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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
TRABAJO DE TITULACIÓN
PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE
INGENIERO INDUSTRIAL
ÁREA
SISTEMAS INTEGRADOS DE GESTIÓN
CALIDAD
TEMA
“ANÁLISIS DEL PROCESO DE EXTRUSIÓN DE CABLES
EN UNA COMPAÑÍA EXTRUSORA UBICADA AL NORTE
DE LA CIUDAD DE GUAYAQUIL”
AUTOR
TAGUA SHIGLA LUIS ANTONIO
DIRECTOR DEL TRABAJO 0
ING. IND. ARCOS COBA ANGEL PAULINO, MSc.
GUAYAQUIL, SEPTIEMBRE 2018
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ii
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
UNIDAD DE TITULACIÓN
CERTIFICADO PORCENTAJE DE SIMILITUD
Habiendo sido nombrado Ing. ANGEL PAULINO ARCOS COBA, tutor del trabajo de
titulación certifico que el presente trabajo de titulación ha sido elaborado por LUIS
ANTONIO TAGUA SHIGLA, C.C. 0927246678, con mi respectiva supervisión como
requerimiento parcial para la obtención del título de INGENIERO INDUSTRIAL
Se informa que el trabajo de titulación: “ANÁLISIS DEL PROCESO DE EXTRUSIÓN
DE CABLES EN UNA COMPAÑÍA EXTRUSORA UBICADA AL NORTE DE LA
CIUDAD DE GUAYAQUIL”, ha sido orientado durante todo el periodo de ejecución en
el programa antiplagio (Urkund) quedando el 1 % de coincidencia.
https://secure.urkund.com/view/40045810-110842-521353
Ing. Arcos Coba Ángel Paulino, MSc.
CC. 0924383748
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iii
DECLARACION DE AUTORÍA
“La responsabilidad del contenido de este trabajo de Titulación, me corresponde
exclusivamente; y el patrimonio intelectual del mismo a la Facultad de Ingeniería Industrial
de la Universidad de Guayaquil”
Tagua Shigla Luis Antonio
C.C. 0927246678
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iv
DEDICATORIA
A mis padres, Mariano Tagua y Martina Shigla por ser parte de mi vida, por sus
consejos desafiantes, que marcaron mi vida para bien. Y mis hermanas
A mis familiares que han esperado ver cumplir mi sueño.
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v
AGRADECIMIENTO
Al Dios absoluto, que ha guiado mis pasos.
A mis padres, por su paciencia y comprensión.
A los docentes de la facultad de Ingeniería Industrial, por impartir su conocimiento, y
aportar a mí desarrollo profesional.
A todos que han formado parte de mi vida.
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vi
Índice General
Nº Descripción Pág
Introducción 1
Capítulo I
Marco Teórico y diseño de la investigación
Nº Descripción Pág
1.1 Antecedentes 2
1.2 El problema 2
1.2.1 Planteamiento del problema 2
1.2.2 Formulación del Problema 3
1.2.3 Delimitación del Problema 3
1.3 Objetos de la investigación 3
1.3.1 Objetivo general 3
1.3.2 Objetivos específicos 3
1.4 Justificación e importancia 3
1.4.1 Justificación 3
1.4.2 Importancia 4
1.5 Marco teórico 4
1.5.1 Marco histórico 4
1.5.2 Fundamentación teórica 5
1.5.2.1 Sistema de Gestión de la calidad. 7
1.5.2.2 Metodología DMAIC (Six sigma). 9
1.5.2.3 Diagrama SIPOC. 10
1.5.2.4 Definiciones conceptuales. 11
1.5.3 Fundamentación legal 13
1.6 Metodología de Investigación 13
1.6.1 Tipo de investigación 13
1.6.2 Población 14
1.6.3 Muestra 14
1.6.4 Fuente de información 15
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vii
Nº Descripción Pág
1.7 Instrumentos de la investigación 15
1.8 Procedimiento de la investigación 16
Capítulo II
Situación actual y diagnóstico
Nº Descripción Pág
2.1 Requisitos del cliente interno (La Dirección) 18
2.2 Definición del Problema 19
2.3 Mapa de proceso a alto nivel 24
2.3.1 Diagrama SIPOC 24
2.4 Análisis económico 25
2.5 Medir 26
2.5.1 Selección de las variables críticas de calidad 26
2.5.2 Establecimiento un plan de recolección de datos. 27
2.5.3 Recolección de datos. 27
2.5.3.1 Validación de las mediciones Variable Espesor. 27
2.5.4 Diagrama de tendencia 29
Capítulo III
Análisis y propuesta
Nº Descripción Pág
3.1 Características del proceso 33
3.1.1 Prueba de normalidad 33
3.1.2 Diagrama de control estadístico 34
3.1.3 Índice de capacidad del proceso de proceso de extrusión. 37
3.1.4 Nivel sigma del proceso de extrusión de cables y rendimiento actual. 38
3.2 Análisis de causas 39
3.2.1 Diagrama de flujo de proceso de extrusión de cables 39
3.2.2 Identificación de orígenes de variación del proceso 42
3.2.2.1 Identificación de causas por mal acabado. 42
3.2.2.2 Identificación de causas por variación de espesor. 43
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viii
Nº Descripción Pág
3.2.2.3 Diagrama causa-efecto variable mal acabado. 44
3.2.2.4 Diagrama causa-efecto, variable espesor sobre dimensionado. 46
3.3 Propuesta 47
3.3.1 Diagrama de Procedimiento 47
3.3.2 Control de uso guías y boquilla. 48
3.4 Conclusiones y recomendaciones 51
3.4.1 Conclusiones 51
3.4.2 Recomendaciones 51
Glosario de términos 52
Anexos 53
Bibliografía 66
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ix
Índice de tablas
Nº Descripción Pág
1 Normas técnicas de producto 13
2 Variables de inspección del proceso de extrusión 18
3 Producto No Conforme 19
4 Índice de Rechazo año 2017 21
5 Producto No Conforme del proceso de Extrusión 22
6 Pareto de producto no conforme 2017 22
7 Diagrama SIPOC del proceso de extrusión 24
8 Pérdida de aislante-conductor electrico 25
9 Indicadores que respaldan la medición 28
10 Observaciones de Espesor, fuera del límite superior de control. 35
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x
Índice de figuras
Nº Descripción Pág
1 Diagrama SIPOC 10
2 Producto No conforme perteneciente a los años 2015, 2016 y 2017. 20
3 Diagrama de Pareto de producto no conforme. 23
4 Diagrama de tendencia de la Variable Mal Acabado 2017. 30
5 Diagrama de tendencia de la Variable Espesor. 31
6 Prueba de normalidad variable espesor 33
7 Diagrama de Control de la variable Espesor. 34
8 Diagrama de tendencia de la toma de datos. 36
9 Análisis de Capacidad del proceso. 37
10 Diagrama de procedimiento del proceso de extrusión. 40
11 Lluvia de ideas por Mal Acabado en productos extrusado. 42
12 Lluvia de ideas por variación de espesor sobredimensionado. 43
13 Diagrama causa-efecto de Mal Acabado. 44
14 Diagrama causa-efecto Espesor sobredimensionado. 46
15 Diagrama de Procedimiento- ciclo de mejora. 47
16 Formato de Control de Uso de guías y boquilla-Área de extrusión. 49
17 Extracto del Diagrama de procedimiento de extrusión 50
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xi
Índice de anexos
Nº Descripción Pág
1 Normas técnicas de producto 54
2 Formato de ficha técnica de producto 58
3 Formato para ensayo dimensional de cable 59
4 Variación del proceso. 60
5 Cumplimiento de plan metrológico en empresa extrusora de cables. 61
6 Muestras de variable Espesor 62
7 Tabla de conversión nivel sigma 65
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xii
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
UNIDAD DE TITULACIÓN
ANÁLISIS DEL PROCESO DE EXTRUSIÓN DE CABLES EN UNA COMPAÑÍA
EXTRUSORA UBICADA AL NORTE DE LA CIUDAD DE GUAYAQUIL
Autor: Tagua Shigla Luis Antonio
Tutor: Ing. Arcos Coba Ángel Paulino MSc.
Resumen
Este trabajo está enfocado en el cumplimiento del sexto y séptimo principio de la calidad
ISO 9000:2005, que busca la mejora basado en el evidencia y análisis de datos para la toma
de decisiones, por lo cual se utiliza la metodología DAMIC (seis sigma) hasta la cuarta etapa
con una propuesta de mejora del proceso objeto de estudio. El análisis del proceso de
extrusión de cables de la compañía extrusora arroja información de las causas de variabilidad
del proceso de extrusión, la capacidad del proceso actual Ppk 0,33 considerado inadecuado
y qué es lo que se debe hacer para minimizar los productos no conformes e incumplimiento
con los límites de control; por ello, se propone agregar un procedimiento de ciclo de mejora
al procedimiento actual de extrusión y adicional un nuevo formato de control para el uso
guías y boquillas.
Palabras claves: seis sigma, mejora, variación, capacidad, extrusión
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xiii
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
UNIDAD DE TITULACIÓN
ANALYSIS OF THE CABLE EXTRUSION PROCESS IN AN EXTRUSION
COMPANY LOCATED NORTH OF THE CITY OF GUAYAQUIL
Autor: Tagua Shigla Luis Antonio
Tutor: Ing. Arcos Coba Ángel Paulino MSc.
Abstrac
This work is focused on the fulfillment of the sixth and seventh principles of ISO 9000: 2005
quality, which seeks improvement based on the analysis of data for decision making, for
which the DAMIC methodology (six sigma) is used up to the fourth stage with a proposal
to improve the process under study. The analysis of the extrusion process of the cables of
the extrusion company throws information of the causes of the variability of the extrusion
process, the capacity of the real process Ppk 0,33 considered inadequate and what must be
done to minimize non-conforming products and failure to comply with the control limits.
Therefore, it is proposed to add an improvement cycle procedure to the actual extrusion
process and a new control format for the use of guides and nozzles.
Key words: Six sigma, improvement, variation, processing capacity, extrusion
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Introducción
El análisis del proceso de extrusión de cables de Cu y Al. se realiza en la compañía
extrusora; en el capítulo uno se da a conocer el objetivo de estudio, el planteamiento del
problema, la limitación de estudio, la importancia del análisis, la fundamentación teórica y
la metodología de la investigación.
Los costos de producción deben ser cada vez más bajos, pero sin dejar a un lado calidad
del producto; por lo que se caracteriza la empresa. Por lo ello se busca la aplicación del sexto
y del séptimo principio de la calidad ISO 9000: 2005; se enfoca en la mejora continua de
cualquier proceso con la finalidad de optimizarlo, por lo cual se requiere contar con las
evidencias suficiente que respalde la propuesta planteada para ser ejecutado; se hace uso
de la metodología DMAIC (seis sigma), que parte de una filosofía que busca la reducción
de la variabilidad del proceso, y el despilfarro de recursos utilizados en el proceso objeto de
estudio; esto podría ser los eventos que podrían estar afectando de manera económica a la
empresa.
En el capítulo dos se evalúa la situación actual de la empresa; inicia con la revisión el
Sistema de Gestión de Calidad de la compañía extrusora de cables, y a partir de ello se define
le problema basado en la metodología DAMIC, se identifica las variables críticas de calidad,
se analiza los productos no conformes del año 2017, y cuánto representa económicamente;
la producción con ese tipo de resultados no deseados. Luego se prosigue con la
determinación del tamaño de muestra para el análisis del proceso; se analiza la tendencia de
los datos, también se realiza la validación de las mediciones; esto es únicamente para la
variable cualitativa, con el único fin de garantizar la confiabilidad de las mediciones.
En el capítulo tres se analiza las características propias del proceso, la capacidad del
proceso actual, las causas que origina los productos no conformes y los datos que se
encuentran fuera de límites de control; también se determina el nivel sigma del proceso de
extrusión de cables, es decir en el que se encuentra actualmente. Y basado en los resultados
de la variación del proceso, se presenta una propuesta de mejora; un procedimiento para
adaptar al procedimiento actual del proceso de extrusión, y la vez dando indicaciones de
cómo se debe seguir el nuevo procedimiento o clico de mejora propuesto. Adicional, se
involucra el nuevo formato de control para el uso de herramientas, con la finalidad de evitar
equivocaciones, entre otras cosas.
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Capítulo I
Marco Teórico y diseño de la investigación
1.1 Antecedentes
Desde el punto de vista de la mejora continua de procesos, es primordial el control del
proceso y de ello depende el resultado del siguiente proceso. Por ello las empresas se ven
obligadas a adaptar normas reconocidas a nivel mundial, para mostrarse competitivos ante
el mercado nacional e internacional. Actualmente la empresa extrusora de cables cuenta con
la certificación ISO 9001:2008, que viene acompañado de beneficios, operaciones
mejoradas, reconocimiento externo y expansión del mercado.
La empresa extrusora de cables se ve enfrentado a la presión del mercado nacional e
internacional, por los precios atractivos que ofrece sus competidores. Y es obligando a
realizar variaciones en sus precios en algunas ocasiones, mostrándose ante sus clientes
indecisión, y produciendo en ellos buscar nuevas alternativas y optar por el precio más
atractivo.
La extrusión de cables con PVC, PE y/o XLPE, es uno de los procesos donde más merma
se genera, por a la inestabilidad del proceso durante el aislamiento. Esto influye directamente
en el costo de producción, y se ve reflejado en el precio del producto, y como consecuencia,
la baja participación en el mercado nacional e internacional, por lo que cada vez se va
haciendo notorio, por la baja producción de los últimos meses.
Basado en los principios de la calidad que es la mejora y la toma de decisiones; bajo estos
principios se procederá a demostrar las evidencias necesarias para que puedan tomar
acciones correctivas, a la vez también se dará a conocer la alternativa y la mejora del proceso
como tal.
1.2 El problema
1.2.1 Planteamiento del problema.
La inestabilidad de los precios frente a los competidores ha sido influenciada
directamente por el alto costo de producción, provocando en el cliente direccionarse en
alternativas de optar por elegir el precio más atractivo.
