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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL DEPARTAMENTO ACADEMICO DE GRADUACIÓN

SEMINARIO

TRABAJO DE GRADUACIÓN

PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TITULO DE

INGENIERO INDUSTRIAL

ÁREA:

SISTEMAS PRODUCTIVOS

TEMA: “Mejoramiento del sistema de producción de la empresa

productora de vino FIGALSA”

AUTOR: Zambrano Basurto Fidel Fernando

TUTOR:

Ing. Ind. Barrios Miranda José

2010 - 2011

GUAYAQUIL – ECUADOR

“La responsabilidad de los hechos, ideas y doctrinas expuestos en esta Tesis

corresponden exclusivamente al autor”

Firma…………………………………….

Zambrano Basurto Fidel Fernando.

AGRADECIMIENTO.

Le doy gracias a Dios por haberme dado las fuerzas y la inteligencia necesaria

para culminar mi carrera académica.

Gracias a mi madre que estuvo en todo momento ayudándome en la parte

espiritual y anímica, que a pesar de los tropiezos sus consejos y oraciones me

brindaron las fuerzas para superarlo y a mis hermanos, que por ellos es mi

esfuerzo.

Gracias a mi director de Tesis Ing. Barrios José, que con su experiencia y

conocimiento me supo guiar durante el periodo de realización del proyecto de

graduación, a los profesores que tuve durante todo mi periodo lectivo, los cuales

impartieron su conocimiento para brindar a la sociedad profesionales de

excelencia.

“mira que te mando que te

esfuerces y seas valiente; no temas

ni desmayes, porque Jehová tu

Dios estará contigo en donde

quiera que vayas”

Josué 1:9

ÍNDICE GENERAL

Pag.

PROLOGO 1

CAPITULO I

GENERALIDADES.

1.1. Antecedentes del Mercado Vinícola en el País. 2

1.2. Contexto del Problema. 3

1.2.1. Datos generales de la empresa. 3

1.2.2. Localización. 4

1.2.3. Identificación según Código Internacional Uniforme (CIIU). 5

1.2.4. Productos. 5

1.2.5. Filosofía estratégica. 7

1.3. Descripción general de los problemas. 7

1.4. Objetivos de la empresa. 8

1.4.1. Objetivo general. 8

1.4.2. Objetivos específicos. 8

1.5. Justificativos del proyecto. 8

1.6. Objetivos del proyecto. 8

1.6.1. Objetivo general. 9

1.6.2. Objetivos específicos. 9

1.7. Delimitación de la Investigación. 9

1.8. Marco Teórico. 9

1.8.1. Utilización del Diagrama de flujo del proceso. 9

1.8.2. Se realizará una innovación de cierta maquinaria

para los procesos productivos. 10

1.9. Metodología. 14

CAPITULO II

SITUACION ACTUAL

2.1. Capacidad de Producción. 15

2.1.1. Procesos de producción con mayor tiempo improductivo. 17

2.2 Recursos Productivos. 20

2.2.1. Recurso humano de la empresa. 20

2.2.2. Maquinaria de la empresa. 21

2.2.3. Materia prima de la empresa. 22

2.3 Procesos de Producción. 23

2.3.1. Diagrama de flujo de proceso. 23

2.3.2. Diagrama de operaciones del proceso. 23

2.3.3. Diagrama de recorrido actual de la empresa. 23

2.4 Registro de problemas. 23

CAPITULO III

ANALISIS Y DIAGNOSTICO

3.1. Análisis de datos e Identificación de problemas. 25

3.1.1. Análisis FODA. 25

3.1.2. Análisis Diagrama Causa Efecto 26

3.1.3. Análisis de los problemas que afectan los procesos productivos. 26

3.1.4. Identificación del problema principal y análisis de las causas. 29

3.2. Impacto económico del problema 33

3.2.1. Análisis económico de las causas del problema principal. 33

3.3 Diagnóstico. 47

CAPITULO IV

PROPUESTA

4.1. Planteamiento de alternativa de solución a problemas. 49

41.1. Desarrollo de la propuesta. 49

4.2. Costo de Alternativa de Solución. 54

CAPITULO V

EVALUACIÓN ECONÓMICA Y FINANCIERA

5.1. Plan de Inversión y Financiamiento. 58

5.1.1. Capital de trabajo 58

5.1.2. Inversión Fija. 59

5.1.3. Financiamiento. 59

5.1.4. Depreciaciones de los Equipos. 60

5.2. Evaluación Financiera. 60

5.2.1. Flujo de Caja Proyectado. 60

5.2.2. Interpretación del VAN 62

5.2.3. Interpretación de la TIR 62

5.2.4. Periodo de recuperación del capital. 62

5.2.5. Coeficiente Beneficio Costo. 63

CAPITULO VI

PROGRAMACION PARA PUESTA EN MARCHA

6.1. Planificación y Cronograma de Implementación. 64

6.1.1. Programación de actividades para implementación de propuesta. 64

6.2. Cronograma de implementación de propuesta. 64

6.3. Control. 65

CAPITULO VII

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

7.1. Conclusiones. 66

7.2. Recomendaciones. 66

Glosario de Términos 68

Anexos. 69

Bibliografía. 88

ÍNDICE DE CUADROS.

CUADRO PAG.

#

1 Curva de incremento del consumo de vino en el país. 3

2 Producción de uva cosecha junio 2010. 15

3 Cantidad producida 1ª cosecha junio 2010. 16

4 Capacidad instalada real de almacenamiento. 16

5 Cantidad de botellas envasadas para la cosecha de junio 2010. 17

6 Tiempos y recorridos utilizados en los procesos productivos. 18

7 Recurso humano de la empresa. 21

8 Maquinaria de la empresa. 22

9 Tabla de problemas. 28

10 Tabla de problemas según las frecuencias por mes. 28

11 Tabla de causas del problema #1(retraso y lentitud en los

procesos productivos por la maquinaria obsoleta.). 31

12 Tabla de causas del problema #1(Retraso y lentitud

en los procesos productivos por la maquinaria obsoleta.)

Según las frecuencias por mes. 32

13 Tabla de Pérdidas anuales de la causa A. 40

14 Tabla de Pérdidas anuales de la causa B. 44

15 Tabla de Pérdidas anuales de la causa C. 46

16 Tabla de Pérdidas anuales del problema

#1“Retraso y lentitud en los procesos productivos

por la maquinaria obsoleta”. 47

17 Actividades de transporte actual y propuesto. 51

18 Tiempos y costos de los procesos actuales y propuestos. 52

19 Tiempo y costo del proceso de lavado y secado

actual y propuesto. 53

20 Ahorro económico por la implementación

de nueva maquinaria. 54

21 Consumo de Energía Eléctrica por

la implementación de nueva maquinaria. 55

22 Costo por mantenimiento de nueva maquinaria. 56

23 Costo total propuesta de solución. 57

24 Resumen del plan de Inversión Inicial. 58

25 Maquinaria a adquirir. 59

26 Tabla de Amortización. 59

27 Calculo de la depreciación de los activos fijos. 60

ÍNDICE DE GRÁFICOS.

GRAFICO PAG.

#

1 Curva de incremento del consumo de vino en el país. 3

2 Gráfico de Pareto de problemas. 29

3 Causas del problema #1(Retraso y lentitud en los procesos

productivos por la maquinaria obsoleta.). 32

4 Producción de uva incrementado al 4% anual, (ver anexo 12). 83

5 Producción de vino incrementado al 4% anual, (ver anexo 12). 83

ÍNDICE DE ANEXOS.

ANEXO PAG.

#

1 Estructura organizacional de la empresa. 70

2 Croquis de la ubicación de la planta a realizar el estudio. 71

3 Diagrama de Flujo del Proceso 72

4 Diagrama de Operaciones del Proceso. 73

5 Diagrama de Recorrido Actual de la Empresa. 75

6 Diagrama Causa Efecto. 76

7 Adquisición de una mesa transportadora. 77

8 Adquisición de una Mini línea de producción. 78

9 Adquisición de una Máquina lavadora esterilizadora. 79

10 Adquisición de 5 Tanques de fermentación de

acero inoxidable. 80

11 Costo de importación de la línea de producción. 82

12 Incremento anual en la producción del 4,1%. 83

13 Diagrama de Recorrido Propuesto de la Empresa. 84

14 Diagrama Causa Efecto Mejorado. 85

15 Cálculo de la TMAR. 86

16 Diagrama de Gantt. 87

RESUMEN.

Tema:

Estudio para el mejoramiento del sistema de producción de la fábrica

productora de vino FIGALSA.

Autor:

Sr. Zambrano Basurto Fidel Fernando.

Se realizó un estudio en el área de producción para determinar la problemática

que existe en los procesos productivos, los cuales generan altas pérdidas económicas

para la empresa, mediante la aplicación de técnicas como Diagrama Causa Efecto, el

cual ayudo a identificar las causas que ocasionan nuestra baja productividad, la

técnica de Distribución de Planta, que ayudo a visualizar el flujo del proceso,

determinando que se realizaban muchos recorridos improductivos, se realizó el

estudio de tiempos para cuantificar las pérdidas económicas, durante el cual se llegó a

determinar que existían 3 problemas principales que son: Retraso y lentitud en los

procesos productivos por la maquinaria obsoleta.; Retraso en la producción por

intersección en los flujos. ; Retraso en la producción por almacenamiento inadecuado.

Estos problemas, ocasionan pérdidas económicas a la empresa de $28.737,12 dólares

anuales. Con la implementación de la propuesta, que se basa en una redistribución de

planta, la adquisición de máquinas que automaticen y reduzcan los tiempos

improductivos, el resultado que se logró obtener es una reducción de las pérdidas

económicas en $8.186,60 dólares. Lo que genera una utilidad a la empresa de $

20.296,20 dólares al primer año, incrementándose en un 10% anual por el volumen de

venta.

…..……………………………… ……………………………….. Zambrano Basurto Fidel Fernando. Ing. Ind. Barrios Miranda José

PROLOGO.

En el primer capítulo se estudia el mercado del vino en el país, se realiza una

reseña histórica de la empresa, los productos con los cuales está en el mercado, los

problemas que se suscitan en el área de producción.

En el segundo capítulo se detallan los procesos actuales para luego identificar

los problemas que generan mayores gastos, se detallan los recursos con que cuenta la

empresa, el recurso humano, recurso de maquinaria, recurso de materia prima para el

proceso, y los diagramas de flujo, proceso, y de operaciones.

En el tercer capítulo se identifican los problemas utilizando las herramientas

como el FODA, el análisis de Causa Efecto, ya identificados los problemas se realiza

el análisis de Pareto para determinar el problema principal, luego se realiza un

diagnostico cuantificando las pérdidas económicas actuales del problema.

En el cuarto capítulo se plantea el costo de la propuesta para la reducción de las

pérdidas económicas de la empresa, el justificativo y los beneficios económicos que

se tendrían con la implementación de la propuesta.

En el quinto capítulo se evalúa la inversión y se define si es rentable el proyecto

según la aplicación del flujo de caja que nos determina el valor de la TIR y el VAN.

En el sexto capítulo se realiza el cronograma de implementación de la

maquinaria, y de las actividades a realizarse según el Diagrama de Gantt.

Y en el séptimo capítulo se detallan las recomendaciones pertinentes y la

justificación del proyecto de inversión.

