universidad de guayaquil facultad de ingenierÍa...

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE GRADUACIÓN

TRABAJO DE TITULACIÓN PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TITULO DE

INGENIERO INDUSTRIAL

ÁREA SISTEMAS INTEGRADOS DE GESTIÓN

TEMA “PLAN DE GESTIÓN PARA MEJORAR LA CALIDAD DE PRODUCCIÓN DE BATERÍAS AUTOMOTRIZ EN

LA FABRICA TECNOVA S.A.”

AUTOR ASCENCIO GARBOA CHRISTIAN STALIN

DIRECTOR DEL TRABAJO ING. CIVIL FERNÁNDEZ SOLEDISPA VÍCTOR HUGO Msc

2015 GUAYAQUIL – ECUADOR

ii

DECLARACIÓN DE AUTORÍA

“La responsabilidad del contenido de este trabajo de titulación, me

corresponde exclusivamente; y el Patrimonio intelectual del mismo a la

Facultad de Ingeniería Industrial de la Universidad de Guayaquil”.

ASCENCIO GARBOA CHRISTIAN STALIN

C.C. 0920109568

iii

AGRADECIMIENTO

A Dios por guiar mi camino, cuidándome y dándome fortaleza para

continuar en cada paso que doy. Mis padres, pilares fundamentales en mi

vida, quienes a lo largo de mi vida han velado por mi bienestar y

educación siendo mi apoyo cada instante.

Y finalmente a mis amigos de la universidad, mis compañeros de

trabajo por brindarme su apoyo cada momento.

iv

INDICE GENERAL

N° Descripción Pág.

PROLOGO 1

CAPITULO I

MARCO TEÓRICO


1.1 Introducción 15

1.1.1 Antecedentes 15

1.1.2 Justificativo 16

1.1.3 Delimitación 17

1.2 Objetivos 17

1.2.1 Objetivo general 17

1.2.2 Objetivos específicos 17

1.3 Marco teórico 18

1.3.1 Batería automotriz 18

1.3.2 Medio ambiental 18

1.3.3 Calidad 19

1.3.4 ISO 9000 19

1.3.5 Norma INEN 1499 vehículos automotores baterías de 20

1.3.6 Norma INEN 2266 Transporte, almacenamiento 21

1.3.7 Norma técnica ecuatoriana INEN 2533 22

1.3.8 Diagrama de Ishikawa 23

1.3.9 Plomo 24

1.3.10 Aleaciones de plomo 24

1.3.11 Plomoantimonio 25

1.3.12 Plomo anti calcio 25

1.3.13 Plomo puro 26

v


1.3.14 Ácido sulfúrico 26

1.3.15 Rejillas 27

1.3.16 Separadores 27

1.3.17 Tipos de baterías de acido y plomo 28

1.4 Metodología 29

1.4.1 Descripción del Problema 29

1.5 Datos de la empresa 30

1.5.1 Las empresas que conforman el Grupo Berlín 31

1.6 Misión y visión 32

1.6.1 Misión 32

1.6.2 Visión 33

1.6.3 Datos Generales 33

1.7 Nivel de producción 33

1.7.1 Política de calidad de TECNOVA S.A. 33

1.7.2 Ubicación de la empresa 34

1.7.3 Organigrama de TECNOVA S.A. 34

1.7.4 Productos 35

1.7.5 Batería de bajo mantenimiento S3 36

1.7.6 Batería de libre mantenimiento S4 37

1.7.7 Materiales utilizados 37

1.8 Recursos productivos 38

1.8.1 Recurso Maquinaria en la fabricación de las baterías 38

1.9 Proceso productivo 39

1.10 Etapas del proceso productivo 39

1.11 Fundamento conceptual 51

1.12 Fundamento referencial 51

CAPITULO II

METODOLOGÍA


2.1 Análisis y diagnóstico 52

vi


2.1.1 Situación Actual de la Empresa Tecnova S.A. 52

2.2 Evaluación inicial 53

2.3 Procedimiento de soldadura eléctrica 54

2.3.1 Identificación de los problemas 55

2.4 Técnicas de observación 55

2.4.1 Reportes de baterías que ingresan al departamento técnico 55

2.4.2 Lista de cotejo de la línea de montaje 60

2.4.3 Mapa conceptual de conflictos del producto de no conformidad 62

2.5 Herramientas a utilizar 66

2.5.1 Diagrama de Pareto 66

2.5.2 Diagramas de flujo de operaciones 67

2.5.3 Pasos para plan de estandarización de la línea de montaje 68

2.6 Procedimiento 69

2.6.1 Fundamento histórico PHVA 70

2.6.2 Fundamento conceptual para la metodología PHVA 72

2.6.3 Planificando proyecto de estandarización 72

2.6.4 Estudio técnico del proceso 72

2.6.5 Hacer del plan de mejoramiento su aprobación 73

2.6.6 Verificando la realización de mejora de la línea de montaje 74

2.6.7 Actuando en la mejora de la línea de montaje 75

2.7 Fundamento ambiental por la contaminación del plomo 76

2.7.1 Efectos del plomo en la sangre 77

CAPITULO III

PROPUESTA


3.1 Planteamiento de alternativas al problema 79

3.1.1 Propuesta #1 plan de mejoramiento 80

3.1.2 Capacitación al personal de operadores de máquinas 80

3.1.3 Control de lotes de producto de baterías automotriz 82

3.1.4 Mejora en la linea de montaje 83

vii


3.1.5 Propuesta #2 inversion de máquina de linea de montaje 84

3.1.6 Datos técnicos de la máquina 84

3.2 Proceso e indicadores de calidad 85

3.2.1 Proceso de Reparación de baterías 85

3.2.2 Indicador de Calidad 87

3.2.3 Indicador de Proceso 89

3.3 Registro de problemas 90

3.4 Impacto económico 91

3.5 Costos de alternativas de solución 93

3.5.1 Costo de alternativa#1 93

3.5.2 Costo de alternativa#2 94

3.6 Análisis costos beneficio 94

3.6.1 Propuesta de mejora#1 95

3.6.2 Propuesta de mejora#2 95

3.7 Análisis de las alternativas 95

3.8 Conclusiones y recomendaciones 96

3.8.1 Conclusiones 96

3.8.2 Recomendaciones 97

GLOSARIO DE TÉRMINOS 98

ANEXOS 98

BIBLIOGRAFÍA 86

viii

INDICE DE CUADROS


1 Cantidad De Maquinas 53

2 Defectos De La Línea De Montaje Y Carga 54

3 Reporte De Baterías Al Taller De Reparación Tapa/Caja 56

4 Reporte De Baterías Al Taller De Reparación Corto Circuito 57

5 Reporte De Baterias Al Taller De Reparación Bornes Dañados 58

6 Reporte De Baterías Al Taller De Repación Para Revisión 58

7 Reporte De Baterías Al Taller De Reparación Mala Codificación 59

8 Motivos De Producto No Conforme 59

9 Lista De Cotejo 61

10 Motivos De Paradas De Producción Y Sus Tiempos 61

11 Causas Frecuente En El Proceso De La Línea De 66

12 Procedimiento Estandarización Del Plan De Mejoramiento 69

13 Temperatura Y Tiempo Para Su Fabricación 73

14 Matriz Del Phva 75

15 Baterías De 9 Hasta 12 Placas 81

16 Baterías De 13 Hasta 17 Placas 81

17 Codificación De Daño 87

18 Defecto De Fabricación 88

19 Eficiencias En Las Líneas De Producción 89

20 Registro De Garantías 2014 91

21 Gráfico De Costo De La Bateria 42 Hp S4 92

22 Costo De Baterías Por Garantías 92

23 Costo De La Alternativa N° 1 93

24 Costo De La Alternativa N° 2 94

ix

INDICE DE GRAFICOS


1 Centro De Acopio 22

2 Diagrama De Ishikawa 23

3 Organigrama De Tecnova S.A. 35

4 Recursos Maquinarias 38

5 Procedencia De Almacén A Itb 60

6 Motivos De Paradas De Producción Y Sus Tiempos 62

7 Causas De Conflicto Del Producto De No Conformidad 63

8 Paso Para Emitir Garantía De Baterías 63

9 Procedimiento De Cheque De Baterías Automotriz 64

10 Diagrama De Pareto 66

11 Diagrama De Flujo De Operaciones 67

12 Causas De Garantías 88

13 Eficiencias En Las Líneas De Producción 90

x

INDICE DE IMAGENES


1 Plomo Antimonio 25

2 Plomo Anti Calcio 25

3 Plomo Puro 26

4 Rejillas 27

5 Separadores 27

6 Fabrica Tecnova S.A. 30

7 Localización 34

8 Tipos De Bateria 36

9 Maquinaria Rejilla 39

10 Fabricación Del Oxido 41

11 Material Activo (Pasta) 42

12 Máquinaria De Empastado 43

13 Maquina De Soldado De Grupos 46

14 Maquina De Línea De Montaje 47

15 Diagrama De Flujo De Proceso 50

16 Realización Del Control En El Soldado Eléctrico 70

17 Realización Del Control En El Soldado Eléctrico 71

18 Maquina Auto-Matizadora De Control De Soldado Eléctrico 85

19 Maquina Auto-Matizadora De Soldado Eléctrico 85

20 Departamento Técnico De Baterías 86

xi

INDICE DE ANEXOS


1 Garantías De Baterías Por Defectos 101

2 Puentes Mal Soldadoy Rotos 102

3 Maquina De Soldado Eléctrico 103

4 Maquina De Pegado Térmico 104

5 Distribución Del Taller Ded Baterías 105

6 Taller De Repaciones De Baterías 106

7 Insstrumentos De Comprobación De Baterias 107

8 Indicador Del Año 2014 108

9 Diagrama de Producto no conforme 1089

xii

AUTOR: ASCENCIO GARBOA CHRISTIAN STALIN TEMA: PLAN DE GESTIÓN PARA MEJORAR LA CALIDAD DE

DECLARACIÓN DE AUTORÍA PRODUCCIÓN DE BATERÍAS AUTOMOTRIZ EN LA

FABRICA TECNOVA S.A. DIRECTOR: ING. CIVIL FERNÁNDEZ SOLEDISPA VÍCTOR HUGO

RESUMEN

El presente trabajo se concentra en mejorar, los procesos productivos, eliminar producto no conforme, cumplir con el cronograma de planificación en el área de producción, en la empresa TECNOVA S.A. dedicada a la, fabricación, despacho, y distribución de baterías automotriz en el Ecuador. Desde el 2013 se presenta los problemas de retrasos de producción, el aumento de material de desperdicio de baterías de ácido-plomo; en el procesamiento de fabricación del producto, para luego llevar a cabo el procedimiento de transferencia de la mercadería al departamento técnico para su respectiva reparación. Generando así pérdidas económicas por un mal soldado eléctrico de las interceldas (grupos positivos, grupos negativos), en el proceso de elaboración en la línea de montaje. Con el método P.D.C.A. ciclo de mejora continua, implementando en la planta TECNOVA obtendremos la eliminación del producto no conforme, de hacer la devolución de garantías, y de eliminar aumento del scrap. Logrando ser eficiente en cada proceso de fabricación, cumplir con los objetivos, eliminando las paradas imprevistas de máquinas, y los tiempos improductivos del personal operativo. PALABRAS CLAVES: Procesos, Productivos, Soldado, Eléctrico, Interceldas, Línea, Montaje, Scrap. Ascencio Garboa Christian Ing. Civil Fernández Soledispa C.C.0920109568 Director del trabajo

xiii

AUTHOR: ASCENCIO GARBOA CHRISTIAN STALIN SUBJECT: PLAN OF MANAGEMENT TO IMPROVE THE QUALITY

OF AUTOMOTIVE PRODUCTION OF BATTERIES IN THE COMPANY TECNOVA S.A.

DIRECTOR: C.V. ENG. FERNÁNDEZ SOLEDISPA VÍCTOR HUGO ABSTRACT The present work is concentrated in improving, the productive processes, eliminating product does not conform, to fulfill the cronogram of planning in the production area, in the company TECNOVA S.A. dedicated to manufacture, deliver, and automotive distribution of batteries in Ecuador. From the 2013 the problems of production appearedas: delays, the increase of material of waste of batteries of acid-I seal with lead; in the processing of manufacture of the product, soon to carry out the procedure of transference of the merchandise to the technical department for its respective repair. Thus generating economic losses by badly welded an electrical one of the intercells (positive groups, negative groups), in the process of elaboration in the assembly line. With method P.D.C.A. cycle of continuous improvement, implementing in plant TECNOVA we will obtain the elimination of the product that does not conform, to make the return of guarantees, and to eliminate the increase of scrap. This will be able to be efficient in each process of manufacture, to fulfill the objectives, eliminating the unexpected shutdowns of machines, and the unproductive times of the operative staff. KEY WORDS: Productive, Processes, Electrical, Soldier, Intercells, Assembly Line, Scrap Ascencio Garboa Christian C.V. Eng. Fernández Soledispa C.C.0920109568 Director of work

PROLOGO

Este análisis está enfocado para “mejorar la calidad de producción

de baterías automotriz en la fábrica TECNOVA S.A.” de eliminar los

retrasos en los procesos productivos que se generan el área de

producción. Que está ocasionando pérdidas económicas en material de

complementos para la reparación de baterías de acido y plomo.

En el primer capítulo se refiere a la situación actual de la empresa;

del estudio con el respectivo análisis de sus procesos productivos con la

finalidad de conocer las actividades que se llevan a cabo, para realizar

dichos procesos y adicional conocer cuáles son los problemas que están

aquejando en el área de producción, para así argumentar por medio de

análisis cuales son las soluciones.

La segunda parte de este trabajo consta de la metodología para

alcanzar los objetivos deseados con conversaciones directas con los

supervisores, operarios, departamento de calidad etc. acerca de la

temática que se presenta en la línea de montaje del aumento de baterías

de no conformidad, que se envía al departamento técnico de baterías

para su reparación o de emitir garantía a los clientes.

En el último capítulo de investigación en la fábrica TECNOVA S.A.,

se refiere a la implementación de las mejoras en el área de producción;

que permita eliminar la reposición de baterías por garantías, en

seleccionar la propuesta conveniente para dar a conocer el análisis

técnico económico de los resultados. Y de acuerdo a esos análisis dar las

respectivas recomendaciones y conclusiones convenientes para los

intereses de la planta.

CAPITULO I

1 MARCO TEÓRICO

1.1 Introducción

El primer capítulo ponemos en manifiesto el estudio de la empresa,

con el respectivo análisis de sus procesos productivos con la finalidad de

conocer las actividades que se llevan a cabo, para realizar dichos

procesos y adicional conocer el problema que están presentando en el

área de producción. Para proponer mejoras o dar soluciones efectivas en

la fabricación de las baterías automotrices de acido y plomo, en el área de

producción. Tenemos la necesidad de acondicionar nuevos

requerimientos en la fabricación de nuestro producto; para disminuir el

producto de no conformidad, con reposición de baterías de garantías, así

tener un incremento significativo en la economía de la fábrica de baterías

Tecnova S.A.; argumentando por medio de análisis cuales son las

soluciones para poder optimizar el sistema de producción en la línea de

montaje.

Desarrollando un plan de gestión de mejoramiento de calidad en la

producción de baterías automotrices, en el mejoramiento constante de los

procesos de producción; eliminando los cuellos de botella, paradas

imprevistas de maquinas, y pérdida de material de fabricación.

En las diferentes empresas competitivas en el mercado, en la

adecuación de sus equipos, a la variabilidad de baterías automotrices.

1.1.1 Antecedentes

En la fábrica TECNOVA S.A. las baterías de plomo acido usadas

corresponde a baterías que pueden ser recargadas, o que no pueden ser

Marco teórico 16

utilizable a consecuencias de cortes, destrozos, degaste o cualquier otra

causa.

Estas baterías encierran componentes altamente contaminantes lo

cual hace que sea necesario establecer medidas para su manipuleo una

vez que termine su ciclo de vida útil. Con el transcurso del tiempo, las

baterías pierden la cabida de almacenar carga, ya que con cada descarga

de la batería se pierde algo del material activo en su interior.