El software que utiliza la empresa, es un sistema que involucra todas las áreas de la
empresa. Y en ello está área de medición que en algunas ocasiones ha hecho solicitud al área
de sistema pidiendo la modificación del (peso) para que puedan ingresar el producto
terminado al sistema. La evidencia de otro síntoma del proceso extrusión de conductores
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Marco teórico y diseño de la investigación 3
eléctricos, y se puede decir que existe la variación en el aislamiento de cables.
Todas las empresas tienen un ciclo de vida, ello depende de las decisiones de la alta
dirección; para tomar acciones correctivas y preventivas que se pueden dar.
Analizar los datos generados en el laboratorio de control de calidad de la empresa
extrusora de cables, es una fuente de información que tiene mayor probabilidad de producir
resultados esperados y deseados.
1.2.2 Formulación del Problema.
La cotidianidad de las actividades, experiencia en el puesto de trabajo, el exceso de
confianza, o la falta de compromiso con La Dirección, están directamente relacionado en la
generación de chatarra y sobrepeso del producto con PVC, PE o XLPE, y como
consecuencia se ve reflejado en el precio, que es alto con relación a los competidores,
impidiendo el crecimiento continuo de la empresa.
1.2.3 Delimitación del Problema.
Este trabajo está enfocado en el análisis del proceso de extrusión de cables de aluminio y
cobre, de una empresa extrusora ubicada al norte de la ciudad de Guayaquil. De los procesos
de la empresa, la extrusión de cables ha generado inevitablemente un alto desperdicio de
PVC, PE y XLPE, el objeto de estudio es el aislante y el sobrepeso del producto.
Para obtener óptimos resultados es necesario definir el flujo de procedimientos a seguir
para evitar conflictos entre las personas interesadas que intervienen en el proceso de
extrusión.
1.3 Objetos de la investigación
1.3.1 Objetivo general.
Analizar el proceso de extrusión de cables de una compañía extrusora ubicada al norte de
la ciudad de Guayaquil.
1.3.2 Objetivos específicos.
Diagnosticar la situación actual del proceso de extrusión.
Identificar las causas de variabilidad del proceso.
Proponer la implementación de una propuesta de mejora.
1.4 Justificación e importancia
1.4.1 Justificación.
En la actualidad las empresas buscan, mejorar sus procesos, para minimizar costos y
ofrecer producto de calidad a sus clientes, la mejora continua del proceso es imprescindible;
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Marco teórico y diseño de la investigación 4
todo proceso no es estándar, por lo que continuamente debe ser inspeccionado, y alimentado
de información, debido a la variabilidad en los resultados. A veces la cotidianidad de las
actividades, y el exceso de confianza se ve reflejado en el sobrepeso del producto final,
fallos, retrasos, inadecuado uso de recursos y costes altos.
1.4.2 Importancia.
El continuo análisis del proceso de extrusión ayudará a mejorar la producción
(minimizando desperdicios del aislante) y mejorar tiempos productivos, disminuyendo los
reclamos internos y externos, aumentando el grado de satisfacción de las partes interesadas
del proceso, mejorando la productividad. Como consecuencia de este análisis se disminuirá
considerablemente la chatarra, evidentemente se verá reflejado en el indicador de gestión.
Y como resultado a largo plazo captura de cliente a precios bajos.
1.5 Marco teórico
1.5.1 Marco histórico.
El hule natural fue utilizado en conductores eléctricos, como aislamiento y chaqueta, este
uso se dio antes de la segunda guerra mundial. Luego aparecería en 1930 el policloruro de
vinilo, más conocido como PVC, primer termoplástico que se empleó como aislamiento para
baja tensión. Su uso original se limitó inicialmente a una temperatura de operación de 60°C,
para lugares secos y para tensiones de 600 volts. Posteriormente se desarrollaron compuestos
de PVC para 60 ó 75°C en presencia de agua, así como los de 90°C ó 105°C y con
características mejoradas de baja emisión de humos, no propagadores de incendio y de bajo
contenido de gas ácido. Para estas épocas, antes de la invención de materiales sintéticos,
estaba ampliamente difundido el uso de algodón y papel aislante en la fabricación de
conductores eléctricos.
Poco antes de 1930, se introdujeron al mercado de los conductores eléctricos varios hules
sintéticos con propiedades especiales. De éstos, el que ha logrado subsistir en su aplicación
es el policloropreno (neopreno). Al principio se desarrolló como un material elastomérico
especialmente resistente a los aceites, pero sus compuestos y formulaciones se fueron
mejorando hasta lograr un excelente material para cubiertas de cables, que vino a reemplazar
al hule natural. Durante la Segunda Guerra Mundial, debido a la poca disponibilidad de hule
natural, surgió la necesidad de desarrollar nuevos materiales sintéticos, que por lo menos
sirvieran como aislamientos de baja tensión.
Así por ejemplo, en Alemania, se implementó el hule estirenobutadieno, conocido como
elastómero o hule GRS o SBR.
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Marco teórico y diseño de la investigación 5
Con el pasar de los años la industria dedicada al trabajo con aislamientos para conductores
eléctricos logró desarrollar una gran cantidad de varios y mejores aislamientos dependiendo
al trabajo de operación al que serán sometidos los conductores, que hoy se manejan en la
industria de la fabricación de conductores eléctricos. Por ello conviene aclarar que un
elastómero es un material que es capaz de recuperarse rápida y fácilmente de fuertes
deformaciones mecánicas, después de que se ha sometido a un proceso de vulcanización. El
termoplástico es un material que se puede suavizar por calentamiento o endurecerse por
enfriamiento, por lo que es necesario contar sistema con idóneo para el enfriamiento de
conductor a penas salga aislado.
Los materiales elastoméricos no cambian de forma con la aplicación de calor después de
vulcanizados, en cambio un termoplástico sí cambia de forma al calentarse, por ello las
empresas extrusoras de cables trabajan por el termoplástico.
Los materiales termofijos son compuestos que tienen la estructura química de la familia
de los plásticos, pero su estructura y su composición permite en ellos una vulcanización que
les confiere cualidades de termoestabilidad semejante a las de los compuestos elastoméricos
o hules sintéticos.
Luego de1944 se fueron desarrollando excelentes materiales para aislar los conductores
eléctrico tanto elastoméricos, como los termoplásticos que han permitido un excelente
progreso en la industria de cables, entre estos materiales se tiene el hule butilo, el polietileno
convencional, el polietileno de cadena cruzada o polietileno vulcanizado, el etileno
propileno, el polietileno clorosulfonado, el polietileno clorado, el hule silicón, etc
(Conductores Monterrey S. A, 2012).
En la actualidad se encuentran varias empresas que se dedican a la fabricación del PVC,
de 60º, 75º, 90º y 105º, estos son los más demandado por la industria que extrusan
conductores eléctricos. También tenemos al PE y XLPE, aislantes son adquiridos por los
clientes.
1.5.2 Fundamentación teórica.
Se llaman conductores eléctricos a los materiales que puestos en contacto con un cuerpo
cargado de electricidad transmite ésta a todos los puntos de su superficie. Los mejores
conductores eléctricos son los metales, entre los que se encuentran el cobre, aluminio y sus
diferentes aleaciones.
La materia prima utilizada para la fabricación de conductores en la empresa extrusora de
cables son alambrones de cobre, y aluminio con aleaciones 1350, 8000 y 6201; los cuales
deben cumplir con los requisitos de calidad establecidos, entre las principales: elongación,
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Marco teórico y diseño de la investigación 6
resistividad, conductividad y tracción de ruptura. Por otro lado, tenemos los que están
relacionado con proceso objeto de estudio: el PVC, PE, XLPE, nylon y master, estos deben
cumplir con los parámetros establecidos por la compañía, bajo normas aplicables. A esto se
suma la cinta de vidrio utilizado con más frecuencia en los conductores antihurto.
Los conductores eléctricos elaborados en la empresa extrusora por lo general tienen la
siguiente conformación, dependiendo del producto a fabricar:
Conductor eléctrico.- encargado de la transmisión de energía eléctrica, el conductor
puede ser de los diferentes metales: cobre o aluminio y sus aleaciones.
Aislamiento termoplástico.- encargado de cubrir al conductor para evitar que el flujo de
energía tenga contacto con puntos externos. El aislamiento se lo puede realizar de varios
productos termoplásticos entre los que están: Policloruro de vinilo (PVC), Polietileno (PE),
Polietileno reticulado (XLPE), Nylon. De acuerdo al tipo de producto.
Relleno termoplástico.- encargado de cubrir los espacios entre los conductores y no
permitir el ingreso de agua o polvo.
Malla.- Conductor para la aplicación del neutro o la línea de tierra, dispuesto en forma
de malla con la finalidad de que se convierta en una barrera para el acceso a los conductores
de fase y evitar el hurto de energía. La malla puede ser de los diferentes metales: cobre o
aluminio y sus aleaciones. Esto sólo lleva conductores llamado anti hurto en el caso de esta
compañía.
Cinta de tela de vidrio.- impide la penetración del material de la chaqueta termoplástico
entre los conductores de la malla, facilitando la preparación del cable para la instalación.
Debido al coeficiente de dilatación térmica que mantiene la cinta de tela de vidrio ayuda a
que el cable no se deforme en situaciones de cortocircuito. Esto sólo lleva los conductores
llamados antihurto.
Chaqueta termoplástica.- Revestimiento del cable y sus diferentes partes. La chaqueta
se lo puede realizar de varios productos termoplásticos entre los que están: Policloruro de
vinilo (PVC), Polietileno (PE), Polietileno reticulado (XLPE), Nylon. De acuerdo al tipo de
producto solicitado por el cliente.
Marcación del cable.- la marcación es una leyenda inscrita sobre el aislamiento o la
chaqueta del cable la cual indica información referente al producto. La marcación puede ser
térmica o a tinta indeleble.
La marcación inscrita en el cable indica lo siguiente, ejemplo:
Nombre del fabricante: PROCABLES
Tipo de cable: CABLE THHN/THWN
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Marco teórico y diseño de la investigación 7
Calibre: 2
Sistema de medida: AWG
Tipo de aislamiento: XLPE (Polietileno reticulado).
Voltaje de trabajo: 600 V.
La abreviación para American Wire Gauge es AWG que es un sistema de medidas
adoptado para identificar las dimensiones de los conductores eléctricos, entre estas
dimensiones están el diámetro y la sección transversal del conductor.
La empresa extrusora, fabricante de conductores eléctricos adopta dos sistemas de
medidas para la elaboración de sus productos:
Sistema de medidas “American Wire Gauge” o AWG.
Y sistema de medidas “Milimétrico” o mm2
La empresa extrusora cuenta con el siguiente proceso de producción:
Trefilación. Consiste en la reducción de diámetros (8- 8,5mm) de alambrones de Cu,
Aluminio con aleaciones 1350, 6201, 8000 a diámetros desde 0,254 a 4,77 mm, dependiendo
del producto a elaborar.
Tratamiento térmico. Necesario para que los alambres-hilos recuperen sus propiedades
mecánicas y eléctricas que han perdido en la trefilación, su parámetro de ejecución depende
del tipo de material a tratarse, y posterior a ello se evalúa las propiedades mecánicas y
eléctricas, el elemento trefilado.
Cableado. Consiste en el entorchado de hilos o alambres, para la formación del producto
según el calibre (AWG, mm2 o Kmil). En este proceso se inspecciona el paso que va a tener
el producto; se lo realiza basado en las especificaciones descritas en las normas.
Extrusión. Proceso de recubrimiento del conductor con el aislante PVC (60ºC, 90ºC o
105ºC), y posterior relleno (chaqueta) de espacios entre conductores con PVC (60ºC, 75ºC,
90ºC o 105ºc), dependiendo del producto a elaborarse
Medición. Encargado de embalaje del producto, tomando en consideración el metraje
que van desde 50 m., según requerimiento del cliente, ingreso del producto al sistema. Y
posterior el envío a bodega de Producto Terminado en bobinas o rollos con su identificación
respectiva.
1.5.2.1 Sistema de Gestión de la calidad.
Con relación al tema objeto de estudio de este trabajo es necesario tener en consideración
algunas definiciones importantes.
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Marco teórico y diseño de la investigación 8
La Norma ISO 9000, ISO (2005) describe: “los fundamentos de los sistemas de gestión
de la calidad y especifica la terminología para los sistemas de gestión de la calidad”
La Norma ISO 9001, ISO (2008) especifica: “los requisitos para los sistemas de gestión
de la calidad aplicables a toda organización que necesite demostrar su capacidad para
proporcionar productos que cumplan los requisitos de sus clientes y los reglamentarios que
le sean de aplicación, y su objetivo es aumentar la satisfacción del cliente.”
Actualmente existe la nueva versión que es la ISO 9001: 2015.
En la ISO 9000 versión 2005, ha identificado ocho principios de gestión de la calidad,
necesario de para encaminar a una organización de forma exitosa, a través de esto las
empresas tiene más posibilidad de resaltar ante sus competidores;
Enfoque al cliente: la gestión de la calidad está centrada en cumplir los requisitos del
cliente y esforzarse en sobrepasar sus expectativas. El éxito sostenido se alcanza cuando la
organización atrae y conserva la confianza de los clientes y de otras partes interesadas de la
que dependa.
Cada aspecto de la interacción del cliente proporciona una oportunidad de crear más valor
para él.
Entender las necesidades actuales y futuras tanto de los clientes como de otras partes
interesadas que contribuyen al éxito de una organización.
Liderazgo: los líderes de las organizaciones establecen la unidad de propósito y la
dirección, y crean condiciones para que el resto de personas se implique en la consecución
de los objetivos de la calidad de la organización.
La creación de la unidad de propósito, la dirección y la implicación hacen que una
organización alinee sus estrategias, políticas, procesos y recursos con el fin de lograr sus
objetivos.
Participación del personal: Un aspecto muy importante para cualquier organización es
que todas las personas que componen sean competentes y estén facultadas en implicadas en
entregar valor.
Para gestionar una organización de manera eficaz y eficiente, es importante implicar a
todas las personas de todos los niveles.
El reconocimiento, el empoderamiento y el aumento de las habilidades y conocimientos
facilitan la implicación de las personas en el logro de los objetivos de la organización.
Enfoque basado en procesos: el hecho de entender y gestionar las actividades como
procesos interrelacionados que conforman un sistema coherente, hace que se obtengan
resultados afines y previsibles de una forma más eficaz y eficiente.
