)
Alquileres; y e) Intereses sobre préstamos.
6. Costos Variables. Varían directamente con el volumen de producción,
y se pueden mencionar, entre otros: a) Materias primas, b) Servicios sueldos y
salarios, c) Gastos generales, d) Mantenimiento; y e) Materiales de consumo.
7. Utilidad General. Es generada a partir del punto de equilibrio y es
aquella que se puede calcular con mucha facilidad el punto mínimo de
producción a la que debe operarse para no incurrir en pérdidas, sin que esto
52
signifique que, aunque haya ganancias, éstas sean suficientes para hacen
rentable el proyecto.
8. Rentabilidad. Se trata de la expresión del rendimiento financiero de un
proyecto. Se debe contar con la tasa interna de retorno (TIR o i*), que expresa
el beneficio neto anual que se obtiene en relación con la inversión pendiente
por recuperar al comienzo de cada año, también es la tasa de interés que
hace que los ingresos y los costos sean iguales. Es un índice en el cual se
calcula un interés interno del proyecto, en el que se hacen que los flujos
anuales del valor actual sean iguales a cero; así, de acuerdo a la expresión
lógica siguiente: VAN(i*) =0; si la i*= Tasa Interna de Retorno (TIR), por lo que
si i* es mayor o igual que la i mínima, el proyecto resulta económicamente
rentable.
9. Valor Actual Neto (VAN). Se refiere a la rentabilidad de un proyecto de
inversión en forma de una cantidad de dinero en el presente (donde t =0), que
es equivalente al flujo monetario de la inversión a una tasa de interés (i)
mínima de rendimiento exigida por el inversionista en el período “t”.
Por su parte, el Valor Actual Neto (VAN) (o Valor Presente Neto, VPN,
como también se le conoce), es definido en la forma más sencilla posible,
como el monto “actual” (valor de hoy, momento presente), de una suma de
dinero que se obtendrá en períodos futuros (bien por concepto de ventas u
otros ingresos ordinarios a ser percibidos en el devenir de ese tiempo). La idea
parte del principio de que el dinero vale más ahora (hoy), que en el futuro
porque los efectos derivados del crecimiento poblacional, por una parte, y la
escasez de los recursos, bienes y servicios que permitan satisfacer las
necesidades del hombre, por otra, obligan a valorar y tasar los bienes a
precios más altos en el futuro, ya que los recursos se agotan, la población
crece y aquellas personas que logran tener acceso a fuentes de ingreso
estables en el tiempo son cada vez un número menor.
Esta situación impulsa los precios de los bienes y servicios al alza, pues
las sociedades compiten por la adjudicación de sus recursos, lo que deriva en
53
que los individuos que los poseen (bien en forma física o en moneda de libre
canje), se vean motivados a invertirlos ahora (hoy), para que se reproduzcan y
se conviertan en una suma mayor en el futuro.
El valor presente del dinero en el futuro se calcula por medio del
descuento de éste a una tasa de interés (tasa de descuento), equivalente a la
tasa a la cual se podría invertir para recuperar su valor de compra en el futuro.
El Valor Actual Neto (VAN), se calcula mediante la siguiente ecuación:
(Ecuación 7)
10.. inicialInversiónsDescontadoAnualesNetosIngresosdeFlujoNAV
O, lo que resultaría igual decir:
10
1..
i
ni
AnualesNetosIngresosdeFlujoNAV (Ecuación 8)
( 1 + i )n
De tal forma, resulta importante destacar que:
0... NAV
De aquí se concluye que el Valor ActualNeto (VAN), de la suma de
dinero que se obtendrán en el futuro (vida útil del proyecto), debe ser mayor
que el monto asociado a la inversión inicial (lo), que se haya destinada a la
mejora tecnológica de procesos en la empresa; es decir, el VAN debe
permitir concluir que sea posible invertir ahora para producir sumas de dinero
reales en el futuro. En palabras mas sencillas, el VAN debe decir que vale la
pena realizar (hoy) la inversión para garantizar en el futuro flujos de efectivos
reales y consistentes, que garanticen la sustentabilidad de la inversión, la
generación de empleo y la generación de beneficios o utilidades.
54
2.3 Glosario de Términos Básicos
Automatismo: Componente de una maquina o sistema que permite
ejecutar una varias acciones sin intervención manual.
Automatización Parcial: Ocurre cuando una maquina realiza varias
operaciones en secuencia y de forma autónoma, pero necesita de la
intervención humana para poner o retirar sustancias sólidas o liquidas.
Celdas de Cargas: Es un traductor que se utiliza para convertir una
señal eléctrica.
Contenedor: Es equipo o medio de carga diseñado para facilitar el
transporte de sustancias, materiales o desechos peligrosos sin necesidad
De manipulación durante el traslado de las mismas.
Control de Calidad: Es la parte de las buenas prácticas de
manufacturas que se refiere al muestreo, especificaciones, metodología,
procedimientos de organización, documentación y aprobación de tal forma
que los materiales sean autorizados para su uso y los productos aprobados
para su distribución y venta hasta que su calidad haya sido considerada
satisfactoria.}
Cronometrado: Es una técnica de medición de trabajo que se basa en
el uso del cronómetro para establecer estándares de producción, tomando en
cuenta cada detalle del trabajo y su relación con el tiempo normal necesario
para realizar el ciclo completo.
Cuarentena: Situación de aislamiento de materiales, tales como
materias primas, material de acondicionamiento, productos semielaborados,
a granel o terminado. La cuarentena es una situación en la que dichos
materiales se encuentran separados de restos, mientras se espera la
decisión del departamento de control de calidad para su aprobación, rechazo
o reprocesamiento.
Enfermedad Ocupacional: Son los estados patológicos contraídos o
agravados con ocasión del trabajo o exposición al medio en el que el
55
trabajador o la trabajadora se encuentra obligado a trabajar, tales como los
imputables a la acción de agentes físicos y mecánicos, condiciones
disergonómicas, meteorológicas, agentes químicos, biológicos, factores
psicosociales y emocionales, que se manifiesten por una lesión orgánica,
trastornos enzimáticos o bioquímicos, trastornos funcionales o desequilibrio
mental, temporales o permanentes.
Envase Primario: Es todo recipiente que tiene contacto directo con el
producto, con la misión específica de protegerlo de su deterioro,
contaminación o adulteración y facilita su manipulación. También se designa
simplemente como “envase”.
Ergonomía: Ciencia que estudia las técnicas del bienestar y el confort y
cuyo objetivo es la adecuación entre el trabajo y las personas.
Especificación: Es la descripción de cada material o sustancia que
incluye la definición de sus principales propiedades y características, así
como la descripción de todas las pruebas y análisis utilizados para
determinar dichas propiedades.
Estrés: Es una reacción fisiológica del organismo en el que entran en
juego diversos mecanismos de defensa para afrontar una situación que se
percibe como amenazante o de demanda incrementada.
Factor de Riesgo: Es cualquier rasgo, característica o exposición de un
individuo que aumente su probabilidad de sufrir una enfermedad o lesión.
Fatiga: Es la sensación de cansancio extremo, agotamiento o debilidad
que puede hacer que las tareas cotidianas se tornen más difíciles.
Manufactura: Conjunto de operaciones o condiciones adecuadas
necesarias para la producción y empaque de un determinado producto hasta
llegar a su presentación final.
Materia Prima: Sustancia activa o inactiva que se utiliza directamente
para la elaboración cualquier producto.
Operación Manual: Se define como el proceso elaboración de
productos sin la necesidad de intervención de las maquinas.
56
Paletizado: Es la acción y efecto de disponer materiales sobre un palé
(paleta) para su almacenaje y trasporte. El Palé, también conocido como
Tarima y Paleta, es una estructura o plataforma generalmente de madera,
que permite ser manejada y movida por medios mecánicos como una unidad
única, la cual se utiliza para colocar sobre ella los embalajes con los
productos, o bien mercancías no embaladas o sueltas.
Polystrech: Película de polietileno que con la cual se envuelven los
productos en las paletas.
Posturas Forzadas: Son aquellas posiciones de trabajo que supongan
que una o varias regiones anatómicas dejen de estar en una posición natural
de confort para pasar a una posición forzada que genera hiperextensiones,
hiperflexiones y/o hiperrotacionesosteoarticulares con la consecuente
producción de lesiones por sobrecarga.
Prepesado: Proceso por el cual, y según las especificaciones
preparación y formulación, las materias primas que se utilizarán en el
proceso son previamente pesadas de forma manual o automático a través de
equipos de medición y alimentación.
Salud Ocupacional: Es la ciencia y arte que comprende una serie de
actividades, desarrolladas por profesionales (médicos, ingenieros, abogados,
psicólogos, enfermeras, ergónomos, técnicos, bioanalistas, terapeutas
ocupacionales, entre otros) que emplean conocimientos, técnicas, métodos,
procedimientos y equipos diversos para el desarrollo y cumplimiento de sus
funciones, encaminadas a la protección y mejoramiento de la salud de los
trabajadores (as) y del ambiente en el cual deben ejecutar sus tareas.
57
CAPÍTULO III
3. “ MARCO METODOLÓGICO “.
Con la presentación del marco metodológico se establecieron los
parámetros de la investigación, los cuales comprenden los procedimientos y
estrategias necesarias para que el investigador alcanzara lo que se había
propuesto, tal como lo señala Pérez (2006). En tal sentido, el marco
metodológico lo integra la modalidad de la investigación seleccionada para la
realización del estudio; de igual forma se definió el tipo de investigación, la
población, muestra y los procedimientos realizados para el cumplimiento de
los objetivos establecidos.
Modalidad de la investigación
La modalidad de la investigación es la de proyecto factible, puesto que
con la implementación de la propuesta se soluciona el problema planteado.
Para determinar la modalidad de la investigación, se tomó como base la
definición de Arias (2006), quien señala que una investigación de campo
“consiste en la recolección de datos directamente de los sujetos investigados
o de la realidad donde ocurren los hechos, sin manipular o controlar variable
alguna, es decir, el investigador obtiene la información pero no altera las
condiciones existentes”.