CAPITULO I

GENERALIDADES

1.1. Antecedentes del Mercado Vinícola en el País

Años atrás los vinos que se consumían en el país, eran importados o

producidos con mostos extranjeros; por lo que no se podía hablar de vinos de calidad

hechos en Ecuador.

Los bruscos cambios que han ocurrido en la economía del país han hecho que le

precio de estos vinos sean muy elevados, motivando una disminución en el consumo

de los mismos.

Ecuador, el más pequeño de los países andinos, con una población que bordea

los quince millones de habitantes, es hoy uno de los mercados de consumo de vino

más prometedores del subcontinente. Así lo revelan cifras de consumo y actividad

relacionadas con la promoción y la comercialización.

Se sabe que la cultura vinícola se reduce a ciertos sectores de la población, y

que a su vez son muy exigentes, lo cual se explica fácilmente, ya que estos están

acostumbrados al consumo de vinos importados.

En los últimos cinco años aumentó el consumo de vino en el país, más en Quito

que en Guayaquil.

La curva de crecimiento, de acuerdo con el Banco Central de Ecuador,

evidencia que en el año 2004 se importaron $8,3 millones de dólares, en botellas de

vino y de ahí en adelante las compras se han incrementado aproximadamente un 15%

al año.

CUADRO # 1

CURVA DE INCREMENTO DEL CONSUMO DE VINO EN EL PAÍS

Fuente: Banco Central del Ecuador

Elaboración: Zambrano Fidel

GRAFICO # 1

CURVA DE INCREMENTO DEL CONSUMO DE VINO EN EL PAÍS

Fuente: Banco Central del Ecuador


1.2. Contexto del Problema

1.2.1. Datos generales de la empresa

La hacienda DOS HEMISFERIOS, se encuentra ubicada en el recinto San

Miguel del Morro vía a Playas.

El esfuerzo de casi diez años de trabajo en la siembra y cosecha de uvas de

vino, se inicio en octubre del 2001, en manos del Ing. Guillermo Wright Gerente

año importaciones(millones) 15%

2004 8,3 1,245

2005 9,55 1,43

2006 10,98 1,65

2007 12,62 1,89

2008 14,52 2,18

2009 16,69 2,50

2010 19,20

General, Ing. Pablo Taramelli Gerente de Producción, y un grupo importante de

accionistas y colaboradores.

Se comenzó a trabajar con uvas de mesa, cuyas cepas fueron traídas desde

Brasil, pero su origen es francés.

Después se vio la oportunidad de producir vino, la empresa obtuvo su primera

cosecha el 27 de octubre del 2007.

En seis hectáreas están sembradas las variedades de uva de vino Cabernet,

Sauvignon, Pinot Noit, Merlot, Shirah y Malbec, tintas, y Chardonnay, blanca.

Con estas variedades se elabora los vinos tintos Paradoja, Bruma y el vino

blanco Enigma.

En otras tres hectáreas se cultivan las uvas de mesa Italia, de piel verde y pulpa

blanca, Cardinal, de aspecto rosado-rojizo y Riviera, negra.

Después que la uva es recogida y almacenada es transportada a la ciudad de

Guayaquil en el km 3 ½ de la Avenida Juan Tanca Marengo, que es donde se

encuentra la fabrica, FIGALSA, donde se procesa la uva, para después convertirla en

vino.

Estructura organizacional de la empresa:

Empresa productiva.(ver anexo#1)

1.2.2. Localización

La hacienda DOS HEMISFERIOS, que se encuentra ubicada en el recinto San

Miguel del Morro vía a Playas, es donde se produce la materia prima, en este caso la

uva, y de ahí es transportada a la ciudad de Guayaquil en el km 3 ½ de la Av. Juan

Tanca Marengo, que es donde se encuentra la fabrica FIGALSA, donde se procesa la

uva, para después convertirla en vino. (Ver anexo#2)

1.2.3. Identificación según Código Internacional Uniforme (CIIU)

D 1552 02 Elaboración de vinos

1.2.4. Productos

Hasta el momento se producen tres tipos de vinos:

Bruma

Vino de reserva con añejamiento en roble durante seis meses. Añejamiento en

botellas mínimo de seis meses. Posee tonos color rubí, con un aspecto brillante.

Con alta intensidad aromática, que recuerda a las ciruelas pasas. Intenso sabor

a frutas rojas, por lo que puede ser consumido con casi todas las comidas, carnes,

pastas o en aperitivos

Enigma

Vino de guarda con añejamiento del 20% en barricas de roble francés por doce

meses. Añejamiento en botellas mínimo de seis meses. Tiene un color amarillo

verdoso, con reflejos tornasolados.

Contiene varios aromas típicos que recuerdan a la piña, coco, frutas blancas,

miel. Es suave, elegante, y fácil de beber.

Paradoja

Vino de larga guarda con añejamiento en barricas de roble francés durante

dieciocho meses. Añejamiento en botellas mínimo de seis meses.

Posee color intenso con tonos rubí brillante. Aromas frutales y de vainilla,

posee el sabor a frutas rojas como ciruelas, también a café, coco.

1.2.5. Filosofía estratégica

Visión: “La Hacienda Dos Hemisferios y la compañía FIGALSA, busca

afianzarse en el mercado local y exportar hacia EEUU y otros mercados para poder

ampliar su producción. Además busca la automatización de su sistema de

producción”.

Misión: “cumplir con responsabilidad todos los pedidos. Implementar las

normas de calidad y de seguridad, que nos permitan desarrollarnos con normalidad”.

“Capacitar al recurso humano”.

1.3. Descripción general de los problemas

La maquinaria en la que se procesa el vino no es automatizada; el proceso de

producción es artesanal, se realiza con máquinas semiautomáticas y manuales,

obsoletas, que hacen lentos los procesos productivos.

Mala distribución de planta, esto ocasiona tiempo improductivo, y un mal flujo

del proceso.

Tanques de almacenamientos inadecuados, los tanques de polietileno son

impermeables al CO2 pero no al oxigeno, lo que lleva a usar mas barricas de roble

que son muy costosas para disminuir el tiempo en tanques después de fermentación,

caso contrario se tendría oxidación del vino.

1.4. Objetivos de la empresa.

1.4.1. Objetivo general

Alcanzar un sistema de producción óptimo, el cual nos permita cumplir con:

Disminuir el costo de elaboración del vino.

Tener capacidad de crecimiento cuando se comience a exportar.

Una correcta administración y distribución de la planta y del personal.

1.4.2. Objetivos específicos

Aumentar la capacidad de producción.

Disminuir los desperdicios y/o optimizarlos para otros fines.

Reducir los riesgos en los obreros.

1.5. Justificativo del proyecto.

El desarrollo de este trabajo es con la finalidad de, mejorar el sistema de

producción, estableciendo un mejoramiento en el flujo del proceso, para minimizar

los tiempos y los recorridos improductivos.

Obtener una mayor capacidad de producción, con la implementación de una

mueva maquinaria que permita reducir los costos de producción.

1.6. Objetivos del proyecto.

Se detallaran los objetivos generales y específicos del proyecto de

investigación.

1.6.1. Objetivo general

Obtener un sistema de producción óptimo.

Reducción de los tiempos improductivos.

Capacidad de producción adecuada por aumento de la demanda.

Una correcta distribución de la planta y del personal.

1.6.2. Objetivos específicos

Automatización de los procesos de producción.

Reducir los riesgos en los obreros.

Dimensionar adecuadamente el área de producción.

1.7. Delimitación de la Investigación

En esta investigación se evaluarán los problemas que se presentan en el área

de producción.

Por lo cual, los estudios, los análisis y las soluciones a los problemas que se

realicen, estarán limitados al área de producción.

1.8. Marco Teórico

Este trabajo de graduación estará soportado en el siguiente marco teórico.

1.8.1. Utilización del Diagrama de flujo del proceso.

Según las investigaciones y los análisis de otras empresas productoras de vinos,

se puede determinar la distribución de planta ideal para la empresa a analizar.

Empresa UCLA, C.A.

SSaann CCaarrllooss -- EEddoo.. CCoojjeeddeess;; VVeenneezzuueellaa

Los vinos producidos por esta empresa, se hacen siguiendo estrictas normas de

calidad desde la recepción de las uvas hasta el embotellado.

1.8.2. Se realizará una innovación de cierta maquinaria para los procesos

productivos.

Según la información obtenida, se sabe que en el mercado las empresas con

mayor capacidad de producción cuentan con las siguientes maquinarias, que se

podrían implementar de a poco en la empresa que se esta realizando el estudio.

Por el momento, de acuerdo a la capacidad de producción que cuenta la

empresa sería necesaria esta maquinaria.

Lavadora-Esterilizadora (Rinzer): Es una maquina dotada con pinzas que

sujetan las botellas y las invierte en tanto se les inyecta agua y aire comprimido

estériles, con una presión de 2.5 a 3 bar, para lavarlas y secarlas.

Alimentación 230 V monofásica 50/60 Hz.

Capacidad productiva 240 botellas/hora

Diámetro envase 65 - 115 mm

Alimentación eléctrica y neumática

Mesa Transportadora: Formadas por rodillos, encima lleva una banda,

accionada por un motor reductor acoplado a una cadena, moviliza las gavetas llenas

de uva o llenas de botellas en toda el área de producción.

Peso 300 Kg

Dimensiones: 1 mt ancho x 10 mt de largo x 1,20 mt de alto.

Alimentación 220 V trifásico.

Mini-línea semiautomática para llenado, taponado con corcho para vino,

capsulado y etiquetado

Llenadora lineal con 4 sifones para llenado gravitacional, levantamiento

neumático de las botellas con platillos regulables en altura. Electroválvula de entrada

de líquido en acero inoxidable, mandada por sondas de nivel.

Censor identificador de impurezas al llenar la botella.

Encorchadora con funcionamiento con pedal, distribución de tapones

automática con tolva y levantamiento neumático de la botella.

Etiquetadora semiautomática de banco para etiquetas - contra etiquetas en la

misma bobina, realizada completamente en acero inoxidable AISI 304: Control de

función mediante microprocesador incorporado (PLC Siemens).

Estación para la aplicación de etiquetas completamente envolventes sobre

botellas y/u otros envases.

Alimentación 230 V monofásica.

Dimensiones: 1,70 mt de largo x 0,70 mt ancho x 1,50 mt alto.

Capacidad productiva 300-500 botellas/hora


Posibilidad de tapar botellas de 0,37 a 1,5 litri.

La implementación de tanques de almacenamiento de acero inoxidable, esto

evitaría la oxidación del vino, las micro-fugas de gas que se producen por los tanques

de polietileno, y disminuiría el tiempo de fermentación en los tanques, de 8 meces

actualmente en 6 meces y se reducirían los gastos de consumo de cilindros de CO2.

Tanques de fermentación:

Son cilíndricos, de fondo plano, de doble chaqueta, tiene un indicador de nivel

con escala graduada, válvulas para toma de muestras, tubos de trasiego y de lavado

además tienen un termómetro, una puerta elipsoidal a poca distancia del fondo y

puerta superior cilíndrica localizada excéntricamente. Los tanques de fermentación

para obtener vinos tintos y rosados, tienen una puerta de descarga cuadrada y ubicada

con cierta inclinación en la parte inferior del tanque.