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Marco teórico y diseño de la investigación 9
El sistema de gestión de la calidad se compone de procesos interrelacionados. Entender
cómo este sistema produce los resultados, incluyendo todos sus procesos, recursos, controles
e interacciones, permiten a la organización optimizar su desempeño.
Mejora: Para que una organización alcance el éxito se debe poner especial énfasis y
centrar sus esfuerzos en la mejora. La mejora es esencial para que una organización
mantenga los niveles actuales de desempeño, condiciones internas y externas y para que cree
nuevas oportunidades.
Toma de decisiones basada en la evidencia: las decisiones que se toman fundamentadas
en el análisis y evaluación de datos e información tienen una mayor probabilidad de producir
resultados esperados (ISO, 2005).
La toma de decisiones es un complejo, y siempre implica cierta incertidumbre. Suele
implicar múltiples tipos y fuentes de elementos de entrada, así como su interpretación, que
puede ser sujeta. Es importante entender las relaciones de causa y efecto y las consecuencias
no previstas potenciales. El análisis de los hechos, de la evidencia y de los datos conduce a
una mayor objetividad y confianza en las decisiones tomadas.
Actualmente la empresa está certificada bajo la norma ISO 9001:2008, que establece los
requisitos de un sistema de gestión de calidad; para continuar con la certificación la empresa
es sometida a auditoría interna y externa (veritas), quienes garantizan el buen
desenvolvimiento.
1.5.2.2 Metodología DMAIC (Six sigma).
El trabajo a realizarse involucra el cumplimiento del sexto y séptimo principio de la
calidad ISO 9000:2005, la mejora y la toma de decisiones basadas en la evidencia, y entregar
una información enfocado en hechos, mas no en su posiciones. Por ello se seguirá la
metodología seis sigmas que presenta un modelo sistemático general para dar solución al
problema. Cuenta con 5 fases o también se lo llama metodología DMAIC:
Definir. Esta fase de debe tener una visión y definición clara del problema que se
pretende resolver. Se identifican las variables críticas para la calidad CTQ, definir el alcance
del proyecto, precisar el impacto sobre las partes interesadas que tiene el problema y los
beneficios monetarios que se espera de la aplicación seis sigma.
Medir. La segunda etapa mide la capacidad del proceso, su variación existe, el
rendimiento del proceso, basado en datos. Todo esto describirá la situación actual de la
empresa.
En esta fase Analizar, se orienta en identificar las causas raíz del defecto, las variables
X (causas del problema) y la variables Y (dependiente de las x).
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Marco teórico y diseño de la investigación 10
Mejorar (Improve). En esta etapa se implementa un plan de mejoramiento para la toma
de acciones correctivas y preventivas, basado en las etapas anteriores del seis sigma.
Para este trabajo solo se llegará hasta la cuarta etapa como una propuesta de mejora mas
no su implantación.
Y su última etapa Control que trata de mantener la implementación, es decir controlar
las variables que originan el problema (Gutiérrez Pulido & de la Vara Salazar, 2004).
1.5.2.3 Diagrama SIPOC.
Una de las herramientas más utilizada para la definición del problema dentro de la
implementación seis sigmas, es el diagrama SIPOC por sus siglas en inglés (Supplier, Input,
Process, Ouput, Custmer), que traducido al español viene a ser:
Proveedor (S): Es el facilitador de los elementos necesarios que están involucrados
directamente para la obtención de un bien o servicio, dependiendo a que actividad
económica se dedica la entidad o que contenga el proceso objeto de estudio.
Entrada (I): Son los elementos necesarios (ingredientes, información) para el
procesamiento, y obtención del bien o servicio.
Proceso (P): Es la integración de todos los elementos, el inicio de las actividades para el
debido procesamiento, esto implica el cumplimiento de todos los procedimientos
determinados para ese proceso.
Salida (O): Bien o servicio, resultado del proceso, esto puede tener resultados conforme
o no conforme, que depende de los criterios de evaluación establecidos por la empresa
basados en directrices que garanticen la calidad de sus productos o servicios.
Cliente (C): Satisfacción de las expectativas esperadas de las partes interesadas.
La finalidad de este diagrama es determinar qué elementos están directamente
relacionado con el objeto de estudio, para el análisis respectivo; a la vez te ayuda a identificar
la ubicación de dónde se está presentando algún evento inesperado, y a limitar tu estudio.Ej:
Figura 1. Diagrama SIPOC Información tomada de la web. Elaborado por el autor
En la figura 1 está descrito el diagrama SIPOC para el proceso de trituración de scrap.
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Marco teórico y diseño de la investigación 11
1.5.2.4 Definiciones conceptuales.
En la INEN (2015) de la siguiente definición para Termoplástico: “Material polimérico
que puede ablandarse repetidamente por calentamiento y endurecerse por enfriamiento, y
que en estado blando puede formarse mediante la aplicación de fuerza”
PVC.- Compuesto termoplástico designa un compuesto sintético, cuyo constituyente
característico es polivinilo de cloruro o un copolímero de polivinilo de cloruro y acetato de
vinilo (INEN, 2015).
PE.- Es un material termoplástico constituido por cadenas lineales o ramificadas de
monómetros de etileno. Fue originalmente desarrollado en 1 937 y abundantemente
fabricado en los Estados Unidos a partir de 1 940. Eléctricamente, el polietileno posee el
mejor conjunto de cualidades que se pueden esperar en un aislamiento sólido: alta rigidez
dieléctrica, bajo factor de potencia y constante dieléctrica, alta resistividad volumétrica. Sus
propiedades mecánicas son buenas, sin embargo sus limitaciones principales son su pobre
resistencia a la flama, su termoplasticidad, su deterioro por la acción de los rayos ultravioleta
y su poca resistencia a la ionización.
El polietileno convencional está normalizado como aislamiento para conductores para
600 ó 1.000 volts, cuya temperatura de operación en el conductor no exceda de 75°C. El
polietileno natural de baja densidad está formado por la polimerización de moléculas de
etileno en forma lineal simple, pero si el proceso de polimerización se conduce a baja presión
se obtienen cadenas con ramificaciones resultando un compuesto más duro y rígido y
especialmente resistente a la abrasión, que si se pigmenta con negro de humo especial
proporciona un material excelente para cables tipo intemperie o para distribución aérea de
baja tensión.
Por sus buenas propiedades mecánicas y su alta resistencia a la humedad, también se
emplea para cubiertas exteriores de algunos cables de energía y en cables de comunicaciones
subterráneos o aéreos. Es el material por excelencia para fabricar los aislamientos de cables
telefónicos (Conductores Monterrey S. A, 2012).
Para la definición de la palabra XLPE, Conductores Monterrey (2012) da la
siguiente definición:
El polietileno de cadena cruzada, polietileno reticulado o simplemente
XLPE, se produce por la combinación de un polietileno termoplástico y un
peróxido orgánico adecuado, bajo ciertas condiciones de presión y
temperatura. El aislamiento resultante es de color natural o café claro
dependiendo del tipo de antioxidante que se emplee en la preparación. La
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Marco teórico y diseño de la investigación 12
resina de polietileno reticulada se puede emplear pura o mezclada con
negro de humo o cargas minerales que le mejoran sus propiedades físicas,
pero disminuyen sus cualidades eléctricas, por lo que esta combinación solo
se emplea como aislamiento para cables hasta 5 000 volts, sin cubierta
exterior
Espesor mínimo promedio.- Parámetro de evaluación obtenido del promedio de las
lecturas de una muestra (Ensayos, 2017).
Variación porcentual.- En matemáticas, el concepto de la variación porcentual se utiliza
para describir la relación entre un valor pasado y uno presente. De manera específica, la
variación porcentual representa la diferencia entre un valor pasado y uno presente en
términos de un porcentaje del valor pasado. Generalmente se puede calcular la variación
porcentual con la fórmula ((V2-V1)/V1) × 100 en la que V1 representa el valor pasado o inicial
y V2 representa el valor presente o final. Ten en cuenta que el resultado se expresa como
un porcentaje
Acabado.- La condición física del producto evaluada visualmente, libre de
imperfecciones que pudieran afectar la funcionalidad del conductor.
Alambre.- Conductor eléctrico formado por un solo alambre.
Cable.- Conductor eléctrico formado por 7, 19, 26, 37 (depende su uso) alambres
entorchados.
Capacidad del proceso. - Intervalo de la variación que incluirá prácticamente todas las
medidas de las características de calidad de los productos que se obtengan mediante el
proceso. Esto se ve reflejado en el índice de capacidad del proceso, de la siguiente manera:
Especificaciones bilaterales o rango permitido
Cp =𝐿𝑆 − 𝐿𝐼
6 𝑆
Especificaciones unilaterales o rango permitido de la media a un solo límite, superior o
inferior
Cpk =𝑢−𝐿𝐼
3 𝑆; Cpk =
𝐿𝑆−𝑢
3 𝑆
Y la evaluación del proceso bajo el siguiente criterio
1,33< ICP viene a ser un proceso satisfactorio
1,00< ICP <1,33 proceso adecuado
ICP < 1,00 Inadecuado
A partir de en éste criterio de evaluación, con el valor obtenido basado en la fórmula de
capacidad de proceso, se determina el nivel de sigma que se encuentra el proceso objeto de
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Marco teórico y diseño de la investigación 13
estudio. Ver anexo 6 la tabla de conversión 6 sigma, en el que encuentra descritas el nivel
bajo hasta el nivel óptimo de un proceso
1.5.3 Fundamentación legal.
La empresa extrusora de cables está regida a normas ecuatorianas, estadounidenses,
colombianas y brasileñas. El cumplimiento de las mismas es necesario y de vital importancia
para la comercialización nacional e internacional de conductores eléctricos. Ver anexo 1,
donde consta los literales que van directamente aplicados para la producción de productos,
para aislantes involucrados en el proceso de extrusión que se va analizar
Tabla 1. Normas técnicas de producto
Normas ecuatorianas NTE INEN: 2345, 2305
Underwriters Laboratories UL: 83, 62, 44, 854, 1063, 13,
1424
International Community Electrical
Association ICEA S-76-474
Normas colombianas NTC: 5521, 3942
Normas brasileñas NBR: 5284, 8182
Información adoptada del Sistema de Gestión de la Calidad, empresa extrusora. Elaborado por el autor.
En la tabla 1, están las normas aplicadas para la elaboración de conductores eléctricos en
la empresa extrusora de cables de Cu y Al, los mimos que son demandados por los clientes
para su comercialización.
1.6 Metodología de Investigación
1.6.1 Tipo de investigación.
En base la problemática planteada, la investigación se inclina al tipo explicativo, porque
busca determinar las causas del problema latente, motivo por el cual existe ese origen.
Según descrito en Wikipedia (2015) dice: “La investigación explicativa busca el porqué
de los hechos mediante la relación causa efecto.”
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Marco teórico y diseño de la investigación 14
Esto a la vez integra el uso de herramientas de la ingeniería industrial, el más conocido
el Diagrama Causa-efecto, diagrama de flujo para la localización de la causa y/o efecto del
problema originario.
1.6.2 Población.
La población para este trabajo, estará enfocado en el año 2017, los datos generados en el
laboratorio de control de calidad de la empresa extrusora de cables.
1.6.3 Muestra.
Para el análisis estadístico del proceso de tomará en consideración la variable
independiente espesores (excedente de material) datos generados del laboratorio de control
de calidad de la empresa extrusora de cables.
La fórmula planteada para el cálculo del tamaño de la muestra está tomado del artículo
de David Hampton, bajo el título “Estimating Sample Size for Process Capacibility with
Special Causes”
El tamaño de la muestra (n) para este trabajo se estima con una fracción defectuosa (p)
4%, con un nivel de confianza del 95 % y el error permitido 2%, a continuación, la
descripción de la fórmula a utilizarse.
n =𝑧2 𝑝(1 − 𝑝)
𝑒2
donde:
n= el tamaño de la muestra
z= el nivel de confianza
p= fracción defectuosa permitida
e= error permitido de n
entonces:
z=1,96; p=0,04; e= 0,02
Se procede a colocar los valores en la fórmula dada, y obtener el tamaño de la muestra
de estudio.
n =(1,96)2 0,04(1 − 0,04)
(0,02)2 ;
n =3,92 ∗ 0,04(1 − 0,996)
0,04
n= 369
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Marco teórico y diseño de la investigación 15
Resultado, el tamaño de la muestra n=369, este valor representa el número de ensayos
dimensional realizado al producto terminado o extrusado.
La finalidad del tamaño de la muestra es para determinar la capacidad del proceso que se
va analizar. Y además, para determinar el comportamiento de las variables, frente a eventos
que originarían irregularidades en el proceso de extrusión.
1.6.4 Fuente de información.
El laboratorio de control de calidad tiene datos generados del año 2017 de las
inspecciones diarias, que realiza como departamento.
Adicional la experiencia de los trabajadores en el puesto de extrusión de cables, serán
tomado en consideración para analizar las causas.
Los libros, normas, tesis, páginas web, orientados en la metodología seis sigma.
1.7 Instrumentos de la investigación
Para la recolección de datos dentro de este trabajo de tesis, la observación directa del
acontecimiento es lo que ha aportado para en gran parte al trabajo, y los años de experiencia
en la empresa, por otro lado, también está la entrevista directa con los trabajadores quienes
están directamente involucrados con el proceso de extrusión. Las observaciones directas, así
como también por los eventos suscitados han enriquecido para el buen juicio en la toma de
decisiones.
Otras herramientas propias de la ingeniería industrial están el diagrama de proceso para
la definición del problema, y lluvias de ideas basado en la experiencia de los trabajadores,
para la determinación del producto defectuoso.
La diagramación del proceso necesario para la visualización del proceso de extrusión, sus
entradas, sus salidas, los elementos involucrados dentro del proceso, sus parámetros de
control. Para ello se tomará en consideración del diagrama de la empresa extrusora de cables,
esto como parte de la revisión del Sistema de Gestión de la Calidad de la compañía extrusora
de cables.
La entrevista, la empresa extrusora de cables cuanta con personal nuevo y antiguo para
desenvolverse en el proceso de extrusión. La entrevista se realizará tanto a los nuevos como
a los antiguos trabajadores y a otros involucrados en el proceso.
El diagrama de Pareto, también forma parte de las herramientas utilizadas para el análisis
del proceso de extrusión, a través de esta técnica se demostrará las causas que originan las
falencias del proceso.