Sin embargo, la vida útil de las mismas puede ser prolongada si se

las mantiene cargadas, no se sobrecargan ni descargan en exceso,

permanecen en un lugar que no sufre temperaturas extremas, no son

sometidas a cortocircuitos, y se reemplaza, si corresponde, el agua

destilada que pierden.

Cuenta con una amplia variedad de baterías, y el aumento de la

demanda de su producto (baterías automotrices); donde va originando el

incremento de su producción, y presencia de problemas en su

fabricación.

En el transcurso del año 2012 hasta el presente del 2014, el

producto de no conformidad va aumentando progresivamente por lo tanto

un crecimiento en material desechado, dejando un nivel de capacidad de

producción bajo por paradas de maquinas produciendo un cuello de

botella. Por este motivo es urgente hacer un diagnóstico actual sobre el

área y tomar las acciones respectivas para eliminar este problema en el

área de producción (línea de montaje)

1.1.2 Justificativo

El justificativo de esta investigación es de proponer los resultados

para obtener un buen soldado eléctrico entre las rejillas; que se hace en la

Marco teórico 17

línea de montaje, este problema afecta a la imagen de Tecnova, cuando

coloca su producto a la venta.

Por medio de un muestreo en la producción de baterías, en la línea

de montaje; se escoge un equivalente del 10% de baterías en una

producción de 150 en una hora, que es de 15 baterías. Se procede a

realizar las pruebas respectivas, utilizando una pistola de presión de aire

se puede comprobar si sus secciones están bien soldadas un desecho

bien significativo. Garantizando la disminución de un producto de malas

condiciones, evitando así la reposición de baterías por garantías evitando

el cuello de botella que se presenta en la línea de montaje.

1.1.3 Delimitación

Esta investigación tendrá su campo de acción en el área de

producción en la línea de montaje en la fábrica de baterías automotriz

Tecnova S.A.

1.2 Objetivos

1.2.1 Objetivo general

Elaboración de un plan de gestión; para el mejoramiento de la

calidad de las baterías automotrices en el área de producción, y bajar el

nivel de reposición baterías de garantías.

1.2.2 Objetivos específicos

Analizar la situación actual del proceso de unión de las celdas.

Instruir al personal operativo antiguo y nuevo con capacitaciones,

para el buen funcionamiento en la ejecución de las maquinarias en la

línea de producción.

Marco teórico 18

Examinar las baterías automotrices con los dispositivos apropiados,

para no tener un producto de rechazo, que no afecte la producción

Elaborar un plan de muestreo para reducir la proporción de

baterías de no conformidad.

1.3 Marco teórico

1.3.1 Batería automotriz

Una batería o acumulador eléctrico es un dispositivo

electroquímico que permite almacenar energía en forma química

mediante el proceso de carga, y liberarla como energía eléctrica,

durante la descarga, mediante reacciones químicas reversibles

cuando se conecta con un circuito de consumo externo1. Todas

las baterías son similares en su tamaño, el diseño interno y los

materiales utilizados controlan la cantidad de energía disponible

de cada celda. El tipo de acumulador más usado en la actualidad,

dado su bajo costo, es la batería de plomo ácido. En ella, los dos

electrodos están hechos de plomo y el electrolito es una solución

de agua destilada y ácido sulfúrico. Las baterías de plomo ácido

usadas corresponden a baterías que no son susceptibles de

recarga o que no son utilizables a consecuencia de rotura, corte,

desgaste o cualquier otro motivo. Estas baterías contienen

componentes potencialmente contaminantes, lo cual hace

necesario establecer medidas para su manejo adecuado una vez

que termine su vida útil. (Guevara V. M., 2013, pág. 128)

1.3.2 Medio ambiental

El plomo disperso en el ambiente ocasiona un grave problema a la

salud, porque puede ser absorbido por medio de vía oral, inhalación o

piel, Una vez que el plomo ingresa al organismo, se distribuye a los

Marco teórico 19

diferentes tejidos y particularmente en los huesos, ya que el

comportamiento de este metal es similar en algunos aspectos al del

calcio.

Los efectos en la salud son: impactos negativos en el

funcionamiento neurológico, deterioro cognitivo irreversible, daño renal,

anemia y otras enfermedades. Tecnova S.A. cumple con las normas

ambientales, en la fabricación de su producto, con el personal operativo,

con el medio ambiente; dando charlas internas a sus colaboradores en el

manejo del material contaminante (plomo- ácido sulfúrico).

1.3.3 Calidad

Es una herramienta básica para una propiedad inherente de

cualquier cosa que permite que la misma sea comparada con

cualquier otra de su misma especie. La palabra calidad tiene

múltiples significados. De forma básica, se refiere al conjunto de

propiedades inherentes a un a un objeto que le confieren

capacidad para satisfacer necesidades implícitas o explícitas,

siendo así controlado por reglas; para ser inspeccionado y tenga

los requerimientos estipulados por las organi-zaciones que hacen

certificar algún producto. Esto es, ofrecer unas condiciones de

uso del producto o servicio superiores a las que el el cliente

espera recibir y a un precio asequible. (Montero, 2014, pág. 54)

1.3.4 ISO 9000

ISO 9000 es un conjunto de normas sobre calidad y gestión

de calidad, establecidas por la Organización Internacional de

Normalización (ISO). Se pueden aplicar en cualquier tipo de

organización o actividad orientada a la producción de bienes o

servicios. Las normas recogen tanto el contenido mínimo como

http://es.wikipedia.org/wiki/Conjunto

http://es.wikipedia.org/wiki/Control_de_calidad

http://es.wikipedia.org/wiki/Gesti%C3%B3n_de_calidad

http://es.wikipedia.org/wiki/Gesti%C3%B3n_de_calidad

http://es.wikipedia.org/wiki/Organizaci%C3%B3n_Internacional_de_Normalizaci%C3%B3n

http://es.wikipedia.org/wiki/Organizaci%C3%B3n_Internacional_de_Normalizaci%C3%B3n

http://es.wikipedia.org/wiki/Organizaci%C3%B3n

Marco teórico 20

las guías y herramientas específicas de implantación como los

métodos de auditoría. El ISO 9000 especifica la manera en que una

organización opera sus estándares de calidad, tiempos de entrega

y niveles de servicio. Existen más de 20 elementos en los

estándares de esta ISO que se relacionan con la manera en que

los sistemas operan.

Estandarizar las actividades del personal que trabaja

dentro de la organización por medio de la documentación.

Incrementar la satisfacción del cliente al asegurar la

calidad de los productos y servicios de manera

consistente, con estandarización de los procedimientos y

actividades.

Medir y monitorear el desempeño de los procesos.

Incrementar la eficacia y/o eficiencia de la organización

en el logro de sus objetivos.

Mejorar continuamente en los procesos, productos,

eficacia, entre otros.

Reducir las incidencias negativas de producción o

prestación de servicios.

Mantienen la calidad. (Vargas, 2012, pág. 87)

1.3.5 Norma INEN 1499 vehículos automotores baterías de plomo

ácido

Este reglamento técnico establece los requisitos técnicos y

el rotulado que deben cumplir los acumuladores eléctricos, con el

fin de prevenir los riesgos para la vida de las personas y de los

animales, el medio ambiente y evitar prácticas que puedan inducir

a error a los usuarios. El rotulado para baterías de plomo-acido de

todas las clases debe estar ubicado en la cubierta o en los lados

de la batería y debe identificar claramente la polaridad de los

http://es.wikipedia.org/wiki/Acuerdo_de_nivel_de_servicio

http://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Desempe%C3%B1o&action=edit&redlink=1

Marco teórico 21

bornes. La información contenida en el rotulado debe ser legible e

indeleble, resistentes al electrolito y debe contener como mínimo

lo siguiente:

Marca o identificación del fabricante

Designación o código

Tipo de batería

Voltaje nominal

Capacidad nominal

Corriente de descarga

Grado o ciclos de vida

Fecha de fabricación

País de origen

Número de la Norma

Las baterías de plomo-ácido no serán transportados

ni almacenados directamente uno sobre otro. Se

almacenarán en un lugar libre de polvo y de cualquier

fuente de calor. (Garzon, 2012, pág. 14)

1.3.6 Norma INEN 2266 Transporte, almacenamiento y manejo de

materiales peligrosos

La creciente producción de bienes y servicios requiere de

una inmensa y variada gama de productos químicos que han

llegado a ocupar un destacado lugar por su cantidad y diversidad

de aplicaciones.

Cada vez son más los sectores productivos ecuatorianos,

que requieren utilizar productos químicos, por lo que su

transporte, almacenamiento y manejo se han convertido en

actividades de considerable dinamismo, siendo prioritaria la

Marco teórico 22

formulación de normas que dirijan estas tareas con eficiencia

técnica y económica para evitar los riesgos y accidentes que

involucren daños a las personas, propiedad privada y ambiente.

Clase# 2 Gases

Clase#3 Productos líquidos inflamables y combustibles

Clase#4 Sólido inflamable material espontáneamente

combustible y material peligroso cuando esta mojado (Soler

Sánchez, 2009, pág. 65)

1.3.7 Norma técnica ecuatoriana INEN 2533

Las baterías automotrices de fabricación de plomo-ácido en desuso

son consideradas material peligroso que puede ser recuperable, por

ningún motivo pueden ser despreciados en los desechos domiciliarios,

derramar a las alcantarillas, lanzar a los ríos, echar al suelo, en centros

comerciales etc.

GRAFICO N° 1

CENTRO DE ACOPIO

Fuente: Investigación Indirecta Elaborado por: Ascencio Garboa Christian

Marco teórico 23

1.3.8 Diagrama de Ishikawa

El diagrama de Ishikawa, o también conocido como diagrama de

espina de pescado, diagrama de causa-efecto, diagrama de Grandal o

diagrama causal. Así el diagrama causal es una de las formas graficas,

ordenadas y sistemática para interpretar el complejo entramado de

causas posibles que hay detrás de un efecto. Se aplica para poner de

manifiesto las posibles causas asociadas en un efecto, facilitando así la

manera de identificar los factores verdaderos. Su utilización es muy

variada, tal como se pone de manifiesto a continuación:

Identificar las causas verdaderas, y no solamente sus síntomas, de

una determinada situación y agruparlas por categorías.

Resumir todas aquellas relaciones entre las causas y efectos de un

proceso.

Promover la mejora de los procesos.

Consolidar aquellas ideas de los miembros del equipo sobre

determinadas actividades relacionadas con la calidad.

GRAFICO N° 2

DIAGRAMA DE ISHIKAWA

Fuente: http://es.wikipedia.org/wiki/Diagrama_de_Ishikawa Elaborado por: Ascencio Garboa Christian

Marco teórico 24

1.3.9 Plomo

Es un elemento químico de la tabla periódica, cuyo símbolo

es Pb, su número atómico es 82 según la tabla actual, ya que no

formaba parte en la tabla de Dmitri Mendeléyev. Este químico no lo

reconocía como un elemento metálico común por su gran

elasticidad molecular. Cabe destacar que la elasticidad de este

elemento depende de temperatura ambiental, la cual distiende sus

átomos, o los extiende. El plomo es un metal pesado de densidad

relativa o gravedad específica 11,4 a 16 °C, de color plateado con

tono azulado, que se empaña para adquirir un color gris mate. Es

flexible, inelástico y se funde con facilidad. Su fusión se produce a

327,4 °C y hierve a 1725 °C. Las valencias químicas normales son

2 y 4. Es relativamente resistente al ataque del ácido sulfúrico y

del ácido clorhídrico, aunque se disuelve con lentitud en ácido

nítrico y ante la presencia de bases nitrogenadas. El plomo es

anfótero, ya que forma sales de plomo de los ácidos, así como

sales metálicas del ácido plúmbico. Tiene la capacidad de formar

muchas sales, óxidos y compuestos órgano metálicos. (Torres,

2012, pág. 53)

1.3.10 Aleaciones de plomo

Para la fabricación de las baterías automotriz Bosch, se utilizan las

aleaciones de plomos que detallamos a continuación:

Plomo antimonio

Plomo anti calcio

Plomo puro

Que vienen en forman de lingotes; que se los pueden identificar por

medios de colores, cada uno de estos lingotes se los utiliza para

diferentes partes en la fabricación de las baterías automotriz.

http://es.wikipedia.org/wiki/Elemento_qu%C3%ADmico

http://es.wikipedia.org/wiki/Tabla_peri%C3%B3dica_de_los_elementos

http://es.wikipedia.org/wiki/N%C3%BAmero_at%C3%B3mico

http://es.wikipedia.org/wiki/Dmitri_Mendel%C3%A9yev

http://es.wikipedia.org/wiki/Metal_pesado

http://es.wikipedia.org/wiki/Gravedad_espec%C3%ADfica

http://es.wikipedia.org/wiki/Azul

http://es.wikipedia.org/wiki/Gris

http://es.wikipedia.org/wiki/%C3%81cido_sulf%C3%BArico

http://es.wikipedia.org/wiki/%C3%81cido_clorh%C3%ADdrico

http://es.wikipedia.org/wiki/%C3%81cido_n%C3%ADtrico

http://es.wikipedia.org/wiki/%C3%81cido_n%C3%ADtrico

http://es.wikipedia.org/wiki/Anf%C3%B3tero

http://es.wikipedia.org/wiki/Sal_(qu%C3%ADmica)

http://es.wikipedia.org/wiki/%C3%93xido

Marco teórico 25

1.3.11 Plomo antimonio

De una aleación antimonial Sb del 1,5%, para la elaboración de las

rejillas positivas y negativas; se las utilizan para la fabricación de las

baterías de bajo mantenimiento S3, el color de identificación del lingote de

plomo es amarillo.

IMAGEN N° 1

PLOMO ANTIMONIO

Fuente: TECNOVA S.A. Elaborado por: Ascencio Garboa Christian

1.3.12 Plomo anti calcio

De una aleación de calcio estaño CaSn, para la elaboración de las

rejillas positivas y negativas; se las utilizan para la fabricación de las

baterías da libre mantenimiento S4, el color de identificación del lingote es

de color blanco

IMAGEN N° 2

PLOMO ANTI CALCIO


Marco teórico 26

1.3.13 Plomo puro

Este tipo de plomo sirve para la elaboración del oxido de plomo; o

también conocido como pasta, sirve para realizar el recubrimiento de las

rejillas; se procede a realizar el empastado a las rejillas, después de este

procedimiento se da el nombre de placas activas, el color de identificación

del lingote de plomo es verde

IMAGEN N° 3

PLOMO PURO


1.3.14 Ácido sulfúrico

El acido sulfúrico es un liquido trasparente, incoloro e inodoro que

es altamente corrosivo al contacto con la piel. El ácido sulfúrico es el

componente químico más grande producido en todo el mundo, es el

producto de la reacción entre el agua y trióxido de azufre. Es un

compuesto químico fabricado para uso industrial.

El descubrimiento del ácido sulfúrico se atribuye a un

científico del siglo VIII llamado Jabir Ibn Hayyan; originalmente el

acido sulfúrico se conocía como aceite de vitriolo, debido a su

apariencia vidriosa. El vitriol en latín para vidrio. Durante el siglo XVII

Johann Glauber, un químico alemán produjo ácido sulfúrico

quemando azufre junto con el salitre y luego aplicando vapor. En el

siglo XVIII, Peregrine Phillips mejoro el proceso de la fabricación del

Marco teórico 27

acido sulfúrico y hoy en día todo el ácido sulfúrico del mundo se

produce de esta manera (Ehowene español, 2000)

1.3.15 Rejillas

El que permite conducir el paso de la corriente eléctrica, su

estructura es elaborada con diferentes aleaciones químicas; para realizar

las placas positivas y negativas de la baterías automotriz.

IMAGEN N° 4

REJILLAS


1.3.16 Separadores

Sobres de polietileno resistente al oxido y al acido, su función

permite que no se desprenda las placas positivas y negativas.

IMAGEN N° 5

SEPARADORES


Marco teórico 28

1.3.17 Tipos de baterías de acido y plomo

“Baterías de arranque o SLI5: Son diseñadas especialmente

para encender motores de combustión interna, estos pueden ser como

automóviles, camiones, motores estacionarios, tractores, planta

generadoras, embarcaciones, aeronaves, etc. Estas baterías de

arranques están elaboradas para suministrar gran intensidad de

corriente en pocos segundos en du funcionamiento además de tener

una gran resistencia para las descargas.