1.9 Metodología

Se observarán y analizarán los procesos actuales, para determinar las perdidas

en tiempos, hora-hombre; hora-máquina.

Se evaluará la información sobre la situación actual de la empresa, mediante la

aplicación de un diagrama de flujo del proceso.

Se utilizará el coeficiente beneficio – costo, para determinar si es rentable

realizar este proyecto de inversión.

Se determinará el valor de la TIR, para saber el porcentaje de interés que se

podrá pagar sin perder el dinero.

Se calculará el VAN, para saber el valor actual de la empresa, si todos los

ingresos divididos para todos los egresos son positivos, es recomendable realizar el

proyecto

Se realizará un flujo de caja para determinar el tiempo de recuperación de

nuestra inversión.

CAPITULO II

SITUACIÓN ACTUAL

2.1 Capacidad de Producción

Para determinar la capacidad de producción neta; se definirá la capacidad de

producción bruta:

A continuación en el cuadro #2 se describe la producción de uva en la cosecha

de junio del 2010.

CUADRO # 2

PRODUCCIÓN DE UVA

COSECHA JUNIO 2010

UVA VINO CANTIDAD

EN TON

BRUMA ENIGMA PARADOJA

CABERNET 2 6 8

MALBEC 0,5 1,3 1,8

MERLOT 6

6

CHARDONNAY 14 14

29,8

Se tiene, que para el proceso de producción del vino se cuenta con 29,8

toneladas de uva.

De las cuales, se utiliza un 75%, ya que el 25% restantes es lo que se llama

escobajo o palito de uva, esto se debe a los procesos de despalillado, molienda,

prensado y filtrado.

Fuente: Jefe de Producción


Lo que nos da una producción de vino de 28.500 litros como se detalla en el

cuadro #3:

CUADRO # 3

CANTIDAD PRODUCIDA

1ª COSECHA JUNIO 2010

VINO CANTIDAD (LITROS)

BRUMA 9500

ENIGMA 9500

PARADOJA 9500

28500



Los cuales se almacenan en 10 tanques de polietileno de 1100 litros cada

uno, 5 tanques de polietileno de 2200 litros cada uno, 1 tanque de acero

inoxidable de 5000 litros, y 25 barricas de roble de 225 litros cada una.

CUADRO # 4

CAPACIDAD INSTALADA REAL DE

ALMACENAMIENTO

tipo de tanque unidad capacidad

(litros) total (litros)

polietileno 10 1100 11000

polietileno 5 2200 11000

acero inoxidable 1 5000 5000

barricas de roble 25 225 5625

32625 Fuente: investigación directa


Como se detalla en el cuadro #4, la empresa cuenta con una capacidad de

almacenamiento bruta de 32625 litros.

Cálculo de la capacidad instalada:

PRODUCCION DE VINO JUNIO 2010 =

28500 = 0,8736 = 87,36%

CAPACIDAD INSTALADA REAL DE ALMACENAMIENTO

32625

Se tiene un 87,36%, lo que nos indica que se tiene una capacidad ociosa

de almacenamiento del 12,64%.

Para la cosecha de junio del 2010, se han envasado 37.500 botellas de

0,75 lt cada una.

En el cuadro #5 se detallan las cantidades de envasado para cada tipo de

vino.

CUADRO # 5

CANTIDAD DE BOTELLAS ENVASADAS

PARA LA COSECHA DE JUNIO 2010.



2.1.1. Procesos de producción con mayor tiempo improductivo:

En el proceso de recepción y transportado de la uva hasta la cámara de

frio, es realizado por 7 trabajadores, uno inspecciona la uva y los 6 cargan las

gavetas de 25 Kg, un trayecto de 10 metros, donde son almacenadas

temporalmente.

Se tiene que los 6 trabajadores cargan 3 ton por hora, para la

transportación de las 29,8 toneladas se demoran 10 horas.

PROCESO MO RECORRIDO TIEMPO

RECECCION Y TRANSPORTADO DE UVA A

LA CAMARA DE FRIO 7 10M 10H

VINO CANTIDAD EMBASADAS (BOTELLAS)

BRUMA 12500

ENIGMA 12500

PARADOJA 12500

37500 Fuente: investigación directa


Este proceso se realiza en 2 días, ya que la mitad de la uva llega en un día

y la otra parte al día siguiente.

El proceso de despalillado y molienda, lo realizan 2 personas, se retira la

uva de la cámara de frio y es transportada 10 metros hasta la máquina

despalilladora-moledora.

De allí una parte es transportada a los tanques de fermentación por 2

trabajadores, por medio de una bomba con mangueras con un recorrido de 5

metros.

Y la otra parte es transportada a la prensa hidráulica por 2 trabajadores,

por medio de gavetas de 25 kg con un recorrido de 5 metros, después del

prensado es transportado a los tanques de almacenamiento, con un recorrido de

7 metros.

CUADRO # 6

TIEMPOS Y RECORRIDOS UTILIZADOS

EN LOS PROCESOS PRODUCTIVOS.

PROCESO MO RECORRIDO TIEMPO

CÁMARA DE FRIO A MÁQ DESPALILLADORA

2 10M 12H

DESPALILLADO A TANQUES

2 5M 8H

DESPALILLADO A PRENSA Y A TANQUES

2 12M 4H

TOTAL 27 METROS 24 HORAS

Fuente: investigación directa


Estos procesos se realizan consecutivamente, como son 8 horas laborales

al día, se tiene que en 3 días se realiza este proceso.

Se asume el riesgo de que los trabajadores se accidenten en el transporte

de las gavetas y los baldes, ya que no se cuenta con las cintas transportadoras.

En el proceso del lavado y secado de las botellas, lo realizan dos personas

las cuales se demorarían 39 días, en lavar todas las 37500 botellas.

Se tiene, que los dos trabajadores lavan y secan 2 botellas por minuto.

960 BOTELLAS X

1 HORA =

2 BOTELLAS

8 HORAS 120 BOTELLAS 1MIN

Se asume el riesgo de que las botellas no queden en perfecto estado de

limpieza, ya que no se cuenta con la máquina esterilizadora, y por esa razón se

demoran mas los tiempos del lavado.

El procesos de llenado y encorchado, la preparación de cada máquina le

toma al trabajador un tiempo de 0.30 h/semanas, este proceso se realiza

simultáneamente, en los cuales intervienen dos operadores, que se demorarían

79 días llenando y poniendo corcho a las 37500 botellas.

Se tiene, que los dos trabajadores llenan y ponen corcho a 1 botella por

minuto,

480 BOTELLAS X

1 HORA = 1

botella

8 HORAS 60 botellas MIN

Después de tres meses se realiza el etiquetado manualmente y capsulado

de las botellas, este proceso lo realizan 5 personas las cuales se demoran 93,7

días para etiquetar 37500 botellas. Con una producción diaria de 400 botellas.

400 botellas X

1 hora X

60 min = 0,833

Botellas

8 horas 50 botellas 1 hora Min

Este proceso es el más lento, ya que el etiquetado se lo realiza

manualmente y muchas veces no queda bien, por lo que se procede a retirar la

etiqueta para colocarla nuevamente.

La utilización de tanques de polietileno ocasiona un gasto de CO2, y

extiende el tiempo de fermentación en 2 meces para obtener la calidad ideal del

producto, (ver capitulo I Generalidades; ítem 1.8.2)

Se tiene que para cada tanque de polietileno lleno de vino se utilizan 360

lb cada 3 días.

Valorando:

Para 15 tanques de almacenamiento de vino, se consumen 5400 lb cada

tres días.

Cada cilindro de CO2 contiene 2000 lb, y la recarga del gas cuesta $25.

Lo que da un consumo de 2 ½. cilindros cada tres días, durante 8 meses

que se almacena el vino en los tanques, se tendría un consumo de 476000 lb de

CO2, lo que son 238 cilindros, con un costo de $5.950 dólares.

2.2 Recursos Productivos

2.2.1. Recurso humano de la empresa.

La compañía FIGALSA, cuenta con once personas que intervienen directa e

indirectamente en el proceso de producción del vino.

Gerente de producción es el encargado de dirigir las acciones comerciales,

de producción y de qué cantidad, y en que tiempo se va a envasar.

En el área administrativa interfieren dos personas, que se encargan de

manejar la contabilidad, los gastos administrativos y de producción, así como

también las ventas.

Se cuenta con un catador, o inspector de calidad, es de origen chileno con

más de 25 años de experiencia, es el encargado de controlar los procesos de

fermentación, degustación y de composición química.

Se cuenta con seis obreros en el área de producción, encargados del proceso

de producción y transformación de la uva en vino, como se detalla en el cuadro

#7:

CUADRO # 7

RECURSO HUMANO DE LA EMPRESA

AREA RRHH

PRODUCCION 6 MOD

CALIDAD 1 MOI

ADMINISTRATIVA 4 MOI

TOTAL 11 Fuente: Investigación Directa


2.2.2. Maquinaria de la empresa.

A continuación se analizarán las máquinas y equipos que se utilizan en el

movimiento de materia prima y los que intervienen en el proceso de elaboración

del vino.

Despalilladora/Moledora: Consiste en un cilindro perforado con un eje

axial que dispone de bastones de acero inoxidable con los extremos cubiertos de

goma y que están colocados sobre el eje en forma helicoidal, el cilindro gira en

sentido inverso al eje. En su parte interior están los rodillos que conforman la

estrujadora, estos rodillos giran en sentido contrario uno con respecto al otro.

Prensa hidráulica: Formada por un cilindro de 1 m. de largo y diámetro

100cm, en e interior del cilindro hay una membrana de caucho grueso que es

inflada por aire comprimido.

Bomba de Filtrado: Es un filtro de placas horizontales con luz de malla

muy fina, estas placas sirven de soporte al coadyuvante, tiene manómetros que

permiten leer la presión a la entrada y a la salida del filtro.

Bomba con manguera: realiza el transporte del jugo de la uva hacia los

tanques de fermentación y hacia la máquina llenadora.

Encorchadora: Tiene un cilindro por donde se coloca y baja el corcho, está

dotada de un pistón que empuja el corcho al interior de la botella.

Llenadora de Botellas: Funciona a contrapresión, tiene 3 válvulas para el

llenado con dispositivos en forma de campanas que hacen que el vino baje

suavemente por las paredes de la botella, esta llenadora toma las botellas, provoca

vació dentro de ellas e inyecta nitrógeno.

Tanques de fermentación: son tanques de polietileno con una sola tapa en

la parte superior para el llenado, tienen un indicador de nivel con escala graduada,

válvulas para toma de muestras, tienen un termómetro, en la parte lateral inferior

del tanque consta con un agujero de 5 cm de diámetro donde se coloca una

válvula de paso para el vaciado del vino.

Barricas: son de roble, mantienen al vino a una temperatura de 20ºC, ideal

para su añejamiento, dependiendo al vino (calidad), se mantienen almacenados en

las barricas por un mínimo de seis meses hasta que se decidan en ser

embotellados.

CUADRO # 8

MAQUINARIA DE LA EMPRESA

Fuente: Investigación Directa


2.2.3. Materia prima de la empresa.

El recurso productivo principal, es la uva, que es la materia prima con la que

se procesa el vino, para lo cual se cuenta con cuatro tipos que intervienen en el

proceso de producción.

