trabajo seminario 8

UNIVERSIDAD DE EL SALVADORFACULTAD DE QUÍMICA Y FARMACIA

DEPARTAMENTO DE FARMACIA Y TECNOLOGÍA FARMACÉUTICASECCIÓN DE FARMACOTECNIA

CICLO: II AÑO: 2011

SEMINARIO N° 8FUENTES DE CONTAMINACIÓN EN MATERIA PRIMA Y MEDICAMENTOS

EN LA INDUSTRIA FARMACÉUTICA.

ASESOR Lic. JAVIER GUZMAN

INTEGRANTES:

Mirna Isabel Arriola Alarcón

Brenda Maritza Pineda Pineda

Katherin Judith Abarca Mejía

Lilly Madai Reyes Reyes

Karen Jeannette Villatoro Osorto

Irvin Alberto Guevara Vásquez

Imer Josías Cáceres Navarro

William Moisés Duran

Kevin Rodolfo Urbina

Wilson Salomón Hernández Hernández

Ciudad Universitaria, de Septiembre del 2011

FUENTES DE CONTAMINACIÓN EN MATERIA PRIMA Y MEDICAMENTOS EN LA INDUSTRIA FARMACÉUTICA

CONTENIDO

INTRODUCCIÓN.............................................................................................................................................3

OBJETIVOS......................................................................................................................................................4

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA...........................................................................................................5

JUSTIFICACIÓN..............................................................................................................................................6

MARCO TEÓRICO:.........................................................................................................................................7

GENERALIDADES......................................................................................................................................7

CONTAMINACIÓN POR ALMACENAJE.................................................................................................8

HIGIENE.....................................................................................................................................................14

CONTAMINACIÓN A LA HORA DE REALIZAR EL PRODUCTO.......................................................17

CONTAMINACIÓN POR EQUIPO...........................................................................................................23

CONTAMINACIÓN CRUZADA...............................................................................................................29

CONTAMINACIÓN MICROBIOLÓGICA................................................................................................33

CONTAMINACIÓN POR PIROGENOS....................................................................................................50

METODOLOGÍA............................................................................................................................................54

CONCLUSIONES...........................................................................................................................................55

BIBLIOGRAFÍA.............................................................................................................................................56

ANEXOS.........................................................................................................................................................58

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INTRODUCCIÓN

El termino aseguramiento de la calidad significa, en pocas palabras, asegurar el control

del proceso productivo desde antes del ingreso de materias primas (control de proveedores),

durante el proceso mismo (documentación y controles en proceso) y posterior a éste

(control de almacenamiento, transporte y distribución). El primer paso hacia la

implementación de este tipo de sistemas es la aplicación de ciertos criterios mínimos que

aseguren que los productos son elaborados de manera consistente y con una calidad

apropiada al uso que se les dará. De eso se tratan las Buenas Prácticas de Manufacturas.

En los mercados globalizados de hoy, las empresas que quieran mantenerse competitivas

deberán llevar adelante una Gestión de Calidad estructurada a partir de las Buenas Prácticas

de Manufactura (GMP) como punto de partida para la aplicación de sistemas más

complejos y exhaustivas de Aseguramiento de la Calidad que incluyen el Análisis de

Riesgos y Puntos Críticos de control (HACCP), la implementación de Normas ISO 9000

para llegar a la Gestión Total de la Calidad (TQM). Todos estos modelos están relacionados

entre sí.

El cumplimiento de las normas GMP incluye, sin lugar a dudas, la adaptación o, mejor aún,

el diseño de las instalaciones. Podemos decir tajantemente que sin un buen diseño de la

planta no es posible alcanzar un alto grado de eficiencia en el desarrollo de las GMP. Todo

el funcionamiento del laboratorio debe estar dirigido y, sobre todo, condicionado por

conceptos como flujos de fabricación, plano de fabricación, rutas del personal, tráfico de

materias primas, contaminación cruzada, etc.

Además, deberá seleccionarse cuidadosamente el material de construcción para facilitar la

limpieza del mismo y evitar la cesión de partículas, aparición de humedades, perdidas de

presión, etc. Por otro lado, la maquinaria y equipo en general debe cumplir, asimismo, la

normativa GMP. Así, los equipos y máquinas de producción deberán estar construidos con

materiales que no se deterioren, ni se oxiden y que no reaccionen con los productos a

fabricar. También es necesario que la maquinaria permita una fácil limpieza, un buen

mantenimiento y un cambio rápido de formato.

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OBJETIVOS

Objetivo general:

Investigar sobre las principales fuentes de contaminación a las que pueda estar

expuesta la materia prima a la hora de realizar un preparado farmacéutico, como

también fuentes de contaminación del producto terminado, enfatizando en las más

importantes como son las contaminación por almacenamiento, por equipo, cruzada

y microbiana..

Objetivos específicos:

Conocer las normas y procedimientos que nos dice las Buenas Prácticas de

Manufactura (GMP) para evitar las diferentes contaminaciones de materia prima.

Identificar los tipos de contaminación que pueden existir en el manejo de la materia

prima y medicamentos farmacéuticos.

