unidad 5 operaciones

Administración de operaciones I

UNIDAD 5 5.1 Características de los sistemas Justo a

Tiempo. 5.2 Requisitos de un sistema JIT. 5.3 Elementos de un sistema JIT. 5.4 Kanban y su procedimiento. 5.5 Tipos de Kanban. 5.6 Información en la tarjeta Kanban. 5.7 Cálculo del número de kanban. 5.8 JIT en el sector servicios. (Investigar en su

libreta de apuntes)

5.1 Características de los sistemas Justo a Tiempo

El Sistema de producción Justo a Tiempo ( JIT) ha sido diseñado para producir o entregar precisamente los materiales, productos o servicios apropiados, en las cantidades adecuadas y en el momento oportuno, a fin de atender los procesos de producción subsiguientes o los pedidos de los clientes. En otras palabras, el JIT toma su nombre de la idea de reabastecer las existencias de material JUSTO CUANDO SE NECESITAN, no antes ni después; de esa forma se elimina el desperdicio de materiales costosos que permanecen ociosos mientras esperan su procesamiento: desechos, productos defectuosos, productos en proceso e inventarios de materia prima; así, como la inactividad de las instalaciones y talentos humanos ociosos, que esperan los materiales retrasados para procesarlos.

Tiempo ¿QUÉ ES?

“Just in time” (que también se usa con sus siglas JIT), literalmente quiere decir “Justo a tiempo”. El JIT es una filosofía cuyo principal objetivo es que se compre o se produzca el número de unidades que se necesite, en el momento en que se necesite, para satisfacer la demanda del producto.

Se trata de entregar materias primas o componentes a la línea de fabricación de forma que lleguen “justo a tiempo” a medida que son necesarios. El JIT no es un medio para conseguir que los proveedores hagan muchas entregas y con absoluta puntualidad para no tener que manejar grandes volúmenes de existencia o componentes comprados, sino que es una filosofía de producción que se orienta a la demanda.

5.2 CARACTERISTICAS DEL JUSTO A TIEMPO

Cambios lentos de herramientas

Productosdefectuosos

Malos proveedores

ProcesosMuy largosAverías

Desperdicios

Cambios lentos de herramientas

Productosdefectuosos

Malos proveedores

ProcesosMuy largosAverías

Desperdicios

FLUJO DE PRODUCCIÓN FLUJO DE PRODUCCIÓN

LAS ROCAS Y EL AGUALa filosofía Justo a Tiempo

Para describir el primer objetivo de la filosofía JIT los japoneses utilizan la analogía del “río de las existencias”.El nivel del río representa las existencias y las operaciones de la empresa se visualizan como un barco. Cuando una empresa intenta bajar el nivel del río, en otras palabras, reducir el nivel de las existencias, descubre rocas, es decir, problemas. Hasta hace bastante poco, cuando estos problemas surgían en algunas empresas, la respuesta era aumentar las existencias para tapar el problema

2.- Eliminar despilfarros implica eliminar todas las actividades que no añaden valor al producto con lo que se reduce costos, mejora la calidad, reduce los plazos de fabricación y aumenta el nivel de servicio al cliente.

En este caso el enfoque JIT consiste en: Hacerlo bien a la primera. El operario asume la responsabilidad de controlar, es

decir, el operario trabaja en autocontrol. Garantizar el proceso mediante el control estadístico

(SPC). Analizar y prevenir los riesgos potenciales que hay en

un proceso. Reducir stocks al máximo.

3.-En busca de la simplicidad

El JIT pone mucho énfasis en la búsqueda de la simplicidad, basándose en el hecho de que es muy probable que los enfoques simples conlleven una gestión más eficaz.

El primer tramo del camino hacia la simplicidad cubre 2 zonas: Flujo de material Control de estas líneas de flujo

Un enfoque simple respecto al flujo de material es eliminar las rutas complejas y buscar líneas de flujo más directas, si es posible unidireccionales. Otro es agrupar los productos en familias que se fabrican en una línea de flujo, con lo que se facilita la gestión en células de producción o “minifactorías”.

La simplicidad del JIT también se aplica al manejo de estas líneas de flujo. Un ejemplo es el sistema Kanban, en el que se arrastra el trabajo

4.- Establecer sistemas para identificar los problemas

Con los sistemas de arrastre / kanban se sacan los problemas a la luz. Otro ejemplo es el uso del control de calidad estadístico que ayuda a identificar la fuente del problema.