MAQUINARIA CAPACIDAD DIMENSIONES L-A-AL

Despalilladora/Moledora 1500 KG/H 100 -70 - 60 CM

Prensa hidráulica 150 LT 70 - 70 - 150 CM

Bomba de Filtrado 10 LT 25 - 25 CM

Bomba con mangueras 1.5 lit. x seg 30 - 25 CM

Encorchadora 1 BOTELLA 30 A - 40 AL CM

Llenadora de Botellas 3 BOTELLAS 100 - 50 - 180 CM

Tanques de polietileno 1100 LT 120 D - 140 AL CM

Tanques de polietileno 2200 LT 143 D – 203 AL CM

Tanques acero inoxidable 5000 LT 175 D – 285 AL CM

Barricas de roble 225 LT 70 D - 92 AL CM

Para la fabricación de cada tipo de vino se combinan ciertos tipos de uvas:

El vino BRUMA, se produce con la combinación de la uva merlot; la uva

malbec y la uva cabernet.

El vino PARADOJA, se produce con la combinación de la uva merlot; la

uva malbec y la uva cabernet.

El vino ENIGMA, se produce con la uva chardonnay, este vino no se

combina con otro tipo de uva.

2.3 Procesos de Producción.

2.3.1. Diagrama de flujo de proceso.

Elaboración del vino blanco ENIGMA. (Ver anexo#3)

2.3.2. Diagrama de operaciones del proceso.

A continuación se detallan las operaciones para la elaboración del vino

blanco ENIGMA. (Ver anexo#4)

Para los vinos Bruma y Paradoja el Flujo del proceso es similar, así mismo

las operaciones, la diferencia es la materia prima, ya que para el vino Bruma se

utilizan las uvas Cabernet, Malbec y Merlot. Y para el vino Paradoja se utilizan

las uvas Cabernet y Malbec.

2.3.3. Diagrama de recorrido actual de la empresa.

En el cual se detallan los recorridos que se realizan para el proceso de

producción. (Ver anexo#5).

2.4. Registro de problemas.

Se tiene que la empresa cuenta con una mala distribución de planta. Esto

conlleva a que las operaciones en el flujo del producto se intercepten, ocasionando

un riesgo de accidentabilidad y pérdida de tiempo por la mala ubicación de la

maquinaria.

La maquinaria operativa actual es obsoleta, lo que ocasiona mucha pérdida

de tiempo en los procesos (ver capítulo II situación actual; ítem 2.1.1).

La utilización de tanques de polietileno ocasiona un gasto en cilindros de

CO2, un retraso en los tiempos de fermentación ya que el vino debe poseer la

calidad y el punto necesario para ser envasados.

CAPITULO III

ANÁLISIS Y DIAGNÓSTICO

3.1. Análisis de datos e Identificación de problemas.

3.1.1. Análisis FODA.

Este análisis permite determinar el grado de importancia y diversos aspectos

de la empresa, como son:

Fortalezas.

Conocimiento del proceso productivo.

Maquinaria y tecnología apropiada para la producción del vino.

Disposición de la materia prima.

Precios competitivos.

Oportunidades.

Consumidores de todos los estratos sociales.

Venta de la uva no procesada.

Debilidades.

El tipo de almacenamiento actual no permite exportar, ya que es necesaria la

implementación de tanques de acero inoxidables.

La poca publicidad del producto reduce el volumen de las ventas.

La falta de implementación de las normas de calidad y de seguridad

industrial.

Amenazas.

El bajo costo de venta de la competencia.

Inestabilidad política y económica en el país.

3.1.2. Análisis Diagrama Causa Efecto

Para la identificación de los problemas se realiza el siguiente Diagrama de

Causa Efecto. (Ver anexo#6).

Registro de problemas que afectan los procesos productivos:

1. Retraso y lentitud en los procesos productivos por la maquinaria obsoleta.

2. Retraso en la producción por intersección en los flujos.

3. Retraso en la producción por almacenamiento inadecuado.

3.1.3. Análisis de los problemas que afectan los procesos productivos:

Problema # 1

“Retraso y lentitud en los procesos productivos por la maquinaria obsoleta.”

Causa.

La maquinaria es antigua, por lo que requiere de muchos ajustes antes de

utilizarla, en el caso de la máquina llenadora, (ver capitulo II Situación actual;

ítem 2.1 Capacidad de producción) se hace necesario el cambio constante de un

retenedor anillo “o”, y de la calibración de la válvula de llenado, se demoran 79

días llenando las 37500 botellas. La máquina de encorchado, tiene una boquilla

donde se coloca el corcho, esto lo realiza manualmente un trabajador, lo que le

toma un tiempo de 79 días poniendo corcho a las 37500 botellas.

Para el etiquetado, se ubican las botellas en una base cilíndrica, donde se

coloca la etiqueta, se lo realiza manualmente y muchas veces no queda bien,

por lo que se procede a retirar la etiqueta para colocarla nuevamente, se

demoran 93,7 días para etiquetar 37500 botellas. Con una producción diaria de

400 botellas, (ver capítulo II Situación actual; ítem 2.1 Capacidad de

producción).

Efecto.

Pérdidas en el tiempo de calibración y ajustes de la maquinaria.

Problema # 2

“Retraso en la producción por intersección en los flujos”.

Causa.

Se producen por la mala distribución de la maquinaria en la planta, (como

se observa en el capítulo II, gráfico del diagrama de recorrido), esto ocasiona que

se intercepten los flujos del proceso.

Efecto.

Pérdida de tiempo en los procesos.

Problema # 3

“Retraso en la producción por almacenamiento inadecuado”.

Causa.

Los tanques en los que se almacena el vino son de polietileno, lo que

ocasiona un retraso en los tiempos de fermentación, ya que el vino debe poseer la

calidad y el punto necesario para ser envasados.

Se mantiene almacenado el vino en los tanques por 2 meses más de lo

normal, para que obtengan el grado de fermentación ideal, (ver capitulo I

Generalidades; ítem 1.8.2.)

Efecto.

Mantener más tiempo al vino en los tanques de fermentación, hasta que

alcancen la calidad adecuada para ser embotellados, lo que lleva a un mayor gasto

en la compra de cilindros de CO2.

En el cuadro #9 se detallan la cantidad de veces que se presentan los

problemas en el mes, y las horas que se pierden.

CUADRO # 9

TABLA DE PROBLEMAS

# PROBLEMA # de veces que se

producen los problemas por mes

tiempo perdidos en horas/mes

1 Retraso y lentitud en los

procesos productivos por la maquinaria obsoleta.

80 158

2 Retraso en la producción por

intersección en los flujos. 15 34

3 Retraso en la producción por almacenamiento inadecuado.

1 144



En el cuadro#10, aplicando el Análisis de Pareto, se estudian los problemas

según la frecuencia por mes.

CUADRO # 10

TABLA DE PROBLEMAS SEGÚN LAS FRECUENCIAS POR MES

# PROBLEMA frecuencia

por mes frecuencia

relativa %

acumulado

1 Retraso y lentitud en los procesos

productivos por la maquinaria obsoleta.

80 83 83

2 Retraso en la producción por

intersección en los flujos. 15 16 99

3 Retraso en la producción por almacenamiento inadecuado.

1 1 100

total 96 100



GRAFICO #2

TABLA DE PROBLEMAS SEGÚN LAS FRECUENCIAS POR MES

Fuente: investigación directa Elaboración: Zambrano Fidel

3.1.4. Identificación del problema principal y análisis de las causas.

Al realizar el análisis de Pareto de problemas, se puede observar que el

problema #1 “Retraso y lentitud en los procesos productivos por la maquinaria

obsoleta”, es el más influyente generando un 80% de las pérdidas de la empresa

Análisis de las causas del problema #1 “Retraso y lentitud en los procesos

productivos por la maquinaria obsoleta”.

Causa A

Los trabajadores intervienen mucho, retrasando el proceso de producción.

Causa B

La maquinaria y los tanques de almacenamiento, demandan ajustes y

mantenimientos constantes.

Causa C

La maquinaria es antigua, lo que requiere de un mantenimiento constante.

Análisis de la causa A

Causa.

“Los trabajadores intervienen mucho, retrasando el proceso de producción”

La maquinaria manual y obsoleta provoca que los trabajadores utilicen

mucho tiempo, elevando el costo del proceso.

Efecto.

Retraso en el proceso de producción.

Análisis de la causa B

Causa.

“La maquinaria y los tanques de almacenamiento, demandan ajustes y

mantenimientos constantes. ”.

Los ajustes y reparaciones retrasan los procesos productivos.

Efectos.

Pérdida de tiempo y gasto constante por el almacenamiento del vino en los

tanques y de los equipos

Análisis de la causa C

Causa.

“La maquinaria es antigua, lo que requiere de un mantenimiento constante”.

La obsolescencia de las máquinas retrasa el proceso de producción, por la

pérdida de tiempo y dinero en la preparación del equipo.

Efecto.

Baja productividad.

En el cuadro#11, se analizan las causas del problema #1(Retraso y lentitud

en los procesos productivos por la maquinaria obsoleta.)

CUADRO # 11

TABLA DE CAUSAS DEL PROBLEMA #1

(RETRASO Y LENTITUD EN LOS PROCESOS PRODUCTIVOS POR LA

MAQUINARIA OBSOLETA.)

CÓDIGO CAUSAS # DE VECES QUE SE PRESENTA AL

MES

TIEMPO EN HORA/MES

A Los trabajadores intervienen mucho, retrasando el proceso de producción.

87 170

B La maquinaria y los tanques de

almacenamiento, demandan ajustes

y mantenimientos constantes. 10 8

C La maquinaria es antigua, lo que

requiere de un mantenimiento

constante. 6 6



En el cuadro #12, aplicando el Análisis de Pareto, se estudian las causas

según la frecuencia por mes.

CUADRO # 12

TABLA DE CAUSAS DEL PROBLEMA #1(RETRASO Y LENTITUD EN

LOS PROCESOS PRODUCTIVOS POR LA MAQUINARIA OBSOLETA.)

SEGÚN LAS FRECUENCIAS POR MES

código

causas frecuencia

por mes frecuencia

relativa %

acumulado

A Los trabajadores intervienen mucho,

retrasando el proceso de producción. 87 84 84

B La maquinaria y los tanques de

almacenamiento, demandan ajustes y

mantenimientos constantes. 10 10 94

C La maquinaria es antigua, lo que requiere

de un mantenimiento constante. 6 6 100

total 103 100 Fuente: investigación directa


GRAFICO #3

GRÁFICO DE PARETO DE LAS CAUSAS DEL PROBLEMA

#1(RETRASO Y LENTITUD EN LOS PROCESOS PRODUCTIVOS POR

LA MAQUINARIA OBSOLETA.)



Al realizar el análisis de Pareto de causas del problema #1 “Retraso y

lentitud en los procesos productivos por la maquinaria obsoleta”

Se obtiene que la causa A, “Los trabajadores intervienen mucho, retrasando el

proceso de producción”.

Es la causa más influyente, generando un 87% de las pérdidas de la

empresa

3.2. Impacto económico del problema

Cuantificación de las pérdidas ocasionadas por las causas del problema #1

“Retraso y lentitud en los procesos productivos por la maquinaria obsoleta”.