Así pues, el presente estudio estuvo basado en la modalidad de
investigación de campo, donde el mismo objeto de estudio sirvió como fuente
de información para el investigador, y radicó en la observación directa y en
vivo, de cosas, comportamiento de personas, circunstancias en que ocurrieron
ciertos hechos; por tal motivo la naturaleza y tipo de las fuentes son las que
determinaron la manera en que se obtuvieron los datos, según establecen
Martins y Stracuzzi (2006). En ese sentido, se describieron los procesos que
identificaron las características iniciales en la fabricación de cremas para
lavaplatos en la empresa Alimentos Polar, Planta Limpieza.
58
3.1 Tipo de investigación
El tipo de investigación que se llevó a cabo en este trabajo, fue la
descriptiva, que para Tamayo (1993), los estudios descriptivos comprenden:
“… la descripción, registro y análisis e interpretaciones de la naturaleza
actual, composición o procesos de los fenómenos”. Por otro lado, el autor
menciona que las investigaciones descriptivas trabajan con uno o varios
eventos de estudio, pero su intención no es establecer relaciones de
casualidad entre ellos, por tal razón no ameritan formulación de hipótesis.
De acuerdo a la información anterior y según las características de la
propuesta y de los objetivos planteados, la investigación se enmarcó entre
los trabajos de carácter descriptivo puesto que se procedió, mediante la
observación y revisión directa documental, a recopilar toda la información
para la propuesta de un sistema automatizado en las dosificaciones de
líquidos para la formulación de lavaplatos en crema.
3.2 Diseño de la Investigación.
En este apartado, se describieron los procedimientos técnicos a utilizar
para el desarrollo de la investigación, que permitieron dar respuesta a la
problemática planteada a través del objetivo general y mediante el
cumplimiento de los objetivos específicos planteados anteriormente,
mediante el establecimiento y descripción detallada de tres fases
metodológicas, con la finalidad de obtener resultados confiables. Así pues,
estas fases se muestran a continuación.
Fase I. Diagnóstico de la situación actual del proceso de pre-pesado y
dosificación en la formulación de la crema para lavaplatos, mediante
herramientas de recolección de datos para reconocer las actividades
disergonómicas asociadas al puesto de trabajo
59
Esta primera fase, se llevó a cabo con la finalidad de recabar la
información para diagnosticar la situación actual del proceso de dosificación
de líquidos en la formulación de lavaplatos en crema, mediante la
observación directa, aplicación de entrevistas no estructurada, diagrama de
procesos, entre otros. En ese sentido, con la observación directa se visualizó
el proceso de dosificación de líquidos, verificando la forma en que los
operadores ejecutan las actividades y también se apreciaron las incidencias
en las condiciones en las que se efectúa el trabajo.
De igual manera, con la revisión documental se obtuvo la información
concerniente a las características físico-químicas de los materiales líquidos
utilizados en la dosificación, y además se revisaron las tablas y fórmulas para
calcular las capacidades de los tanques, tuberías, bombas, electroválvulas y
sistemas de control para hacer posible la automatización. También, se
exploraron los históricos de volumenes de ventas del producto, con la
finalidad de evidenciar el aumento de las proporciones y números de
materias primas que se agregan a la formulación de lavaplatos en crema en
Alimentos Polar, Planta Limpieza.
Seguidamente, se realizó la descripción del espacio físico disponible
para la instalación del nuevo sistema, los procesos operativos y la capacidad
de los equipos y maquinarias, además se elaboró un diagrama de proceso
con los tiempos de la propuesta donde se exponen las características del
sistema actual. Adicionalmente, por medio de entrevistas no estructuradas
aplicadas al personal encargado se pudo evidenciar la falta de mejoras en el
proceso desde la realización del pre-pesado de las sustancias liquidas hasta
la dosificación en la crema base.
Fase II. Análisis de las actividades que generan riesgos en el área, a
través de un panel de expertos y de la aplicación del método REBA,
para detectar las oportunidades de mejoras
60
Una vez realizado el diagnóstico, donde se obtuvieron las
características de las operaciones manuales en la dosificación de líquidos
para la formulación en lavaplatos en crema, se procedió con la segunda fase
de la investigación, la cual se ejecutó mediante la aplicación de la técnica
tormenta ideas, con el fin de establecer las actividades críticas.
Luego de analizar las características críticas del sistema actual, se llevó
a cabo una discusión mediante la Técnica de Panel de Experto, la cual
estuvo integrada por el Gerente del Área, el Jefe de Producción y el
Investigador, con el propósito de evaluar la conveniencia de implementar un
sistema automatizado para la dosificación de líquidos en la formulación de
lavaplatos en crema, donde se establecieron los lineamientos para la
implementación.
Posteriormente, se realizó el análisis disergonómico aplicando el
Método Rapid EntireBodyAssessment (REBA), para determinar los riesgos
asociados a las enfermedades ocupacionales, para ello, se utilizó un
Formato de Evaluación REBA, en el cual se dividió el cuerpo en dos grandes
grupos A y B, con la finalidad de combinar diferentes posturas sensibles a
riesgos en las diferentes actividades laborales.
En ese sentido, en el Grupo A se involucraron el tronco, el cuello y las
piernas, estableciendo no más de 60 combinaciones de posturas; mientras
que, en el Grupo B se incluyeron los brazos, antebrazos y muñecas, para los
cuales no se excedió de 36 combinaciones de posturas. Estas
combinaciones, generaron en cada grupo un factor por fuerza o carga y otro
factor por las características de la actividad que realiza, con los cuales se
estableció el índice REBA entre 1 y 15 puntos. Este índice, indicó el nivel de
acción de 0 a 4 puntos asociado a un nivel de riesgo bajo, medio, alto o muy
alto; lo cual permitió identificar los mismos y plantear las oportunidades de
mejora para disminuir estas enfermedades.
61
Fase III. Selección del sistema automatizado que empleará la empresa
en la dosificación de líquidos para la fabricación de lavaplatos en
crema.
En esta fase se llevara a cabo el sistema automatizado que empleará la
empresa en la dosificación de líquidos para la fabricación de lavaplatos en
crema. Para ello se tomara en cuenta la opinión de los expertos de la materia
en la empresa con la finalidad de seleccionar un sistema compatible con los
requerimientos que se necesita.
Fase IV. Evaluación de la factibilidad técnica y económica del sistema
automatizado seleccionado por medio del indicador económico, Valor
Actual Neto (VAN), determinando la rentabilidad de la propuesta,
estableciendo técnicamente la alternativa de la solución.
Finalmente, esta última fase se realizó mediante la comparación de
costos de mano de obra del sistema actual y el propuesto, y los costos
operacionales mensuales; además se presentaron los costos por inversión
inicial del nuevo sistema, en cuanto a: maquinarias y equipos, para concluir
con el cálculo de indicador económico Valor Actual Neto, con el propósito de
conocer los recursos necesarios para la implementación del sistema
automatizado para la dosificación de líquidos en la fabricación de lavaplatos
en crema en Alimentos Polar Comercial, Planta Limpieza.
3.3 Población y Muestra
En el presente estudio, se hizo necesario establecer la población a
estudiar, la cual se refirió a la población como un conjunto de elementos,
seres o eventos, concordantes entre sí, en cuanto a una serie de
características de los cuales se desea obtener alguna información, tal como
lo señalan Palella y Martins (2008). En tal sentido, la población es finita, ya
62
que se conoce la cantidad de unidades que la integran (Arias, 2006); así
pues, la población estuvo representada por el Departamento de Producción
de la Planta de Lavaplatos en Crema, la cual está constituida por: personas y
equipos, que se describen a continuación en el siguiente cuadro 11.
Cuadro 11
Población para la investigación
Población Descripción Cantidad
Personas
Gerente de producción
Jefe de producción
Supervisores
Operadores
Ayudantes de Planta
Montacarguistas
Analista de Calidad
1
1
2
12
20
2
1
Total Personas 39
Equipos
Balanzas
Tanques de almacenamiento
Tanques de formulación
Montacargas
Racks de almacenamiento
2
6
6
1
4
Total Equipos 19
Procedimientos
Recepción de materia prima
Elaboración de pre pesado
Proceso de neutralización
Elaboración de formulados
Envasado de la crema base
Embalado del producto
1
1
1
1
1
1
Total Equipos 6 Nota: Suministrado por el Departamento de Producción (2012).
Seguidamente, se estableció el tamaño de la muestra, que según
Hernández, (1991) es: “un subgrupo de elementos que pertenecen a ese
conjunto definido en sus características a lo que llamamos población. Del
mismo modo, Balestrini (2006) señala que:
63
Es una parte de la población, o sea, un número de individuos u objeto seleccionados científicamente, cada uno de los cuales es un elemento del universo. En donde la muestra es obtenida con el fin de investigar a partir del conocimiento de sus características particulares.
Cuadro 12
Muestra para la investigación
Población Descripción Cantidad
Personas
Gerente de producción
Jefe de producción
Supervisores
Operadores
Ayudantes de Planta
Montacarguistas
Analista de Calidad
1
1
2
12
20
2
1
Total Personas 39
Equipos
Balanzas
Tanques de almacenamiento
Tanques de formulación
Montacargas
Racks de almacenamiento
2
6
6
1
4
Total Equipos 19
Procedimientos Elaboración de pre-pesado
Elaboración de formulados
1
1
Total Equipos 2 Nota: Suministrado por el Departamento de Producción (2012).
Es importante mencionar que, la entrevista no estructurada se aplicó a
las personas que integran el Departamento de Producción de la empresa en
estudio, mencionadas anteriormente en el cuadro 11, siendo la población
finita y accesible; y por tal motivo no es necesario extraer una muestra (Arias,
2006); lo que significa que la población y la muestra estarán integradas por
39 personas.
64
Justificación de la muestra.