Determinar las causas de contaminación en materia prima y productos

farmacéuticos ya terminados.

Promover buenas prácticas de higiene para disminuir la carga microbiana

contaminante en materia prima.

Identificar los puntos en los procesos en los cuales los organismos microbianos

contaminan la materia prima y medicamentos.

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PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La contaminación de la materia prima en la preparación de un producto farmacéutico lleva

consigo problemas que dañan al consumidor del producto. Es por eso la necesidad de

conocer las buenas prácticas de manufacturas que capacitan al personal de producción en

todas las áreas del procedimiento en la elaboración del producto farmacéutico.

Se quiere dar a conocer los tipos de contaminación que existen a la hora de un preparado

farmacéutico y las maneras en que esta contaminación puede ser disminuida haciendo uso

de las Buenas Prácticas de Manufactura.

Es necesario hacer énfasis en las diferentes formas para prevenir contaminación. La

realización de la limpieza y sanitización de las áreas de producción es sumamente

importante para la prevención de la contaminación, el personal también debe conocer el uso

adecuado de la implementaría necesaria.

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JUSTIFICACIÓN

El presente trabajo se ha realizado con el propósito de dar a conocer a los estudiantes de la

cátedra de farmacotecnia los diferentes tipos de contaminación que existen en el área de la

fabricación y producción de artículos farmacéuticos, almacenamiento de materia prima,

contaminación por el personal, contaminación por el equipo o la maquinaria de la industria;

así como conocer los métodos o técnicas para evitar estos tipos de contaminación y la

manera de realizar una correcta limpieza del área de trabajo y del aseo del personal que

labora en dicha institución. Esto será de mucha utilidad ya que al momento de ejercer en la

industria farmacéutica se conozcan los tipos de contaminación y la manera de evitarlas.

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MARCO TEÓRICO:

FUENTES DE CONTAMINACIÓN EN MATERIAS PRIMAS Y MEDICAMENTOS

EN LA INDUSTRIA FARMACÉUTICA.

GENERALIDADES

Para comenzar a desarrollar el tema es vital conocer ciertos conceptos relacionados con

contaminación, materias primas, productos terminados y procesos de fabricación. Los

conceptos son los siguientes:

Buenas Prácticas de Manufactura (GMP): conjunto de normas y procedimientos

relacionados entre sí destinados a garantizar que los productos farmacéuticos tengan y

mantengan la identidad, pureza, concentración, potencia e inocuidad requeridas durante su

periodo de vida útil.

Materia prima: Se define como materia prima todos los elementos que se incluyen

principalmente en las empresas industriales que elaboran un producto. Siendo así la

materia prima aquel elemento que se transforma e incorpora en un producto final.Se

clasifica según su origen como: vegetal, animal, y mineral.

Control durante el proceso: ensayos realizados durante la producción para verificar el

proceso y en caso necesario, ajustarlo para garantizar que el producto cumple sus

especificaciones. El control del ambiente o del equipo puede considerarse también como

parte del control durante el proceso.

Control de calidad: conjunto de medidas destinadas a garantizar que todos los lotes de

productos farmacéuticos y medicamentos y el material de acondicionamiento han sido

fabricados conforme a las especificaciones de identidad, pureza, actividad y demás

características requeridas por la Ley o el fabricante.

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La contaminación es un factor determinante a la hora de realizar un producto farmacéutico,

ya que ésta puede llevar un degradación del mismo, es por eso que se deben tomar en

cuenta muchas factores desde el momento que el proveedor nos entrega la materia prima

hasta que el producto llega a los consumidores.

En todo este proceso se bebe verificar muchos aspectos, uno de los principales es el

almacenaje de materias primas, ya que esto debe hacerse de manera tal como lo estipulan

las Good Manufaturing Practices (GMP), que dicen que toda materia prima se bebe

almacenar dependiendo de sus características, ahí se toma en cuenta la temperatura y la

humedad, ya que estos factores influyen en la degradación de la materia prima, también se

debe tomar en cuenta el tipo de envase que se va a utilizar.

Otro aspecto importante es cuando ya se está realizando el producto, se bebe ordenar el

laboratorio de tal forma que no haya una contaminación cruzada, también esto está muy

bien detallado en las GMP. La higiene del personal en esta área debe ser importantísima,

empezando desde el equipo de seguridad, como gorro, mascarilla, gabacha, etc., siempre

con el fin de proteger el producto terminado.

También otro tipo de contaminación de gran importancia por su capacidad de degradar los

productos o también materias prima es la contaminación por microorganismos, estos se

proliferan más en preparados líquidos ya que el contenido de agua les favorece a su

crecimiento, para ello muchos preparados se les incorpora conservadores, pero también

algunos preparados sólidos también pueden ser susceptibles al ataque de microorganismos.

CONTAMINACIÓN POR ALMACENAJE

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Los locales y el equipo deben emplazarse, diseñarse, construirse, adaptase y mantenerse de

forma conveniente a las operaciones que deban realizarse. Su disposición y diseño deben

tender a minimizar el riesgo de errores y a permitir una limpieza y mantenimiento efectivos

para evitar la contaminación cruzada, la acumulación de polvo o suciedad y, en general,

cualquier efecto negativo sobre la calidad de los productos.