Con el JIT cualquier sistema que identifique los problemas se considera beneficioso y cualquier sistema que los enmascare, perjudicial.

Si realmente queremos aplicar el JIT en serio tenemos que hacer 2 cosas:

Establecer mecanismos para identificar los problemas Estar dispuestos a aceptar una reducción de la eficiencia a corto

plazo con el fin de obtener una ventaja a largo plazo

5. 3. ELEMENTOS DEL SISTEMA JIT

1.- Reducción del despilfarro

TEORÍA DE LOS CINCO CEROS

STOCKS TIEMPO DEFECTOS

PAPEL AVERIAS

2.- Nivelado de la producción

Fabricar en cantidades pequeñas, es decir, con un tamaño de lote (ideal) unitario

Elementos del sistema JIT (I)

ELEMENTOS DEL SISTEMA JIT

3.- Sistema kanban

El kanban es una tarjeta de plástico que describe el origen, destino, identidad y cantidad requeridas de una pieza en

cuestión. El objetivo del kanban es indicar al puesto de trabajo anterior que debe comenzar la producción de un nuevo lote de

piezas, dado que el puesto de trabajo al que sirve ya está agotando su stock de dichas piezas.

TiposTipos

transporte

producción

Elementos del sistema JIT (II): Sistema Kan Ban

KB

892345667 Fecha: 29-2-2003

ALMACÉN: D-32-3 ZONA: 25 Posición: L.4

EMBALAJE: 4-B

Unidades por contenedor: 50 TARJETA: 2 / 3

892345667

Nombre Pieza: Módulo Memoria D-RAM 1 7700778795

PRODUCTO: MODELO P-8

Línea de montaje: 3 Tiempo fabricación: 30 Minutos FASE 13

PROVEEDOR: INTELSOFT 14

KANBAN

Tarjeta kan ban


4.- Reducción de los tiempos de preparación (Sistema SMED)

Sistema SMED

Etapa 0.- No se distingue entre actividades de preparación externa e interna

Etapa 1.- Las actividades de preparación externa e interna están identificadas y cuantificadas.

Convertir las actividades internas en externas

Etapa 2.- Se ha convertido la preparación interna en externa

Reducir las actividades de preparación interna

Etapa 3.- Se ha reducido el tiempo dedicado a preparación interna

Reducir el tiempo de preparación externa


5.- Respeto a las personas

Seguridad en el empleo y buenas condiciones de trabajo

Flexibilidad

Cultura organizativa de confianza en el trabajador y de fomento del trabajo en equipo

Planes de recogida y aprovechamiento de sugerencias

Círculos de calidad

Elementos del sistema JIT (IV): Respeto a las personas


6.- Estandarización de operaciones y componentes

Diseño modular

7.- Control autónomo de defectos (Jidoka)

AVISAR PA

RA

RLÍNEA A

1 2 3 4 5 6

Interruptor de alerta y parada

Luz amarilla (alerta) Luz roja (parada)

Andon

La luz se encenderá para indicar el proceso

responsable del problema


8.- Mantenimiento productivo total

Consiste en efectuar sistemáticamente intervenciones, esencialmente para cambiar elementos, y dejar otra vez en buen estado las máquinas, contando para ello con la participación de todos los trabajadores a través de las actividades en pequeños grupos operativos.

9.- Tecnología de grupo (células de trabajo)

Reducción del tiempo de desplazamiento de los trabajadoresAyuda a reducir la cantidad de existencias de productos en cursoFacilidad para controlar los desequilibrios dentro de la UDisminuyen los tiempos de preparación de la maquinariaFacilita la comunicación y ayuda mutua entre los trabajadores

10.- Relación con proveedores

Participación del cliente/proveedor en el proceso de desarrollo del producto

Pequeño número de proveedores Contratos de suministro a largo plazo

Cercanía geográfica del proveedor

La empresa cliente asume la responsabilidad del transporte de los pedidos

Alta calidad en los suministros. Colaboración con el proveedor en la mejora de la calidad del proceso

Especificación a los proveedores de las necesidades futuras de suministros

Realización de un seguimiento continuo de los clientes/proveedores

Ventajas del sistema JIT5.4 Kanban y su procedimiento. El sistema kanban es un sistema de arrastre basado en la utilización de una serie de tarjetas, normalmente rectangulares y enfundadas en plástico, que dirigen y controlan la producción entre los distintos centros de trabajo (kanban en japonés significa tarjeta, señal o cartel).