La muestra se obtiene con la intención de inferir propiedades de la
totalidad de la población, en nuestro caso se escogió a toda la población por
lo que tienen un nivel de confianza adecuado.
3.4 Técnicas e instrumentos de recolección de datos.
Sampieri (1988), indica que la técnica de recolección de datos es el
procedimiento o la forma de obtener datos por medio de un instrumento o
formato para registrar la información. Por tal motivo, en la investigación se
utilizó como técnicas de recolección de datos la revisión documental,
observación directa, entrevistas no estructuradas y diagrama de proceso.
De este modo, se realizó la revisión documental que consiste en la
recopilación de información relacionada con el tema investigado, permitiendo
una mayor compresión del problema estudiado, como lo establecen Palella y
Martins (2006), aplicada en el presente estudio mediante recolección de
información y revisión de tablas de propiedades de física y químicas de cada
uno de los materiales líquidos utilizados en la formulación del lavaplatos en
crema. Además, se utilizó la observación directa como herramienta para la
recolección de datos del proceso actual de la fabricación de lavaplatos en
crema.
De igual manera, se aplicará la entrevista no estructurada al personal
que trabaja en la planta de fabricación de lavaplatos en crema, con el fin de
confirmar los datos obtenido por el investigador. En ese sentido, esta técnica
constituye un margen más o menos grande de libertad. Para formular las
preguntas y las repuestas no se guían por un cuestionario o modelo rígido,
según Palella y Martins (2006).
Ahora bien, el diagrama de proceso se utilizó como una técnica para
conocer el tiempo y la secuencia de las operaciones del sistema actual, el
65
cual se entiende como la representación gráfica de los pasos que siguen en
toda una secuencia de actividades, dentro de un proceso o un procedimiento,
identificándolos mediante símbolos de acuerdo con su naturaleza que incluye
toda la información que se considera necesaria para el análisis, tal como:
distancia recorrida, cantidad considerada y tiempo recorrido.
Por otra parte, los instrumentos que se emplearon para llevar a cabo el
registro de los datos fueron: libreta de anotaciones, computadora,
cronómetros, páginas web, cámara digital y formatos para presupuestos, con
el fin obtener la información requerida sobre las técnicas, tecnologías, y
materiales empleados actualmente en el proceso de fabricación de
lavaplatos en crema.
3.5 Técnicas de análisis de resultados.
Balestrini (2006), define el análisis e interpretación de los datos de la
siguiente manera:
El propósito de análisis es resumir las observaciones llevadas a cabo de forma tal que proporcione resultados a las interrogantes del investigador, el análisis tiene como fin último, el reducir los datos de una manera comprensible, para poder interpretarlos, y poner a prueba algunas relaciones de los problemas estudiados.
Así mismo, el análisis de datos es una revisión sistemática de la
información disponible, juzgando la calidad y el grado de confianza que
merece, para determinar lo que debe incluirse en el informe de investigación
(Sabino,2001).
En la presente investigación, el análisis inicial se trabajó por medio de la
tormenta de ideas, la cual es una técnica utilizada para posibilitar la
generación de un elevado número de ideas, por parte de un grupo, y la
presentación ordenada de éstas; de este modo permitió analizar las
características generales del diagnóstico para identificar las operaciones
críticas del proceso de fabricación de lavaplatos en crema.
66
También, se realizó un formato de evaluación REBA, con la finalidad de
determinar los riesgos asociados a las enfermedades ocupacionales; y
finalmente, para el análisis financiero se utilizó la herramienta de análisis de
costos para comparar el sistema actual y el sistema propuesto, luego se
aplicó el indicador económico Valor Neto Actual para obtener la rentabilidad
de la propuesta.
67
CAPÍTULO IV
4. ANALISIS DE RESULTADOS
En este capítulo se presenta la información recolectada para el
desarrollo de la investigación, el análisis de los datos y los resultados
obtenidos. Es así como, se ejecutó cada uno de los objetivos específicos
planteados, mostrando de manera detallada el cumplimiento de estos, según
la metodología aplicada en el capítulo anterior.
Fase I. Diagnóstico de la situación actual del proceso de prepesado y
dosificación en la formulación de la crema para lavaplatos, mediante
herramientas de recolección de datos para reconocer las actividades
disergonómicas asociadas al puesto de trabajo
Esta fase comenzó con la aplicación de la observación directa, para
obtener información de cómo se lleva a cabo el proceso de pre pesado y la
dosificación de líquidos en la formulación de crema para el Lavaplatos de
Alimentos Polar Planta Limpieza. Este proceso se puede definir como, aquel
mediante el cual, las materia primas que se utilizan en el proceso son
previamente pesadas de forma manual a través de equipos de medición y
alimentación, en este caso balanzas.
Por otro lado, es importante acotar como punto principal que las
materias primas son importadas por la empresa y éstas son adquiridas de la
siguiente manera: las líquidas en tambores plásticos de 200 litros, otras en
cubitanques de 1000 litros y sólo las materias primas como el silicato de
sodio, el ácido fenilsulfónico y el sulfato de sodio son recibidos en cisternas,
que son descargadas en tanques de almacenamiento de 500 toneladas y de
éstos traspasados a cubitanques de 1000 litros. En el caso del silicato de
sodio, el ácido fenilsulfónico va directamente al tanque de preparación de
fase ácida. El sulfato de sodio es bombeado desde planta de detergentes por
68
tuberías impulsado con sopladores. Los materiales sólidos como el
carbonato de calcio son recibidos en sacos de 25 kilos.
Ahora bien, el proceso comienza cuando los operarios realizan la
solicitud de materiales al personal de almacén y éstos son llevados con
montacargas al sitio de trabajo. Una vez recibidos los materiales líquidos, son
traspasados a cubitanques acondicionados en altura para utilizar la acción de
la gravedad, la cual permite descargarlos y pesarlos de acuerdo a la
especificación.
Al mismo tiempo, el personal que labora en la plataforma de
formulación va realizando la preparación de las fases básicas y ácidas. La
fase básica, se obtiene al diluir el carbonato de calcio en agua y la fase ácida
se alcanza al disolver el ácido fenilsulfónico con agua. Éstas se realizan en
tanques separados y luego son mezcladas, ocurriendo la reacción de
neutralización y dando como resultado la crema base, que es dejada en
reposo para que se enfrié y luego es pasada a los tanques de formulación en
donde se le agregan los materiales sólidos y líquidos, los cuales son pre
pesados previamente.
Cabe destacar que, la formulación se realiza manualmente; así pues,
primero se agrega la crema base, luego se adicionan los pre pesados
líquidos, después los sólidos y por último se añade el perfume. Éstos se
mezclan hasta que se homogenizan y seguidamente se trasladan a los
tanques de alimentación. En la figura 6 se presenta el diagrama de proceso
de fabricación de lavaplatos en crema de Alimentos Polar Planta Limpieza,
en el cual se pueden visualizar los pasos secuenciales de dicho proceso y
los tiempos en que se realizan las operaciones.
69
Figura 6. Diagrama de proceso actual de fabricación de lavaplatos en crema de la Planta de Alimentos Polar Planta Limpieza. Tomado del Departamento de Producción (2013)
70
.Por otra parte, se identificó que el área en estudio posee una superficie
de aproximadamente 200 m2, la cual está dividida en tres sub-áreas: (1) pre-
pesado, (2) formulación y (3) envasado. En ese sentido, en la primera fase
ocurre la recepción, distribución y preparación de los lotes de producción que
serán enviados posteriormente a la fase de formulación. Así pues, el área de
pre-presado posee una entrada principal de 3,6 m, por la cual circulan los
materiales a usar en esta etapa; consta de 2 racks, uno que sirve de soporte
para el almacenamiento intermedio de las materias primas líquidas a
dosificar ocupando una superficie de 4,50 m2 y el otro sirve como
almacenador de los envases a usar para el pre-pesado de los líquidos para
la preparación de un lote de producción, el cual ocupa una superficie de 2,85
m2.
Adicionalmente, posee un mesón usado para la limpieza de los envases
y el pre-pesado de los líquidos y sólidos menores, con una superficie
aproximada de 2,5 m2. El área cuenta con dos lámparas ubicadas a 5 m de
separación. Adicionalmente tiene una ventilación adecuada, ya que posee
entradas de aire libre, así como también un ventilador industrial.
Igualmente, en esta área es donde los operadores realizan el pre
pesaje de los materiales sólidos y líquidos, organizándolos en paletas
colocando primeros los sólidos y sobre ellos los recipientes con líquidos.
Después de ordenar las paletas con los materiales son llevados con el apoyo
de un montacargas hasta los racks del almacén intermedio y de allí se
traslada a la plataforma de formulación cuando el operario del área lo solicite.
A continuación, en la figura 7 se detalla la distribución actual con la que
cuenta el área de pre-pesado.
71
Figura 7. Distribución Actual Del Área De Pre-Pesado. Tomado del Departamento de Producción (2013)
Posteriormente, la segunda etapa está ubicada en una mezzanina de
área aproximada 55 m2. En dicha área se encuentran dispuestos los equipos
y herramientas usados para transformar las materias primas en producto
terminado, la cual posee una entrada para la circulación del personal y dos
entradas para la rotación de los lotes a descargar. Tiene 6 tanques
formuladores (3 por cada línea de envasado), y cuatro tanques llamados,
“formulador”, “pulmón”, “mezcla acida” y “mezcla básica”, estos dos últimos
usados para dar origen a la reacción de la crema base. En la figura 8, se
evidencia la distribución actual con la que cuenta el área de formulación.