La herramienta el Diagrama causa-efecto para la identificación de las causas.
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Marco teórico y diseño de la investigación 16
1.8 Procedimiento de la investigación
La metodología para esta investigación es el DMAIC de six sigma, plasma una
metodología sistemática para solucionar problemas, a través de ello se llegará a comprender
el panorama de la problemática planteada, posterior a eso al análisis y también la alternativa
de mejora para el proceso de extrusión. A continuación, se presenta las cuatro fases en el
que está inmerso este estudio, en cada una de estas fases está lo que se pretende desarrollar
para alcanzar el objetivo planteado en el numeral 1.3.2, también se encuentra las técnicas
utilizadas por cada fase.
Fase Definir:
Identificación de variables críticas de calidad que están relacionados con el
proceso de extrusión.
Definición mapa del proceso.
Creación de flujo de información y materiales.
Revisión de indicadores gestión de calidad de la compañía extrusora de cables.
Técnicas para la definición del problema.
Observación.
Entrevista.
Gráficos de tendencias.
Diagrama de Pareto.
Diagrama SIPOC
Fase Medir:
Selección de características de calidad.
Establecer un plan de recopilación de datos.
Validación de las mediciones, plan de recopilación de datos.
Determinación de capacidad del proceso a analizar.
Determinación de nivel sigma del proceso de extrusión.
Técnicas a utilizar.
Revisión del sistema de calidad en la empresa extrusora de cables.
Diagramas de control de proceso.
Análisis de capacidad del proceso de extrusión.
Fase analizar:
Establecer la capacidad del proceso.
Definición objetivos de rendimiento del proceso de extrusión de cables
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Marco teórico y diseño de la investigación 17
Identificación de orígenes de variación del proceso de extrusión.
Generación de alternativas de solución para reducción de variaciones del
proceso
Técnicas
Observación.
Entrevistas.
Lluvias de ideas.
Diagrama de dispersión.
Diagrama causa-efecto
Diagrama Pareto.
Fase Mejorar
Desarrollar posibles soluciones para minimizar la variación.
Presentación propuesta de mejora del proceso.
Técnicas a utilizar.
Entrevistas.
Diagrama de flujo de procedimiento.
Lluvia de ideas.
Éste trabajo se limita de la quinta fase de la metodología DMAIC, y sólo llega hasta la
cuarta fase Mejora (Improve), con una propuesta.
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2Capítulo II
Situación actual y diagnóstico
2.1 Requisitos del cliente interno (La Dirección)
Reducir la variación del proceso es lo que persigue la metodología seis sigma, por lo que
es necesario conocer las variables que determinan la calidad del producto o variables críticas
de calidad. El cumplimiento de los requerimientos determina de la satisfacción de las partes
interesadas (esto es para el cliente interno y el cliente externo). En este caso la satisfacción
está orientada a La Dirección, quien es considerado una de las partes interesadas más
importante para este estudió, esto debido a que las acciones correctivas se llevarían a cabo
únicamente cuando La Dirección determine la aplicación de la propuesta, en la reducción en
la variación del proceso de extrusión; con el objetivo de usar los recursos de manera óptima,
y para mejores oportunidades en el mercado con precios atractivos.
Los productos de la compañía satisfacen las expectativas de los clientes internos y
externos, pero no cumple con los objetivos de La Dirección.
La compañía extrusora de cables, está bajo la Norma ISO 9001: 2008, por ello se persigue
proponer una mejora del proceso de extrusión y entregar una información basada en
evidencias para la toma de decisiones de La Dirección. Además, cabe destacar que los
productos que ofrece la compañía extrusora de cables cumplen con las especificaciones de
normas nacionales e internacionales que fueron señaladas en la fundamentación legal; por
ello favorece su comercialización a nivel local, nacional e inclusive para su exportación.
A continuación, en la tabla No. 2, un extracto del Sistema de Gestión de la Calidad; se
presenta una lista de variables involucradas en el proceso de extrusión de cables, las cuales
están relacionadas con la definición de variables de estudio, y por los que se libera o se
rechaza el producto terminado, luego de ser revisado.
Tabla 2. Variable de inspección del proceso de extrusión
VARIABLE MÉTODO FRECUENCIA REGISTRO
Espesor EN 100 Inicio y final de
bobina.
Reporte
Dimensional de
cable
Marcación Visual Durante el proceso.
Posoridad Visual Al final de cada
bobina.
Acabado Visual Durante el proceso.
Información tomada del Sistema de Gestión de la Calidad, empresa extrusora. Elaborado por el autor
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Situación actual y diagnóstico 19
2.2 Definición del Problema
La empresa extrusora de cables ubicada al norte de la ciudad de Guayaquil necesita de
un sistema de mejora continua, esto basado en el sexto principio de la calidad ISO 9001. Un
flujo de información idóneo entre las personas interesadas del proceso necesario para atacar
la variabilidad del proceso; de tal forma se minimice, produciendo óptimos resultados
En la tabla 2 se aprecia las variables que están directamente relacionadas con el proceso de
extrusión, pero sólo la primera es considerado la más crítica para el análisis, debido a que el
espesor, es el que determina el cumplimiento con las normas de diseño; esta selección es
basado la metodología DMAIC, cual nos pide identificar las variables críticas de calidad; la
selección también se debe a lo dicho en el problema numeral 1.2; y en la limitación del
problema se dice del objeto de estudio, esto es el aislante PVC, PE Y XLPE.
El espesor es la variable independiente crítica considerado para el análisis en este trabajo,
es inspeccionada al inicio y al final de la bobina, es decir a inicio de la producción y al final
de la producción, estos resultados reposan en el laboratorio de control de calidad de la
compañía extrusora de cables, variable que es revisada por el inspector de calidad o analista
de calidad.
La compañía extrusora de cables cuenta con un sistema de gestión de calidad ISO
9001:2008, a continuación, la Tabla No. 3 con cantidades de productos no conforme
perteneciente a los 3 últimos años.
Tabla 3. Producto No Conforme
DEFECTOS 2015 2016 2017
Espesor Bajo 82.472 28.553 11.500
Porosidad 0 0 19.507
Marcación 53.220 450 0
Tonalidad 23.045 5.960 864
Mal acabado 143.881 317.795 176.581
Alambre crudo 39.622 40.575 3.850
Fuerza de tracción (MPa. Bajo) 24.360 2.060 0
Cable erróneo (AAC por AA) 15.000 0 0
Resistencia eléctrica alta 37.000 45.740 14.045
Spark test 30 427 0
Saldo 0 68.697 43.275
otros 0 15.700 15.949
Total de rechazos (m.) 418.630 525.957 285.571
Información adaptada del Sistema de Gestion de la Calidad, empresa extrusora de cables. Elaborado por el
autor.
Para el año 2017 la cantidad de rechazo ha tenido un descenso de 46% con referencia al
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Situación actual y diagnóstico 20
año 2016 y 32% con relación al año 2015; en valores monetarios esas cifras serían muy
significativos.
Figura 2. Producto No conforme perteneciente a los años 2015, 2016 y 2017. Información adaptada del
Sistema de Gestión de la Calidad, empresa extrusora de cables. Elaborado por el autor
En la figura. 2 muestra un panorama general de las no conformidades del Sistema de
Gestión de Calidad de la compañía extrusora de cables, que involucra todos los procesos
claves de la empresa, desde el primer proceso, que es la trefilación de alambrones hasta el
último proceso medición. Basado en el objeto de estudio, el espesor ha tenido un declive
82.472
28.553
11.500
-50.000
0
50.000
100.000
150.000
200.000
250.000
300.000
350.000
2015 2016 2017
PRODUCTO NO CONFORM E
Espesor Bajo Porosidad
Marcación Tonalidad
Mal acabado Alambre crudo
Fuerza de tracción (MPA Bajo) Cable erróneo (Alambre AAC por AA)
Resistencia eléctrica alta Spark test
Saldo otros
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Situación actual y diagnóstico 21
considerable con relación a los años anteriores, llegando hasta 11.500 m. de producto con
espesor bajo.
Tabla 4. Índice de Rechazo año 2017
Mes
Cantidad de
Cable
Defectuoso (m)
Cantidad de
cable
producido(m)
Índice de
Rechazo %
Enero 26.320 11.817.979 0,22%
Febrero 33.215 10.111.462 0,33%
Marzo 40.178 20.500.800 0,20%
Abril 27.030 8.265.530 0,33%
Mayo 43.792 10.679.255 0,41%
Junio 19.640 4.490.708 0,44%
Julio 14.847 8.242.288 0,18%
Agosto 18.200 10.434.427 0,17%
Septiembre 18.100 10.260.574 0,18%
Octubre 8.540 10.928.169 0,08%
Noviembre 27.384 11.409.490 0,24%
Diciembre 8.325 10.495.382 0,08%
285.571 127.636.064 0,22%
Información adoptado del Sistema de Gestio de Calidad, empresa extrusora de cables. Elaborado por el
autor
De acuerdo a la tabla 4, para el mes de abril, junio, julio muestra un índice de rechazo de
0,33%, 0,44% y 0,18% respectivamente, corresponden a los meses de menor producción
con relación a los demás meses del 2017. Esto significa que el porcentaje de producto
defectuoso no está directamente relacionado con la cantidad de producción mensual, es decir
que existe variación en el proceso de extrusión de cables Cu y de Al.
Por otro lado, está el mes de marzo con una producción de 20.500.800 m; la producción
más alta con un índice de producto defectuoso del 0,20%. La variación de producción está
relacionada directamente con el horario de producción; por lo general los meses laborables
son turnos de 12 horas, pero a veces se recorta a 8 o nueve horas de trabajo y a veces también
se prolonga los días laborables hasta los fines de semana; dependiendo de la demanda del
mercado nacional e internacional. Para efectos de un sistema de mejora continua que se
propondrá; se tomará en consideración estos índices de rechazo o porcentaje de producto
defectuoso presentado a lo largo del año 2017.
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Situación actual y diagnóstico 22
A continuación, se presenta el cuadro Tabla. 5 con variables independientes que están
involucrados únicamente en el proceso de extrusión de cables Cu y de Al.
Tabla 5. Producto No Conforme del proceso de Extrusión
DEFECTOS 2015 2016 2017
Espesor Bajo 82.472 28.553 11.500
Porosidad 0 0 19.507
Marcación 53.220 450 0
Tonalidad 23.045 5.960 864
Mal acabado 143.881 317.795 176.581
Total de rechazos (m.) 302.618 352.758 208.452
Información adaptada del sistemada del Sistema de Gestión de la Calidad. Elaboradopor el autor.
Para el análisis del proceso de extrusión; de la tabla 5 se descarta la variable marcación,
por no presentar ningún producto no conforme durante el año 2017. También se agrega al
grupo de los descartados la variable tonalidad por tener una cantidad baja, y otros que no es
considerado, por no presentar un valor significativo para el análisis; también se debe a la no
categorización dentro de las variables independientes, pudiendo pertenecer a cualquier otro
proceso clave en la empresa.
Una vez realizado el descarte de las variables, se procede al análisis de Pareto del proceso
de extrusión. Los datos siguientes son los que pertenecen al producto no conforme
perteneciente al año 2017, tabla 6
Tabla 6. Pareto de producto no conforme 2017
VARIABLE CANTIDAD % CANTIDAD
ACUMULADA
%
ACUMULADO
Acabado 176.581 85% 176.581 85%
Porosidad 19.507 9% 196.088 94%
Espesor 11.500 6% 207.588 100%
Total 207.588 100%
Información adaptada del Sistema de Gestión de la Calidad, empresa extrusora de cables. Elaborado por el
autor.
En la tabla 6 se ve reflejado las variables que se van a analizar bajo en diagrama de Pareto.
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Situación actual y diagnóstico 23
A continuación, figura 3, en el eje de las “x” las variables independientes acabado,
porosidad y espesor, y en el eje de la “y” cantidad de producto rechazado o defectuoso
presentado durante el año 2017
Figura 3. Diagrama de Pareto de producto no conforme. Información adaptada del Sitema
de Gesitión de la Calidad, empresa extrusora de cables. Elaborado por el autor
A partir del diagrama de Pareto figura 3 se llega a la conclusión que el 85% del producto
no conforme dentro del proceso de extrusión pertenece a la variable de inspección Acabado,
es decir durante el año 2017 presentó 176.581m. de cable con Mal Acabado, del total de
207.588 m. de producto no conforme, seguido de la variable porosidad que representa el 9%
de producto defectuoso en este proceso, y por último la variable espesor con un 6% de
producto rechazado por espesor bajo, es decir que el 0,01% de la producción global no
cumplió con el espesor y el 99,99% no tiene problema con el espesor; este valor está
directamente ligado al despilfarro de aislante en el recubrimiento del conductor, es decir
durante del proceso de extrusión se está enviando excedente de aislante (materia prima). En
el capítulo 1, numeral 1.2 se habla de ello en el planteamiento, formulación y la delimitación
del problema.
Para análisis del proceso de extrusión no se tomará en consideración la variable
porosidad, debido a que el problema sólo se presentó por la experimentación en el desarrollo
de un producto, del cual obtuvieron parámetros de producción.
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Situación actual y diagnóstico 24
2.3 Mapa de proceso a alto nivel
El mapa del proceso necesario realizar, para el análisis del proceso que se está tratando,
por lo general dentro de la metodología seis sigma el mapa de proceso de alto nivel es muy
utilizado en la fase de definir; para tener una visión de los elemento involucrados en el
proceso objeto de estudio.
2.3.1 Diagrama SIPOC
Para demostrar el alcance de estudio del proceso, se ha seleccionado el diagrama SIPOC
por sus siglas en inglés, donde se ve plasmado los elementos que intervienen dentro del
proceso de extrusión de cables Cu y Al.
Tabla 7. Diagrama SIPOC del proceso de extrusión
Información adaptada del Sitema de Gestión de la Calidad, empresa extrusora de cables. Elaborado por el
autor.