3.2.1. Análisis económico de las causas del problema principal.

Causa A

“Los trabajadores intervienen mucho, retrasando el proceso de producción”.

A continuación se detallan las pérdidas económicas que tiene la empresa, en

los diversos procesos

Para el proceso de traslado de la uva del camión a la cámara de frio, los 6

obreros y un supervisor, se demoran 10 horas, (ver capitulo II Situación actual;

ítem 2.1.1.), lo que con una mesa transportadora, (ver capitulo I Generalidades;

ítem 1.8.2.), el tiempo para este proceso se realizaría en 7 ½ horas.

Se tiene un exceso de 2 ½ horas, esto le genera pérdidas económicas a la

empresa, como se detalla a continuación:

Los obreros reciben un sueldo de $360 dólares al mes, incluido todos los

beneficios.

360 $ 1 mes 1 día =$1,50 dólares la hora

mes 30 días 8 horas

$1,50 dólares la hora por 6 obreros= $9 dólares hora hombre.

El supervisor recibe un sueldo de $1.200 dólares al mes, incluido todos los

beneficios.

1.200$ 1 mes 1 día =$5 dólares la hora


Obreros y supervisor= $14 dólares hora hombre por las 2 ½ horas de exceso

de transporte a la cámara de frio= $32,20 dólares

Este proceso se lo realiza dos veces al año, para la cosecha de uva del mes

de junio; y la cosecha del mes de diciembre.

Lo que da un gasto anual de $32,20 x 2= $64,40 dólares.

Para el proceso de transporte de las 29,8 ton de uva desde la cámara de frio

hasta la máquina despalilladora, 2 trabajadores se demoran 12 horas, (ver capitulo

II Situación actual; ítem 2.1.1.), lo que con una mesa transportadora, (ver capitulo

I Generalidades; ítem 1.8.2), el tiempo para este proceso seria de 7 ½ horas.

Se tiene un exceso de 2 ½ horas, esto le genera pérdidas económicas a la


Los trabajadores reciben un sueldo de $360 dólares al mes.



$1,50 dólares la hora por 2 trabajadores= $3 dólares hora hombre.

$3 dólares hora hombre por las 2 ½ horas de exceso de transporte a la

maquina despalilladora= $6,90 dólares.




Para el proceso de preparación de la máquina despalilladora los 2

trabajadores se demoran 1 ½ horas.

Máquina sin producir = 1,30 horas

La máquina tiene una producción de 1500kg/ hora

Por 1,30 horas sin producir= 1950kg no producidos

La máquina deja de producir 1950kg.

Se tiene que por cada kl de uva, un 75% es utilizado*

Cada botella contiene 0,75 lit.*

La utilidad de la empresa por cada botella producida es de $1,93 dólares*

*datos concedidos por la empresa.

Kl no producidos 1950kg/75x100= 2600 lit.

2600 lit. / 0.75lt contenido de la botella= 3.466 botellas no producidas.

Al no producir 3.466 botellas, con una utilidad de $1,93 dólares cada una, se

pierden $6.689,38 dólares.



Lo que da un gasto anual de $6.689,38 x 2= $13.378,76 dólares.

La máquina tiene un costo de $4.000 dólares, con una depreciación a 10

años, lo que da un costo de 400 dólares al año.

400 $ 1 año 1 día =$0,14 dólares la hora

año 360 días 8 horas

$0,14 dólares la hora, por 2 trabajadores= $0,28 dólares hora máquina.

$0,28 dólares hora máquina por las (1,3 horas no producidas x 2 veces al

año)= 2,6 horas no producidas al año= $0,72 dólares





$3 dólares hora hombre por las 2,6 horas no producidas al año= $7,8

dólares.

Pérdida por la preparación de la máquina de despalillado.

Por no producir= $13.378,76 dólares

Hora máquina= $0,72 dólares.

Hora hombre= $7,8 dólares

Total= $13.387,28 dólares anuales.

Para el proceso del lavado y secado de las 37500 botellas los dos

trabajadores se demoran 312 horas. (ver capitulo II Situación actual; ítem 2.1.1.),

lo que con una máquina de lavado y esterilizado, (ver capitulo I Generalidades;

ítem 1.8.2.), el tiempo para este proceso seria de 156 horas.

Se tiene un exceso de 156 horas, esto le genera pérdidas económicas a la






$3 dólares hora hombre por las 156 horas de exceso de transporte a la

máquina despalilladora= $468 dólares.



Lo que da un gasto anual de $468 x 2= $936 dólares.

Para el proceso de preparación de la máquina de encorchado, le toma al

trabajador un tiempo de 0.30 h/semanas, (ver capítulo II Situación actual; ítem

2.1.1.), por las 13 semanas que se ocupa la máquina, se tiene un tiempo perdido de

3,9 horas.

Máquina sin producir = 0,30 horas por semana

Por las 13 semanas que se utiliza la máquina= 3,9 horas

La máquina tiene una producción de 48 botellas/ hora

Por 3,9 horas sin producir= 187 botellas no producidas

La máquina deja de producir 187 botellas, en las 13 semanas que se la

utiliza.

La utilidad de la empresa por cada botella producida es de $1,93dólares*

*dato obtenido por la empresa.

Al no producir 187 botellas, con una utilidad de $1,93 dólares cada una, se

pierden $360,91 dólares.




La máquina tiene un costo de $500 dólares, con una depreciación a 1 año, lo

que da un costo de 500 dólares al año.




$0,34 dólares hora máquina por las 7,8 horas no producidas al año (3,9

horas no producidas x 2 veces al año)= $2,65 dólares.






dólares.

Pérdida por la preparación de la máquina de encorchado.

Por no producir= $719,48 dólares

Hora máquina= $2,65 dólares


Total= $745,53 dólares anuales

Para el proceso de etiquetado y capsulado de las 37500 botellas los 5

trabajadores se demoran 749,6 horas, (ver capitulo II Situación actual; ítem

2.1.1.), lo que con una máquina etiquetadora, (ver capitulo I Generalidades; ítem

1.8.2.) el tiempo para este proceso se realizaría en 125 horas.

Se tiene un exceso de 624,6 horas, esto le genera pérdidas económicas a la





$1,50 dólares la hora por 5 trabajadores= $7,5 dólares hora hombre.

$7,50 dólares hora hombre por las 624,6 horas de exceso de etiquetado=

$4684,5 dólares



Lo que da un gasto anual de $4684,5 x 2= $9369 dólares.

En el cuadro # 13, se detallan las pérdidas anuales de la causa A “Los

trabajadores intervienen mucho, retrasando el proceso de producción”.

CUADRO # 13

TABLA DE PÉRDIDAS ANUALES DE LA CAUSA A

Pérdida por el traslado de la

uva del camión a la cámara de

frio

$64,40 dólares

Pérdida por el transporte de

uva desde la cámara de frio

hasta la máquina

despalilladora

$13,80 dólares

Pérdida por la preparación de

la máquina de despalillado $13.387,28 dólares

Pérdida por el proceso del

lavado y secado de las

botellas

$936 dólares

Pérdida por el proceso de

preparación de la máquina de

encorchado

$745,53 dólares

Pérdida por el proceso de

etiquetado y capsulado de las

botellas

$9.369 dólares

total $24.516,01 dólares/año Fuente: investigación directa


La empresa esta perdiendo $24.516,01 dólares/año, por el exceso

de intervención de los trabajadores en el flujo del proceso.

Causa B


mantenimientos constantes”.

Para el proceso de preparación y mantenimiento de la máquina llenadora,

(ver capitulo II Situación actual; ítem 2.1.1.), le toma al trabajador un tiempo de

0.30 h/semanas, por las 13 semanas que se ocupa la máquina, se tiene un tiempo

perdido de 3,9 horas.

Máquina sin producir = 0,30 horas por semana

Por las 13 semanas que se utiliza la máquina= 3,9 horas

La máquina tiene una producción de 48 botellas/ hora

Por 3,9 horas sin producir= 187 botellas no producidas


utiliza.

La utilidad de la empresa por cada botella producida es de $1,93dólares*



pierden $360,91 dólares




La máquina tiene un costo de $2000 dólares, con una depreciación a 10






año)= 7,8 horas no producidas al año= $1,09 dólares.






dólares.

Pérdida por la preparación y mantenimiento de la máquina de llenado.





Para el proceso de fermentación, los tanques en su mayoría son de

polietileno lo que extiende el tiempo de fermentación a 8 meces para obtener la

calidad ideal del producto, (ver capitulo I Generalidades; ítem 1.8.2.), lo que

con la utilización de tanques de acero inoxidable, se reduciría el tiempo de

fermentación a 6 meces.

Se tiene un exceso de 2 meces, esto le genera pérdidas económicas a la


Se tiene un consumo de 2 ½. cilindros cada tres días, para 15 tanques de

polietileno, durante 8 meses, lo que nos da un total de 238 cilindros.

Cada recarga del cilindro tiene un costo de $25dólares, lo que nos genera

un costo de $5950 dólares.

Con la utilización de los tanques de acero inoxidable, se almacenaría el vino

durante un periodo de 6 meces, lo que nos da un total de 178,5 cilindros.

Cada recarga del cilindro tiene un costo de $25 dólares, lo que nos genera

un costo de $4462,5 dólares.

Consumo de cilindros por 8 meces en

tanques de polietileno

$5950 dólares

Consumo de cilindros por 6 meces en

tanques de acero inoxidable

$4462,5 dólares

Total $1487.5 dólares

Se tiene un ahorro de $1487.5 dólares, por producción, por dos cosechas que se

dan al año, se tiene un ahorro de $2975 dólares.

En el cuadro # 14, se detallan las pérdidas anuales de la causa B



CUADRO # 14

TABLA DE PÉRDIDAS ANUALES DE LA CAUSA B

Pérdidas por preparación y

mantenimiento de la máquina de

llenado

$746,31 dólares

Perdidas por la utilización de tanques de

polietileno $2975 dólares

Total $3.721,31 dólares/año



La empresa está perdiendo $3.721,31 dólares/año, por el mantenimiento a

una máquina obsoleta de poca capacidad, y por la incorrecta utilización de tanques

de fermentación.

Causa C


El cambio de retenedor, en la máquina llenadora, se lo realiza 1 vez por

semana y tarda 10 min, (ver capitulo II Situación actual; ítem 2.1.1.), sufre un

desgaste por la acción de sellado, y se remuerde en las paredes de la válvula, lo

que ocasiona un goteo.

Máquina sin producir (1 vez por semana)= 10 min

Por las 13 semanas que se utiliza la máquina= 130 min= 2,1 hora

La máquina tiene una producción de 60 unidades/ hora

Por 2,1 horas sin producir = 126 botellas no producidas


utiliza.

La utilidad de la empresa por cada botella producida es de $1,93 dólares*



pierden $243,18 dólares




La máquina tiene un costo de $3000 dólares, con una depreciación a 10






año)= 4,2 horas no producidas al año= $0,84 dólares.





$3 dólares hora hombre por las 4,2 horas no producidas al año = $12,6

dólares.