Levantador de carga
Rack con materias primas
Balanza
Almacén envases vacíos grandes
Almacén envases vacíos pequeños
Mesón I Mesón II Balanza
Entrada
Rack Cubitanque Cubitanque
72
Figura 8. Distribución actual del área de formulación. Tomado del Departamento de Producción (2013)
En cuanto al área de envasado, ésta cuenta con dos líneas de
producción, ubicadas paralelamente. Posee 4 puntos para el ordenamiento
de lotes de producción y un almacén de tinas y tapas, ubicado cerca de cada
línea, en donde son colocadas las paletas y sobre ellas las cajas ya
embaladas, de aquí son tomadas con el montacargas y llevadas a la zona
destinada para el reposo y enfriamiento para luego ser inspeccionada por el
personal de control de calidad quienes son los encargados de aprobarlo o
rechazarlo, luego los lotes aprobados son despachados al almacén de
producto terminado y los rechazados son devueltos para el reproceso. En la
figura 9 se muestra la distribución actual del área de envasado.
Tanque
Fase Ácida
Tanque
Fase Básica
1, 2, 3, 4 ,5, 6: Tanques de Formulación
73
Figura 9. Distribución actual del área de envasado. Tomado del Departamento de Producción (2013)
A continuación, se describe el proceso de prepesado, el cual se inicia
con la solicitud de la materia prima al almacén general por parte de los
trabajadores, quienes lo llevan al almacén de producción y de ahí son
tomados con el montacargas del área y colocado en la zona de pre-pesado,
al lado de éstas son ubicadas paletas vacías en donde son ordenados los
Tanque de Alimentación 2
Tanque de Alimentación 1
Llenadora 1 Llenadora 2
Selladores de cajas
Transportadores
Zonas de Paletizados
74
materiales, primeramente los sólidos con apoyo del auxiliar de carga y luego
los líquidos, los cuales son manejados en forma manual por no contar con un
equipo apropiado para tomar los recipientes con líquidos luego de ser pre
pesados.
En la figura 10, se muestra la balanza que se utiliza para realizar el pre
pesado de líquidos, en ellas se lleva el control de la cantidad a tomar por
medio de la pantalla digital.
Figura 10. Fotografía que muestra la balanza OHAUS y la pantalla para pesar los líquidos. Tomado del Departamento de Producción (2013)
Seguidamente, después de pesar los líquidos, el operario los coloca en
una paleta en la cual se agrupan todos los componentes del pre-pesado para
crear lo que se llama un Batch de 2.000 kg. Es necesario acotar que, las
paletas son colocadas en el área mostrada anteriormente en la figura 6, en la
cual se ordenan entre 11 y 12 paletas, es decir una paleta por bache.
Además, los trabajadores del área tienen que levantar y trasladar
manualmente los recipientes que contienen los líquidos prepesado a cada
una de estas paletas, originándose en esta maniobra el riesgo más fuerte del
sitio de trabajo.
75
De igual forma, después de que las paletas son llevadas con el
montacargas a la plataforma de formulación, los operarios de esta área
también tienen que levantar todos los recipientes con líquidos de la paleta,
girar y llevarlo a la altura de entrada al tanque, donde se observa una
inclinación y giro fuerte del tronco y movimientos brusco en extremidades
superiores. En el cuadro 13, se muestran las proporciones que llevan los
recipientes en cada paleta.
Cuadro 13
Dosificación de los materiales de acuerdo a la presentación
Presentación Material Estado del
Material Cantidad por
lote de 2000 kg
Las Llaves
Glicerina Carbonato de Calcio Bentonita Cruda Colorante Azul Perfume DGF Vitamina E Antibacterial Irgasan Alpha Olefina Sulfonato Silicato de Sodio Fosfato Tricalcico Dehyquart Bentonita Landroquic
Líquido Sólido Sólido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Sólido Líquido Sólido
23,00 497,40 75,00 0,80 2,60 0,20 1,20 20,00
10,00 30,00 30,00 24,60
Limón enérgico
Glicerina Carbonato de Calcio Bentonita Cruda Colorante Amarillo Colorante Verde Colanyl Perfume Limón Enérgico Vitamina E
Líquido Sólido Sólido Líquido Líquido Líquido Líquido
15,00 352,00 125,00 2,00 2,00 4,00 0,20
76
Cuadro 13
Dosificación de los materiales de acuerdo a la presentación
(Continuación)
Presentación Material Estado del Material
Cantidad por lote de 2000 kg
Limón Enérgico
Oxido de Amina Alpha Olefina Sulfonato Extracto de Limón Silicona 193 Silicato de Sodio Fosfato Tricalcico Dehyquart Bentonita Landroquic
Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Sólido Líquido Sólido
40,00 20,00 0,40 8,00 10,00 2,00 30,00 25,00
Fuerza Marina
Glicerina Carbonato de Calcio Bentonita Cruda Silicato de sodio Fosfato Tricalcico Dehyquart Colorante Azul Brillante Perfume Fuerza Marina Vitamina E Oxido de Amina Bentonita Coloreada Azul Bentonita Landroquic Alpha Olefina Sulfonato Silicato de Sodio Fosfato Tricalcico Dehyquart
Líquido Solido Sólido Liquido Sólido Líquido Líquido Líquido Líquido Líquido Sólido Sólido Líquido Líquido Sólido Líquido
23,00 497,40
75,00 10,00 2,00 30,00 2,00 4,00 0,20
30,00 40,00 24,60
20,00 10,00
2,00 30,00
Tomado del Departamento de Producción (2013)
En el cuadro anterior, se observan las cantidades de materiales que los
operarios manipulan por cada batch de 2.000 kilos, las cuales se multiplican,
ya que los operarios realizan hasta 12 baches por cada jornada de 8 horas.
Es importante mencionar que, estas cantidades de materiales son
transportadas del sitio donde está la balanza hasta donde se ubican las
paletas, colocadas a diferentes distancias en el área y que a la vez, tienen
que hacer cruces para colocar los recipientes en cada lote. En la figura 11,
77
se presenta una fotografía que muestra la manera como los operadores
transportan los recipientes con los materiales.
Figura 11. Fotografía que muestra como los operadores transportan los recipientes con los materiales de forma manual. Tomado del Departamento de Producción (2013)
Ahora bien, según información suministrada por los departamentos de
Producción y de Salud se pudo verificar que los trabajadores del área de pre
pesado y del área de formulación están siendo afectados por la forma
manual como se realizan las labores en las mismas. En ese sentido,
inicialmente se aplicó una entrevista no estructurada a todas las personas
involucradas y se obtuvieron los resultados mostrados en el gráfico 2.
78
Gráfico 2. Afectaciones de salud que presentan los trabajadores en la planta lavaplatos. Tomadas en el departamento de producción (2013)
En el gráfico anterior, se observa que las afectaciones que comúnmente
presentan los trabajadores que realizan las actividades manualmente son:
dolor de espalda y lumbago, cada una con un puntaje de 4. Por otro lado,
mediante la revisión de los archivos suministrados por el departamento de
Salud se pudo constatar que los trabajadores involucrados en las actividades
de pre-pesado y de formulación han asistido frecuentemente a consultas
médicas, ya que los mismos han venido presentando molestias en diferentes
partes del cuerpo, siendo las de mayor importancia las asociadas a los
síntomas musculo-esqueléticos.
A continuación, en el cuadro 14 se presenta un resumen del registro de
consultas médicas realizadas a los trabajadores del área de pre-pesado y
formulación de la planta de Lavaplatos de Alimentos Polar.
0
0,5
1
1,5
2
2,5
3
3,5
4
4,5
NUMERO AFECTACIONES
NUMERO AFECTACIONES
79
Cuadro 14
Consulta médicas realizadas a los trabajadores de las áreas de pre
pesado y de la formulación
Trabajador Nº Número
de consultas 1 2 3 4 5 6 7 8
3 2 2 3 3 3 3 4
Promedio 3
Datos suministrados por el Departamento de Salud (2013)
En el cuadro anterior, se puede observar que debido a las afectaciones
musculo-esqueléticas, los trabajadores de las áreas de prepesado y
formulación han acudido continuamente al servicio médico de la empresa,
evidenciándose un promedio de 3 consultas por cada trabajador.
Fase II. Analizar las actividades que generan riesgos en el área, a través
de un panel de experto y de la aplicación del método REBA, para
detectar las oportunidades de mejoras
Con base a lo antes planteado, se aplicó la técnica del panel de
expertos con la finalidad de decidir cuales materiales líquidos generan mayor
impacto ergonómico en los trabajadores involucrados en el proceso de pre
pesado y en la formulación de la crema para lavaplatos. Cabe destacar que,
para llevar a cabo dicha técnica fue necesaria la intervención del Gerente de
Producción, Jefe y Supervisores que trabajan en las áreas antes
mencionadas.
80
A continuación, en el cuadro 15 se muestran los materiales con mayor
impacto ergonómico.
Cuadro 15
Materiales líquidos pre pesados de mayor impacto ergonómico en
el proceso de pre pesado y en la formulación de la crema para
lavaplatos
Nombre del material Cantidad de kg
en cada Bacht
Alpha Olefina Sulfonato
Dehyquart
Glicerina
Silicona
Silicato de Sodio
Oxido de Amina
20
30
23
08
10
40
Valores obtenidos mediante la técnica de panel de experto
En relación a la información observada en el cuadro anterior, Alpha
Olefina Sulfonato, Dehyquart, Glicerina, Silicona, Silicato de Sodio y Óxido
de Amina, son los materiales de mayor impacto ergonómico durante el
proceso de pre pesado y en la formulación de la crema. Por tal motivo, se
hizo necesario realizar el estudio de las posiciones que adoptan los
trabajadores al levantar los recipientes para llevarlos hacia las paletas, a fin
de demostrar a través de éste, los daños musculo-esqueléticos presentados
en los trabajadores a causa de la manipulación de dichos materiales.
En este sentido, se aplicó el método REBA, el cual permitió el análisis
conjunto de las posiciones adoptadas por los miembros superiores del
81
cuerpo (brazos, antebrazos y muñecas), del tronco, del cuello y de las
piernas. Además, define otros factores que se consideran determinantes
para la valoración final de las posturas, como la carga o fuerza manejada, el
tipo de agarre o el tipo de actividad muscular desarrollada por el
trabajador. Asimismo, permite evaluar tanto posturas estáticas como
dinámicas e incorpora como novedad la posibilidad de señalar la existencia
de cambios bruscos de posturas o posturas inestables.