En la tabla 7, presenta el alcance de este trabajo; inicia con la primera columna, que
representa los proveedores exclusivos para el proceso de extrusión, seguido de las entradas
que son los aislantes del producto, cables de Cu y Al, alambres trefilados, y productos
encordados y cableados; los elementos de entrada depende del producto definido para el
desarrollo del producto, previa aprobación del cliente y/o de ingeniería de producto;
departamento encargado de la elaboración de fichas técnicas y/o hojas maestras. Sigue la
columna proceso, donde se integran todos los elementos de entrada; bajo parámetros de
producción. La columna salida, es el producto terminado, que va anclado con el
cumplimiento de las especificaciones determinadas por la empresa o cliente bajo normas
aplicables.
Por último, la columna cliente, a quienes se debe satisfacer con los conductores aislados:
el coordinador de calidad quién vela por la calidad de los productos fabricados en la
compañía, el supervisor de medición quien debe cumplir con el cumplimiento del programa
de producción. Y La Dirección quien vela por la administración de la compañía; el uso
PROVEEDOR
(Supplier)
ENTRADA
(Input)
PROCESO
(Process)
SALIDA
(Ouput)
CLIENTE
(Custmer)
ANP
BAC
TUR
VAI
AGC
Supervisor de
metales
PVC
Nylon
XLPE
PE
Master
Producto Trefilado
Producto
Encordado
Producto Cableado
Aislamiento
del
conductor
eléctrico
Producto
Aislado
con
PVC,
Nylon,
PE o
XLPE
Coordinador
de Calidad
Supervisor
de medición
La
Dirección
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Situación actual y diagnóstico 25
correcto o incorrecto de los recursos para la fabricación de conductores eléctricos que
afectan de manera económica, esto también es parte del cumplimiento en la satisfacción de
las partes interesadas. En el numeral 2.4 se realizará el análisis económico del proceso de
extrusión y en los cuales se verá reflejado los valores en términos monetarios de la cantidad
de productos no conformes del proceso.
2.4 Análisis económico
Basado en la cantidad de producto no conforme (cable defectuoso), información obtenida
del sistema de gestión de la calidad, durante el año 2017 hubo una producción 127.636,06
km y presentó 0,22 % de producto defectuoso, es decir 285,57 km. Y de ello, 208,45 km
pertenece únicamente al proceso de extrusión, es decir el 72 % de los productos no conforme
global de la compañía pertenecen a este proceso.
A continuación, en la tabla 8, se ve reflejada la cantidad de aislante PVC, PE, PO y XLPE,
que se ha perdido a causa de la no conformidad del producto, adicional se incluye el
conductor de Cu, y Al.
Tabla 8. Pérdida de aislante-conductor electrico
Aislante Cantidad
(kg.)
$
MP/kg
Valor en
Proceso Recuperable Perdida
PVC 6598,429 1,35 $8.929,73
NO
$8.929,73
NYLON 496,0013 2,50 $1.240,00 $1.240,00
XLPE 905,6908 1,76 $1.598,54 $1.598,54
PO 297,6568 1,85 $550,67 $550,67
Cu 7742,178 6,53 $50.570,36 $50.570,36
Al 5904,438 2,19 $12.936,41 SÍ -
Total Perdida $62.889,30
Información adaptada del sistema de Gestión de la Calidad, empresa extrusora de cables. Elaborado por el
autor.
Los $12.936,41 (20%) pertenecen a los conductores de aluminio destinado al proceso de
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Situación actual y diagnóstico 26
extrusión, los que se ha podido recuperar; los $50.570, 36 (80%) representa un valor
significativo económicamente y no han sido recuperados debido a la gravedad del producto.
Los $ 62.889, 30 corresponden a la pérdida total por los defectos presentados durante el
recubrimiento de los conductores de Cu y Al. A estos no están agregados los $12.936,41, es
lo que se ha podido recuperar.
Los valores la tabla 8 son estimaciones calculadas en base a las fichas técnicas de
producto, donde proporcionan información de la cantidad de los elementos involucrados
para la conformación del producto. En el Anexo 2 está el formato que proporciona
información sobre el producto, ficha técnica.
Cabe recalcar que en los valores monetarios no están considerados el costo de mano de
obra directa e indirecta, consumo de energía eléctrica, gastos administrativos entre otros,
estos valores serían más altos. El cálculo es realizado en base al precio de materia prima,
valor unitario/Kg. Datos investigado para definir un valor aproximado $MP/kg
2.5 Medir
2.5.1 Selección de las variables críticas de calidad.
Las variables que están directamente relacionado con el proceso de extrusión están
descritas en la tabla 2; de igual manera está el método de inspección de cada una de ellas.
A partir del análisis de Pareto, figura 3, la variable alineada al planteamiento del
problema es la variable espesor, y con lo que pretenderá reflejar lo dicho en la delimitación
del problema, numeral 1.2.3. Y por otro lado está la variable acabado que está directamente
relacionado con la parte operativa, esto obedece a muchas causas que posteriormente se
estará realizando el análisis del mismo con la utilización del Diagrama causa-efecto.
Basado en el análisis de Pareto, las variables objeto de estudio quedaría de la siguiente
manera:
Y1(x)=Producto No Conforme
Ecuación para la variable cualitativa
Y1(x) = *X1
*X1= variable mal acabado
Ecuación para la variable cuantitativa:
Y2(x) =*X2
Y2(x)= Despilfarro de aislamiento
Variable independiente es:
*X2= variable espesor, sobredimensionado.
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Situación actual y diagnóstico 27
2.5.2 Establecimiento un plan de recolección de datos.
Para el análisis de la variable “espesor”, se tendrá en consideración las inspecciones
realizadas por el departamento de Control de Calidad en el ejercicio del año 2017,
correspondiente a los últimos meses.
La muestra (n) de este estudio, con una fracción defectuosa (p) 4%, con un nivel de
confianza del 95 % y el error permitido 2%, la siguiente fórmula utilizada para el cálculo
del tamaño de la muestra.
n =𝑧2 𝑝(1 − 𝑝)
𝑒2
n =(1,96)2 0,04(1 − 0,04)
(0,02)2
n =3,92 ∗ 0,04(1 − 0,996)
0,04
n= 369
El tamaño de la muestra n=369 corresponde al número de ensayos dimensionales
realizado a los productos terminados del proceso de extrusión.
2.5.3 Recolección de datos.
Los datos que se toman en consideración para la elaboración de este trabajo, reposan en
el Laboratorio de Control de Calidad de la empresa extrusora de cables, los mismos que son
alimentados por los inspectores de calidad y analista de calidad de manera diaria; necesario
para garantizar la calidad de los productos con el cumplimiento de las especificaciones
establecidas Por consiguiente estos corresponden al año 2017, para un mejor enfoque de
donde fueron obtenidos dichos datos, ver anexo 3, formato que utiliza el personal de calidad
para el registro de las mediciones, variable espesor. Y de donde son tomados para el análisis
del proceso.
2.5.3.1 Validación de las mediciones Variable Espesor.
Los datos que reposan en el laboratorio de control de calidad, se consideran datos
confiables, debido a la gestión que están realizando para acreditación del laboratorio de
control de calidad bajo la norma NTE ISO/IEC 17025-2006. Esto exige que los métodos
aplicados para la obtención de las mediciones del aislante (espesor) deben cumplir con los
requisitos de las normas aplicables, por lo cual los datos para el estudio del proceso de
extrusión, son aceptables; las garantías de las mediciones han permitido a la empresa
expandirse a nuevos mercados, por tal motivo los datos considerados para el estudio del
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Situación actual y diagnóstico 28
proceso son válidos. Además, cabe recalcar que las mediciones juegan un papel muy
importante en la definición de la calidad del producto.
El laboratorio posee indicadores internos para controlar, verificar, prevenir, y mejorar en
caso de ser necesarios. A continuación, dos indicadores que garantizan la calidad de las
mediciones, y los objetivos estrictos que plasman la garantía en la confiabilidad de los
resultados de las mediciones.
En primer indicador es para la validación de métodos, y el segundo para el cumplimiento
del plan metrológico
Tabla 9. Indicadores que respaldan la medición
INCICADOR OBJETIVO
Validación de método
ensayo: MÉTODO DE
ENSAYO DE
ESPESOR DE
AISLAMIENTO Y
CHAQUETA
NORMA UL-2556
Repetibilidad RSDr + 3%
Reproducibilidad RSDRi +
3%
Cumplimiento de plan
metrológico. >95%
Información tomada del Sistema de Gestión de la Calidad, empresa extrusora de cables. Elaborado por el
autor
En la tabla 9, el primer indicador es utilizado para validación de un método de ensayo; el
método a validar debe cumplir con los objetivos de repetibilidad, para ello se determina el
porcentaje de repetibilidad al analizar las mediciones bajo las mismas condiciones, con n
repeticiones. De igual forma se determina el porcentaje de reproducibilidad al analizar las
mediciones entre 2 analistas y cumplir con lo previsto.
El objetivo es determinar por medio de los parámetros, la precisión (repetibilidad y
reproducibilidad), la validez del método normalizado, y llegar a una conclusión, y decir que
las mediciones que reposan en el laboratorio son confiables. Ver anexo 4, fuente de
variabilidad en las mediciones que son tomados en consideración para la validación de un
método de ensayo.
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Situación actual y diagnóstico 29
Análisis de varianza ANOVA, mediante esta técnica estadística se expande la aplicación
de la prueba de significancia F para comparar simultáneamente las varianzas
correspondientes a cada analista y la prueba de significancia t student para comparar
simultáneamente las medias de las mediciones de los analistas que aplican el método; se
calcula el porcentaje de repetibilidad y reproducibilidad, que debe ser menor o igual a 3%
para cumplir el objetivo. Adicional cumplir con la prueba F, que persigue Fcal<Ftab, y
también la prueba t (student) en donde tcal<ttab.
El indicador de cumplimiento de plan metrológico involucra la confirmación metrológica
del instrumento que está directamente relacionado con la inspección de la variable espesor,
en el anexo 5, se ve reflejado el cumplimiento con la confirmación metrológica; culmina el
periodo 2017 con el 97,78 % en cumplimiento, con un valor mayor al referencial
determinado por la gestión del laboratorio descrito en la tabla 9.
El laboratorio de control de calidad posee sus propias políticas para garantizar el
cumplimiento con el programa de gestión de metrología. Debido a esto todos equipos que
se utilicen para hacer mediciones en el laboratorio de ensayos, incluidos los patrones y
materiales de referencia deben ser sometidos para la confirmación metrológica. Entre estos
está el equipo proyector de perfiles que debe cumplir con el programan de gestión
metrológica, y no sólo eso, sino que también se procede a realizar la verificación del equipo
con patrones establecidos; con ello se hace un seguimiento a las mediciones obtenidas de
los patrones.
En síntesis, a pesar de que están en el proceso de gestión para la acreditación laboratorio
de control de calidad bajo la norma NTE ISO/IEC 17025-2006, las mediciones cumplen con
todas las garantías necesarias, para hacer frente a las exigencias de los organismos de
control, tanto nacional e internacionales, a la vez necesarios para la aceptación de los
productos en el mercado, independientemente de que región sea.
2.5.4 Diagrama de tendencia.
La siguiente figura 4, muestra todas las observaciones del año 2017, pertenecientes a la
variable mal acabado, permite ver patrones de los datos obtenidos del sistema de gestión de
la calidad de la compañía extrusora de cables. Estos son valores numéricos que representan
la cantidad en metros rechazado durante el ejercicio del año 2017.
A través de este diagrama se pretende validar los datos utilizados para el análisis de las
causas-efecto; por los que se ha dado el producto no conforme. El eje de las “x” son las
observaciones correspondientes a cada mes, esto refleja las variaciones existentes a lo largo
del tiempo.
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Situación actual y diagnóstico 30
Figura 4. Diagrama de tendencia de la Variable Mal Acabado 2017. Información adaptada del Sistema de
Gestión de la Calidad, empresa extrusora de cables. Elaborado por el autor.
En la figura 4, se puede observar que los datos en ciertos meses varían más, cuando se
comparan valores con los primeros y últimos meses. Por eso, para probar si existen
tendencias, conglomerados, oscilaciones o mezclas en los datos del proceso de extrusión. Se
considera una significancia 0,05, es decir p; si los valores son mayores a la referencia; el
proceso es considerado como inestable, en caso contrario si los números sean menores al
valor de referencia, entonces el proceso es estable y no existe variación en el proceso. Los
valores arrojados del proceso son los siguientes:
Conglomerado: Si el valor p para los conglomerados es menor que 0,05, usted puede
decir que existe conglomerado de valores en el diagrama; el valor arrogado en el diagrama
es 0,272, número mayor al referencial, lo que significa que no existe conglomerados en los
datos obtenidos del proceso.
Mezclas: Si el valor p para los es menor que 0,05; se llega a la conclusión que existe dos
poblaciones, es decir los datos del proceso no son verídicos y pertenecen a otro proceso o
son erróneos. La gráfica muestra que el valor p es 0,728 lo cual indica que no hay mezclas
en los datos.
Tendencia: El gráfico muestra un cambio gradual sostenido en los datos, pequeños hacia
arriba y hacia abajo. La tendencia advierte que el proceso está fuera de control, por tener un
valor p igual a 0,598 mayor que el valor de referencia 0,05, lo que significa que el proceso
está fuera de control, no existe tendencia en los datos.
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Situación actual y diagnóstico 31
Oscilaciones: El valor arrojado para p es 0,402, los que significa que el proceso no
presenta un vaivén entre los datos.
A partir de los valores obtenidas nos da información relevante de este proceso con
relación a la variable mal acabado, y se concluye es que proceso de extrusión actual de la
compañía es un proceso inestable, dando la opción para realizar investigaciones de las causas
que ha originado el mal acabado del producto terminado.
De igual manera se realiza un análisis de las mediciones obtenida del proceso de
extrusión, que corresponde a la variable espesor. Ver anexo 6, tablas que contienen las 369
observaciones tomadas para el análisis del proceso de extrusión. A partir de esos datos se
procede a la construcción del siguiente diagrama de tendencias. El eje “x” corresponde a la
secuencia en la toma de datos y el eje “y” representa la variación del espesor.