Pérdida por cambio de retenedor





En el cuadro # 15, se detallan las pérdidas anuales de la causa C


CUADRO # 15

TABLA DE PÉRDIDAS ANUALES DE LA CAUSA C

Pérdida por cambio de retenedor

$499,8 dólares anuales

Total $499,8 dólares anuales



La empresa esta perdiendo $499,8 dólares/año, por el mantenimiento y

reparación a una máquina obsoleta de poca capacidad.

En el cuadro # 16, se detallan las pérdidas anuales del problema #1“Retraso

y lentitud en los procesos productivos por la maquinaria obsoleta”, ocasionado por

las causas A, B, C

CUADRO # 16

TABLA DE PÉRDIDAS ANUALES DEL PROBLEMA #1“RETRASO Y

LENTITUD EN LOS PROCESOS PRODUCTIVOS POR LA

MAQUINARIA OBSOLETA”

Causa A

“Los trabajadores intervienen mucho,

retrasando el proceso de producción”.

$24.516,01 dólares/año

Causa B “La maquinaria y los tanques de

almacenamiento, demandan ajustes y


$3.721,31 dólares/año

Causa C

“La maquinaria es antigua, lo que

requiere de un mantenimiento

constante”.

$499,8 dólares/año

Total $28.737,12 dólares/año



La empresa esta perdiendo $28.737,12 dólares/año, por el retraso y lentitud

del proceso, producidos por la maquinaria obsoleta.

3.3 Diagnóstico.

Una vez cuantificadas las causas del problema #1:

“Retraso y lentitud en los procesos productivos por la maquinaria obsoleta”.

Se ha determinado la situación actual de la empresa, y se considera que

actualmente el problema A

“Los trabajadores intervienen mucho, retrasando el proceso de producción.”.

Es el que afecta a la empresa con mayores gastos de producción, se

contabiliza un total de $24.516,01 dólares/año

Lo que significa una pérdida importante para la empresa.

Sin dejar de considerar la causa B “La maquinaria y los tanques de

almacenamientos”, aunque el consumo de CO2 es inevitable se podría reducir el

tiempo de almacenamiento y dinero, con la utilización de tanques de acero

inoxidable, como quedó demostrado anteriormente.

CAPITULO IV

PROPUESTA

4.1. Planteamiento de alternativa de solución a problemas.

Teniendo cuantificadas las pérdidas económicas y los tiempos

improductivos, se determina una posible solución para reducir los gastos e

incrementar las ganancias en la empresa.

Solución

A. Adquisición de una mesa transportadora (Ver anexo 7),

B. Adquisición de una Mini línea de producción (Ver anexo 8),

C. Adquisición de una Máquina lavadora esterilizadora (Ver anexo 9),

D. Adquisición de 5 Tanques de fermentación de acero inoxidable (Ver

anexo 10).

Además se realizará una distribución de planta en la empresa, que permita

un fácil flujo del proceso.

4.1.1. Desarrollo de la propuesta.

A continuación se realiza el justificativo económico, para la adquisición

de la nueva maquinaria:

A. Realizar la adquisición de una mesa transportadora:

En el cuadro #17 se detallan las actividades de transporte con los

respectivos tiempos, que se realizan actualmente en el área de producción,

comparados con la implementación de la mesa transportadora.

Se tiene que actualmente los 7 operadores recorren 95.33 metros con un

tiempo de 83 horas, asumiendo el riesgo de que ocurran accidentes en las

cargas.

Valorando:

Obreros y supervisor= $14 dólares hora hombre por las 83 horas de

duración del recorrido= $1162 dólares.

Con la implementación de la mesa transportadora, y del diagrama de flujo

propuesto (ver anexo 13), se reducirían a 5 operadores con un recorrido de 45

metros y un tiempo de 45.3 horas, ya no se corre el riesgo de accidentabilidad,

ni el riesgo de enfermedades laborales por que no se realizan cargas en los

nuevos procesos.

Valorando:

Obreros y supervisor= $11 dólares hora hombre por las 45.3 horas de

duración del recorrido= $498,3 dólares.

Se tendría un ahorro de $663,7 dólares anuales con la implementación

del nuevo diagrama de recorrido y de la mesa transportadora.

Además un ahorro de $4.320 dólares. Anuales, por la reducción de dos

obreros aplicando el nuevo diagrama de recorrido y de la mesa transportadora.



CU

AD

RO

#1

7

B. Adquirir una línea de producción:

En el cuadro #18 se detallan los procesos con sus respectivos tiempos, y

costos que se realizan actualmente en el área de producción (ver capítulo II

Situación actual; ítem 2.1.1.), comparados con la adquisición de la línea de

producción (ver capítulo I Generalidades; ítem 1.8.2.).

CUADRO # 18

TIEMPOS Y COSTOS DE LOS PROCESOS

ACTUALES Y PROPUESTOS

situación actual Propuesta: implementación de la

Línea de Producción

Proceso manual tiempo horas costo anual Proceso automático tiempo horas costo anual

llenado y encorchado de

las 37.500 botellas

688 $ 9.632,00

llenado y encorchado de las

37.500 botellas

125 $ 1.375,00

etiquetado y capsulado de las 37.500 botellas

etiquetado y capsulado de las 37.500 botellas



Se tendría un ahorro de $8.257,00 dólares anuales con la implementación

de la nueva línea de producción.

Además un ahorro de $4.320 dólares. Anuales, por la reducción de dos

obreros con la implementación, de la máquina mini línea de producción.

C. Implementación de una máquina lavadora esterilizadora.

En el cuadro #19 se detalla el proceso de lavado y secado con su

respectivo tiempo, y costo que se realiza actualmente en el área de producción

(ver capitulo II Situación actual; ítem 2.1.1.), comparados con la adquisición de

la máquina lavadora esterilizadora (ver capitulo I Generalidades; ítem 1.8.2.).

CUADRO # 19

TIEMPO Y COSTO DEL PROCESO DE LAVADO Y SECADO

ACTUAL Y PROPUESTO

situación actual Propuesta: implementación de la máquina

lavadora esterilizadora

Proceso manual tiempo horas costo anual Proceso automático tiempo horas costo anual

lavado y secado de las 37.500

botellas 312 $ 2.496,00

lavado y secado de las 37.500 botellas

156 $ 1.248,00



Se tendría un ahorro de $1.248 dólares anuales con la implementación de

la nueva máquina lavadora esterilizadora.

D. Adquisición de 5 tanques de fermentación de acero inoxidable:

Situación actual:

La utilización de los tanques de polietileno para la fermentación del vino

se la realiza durante un periodo de 8 meses, (ver capitulo II Situación actual;

ítem 2.1.1.), generando un consumo de 238 cilindros de CO2, con un costo de

$5.950 dólares.

Propuesta:

Con la implementación de los tanques de fermentación de acero

inoxidable, el tiempo de almacenamiento se reduciría a 6 meses, generando un

consumo de178.5 cilindros de CO2, con un costo de $4.462,5 dólares

Además se tendría una mejora en la calidad, ya que los tanques de acero

inoxidables evitan la oxidación del producto.

Se tendría un ahorro de $1.487,5 dólares anuales con la implementación

de los tanques de acero inoxidable.

En el cuadro #20 se detalla el ahorro económico que se tendría con la

implementación de las maquinas en el area de producción.

CUADRO # 20

AHORRO ECONÓMICO POR LA IMPLEMENTACIÓN

DE NUEVA MAQUINARIA.

MAQUINARIA AHORRO ECONOMICO PARA

LA EMPRESA

MESA TRANSPORTADORA $ 4.983,70

LINEA DE PRODUCCION $ 12.577,00

CINCO TANQUES DE FERMENTACIÓN

$ 1.487,50

LAVADORA ESTERILIZADORA

$ 1.248,00

TOTAL $ 20.296,20



Se tendría un ahorro económico de $ 20.296,20 dólares anuales, lo que

representa una reducción del 87%, según las pérdidas actuales de la empresa que

son de $28.737,12 dólares/año.

Aumentando la eficiencia de la empresa del 30% al 75%

4.2. Costo de Alternativa de Solución.

En el cuadro #21, se calcula el consumo de energía eléctrica, por la

implementación de la nueva maquinaria, si se sabe que el Kwh para las empresas

tiene un costo de $0.10 ctvs.

Se calcula un incremento anual del 4,1% en operaciones, como se detalla

en el anexo#12

CUADRO # 21

CONSUMO DE ENERGÍA ELÉCTRICA

POR LA IMPLEMENTACIÓN DE NUEVA MAQUINARIA

EQUIPOS CONSUMO DE KWH DIARIO

(8 HORAS)

CONSUMO MENSUAL DE

KWH (24 DIAS)

CONSUMO ANUAL DE KWH

(12 MESES)

INCREMENTO DEL 4% (POR

AUMENTO DE PRODUCCION)

MESA TRANSPORTADORA

12 kw 288 Kw 3456 Kw 3594,64 Kw

MINI-LINEA DE PRODUCCION

12 Kw 288 Kw 3456 Kw 3594,64 Kw

BOMBA DE AGUA PARA TANQUES DE

FERMENTACION 8 Kw 192 Kw 2304 Kw 2396,16 Kw

LABADORA ESTERILIZADORA

15 kw 360 kw 4320 kw 4492,8 kw

TOTAL 44 Kw 1056 Kw 12.672 Kw 14.078,24 Kw Fuente: investigación directa


Se tiene, que la empresa tendrá un consumo eléctrico anual de 14.078,24

Kw, en los 4 equipos implementados, si se sabe que el costo del kwh para las

industrias es de $0,10 ctvs.

Tenemos:

14.078,24 kw x $0,10 ctvs.= $1.407,82 dólares anuales.

Se tiene, que la empresa cuenta con un gasto adicional de $ 1.407,82 dólares

anuales, por consumo de energía eléctrica de la nueva maquinaria.

Costo por mantenimiento:

En el cuadro #22 se detallan los costos por mantenimiento, que se les

realizarán a los equipos adquiridos.

CUADRO # 22

COSTO POR MANTENIMIENTO DE NUEVA MAQUINARIA

EQUIPOS DETALLES CANTIDAD COSTO

MENSUAL

COSTO

ANUAL

INCREMENTO

DE UN 4%(POR

AUMENTO DE

PRODUCCION)

LAVADORA

ESTERILIZIDORA

1lt aceite

lubricante w40

para motor

1 $ 10,00 $ 120,00 $ 124,80

mantenimiento

eléctrico 1 $ 22,00 $ 264,00 $ 274,56

MESA

TRANSPORTADO

RA

1lt aceite

lubricante w40

para rodillos

1 $ 10,00 $ 120,00 $ 124,80

1lt aceite 90 para

moto-reductor 1 $ 15,00 $ 180,00 $ 187,20

LINEA DE

PRODUCCION

1lt aceite

lubricante w40

para motor

1 $ 10,00 $ 120,00 $ 124,80

mantenimiento

eléctrico 1 $ 22,00 $ 264,00 $ 274,56

BOMBA DE

AGUA PARA

TANQUES DE

FERMENTACION

1lt aceite

lubricante w40

para bomba de

agua

1 $ 10,00 $ 120,00 $ 124,80

mantenimiento

eléctrico 1 $ 22,00 $ 264,00 $ 274,56

TOTAL $ 121,00 $ 1.452,00 $ 1.510,08



Se tiene, que la empresa cuenta con un gasto adicional de $ 1.510 dólares

anuales, por el mantenimiento de la nueva maquinaria.