También, su aplicación previene al evaluador sobre riesgo de lesiones
asociada a una postura específica, principalmente de tipo musculo-
esquelética, indicando a cada caso la urgencia con que se deberían aplicar
las acciones correctivas. Se trata, por tanto, de una herramienta útil para la
prevención de riesgos capaces de alertar sobre condiciones de trabajos
inadecuadas.
A continuación, se presenta la aplicación del método REBA para cada
uno de los materiales antes mencionados (Ver cuadro 5), analizando las
posiciones adoptadas en la manipulación individual de los mismos. Así pues,
para el caso del material Alpha Olefinas Sulfonato, se analiza la posición
mostrada en la figura 12. Es importante señalar que, el procedimiento para
los materiales restantes se efectuó de manera similar, variando únicamente
la cantidad de peso a levantar.
82
Figura 12. Fotografía que muestra la manipulación del material Alpha Olefinas Sulfonato (posición 1). Tomado del Departamento de Producción (2013)
De acuerdo a la aplicación de las tablas del método de REBA (Ver
cuadros 3 y 6) presentadas en los aspectos teóricos, se obtuvieron los
resultados mostrados en el cuadro 16.
Cuadro 16
Levantamiento de los líquidos desde la balanza de pre pesado
Grupos Partes del Cuerpo Puntuación Valor
Tablas A y B
A
Cuello (> 20º flexión)
Piernas ( Soporte bilateral)
Tronco (20º - 60º flexión)
2
1 (+1)
3 (+1)
6
B
Antebrazos (< 60º flexión)
Muñecas (0º- 15º) flexión
Brazos (>20º flexión)
1
1 (+1)
2
2
Tomado de Hignett, S. y McAtamney, L. (2000)
> 20º de flexión
20º - 60º flexión
0º- 15º de flexión
Soporte bilateral
< 60º flexión
83
A la información mostrada en el cuadro anterior, en cuanto al grupo A,
se le adicionaron 2 puntos por levantamiento de carga mayor a 10 kg y 1
punto por realizar movimientos bruscos, resultando un total de 9 puntos. Con
respecto al grupo B, se le adicionó 1 punto debido a que el agarre es regular,
obteniéndose 3 puntos. Con estos resultados se tiene un nuevo valor de la
tabla C especificada en el método (Ver cuadro 8); en este caso el valor
resultante es de 9 puntos, al cual se le sumó 1 debido a la actividad
muscular, ya que estas no son excluyentes y el operario puede quedar en
una posición inestable.
Por último, el nivel de actuación según la puntuación obtenida mediante
la aplicación del método REBA para la materia prima Alpha Olefinas
Sulfonato es de 10, lo cual indica que está en el rango entre 8-10 (Ver cuadro
10) y en donde es necesaria la actuación cuanto antes. Esta situación es
similar para los otros materiales mencionados anteriormente: Dehyquard,
Óxido de Amina, Glicerina, y Silicato de Sodio.
Con respecto a la Silicona, fue necesario realizar el análisis, ya que el
peso es menor a 10 kg y el método REBA recomienda que se debe sumar
solamente 1, así de la tabla A se obtiene una puntuación de 8, y para el caso
de la tabla B sigue siendo 2. Con estos valores y utilizando la tabla C, se
obtiene un valor final de 8 puntos, al cual se le sumó 1 debido a los cambios
inestables, resultando 9 puntos, ubicado en el rango entre 8-10 que indica
que se deben tomar acciones correctivas de inmediato (Ver cuadro 10).
Por otra parte, se analizó la posición que toman los operarios cuando
trasladan los recipientes hacia las paletas, la cual se puede observar en la
figura 13.
84
Figura 13. Fotografía que muestra el traslado de los materiales hacia las paletas (posición 2). Tomado del Departamento de Producción (2013)
En la figura anterior, se observa el esfuerzo que realiza el operador
para trasladar los recipientes con los materiales hacia las paletas y la
incomodidad que se tiene para ello. En efecto, con la aplicación del método
de REBA para esta posición se obtuvieron los siguientes resultados:
Cuadro 17
Análisis de la posición adquirida en el traslado de los materiales hacia
las paletas
Grupos Partes del Cuerpo Puntuación Valor
Tablas A y B
A
Cuello (> 20º flexión)
Piernas ( Soporte bilateral)
Tronco (0º - 20º flexión)
2
1 (+1)
2 (+1)
5
B
Antebrazos (< 60º flexión)
Muñecas (0º- 15º) flexión
Brazos (>20º flexión)
2
1 (+1)
2
3
Soporte bilateral
0º - 20º flexión
> 20º flexión
< 60º flexión
85
Seguidamente, al valor resultante para el grupo A, en este caso 5, se le
sumó 2 para el traslado de los materiales mayor a 10 kg con la excepción de
la Silicona que es menor a 10 kg, dando como resultado una puntuación de
7; al grupo B se le adicionó 1 por que el agarre es regular, dando como
resultado 4 puntos. Con estos resultados se obtuvo un valor de 8 puntos y a
éste se le sumó 1, debido a la condición inestable que adquiere el operario
cuando se traslada de un lugar a otro, resultando un valor de 9 que se
clasifica en el rango de 8-10, donde es necesaria la actuación correcta
rápida.
Ahora bien, cuando el operario coloca la carga sobre la paleta, éste la
levanta y en ocasiones frecuentes debe girar para colocar la carga, pudiendo
sufrir lesiones en tronco, piernas, brazos y muñecas. A continuación, se
analiza la posición a la que se hace referencia y la cual se muestra en la
figura 14.
Figura 14. Fotografía que muestra la colocación de los recipientes con el pre pesado en las paletas (posición 3). Tomado del Departamento de Producción (2013)
En la figura anterior, se observa que trabajador adquiere una posición
notablemente riesgosa al momento de colocar la carga sobre la paleta,
Soporte bilateral
> 20º flexión
0º - 20º flexión
>20º flexión
0º- 15º flexión
86
siendo quizás una de las actividades disergonómicas que más lo afectan. A
continuación, en el cuadro 18 se expone el análisis de la posición observada
en la figura 14.
Cuadro 18
Análisis de la colocación de los materiales pre pesados en las paletas
Grupos Partes del Cuerpo Puntuación Valor
Tablas A y B
A
Cuello (> 20º flexión)
Piernas ( Soporte bilateral)
Tronco (0º - 20º flexión)
2
2 (+1)
3 (+1)
8
B
Antebrazos (< 60º flexión)
Muñecas (0º- 15º flexión)
Brazos (>20º flexión)
2
2 (+1)
3 (+1)
7
De la información observada en el cuadro anterior, al valor obtenido
para el grupo A se le sumó 2 cuando el peso era mayor a 10 kg con la
excepción de la Silicona que es menor a 10 kg, dando como resultado 8
puntos. Para el grupo B, se le adicionó 1 por que el agarre es regular,
obteniéndose 8, siendo el valor resultante referido a la tabla C (Ver cuadro 8)
de 10, al cual se le sumó 1 por las condiciones inestables presentadas
cuando el operario se traslada de un lugar a otro, lo cual da un total de 11
que según la tabla de actuación (Ver cuadro 10) existe un nivel de acción
muy alto, por ello es necesaria la actuación de inmediato.
Hasta el momento, se han analizado las posiciones relacionadas con
las actividades disergonómicas adquirida para el área durante el pre pesado,
a continuación se aplica la hoja de campo recomendada en el método REBA
a las posiciones de mayor impacto asociadas al proceso de formulación de la
crema para lavaplatos.
87
En ese sentido, inicialmente se trabajó con la posición observada en la
figura 15 donde se muestra una fotografía que indica la forma como el
operario realiza el levantamiento para la adición manual de los líquidos pre
pesados en los tanques mezcladores para la formulación de la crema.
Figura 15. Fotografía que muestra el levantamiento de los recipientes con los líquidos en el área de formulación (posición 4). Tomado del Departamento de Producción (2013)
A continuación, en el cuadro 19 se presenta el análisis de la posición
observada en la figura 15.
Cuadro 19
Análisis al levantamiento de los recipientes con los líquidos pre
pesados en el área de formulación.
Grupos Partes del Cuerpo Puntuación Valor
Tablas A y B
A
Cuello (> 20º flexión)
Piernas ( Soporte bilateral)
Tronco (0º - 20º flexión)
2
1
2
5
B
Antebrazos (< 60º flexión)
Muñecas (0º- 15º) flexión
Brazos (>20º flexión)
2
2 (+1)
4 (+1)
10
< 60º flexión
> 20º flexión
>20º flexión
88
De la información observada en el cuadro 18, al valor obtenido para el
grupo A se le sumó 2 cuando el peso fue mayor a 10 kg exceptuando a la
silicona que es menor a éste, obteniéndose un puntaje de 7. Para el caso del
grupo B, se le añadió 1 porque el agarre es regular, resultando un valor de
11 puntos. Ambos resultados condujeron a un nuevo valor asociado a la
tabla C (Ver cuadro 8) de 11 y como en este caso no existen posturas
inestables, el cuadro de actuación indica que el valor está comprendido en el
rango de 11-15 para el cual el nivel de acción es muy alto y se debe actuar
de inmediato.
Seguidamente, se analizó la posición cuando el operario traslada los
recipientes al tanque de formulación donde recorre entre 1,5 a 2 m,
dependiendo de la distancia en donde sea colocada la paleta (Ver figura 16).
Figura 16. Fotografía que muestra el traslado de los recipientes con líquidos pre pesados en el área de formulación (posición 5). Tomado del Departamento de Producción (2013)
> 20º flexión
Soporte bilateral
0º - 20º flexión
89
Analizando la figura 16 mediante el método REBA, en el cuadro 20 se
muestran los resultados obtenidos para la posición durante el traslado de los
recipientes con líquidos pre pesados en el área de formulación.