Figura 5. Diagrama de tendencia de la Variable Espesor. Información adaptada del Sistema de Gestión de
la Calidad, empresa extrusora de cables. Elaborado por el autor
La figura 5 es realizada en el programa minitab, a partir de ello se ha procedido con el
análisis de los datos; y se puede observar que algunos puntos están distantes en dirección
del eje “x”. Para ello se determinará si existen tendencias, conglomerados, oscilaciones o
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Situación actual y diagnóstico 32
mezclas en los datos ajenos al proceso de extrusión. Se considera una significancia 0,05, es
decir p; si los valores son mayores al referencial; el proceso es considerado como inestable,
en caso que los números sean menores al valor referencial, entonces el proceso es estable no
existe variación en el proceso. Los valores arrojados corresponden a la variable espesor
dando los siguientes:
Conglomerado: Si el valor p para los conglomerados es menor que 0,05; usted puede
decir que existe conglomerado datos en el diagrama; el valor arrogado en el diagrama es
0,00; número menor al referencial, significa que existe conglomerados en los datos
obtenidos del proceso, es decir que la empresa posee tecnología que respaldan la calidad de
sus productos.
Mezclas: Si el valor p es menor que 0,05; se llega a la conclusión que existe dos
poblaciones, es decir los datos del proceso no son verídicos y pertenecen a otro proceso o
son erróneos. La gráfica muestra que el valor p es 1,00 lo cual indica que no hay mezclas en
los datos y corresponden al proceso objeto de estudio.
Tendencia: El gráfico muestra una tendencia en los datos, esto es una despreocupación,
y se dice que el proceso está controlado, por tener un valor p igual a 0,001 menor al valor
de referencial 0,05; significa que el proceso está bajo control.
Oscilaciones: El valor arrojado para p es 0,999, los que significa que el proceso no
presenta un vaivén entre la mayoría de los datos.
Los resultados se concluyen para la variable espesor, los datos analizados corresponden
al proceso de extrusión que pueden ser mejorados sin afectar el espesor del producto por
tener conglomerados en los datos, no existen mezclas en los datos tomados para el análisis,
la tendencia demuestra que es un proceso controlado, pero puede ser mejorado; los
resultados de las oscilaciones también respaldan que el proceso tiene una tendencia.
La variable espesor es la variable objeto de estudio, en el siguiente capítulo se analizará
las características del proceso entre otras cosas para determinar la calidad del control del
proceso, basado en los datos que se encuentran fuera de control.
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3Capítulo III
Análisis y propuesta
3.1 Características del proceso
3.1.1 Prueba de normalidad.
En la figura 6 está la prueba normalidad, probabilidad en el comportamiento de la variable
espesor, por ello es necesario evaluar qué tan cerca están los datos de una distribución
normal.
Figura 6. Prueba de normalidad de la variable espesor. Inforamción adaptada del sistema de Gestión de la
calidad, empresa extrusora de cables. Elaborado por el autor
El valor de p es un indicador para determinar la distribución o transformación con el
nivel de significancia. Por lo general, un nivel de significancia (conocido como α o alfa,
letra griega) de 0,05 funciona bien. Un nivel de significancia de 0,05 indica un riesgo del
5% de concluir que los datos (mediciones del espécimen) no siguen la distribución cuando
realmente siguen la distribución normal. Por lo tanto, se plantea siguiente hipótesis
H0= pertenece a una población distribuida normalmente
HA≠ no es una población distribuida normalmente
Bajo el siguiente criterio de determina lo siguiente, para:
p ≤ α: las mediciones del proceso de extrusión no siguen la distribución normal, se opta
por rechazar H0.
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Análisis y propuesta 34
Si el valor p es menor o igual que el nivel de significancia 0,05, la decisión es rechazar
la hipótesis nula y concluir que los datos de las mediciones del proceso objeto de análisis no
siguen una distribución normal.
p> α: los datos siguen la distribución normal, es decir no se puede rechazar la hipótesis
nula H0
El resultado de la evaluación de normalidad de datos, arroja el siguiente valor p = 0,005,
valor menor al referencial nivel de significación 0,05, la decisión es rechazar la hipótesis
nula. Es suficiente evidencia para concluir que los datos para el análisis del proceso no
siguen la distribución normal.
3.1.2 Diagrama de control estadístico.
Los datos tomados en consideración para la realización de este diagrama son las 369
observaciones o tamaño de la muestra pertenecientes a la variable espesor. Ver anexo 6
Figura 7. Diagrama de Control de la variable Espesor. Información adaptada del Sistema de Gesión de la
Calidad, empresa extrusora de cables. Elaborada por el autor.
En la figura 7 permite examinar las características del proceso clave, extrusión y evaluar
la naturaleza de variación del mismo. Se establece que existen valores fuera del límite
superior de control, por lo cual se concluye que el proceso clave de estudio no está bajo
control estadístico y se evidencia que existen causas comunes y especiales que están
relacionado directamente con el proceso de extrusión de cables de aluminio y cobre.
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Análisis y propuesta 35
En el diagrama se aprecia los valores que pertenecen a causas comunes y especiales: se
examina para distinguir entre causas comunes y causas especiales. Por lo general, cualquier
proceso que denota únicamente causas comunes que tiene una media constante y una
variabilidad constante. Sin embargo, las tendencias globales o los patrones cíclicos también
pueden ser causas comunes. Por otro lado, están otros patrones, como los cambios rápidos
y los cambios graduales, que pueden ser causas especiales del proceso de extrusión.
A continuación, la tabla 10, observaciones que están fuera del límite superior de control:
Tabla 10. Observaciones de Espesor, fuera del límite superior de control.
Observaciones
Nº de
observación
Variación Esp
sobredimensionado
1 28 25%
2 84 22%
3 85 28%
4 91 62%
5 223 22%
6 227 43%
7 228 48%
8 229 27%
9 230 28%
10 231 25%
11 232 27%
12 233 28%
13 234 26%
14 236 31%
15 237 28%
16 238 28%
17 239 29%
18 240 26%
19 241 28%
20 242 28%
21 243 28%
22 244 28%
23 245 30%
24 249 31%
25 251 61%
26 256 29%
27 257 34%
28 258 29%
29 263 26%
30 279 36%
31 280 32%
32 283 25%
33 284 29%
34 306 23%
Información adaptada del Sistema de Gestion de la Calidad, empresa extrusora de cables. Elaborado por el
autor.
Los valores expresados en la columna 2 de la tabla 10, representan la secuencia en las
observaciones tomadas, estos son datos que se encuentran fuera de control del límite
![Page 49: UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERIA …repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/34920/1/4.Tesis... · 2018-10-26 · A todos que han formado parte de mi vida. vi ... 1 Normas](https://reader035.vdocuments.site/reader035/viewer/2022070704/5e8d584f45c99c3dcd00e203/html5/thumbnails/49.jpg)
Análisis y propuesta 36
superior, es decir obedecen a causas comunes. A continuación, para una mejor apreciación
de la tendencia y secuencia en la toma de datos en la figura 8
Figura 8. Diagrama de tendencia de la toma de datos. Información adaptada del Sistema de Gestión de la
Calidad, empresa extrusora de cables. Elaborado por el autor.
Con relación al valor referencial 0,05, el valor para conglomerado es 0,000, esto significa
que el proceso de extrusión se puede mejorar sin afectar el espesor del producto. El valor p
para la tendencia es 0,000, por lo cual se deduce, que los valores están fuera de control
estadístico, consecuente de causas comunes.
En la figura 8, también se puede apreciar que a partir de la observación 4 se produce un
desplazamiento muy notorio al punto 5 con dirección al eje “y”, posterior a esta trayectoria
la tendencia en los datos es más visible.
Este desplazamiento corresponde a la secuencia en la toma de datos, tanto así que se
concluye que los datos para el análisis obedecen causas corresponden al proceso de extrusión
y tiene variación en el desarrollo del producto, de manera que se puede hacer una mejora a
esta variable. Más adelante se realizará el análisis causa-efecto y en si determinar cuáles son
causas que han originado productos con espesores sobredimensionados.
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Análisis y propuesta 37
3.1.3 Índice de capacidad del proceso de proceso de extrusión.
Figura 9. Análisis de Capacidad del proceso. Información adaptada del Sistema de Gestión de la Calidad,
empresa extrusora de cables. Elaborado por el autor
En la figura 9 se observa el histograma de capacidad, por lo que se puede evidenciar la
existencia de valores fuera del límite superior de control 0,220, también se puede visualizar
una pequeña distribución (campana de gauss) luego del límite superior.
A continuación, resultados del para análisis de capacidad del proceso, correspondiente a
la variable espesor:
Pp=0,41 es el valor que representa, la capacidad general del proceso de extrusión.
Ppk= 0,33 valor menor, significa existen valores fuera de los límites de control.
Media: 0,087
Desviación estándar: 0,089
Pp =𝐿𝑆𝐸 − 𝐿𝐼𝐸
6 𝜎
Pp =0,2204 − 0,00
6 ∗ 0,089
Pp= 0,41
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Análisis y propuesta 38
Ppk =𝑢 − 𝐿𝐼𝐸
3 𝑆
Ppk =0,087 − 0
3 ∗ 0,089
Ppk = 0,326
En base a los criterios de evaluación:
1,33< Pp viene a ser un proceso satisfactorio
1,00< Ppk <1,33 proceso adecuado
Ppk < 1,00 Inadecuado
Entonces con un valor de 0,33, se concluye que la capacidad actual del proceso de
extrusión de cables de Aluminio y de Cobre es insuficiente para cumplir con la
especificación.
En la figura 9 también se puede observar la corrección que hace minitab para calcular la
capacidad potencial a corte plazo, es una probabilidad que se podría alcanzar si se elimina
los desplazamientos y los desvíos del proceso, los resultados son los siguientes
Cp= 0,88
Cpk=0,66
Con un 2,58% de datos fuera del límite superior de control
Esto significa que por cada millón de ensayos dimensionales 25.838, estarán fuera de los
límites de control superior.
Realizando la evaluación del Cpk=0,66, aún sigue siendo un proceso de extrusión
insuficiente para cumplir con los requisitos de control, porque es menor a 1,00.
3.1.4 Nivel sigma del proceso de extrusión de cables y rendimiento actual.
A partir del análisis de capacidad del proceso de extrusión, el 9,21% de los datos se
encuentran fuera de los límites de control, es decir 92.141 revisiones por cada millón (DPM);
esto es a partir del tamaño de la muestra determinada en el numeral 1.63. Lo que significa
un rendimiento de 90,79%
Utilizando la tabla de conversión se procederá a determinar el nivel sigma para el proceso
objeto de estudio, se busca un aproximado o igual al 90,79% (ver anexo 7), el valor
aproximado para este caso es 2,88 cuyo valor está por debajo de 6, valor meta para seis
sigma (6𝞼). Para cumplir con el nivel, sigma óptimo, se debería obtener un rendimiento del
99, 99% esto representaría 3,4 datos fuera de control por cada millón de revisiones realizadas
por el personal del laboratorio de la empresa extrusora de cables
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Análisis y propuesta 39
3.2 Análisis de causas
3.2.1 Diagrama de flujo de proceso de extrusión de cables.
Diagrama de Procedimiento para proceso de extrusión 1-2
OPERADOR INSPECTOR DE CALIDADSUPERVISOR
AN
TES
DE
PRO
DU
CIR
Inicio
Dar orden al operador para preparar herramientas y
maquinas, y verificar insumos
Recibe la orden
Se dirige a bodega de herramientas (guías)
Regresa al puesto de trabajo con herramientas, revisa insumos y
empieza a preparar la producción
Enciente máquinas, y empieza a purgar para luego pasar el
conductor a través de la guía
Empieza a centrar el conductor en la guía, y empieza a realizar
pruebas de centrado.
Separa el aislante del conductor, y realiza cortes trasversales al aislante, una y otra vez hasta
conseguir el centrado de manera visual
Coloca el espécimen en el proyector de perfil, y registra
los resultados al revés de la tarjeta.
Lleva muestra al laboratorio
Evalúa resultados con la ficha técnica de producto y coloca las
especificaciones en la tarjeta
Cumple con los espesores
Entrega la tarjeta con resultadosRevisa los resultados
Escoge muestra y lleva al laboratorio de control de calidad con una tarjeta que contiene el
cógido del producto
Recibe la muestra y la tarjeta, prosigue realizar cortes
transversales a las muestras
1
NO
SÍ
SÍ
NO
Revisa plan de producción
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Análisis y propuesta 40
Diagrama de Procedimiento para proceso de extrusión 2-2
OPERADOR INSPECTOR DE CALIDADSupervisor
Inic
io d
e p
rod
ucc
ión
y R
evi
sió
n d
e c
on
form
idad
de
l pro
du
cto
Inicia la producción
Realiza corte transversal al aislante, espesor <3mm, revisa el
espécimen con el proyector de perfiles
Registra los resultado en la computadora, hoja de Excel.
Evalúa los resultados con fichas técnica de producto
Cumple con los especificaciones
Revisa resultados
Realiza informe de NO CONFORMIDAD
1
Saca muestra y lleva al laboratorio, con las tarjetas
Colocar etiqueta verde APROBADO a una tarjeta
Entrega las tarjetas al operador con resultados
Informa resultados al supervisor
Recibe las tarjetas; sólo uno con etiqueta roja RECHAZADA, y revisa
resultados
Coloca la tarjeta ROJA en la bobina que contiene el producto NO
CONFORME
Al terminar producción coloca tarjetas en la bobina
Fin
SÍ
NO
Figura 10. Diagrama de procedimiento del proceso de extrusión. Información de la investigación directa.
Elaborado por el autor
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Análisis y propuesta 41
La calidad del producto depende de varios factores como: calidad de la materia prima,
elementos de salida del proceso anterior, las herramientas de trabajo, el interés de las partes
interesadas del proceso, las especificaciones del producto, los insumos, estado de la
máquina, tiempo de entrega, etc.
El acabado del producto se determina al inicio de la producción, con la inspección visual
de la muestra, que a su vez es detectada por el operador o inspector de calidad, antes, durante
y/o después del proceso de producción.
Para la minimizar el mal acabado del producto terminado y para mejorar la calidad del
producto final, también depende del proceso anterior (cableado o encordado) y las
observaciones descritas en las tarjetas sobre el proceso, en caso de no contener
observaciones aun teniéndolo, afectarían gradualmente en la siguiente fase de producción,
esto es al de proceso de extrusión.