Su primera aplicación se desarrollo en la empresa Toyota en 1975 y se puede definir como un sistema de información completo, que controla de forma armónica la fabricación de los productos necesarios, en la cantidad y en el tiempo adecuados, en cada uno de los procesos que tienen lugar en el interior de la fabrica.

Funcionamiento del sistema Kanban

Antes de poner en funcionamiento un sistema Kanban es necesario realizar en la planta de producción una serie de transformaciones físicas:

Fijar diagrama de flujo de forma que cada elemento provenga de un solo lugar y tenga un camino claramente definido a lo largo de la ruta de producción.

Suprimir almacenes: Cada centro de trabajo debe contar con una zona donde depositar los elementos que constituyan su imput y otra para almacenar sus outputs

Cualquier puesto de ensamblaje, ya sea intermedio o final, que utilice distintas piezas o componentes, deberá dividir su zona de imputs con lugares determinados para cada uno de ellos. Cualquier puesto que suministre piezas a mas de un proceso posterior deberá realizar una operación similar con su zona de outputs.

En cada una de estas zonas de almacenaje será necesario la instalación de uno o mas buzones que, posteriormente, servirá para la recogida de los kanbas.

5.5 Tipos de kanbanSe utilizan por lo común dos tipos: Kanban de transporte y Kanban

de orden de producción.

Un Kanban de transporte o movimiento indica la cantidad de unidades a recoger por el proceso subsiguiente, en tanto que un Kanban de producción señala la cantidad a producir en el proceso anterior.

Estas fichas circulan entre las fabricas de Toyota, entre Toyota y sus compañías colaboradoras y entre las fabricas de estas ultimas, de modo que contribuyen a la información sobre las cantidades a emplear y a producir, en el marco del método de producción “Just in time”.

5.5 Información en la tarjeta Kanban.

1) El operario del transporte del proceso siguiente se dirige al almacén del proceso anterior en una carretilla o un jeep, llevando el n° necesario de Kanban de transporte y de paletas vacías (contenedores). Efectúa esta operación cuando en el buzón de Kanban de transporte se ha acumulado cierto numero, predeterminado, de estos, o bien según una cadencia, asimismo predeterminada, de tiempo.

CÓMO UTILIZAR LOS DIVERSOS KANBAN

3). Adhiere un Kanban de transporte de los que llevaba por cada Kanban de producción despegado, comparando cuidadosamente, como comprobación, los datos de los Kanban de ambos tipos.

4). Cada Kanban de transporte debe dejarse en su correspondiente buzón, al iniciarse el trabajo en el proceso posterior.

5). En el proceso anterior, las ordenes Kanban de producción deberán recogerse de su buzón de recepción cada cierto tiempo o cuando se haya producido cierto numero de unidades, colocándose en el buzón de Kanban de producción en la misma secuencia con que se haya despegado en el almacén A.

6). Se fabricaran las piezas siguiendo la secuencia ordinal de los Kanban de producción en su buzón.

7). Las unidades físicas recorren su proceso a la par que los Kanban.

8). Completado el proceso de las unidades físicas, estas y los Kanban de producción se dejaran en el almacen a fin de ser recogidas en su momento por el proceso posterior.

5.7 Cálculo del número de kanban

En una empresa de manufactura, el planificador de materiales es la persona responsable de la emisión de tarjetas de kanban. Determina también el tamaño de los lotes que el kanban va a obtener. Puede en ocasiones emitir tarjetas adicionales para incrementar la producción de alguna parte específica, también puede retirar de la circulación tarjetas a fin de reducir el programa de producción. Sin embargo, el planificador no puede determinar el tamaño de los lotes sin consultar la capacidad de la planta y sin conocer los contenedores que se emplean para el empaque y acarreo de las partes. El número emitido de kanbans se calcula mediante la siguiente ecuación:

Donde: D.D. = Demanda diaria de unidades T.C. = Tiempo de orden para el ciclo F.S. = Factor de seguridad T.L. = Tamaño del lote

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