Cuadro 20
Análisis de la posición de traslado de los recipientes con material pre
pesados líquidos en el área de formulación
Grupos Partes del Cuerpo Puntuación Valor
Tablas A y B
A
Cuello (> 20º flexión)
Piernas ( Soporte bilateral)
Tronco (0º - 20º flexión)
2
1 (+1)
2 (+1)
5
B
Antebrazos (< 60º flexión)
Muñecas (>15º) flexión
Brazos (>90º flexión)
2
2 (+1)
4 (+1)
8
Para este caso, al valor de 5 obtenido para el grupo A observado en el
cuadro anterior se le sumó 2 cuando el peso fue mayor a 10 kg exceptuando
a la silicona que es menor a éste, dando como resultado 7. Para el grupo B,
se le adicionó 1 debido a que el agarre es regular, dando como resultado una
puntuación de 9, obteniéndose un nuevo valor para la tabla C de 10 como
no se tiene postura inestable, la tabla de actuación señala que la posición
evaluada tiene un nivel alto, motivo por el cual la actuación necesaria debe
efectuarse cuanto antes.
Finalmente, en el cuadro 21 se presenta el resumen de la puntuación
final obtenida mediante la aplicación del Método Rapid Entire Body
Assessment (REBA) en el análisis de las posiciones adoptadas durante el
proceso de pre pesado y en la formulación de la crema para lavaplatos.
90
Cuadro 21
Resumen del Método REBA
Posición Nivel de acción
Puntuación Nivel de riesgo
Intervención y posterior análisis
1 3 10 Alto Necesario pronto
2 3 9 Alto Necesario pronto
3 4 11 Muy alto Actuación inmediata
4 4 11 Muy alto Actuación inmediata
5 3 10 Alto Necesario pronto
Los resultados observados en el cuadro anterior, evidencian que
durante los procesos de pre pesado y de formulación los operarios adquieren
posiciones inadecuadas en la realización de sus actividades laborales,
situación que conlleva a plantear oportunidades de mejora, con el propósito
de disminuir las afectaciones musculo-esqueléticas debido a posturas y
esfuerzos físicos adquiridos en la manipulación de los materiales: Alpha
Olefina Sulfonato, Dehyquart, Glicerina, Silicona, Silicato de Sodio y Óxido de
Amina, considerada como la causa de mayor impacto en dicha problemática.
91
CAPÍTULO V
5. PROPUESTA
En este capítulo, se evalúa la factibilidad técnica de la alternativa
seleccionada estableciendo esta alternativa como la solución.
Partiendo de los resultados presentados en el capítulo anterior, se
procedió a minimizar los riesgos asociados a la manipulación de los
materiales líquidos. Para ello, es importante la automatización de la
dosificación de estos materiales, siendo la alternativa de mejora detectada
las siguiente: colocación de un sistema de bombeo y de tuberías desde pre
pesado hasta la plataforma de formulación, con las cual se pretende
disminuir los tiempos en prepesado y formulación y que los operarios realicen
un esfuerzo físico mínimo en el momento de efectuar sus actividades diarias;
y además mejorar las condiciones ergonómicas existentes actualmente en el
proceso de pre pesado y la dosificación de líquidos en la formulación de la
crema en la Planta de Lavaplatos de Alimentos Polar.
Por otra parte, con la automatización del proceso de los líquidos de
mayor impacto ergonómico, se logran minimizar los tiempos en el pre pesado
y la formulación, ya que los operarios no tendrán que hacer labores de
pesajes, ni labores engorrosas de traslado manual de los envases llenos
hacia las paletas.
En función de los resultados obtenidos en la fase anterior, se procedió a
evaluar detalladamente la factibilidad técnica de la alternativa de mejora
seleccionada. A continuación, se presenta la descripción de la evaluación
mencionada.
Fase III. Selección del sistema automatizado
Para la selección del sistema automatizado, se consideró la ampliación
del sistema existente en el área de formulación que ya posee un sistema
automatizado con PLC, al cual podrán llegar las señales de los medidores de
92
flujo, las ordenes de arranque y parada de las bombas y las de apertura y
cierre de las válvulas, quedando como instalación nueva, la colocación de
las bombas y de tuberías desde prepesado hasta la plataforma de
formulación con medidores de flujos.
5.1 Propuesta planteada.
El sistema de bombeo y de tuberías desde prepesado hasta la
plataforma de formulación, contará con una tubería para cada uno de los
materiales líquidos, los cuales estarán conectados a un equipo de control o
medidores de flujo, que indicará la cantidad de material que se va a adicionar
en los tanques mezcladores. Este sistema de control será manejado de
forma automática con el apoyo de un PLC o Controlador Lógico
Programable. Para explicar mejor se representa el sistema de tubería para
un material, para los demás se sigue el mismo diseño y van a estar alineados
uno al lado del otro. A continuación se presenta la figura 17 como la
alternativa, donde se observa la ubicación de cada componente en una línea
de tubería.
Figura 17. Representación gráfica del sistema de bombeo y de tuberías desde pre pesado hasta la plataforma de formulación.
2
3
7 m
9,35 m
7 m
543216
Tanques Mezcladores
1
93
Ahora bien, debido a que los líquidos utilizados durante el proceso de
pre pesado y dosificación en la formulación de la crema para lavaplatos son
viscosos, es importante considerar la velocidad (V) de cada uno de ellos para
el diseño de la propuesta, siendo el rango recomendado entre 0,15 y 0,6 m/s.
Además, se deben tomar en cuenta otros parámetros como: caudal (Q),
diámetro interno (Di), presión de la bomba (P), cabezal requerido de la
bomba (Hb) y pérdida de energía producida en el volumen de control (Hl).
A continuación, en el cuadro 22 se observan los valores de los
parámetros requeridos para el diseño de la alternativa considerada. Los
cálculos para llegar a estos valores se muestran detalladamente en el
apéndice A.
Cuadro 22
Parámetros de diseño requeridos en la alternativa de mejora
Material Caudal (m3/s)
Diámetro interno (mm)
Velocidad (m/s)
Presión de la
bomba (psi)
Cabezal de la
bomba (m)
Pérdida de energía producida
en el volumen
de control (m)
Potencia de la
bomba (w)
Dehyquart 0,000977 50,00 0,50 101,50 30,47 23,41 298,68
Alpha Olefina
Sulfonato 0,000636 40,00 0,52 71,43 19,50 12,42 127,20
Óxido de Amina
0,00138 50,00 0,66 58,41 7,60 0,56 99,60
Glicerina 0,000608 25,00 0,51 100,98 35,10 28,07 265,40
Silicona 0,000248 40,00 0,60 120,51 31,39 24,35 82,00
Silicato de Sodio
0,000218 25,00 0,66 194,38 35,64 28,32 116,54
Así mismo, se presenta el orden en que va a ser programado el sistema
automatizado para la alternativa seleccionada, la cual es controlada desde
un PLC (Controlador Lógico Programable), el cual es una computadora
94
utilizada en las industrias para automatizar procesos electromecánicos.
A continuación se presentan los pasos para programar el sistema
propuesto.
5.2 Pasos para programar el sistema automatizado en la alternativa
propuesta, con los medidores de flujos.
1. Primeramente se acciona desde el PLC, la señal que activa el
actuador que abre la válvula de entrada al tanque mezclador.
2. Luego es activado el motor de la bomba que traslada el material
hasta el tanque mezclador.
3. El medidor de flujo registra la cantidad de material que se le
programe y envía la señal al PLC para que pare el motor de la bomba.
4. Seguidamente se acciona de nuevo el actuador para que cierre la
válvula de entrada al tanque mezclador.
5. En vista de que las tuberías son independientes, se repite los pasos
anteriores para cada líquido, programando desde el PLC el orden a agregar
en el tanque mezclador.
6. Por otro lado, se programa el tiempo para lograr lo homogenización
de la mezcla, quedando lista para la descarga.
7. Por último se realiza la descarga y el operario podrá solicitar
nuevamente al PLC, la receta anterior cuando lo requiera el proceso.
5.3 Estudio de tiempos con la implementación de la mejora.
Con un estudio de tiempos, asociado en la mejora a implementar se
puede notar que se disminuyen los tiempos en el prepesado manual. En el
prepesado el tiempo anterior era de 150 minutos para realizarlos y con la
mejora implementada, con el sistema de tuberías con medidores de flujo.
En la formulación es más rápido el sistema con los medidores de flujo,
puesto que los líquidos van directamente al tanque formulación. Es
95
importante resaltar que la sumatoria de los tiempos calculados teóricamente
nos indica que se va a minimizar el tiempo en la formulación de 25 a 15
minutos por cada carga y si tenemos dos líneas se van a tener mayor
capacidad de respuesta en caso de necesitar más crema formulada.
A continuación en la figura 19, se muestra un diagrama de proceso
para visualizar lo antes descrito y en donde se muestran los tiempos
reducidos.
Figura 19. Diagrama de proceso propuesto con las mejoras en la fabricación de lavaplatos en crema de la Planta de Alimentos Polar Planta Limpieza. Tomado del Departamento de Producción (2013)
96
CAPÍTULO VI
6. EVALUACIÓN ECONÓMICA
Fase IV. Evaluación de la factibilidad técnica y económica de la
alternativa seleccionada por medio del indicador económico, Valor
Actual Neto (VAN), determinando la rentabilidad de la propuesta,
estableciendo técnicamente la alternativa de la solución.
Una vez determinados los parámetros para el diseño de la alternativa
de mejora propuesta, se procedió al análisis económico de la misma, cuyo
costo inicial individual se puede observar en el siguiente cuadro.
Cuadro 23
Costo inicial para la implementación de la alternativa de mejora
Alternativa Descripción Costo inicial
(Bsf.)
Colocación de sistema de bombeo y de
tuberías desde pre pesado hasta la plataforma de
formulación con Medidores de Flujo.