“Baterías de tracción: Este tipo de baterías son elaboradas para

poder suministrar energías a vehículos eléctricos estos pueden ser:

grúas horquillas, traspaletas, montacargas, carros de golf, sillas de

ruedas apiladoras eléctricos.

Estas baterías de tracción son elaboradas para poder suministrar

cantidades relativas bajas de corrientes por periodos largos en

determinados ciclos de tiempos, además de poder soportar un elevado

número de periodos profundos de cargas y descargas en el interior.

“Baterías estacionarias o de reserva: Fueron elaboradas para las

aplicaciones en los sistemas de alarmas contra incendios, de

alumbrados de emergías públicos, de sistema de alimentación

interrumpida (0 UPS7), aparatos de telecomunicaciones, entre otros.

Este tipo de baterías de reservas son constantemente cargadas,

para poder compensar la gran pérdida de capacidad que se produce en

su funcionamiento en el momento de realizar su trabajo. Debido al auto

descarga, son fabricadas para poder soportar las descargas profundas

esporádicas. Se pueden clasificar las baterías de arranque y baterías

de ciclo profundo, sabiendo que estas últimas están especialmente

diseñadas para soportar un alto número de descargas de hasta un 80%,

Marco teórico 29

las baterías marinas son un híbrido entre ambos tipos de baterías.

(Torres, 2012, pág. 156).

1.4 Metodología

La presente investigación se lo realizara en el área de producción

de la empresa TECNOVA S.A., de los procesos que se realizan en

producción y recogiendo criterios de autores en la temática de Gestión de

Calidad.

Con el personal operativo para determinar los principales

problemas que atraviesa el área de la línea de montaje.

Los pasos a seguir para la realización de la presente investigación

lo detallamos a continuación:

Se realizara una evaluación de la situación actual en la fabricación

de las baterías.

Con esta información se procederá a identificar el problema

existente en la línea de producción.

Las observaciones, el control, y las mediciones de tiempo se lo

hará en el área de fabricación de baterías automotrices.

Para después implementar técnicas, para evitar el aumento de

producto de mala calidad.

Se utilizara el método de causas y efectos para el análisis del

problema existente en el área de producción.

1.4.1 Descripción del Problema

El motivo es en el soldado eléctrico de célula, ya que las seis

células deben de estar conectadas en series para lograr una tensión de

12 voltios. Cuando las células no están soldadas correctamente, en el

Marco teórico 30

interior se produce un corte eléctrico interno entre los grupos; en el

momento que falla el proceso de soldado eléctrico, las baterías están

destinada al área de desecho. Aumentando así un producto de no

conformidad, y la reposición de baterías de garantías.

La recolección de los datos y el análisis documental se lo hará en

las siguientes fuentes:

Biblioteca (Tesis de grado)

Reportes de producción diaria del Departamento de Producción.

Estadísticas de producto de no conformidad (TECNOVA)

Páginas web

1.5 Datos de la empresa

IMAGEN N° 6

FABRICA TECNOVA S.A.


TECNOVA S.A. (Batería Bosch), una empresa del grupo Berlín,

fábrican baterías de arranque para automóviles, camioneta, camiones,

motores estacionarios y marinos, las cuales son comercializadas bajo la

licencia de marca de ROBERT BOSCH GMBH ALEMANIA. Sus medios

de producción son modernizados constantemente y sus instalaciones

Marco teórico 31

poseen todas las facilidades para garantizar un producto de alta calidad a

nivel internacional.

El compromiso de Tecnova S.A. planta es de fabricar baterías que

cumplen con los requisitos del Cliente normas aplicables de nuestra área

de influencias, compromisos contraídos. Prevenir y controlar impactos

ambientales causados por el plomo, ácidos sulfúricos continuamente en el

desempeño de nuestros procesos.

Disminuir la contaminación de plomo

Disminuir contaminación por ácidos sulfúrico

Controlar la contaminación del ruido

Optimizar el uso del recurso agua

1.5.1 Las empresas que conforman el Grupo Berlín

Tecnova S.A.

Industrial y Comercial Trilex C.A.

Servicios Berlin S.A.

Innovateq S.A.

Chemplast del Sur S.A.

Placas del sur S.A.

Su comienzo se inicio en el año de 1959, por medio de la empresa

Electro Diesel S.A. encargándose en tener el privilegió de representar la

línea automotriz (baterías de acido y plomo y repuestos de vehículos) de

Robert Bosch GmbH de Alemania.

Sus cambios de razón social se hicieron en el año de 1962 como

Electro Diesel Guayaquil S.A. teniendo así una buena acogida a su

producto y al aumento de la demanda en baterías y repuesto

automotrices.

Marco teórico 32

En el año de 1967 se integra Electro Diesel Quito S.A.

Desarrollando así la misma labor en toda la zona interandina, para

descongestionar los pedidos que se hacían casi en toda la región del

país. Su aceptación en el Ecuador es aceptada en el área de la línea

automotriz, por parte del sector vehicular, hace que sus ventas crezcan

cada día; y decide incorporar una nueva línea para el sector industrial, la

línea de herramientas eléctricas para su comercialización esto se hace

realidad en el de 1991. Su crecimiento cada día se refleja en las

cantidades de facturas que se emite día a día, y también el aumento de

carteras de clientes; que decide incorporar más productos para otros

sectores que no son bien explotados en el país, pero para esto deciden

de cambiar de razón social y de estrategias.

La razón social Electro Diesel S.A. limita la comercialización de

nuevos productos para otros sectores, como la del el sector domestico

que es la línea blanca (electrodomésticos, calefones, calentadores

eléctricos) por este motivo en el año del 2001 se decide cambiar de razón

social a TECNOVA S.A. con el objetivo que cada día se compromete en

la innovación en todos sus productos y servicios que se va prestar en el

país, y se da también el eslogan de Bosch “Innovación para tu vida “

Tecnova S.A cuenta con 250 trabajadores aproximadamente las cuales

están divididas en dos horarios de trabajos que son los siguientes:

Lunes a sábado de 08:00 – 16:00 y de 16:00 – 00:00

1.6 Misión y visión

1.6.1 Misión

“Somos un grupo de empresas líderes y visionarios, que unen sus

fronteras para lograr un objetivo común de crecimiento, con un equipo

humano de excelencia, ofreciendo productos y servicios innovadores de

Marco teórico 33

alta calidad. Generando beneficios para nuestros clientes, proveedores,

colaboradores y accionistas, contribuyendo al desarrollo del país.”

1.6.2 Visión

“Ser reconocidos como un grupo empresarial solido y confiable,

con éxito y crecimiento sostenible a través de nuestra capacidad de

innovación, diversificación y fortaleza de nuestro capital humano y

tecnológico, actuando con responsabilidad social y ambiental.”

1.6.3 Datos Generales

TECNOVA S.A. posee su codificación internacional industrial

uniforme CIIU

D 314 Fabricación de acumuladores, de pilas y baterías primarias.

D 3140 Fabricación de acumuladores eléctricos y partes de estos,

tales como: separadores, contenedores, placas y rejillas de plomo.

Acumuladores de plomo-ácido, níquel-cadmio, níquel-hierro o de otro tipo

(baterías para automotores).

1.7 Nivel de producción

La empresa Bosch tiene un nivel de producción de 800 baterías al

día.

1.7.1 Política de calidad de TECNOVA S.A.

El compromiso de Tecnova-planta es fabricar baterías de plomo-

ácido que cumplen con los requisitos de nuestros clientes:

Marco teórico 34

Cumplir las leyes y normas aplicables en nuestra área de

influencia, así como otros compromisos contraídos.

1.7.2 Ubicación de la empresa

Baterías BOSCH está ubicada en la zona industrial en las afuera

de Guayaquil, parque industrial pascuales kilometro 16 ½ vía a Daule,

atrás de la cervecería nacional.

IMAGEN N° 7

LOCALIZACIÓN


DIRECCIÓN: KM 16 ½

TELÉFONO: 2-895033 - 2-893776

CORREO ELECTRÓNICO: [email protected]

1.7.3 Organigrama de TECNOVA S.A.

El organigrama que se presenta a continuación muestra los cargos

detallados, la estructura administrativa está conformada por un total de

445 colaboradores divididos en dos grupos: administrativos y operativos,

siento estos la cantidad de 136 administrativos y 309 operativos.

mailto:[email protected]

Marco teórico 35

GRAFICO N° 3

ORGANIGRAMA DE TECNOVA S.A.


1.7.4 Productos

Principal producto de TECNOVA S.A.

La elaboración de las baterías de acido y plomo es el producto

principal de la empresa, es el tipo de producto más usado por el sector

automotriz en el país por su desempeño en el momento de dar arranque

al vehículo, sus funciones son las siguientes:

Produce el accionamiento del motor de arranque

Sustituye la escases del sistema eléctrico

Resistencia a sobrecargas

Aguantar el auto descarga

Marco teórico 36

Tolerar vibraciones

TECNOVA S.A. fábrica dos tipos de baterías:

IMAGEN N° 8

TIPOS DE BATERIA


Baterías de bajo mantenimiento S3

Baterías de libre mantenimiento S4

1.7.5 Batería de bajo mantenimiento S3

Este tipo de batería se debe de tener encuentra el consumo interno

de agua desmineralizada, durante el proceso de funcionamiento del

vehículo este tipo de batería debe de alcanzar un voltaje de 12,60V

(voltios)

Propiedades de baterías S3

Aleación de plomo (bajo antimonio en las rejillas)

Auto descarga baja

Buena fortaleza a la corrosión

Adicional de agua desmineralizada en periodos de cada mes

Tiempo corto de almacenamiento en bodega

Marco teórico 37

1.7.6 Batería de libre mantenimiento S4

Este nombre se le da a este tipo de batería porque reduce

significativamente el consumo interno de agua desmineralizada, durante

el proceso de funcionamiento del vehículo debe de alcanzar un voltaje

13,9V (voltios). Las baterías de solución liquida tienen un consumo de

agua desmineralizada, todo depende directamente de la tecnología que

se usa en la fabricación; y en el tipo de diseño, forma de la tapa y

tapones, que se van a utilizar; para poder tener una buena gasificación

con este tipo de batería.

Propiedades de baterías S4

Aleación de plomo (calcio en las rejillas)

Auto descarga mínima

Considerable capacidad en arranques en frio

Buena fortaleza a la corrosión

No agregar agua desmineralizada constantemente

Libre de mantenimiento en periodos de 3 meses

1.7.7 Materiales utilizados

Plomo ( materia prima)

Acido sulfúrico

Rejillas

Complementos de la fabricación de baterías

Para la fabricación de las baterías Bosch se utilizaran las cajas,

tapas, tapones, agarraderas, etiquetas, logotipo, para la presencia de las

baterías Bosch.

Marco teórico 38

1.8 Recursos productivos

Recursos Humanos cuenta con 445 colaboradores divididos en dos

grupos: administrativos y operativos, siento estos la cantidad de 136

administrativos y 309 operativos.

Recurso Agua para la solución diluida de acido sulfúrico con el

agua, un aproximado del 35%. Este recurso se lo utiliza para eliminar

tensiones en el interior de las baterías, en las celdas o grupos; por medio

de tinas, donde van a ser colocadas las baterías para realizar este

proceso.

1.8.1 Recurso Maquinaria en la fabricación de las baterías

automotrices

En el siguiente gráfico se menciona las cantidades de máquinas y

sus nombres:

GRAFICO N° 4

RECURSOS MAQUINARIAS


Cantidad de Maquinas Maquinas

8 Rejilladoras

1 Empastadora

1 Mezcladora

1 Molino

5 Maquinas de sobre

1 Maquina Línea 1

1 Maquina Línea 2

1 Maquina Línea 3

1 Carga y Despacho

1 Maquinas de Serigrafía

Marco teórico 39

1.9 Proceso productivo

1.10 Etapas del proceso productivo

La fabricación de baterías está formada en 9 etapas de las cuales son:

Rejilladora

Fabricación de oxido

Mezclado de pasta

Empastado

Armado de grupos

Soldado de grupos

Líneas de montaje

Carga

Despacho

REJILLADORA

IMAGEN N° 9

MAQUINARIA REJILLA


Este es el proceso primordial para elaboración de baterías ya que

de la fabricación de rejillas dependen los otros procesos de producción. La

materia prima (el pb) es ingresado al crisol el mismo que entra a estado de

Marco teórico 40

fusión a los 480 ge, las rejillas se fabrican por medio de una maquina

llamada rejilladora la misma que por medio de una bomba es llenada al

molde. El mismo que fabrica 16 rejillas por minuto a la cual se le controla

tanto la calidad como el peso de la misma por los diferentes tipos que se

fabrican. Baterías Bosch en la actualidad cuenta con 10 maquinas

rejilladoras de plomo antimonial y 3 de plomo calcio.

Instrucciones de trabajo para el proceso de rejillas

a. Al iniciar una producción se debe revolver bien la aleación con el

agitador de disco con perforaciones.

b. Mezclar regularmente las rebabas y rejillas defectuosas que

reingresan al crisol para evitar que se acumulen.

c. Revolver el contenido del crisol (incluido la nata) con el

agitador de disco con perforaciones aproximadamente cada dos horas.

d. Retirar la escoria de los crisoles 1 o 2 veces por turno de 8

horas. Tener cuidado de no retirar la nata del crisol de calcio. La nata es

el aluminio que se necesita para proteger el calcio de la aleación.

e. Alimentar constantemente los crisoles con barras de

plomo máximo (3 barras a la vez) previamente calentadas en las

riele delcriso para mantener los niveles de operación (revisar el

nivel delcrisol cada15minutos).

f. Si se vacía el crisol debe rasparse las paredes del

mismo para evitar escoria.

g. Bajo ningún concepto introducir lingotes y/o rejillas que no sean

de Pb Caal crisol de plomo calcio.

Marco teórico 41

h. La escoria resultante de los crisoles es depositada en los

carros de productos no conformes. Identificado por tipo de aleación.

i. En la canoa debe mantenerse la llama baja (la función principal de

la llama es quemar el oxigeno) sacar la escoria de la canoa las veces que

sea necesario.

j. No retira la tapa que cubre la llama de la canoa.

Fabricación de oxido

IMAGEN N° 10

FABRICACIÓN DEL OXIDO


La fabrica consta con un molino de oxido en la cual fabricamos el

oxido de plomo que es la materia prima para la fabricación de placas.

La materia prima el pb es ingresado al crisol el mismo que entra a

estado de fusión de 480 ge una vez derretido pasa por medio de una

bomba a un molde donde se realizan pequeñas lavas de pb en forma

circular de 16 de diámetro y 20 cm de longitud, que por medio de un

transportador al cilindro de almacenamiento este mismo es procesado

de una balanza electrónica es bajado y transportado al molino donde por

la temperatura y la rotación transforma en el oxido de pb este por medio

Marco teórico 42

de unos extractores y transportadores son almacenados para ser

transportados a otra máquina para el proceso. Es un proceso totalmente

automatizado que nos garantiza un producto de alta calidad que ha

mejorado considerablemente el rendimiento de nuestras baterías.

Instrucciones de trabajo para el proceso de fabricación de oxido

a. Alimentar el crisol manteniendo los niveles de plomo a 3.94 in

del borde superior la temperatura del crisol debe estar entre 400c

b. Encorchar el revólver a lo menos dos veces por turno.

c. Colocar el oxido de plomo.

d. Si el porcentaje de plomo libre esta fuera de las

especificaciones se procede a modificar los parámetros del molino de

oxido de acuerdo a las especificaciones mostradas en parámetros de

control.

Mezclado de pasta

IMAGEN N° 11 MATERIAL ACTIVO (PASTA)


Simultáneamente a la instalación del molino, se puso en marcha la

nueva mezcladora, en la cual se fabrican los lotes de pasta para el proceso

de empastado de placas.

Marco teórico 43

Este proceso comienza en la mezclada de (1 tonelada) en esta olla

ingresa el oxido de pb, acido sulfúrico, agua desmineralizada, espansores se

mésela por el lapso de una hora dando como resultado el material activo de

la batería.

Empastado

IMAGEN N° 12

MÁQUINARIA DE EMPASTADO


En este proceso se fabrica las placas de las baterías se tiene un

especial cuidado en el control del peso de las mismas ya que de estos

dependen las características finales de las baterías.