Por otro lado, también está las herramientas disponibles para el proceso de extrusión,
deben estar en buen estado, que cumplan con los diámetros de referencia y se ajusten al
cable desnudo, alambre u cordón. El desgaste de las herramientas (guías, boquilla), influye
directamente en el acabado del producto, caso contrario podría interrumpir la producción,
dando lugar al incumplimiento de la longitud meta.
Los insumos deben estar a disposición de operador, en buenas condiciones. El talco debe
estar libre de humedad, así como también la cantidad de agua en la bandeja, debe estar en
un nivel alto y fría. Esto es necesario, debido a que al aislante sale del cabezal de la extrusora
a temperaturas altas; cualquier fuga de agua afectaría al acabado del producto
El estado de la máquina, también influye en la calidad del producto, en caso de haber
algún inconveniente o no estar rindiendo de manera normal; esto bebe ser notificado de
inmediato al personal de mantenimiento, quienes son los responsables de habilitarlos,
obviamente también es de suma importancia tener en consideración las observaciones de los
trabajadores; basado en la experiencia.
El tiempo programado de entrega del producto final también juega un papel importante
en la calidad del producto, el cambio de las velocidades y la aceleración y/o la
desaceleración, es posible la aparición de un producto no conforme. Por la presión que tienen
para entregar a tiempo el producto terminado.
Las partes interesadas del proceso están directamente involucradas en la determinación
del producto terminado. Esto puede ser por varias razones, la experiencia del operador en el
puesto de trabajo, su cambio frecuente de una máquina a otra; esto relacionado a los
parámetros de trabajo que cambia por máquina, el desconocimiento de la coordinación entre
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Análisis y propuesta 42
el bobinador y el desbobinar; produciría el temple del conductor o lo contrario, por no tener
a disposición los parámetros de trabajo para tal producto, lo cual daría lugar a la generación
de desperdicio, resultado de un producto terminado no conforme por mal acabado.
3.2.2 Identificación de orígenes de variación del proceso
3.2.2.1 Identificación de causas por mal acabado.
Para identificar el origen del mal acabado de un producto extrusado, se hará uso de la
herramienta lluvia de ideas. Las personas involucradas para este análisis son operadores de
extrusión con más experiencia en su puesto de trabajo, supervisores, inspectores de calidad
y analistas de calidad. La elección de este grupo de personas ha sido basado en las funciones
que tienen cada uno de ellos dentro de la compañía, son los que están directamente más
relacionado con el proceso de extrusión y su involucramiento es directo con los productos
aislados.
Mal Acabado en productos
extrusados
Herramienta
Spark test
Falta de
coordinación
AguaMateria Prima
MuestraSupervisores
Extrusoras
Operadores
Muestra inicia con
imperfeccines
No purgan bien
antes de producir
No limpian bien el
toril lo sin fin de la
extrusora
Personal nuevo,
mala manipulación
del equipo
Guías desgastada
Guía cambiada
Nivel bajo en la
bandeja
No está lo
sufientemente fría
Da orden de
producción a pesar
del problema
Exceso de confianza
Cambio muy seguido
de un producto a
otro
Apagado
Boquilla desgastada
Cambio de
velocidad:
Aceleración y
desaceleración
Con húmedad
Combio de master
Se quedan sin
material
Dañado, no detecta
problema
El parámetro no está
en base al producto
Figura 11. Lluvia de ideas por Mal Acabado en productos extrusado. Información de la investigación
directa. Elaborado por el autor.
La figura 11, pertenece a la variable cualitativa, causas que originan mal acabado.
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Análisis y propuesta 43
3.2.2.2 Identificación de causas por variación de espesor.
Variación de espesor
sobredimensionado
Herramienta
Equipos de control
Adminitración
Agua
Ficha técnica u hoja
maestra
Muestra
Supervisores
Personal de Calidad
Extrusoras
Operadores
Muestra de inicio
sobredimensionado
No entrega
resultados
enseguida
No llevan muestra
antes de la
producción
Tiene sus propios
parámetro de trabajo
Desconocimiento de
parámetros del
nuevo personal. Sólo
sigue instrucciones,
no hace mejora
Guías desgastada
Guía cambiada
Nivel bajo en la
bandeja
No está lo
sufientemente fría
Sólo quieren cumplir
con el plan de
producción
Tiene sus propios
parámetros
Hace falta más
medidor óptico.
Boquilla desgastada
Velocidad no
definida
No coinciden con los
diámetros de trabajo
Llevan muestra
sobredimensionada
al laboratorio
Demasiada variación
de espesores
Revisión al inicio y al
final de la bobina
Falta reuniones para
definición de
parámetros
Monotonía en sus
actividades
Sólo llevan una
muestraBoquilla cambiada
Figura 12. Lluvia de ideas por variación de espesor sobredimensionado. Información de la investigación
directa. Elaborado por el autor
En la figura 12, se presenta la lluvia de ideas para identificar las causas que dan origen a
la variación de espesor sobredimensionado, entre los temas principales destacados para esta
variable está los siguientes factores como: la muestra inicial de la producción por estar ya
sobredimensionada, y/o también existe la variación en los espesores; esto a la vez porque
está directamente relacionado con las herramientas ( guías, boquilla) por presentar desgaste,
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Análisis y propuesta 44
y/o errores por parte del operador al momento de preparar la producción. El nuevo personal
también es considerado al momento de analizar las causas, por no dominar su trabajo;
adicional las exigencias recibidas por parte de sus superiores y también por el
desconocimiento de los parámetros de producción. Por otra pare está el procedimiento para
el proceso de extrusión; no da oportunidad para la mejora; ver la tabla 2, perteneciente al
numeral 2.1, se plasma la frecuencia de revisión la variable espesor. A esto se suma falta de
interés, y también la autoconfianza al no llevar la muestra inicial antes de la producción en
algunas ocasiones.
Otras de las observaciones realizadas, son los medidores ópticos a pesar que existe el
medidor, consideran que debe existir uno más por cada extrusora; esto debería ir antes del
bobinador, a unos 15 metros de la máquina extrusora, es decir se estaría colocando a unos 5
metros antes del bobinador, un lugar donde el movimiento del cable extrusado sea uniforme;
para evitar tener errores de lecturas del medidor óptico
3.2.2.3 Diagrama causa-efecto variable mal acabado.
Figura 13. Diagrama causa-efecto de Mal Acabado. Información de la investigación directa. Elaborado por
el autor.
La figura Nº 13 es un resumen realizado a partir de la lluvia de ideas de la figura Nº 11;
en el diagrama causa-efecto están plasmadas las causa que están directamente relacionado
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Análisis y propuesta 45
con el mal acabado del producto terminado, esto influye directamente en la pérdida del
material aislante.
El mal acabado del producto extrusado, es presentado por utilizar material húmedo;
únicamente se da este problema en la temporada de lluvias, por lo cual se sugiere, someter
al horno previa inspección visual y por tacto, antes de ser utilizado, esto evitaría retrasos
coso contrario afectaría directamente en el cumplimiento del programa de producción.
Cuando el proveedor es nuevo, es necesario realizar un seguimiento, para determinar
parámetros de temperatura, velocidad. Ya que la materia prima en sí, tiene un
comportamiento dependiendo el origen de fabricación.
El uso de master incorrecto, ha sido debido al cambio realizado por inexistencias en
planta, por ello es importante realizar la requisición con anticipación para evitar mal acabado
en el producto extrusado.
Se deber en consideración al nuevo personal, para dar capacitaciones constantes en temas
como: parámetros de producción por producto, interpretación de las especificaciones de la
ficha técnica, toma de acciones preventivas y correctivas, y pueda estar preparado para
cualquier evento. También se debe hacer hincapié, por el exceso de confianza por parte
personal que tiene años laborando en la empresa, pertenecientes al área de extrusión, quienes
a veces prosiguen con la producción pese a que las muestras iniciales tienen imperfecciones,
por lo cual deben formar parte de las capacitaciones para concientizar sobre los desperdicios
generados durante la producción
Otra cosa muy importante es la evaluación de las guías y boquilla (dispositivos ajustables
en el cabezal de la extrusora), para realizar la compra respectiva en caso de que se encuentren
deteriorados, y así evitar el uso de la herramienta desgastada, a la vez afectaría directamente
en el acabado del producto. También es necesario hacer lo mismo con los spark test, sin la
previa revisión, es posible que no detecte enseguida el problema durante la producción.
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Análisis y propuesta 46
3.2.2.4 Diagrama causa-efecto, variable espesor sobre dimensionado.
Figura 14. Diagrama causa-efecto Espesor sobredimensionado. Información de la investigación directa.
Elaborado por el autor.
En el gráfico Nº14 están las causas que inciden de forma directa en la variable espesor,
por ello es indispensable contar con la identificación de las guías y baquillas, posterior a eso
la selección y clasificación de los mismo, lo cual facilita su localización inmediata, y evitar
errores al momento de utilizar, cabe también destacar que los nuevos operadores tienden a
cometer equivocaciones al preparar la producción. Por otro lado también está los operadores
con experiencia que no llevan muestras antes de iniciar la producción y con el uso de guías
y boquillas desgastada, optan por cambiar los parámetros de producción (aumentar aislante
en el recubrimiento del conductor), para que el producto pueda cumplir con las
especificaciones (espesor) descritas en la ficha técnica u hoja maestras, que a su vez, estas
tampoco no coinciden con los diámetros de trabajo, por lo cual tienen sus propios parámetros
al extrusar los productos definidos; significa que no están cumpliendo con los
procedimientos, a eso se suma el retraso en la entrega de resultados al operador por parte del
personal de calidad, originado por el sobrecargo en sus funciones, un sólo inspector por
turno. El procedimiento para el control de proceso de extrusión es catalogado como
insuficiente, sin oportunidad de mejora; a esto se suma la falta de interés del personal de alto
mando, para indagar oportunidades en la mejora del proceso, y evitar tener variaciones en
positivo (+%), es decir hay un excedente de aislante durante el recubrimiento del conductor.
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Análisis y propuesta 47
3.3 Propuesta
3.3.1 Diagrama de Procedimiento.
Diagrama de Procedimiento después de inicio de producción - Ciclo de mejora Propuesto
OPERADOR INSPECTOR DE CALIDADSupervisor
Inic
io d
e p
rod
ucci
ón
y R
evis
ión
de
co
nfo
rmid
ad
de
l p
rod
ucto
Inicia la producción
Realiza corte transversal al aislante, espesor <3mm, revisa el
espécimen con el proyector de perfiles
Registra los resultado en la computadora, hoja de Excel.
Evalúa los resultados con fichas técnica de producto
Cumple con los especificaciones
1
Recibe información del los resultados de la muestra y deciden realizar el ajusye con el operador
Recibe resultados en tarjeta y notifica sobre los resultados
SÍ
NO
Sacar muestra (aislante) para el laboratorio de calidad
durante el proceso de producción
Entrega muestra y tarjeta con el código del producto al Inspector
de calidadRecibe muestra con tarjeta
Informa resultados al operador y entrega tarjeta. Adicional
también se da otra tarjeta al supervisor con información
Realiza ajuste en los parámetros
Informa al Supervisor
Al terminar producción coloca tarjetas en la bobina
Figura 15. Diagrama de Procedimiento- ciclo de mejora. Información de la investigación directa.
Elaborado por el autor.
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Análisis y propuesta 48
La figura 15, representa un ciclo de mejora, que está entre el inicio y final de la
producción, es decir es un agregado al diagrama de procedimiento del proceso de extrusión
actual de la empresa. Esto empieza luego de haber iniciado el recubrimiento del conductor
eléctrico, el primer paso es sacar una muestra en proceso, sólo aislante, y ello se deberá
entregar al personal de calidad para que revise la conformidad del producto.
El personal capacitado será el encargado de recibir la muestra junto con una tarjeta que
identifique el producto que se está extrusando, él procederá a sacar una muestra idónea que
será revisado con el proyector de perfil, equipo especializado para ese trabajo. Los resultados
obtenidos de la muestra será registrado en la computadora, en una hoja de excel, además
será escrita en la tarjeta y comparado con las especificaciones (espesor) de la ficha técnica
del producto u hoja maestra.
El personal de calidad debe informar los resultados obtenidos al operador encargado de
la extrusión y al supervisor de producción; revisarán los resultados descritos en la tarjeta,
para proceder a realizar los ajustes necesarios en los parámetros de producción, y ahí termina
el ciclo de mejora. Se repetirá nuevamente el ciclo de mejora, sacando nuevamente una
muestra para llevar al departamento de calidad.
Esta mejora está basada en el análisis de datos realizado en el figura 7, valores que están
fuera del límite superior de control, es decir espesores sobredimensionados; que son el
resultado de un procedimiento de extrusión, sin oportunidad de mejora, esto está plasmado
en la figura 10, procedimiento actual de la empresa.
El análisis de la capacidad del proceso es otro punto importante para el planteamiento en
la mejora en el procedimiento del proceso de extrusión de cables; los resultados arrojados
del análisis dio que la capacidad del proceso actual de la empresa de 0, 33 considerado un
proceso inadecuado, esto evaluado de acuerdo los criterios definidos para la determinación
de capacidad de un proceso.
3.3.2 Control de uso guías y boquilla.
La boquilla, y la guía por donde pasa el conductor eléctrico para ser recubierto por el
aislante; éstas deben ser identificadas, clasificadas y controlas de manera que se pueda evitar
errores en la producción, ocasionando mal acabado y/o la sobredimensión del espesor; esto
es basado en la en análisis de lluvia de ideas y causa-efecto de las dos variables estudiadas,
figuras 13 y 14.
Estos componentes (guías-boquillas) están directamente relacionadas con el origen de las
causas; usar herramientas por equivocaciones dan lugar a un producto no conforme como es
el mal acabado y espesor sobredimensionado del producto extrusado.
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Análisis y propuesta 49
Figura 16. Formato de Control de Uso de guías y boquilla-Área de extrusión. Propuesta.. Elaborado por el
autor.
La figura 16 es un nuevo formato que deberá ser utilizado por el operador, de lo cual se
podrá obtener información, sobre el uso de guías y boquillas, y servirá de referencia para
una nueva producción. Adicional se podrá determinar la cantidad de producto realizado, y
por ello saber cuál es la vida útil de las guías y boquillas; en base a esto se podrá hacer la
requisición respectiva con anticipación.