Instalación de 6 tuberías ( 1”, 1 ½, 2”), dos de cada con sus accesorios instalación de bombas ( 6 bombas de diafragma Neumáticas modelos SPX) Colocación de medidores de Flujos Programación para la Automatización.
505.190,40
400.440,00
267.102,00
410.456,34
Subtotal =1.583.188,74
Para establecer la Tasa Mínima Aceptable de Rendimiento (TMAR),
para ser usada en el cálculo del VAN, se consideró la tasa de inflación
registrada por el Banco Central de Venezuela, en el primer semestre del año
2014, que es 35%, más una prima por riesgo (estimada por la empresa) de
97
20%. Así, para calcular la TMAR se procede de la manera siguiente:
TMAR = i + f + (i x f);
Donde:
i = Prima por riesgo
f = Inflación
TMAR (i) = 0,20 + 0,35 + (0,020 x 0,35)
TMAR (i) = 0,20 + 0,35 + (0,007)
TMAR (i) = 0,557 x 100 = 55,70%
El cuadro 24 resume los cálculos efectuados para determinar el Valor
Actual Neto (VAN) a una TMAR de 55,70% y 4 años, por lo que a
continuación se determinan el VAN y la TIR para los flujos netos,
considerando un monto por concepto de Inversión Inicial (I0) de Bs.
1.583.188,74 y una TMAR = 55,70%.
Cuadro 24
Cálculo Valor Actual Neto (VAN) de la alternativa de mejora.
Período Años Flujo neto (ingresos)
Factor de actualización
Flujo neto descontado
0 2014 1.583.188,74 -1 1.583.188,74
1 2015
10.909.431,00 0,636942675 6.948.682,17
2 2016
13.079.352,75 0,636942675 8.330.797,93
3 2017
15.680.267,74 0,636942675 9.987.431,68
4 2018
18.797.626,83 0,636942675 11.973.010,72 VAN Bs. 35.656.733,76 TIR % 458%
Nº
Años
Ingresos bs.
Costos Bs.
Flujo Neto Bs. 0 2014 0 0 0
1 2015 11.148.720,00 239.289,00 10.909.431,00
2 2016 13.378.464,00 299.111,25 13.079.352,75
3 2017 16.054.156,80 373.889,06 15.680.267,74
4 2018 19.264.988,16 467.361,33 18.797.626,83
Se incrementa un 20%
anual que es el aproximado estimado por la empresa para
este producto
Corresponde a costos de mano de obra, materia prima y demás insumos involucrados. Se estableció un incremento del 25% anual que es el estimado por la empresa para sus proyecciones.
98
Se aprecia que el VAN > 0, lo cual significa que los ingresos
nominales estimados del proyecto, descontados a una tasa del 55,70%
anual, superan los costos reales estimados y producen una ganancia
equivalente a Bs. 35.656.733,76
Con respecto a la TIR, su valor obtenido es de 458%.
La TIR = 458% que es mayor que la TMVAR = 55,70% y como
además el VAN es POSITIVO, la propuesta es económicamente viable en el
tiempo esperado (4 años).
99
CAPÍTULO VII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES
Luego de analizar e interpretar los resultados obtenidos en la aplicación
de los instrumentos de recolección de datos y en función a la propuesta de
un sistema de automatización para la dosificación de líquidos para la
elaboración de lavaplatos en crema, se llegó a las siguientes conclusiones:
El proceso de dosificación de líquidos, tanto en pre pesado, como en la
formulación se está haciendo en forma manual y en posiciones inestables,
que unido al alto peso de algunos materiales están causando problemas de
salud a los trabajadores, tales como; dolores musculares, lumbagos, dolor de
espalda, afectación de la piel por contacto con sustancia químicas, y
afecciones respiratorias.
Por otra parte, se evidencia que los operarios consumen mucho tiempo
en la realización de prepesajes y de formulación, debido a que tienen
primeramente que habilitar los envases, pesar los líquidos y luego
trasladarlos a las paletas manualmente.
Además, se puede verificar que la mayoría de los materiales son
líquidos y éstos han aumentado en cantidad en los últimos años, lo cual ha
traído como consecuencia haber incrementado los riesgos de salud a los
trabajadores.
Analizando las actividades que generan riesgo con el panel de expertos
se llegó a determinar que hay seis líquidos que se agregan en mayor
cantidad y que sobre el manejo de ellos se debe trabajar para maximizar el
proceso.
También, con la aplicación del método de REBA, se pudo comprobar
que en las labores de prepesado y formulación, existen posiciones
disergonómicas que están afectando a la salud de los trabajadores y que
existe la necesidad de actuar cuanto antes.
100
Según el estudio técnico, se pudo constatar que es posible la
implementación de un sistema de tuberías para adicionar los materiales
líquidos directamente a los tanques de formulación, y este sistema puede ser
perfectamente ser programado para automatizarlas. Además, con la
evaluación técnica y teórica del tiempo se observa que éste se minimiza,
tanto en prepesado, como en formulación dando la posibilidad de que el
proceso sea más productivo.
Por su parte, el estudio económico nos dice que la propuesta es factible
y que la alternativa de instalación de tuberías con medidores de flujo es la
más viable económicamente
RECOMENDACIONES
Se recomienda implementar lo más pronto posible el sistema propuesto
en este estudio, de manera de satisfacer la necesidad urgente de tener
condiciones de seguridad y salud para los trabajadores en los puestos de
trabajo tratados en este proyecto.
Por último, para ser más productivo el proceso de lavaplatos crema se
recomienda aumentar la capacidad de envasado bien sea haciendo mejoras
en las maquinas existentes o implementar la adaptación de una nueva línea,
ya que con las mejoras implementadas en las áreas de prepesado y
formulación se tendrá una mayor cantidad de crema formulada.
101
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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102
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Sabino, C. (2007). “Como hacer una tesis y elaborar todo tipo de escritos”.
Segunda edición. Caracas: Editorial PANAPO.. Tamayo, M. (1993). Diccionario de Investigación Científica (2da.). México
103
APÉNDICE A
MODELOS MATEMÁTICOS INVOLUCRADOS EN EL DISEÑO DE LA
PROPUESTA
En esta sección, se presentan los modelos matemáticos utilizados para
los cálculos involucrados en el diseño, empleando para ello criterios e
información recabada en la empresa, además de las recomendaciones de la
bibliografía consultada.
Cálculo de los diámetros de tuberías y velocidades.
Para este cálculo se considera el rango de velocidad recomendada para
líquidos viscosos (0,15 – 0,60) m/s
Partiendo de la Ecuación Tasa de flujo volumétrico, la es la siguiente:
Q = A * V (Mott)
Despejando a V = Q /A, y A = ���/4, sustituyendo nos queda:
V = 4* Q / ��� Ec. A.1
Dónde:
Q = Caudal (m/s)
D = Diámetro (m)
V = Velocidad (m/s)
Para calcular el diámetro de la tubería, conocemos los caudales que va
a manejar cada una de ello, los cuales son:
La del material Dehyquart es de: ………………………………….. 60 kg/min
La del material Alpha Olefina Sulfonato ………………………….. 40 kg/min
La del material Oxido de Amina …………………………………... 80 kg/min
La del material Silicona ……………………………………………. 16 kg/min
La del material Glicerina ………………………………………….. 46 kg/min
La del Material Silicato de sodio …………………………………. 20 kg/min
Con los caudales y el rango de velocidad, se calcula el diámetro y para
104
ello partimos de una tubería de 1pulgada o 0, 0254m y el caudal se lleva de
kg/min a m �/s. Si tomamos en cuenta la densidad el factor de conversión va
a ser 1kg/min equivale a 1,6279x10�� � �/s, por tanto, 60kg/min=9,77x10��
� �/s
Entonces tenemos:
V = 4* Q / ���= �∗ �,������� ��/�
�(�,���� �)� = 1,93 m/s > (0,15 − 0,60) �/�
Se toma una medida mayor 1 ¼ pulgadas o 0,032m y se calcula nuevamente
V = �∗ �,������� ��/�
�(�,��� �)� = 1,21 m/s > (0,15 − 0,60) �/�
Se toma nuevamente otra medida mayor a la anterior 1 ½ pulgada =
0,0381 m.
V = �∗ �,������� ��/�
�(�,���� �)�= 0,85 m/s > (0,15 − 0,60) �/�
Se toma otra medida mayor, en este caso 2 pulgadas o 0,0508 m
V= �∗ �,������� ��/�
�(�,���� �)�=0,48 m/s valor que está en el rango (0,15 − 0,60) �/�
Aplicando este mismo procedimiento con los otros materiales tenemos:
Para Alpha Olefina Sulfonato, se tomó 1 ½ pulgadas, dando 0,56 m/s
Para Oxido de amina, se tomó un diámetro de 2 pulgadas dando 0,68 m/s
Para silicona se toma un diámetro de 1 pulgada, dando un valor de 0,50 m/s
Para la Glicerina, se toma un diámetro 1½ pulgada, dando 0,53 m/s
Para el silicato de sodio, se toma 1 pulgada dando un valor de 0,64 m/s de
velocidad.
Con estos diámetros se va a la tabla comercial suministrada por los
proveedores para conocer los diámetros nominales y con estos se calculan
las velocidades reales. Se hace el cálculo para el primero y para los otros se
colocan los resultados obtenidos de la misma manera, pero utilizando el
105
caudal y el diámetro correspondiente.
Velocidad real para el Dehyquart, ……. V = �∗ �,������� ��/�
�(�,��� �)� = 0,50 m/s.