La placa está formada de una rejilla de una aleación de plomo

antimonial o de calcio y de material activo de oxido de plomo.

Está diseñada para dar a la placa resistencia mecánica y proveer el

medio de conducir corriente eléctrica entre los terminales exteriores y el

material activo de los que están rellenos los espacios de la rejilla.

Placa positiva son las que forman el electrodo positivo, es material

activo básicamente el dióxido de plomo.

Marco teórico 44

Placa negativa son las que forman el electrodo negativo, cuyo

material activo es básicamente el plomo esponjoso.

Luego de empastadas las placas se las transportas a los cuartos de

curado. Estos son unos hornos donde se secan las placas recién salidas de

la empastadora donde este proceso tiene varias etapas.

Secado con temperatura (con sustancias)durante un lapso de 12

horas

El proceso de roció de las placas, este es a base de unas

boquillas donde salen pequeñas lluvias que mojan los burros donde están

almacenadas las placas para que se compacten durante un lapso de 6

horas.

El secado final donde la temperatura es bajo durante el

transcurso de 6 horas.

Una vez terminados estos procesos del secado de las placas se

almacenan los burros en las perchas de almacenamiento por un lapso de

24 horas donde se mide la humedad de dichas placas para ir al siguiente

proceso.

Instrucciones de trabajo para el proceso de Empastado

a. Calibrar la maquina según tipo de rejilla.

b. Verificación de distancias entre rodillos y zapatillas, ver

especificaciones técnicas distancia entre rodillo y zapatilla.

c. Verificación de la rigidez de la rejilla para que haya una

adecuada precisión en el empastado. En caso de que las rejillas no

estén aptas por estar blandas se las pueden tratar térmicamente

Marco teórico 45

para endurecerlas aplicando el programa P2 (24 horas) de los cuarto de

curado.

d. Desechar rejillas que tengan los siguientes defectos:

Huecos en bandera

Hilos y roturas en los marcos adyacentes

Cristalización

Armado de grupos

Este procedimiento se lleva a cabo en las maquinas de sobres en

donde se agrupan las placas positivas y negativas son introducidas

automáticamente al sobre separador de polietileno aislante.

El # de placas por grupo determina la capacidad de la batería.

En la planta fabricamos baterías desde 9 placas hasta 33 placas

por grupo.

Instrucciones de trabajo en el proceso de armado de grupo

a. Utilizar separadores adecuado para cada tipo de batería de

acuerdo a las especificaciones técnicas

b. Cada máquina tiene un juego de piñones según tipos de

placas no está permitido intercambiar pifiones entre maquinas

c. Armar los grupos según tipo de baterías a fabricar

Marco teórico 46

Soldado de grupos

IMAGEN N° 13

MAQUINA DE SOLDADO DE GRUPOS


Es el proceso en el cual se sueldan las placas positivas y negativas

entre sí, lo hacemos de manera automática y de manera manual, en la

primera podemos producir de 50 a 90 baterías, y en la segunda de 10 a

25 estos últimos se utilizan para las baterías más grandes

Instrucciones de trabajo del proceso de soldado de grupo

a. Prender el crisol y fundir el plomo (plomo antimonio para partes)

b. Mantener el crisol a temperatura mínima de operación

c. Mantener alto el nivel de plomo en el crisol

d. Revisar el nivel del crisol cada diez minutos

e. Encender la maquina y colocar el molde según el tipo de grupos a

soldar y encajonar.

f. Verificar programas de temperaturas

Marco teórico 47

Línea de Montaje

IMAGEN N° 14

MAQUINA DE LÍNEA DE MONTAJE


Tenemos las líneas de montaje en donde se ensamblan las baterías

estos se encajonan primero introduciendo los grupos en los

comportamientos de la caja luego se interconectan.

Los grupos soldados eléctricamente mediante electro de presión y

corriente a través de las perforaciones de la misma. Luego viene el

proceso de pegado térmico en la cual uniendo los bordes de cajas y tapas

se lo deja en enfriamiento posterior y un sellado térmico.

Procedimiento

a. Cambiar el herramental del pegado térmico (moldes y plato

de termo sellado) y ajustar los topes según el tipo de caja.

b. Regular temperaturas de los moldes tiempo de quemado y

pegado, presión de aire en las maquinas de pegado térmico

según las especificaciones técnicas de calibración de las

maquinas de pegado térmico.

Marco teórico 48

c. Realizar el pegado térmico.

d. Limpiar el plato de termo sellado después de haber pegado

entre 5 a 10 tapas terminado la jornada de trabajo se debe

dejar limpio el plato de termo sellado para evitar que

adherido el plástico que molestar a la otra producción.

Área de carga

Es uno de los procesos más importantes de la fabricación de baterías.

En este se transforma la energía eléctrica en energía química, la cual es

almacenada para luego transformarse nuevamente en energía eléctrica

cuando la batería entra en uso. La planta cuenta aproximadamente con

180 líneas de carga la mayoría computarizadas.

Existen tinas de enfriamiento en las cuales se pueden cargar las

baterías más rápidamente debido a que estas son refrescantes con agua

de recirculación. El tiempo de carga depende de la capacidad de la batería y

oscila entre 26 y 60 horas. Con las tinas de enfriamiento este tiempo e puede

reducir a la mitad.

Instrucciones de trabajo en el área de Carga

a. Colocar las baterías en las rieles.

b. Marcar tapas de la batería en la parte superior izquierda con el

código de fecha de carga, exceptuando baterías de clientes que soliciten

omitir este código.

c. Para baterías libre mantenimiento, colocar respectivo ojo

mágico de acuerdo a ayuda visual, utilizando el dispositivo de colocación.

d. Para llenar baterías pequeñas, se ajusta el manubrio

dosificador de la bomba llenadora dependiendo de las distancias entre

celdas. Las baterías grandes se llenan manualmente.

Marco teórico 49

e. Llenar uniformemente cada celda de las baterías con el electrolito

de formación.

f. Evitar derrame de electrolito en le superficie de la baterías y

asegurar que todas las celdas estén llenas.

g. Colocar las baterías en las tinas de carga dejando espacio entre

ellas para que circule el agua. Colocar los tapones respectivos tapones de

plomo.

h. En las tinas de enfriamiento regular la altura del nivel de agua de

acuerdo al tipo de baterías,

i. El nivel de agua no debe sobrepasar el nivel máximo (a 2 cm bajo

de la tapa de la batería).

Despacho

Es la parte final del proceso y en donde se agregan las

características finales del producto las baterías son llenadas con electrolito

para el despacho que tiene una densidad de 1290 g/cm la cual la batería

pasa al lavado, secado, se coloca las diferentes etiquetas ce cepilla los

bornes se hace la comprobación final de alto amperaje.

Procedimiento

Trasportar las baterías a la maquina termo-encogible

Colocar la etiqueta de especificaciones eléctricas

correspondientes sobre e termo-encogible.

Colocar las baterías en palets de acuerdo al tamaño del

mismo y tipo de batería como se describe a continuación, y

proceder al embalaje.

Marco teórico 50

IMAGEN N° 15

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO


Marco teórico 51

1.11 Fundamento conceptual

La batería automotriz es un acumulador y proporciona la energía

eléctrica necesaria para el motor de arranque de un motor a combustión,

protegiendo el sistema eléctrico, estabilizando la tensión y compensando

o reduciendo las variaciones que pudieran ocurrir dentro del sistema.

El plan de gestión son decisiones estratégicas operativas para

cada área, desarrollándose básicamente a corto plazo, para poder cumplir

un estándar y de obtener más rentabilidad.

El plomo es un metal sólido de color gris azulado, blando,

maleable, dúctil, de elevada densidad y mal conductor de la electricidad;

se encuentra principalmente en la galena, de donde se extrae; se usa en

la fabricación de baterías, en el revestimiento de cables eléctricos, en las

tuberías, balas de armas de fuego, tanques y aparatos de rayos X, como

protector de materiales radiactivos, en pinturas, tintes y barnices, etc. El

electrolito es una solución diluida de ácido sulfúrico en agua es corrosivo y

produce lesiones en la piel

1.12 Fundamento referencial

Norma NTE INEN 1499 “vehículos automotores. Baterías de

plomo - acido.

Norma NTE INEN 2266 “Transporte, almacenamiento y manejo

de materiales peligrosos

NORMA TÉCNICA ECUATORIANA INEN 2533

ISO 9000

CAPITULO II

2 METODOLOGÍA

2.1 Análisis y diagnóstico

2.1.1 Situación Actual de la Empresa Tecnova S.A.

Tecnova S.A. tiene una capacidad de producción de 664.400

baterías al año, su crecimiento anual de producción se da por la demanda

de su producto a la inversión para el desarrollo de sus procedimientos,

equipos, y del personal calificado para el desarrollo de sus actividades en

el proceso de fabricación de baterías automotriz. Debido al aumento de

producción, se refleja el crecimiento de baterías en mal estado al taller de

reparaciones, aumentando el desperdicio de material de tapa/caja; al

momento de su respectiva reparación, que no puede recuperarse. En el

área de producción, donde esencialmente se genera el producto de no

conformidad; en la línea de montaje. Surgiendo los cuello de botella que

origina los retrasos en el proceso de producción de las baterías

automotrices.

Las baterías son soldados sus grupos celda por celda, por medio

del operador en máquina de la línea de montaje (soldado eléctrico) sin

considerar si los parámetros o requisitos son los correctos para la

operación de este proceso. Definido el problema, debemos obtener todos

los datos pertinentes del área de producción de forma explícita, dar

soluciones teniendo los criterios apropiados para su valoración, a medida

que se avanza con las soluciones deberán ser expuesta esta información

de la manera sencilla, que se justifique el contenido con sus respectivos

gráficos y diagramas utilizados en la investigación del trabajo realizado.

Metodología 53

CUADRO N° 1

CANTIDAD DE MAQUINAS


En el cuadro anterior se muestra la cantidad de maquinas en el

área de producción, personal operativo en el momento de la fabricación

de la baterías automotrices.

2.2 Evaluación inicial

La empresa presenta actualmente un problema de control de

calidad en el área de producción (línea de montaje); Se justifica este

trabajo de investigación para analizar los inconvenientes y dar solución a

los problemas que se suscitan en dicha área, debido que esta deficiencia

aumenta el producto de conformidad y la reposición de baterías por

garantías, emitidas por el departamento técnico de reparación de baterías

automotriz, ocasionando pérdidas de material para su reparación y en la

economía de la empresa.

Se requiere realizar un diagnóstico de la situación actual en la línea

de montaje, donde se procede al soldado eléctrico de las células, y

Cantidad de

máquinas

Máquinas Cantidad de personal

8 Rejilladora 5

1 Empastadora 4

1 Mezcladora 1

1 Molino 1

7 Cortes de placa 15

3 Sobre 10

2 Fundicion 5

2 Montaje 20

1 Carga 14

Metodología 54

sugerir ideas para el desarrollo de planes y estrategias para su

mejoramiento en el proceso de fabricación de baterías. Recolectando

datos en el área de conflicto, analizando la información e identificar los

problemas que producen la mala calidad en el soldado eléctrico, con el

análisis realizado se mejora la calidad y productividad en el área de

producción.

En el siguiente gráfico se ve cual es el área de mayor conflicto para

el producto de no conformidad en el proceso de producción.

CUADRO N° 2 DEFECTOS DE LA LÍNEA DE MONTAJE Y CARGA


2.3 Procedimiento de soldadura eléctrica

Uno de los procesos más críticos en la fabricación de baterías

automotriz de acido-plomo es la soldadura entre célula. En descuido del

tiempo del proceso, del material de plomo y métodos de prueba menos

confiables complican los esfuerzos de control y verificación de proceso.

Sólo pruebas eléctricas son adecuadas para la producción al 100% en

pruebas de soldaduras de Inter células. Existen otros métodos para

DEFECTOS POR LINEA F %

Línea 1 Montaje 40 69%

Línea 2 Carga 18 31%

TOTAL 58 100%

DAÑOS

ENCONTRADOS F %

CCA bajo 19 48%

Mal soldado eléctrico 10 25%

Cortocircuito 8 20%

Mal perforado 1 3%

Grupo seco 1 3%

Grupo invertido 1 3%

TOTAL 40 100

DAÑOS

ENCONTRADOS F %

CCA bajo 4 22%

Mal soldado eléctrico 8 44%

Cortocircuito 6 33%

TOTAL 18 100%

LINEA 1 LINEA 2

Metodología 55

verificar soldaduras como rayos x, rayos Gamma y prueba ultrasónica

para soldaduras de plomo. Para lograr una tensión de la batería de 12V,

los grupos deben ser conectados en serie, conexiones de célula a célula

para baterías automotrices se hacen dentro del contenedor de

polipropileno. El positivo-terminal de correa por un lado y el terminal

negativo de la correa en el otro lado del agujero es presionado junto y

soldado con autógena. Esta fabricación de baterías, un porcentaje de

baterías están destinadas para el desecho si los grupos son mal

soldados, no cumple con las especificaciones. En lugar de plomo puro

(Pb), plomo-antimonio Aleación (PbSb) se utiliza para aumentar la dureza

de plomo. Pero las propiedades mecánicas particularmente de baja

aleaciones de antimonio varían y dependen de la materia prima a utilizar

en la fabricación de las baterías. El plomo es un metal muy suave con un

relativamente bajo punto de fusión en 327 deg.C Con respecto a la

soldadura por resistencia proceso que puede ser el punto de fusión

controlado por una cantidad apropiada de energía.

2.3.1 Identificación de los problemas

En el anexo nº 9 se muestra un diagrama de Ishikawa de los

problemas que existen en la línea de montaje en la fábrica TECNOVA

S.A., en el aumento del producto de no conformidad.

2.4 Técnicas de observación

2.4.1 Reportes de baterías que ingresan al departamento técnico

Son los reportes que se emiten del departamento de producción al

taller de reparación de baterías, se procede a realizar el diagnóstico

respectivo del producto de no conformidad, para asignarle el código

respectivo a la batería del problema de su defecto, y del control en el

proceso productivo que no fue controlado a tiempo en la línea de montaje.

Metodología 56

Se procede al ser la transferencia de GPT a ITB

GPT Planta Guayaquil

ITB Departamento técnico de baterías

GP1 Centro de Distribución

En el siguiente gráfico se procede a ver el tipo de batería con su

diagnóstico y el número de transferencia.

CUADRO N° 3

REPORTE DE BATERÍAS AL TALLER DE REPARACIÓN TAPA/CAJA

DAÑADA


Por mala manipulación del producto en el proceso de fabricación,

caídas al momento de paletear las baterías en los pallets, obstrucción en

las bandas transportadoras de las líneas de producción, transportación de

MES CANTIDAD DESTINO MOTIVO

Enero 25 ITB Tapa/caja Dañada

Febrero 10 ITB Tapa/caja Dañada

Marzo 20 ITB Tapa/caja Dañada

Abril 12 ITB Tapa/caja Dañada

Mayo 12 ITB Tapa/caja Dañada

Junio 16 ITB Tapa/caja Dañada

Julio 10 ITB Tapa/caja Dañada

Agosto 18 ITB Tapa/caja Dañada

Septiembre 17 ITB Tapa/caja Dañada

Octubre 10 ITB Tapa/caja Dañada

Noviembre 15 ITB Tapa/caja Dañada

Diciembre 30 ITB Tapa/caja Dañada

TOTAL 195

Metodología 57

los pallets del producto terminado por el operador del montacargas al

despachar los lotes de producción al centro de distribución.

Son ingresadas a ITB al departamento técnico de baterías para su

reparación, tiempo de cambio de tapa/caja de una batería automotriz es

de 30 minutos para su modificación, luego se procede a realizar la

trasferencia de almacén a GPT (fabrica TECNOVA) para su despacho al

centro de distribución.

CUADRO N° 4

REPORTE DE BATERÍAS AL TALLER DE REPARACIÓN CORTO

CIRCUITO


En este grafico se representada la cantidad de baterías que

ingresan a ITB departamento técnico de reparación, que proviene de GPT

fábrica TECNOVA provocado por el mal soldado eléctrico en la línea de

montaje, ocasionando un corto circuito interno en los grupos de la batería

automotriz. Este proceso es complicado en la reparación dura 3 días

máximos para su reparación, terminado el proceso sigue el procedimiento

de transferencia de almacén.