Ya cuantificados los costos de los equipos (Ver capitulo V evaluación

económica y financiera; ítem: 5.1.2.), los gastos por mantenimiento, por consumo

de energía eléctrica y por importación, se va a calcular el costo total de la

propuesta de solución, como se detalla en el cuadro #23.

CUADRO # 23

COSTO TOTAL PROPUESTA DE SOLUCIÓN

EQUIPOS COSTO

MESA TRANSPORTADORA

$ 5.600,00

MINI-LINEA DE PRODUCCION

$ 33.824,00

LAVADORA ESTERILIZADORA

$30.240,00

TANQUES DE FERMENTACION

$ 11.334,00

CONSUMO ENERGIA

ELECTRICA $ 1.400,00

MANTENIMIENTO DE EQUIPOS

$ 1.500,00

TOTAL $ 83.898,40 Fuente: investigación directa


Se tiene, que para la reducción de los problemas que existen en la empresa,

es necesaria una inversión de $ 83.898,40 dólares.

Con esta inversión, se tendría una utilidad de $20.296,20 dólares al primer

año.

Se eliminarían los tiempos improductivos y la intersección en los flujos

como se detalla en el Diagrama de Causa Efecto Mejorado, (Ver anexo 14).

CAPITULO V

EVALUACIÓN ECONÓMICA Y FINANCIERA

5.1. Plan de Inversión y Financiamiento.

La inversión total de la propuesta, es de $ 83.898,40 dólares como se detalla

en el cuadro #24.

CUADRO # 24

Resumen del plan de Inversión Inicial

plan de inversión inicial

concepto parcial parcial + IVA total

activo fijo

$ 80.998,40

mesa transportadora $ 5000 $ 5.600,00

lavadora-esterilizadora $ 27000 $ 30.240,00

mini-línea de producción $ 30200 $ 33.824,00

5 tanques de producción $ 10120 $ 11.334,40

otros

$ 2.900,00

consumo de energía electrica

$ 1.400,00

mantenimiento de equipos $ 1.500,00

Total

$ 83.898,40 Fuente: investigación directa


5.1.1. Capital de trabajo

La empresa esta dispuesta a invertir $ 40.000 dólares. Como capital para

este proyecto, el dinero se utilizaría para realizar la mitad de los pagos de las

maquinarias, por los requerimientos de las empresas proveedoras.

5.1.2. Inversión Fija.

En el cuadro #25, se detallan las máquinas y los costos en las que se va a

invertir, para el mejoramiento en el área de producción.

CUADRO # 25

MAQUINARIA A ADQUIRIR

maquinaria precio

mesa transportadora $ 5.600,00

lavadora-esterilizadora $ 30.240,00

mini-línea de producción $ 33.824,00

5 tanques de producción $ 11.334,40

total $ 80.998,40 Fuente: investigación directa


5.1.3. Financiamiento.

La diferencia de la inversión, que son $ 43.898,40 dólares, se lo realizará

mediante un préstamo al Banco de Guayaquil, a 10 años, con una tasa de interés

activa del 11% anual, con un pago de $7.454 dólares anuales, durante los 10 años

del préstamo.

En el cuadro #26 se detalla la amortización del préstamo.

CUADRO # 26

TABLA DE AMORTIZACIÓN

trimestre Pago Interés Amortización Saldo Final

0 - - - $ 43.898,40

1 $ 7.454,01 $ 4.828,82 $ 2.625,19 $ 41.273,21

2 $ 7.454,01 $ 4.540,05 $ 2.913,96 $ 38.359,26

3 $ 7.454,01 $ 4.219,52 $ 3.234,49 $ 35.124,76

4 $ 7.454,01 $ 3.863,72 $ 3.590,29 $ 31.534,48

5 $ 7.454,01 $ 3.468,79 $ 3.985,22 $ 27.549,26

6 $ 7.454,01 $ 3.030,42 $ 4.423,59 $ 23.125,66

7 $ 7.454,01 $ 2.543,82 $ 4.910,19 $ 18.215,48

8 $ 7.454,01 $ 2.003,70 $ 5.450,31 $ 12.765,17

9 $ 7.454,01 $ 1.404,17 $ 6.049,84 $ 6.715,33

10 $ 7.454,01 $ 738,69 $ 6.715,33 $ 0,00 Fuente: investigación directa


5.1.4. Depreciaciones de los Equipos.

Para realizar el cálculo de depreciación de la nueva maquinaria, se lo hará

por el método de línea recta a 10 años, en el cuadro #27, se realiza el cálculo de la

depreciación de los activos fijos.

CUADRO # 27

CALCULO DE LA DEPRECIACIÓN DE LOS ACTIVOS FIJOS

Descripción Costo Unidade

s Costo Total

Vida Útil

Valor de salvament

o (10%)

Depreciación Anual

Mesa transportador

a $ 5.000,00 1 5000 10 500 $ 450,00

Mini línea de producción

$ 30.200,00 1 30200 10 3020 $ 2.718,00

Tanques de fermentación

$ 2.024,00 5 10120 10 1012 $ 101,20

Lavadora-esterilizadora

$ 27.000,00 1 27000 10 2700 $ 2.430,00

Total Depreciaciones $ 5.699,20



5.2. Evaluación Financiera.

5.2.1. Flujo de Caja Proyectado.

En el cual se detallan los costos por inversión, los costos de operación, el

ahorro de las pérdidas, el interés del préstamo bancario, la TIR, la TMAR y el

VAN.

5.2.2. Interpretación del VAN

Tomando en cuenta el valor que muestra el VAN, $ 20.216,89 dólares,

mayor a cero y positivo, el proyecto de inversión es viable.

5.2.3. Interpretación de la TIR

La tasa interna de retorno para el proyecto es del 22%, que se contrapone al

valor de la TMAR (Tasa mínima activa de retorno, ver el calculo de la TMAR en

anexo#15) que para este proyecto es del 16,80%.

De acuerdo a esto si la TIR (22%), es mayor que la TMAR (16,80%), el

proyecto es rentable y se acepta.

5.2.4. Periodo de recuperación del capital.

Mediante una ecuación se puede determinar el periodo en que se recuperaría

el capital invertido y el préstamo realizado a la entidad bancaria, esta es:

P = F

(1+i)n

Donde:

F: flujos de caja anuales.

n: número de años.

i: tasa de descuento de 1%

PERIODO DE RECUPERACIÓN

años inversión Flujos (f) tasa de descuent

o (i)

ecuación periodos (P)

periodos acumulados

2010 (0) $83.898,40

2011 (1) $ 2.567,38 1% P=F/(1+i)n

$12.442,95 $ 12.442,95

2012 (2) $14.885,77 1% $ 14.592,46 $ 27.035,40

2013 (3) $17.438,88 1% $ 16.926,01 $ 43.961,41

2014 (4) $20.250,52 1% $19.460,35 $ 63.421,76

2015 (5) $23.346,87 1% $22.213,75 $ 85.635,51

2016 (6) $26.756,81 1% $ 25.206,13 $110.841,64

2017 (7) $30.512,13 1% $ 28.459,22 $139.300,86

2018 (8) $34.647,85 1% $ 31.996,71 $171.297,57

2019 (9) $39.202,54 1% $ 35.844,44 $207.142,01

2020 (10) $44.218,69 1% $ 40.030,61 $247.172,62 Fuente: investigación directa


Como se observa en la columna de periodos acumulados, que entre el cuarto

y quinto año se recuperaría la inversión realizada.

5.2.5. Coeficiente Beneficio Costo.

Mediante una ecuación se puede determinar el Coeficiente Beneficio Costo,

esta es:

Coeficiente B/C =

Beneficio

Costo

Donde:

El beneficio es el valor de l VAN: $ 20.216,89 dólares

El Costo es el valor de la propuesta, que sería el valor de la inversión inicial:

$ 80.998,40 dólares.

coeficiente B/C $ 20.216,89

= 0,25 $ 80.998,40

Este valor nos indica que de cada dólar invertido en la empresa para la

adquisición de la nueva maquinaria se tendrá una ganancia de $ 0,25 dólares,

lo que nos indica que la implementación de la maquinaria es factible y rentable.

CAPITULO VI

PROGRAMACIÓN PARA PUESTA EN MARCHA

6.1. Planificación y Cronograma de Implementación.

6.1.1. Programación de actividades para implementación de propuesta.

La propuesta de mejoramiento del sistema de producción que se ha

presentado en esta investigación, será presentada a la Gerencia General de la

empresa, para que sea evaluada y considerada.

Para esto se realizará un diagrama de Gantt (Ver anexo 16), donde se

detallan las actividades para la implementación de la maquinaria en la empresa y

la puesta en marcha.

6.2. Cronograma de implementación de propuesta.

Se realizará en 3 etapas.

Etapa#1: Presentación de proyecto de inversión

Realizar la presentación del proyecto al gerente de producción

Estudio y aprobación del proyecto por parte del gerente de producción

Presentación del proyecto a gerencia general.

Reunión con gerencia general para incluir detalles o modificaciones

Aprobación del proyecto de inversión.

Etapa #2: Adquisición de la maquinaria

Selección del mejor oferente

Contrato legal con la empresa proveedora

Tiempo de llegada de la maquinaria a la planta

Etapa #3: Implementación de la maquinaria en la planta

Romper la pared para facilitar el flujo del proceso

Instalación electrica para la nueva maquinaria.

6.3. Control.

El jefe de producción, será el encargado de que se cumplan a cabalidad las

soluciones.

De que se cumplan los procesos.

Los recorridos en la planta.

De los mantenimientos preventivos.

CAPITULO VII

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

7.1. Conclusiones.

Una vez presentado el análisis del proyecto en los capítulos anteriores; en

los cuales se pudo determinar la factibilidad del proyecto de inversión.

Como la adquisición de maquinaria por un costo de $ 80.998,40 dólares,

que reduciría las pérdidas económicas actuales de la empresa de $28.737,12

dólares anuales.

Con la implementación de la nueva maquinaria y la distribución de planta

mejorada se tendría un ahorro de $ 20.296,20 dólares anuales, reduciendo las

pérdidas económicas de la empresa en un 87%.

En la parte financiera del proyecto, se asegura una rentabilidad, ya que se

cuenta con una TIR del 22% y un VAN de $ 20.216,89 dólares.

Con un periodo de recuperación de 4 ½ años, del capital invertido.

7.2. Recomendaciones.

Realizar nuevos estudios para la utilización de los residuos de uva, lo que se les

llama escobajo o cascarilla de uva, ya que generan un 25% de la cantidad total de las

toneladas producidas.

El reemplazo total de los tanques de fermentación de polietileno por los

tanques de acero inoxidable, esto permitiría en gran parte reducir los costos de

producción, y abrirnos las puertas hacia el mercado extranjero, ya que es

necesario tener una planta automatizada y con tanques de almacenamiento

inoxidables para recibir las vistas de los empresarios.

Realizar estudios para la implementación de nuevos vinos, derivados de

otras frutas.

GLOSARIO DE TÉRMINOS.

Viñedos: Terreno plantado de vides.

Automatizar: Convertir ciertos movimientos corporales en movimientos

automáticos o indeliberados.

Fermentar: Dicho de los hidratos de carbono: Degradarse por acción

enzimática, dando lugar a productos sencillos, como el alcohol

etílico.