Apha Olefina Sulfonato, ………………………………………….. = 0,52 m/s
Oxido de Amina, …………………………………………………… = 0,66 m/s
Silicona, ……………………………………………………………. = 0,51 m/s
Gliceria, ……………………………………………………………. = 0,60 m/s
Silicato de sodio, ………………………………………………….. = 0,66 m/s
De los cálculos anteriores se tiene la siguiente tabla:
Tabla A.1.1
Material a trabajar Velocidad (m/s) Diámetro Inter(m) Diámetro Nominal(m)
Dehyquart 0,50 0,0508 0,050
Alpha O. Sulfonato 0,52 0,0381 0,040
Oxido de Amina 0,66 0,0508 ‘ 0,050
Silicona 0,51 0,0254 0,025
Glicerina 0,60 0,0381 0,040
Silicato de Sodio 0,66 0,0254 0,025
Fuente: Elaboración propia
Cálculos del Número de Reynolds
Para el cálculo del número de Reynolds se aplica la siguiente ecuación
(Mott):
Re = �∗ � ∗ ��
μ E.c A.2
Dónde:
Re: Número de Reynolds, (adim)
V: Velocidad de los fluidos (m/s)
Di: Diámetro Nominal de las tuberías, (m)
�: Densidad de los líquidos, (m)
106
�: Viscosidad de los fluidos: (kg / m *s).
Los valores de densidad y viscosidad se presentan en la siguiente
tabla:
Tabla A.2 Densidad y viscosidad de cada uno de los líquidos
Nombre de los líquidos Densidad(kg/� �) Viscosidad(kg/m*s)
Dehyquart 1023,8 1,500
Alpha Olefina Sulfonato 1045,5 0,500
Oxido de Amina 968,0 0,018
Silicona 1073,8 0,600
Glicerina 1260,7 1,025
Silicato de sodio 1523,5 0,515
Fuente: Información suministrada por el laboratorio de Calidad APC Planta Limpieza
Calculo del Número de Reynolds aplicando la Ec. A.2
Para el Dehyquart:
Re = �,��
�
�∗����,�
��
� �∗ �,��� �
�,� ��/�∗� = 17,06 Flujo laminar.
Cálculo del Número de Reynolds aplicando la Ec. A.2
Para el Alpha Olefina Sulfonato:
Re = �,��
�
�∗����,�
��
� �∗ �,��� �
�,� ��/�∗� = 43,49 Flujo laminar.
107
Cálculo del Número de Reynolds aplicando la Ec. A.2
Para el Óxido de Amina:
Re = �,��
�
�∗���
��
� �∗ �,��� �
�,��� ��/�∗� = 1774,67 Flujo laminar.
Cálculo del Número de Reynolds aplicando la Ec. A.2
Para la Silicona:
Re = �,��
�
�∗����,�
��
� �∗ �,��� �
�,�� ��/�∗� = 29,30 Flujo laminar.
Cálculo del Número de Reynolds aplicando la Ec. A.2
Para la Glicerina:
Re = �,��
�
�∗����,�
��
� �∗ �,��� �
�,��� ��/�∗� = 29,52 Flujo Laminar
Cálculo del Número de Reynolds aplicando la Ec. A.2
Para el Silicato de Sodio:
Re = �,��
�
�∗����,�
��
� �∗ �,��� �
�,��� ��/�∗� = 48,81 flujo Laminar
Determinación del cabezal requerido de la bomba
Para ello se aplicó la ecuación generalizada de Bernoulli (Mott)
��
�+ �1 + �1
(��)�
��+ HB =
��
�+ �2 + �2
(��)�
��+ HL Ec. A.3
108
Dónde:
V1: Velocidad del fluido en la entrada del volumen de control, (m/s).
V2: Velocidad del fluido en la salida del volumen de control, (m/s).
P1: Presión que ejerce el fluido en la entrada del volumen de control, (N/� �).
P2: Presión que ejerce el fluido en la salida del volumen de control, (N/� �).
Z1: Altura a la entrada del volumen de control, (m).
Z2: Altura a la salida del volumen de control, (m).
Y: Peso específico del fluido de trabajo, (N/� �).
g : Aceleración de la gravedad, (9,81 m/s�).
�: Coeficiente de velocidad, (adim).
HL: Perdidas de energía producida en el volumen de control, (m).
HB: Cabezal requerido de una bomba, (m).
Primeramente se aplica Bernoulli en los puntos 2 y 3. Ver figura 17
��
�+ �2 +
(��)�
��+ HB =
��
�+ �3 +
(��)�
��+ HL
En donde:
V2 = V3 Por que la tubería pose el mismo diámetro.
Z2 = 0 Nivel de referencia.
P3 = 0 La presión es igual a la atmosférica.
HB = 0 No hay trabajo de bomba.
Resumiendo queda de la siguiente manera. Esto fue aplicado en los puntos 2
y 3 de la figura 17
��
� = �3 + HL, Si despejamos a P2 nos queda:
P2 = Y(Z3 + HL) Ec.A.3.1
Donde hay una ecuación con dos incógnitas, P2 presión en el punto 2 y HL
por perdidas de energía en tuberías y accesorios.
109
Figura 17. Representación gráfica del sistema de bombeo y de tuberías desde pre
pesado hasta la plataforma de formulación
Las pérdidas por tuberías y accesorios, (HL) se determina con la
siguiente ecuación (Mott).
HL = (�)�
�� fd
��
��+ �
��
� + ∈ � Ec. A.3.2
Dónde:
Fd: Factor de darcy, (adim).
Lt: Longitud de tubería, (m).
L/D: Longitud equivalente de pérdidas por accesorios, (adim).
Sabiendo que el fd es función del número de Reynolds y la rugosidad
relativa, se aplica la siguiente ecuación para régimen laminar según el
diagrama de Moddy.
Fd = ��
���
2
3
7 m
9,35 m
7 m
543216
Tanques Mezcladores
1
110
Tabla A.3.1 Longitud equivalente de los accesorios corregidos por viscosidad según
tabla
Accesorios Cantidad Longitud Equivalente Longitud Individual (Le /D ) Total (LT)
Codos largo de 90º 4 1,34 5,36
Válvulas de compuerta 3 0,27 0,81
Té 2 0,85 1,70
LT = 7,87
Conociendo LT, se procede a determinar el coeficiente de resistencia
(K), el cual se obtiene de la siguiente manera. Ver tabla A.3.2
Tabla A.3.2 Coeficiente de resistencia K según tabla
Accesorios Cantidad(n) K n * K
Codos largo de 90º 4 0,90 3,60
Válvulas de compuerta 3 0,19 0,57
Té 2 1,80 3,60
n*K =
7,77
A continuación se determinan las pérdidas de energía por tuberías y
accesorios trabajando con el material Dehyquart, para los otros cinco
materiales se coloca los resultados obtenidos, sustituyendo los valores
respectivos en la ecuación A.3.2:
HL = (�,�� �/�)�
�∗�,�� �/�� 3,75
���
�,����+ 7,87 + 7,77 …… = 23,41m
HL: Para el Apha Olefina Sulfonato, ………………………............. = 12,42m
111
HL: Para el Óxido de Amina, ………………………………………... = 0,56m
HL: Para la Silicona, ………………………………………………….. = 28,07m
HL: Para la Glicerina, ……………………………………………….. = 24,35m
HL: Para el silicato de Sodio, ………………………………………. = 28,32m
Teniendo las pérdidas para cada uno de los materiales se procede a
determinar la presión requerida en el punto 2, correspondiente a la
descargas de cada bomba, aplicando la ecuación A.3.1, para la cual se
necesita tener los valores de peso específico (Y). Este viene dado
multiplicando la densidad por la gravedad y haciendo la conversión a N/m3,
sabiendo que kg*m/s2 es igual N.
Tabla A.3.3 Peso específico de los materiales.
Material Densidad(kg/m3) Gravedad(m/s2) P. Especifico(N/m3) Dehyquart 1023,8 9,81 10042,497
Alpha O. Sulf. 1045,5 9,81 10256,355
Oxido deAmina 968,0 9,81 9496,080
Silicona 1073,8 9,81 10533,978
Glicerina 1260,7 9,81 12367,467
Silicato de Sodio 1523,5 9,81 14945,535
Finalmente, la presión requerida en el punto 2, en la descarga de la
bomba para cada uno de los materiales, haciendo el cálculo para el primero y
colocando los resultados para los otros:
Para Dehyquart, P2 = 10042,497 N/m3 (7m + 23,41m) = 305392,334N/m2
Se convierte a psi, sabiendo que: 1 psi= 6895 N/m2, …… .= 44,29 psi
Para el Alpha Olefina Sulfonato, …………………………… = 28,89 psi
Para el Óxido de amina, ……………………………………. = 10,41 psi
Para la Silicona, ……………………………………………... = 53,58 psi
112
Para la Glicerina, …………………………………………….. = 56,23 psi
Para el Silicato de Sodio, ………………………………….. = 76,56 psi
Luego aplicando un balance de energía en tramo (1-2), se tiene:
��
�+ �1 + �1
(��)�
��+ HB =
��
�+ �2 + �2
(��)�
��+ HL
Aplicando las siguientes consideraciones:
∝ 2 = 2 Para flujo laminar.
P1 = Presión atmosférica.
Z1=Z2=0 Por estar en el mismo nivel.
V1 = 0 No hay gravedad.
HL = No hay perdida.
Resumiendo en la formula se tiene:
HB = ��
�+ �2
(��)�
��, y sustituyendo tenemos los valores del cabezal de la
bomba para cada uno de los materiales.
Para Dehyquart, HB= ������,�� �/��
�����,��� �/��+ 2
(�,���/�)�
�(�,���
��)
, = 30,47 m
Para Apha Olefina Sulfato, HB= ������,�� �/��
�����,�� �/��+ 2
(�,���/�)�
�(�,���
��)
= 19,5 m
Para Oxido de Amina, ….. HB = �����,���/��
����,����/��+ 2
(�,���/�)�
�(�,���
��)
= 07,60 m
Para la Silicona, ………... HB = ������,���/��
�����,����/��+ 2
(�,���/�)�
�(�,���
��)
= 35,10 m
Para la Glicerina, ………. HB = ������,���/��
�����,����/��+ 2
(�,���/�)�
�(�,���
��)
= 31,39 m
Para Silicato de Sodio, … HB =������,��/��
�����,����/��+ 2
(�,���/�)�
�(�,���
��)
= 35,64 m
.