Enero 2312 ITB Circuitada

Febrero 2118 ITB Circuitada

Marzo 1045 ITB Circuitada

Abril 1406 ITB Circuitada

Mayo 2196 ITB Circuitada

Junio 2005 ITB Circuitada

Julio 2451 ITB Circuitada

Agosto 2271 ITB Circuitada

Septiembre 1250 ITB Circuitada

Octubre 2034 ITB Circuitada

Noviembre 1321 ITB Circuitada

Diciembre 1483 ITB Circuitada

TOTAL 21892

Metodología 58

CUADRO N° 5

REPORTE DE BATERIAS AL TALLER DE REPARACIÓN BORNES

DAÑADOS


Daños provocados en los bornes de las baterías, caídas del

producto en la fábrica de producción por el personal operativo, despacho

de mercadería del producto del centro de distribución al consumidor final;

por un mal pegado término en la línea de montaje, máquina bornera mal

calibrada.

CUADRO N° 6

REPORTE DE BATERÍAS AL TALLER DE REPACIÓN PARA

REVISIÓN DE CLIENTES



Enero 20 ITB Borne dañado

Febrero 25 ITB Borne dañado

Marzo 150 ITB Borne dañado

Abril 514 ITB Borne dañado

Mayo 721 ITB Borne dañado

Junio 607 ITB Borne dañado

Julio 723 ITB Borne dañado

Agosto 322 ITB Borne dañado

Septiembre 264 ITB Borne dañado

Octubre 309 ITB Borne dañado

Noviembre 253 ITB Borne dañado

Diciembre 109 ITB Borne dañado

TOTAL 4017


Enero 145 C.D. Chequeo

Febrero 185 C.D. Chequeo

Marzo 98 C.D. Chequeo

Abril 57 C.D. Chequeo

Mayo 69 C.D. Chequeo

Junio 119 C.D. Chequeo

Julio 100 C.D. Chequeo

Agosto 75 C.D. Chequeo

Septiembre 70 C.D. Chequeo

Octubre 83 C.D. Chequeo

Noviembre 156 C.D. Chequeo

Diciembre 235 C.D. Chequeo

TOTAL 1392

Metodología 59

Baterías emitidas de GP1 centro de distribución, que proviene de

clientes (consumidor final) para sus diagnósticos y la respectiva

reparación, por el departamento técnico de garantías periodo máximo de

este procedimiento es de 48 horas para otorgar garantía o la negación de

la reposición. Se procede a realizar la transferencia de ITB departamento

técnico al siguiente almacén GP1 centro de distribución.

CUADRO N° 7

REPORTE DE BATERÍAS AL TALLER DE REPARACIÓN MALA

CODIFICACIÓN


CUADRO N° 8

MOTIVOS DE PRODUCTO NO CONFORME


Descripcion Cantidad Almacen

Cajas Dañadas 195 GPT

Corto Circuito 21892 GPT

Bornes Dañados 4017 GP1

Baterias de Revision 1392 GP1

Mala Codificacion 180 GPT


Enero 5 ITB Mal codificacion

Febrero 12 ITB Mal codificacion

Marzo 10 ITB Mal codificacion

Abril 13 ITB Mal codificacion

Mayo 8 ITB Mal codificacion

Junio 10 ITB Mal codificacion

Julio 16 ITB Mal codificacion

Agosto 10 ITB Mal codificacion

Septiembre 15 ITB Mal codificacion

Octubre 13 ITB Mal codificacion

Noviembre 26 ITB Mal codificacion

Diciembre 42 ITB Mal codificacion

TOTAL 180

Metodología 60

GRAFICO N° 5

PROCEDENCIA DE ALMACÉN A ITB


2.4.2 Lista de cotejo de la línea de montaje

Para la evaluación del proceso se utiliza la lista de cotejo que

especialmente es un instrumento de comprobación. Es decir como un

dispositivo de exploración del proceso del soldado eléctrico de células de

la batería automotriz, en la línea de montaje; ciertos indicadores prefijados

nos servirá para su revisión del logro de la mejora que se desea en el

proceso y en la eliminación del producto de no conformidad.

Puede evaluar cualitativa o cuantitativamente, dependiendo del

enfoque que se le requiere asignar. O bien, puede evaluar con mayor o

menor grado de precisión o de profundidad, puede graficar estados de

avance o tareas pendientes. Por ello, las listas de cotejo poseen un

amplio rango de aplicaciones, y pueden ser fácilmente adaptadas a

situación requerida en el proceso.

0

5000

10000

15000

20000

25000

Ingreso de baterias a ITB

GPT

GP1

Metodología 61

CUADRO N° 9

LISTA DE COTEJO


CUADRO N° 10

MOTIVOS DE PARADAS DE PRODUCCIÓN Y SUS TIEMPOS


INDICADORES HECHO PENDIENTE NO REALIZADO

Verificacion del

producto

terminado

En curso

Programa de

produccion a

tiempo

En curso

Verificacion del

personal idoneo

en proceso

En curso

Conocimiento de

la maquina de

produccion

En curso

LISTA DE COTEJO DE LA LINEA DE MONTAJE

Control en el

tiempo del

soldado electrico

No se realiza

Muestreo en lote

de produccion de

baterias

Se realiza

Descripcion OcurrenciasDuración

(horas)

PARO EN PEGADO TERMICO 33 27

RETRASOS DE PRODUCCION 14 20

EN MANTENIMIENTO 4 10

EVENTOS PROGRAMADOS 0 0

MANTENIMIENTO PREVENTIVO 3 7

PARO NO PROGRAMADO 10 4

FALTA DE PERSONAL 7 8

DAÑO EN RESISTENCIA 5 4

PARO EN SOLDADO ELECTRICO 9 20

FALLA ELÉCTRICA O ELECTRONICA/SENSORES DE POSICION 5 3

REPROCESO (CALIDAD) 26 15

Metodología 62

GRAFICO N° 6

MOTIVOS DE PARADAS DE PRODUCCIÓN Y SUS TIEMPOS


2.4.3 Mapa conceptual de conflictos del producto de no

conformidad

En mejorar el proceso de fabricación de baterías en el soldado

eléctrico para ello se realizan actividades de capacidad de planeación de

los procesos mejoramiento continuo para los procedimientos de

herramientas, matrices moldes, instalaciones maquinados soporte y

medidores.

Asegurando el control en las restricciones, eliminando la causa de

raíz de los problemas (mantenimiento preventivo es la clave para el

proceso)

Actualizando las especificaciones técnicas del soldado eléctrico

garantizando la efectividad de los equipos de control en la

operación.

Controlando todos los procesos circulante que inciden

directamente sobre las restricciones del proceso productivo.

0

5

10

15

20

25

30

Duración (horas)

Metodología 63

Realizando los ajustes, calibraciones, y pruebas operativas de las

máquinas idóneas para la realización del proceso y así garantizando la

calidad del producto. En realizar la reparación de las baterías de no

conformidad que vienen del proceso productivo en planta, así como las de

procedencias de los clientes externos por reclamos de garantías.

GRAFICO N° 7

CAUSAS DE CONFLICTO DEL PRODUCTO DE NO CONFORMIDAD


En el siguiente cuadro se muestra el procedimiento de verificación

de las baterías automotrices, en la reposición de garantías a los clientes,

o en la negación de la reposición del producto; por el motivo de mala

manipulación del cliente.

GRAFICO N° 8

PASO PARA EMITIR GARANTÍA DE BATERÍAS


REDUCIR EL PRODUCTO

NO CONFORME EN CADA

PROCESO

ASEGURAR

PROCESOS ESTABLES

Y CAPACES

REDUCIR EL DAÑO

INTERNO QUE GENERA

PRODUCTO

DEFECTUOSO PARA NO

AFECTAR LA

DISPONIBILIDADPROCESOS Y

OPERACIONES

EFICIENTES PARA

INCREMENTAR EL FLUJO

¿Qué se necesita cumplir?

Objetivo ¿Qué debo hacer?

Metodología 64

GRAFICO N° 9

PROCEDIMIENTO DE CHEQUE DE BATERÍAS AUTOMOTRIZ


Metodología 65


Metodología 66

2.5 Herramientas a utilizar

2.5.1 Diagrama de Pareto

El diagrama de pareto nos permite evaluar todas las fallas, en el

proceso de la línea de montaje y cuál es la causa de mayor gravedad del

producto de no conformidad. En el siguiente cuadro se detalla las

principales causas que se origina en el proceso de fabricación de las

baterías automotriz.

CUADRO N° 11

CAUSAS FRECUENTE EN EL PROCESO DE LA LÍNEA DE MONTAJE

TIPO DE DEFECTO

FRECUENCIA

% TOTAL

Frecuencia acumulada 80-20

Soldado eléctrico 850 48% 850 80%

Rejillas torcidas 270 63% 1120 80%

Lagrimas de plomo 180 74% 1300 80%

Pegado térmico 160 83% 1460 80%

Sobres rotos 156 92% 1616 80%

Puentes rotos 100 97% 1716 80%

caja/Tapa golpeada 50 100% 1766 80%

Total 1766 Fuente: TECNOVA S.A. Elaborado por: Ascencio Garboa Christian

GRAFICO N° 10

DIAGRAMA DE PARETO


Metodología 67

Se puedes analizar que el mal soldado eléctrico de células en la

línea de montaje en proceso, es el mayor causante del aumento del

producto de no conformidad al departamento técnico de garantías.

2.5.2 Diagramas de flujo de operaciones

Es la representación grafica del proceso de baterías de acido-

plomo es representado por símbolos diferentes que contiene una breve

descripción de la etapa del proceso; los gráficos del flujo están unidos

entre si con flechas que van a indicar la dirección y el tiempo del flujo del

proceso productivo

El siguiente diagrama de flujo:

GRAFICO N° 11 DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES


Metodología 68


2.5.3 Pasos para plan de estandarización de la línea de montaje

Es una representación gráfica y simultánea de la planificación del

plan de mejoramiento, para su aprobación y de la ejecución del plan de

mejora para reducir el producto de no conformidad, eliminar el cuello de

botella en la línea de producción; a medida de la adaptación del

mejoramiento de la línea de montaje, con la debida capacitación al

personal operativo se eliminará totalmente el producto de no conformidad

y la disminución de la reposición de baterías por garantías que se emite.

La duración total del plan de mejoramiento, y la adecuación de la línea de

producción (línea de montaje) se detallara a continuación en el gráfico

respectivo.

Metodología 69

CUADRO N° 12

PROCEDIMIENTO ESTANDARIZACIÓN DEL PLAN DE

MEJORAMIENTO

Fuente: Dpto. de Calidad Elaborado por: Ascencio Garboa Christian

2.6 Procedimiento

El ciclo PHVA nos brinda una solución que realmente nos permite

mantener la competitividad de nuestros productos y servicios, para

nuestros clientes internos y externos mejorando la calidad, reduce los

costos, mejora la productividad, supervivencia de la empresa.

Incrementando la productividad, permitiendo eliminar productos de no

conformidad; dando como resultado de un consumo menor de las

materias primas en el proceso de fabricación de las baterías automotriz.

Permitiendo en desarrollar políticas de calidad, establecer objetivos y

procesos de mejoras, en tomar acciones necesarias para el mejoramiento

del rendimiento del personal operativo, y del proceso productivo.

ACTIVIDAD DEL PROCESO DURACION

PROYECTO DE ESTANDARIZACION 65 DIAS

ESTUDIOS TECNICOS DE PROCESO 18 Dias

Verificación y disponibilidad del procedimiento 3 Dias

Recopilación de registros y garantias (TECNOVA S.A.) 5 Dias

Elaboración del nuevo plan de mejoramiento 10 Dias

APROBACION DEL PLAN DE MEJORA 12 Dias

Retiro del plan de mejoramiento (Dpto de calidad) 2 Dias

Entrega del plan de mejoramiento (TECNOVA) - para revision y firma 2 Dias

Aprobaciones y/o Autorizaciones (Gerente de planta) 6 Dias

Ingreso del plan de mejoramiento a la linea de montaje 2 Dias

REALIZACION DE MEJORA EN MAQUINARIA 26 Dias

Emitir a mantenimiento de las calibraciones tecnicas a maquinas 3 Dias

Montaje de pistola de aire y comprobador electrico en linea de montaje 17 Dias

Departamento mecanico calibrando maquinas a parametros especificos 2 Dias

Pruebas de operación de maquina mejorada 2 Dias

Entrega de maquina operativa a produccion 2 Dia

LINEA DE MONTAJE MEJORADA 9 Dias

Funcionamiento de la linea de montaje ya calibrada con parametros correctos 2 Dias

Aprobacion del departamento de calidad para revision de produccion 1 Dia

Pruebas del lote de fabricacion de baterias 2 Dias

Aprobacion del lote de produccion de baterias 2 Dias

Produccion aprobada seguir su proceso 1 dia

Proceso de produccion sin paralizaciones 1 dia

Final del proyecto 65

Metodología 70

IMAGEN N° 16

REALIZACIÓN DEL CONTROL EN EL SOLDADO ELÉCTRICO


2.6.1 Fundamento histórico PHVA

El ciclo PDCA de mejora continua también conocida como el ciclo

de Deming es una metodología para la mejora que fue intensamente

promivida por este autor, si bien fue Walter Shewhart el que hablo primero

del concepto de ciclo de mejora, Edwar Deming dio a conocer el termino

de PDCA

El ciclo PDCA de mejora continua debe incorporarse al modo

habitual de trabajar en las organizaciones, a su propia cultura siendo

asumida como un valor fundamental. Ha de constituir un estilo de gestión

cuya principal característica es que nunca finaliza. Y, más aun, un estilo

de pensar y de actuar. Emprender acciones puntuales, destinadas a

subsanar determinados problemas, por muy efectivas que estas pudieran

presentarse, no es suficiente.

Tiene sus 4 etapas que son: PLAN (planificar), DO (hacer), ACT

(actuar), CHECK (verificar)

➔ Realizar mediciones de eficacia de soldado

eléctrico a modo de muestreo para

establecer parámetros.

➔ La medición de la eficacia del soldado,

para fijar los parámetros que mostrará la

ET actualizada, debe ser de tipo

cuantitativo y no cualitativo.

➔ Los métodos de END (ensayos no

destructivos) son los más apropiados para

esta actividad. Ej: corriente inducida.

Metodología 71

Si se han detectados errores relevante, parciales, insalvables, en el

proceso productivo de la fábrica TECNOVA S.A. Desde el 2012 el

problema va teniendo aumento en el desperdicio de materia prima, y

paralización de la maquina (línea de montaje) que perjudica a la eficiencia

de la producción, y pérdida económica para la empresa. Aumentando

mano de obra, costos operacionales, sin dar soluciones al problema de un

mal soldado eléctrico. Dando garantías de baterías a clientes

insatisfechos del producto, ocasionando una mala imagen para la marca

BOSCH. Con nuevas mejoras, modificaciones de los procesos, o ofrecer

una Retro-alimentación; haciendo estandarizaciones en la línea de

montaje en el proceso, teniendo un plan de los parámetros en la

calibración de las máquinas; y del control de los diferentes departamentos

se podrá eliminar el producto de no conformidad. Una de las causas es

por grupo malo que se presenta un corto circuito en algunas de las celdas

provocados por causas externas procedentes por el cliente, o internas en

falla en el proceso productivo.

Terminal fundido (cristalización) la presión con la que se empuja la

corriente, provoca que la temperatura aumente, el electrolito se calienta y

comienza a corroer las placas, a su vez los bornes de las baterías

IMAGEN N° 17

REALIZACIÓN DEL CONTROL EN EL SOLDADO ELÉCTRICO


Metodología 72

2.6.2 Fundamento conceptual para la metodología PHVA

En este punto se describe la Metodología PHVA de mejora

continua de la calidad, también conocido como el ciclo de Deming,;

centrada en la reducción de la variabilidad de los mismos, consiguiendo

reducir o eliminar los defectos o fallas en la entrega optimizando la

productividad en cuatro pasos:

Planificar

Hacer

Verificar

Actuar

2.6.3 Planificando proyecto de estandarización

Fijando las herramientas clave se mantengan dentro de los límites

del proceso de producción en la línea de montaje, al momento de realizar

el soldado eléctrico de las secciones de los grupos; con exactitud y

cumplimiento de las especificaciones, así como las necesidades y

retroalimentación para el personal operativo, se convierte en un elemento

de mejora.