Oxidar: Dicho del oxígeno o de otro agente oxidante: Producir óxido al

reaccionar con una sustancia.

Encorchadora: Máquina para poner tapones de corcho a las botellas.

ANEXO #1

ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL DE LA EMPRESA.



ANEXO #2

CROQUIS DE LA UBICACIÓN DE LA PLANTA

A REALIZAR EL ESTUDIO.



FIGALSA

ANEXOS

S.A.

ECUADO

R

COLCHONE

S

CHAIDE&

CHAIDE

2º Pje. 32

NO

1º Pje. 32

NO

N

C.C.

SHAY

BABA

COCA COLA

COMPANY

RT

S CENTRO

CRISTIAN

O DE

GUAYAQUI

L

AV. JUAN

tanca

marango

km 3,5

ALMAGR

O

FECORS

A

FAIRI

S

EMPRESA ELECTRICA

DEL

AUTOMOTORES

Y

Conjunto

residenci

alSAINT

GALLEN

TALLERES

CADER

ALBORADA 1º

ETAPA

LICEO

CRISTIANO

AV. BENJAMIN

CARRION

ANEXO #3

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

VINO ENIGMA

RECEPCIÓN

↓

INSPECCION Y SELECCIÓN

↓

DESPALILLADO – ESTRUJADO

↓

PRENSADO

↓

FERMENTACION

↓

FILTRACIÓN MEDIA

↓

ESTABILIZACIÓN TERMICA

↓

FILTRACION FINA

↓

RECEPCIO BOTELLAS

↓

LAVADO Y SECADO LLENADORA

↓

ENCORCHADORA

↓

ENCAPSULADO Y ETIQUETADO

↓

EMPAQUE

↓

ALMACENADO EN BODEGA



ANEXO #4

DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO DEL VINO

BLANCO ENIGMA

CAJAS CORCHOS BOTELLAS UVA

CHARDONNAY

BODEGA BODEGA BODEGA transportada a

cámara

de frio

Selección

Despalillado

Área de Área de Línea Estrujado

Empaque encorchado de llenado

Prensado

Lavado A tanque de

A B Fermentación

Secado

A filtro

Estabilización

térmica

Filtración fina

Catación

Llenado

Inspección

C

C

C

C

C

C

Encorchadora

Encorchado

Inspección

Etiquetadora

Etiquetado

Inspección

Empacadora

Empaque

Bodega de

Productos

terminados

Simbología



operación

inspección

transporte

almacenamiento

A

B

ANEXO#5

DIAGRAMA DE RECORRIDO ACTUAL CIA FIGALSA

ANEXO #6

DIAGRAMA CAUSA EFECTO.

Inte

rsec

ció

n de

l

pro

ceso

Exce

sivo

tie

mp

o d

e

los

op

erad

ore

s en

el

pro

ceso

Mal

a u

bic

ació

n d

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Cal

ibra

ció

n

con

stan

te

Tan

qu

es d

e

po

lieti

len

o

Baj

a

pro

du

ctiv

idad

MA

QU

INA

RIA

DIS

TRIB

UC

IÓN

DE

PLA

NTA

ALM

AC

ENA

MIE

NTO

Inad

ecu

ado

Ret

rasa

la

ferm

enta

ció

n

Equ

ipo

An

tigu

o

Equ

ipo

Man

ual

Des

org

aniz

ació

n

Mal

flu

jo d

el

pro

ceso

Ret

raso

en

la

pro

du

cció

n

Fu

ente

: Je

fe d

e P

rod

ucc

ión

Ela

bo

raci

ón

: Z

amb

ran

o F

idel

ANEXO #7

ADQUISICIÓN DE UNA MESA TRANSPORTADORA.

PROFORMA 208-10

Rivera Precisión C.A.

RUC: 0991394354001

Km. 3 ½ Av. Tanca Marengo

Frente a colchones Regina

Telf. 2237292

Guayaquil, 31 de Agosto del 2010

CIA. FIGALSA

Ingeniero

Pablo Taramelly

Jefe de compras

Por la construcción de una mesa transportadora de rodillos con banda dotada con un motoreductor. 70 cm de ancho 10 m de largo Costo de la mesa transportadora: $ 5.000 dólares

Tiempo de entrega: 15 días laborables

Forma de pago: Se necesita un abono inicial del 50%, y el 50% restante al entregar el trabajo

Nota: Esta pro forma no incluye el valor del IVA

Atentamente,

Manuel Rivera

Gerente

ANEXO #8

ADQUISICIÓN DE UNA MINI LÍNEA DE PRODUCCIÓN.

CANELLITECH Srl Sede operativa: Corso Libertà 20 – 14053 Canelli (AT) Sede legale : Via Verdi 4 – 14049 Nizza Monferrato (AT) – P.IVA 01383360052 E-mail: [email protected] – Web: www.canellitech.com Tel +39 0141 822867 – Fax +39 0141 825810

Canelli, 01/09/2010 SPETT.LE ING. PABLO TARAMELLY GUAYAQUIL-ECUADOR OFRECIDA N° 2732-10 MINI-LÍNEA SEMIAUTOMÁTICA PARA LLENADO, TAPONADO CON

CORCHO PARA VINO, CAPSULADO Y ETIQUETADO

Características: • Alimentación 230 V monofásica 50/60 Hz. • Peso 45 Kg • Dimensiones: 600 x 550x 400 mm. • Capacidad productiva 300-500 botellas/hora • Diámetro envase 65 - 115 mm

MINI-LINEA SEMIAUTOMATICA $18.200,00.- NETO No incluye el costo de importación

ANEXO #9

ADQUISICIÓN DE UNA MÁQUINA LAVADORA ESTERILIZADORA.

CANELLITECH Srl Sede operativa: Corso Libertà 20 – 14053 Canelli (AT) Sede legale : Via Verdi 4 – 14049 Nizza Monferrato (AT) – P.IVA 01383360052 E-mail: [email protected] – Web: www.canellitech.com Tel +39 0141 822867 – Fax +39 0141 825810

Canelli, 01/09/2010 SPETT.LE ING. PABLO TARAMELLY GUAYAQUIL-ECUADOR OFRECIDA N° 2732-10

Lavadora-Esterilizadora (Rinzer)

Características:

Alimentación eléctrica y neumática

Presión de 2.5 a 3 bar, para lavarlas y secarlas.

Alimentación 230 V monofásica 50/60 Hz.

Capacidad productiva 240 botellas/hora


Valor a pagar $ 30.240,00 dólares.

ANEXO #10

ADQUISICIÓN DE 5 TANQUES DE FERMENTACIÓN DE ACERO

INOXIDABLE.

Señores FIGALSA Guayaquil Atención: Ing. PABLO TARAMELLY

PROFORMA Teléfono / fax Fecha N° de Proforma

042237292 06 de Septiembre de 2010 5602

Tenemos el agrado de hacerle llegar nuestra oferta por la provisión del equipo solicitado de

acuerdo a las siguientes características técnicas:

Tanques de fermentación:

Características: Son cilíndricos, de fondo plano

Tiene un indicador de nivel con escala graduada

Válvulas para toma de muestras

Tubos de trasiego y de lavado

Tiene un termómetro, una puerta elipsoidal a poca distancia del fondo

Puerta superior cilíndrica localizada excéntricamente

FABRICACIÓN DE MAQUINARIA,

PARTES Y REPUESTOS

PROYECTOS Y MONTAJES

INDUSTRIALES

SERVICIOS DE MECANIZADO CON

MAQUINARIA CNC

EQUIPOS INDUSTRIALES EN ACERO

INOXIDABLE

ELECTRÓNICA Y AUTOMATIZACIÓN

DE PROCESOS

2200 litros

143 cm de diámetro x 203 cm de altura

Precio por tanque $2.300 dólares, ya incluye el IVA

Por los 5 tanques solicitados: $11500 dólares Costo de transporte $150 dólares

Total a pagar $11.650 dólares Condiciones Generales: FORMA DE PAGO: 50% a la firma del contrato, 25% contra entrega del equipo y 25% a 30 días de la entrega del equipo. TIEMPO DE ENTREGA: 30 días laborables a partir de la firma del contrato. VALIDEZ DE LA OFERTA: 30 días. SERVICIO Y GARANTÍA: el equipo será entregado funcionando en nuestros talleres luego de las respectivas pruebas de funcionamiento y capacitación del personal de operación y con la entrega del respectivo manual de instrucciones. Además se cubrirá con una garantía contra posibles fallas o defectos de construcción por el período de DOCE meses. Opcionalmente ofrecemos nuestro servicio de Mantenimiento Preventivo. Nota: Por favor confirmar su aceptación con la respectiva Orden de Compra, o reenviando la presente con su aprobación. Gracias.

Atentamente,

Calle Sabanilla Oe5-323 y Machala

(Cotocollao) QUITO - ECUADOR Telefax: (593)

02 2590-530 02 2294-514 02 2299817

[email protected] www.astimec.net

ANEXO #11

COSTO DE IMPORTACIÓN DE LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN.

Impuestos y recargos por pagar:

CFR: $21.584 dólares

SEGURO TRANSPORTE: $215,84 dólares

$21.799,84 dólares

SIF: $21.799,84 dólares

Tributo al comercio aduanero

ADUANA: 0% $0,0 dólares

FODIMFA (0.5 DEL SIF): $109 dólares

CORPEI (0.025% DEL FOB): $4,55 dólares

BODEGAJE: $40 dólares/ día

$153,55 dólares

$21.799,84 dólares + $153,55 dólares= $21.953,39 dólares

ANEXO #12

INCREMENTO ANUAL EN LA PRODUCCIÓN DEL 4,1%.

PRODUCCION DE UVA Y VINO 2008-2010

año PRODUCCION DE UVA (TN) PRODUCCION DE VINO

(LITROS)

jun-08 25,6 24485

dic-08 26,65 25489

jun-09 27,70 26493

dic-09 28,75 27497

jun-10 29,80 28501 Fuente: Jefe de Producción


Grafico #4

Grafico #5

ANEXO #13

DIAGRAMA DE RECORRIDO PROPUESTO DE LA EMPRESA.

ANEXO #14

DIAGRAMA CAUSA EFECTO MEJORADO.

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ente

: Je

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ón

: Z

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ANEXO #15

CÁLCULO DE LA TMAR.

Tasa mínima activa de retorno

Rf 1,10%

Rm 7,60%

B 0,84

Riesgo país 10,24%

(Rm - Rf) 6,50%

TMAR 16,80%

Donde Rf: Tasa libre de riesgo

Rm: Retorno del mercado

β: Riesgo sistemático

(Rm-Rf): Prima por riesgo

ANEXO #16

DIAGRAMA DE GANT

Fu

ente

: Je

fe d

e P

rod

ucc

ión

Ela

bo

raci

ón

: Z

amb

ran

o F

idel

BIBLIOGRAFÍA.

Banco Central del Ecuador.

http://bcm.conduit.com/?bceSource=10&ctid=CT1854633

Gestiopolis.

http://go.microsoft.com/fwlink/?LinkId=69157

Wikipedia.

http://. Wikipedia.conduit.com/

Bolsa de Valores EEUU

http://bolsa de valoreseeuu.go.com/link.

universidad de guayaquil facultad de ingenieria...

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