La limpieza de la máquina también influye en la aparición de producto con mal acabado;
sino se realiza la limpieza luego de haber producido cierta cantidad es posible la
acumulación de impurezas en la máquina. Esto servirá de referencia para el siguiente turno,
en caso de que siga con el mismo producto.
Guía Boquilla Guía Boquilla sí No
Supervisor
PRO /XX-XX
MAQUINA:REGISTRO-CONTROL DE USO DE GUÍAS Y BOQUILLAS-ÁREA
EXTRUSIÓN DE CABLES
ObservacionesOperador
Limpieza
de
LOGO DE
LA EMPRESA
Código Cod.
Producto
elaborado
Cantidad
producidaTurno
Diámetro
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Análisis y propuesta 50
Diagrama de Procedimiento para proceso de extrusión 1-2
OPERADOR INSPECTOR DE CALIDADSUPERVISOR
AN
TE
S D
E P
RO
DU
CIR
Inicio
Dar orden al operador para preparar herramientas y
maquinas, y verificar insumos
Recibe la orden
Se dirige a bodega de herramientas (guías)
Revisa insumos, y empieza a preparar la producción
Enciente máquinas, y empieza a purgar para luego pasar el
conductor a través de la guía
Revisa plan de producción
Regresa al puesto de trabajo con herramientas y llena el nuevo
formato de control de uso de guías y boquilla
Figura 17. Extracto del Diagrama de procedimiento de extrusión, integrado el nuevo formato. Información
adaptada a partir del gráfico Nº 9.Elaborado por el autor
La figura 17, es un extracto del procedimiento actual diferenciado por el color azul, y de
color naranja, la inserción del nuevo formado (para el control de uso de guías y boquilla) al
procedimiento de extrusión de cables.
Una vez que se dirige el operador a la bodega de herramientas para la selección de la guía y
la boquilla en base a las especificaciones del producto que se va a desarrollar; selecciona lo
necesario y regresa a puesto de trabajo donde tiene que llenar el nuevo formato de control
de uso de guías. Luego de ello procede a revisar insumos y empieza a preparar la producción,
a partir de esto continuaría con el procedimiento normal, hasta llegar al ciclo de mejora que
empieza luego de inicio de la producción, sacando una muestra (aislante) durante la
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Análisis y propuesta 51
producción para llevar al laboratorio de control de calidad con una tarjeta que identifique el
producto en proceso.
3.4 Conclusiones y recomendaciones
3.4.1 Conclusiones.
Este trabajo fue realizado con la finalidad de plasmar la variabilidad del proceso de
extrusión, esto basado en la metodología DMAIC (seis sigma) que está enfocado en la
mejora continua y reducción de la variabilidad de un proceso.
Los resultados obtenidos en el análisis del Ppk= 0,33, valor demasiado alarmador
demuestra que el proceso debe ser mejorado, y así evitar el despilfarro del aislante en el
proceso de extrusión. La puesta en marcha de esta propuesta favorecería económicamente
al propietario y a los colaboradores (utilidad) de la empresa.
3.4.2 Recomendaciones.
Una vez que se decida actuar en la implementación de la propuesta es de suma
importancia tener en consideración:
La alta dirección debe estar informado sobre la propuesta, y así se comprometería en
conjunto con los colaboradores
Es importante que el personal que está involucrado en el proceso de extrusión de cables,
esté informado sobre el nuevo procedimiento, y así poder evitar conflictos entre las partes
interesadas del proceso.
Se debe revisar el historial de datos de cada uno de los productos, supervisado por el
personal de calidad para tener una referencia, de qué productos necesitan ser mejorados.
Los resultados de la muestra que es revisada por el personal del laboratorio de calidad,
deben entregar de manera inmediata al operador y al supervisor para que puedan hacer
ajustes en los parámetros de producción.
El personal de producción al final del día debe revisar los resultados juntamente con el
personal de calidad, para verificar la tendencia de datos.
El operador de producción que está directamente involucrado al proceso, debe llevar un
historial de los parámetros de producción ajustados, para que los pueda tomar en
consideración, en una nueva producción del producto definido.
Es necesario el involucramiento de un nuevo personal de calidad para el seguimiento de
las muestras tomadas del ciclo de mejora.
El nuevo formato de control de uso de guías y boquillas, van hacer llenados por el
operador, a su vez, el supervisor de producción debe hacer un seguimiento del correcto uso
del formato; para que cumpla con el propósito del formato.
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4Glosario de términos
Repetibilidad.- precisión obtenida aplicando un mismo procedimiento, sobre una misma
muestra, con el mismo operador, en intervalos cortos de tiempo, utilizando el mismo
equipamiento, dentro de un mismo laboratorio.
Reproducibilidad.- precisión obtenida aplicando un mismo procedimiento, sobre una
misma muestra, en diferentes laboratorios, distintos operadores, con diferente equipamiento.
Precisión.- proximidad entre los resultados de mediciones independientes, obtenidos
bajo condiciones estipuladas
Exactitud.- proximidad entre el resultado de una medición y el valor verdadero del
mesurando. Es la combinación de la precisión y la veracidad.
Incertidumbre de medida.- Parámetro, asociado al resultado de una medición, que
caracteriza la dispersión de los valores que podrían ser razonablemente atribuidos al
mesurando.
Mesurando.- magnitud particular sometida a medición.
Confirmación metrológica.- es la acción de calibrar y ajustar un instrumento de
medición.
Medición.- Número asignado a un objeto por el sistema o proceso de medición.
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5
Anexos
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Anexos 54
Anexo 1. Normas técnicas de producto
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Anexos 55
Continuación (Anexo 1)
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Anexos 56
Continuación (Anexo 1)
![Page 70: UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERIA …repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/34920/1/4.Tesis... · 2018-10-26 · A todos que han formado parte de mi vida. vi ... 1 Normas](https://reader035.vdocuments.site/reader035/viewer/2022070704/5e8d584f45c99c3dcd00e203/html5/thumbnails/70.jpg)
Anexos 57
Continuación (Anexo 1)
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Anexos 58
Anexo 2. Formato de ficha técnica de producto
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Anexos 59
Anexo 3. Formato para ensayo dimensional de cable
Formato utilizado por el personal de calidad para registrar resultados de ensayos de
conductores aislados o extrusados.
![Page 73: UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERIA …repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/34920/1/4.Tesis... · 2018-10-26 · A todos que han formado parte de mi vida. vi ... 1 Normas](https://reader035.vdocuments.site/reader035/viewer/2022070704/5e8d584f45c99c3dcd00e203/html5/thumbnails/73.jpg)
Anexos 60
Anexo 4. Variación del proceso
Lin
ealid
ad
Vari
ació
n T
ota
l O
bserv
ad
a
Var
iaci
ón
re
al d
el p
roce
so
Var
iaci
ón
de
las
med
icio
nes
Otr
as f
uen
tes
Var
iaci
ón
den
tro
de
ca
da
mu
estr
a
Var
iaci
ón
deb
ida
a o
per
ado
res
(rep
rod
uci
bili
dad
)
Var
iaci
ón
deb
ida
al
equ
ipo
Rep
etib
ilid
ad
Co
nfi
rmac
ión
m
etro
lógi
ca
Esta
bili
dad
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Anexos 61
Anexo 5. Cumplimiento de plan metrológico en empresa extrusora de
cables.
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Anexos 62
Anexo. 6 Muestra de Variable Espesor
Observación
Nº
Variación
espesor
(+)
Observación
Nº
Variación
espesor
(+
Observación
Nº
Variación
espesor
(+)
1 0% 48 7% 94 16%
2 0% 49 1% 95 13%
3 1% 50 0% 96 4%
4 3% 51 1% 97 4%
5 8% 52 1% 98 3%
6 3% 53 1% 99 8%
7 4% 54 1% 100 6%
8 1% 55 0% 101 5%
9 16% 56 3% 102 8%
10 4% 57 7% 103 5%
11 4% 58 1% 104 7%
12 5% 59 6% 105 9%
13 2% 60 7% 106 7%
14 1% 61 9% 107 8%
15 4% 62 2% 108 9%
16 3% 63 4% 109 11%
17 3% 64 4% 110 12%
18 1% 65 13% 111 10%
19 5% 66 11% 112 11%
20 0% 67 4% 113 16%
21 3% 68 5% 114 18%
22 0% 69 5% 115 5%
23 1% 70 3% 116 4%
24 0% 71 4% 117 3%
25 4% 72 3% 118 1%
26 14% 73 7% 119 3%
27 17% 74 7% 120 4%
28 25% 75 4% 121 5%
29 4% 76 20% 122 8%
30 5% 77 8% 123 13%
31 11% 78 12% 124 7%
32 9% 79 1% 125 5%
33 9% 80 12% 126 3%
34 12% 81 3% 127 3%
35 3% 82 1% 128 2%
36 4% 83 3% 129 0%
37 8% 84 22% 130 3%
38 7% 85 28% 131 1%
39 5% 86 3% 132 2%
40 7% 87 13% 133 4%
41 11% 88 6% 134 4%
42 7% 89 1% 135 3%
43 4% 90 6% 136 1%
44 9% 91 62% 137 7%
45 5% 92 5% 138 4%
46 7% 93 18% 139 8%
47 8%
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Anexos 63
Continuación (Anexo 6)
Observación
Nº
Variación
espesor
(+)
Observación
Nº
Variación
espesor
(+)
Observación
Nº
Variación
espesor
(+)
140 2% 186 9% 232 27%
141 1% 187 14% 233 28%
142 8% 188 11% 234 26%
143 13% 189 11% 235 22%
144 3% 190 12% 236 31%
145 5% 191 13% 237 28%
146 4% 192 4% 238 28%
147 4% 193 9% 239 29%
148 4% 194 4% 240 26%
149 7% 195 9% 241 28%
150 11% 196 8% 242 28%
151 6% 197 11% 243 28%
152 2% 198 11% 244 28%
153 4% 199 11% 245 30%
154 8% 200 3% 246 21%
155 0% 201 3% 247 13%
156 1% 202 3% 248 20%
157 1% 203 3% 249 31%
158 2% 204 8% 250 21%
159 4% 205 3% 251 61%
160 4% 206 0% 252 11%
161 4% 207 13% 253 2%
162 3% 208 16% 254 2%
163 4% 209 8% 255 10%
164 14% 210 5% 256 29%
165 5% 211 5% 257 34%
166 11% 212 5% 258 29%
167 18% 213 8% 259 11%
168 7% 214 5% 260 12%
169 12% 215 0% 261 0%
170 1% 216 5% 262 3%
171 2% 217 11% 263 26%
172 4% 218 13% 264 5%
173 11% 219 8% 265 17%
174 7% 220 16% 266 11%
175 12% 221 18% 267 3%
176 9% 222 9% 268 4%
177 11% 223 22% 269 5%
178 9% 224 12% 270 1%
179 9% 225 3% 271 3%
180 11% 226 4% 272 1%
181 12% 227 43% 273 1%
182 13% 228 48% 274 3%
183 12% 229 27% 275 8%
184 5% 230 28% 276 2%
185 11% 231 25% 277 21%
![Page 77: UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERIA …repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/34920/1/4.Tesis... · 2018-10-26 · A todos que han formado parte de mi vida. vi ... 1 Normas](https://reader035.vdocuments.site/reader035/viewer/2022070704/5e8d584f45c99c3dcd00e203/html5/thumbnails/77.jpg)
Anexos 64
Continuación (Anexo 6)
Observación
Nº
Variación
espesor
(+)
Observación
Nº
Variación
espesor
(+)
278 11% 324 10%
279 36% 325 0%
280 32% 326 8%
281 20% 327 1%
282 17% 328 7%
283 25% 329 9%
284 29% 330 6%
285 8% 331 6%
286 16% 332 6%
287 3% 333 12%
288 1% 334 8%
289 2% 335 2%
290 12% 336 1%
291 20% 337 3%
292 8% 338 15%
293 8% 339 3%
294 9% 340 2%
295 4% 341 3%
296 0% 342 7%
297 7% 343 10%
298 7% 344 3%
299 12% 345 0%
300 8% 346 3%
301 9% 347 6%
302 9% 348 1%
303 1% 349 2%
304 4% 350 1%
305 2% 351 0%
306 23% 352 1%
307 10% 353 2%
308 18% 354 0%
309 16% 355 1%
310 7% 356 1%
311 5% 357 5%
312 3% 358 10%
313 4% 359 7%
314 0% 360 3%
315 1% 361 4%
316 3% 362 5%
317 13% 363 9%
318 14% 364 6%
319 11% 365 7%
320 1% 366 8%
321 2% 367 15%
322 1% 368 6%
323 10% 369 7%
![Page 78: UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERIA …repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/34920/1/4.Tesis... · 2018-10-26 · A todos que han formado parte de mi vida. vi ... 1 Normas](https://reader035.vdocuments.site/reader035/viewer/2022070704/5e8d584f45c99c3dcd00e203/html5/thumbnails/78.jpg)
Anexos 65
Anexo 7. Tabla de conversión nivel sigma
Tabla de conversión seis sigma para determinar el nivel sigma del proceso de
extrusión.
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66
6Bibliografía
Conductores Monterrey S. A. (29 de mayo de 2012). Viakon. Obtenido de Manual
electrico: www.viakon.com/manuales/
Ensayos, L. d. (2017). Ensayos dimensionales.
Gutiérrez Pulido, H., & de la Vara Salazar, R. (2004). Control Estadístico de
Calidad y Seis Sigma. Guanajuato, México: Mc GRAW-HILL.
Hampton, D. (s.f.). Estimating Sample Size for Process Capacibility with Special
Causes. isixsigma. Obtenido de www.isixsigma.com
INEN, S. E. (2015). INEN, Servicio Ecuatoriano de Normalización. Obtenido de
Servicio Ecuatoriano de Normalización: www.normalizacion.gob.ec
ISO. (2005). Sistema de Gestión de la Calidad-Fundamentos ISO 9000:2005. ISO.
ISO. (2008). Sistemas de Gestión de la calidad-Requisitos ISO 9001:2008. ISO.
Pande, P. S., Neuman, R. P., & Cavanagh, R. R. (2002). Las claves de Seis Sigma .
Aravaca: McGRAW-HILL.
Wikipedia. (04 de 06 de 2018). La Enciclopedia Libre. Obtenido de Wikipedia:
es.wikipedia.org