En señalar que cada tipo de batería, el procedimiento de soldado

eléctrico es diferente a otro, el tiempo de permanencia en el pegado

término es menor a la de una batería más grande en su dimensión y en su

peso.

2.6.4 Estudio técnico del proceso

En la verificación y disponibilidad de los procesos de la línea de

montaje, si las especificaciones de calibración son las adecuadas, él

tiempo de permanencia, y la temperatura a considerar; son diferentes

http://es.wikipedia.org/wiki/Calidad

Metodología 73

para cada tipo de baterías a soldar y en el pegado térmico. Que el

personal operativo hace de este procedimiento de una misma velocidad

del mismo tiempo de soldado eléctrico y de la permanencia en la

temperatura de la batería a otra de mayor dimensión lo hace por

desconocimiento de los procedimientos a seguir.

En el siguiente cuadro detallamos el tipo de batería su peso y el

tiempo estimado para el soldado eléctrico y del pegado térmico que son

diferentes y que el personal operativo por negligencia desconoce:

CUADRO N° 13

TEMPERATURA Y TIEMPO PARA SU FABRICACIÓN


Recopilando los datos de la línea de montaje observamos que el

personal operativo da el mismo tiempo, la misma temperaturas para todas

las baterías en determinado proceso de producción; esto ocasiona el

aumento de producto de no conformidad. Procedemos a realizar el plan

de mejoramiento para la línea de monje.

2.6.5 Hacer del plan de mejoramiento su aprobación

El equipamiento de las herramientas a implementar en el área de

producción (línea de montaje), en el momento en operar la máquina de

soldado. De implementar las pistolas de aire comprimido, Test de

Tipo KgoC Tiempo

42 HPS4 12,42 360 2,2 segundos

34HP S4 15,25 362 2,56

55 FE S4 16,55 362 2,56

27 FE S3 18,2 365 2,65

30 HHD S3 19 365 2,65

N150 HD S3 25 380 3

N 200 HD S3 27 380 3,2

Metodología 74

comprobación (dispositivo eléctrico) para su funcionamiento en la mejora

del proceso productivo de las baterías automotriz.

Elaborado el plan de mejoramiento para la línea de montaje por el

departamento de calidad, procedemos a la entrega del documento al

departamento de planificación de TECNOVA S.A. para su revisión. Haber

aprobado su revisión se procede a la autorización de la gerencia para su

ejecución del proyecto de mejora de la línea de montaje para la

eliminación del producto de no conformidad.

2.6.6 Verificando la realización de mejora de la línea de montaje

Evidenciando las causas más probables de los defectos, que

influyen en las características cruciales que se generan en el proceso; que

afecta a la calidad del producto. Con la recopilación de datos, y el control

del muestreo, en un porcentaje de la producción de baterías se desarrollo

este análisis.

Departamento de mantenimiento se encarga del equipamiento de

las herramientas a la línea de producción (línea de montaje). De aire

comprimido que va ser utilizado por una pistola de presión de aire se

puede comprobar si sus secciones están bien soldadas, para evitar que

salga un lote de producto de no conformidad así evitando un desecho

bien significativo. Garantizando la disminución de un producto de malas

condiciones, evitando así la reposición de baterías por garantías; y

evitando el cuello de botella que se presenta en la línea de montaje.

Se procede instalar el equipo de Test de comprobación de voltaje

que es más efectivo, se comprueba el voltaje de la batería automotriz de

los grupos celda por celda que dará como resultado el voltaje de 12

voltios.

Metodología 75

2.6.7 Actuando en la mejora de la línea de montaje

Realizado la adecuación de la línea de montaje, las calibraciones

adecuadas se procede a la producción normal de las baterías automotriz;

con la diferencia que no habrá paradas imprevistas, calibraciones de

maquinas en curso, de negligencia operativa del personal en turno.

Trabajando en conjunto con el departamento de calidad, realizando

las inspecciones del producto con el equipo adecuado para su revisión del

lote que se está produciendo, el producto de no conformidad se ha

eliminado y el cuello de botella no perjudicara a la línea de carga, que es

afectada por la línea de montaje.

CUADRO N° 14

MATRIZ DEL PHVA


Objetivo: Lograr un buen soldado electrico en el proceso de fabricacion

Alcance: Elaboracion de un plan de mejora en la linea de montaje

Responsable: Departamento de calidad e inspectores de calidad

Seguimiento: Indicadores de calidad y Reportes del Departamento tecnico

Eficiencia: Del # muestras realizadas / # produccion planificada* 100

Manual de parametros Departamento de calidad

Estandarizando el

procedimiento en la linea

de montaje

Jefe del departamento

de calidad Inmediato

Inmediato

Procedimientos Instructivo

Normalizacion en las

actividades a

desempeñar

Listado de actividad a

operar maquina de

produccion

Calidad aprobada Producto sea controlado

Nombre del proceso: Proceso de eliminacion del producto de no conformidad

ACTUAR

Actividad Responsable Inicio

Manual de parametros

VERIFICACION

Eficacia Eficiencia

Lograr un aumento del 68% del soldado

electrico de celulas en la linea de

montaje a un 96% se ha logrado una

mejora

No tener un producto de no

conformidad en el proceso se a

logrado la mejora del 90% en la

produccion

PLANTEAR

HACER

Actividades

Definir planes, de mejora y

cronogramas

Metodología 76

2.7 Fundamento ambiental por la contaminación del plomo

La metodología en gestión ambiental con la Certificación que tiene

Tecnova S.A.: ISO 9001- 14001

Realizar el seguimiento y la medición de los procesos respecto a la

política ambiental, los objetivos, las metas y los requisitos legales y otros

requisitos, para gestionar el delicado equilibrio entre el mantenimiento de

la rentabilidad y la reducción del impacto medioambiental.

El plomo disperso en el ambiente ocasiona un grave problema a la

salud, porque puede ser absorbido por medio de vía oral, inhalación o

piel, Una vez que el plomo ingresa al organismo, se distribuye a los

diferentes tejidos y particularmente en los huesos, ya que el

comportamiento de este metal es similar en algunos aspectos al del

calcio.

Las consecuencias en la salud son: impactos negativos en el

funcionamiento neurológico, deterioro cognitivo irreversible, daño renal,

anemia impotencia en el hombre problemas en mujeres embarazas, y otra

enfermedades garves para la salud.

Tecnova S.A. cumple con las normas ambientales, en la fabricación

de su producto, con el personal operativo, con el medio ambiente; dando

charlas internas a sus colaboradores en el manejo del material

contaminante (plomo- acido sulfúrico).

Para efectos de esta norma, las baterías plomo-ácido en desuso

serán consideradas como materiales peligrosos recuperables, por lo tanto,

no deben, por ningún motivo, ser arrojados en el suelo, en cuerpos de

agua, al alcantarillado, ni entre los desechos domiciliarios, comerciales o

industriales.

Metodología 77

2.7.1 Efectos del plomo en la sangre

El sistema nervioso es el sistema más sensible a la exposición al

plomo, debido al lugar del trabajo por las condiciones que se presenta en

la fabricación del producto. El personal operativo puede inhalar el plomo

por el polvo o por los vapores indirectamente; otra manera de tener el

plomo en la sangre es de manera directa, por tragar el polvo al comer o

beber en el área no asignada a esta actividad por desconocimiento del

personal operativo

El plomo afecta a la salud de la siguiente manera:

Hipertensión

Problemas renales

Problemas digestivos

Problemas en la visión y coordinación muscular

Sistema nervioso

Problemas del aparato reproductor

Se puede evitar la contaminación de plomo en el personal

operativo de la siguiente manera:

No comer, fumar cuando se está trabajando. Antes de pausas

o comer, lavarse las manos y la cara para no tragar polvo de

plomo.

Ducharse y cambiarse de ropa y zapatos antes de salir de su

lugar de trabajo

Usar el equipo de protección adecuado para la operación a

realizar

El plomo es uno de los metales pesados más ubicuos y dañinos.

En salud laboral, se encuentra muy bien establecida su acción tóxica.

Metodología 78

El plomo reconoce al reciclaje y fabricación secundaria de baterías

como una de las actividades que causa mayor contaminación laboral y

ambiental. Esta norma aplica a las baterías plomo-ácido en desuso que se

manejan en el Ecuador, que están compuestas por metales pesados y/o

compuestos persistentes, bioacumulativos y tóxicos (PBT). Para efectos

de esta norma se adoptan las definiciones contempladas en el inen 2534.

CAPITULO III

3 PROPUESTA

Realizado la evaluación la situación actual del área de producción

en la fabricación de baterías automotriz, la cual revela situaciones que

afecta el excelente rendimiento del área, se han desarrollado dos

propuestas con el fin de obtener la eliminación del producto de no

conformidad y mejorar continuamente el proceso de fabricación de

baterías automotriz en la fábrica TECNOVA S.A. Toda organización debe

estar en capacidades para afrontar y resolver toda clase de problemas,

tomando en cuenta las muchas exigencias de los clientes, de la

innovación de los productos en el mercado con la finalidad de hacer sentir

satisfacción por el producto que se pone a disposición del consumidor

final que compra nuestro producto.

Con pérdidas económicas de más de $4.740,09 por día y de solo

de 7 tipos de baterías, por no realizar las comprobaciones

correspondientes, ni el debido control de las operaciones en producción;

por lo que se deben de tomar las decisiones correctas para eliminar de

todo el producto de no conformidad, que causa problema al siguiente

paso del proceso de fabricación; y aumentar la eficiencia en la línea de

montaje

3.1 Planteamiento de alternativas al problema

De acuerdo a la investigación realizada se ha podido comprobar

que el problema mayor se encuentra en el área de producción (línea de

montaje), que genera el mal soldado eléctrico de grupos, provocando que

las baterías automotrices pasen al departamento técnico de garantías

para su reparación.

Propuesta 80

Se ha elegido dos tipos de propuesta para eliminar el producto de

no conformidad se la detalla a continuación:

3.1.1 Propuesta #1 plan de mejoramiento

Dentro de los principales problemas que se han encontrado en el

área de producción es la línea de montaje esto se debe a:

Negligencia del personal operativo en el proceso del soldado

eléctrico de los grupos de las baterías automotriz.

Falta de control de lotes de producción por el departamento de

calidad.

Falta de equipamiento de la línea de montaje.

Personal improvisado para el funcionamiento de las maquinas para

su funcionamiento.

3.1.2 Capacitación al personal de operadores de máquinas

Cada tipo de batería en su fabricación varía por sus dimensiones, y

su peso; el tiempo de permanencia en la temperatura y en el soldado

eléctrico es lo que desconoce el personal operativo, a cada tipo de batería

designa los mismos parámetros ocasionando el aumento de producto de

no conformidad.

Se dictara capacitaciones de procedimientos operativo de la

maquina comprobadora de coto circuito; cada 3 meses a los operadores

de la línea de montaje con los respectivos parametros, permanencia a la

temperatura de las baterías que se observa en el gráfico siguiente:

Propuesta 81

CUADRO N° 15

BATERÍAS DE 9 HASTA 12 PLACAS

Baterías de 9 - 12 placas

PRUEBA Valor exigido Método de prueba Obsevaciones

Densidad de electrolito 1,28 g/cc Prueba condición cargada a 20ºC

Capacidad de reserva 115 minutos MES PA18520 numeral 7.2.9 y numeral 3.5 de SAE J537Iniciar con batería completamente cargada numeral 3.2 SAE J537

CA (Corriente de arranque) 0ºC680 A MES PA18520 numeral 7.2.10 y numeral 3.7 de SAE J537Ejecútese a 0ºC

Resistencia de terminales 15 y 12 N*m MES PA18520 numeral 7.2.6 Valores para terminales positivo y negativo respectivamente

Resistencia de anclaje 980 N MES PA18520 numeral 7.2.7 Aplicar solo para ajuste vertical

Resistencia a la vibración Sin daños MES PA18520 numeral 7.2.7 Vertical por 2 horas Amplitud 2,3-2,5 mm @ 30 m/s2

Temperatura de proceso 2,2-2,56 MES PA18520 numeral 7.2.9 y numeral 3.5 de SAE J537Tampoco debe presentar defectos en la caja ni derrames de

electrolitoFuente: Dpto. de Laboratorio Elaborado por: Ascencio Garboa Christian

Parametros de control por el departamento de laboratorio de los

tipos de baterias por el numero de placas que van de 9 placas hasta 12

placas

CUADRO N° 16

BATERÍAS DE 13 HASTA 17 PLACAS

Fuente: Dpto. de Laboratorio Elaborado por: Ascencio Garboa Christian

Parámetros de control por el departamento de laboratorio de los

tipos de baterías por el numero de placas que van de 13 placas hasta 17

placas. También del manejo de las dos herramientas que se ha

acondicionado en la línea de montaje, que pueden ser utilizados por los

operadores, del mismo personal operativo de la línea; del producto que se

Baterías de 13- 17 placas

PRUEBA Valor exigido Método de prueba Obsevaciones

Densidad de electrolito 1,28 g/cc Prueba condición cargada a 20ºC

Capacidad de reserva 135 minutos MES PA18520 numeral 7.2.9 y numeral 3.5 de SAE J537 Iniciar con batería completamente cargada numeral 3.2 SAE J537

CA (Corriente de arranque) 0ºC770 A MES PA18520 numeral 7.2.10 y numeral 3.7 de SAE J537Ejecútese a 0ºC

Resistencia de terminales 15 y 12 N*m MES PA18520 numeral 7.2.6 Valores para terminales positivo y negativo respectivamente

Resistencia de anclaje 980 N MES PA18520 numeral 7.2.7 Aplicar solo para ajuste vertical

Resistencia a la vibración Sin daños MES PA18520 numeral 7.2.7 Vertical por 2 horas Amplitud 2,3-2,5 mm @ 30 m/s2

Temperatura de proceso 2.56-2,73 MES PA18520 numeral 7.2.9 y numeral 3.5 de SAE J537 No tener escoria en la bateria

Propuesta 82

esta realizando el proceso de soldado eléctrico; en determinados tiempos

sin tener que realizar paradas inesperadas, reducción de la eficiencia, y el

retrazo de la producción de las baterías automotrices.

3.1.3 Control de lotes de producto de baterías automotriz

El aumento del producto no conforme se debe por la línea de

montaje; también por el descuido del departamento de calidad, que no

hace un seguimiento de los lotes producido en la línea de conflicto

mencianado.

Se procede a la realizacion de muestreo de las baterias en este

proceso, en un intervalo de una hora a diez tipos de baterías en el área de

producción que se esta fabricando.

Se procede a la verificación con la herramienta de presión de aire

(comprovador de orejas de grupos); se envia una presión de aire al

interior de la batería provocando un golpe a las orejas de los grupos que

estan soldados el sonido emitido por la presión de aire garantiza si estan

bien soldados los grupos; teniendo en cuenta la presión adecuada que se

debe de suministrar en el interior de la batería automotriz; que podría

provocar el desprendimientos de los sobres y de las mismas uniones de

los grupos.

Se procede a la siguiente herramienta de control, el comprobador

de voltaje de baterías; este se encarga en la verificación del voltaje que

debe de enviar cada grupo soldado de 2 voltios en grupos de secciones o

encajonamiento que están los sobres de las placas positivas y negativas

que debe de enviar un total de 12 voltios que debe de tener la batería

automotriz, de no presentar el voltaje correspondiente en su interior; se

produjo una interrupción o un corte eléctrico producido por el mal pegado

térmico de la línea de montaje, por el tiempo de permanencia de la batería

en el proceso de temperatura en el pegado térmico que provocó el

problema en su interior.

Propuesta 83

3.1.4 Mejora en la linea de montaje

Es difícil soldar plomo puro (Pb), plomo-antimonio Aleación (Pubs),

se utiliza para aumentar la dureza de plomo. Pero las propiedades, y

propiedades mecánicas particularmente de baja aleaciones de antimonio

varían y dependen principalmente de las características del material. La

máquina de soldadura recibe plomo fundido sin la necesaria dureza Las

pinzas de soldadura pellizcará los dos hechizos en correa bridas y sólo la

fuerza de las abrazaderas se unirán a las partes y crear un electro

conductor.

Este proceso se lo realiza en el área de producción en la línea de

montaje; existen otras cusas para que el proceso no tenga la eficiencia

adecuada y el producto salga con defecto de fabricación, se detalla de las

causas que ocasiona el aumento de producto de no conformidad.

Se realizara la adecuación con dos herramientas a la línea de

montaje para mejorar la eficiencia, y de eliminar el producto de no

conformidad.

El comprobador de presión de aire tipo pistola se lo utiliza el en

departamento de reparación de baterías para diagnosticar el fallo de la

batería que ha tenido en el proceso de fabricación, esta herramienta es

muy importante adecuarla en la línea de montaje; porque evitaría el

aumento de producto no conforme, y el alto desperdicio de materia prima

en su reparación. El operador de la línea procede a realizar el control de

su producto con la herramienta a su disposición en medidas, tiempos, y

velocidad de la máquina el operador tomaría la solución respectiva en el

momento oportuno al presentar falla en el soldado de grupos.

El comprobador de voltaje es la herramienta que se adecuaría también a

la pistola de aire, este permite también si están bien soldados los grupos,

Propuesta 84

y detectar los cortos circuitos internos en las baterías provocados por las

lagrimas de plomo en el proceso de pegado térmico es el tiempo de

permanencia de la batería a las temperaturas para su sellado térmico de

tapa/caja.

3.1.5 Propuesta #2 inversion de máquina de linea de montaje

En la compra de Equipment for the Lead Acid Battery Industry a la

compañía extranjera de Besco esta inversión se ve reflejada en la

producción de baterías automotrices en la línea de montaje, en su

verificación, y en el control del soldado eléctrico, del pegado térmico es

automatizado de donde detecta donde se encuentra la anomalía en el

proceso.

3.1.6 Datos técnicos de la máquina

Comprobador de Soldadura Automático para aumentarla restricción

e inspeccionar la cantidad de corriente y voltaje que pasa por cada una de

las celdas y detectar si un grupo fue mal soldado o no, mediante la alarma

que emite el Comprobador al momento del soldado.

Se compone de una Unidad de Control y de energía y una máquina

de manipulación para una variedad de tipos de baterías.

Un sistema de medición de alta precisión equipado con un 5-canal

de la cabeza de Kelvin prueba garantiza resultados confiables y precisos

de la resistencia entre celdas. El Probador de Resistencia de soldadura se

utiliza en líneas de montaje de la batería para detectar conexiones

defectuosas entre celdas. Está equipado con una cabeza de la prueba de

5 canales para baterías de automóviles y camiones. Cuenta con 20.1 μ_

rangos de resistencia de la CC y una pantalla multi-línea LC para OCV,

CCV, y las medidas DCR para 5 conexiones entre celdas.

Propuesta 85

IMAGEN N° 18

MAQUINA AUTO-MATIZADORA DE CONTROL DE SOLDADO

ELÉCTRICO

Fuente: Battery Equipment Service Company Inc Elaborado por: Ascencio Garboa Christian

IMAGEN N° 19

MAQUINA AUTO-MATIZADORA DE SOLDADO ELÉCTRICO

Fuente: Battery Equipment Service Company Inc Elaborado por: Ascencio Garboa Christian

3.2 Proceso e indicadores de calidad

3.2.1 Proceso de Reparación de baterías

Este proceso se lo realiza en el departamento de reparación de

baterías del producto de no conformidad que el departamento de calidad

Propuesta 86

a verificado que no cumple con los parámetros respectivo; evitando que

salga a producto terminado.

Sé inicia verificando si la batería va para cambio de tapa, caja, o

reparación de sus grupos; se procede retirando el acido sulfúrico del

interior de la batería, por medio de los tapones que se encuentra en la

parte superior se lo realiza volteando el producto, en un deposito donde el

acido sulfúrico va al tanque para reutilizarlo en el proceso de llenado.

Se procede al corte de los postes (el borne positivo; y el borne

negativo) para la separación de la tapa de la caja de la batería. Con la

apertura de la batería se procede al retiro de los grupos armados,

verificando el problema dando el diagnostico técnico de su revisión, para

proceder a su codificación para su respectiva reparación.

En la siguiente figura se muestra el departamento técnico de

baterías:

IMAGEN N° 20

DEPARTAMENTO TÉCNICO DE BATERÍAS

Fuente: Dpto. Técnico de garantías Elaborado por: Ascencio Garboa Christian

ÁREA DE TRABAJO

GARANTÍAS

Zo

na d

e tra

bajo

su

cio

Zona de trabajo limpioZona de cuarentena

Plo

mo

Ma

teria

les p

ara

d

ar d

e b

aja

ZONA LIBRE DE TRANSITO

Propuesta 87

En el siguiente grafico se detallara la codificación con su respectiva

descripción:

CUADRO N° 17

CODIFICACIÓN DE DAÑO


3.2.2 Indicador de Calidad

El indicador de calidad será la herramienta de medición, en el

proceso productivo de las baterías automotrices; que nos permitirá hacer

los seguimientos de calidad en el área de producción, como las

desviaciones que se puedan presentar en la fabricación del producto En

el departamento de calidad, se realiza el control de producto de no

conformidad utilizando un semáforo que permita observar lo realizado en

los diferentes procesos de fabricación, de mejorar día a día los procesos,

que satisfagan plenamente las necesidades de todos aquellos que están

involucrados con el procesos de fabricación de baterías automotrices.

Midiendo la calidad del proceso, permitiendo detectar las

deficiencias en etapas próximas de su origen:

Eficiencia en el mantenimiento de las maquinas

CODIFICACIÓN DESCRIPCIÓN

B07 Cambio de tapa

B08 Cambio de caja

B09 Fuga de electrolito entre tapa y

caja

B10 Terminales rotos

B11 No acepta carga

B12 No mantiene carga

B13 Interrupción del voltaje

Propuesta 88

Capacidad de las instalaciones para su producción

Personal optimo para el desarrollo de sus actividades

En el siguiente grafico se muestra los defectos de fabricación de

las baterías automotrices:

CUADRO N° 18

DEFECTO DE FABRICACIÓN


GRAFICO N° 12

CAUSAS DE GARANTÍAS


CAUSA DESCRIPCIÓN N. defectosPorcentaje % Total

B11 Grupo malo 772 63,18% 63,18%

B14 Interrupción 139 11,37% 74,55%

B12 No acepta carga 75 6,14% 80,69%

B21 Sulfatación 68 5,56% 86,25%

B15 Otras causas 61 4,99% 91,24%

B13 No mantiene carga 53 4,34% 95,58%

B18 Sobrecarga 35 2,86% 98,45%

B10 Fuga entre caja y tapa 15 1,23% 99,67%

B01 Cortesía 3 0,25% 99,92%

B16 Caja/Tapa rota 1 0,08% 100,00%

1222 100,00%TOTAL

0,00%

20,00%

40,00%

60,00%

80,00%

100,00%

120,00%

0

100

200

300

400

500

600

700

800

900

B11 B14 B12 B21 B15 B13 B18 B10 B01 B16

Causas de Garantias

N. defectos

% Total

Propuesta 89

A continuación se presenta los indicadores del mes de enero hasta

diciembre del 2014: Ver anexo N° 9.

3.2.3 Indicador de Proceso

Se procese a la selección de la eficiencia de las líneas de

producción como criterio de decisión, debido al impacto que tienen estos

índices sobre los costos de producción que afecta en mayor parte a la

utilidad de la empresa, ya que la ineficiencia de una línea de producción

significa encarecimiento del producto fabricado. Los índices de eficiencia

de las líneas de producción de la planta se los puede identificar en el

siguiente gráfico; este indicador nos ayuda a detectar donde están

situados los problemas en el momento de la fabricación, en la disminución

de producto realizado; y el aumento de tiempo de producción. La

eficiencia de producción esta expresada en porcentajes; que se obtiene

de la producción real de cada línea, con la producción teórica del

programa semanal de producción, teniendo en cuenta de la capacidad de

las máquinas.

CUADRO N° 19

EFICIENCIAS EN LAS LÍNEAS DE PRODUCCIÓN

Líneas de

producción

Eficiencia %

Rejilladora 96,52%

Empastado 91,17%

Mezcladora 90,90%

Molino 93,33%

Corte de placas 89,28%

Sobres 94,34%

Propuesta 90

Fundición 90,00%

Montaje 68,18%

Carga 71,43%

Fuente: Dpto. de Producción Elaborado por: Ascencio Garboa Christian

GRAFICO N° 13

EFICIENCIAS EN LAS LÍNEAS DE PRODUCCIÓN

Fuente: Dpto. de Producción Elaborado por: Ascencio Garboa Christian

3.3 Registro de problemas

La eficiencia es el registro que ayuda afianzar de qué manera se

está aprovechando los recursos, y la materia prima en el proceso

productivo en las líneas de producción. Las líneas que no cumple con su

eficiencia son montaje y carga, debido al mal soldado eléctrico de las

secciones, que aumenta el material de desperdicio, retrocesos en la

fabricación de baterías automotrices en la fábrica Tecnova S.A.

0,00

20,00

40,00

60,00

80,00

100,00

120,00

Eficiencia lineas de produccion

Produccion

Efectividad

Propuesta 91

CUADRO N° 20

REGISTRO DE GARANTÍAS 2014

Fuente: Dpto. Técnico de Reparación Elaborado por: Ascencio Garboa Christian

3.4 Impacto económico

Todo lo que se ha demostrado en los diagrama afecta en mayor

escala al área de la línea de montaje; en el aumento de producto de no

conformidad y al cuello de botella que es el principal problema que tiene

esta área, y es uno de los que generan mayores pérdidas en toda la

organización, de la misma manera estas pérdidas afectan directamente a

las utilidades y sobre todo la organización deja de ser competitivo en los

mercados tan cambiantes.

Debido al retraso de fabricación de baterías automotrices

establecido en su programa de producción, y al tener que trabajar horas

extras para alcanzar la meta de producción establecido. En el gráfico

se muestra el costo de la batería 42 HP S4, el valor de la caja de la

batería, de las placas y de la cantidad de ácido varia debido al tamaño de

la fabricación de la batería automotriz.

Mes Cantidad

Enero 2.312

Febrero 2.118

Marzo 1.045

Abril 1.406

Mayo 2.196

Junio 2.005

Julio 2.451

Propuesta 92

CUADRO N° 21

GRÁFICO DE COSTO DE LA BATERIA 42 HP S4

Materia prima Cantidad Unidad Costo unitario

Costo total

Caja/tapa 42 1 Un $6,50 $6,50

Tapones 6 Un $0,40 $2,40

Manijas 1 Un $0,85 $0,85

Separadores 1162 Cm2 0,00220 $2,56

Placa M60 36 Un $0,42 $15,12

Placa M30 36 Un $0,35 $12,60

Pb partes 0,25 Barras $48 $12

Etiquetas Bosch 3 Un $1,20 $3,60

Certificado de garantía

1 Un $1,45 $1,45

Acido sulfúrico 0,7 Lts $1,35 $0,95

Total - - - $58,03

Fuente: Dpto. de Materia Prima Elaborado por: Ascencio Garboa Christian

Se muestra el valor del costo de la batería al salir como producto

terminado, al presentar defecto de fábrica la batería pasa al departamento

de reparación; a proceder a su reparación sus componentes caja/tapa son

remplazados. Debido a su sellado que es térmico, el componente

caja/tapa van ser destinado al desecho como material no reciclado en

este proceso de reparación. Se hace la reposición de materia prima

caja/tapa con un aumento del material de desperdicio del 2%. En el

siguiente cuadro detallamos los tipos de baterías habituales que se

otorgan garantías en el día.

CUADRO N° 22

COSTO DE BATERÍAS POR GARANTÍAS

Tipo de batería Costo de fabricación

Garantías de baterías

Valor de garantías

42 HP S4 58,03 12 696,36

34 HP S4 67,36 12 808,32

42 FE S4 52,25 10 522,50

Propuesta 93

27 FE S3 72,32 7 506,24

42 HP S3 38,25 19 726,75

34 HP S3 45,32 21 951,17

42 FE S3 35,25 15 528,75

Total 368,98 96 4.740,09 Fuente: Dpto. de Producción Elaborado por: Ascencio Garboa Christian

En este cuadro se observa la pérdida económica de las baterías

que se dan por garantías.

3.5 Costos de alternativas de solución

Para saber si resultan rentable la puesta en marcha de la

propuesta, es necesario realizar un análisis de los costos que esta

generarían al ser implantadas, para realizar este análisis se necesita

conocer los beneficios y los costos que estas con llevan en las dos

propuestas a detallar.

3.5.1 Costo de alternativa#1

En la propuesta de mejora se adquirían materias de alcance rápido

y rentable económicamente; como cables eléctricos, mangueras de

presión de aire, capacitaciones del personal en el siguiente cuadro se

detallara la cantidad, el valor para la implementación de la propuesta #1

CUADRO N° 23

COSTO DE LA ALTERNATIVA N° 1

Cantidad Descripción Valor

20 Capacitación técnica de operación 9.000

2 Pistola de aire comprimido 350

2 Comprobador de voltaje 4.895

20 Cableado 400

4 Cables de baterías 76

10 Tuberías 80

2 Colocación de tablero operativo 965

Propuesta 94


En la línea de montaje se adecuara de dos pistolas de aire, y de

dos comprobadores de voltaje, porque son dos líneas que se le harán la

mejora en este proceso para eliminar el producto de no conformidad.

3.5.2 Costo de alternativa#2

En la propuesta de adquisición detallamos de la compra del equipo

completo para la verificación y control de procedimiento del soldado

eléctrico y del pegado termino que están integrados en la maquina en ser

su petición de compra.

En el siguiente cuadro se detalla el costo de la propuesta #2

CUADRO N° 24

COSTO DE LA ALTERNATIVA N° 2

Cantidad Descripción Valor

1 Automatización de soldado eléctrico 50235,74

1 Diseño de planos eléctricos 560

3 Supervisión Técnica 1200

5 Montaje de maquinaria 1600

Instalación del software 500

Total 54095,74


3.6 Análisis costos beneficio

En la evaluación de la rentabilidad, de los dos proyectos de

inversión, que es la mejora del equipo o la adquisición de la nueva

maquinaria, es la relación costo beneficio.

10 Mangueras de presión de aire 15

Total 15.781

Propuesta 95

3.6.1 Propuesta de mejora#1

Costo de pérdida anual de baterías no conforme $56.881,08

Costo de la inversión de mejora del proyecto $15.781

Relación costo-beneficio:

La efectividad de la alternativa es del 28%

3.6.2 Propuesta de mejora#2

Costo de pérdida anual de baterías no conforme $56.881,08

Costo de la inversión de mejora del proyecto $54.095,74

Relación costo-beneficio:

La efectividad de la alternativa es del 95%

3.7 Análisis de las alternativas

En el mejoramiento de la línea de montaje se elimina gradualmente

el producto de no conformidad; con la posibilidad de tener aun baterías

Propuesta 96

por garantías su efectividad es del casi 30%; con la finalidad que su

mejoramiento tendrá sus resultados en el transcurso del año, estas

herramientas son de importancia para su reparación que servirá de mucha

ayuda en la línea de montaje.

Con la adquisición de la maquina en la líneas de montaje se mejora

el porcentaje de baterías en optimas condiciones para la venta y la

eliminación de baterías devueltas por garantías, ya que la maquina

detectaran casi el 100% de los defectos que ocurren en el soldado

eléctrico y en los cortos circuitos.

3.8 Conclusiones y recomendaciones

3.8.1 Conclusiones

Luego de realizar el diagnóstico de la situación actual de la línea de

producción donde se estudió el proceso productivo en la fábrica

TECNOVA S.A, específicamente en el en la línea de montaje mediante la

toma de datos, se logró determinar las causas raíces de los problemas, se

logró considerar las propuestas; en mejoramiento de la línea de montaje,

o la adquisición de una nueva línea de producción (maquina comprobador

de corto circuito)

Los principales problemas que se pudo detectar que la

depreciación de la máquina de producción (línea de montaje), su tiempo

de uso ha sido excesivo; rebasando su tiempo de vida, también del

personal es una causa directa y con alta ponderación a lo que se refiere

en la operación de la máquina de producción

De la falta de capacitación en los procesos productivos, para la

toma de decisiones al momento de seguir la producción o en la para

imprevista en su tiempo de producción. Provocando atraso en la

Propuesta 97

producción de baterías, afectando en la entrega del producto terminado a

nuestro cliente interno que es el Centro de Distribución para el despacho

del producto al consumidor final.

3.8.2 Recomendaciones

Se recomienda en las adecuaciones en las mejoras de la línea de

montaje, su inversión no es muy costosa; cuando la inversión en la

compra de la máquina comprobadora de corto circuito, los costos son

elevados, en la adquisición de la maquinaria, contratación de los técnicos,

el software de la máquina comprobador de corto circuito.

Capacitando al personal operativo de los instructivos para el

manejo de las diferentes líneas de producción, para evitar la variabilidad

de la calidad de las baterías Bosch, de una marca grande a nivel nacional

y mundial.

Del seguimiento del plan de mejora cada día, para evitar anomalías

futuras en los procesos de producción; para evitar los cuellos de botellas y

las paradas imprevista.

4 GLOSARIO DE TÉRMINOS

Acumulador: Dispositivo electroquímico que transforma energía

eléctrica en energía electroquímica almacenada.

Batería de arranque: batería diseñada para arrancar motores de

combustión interna y alimentar los sistemas eléctricos de los automóviles

cuando el motor no está en marcha.

Batería Interrumpida: Interrupción de voltaje, no permite un flujo

constante de electrones provocando variaciones de corriente.

Baterías con sobrecarga: Recibe excesiva carga de parte del

sistema de carga del vehículo por sobre 14.5 V

Comprobador de baterías: Sirve para determinar la capacidad de

carga y para realizar la prueba de descarga rápida, cuando existe algún

problema, la batería hierve en la celda defectuosa.

Comprobador BATT: Equipo multifunción que sirve para medir:

voltaje, la capacidad de carga (A), posibles daños (grupo malo).

Decímetro: Instrumento que sirve para determinar la densidad

relativa de los líquidos sin necesidad de calcular antes su masa y volumen

(g/cm3)

Electrolito: solución de ácido sulfúrico diluida con agua

desmineralizada, conductor de iónico entre los electrodos positivos y

negativos de un elemento.

Glosario de términos 99

Expansor: Carbón finamente dividido y por lo general viene en

polvo granulado, libre de aceite o alquitran; se lo utiliza para asegurar una

buena formación de la placa negativa.

Gasificación: desprendimiento del gas de uno o más electrodos

de un elemento que generalmente tiene lugar al alcanzar el

sobre/potencial de desprendimiento de oxígeno y/o hidrógeno durante la

sobrecarga o sobre/descarga de la batería.

Inter celdas: rejillas positivas y negativas que generan voltaje en la

batería automotriz.

Material Activo: Compuesto principalmente de oxido de plomo,

electrolito de densidad 1.400g/cc y fibra para las placas positivas, placas

negativas; se le agrega el expansor.

Multímetro: instrumento eléctrico portátil para medir directamente

magnitudes eléctricas activas como corrientes y potenciales (tensiones) o

pasivas.

Placas: componente rectangular que contiene la masa activa del

componente de electrolito de las rejillas, son placas positivas y negativas.

Rejillas: Estructura de aleación de plomo que conduce el voltaje

cuando su masa esta activa.

Sulfatación: Formación de sulfato de plomo en los electrodos del

acumulador de plomo a través de un proceso de re-cristalización, debido

al tiempo fuera de uso del acumulador de energía

Voltios (V): Unidad de sistema internacional de medida de

potencial eléctrico y fuerza electromotriz.

http://es.wikipedia.org/wiki/Corriente_el%C3%A9ctrica

http://es.wikipedia.org/wiki/Potencial_(f%C3%ADsica)

ANEXOS

Anexos 101

ANEXO N° 1

GARANTÍAS DE BATERÍAS POR DEFECTOS

COMITÉ DE GARANTÍAS

DESCRIPCIÓN

Como medida de control y análisis de baterías entregadas como garantía

por diagnóstico grupo malo (B11); se ha procedido a verificar cuales son

las causas que ocasionan el B11.

Una vez que se ha conocido y revisado como defecto de

fabricación, se pone a conocimiento las causas por B11:

Puentes roto

Mal soldados eléctricos

Cortos por otras causas

Fuente: Dpto. de Calidad

Elaborado por: Ascencio Garboa Christian

PUENTE ROTO MAL SOLDADO ELÉCTRICO CORTO SOBRE CORTO NO GARANTÍA TOTAL

35 12 37 5 1 90

B10 B11 B12 B13 B14 B15 B17 B18 B21 TOTAL

9 113 12 20 11 5

9 179

Anexos 102

ANEXO N° 2 PUENTES MAL SOLDADOY ROTOS

Fuente: Dpto. Técnico de Baterías

Elaborado por: Christian Ascencio Garboa

Anexos 103

ANEXO N° 3

MAQUINA DE SOLDADO ELÉCTRICO

Fuente: Área de producción


Anexos 104

ANEXO N° 4

MAQUINA DE PEGADO TÉRMICO

Fuente: Área de producción


Anexos 105

ANEXO N° 5

DISTRIBUCIÓN DEL TALLER DED BATERÍAS



Anexos 106

ANEXO N° 6

TALLER DE REPACIONES DE BATERÍAS



Anexos 107

ANEXO N° 7 INSSTRUMENTOS DE COMPROBACIÓN DE BATERIAS



Anexos 108

ANEXO N° 8 INDICADOR DEL AÑO 2014

Total de bornes reparados 20

Total de garantías 2.312

Fuente: Dpto. Técnico de garantías


Fundi

ción

Empas

tado

Corte

placa

Sobres Encajo

nado

Soldado

Eléct.

Pegado

Tèrmico

Soldado

Borne

Carga Despa

cho.

Serigra

fìa

Perfor.

Cajas

Fundicion

PDS

Empastado

PDSCantidad Producida 3029830 2453962 1747268 1591332 55030 52751 56237 55574 62981 50864 58500 56255 2023000 2203772

# Defectos detectados en este Proceso 58570 9166 633 5193 0 58 3 77 0 8 1 1 18223 57797

# Defectos Materia Prima * * * 267 0 0 82 0 0 5 0 1 0 0

# Defectos detectados en otros Procesos 7581 4994 * 43 47 22 41 40 1566 0 0 11 0 0

% Defectos Proceso 2,18% 0,58% 0,04% 0,33% 0,09% 0,15% 0,08% 0,21% 2,49% 0,00% 0,00% 0,02% 0,90% 2,62%

% Defectos Materia Prima * * * 0,017% 0,000% 0,000% 0,146% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,002% 0,000% 0,000%

% Calidad 97,82% 99,42% 99,96% 99,65% 99,9% 99,8% 99,8% 99,8% 97,5% 100,0% 100,0% 100,0% 99,1% 97,4%

Total defectos encontrados 66151 14160 633 5236 47 80 44 117 1566 8 1 12 18223 57797

REPORTE MENSUAL DE CALIDAD (RMC) ene-14

Anexos 109

Indicador del mes de Febrero 2014

Total de bornes reparadTotal de garantías 2.118

Indicador del mes de Marzo 2014


Fundi

ción

Empas

tado

Corte

placaSobres

Encajo

nado

Soldado

Eléct.

Pegado

Tèrmico

Soldado

BorneCarga

Despa

cho.

Serigra

fìa

Perfor.

Cajas

Fundicion

PDS

Empastado

PDS

Cantidad Producida 2810326 1938777 1338221 1949104 52618 53603 55724 54276 59118 54842 51395 50461 2099000 2386378






% Calidad 98,65% 99,20% 99,96% 99,48% 99,9% 99,8% 99,8% 99,8% 97,5% 100,0% 100,0% 100,0% 99,1% 97,2%


REPORTE MENSUAL DE CALIDAD (RMC) feb-14

Fundi

ción

Empas

tado

Corte

placaSobres

Encajo

nado

Soldado

Eléct.

Pegado

Tèrmico

Soldado

BorneCarga

Despa

cho.

Serigra

fìa

Perfor.

Cajas

Fundicion

PDS

Empastado

PDS







% Calidad 98,40% 99,58% 99,96% 99,72% 99,9% 99,8% 99,8% 99,7% 98,7% 100,0% 100,0% 98,8% 99,2% 97,2%


REPORTE MENSUAL DE CALIDAD (RMC) mar-14

Anexos 110


Indicador del mes de Abril 2014



Fundi

ción

Empas

tado

Corte

placaSobres

Encajo

nado

Soldado

Eléct.

Pegado

Tèrmico

Soldado

BorneCarga

Despa

cho.

Serigra

fìa

Perfor.

Cajas

Fundicion

PDS

Empastado

PDS







% Calidad 98,62% 99,43% 99,96% 99,69% 99,9% 99,8% 99,7% 99,8% 99,0% 100,0% 100,0% 99,3% 98,7% 97,6%


REPORTE MENSUAL DE CALIDAD (RMC) abr-14

Anexos 111

Indicador del mes de Mayo 2014



Indicador del mes de Junio 2014


Fundi

ción

Empas

tado

Corte

placaSobres

Encajo

nado

Soldado

Eléct.

Pegado

Tèrmico

Soldado

BorneCarga

Despa

cho.

Serigra

fìa

Perfor.

Cajas

Fundicion

PDS

Empastado

PDS







% Calidad 98,73% 99,50% 99,96% 99,72% 99,9% 99,9% 99,9% 99,9% 98,5% 100,0% 100,0% 98,7% 98,7% 97,4%


REPORTE MENSUAL DE CALIDAD (RMC) may-14

Fundi

ción

Empas

tado

Corte

placaSobres

Encajo

nado

Soldado

Eléct.

Pegado

Tèrmico

Soldado

BorneCarga

Despa

cho.

Serigra

fìa

Perfor.

Cajas

Fundicion

PDS

Cantidad Producida 2447100 1999363 1338221 1997727 43353 43307 52759 51069 54103 52557 35079 37163 2805242

# Defectos detectados en este Proceso 33070 2770 485 5642 0 42 4 18 0 8 0 221 35242

# Defectos Materia Prima * * * 182 0 0 29 0 0 0 0 0 0

# Defectos detectados en otros Procesos 4638 4257 * 27 54 34 60 55 607 0 4 17 0

% Defectos Proceso 1,54% 0,35% 0,04% 0,28% 0,12% 0,18% 0,12% 0,14% 1,12% 0,00% 0,01% 0,64% 1,26%

% Defectos Materia Prima * * * 0,009% 0,000% 0,000% 0,055% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000% 0,000%

% Calidad 98,46% 99,65% 99,96% 99,71% 99,9% 99,8% 99,8% 99,9% 98,9% 100,0% 100,0% 99,4% 98,7%

Total defectos encontrados 37708 7027 485 5669 54 76 64 73 607 8 4 238 35242

REPORTE MENSUAL DE CALIDAD (RMC) jun-14

Anexos 112


Fuente: Dpto. Técnico de garantías


Indicador del mes de Julio 2014



Indicador del mes de Agosto 2014



Fundi

ción

Empas

tado

Corte

placaSobres

Encajo

nado

Soldado

Eléct.

Pegado

Tèrmico

Soldado

BorneCarga

Despa

cho.

Serigra

fìa

Perfor.

Cajas

Fundicion

PDS







% Calidad 98,53% 98,62% 99,96% 99,71% 99,7% 99,3% 98,7% 99,8% 98,7% 100,0% 99,9% 99,9% 98,7%


REPORTE MENSUAL DE CALIDAD (RMC) jul-14

Fundi

ción

Empas

tado

Corte

placaSobres

Encajo

nado

Soldado

Eléct.

Pegado

Tèrmico

Soldado

BorneCarga

Despa

cho.

Serigra

fìa

Perfor.

Cajas

Fundicion

PDS



# Defectos Materia Prima * ** 238 4 1 187 0 0 112 0 0 0




% Calidad 98,52% 99,68% 99,96% 99,75% 99,6% 99,3% 98,9% 99,4% 99,5% 100,0% 99,8% 100,0% 98,6%


REPORTE MENSUAL DE CALIDAD (RMC) ago-14

Anexos 113

Indicador del mes de Septiembre 2014



Indicador del mes de Octubre 2014


Fundi

ción

Empas

tado

Corte

placaSobres

Encajo

nado

Soldado

Eléct.

Pegado

Tèrmico

Soldado

BorneCarga

Despa

cho.

Serigra

fìa

Perfor.

Cajas

Fundicion

PDS







% Calidad 98,54% 99,72% 99,96% 99,76% 99,6% 99,5% 98,9% 99,6% 99,3% 100,0% 99,9% 100,0% 99,2%


REPORTE MENSUAL DE CALIDAD (RMC) sep-14

Fundi

ción

Empas

tado

Corte

placaSobres

Encajo

nado

Soldado

Eléct.

Pegado

Tèrmico

Soldado

BorneCarga

Despa

cho.

Serigra

fìa

Perfor.

Cajas

Fundicion

PDS







% Calidad 97,02% 99,61% 99,96% 99,77% 99,3% 99,3% 99,0% 99,7% 99,6% 100,0% 99,8% 99,9% 99,3%


REPORTE MENSUAL DE CALIDAD (RMC) oct-14

Anexos 114


Indicador del mes de Noviembre 2014



Indicador del mes de Diciembre 2014

Fundi

ción

Empas

tado

Corte

placaSobres

Encajo

nado

Soldado

Eléct.

Pegado

Tèrmico

Soldado

BorneCarga

Despa

cho.

Serigra

fìa

Perfor.

Cajas

Fundicion

PDS



# Defectos Materia Prima * *

* 61 4 1 209 25 0 0 28 40 0




% Calidad 96,60% 99,68% 99,96% 99,79% 99,7% 99,1% 98,6% 99,8% 99,4% 100,0% 99,8% 99,8% 99,3%


REPORTE MENSUAL DE CALIDAD (RMC) nov-14

Fundi

ción

Empas

tado

Corte

placaSobres

Encajo

nado

Soldado

Eléct.

Pegado

Tèrmico

Soldado

BorneCarga

Despa

cho.

Serigra

fìa

Perfor.

Cajas

Fundicion

PDS







% Calidad 97,62% 99,62% 99,96% 99,75% 99,7% 98,9% 98,5% 99,9% 99,8% 100,0% 99,8% 99,8% 99,1%


REPORTE MENSUAL DE CALIDAD (RMC) dic-14

Anexos 115

ANEXOS Nª 9

DIAGRAMA DE PRODUCTO NO CONFORME

5 BIBLIOGRAFÍA

Garzon, L. E. (S.F. de Junio de 2012). mintrabajo. Obtenido de

http://www.mintrabajo.gov.co/junio-2012/603-todos-los-trabajadores-

colombianos-deberan-estar-protegidos-por-el-sistema-de-riesgos-

laborales.html.

Guevara, V. M. (2013). Modelo de gestion de gestion de riesgo

laborales para una empresa de seguridad que protege las instalaciones

de una estacion de transferencias de combustible. Sangolqui: Politecnica

del Ejercito.

Montero, M. A. (2014). Elaboraciòn de un plan de seguridad y

salud ocupaciona y gestiòn de residuos en el taller automotriz del

gobierno autònomo descentralizado de la provincia de Bolivar. Guayaquil:

Universidad de Guayaquil.

Soler Sánchez, M. I. (2009). La evaluación de los factores de

riesgo psicosocial del trabajo en el sector hortofrutícola: el cuestionario

FAPSIHOS. España: Universidad de Murcia.

Torres, A. (n. de n. de 2012). Mintrabajo. Obtenido de

http://www.mintrabajo.gov.co/junio-2012/603-todos-los-trabajadores-

colombianos-deberan-estar-protegidos-por-el-sistema-de-riesgos-

laborales.html.

Vargas, J. (2012). Monografias. Obtenido de

http://www.monografias.com/trabajos-pdf5/identificacion-factores-riesgos-

ocupacionales/identificacion-factores-riesgos-ocupacionales.shtml

universidad de guayaquil facultad de ingenierÍa...

Documents