Norma general:

Una de las partes más importantes de un laboratorio farmacéutico es el almacén. El

almacén, o más bien los almacenes, pues son varios, están sometidos, según las N.C.F. a

una norma poco concreta, pero que es de fundamental cumplimiento y que atrae la

atención, sistemáticamente, de los inspectores o auditores de G.M.P.

Unos buenos almacenes, con capacidad suficiente, se aconseja un 40% de la superficie total

de la fábrica, bien distribuidos, señalizados y gestionados, son absolutamente

fundamentales para el cumplimiento de la normativa en materia de fabricación

farmacéutica.

Los locales deben situarse en un entorno que, considerándolo junto con las medidas

necesarias para proteger la fabricación, presente un riesgo mínimo de provocar la

contaminación de los materiales o productos.

Los locales deben mantenerse cuidadosamente, garantizando que las operaciones de

reparación y mantenimiento no supongan ningún riesgo para la calidad de los productos.

Los locales deben limpiarse y, en su caso, desinfectarse con arreglo a instrucciones

detalladas recogidas por escrito. La iluminación, temperatura, humedad y ventilación deben

ser adecuadas de forma que no afecten negativamente, de manera directa o indirecta, a los

productos farmacéuticos durante su fabricación y almacenamiento no a la precisión del

funcionamiento del equipo. Los locales deben diseñarse y equiparse de forma que se

consiga una máxima protección contra la entrada de insectos u otros animales.

Deben tomarse medidas para evitar la entrada de personal no autorizado. Las zonas de

producción, almacenamiento y control de calidad no deben utilizarse como lugar de paso

por el personal que no trabaje en las mismas.

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De modo general, podemos hablar de la necesidad de que en un laboratorio farmacéutico

pueda diferenciarse las siguientes partes de un almacen, las cuales se iran estudiando a

continuación :

Áreas de recepción de mercancías.

Zonas de limpieza.

Área de cuarentena.

Almacén de Materias Primas.

Almacén de material de acondicionamiento.

Zonas de muestreo.

Almacén de productos intermedios y de semi-terminados.

Almacén de productos terminados.

Almacenes Especiales.

Zona de distribución.

Áreas de productos rechazados.

Aéreas de productos obsoletos.

Almacén de productos devueltos.

Almacenes de propaganda y varios.

Ubicación, delimitación y señalamiento:

Cada almacén debe estar completamente aislado de cualquiera de los demás. Este

aislamiento puede hacerse bien con paredes de obra o lo que es mas practico, con

separaciones de rejas metálicas. Igualmente, todas las áreas de funciones específicas

tendrán una separación adecuada.

Las áreas de cuarentena podrán estar, e incluso es conveniente que así sea, dentro de los

almacenes a los que pertenezcan, pero contaran con la debida separación física, a la base de

la zona de cuarentena de la del almacén de productos aprobados mediante bandas pintadas

en el suelo, con los colores clásicos del semáforo, que coincidirán con los de las etiquetas

que llevaran los correspondiente productos almacenados en él: amarillo para la zona de

cuarentena, verde para el almacén de productos autorizados y el rojo para el de productos

rechazados.10


Por otra parte, es necesario que se sepa, sin ningún género de dudas, el nombre y actividad

del almacén o áreas de que se trate, lo cual requiere la instalación de carteles o rótulos con

debida leyenda; en otra letra clara y grande, de forma que cada zona este claramente

señalizada.

En definitiva, cualquier persona q entre en un almacén o áreas adyacentes debe apreciar

claramente su situación y la de los productos allí almacenados, mediante las oportunas

separaciones y con los carteles adecuados.

Tipos de almacenes:

Por su forma de distribución, por su gestión, e incluso por la forma de ubicación de los

productos en los almacenes, podemos distinguir en estos tres tipos fundamentales:

convencionales, robotizados y continuos o dinámicos.

Almacenes convencionales:

Como dice su nombre, son los clásicos, a base de estantería de varios pisos, según sean

estas de almacenamiento normal o estén paletizadas, En el primer caso, impiden un buen

aprovechamiento del espacio, ya que hay que subir el material a mano y ello no permite

alcanzar más que una altura limitada. El operativo debe contar con la ayuda de escaleras y

el acarreo y la colocación de las mercancías es penosa. Solo se utiliza en pequeños

laboratorios o para materiales muy concretos y de poco peso.

Almacenes robotizados:

Este tipo de almacenes, que hasta unos años era casi ciencia ficción, está actualmente

bastante extendido, sobre todo fuera de la industria farmacéutica. También en la industria

farmacéutica principalmente en Europa y América, hay modelos de este tipo funcionando

en la actualidad.

Consisten, básicamente, en la ubicación del producto, de formación totalmente automática,

con maquinas elevadoras que se desplazan por carriles instalados a lo largo de las

estanterías, el sitio elegido por el ordenador, o alternativamente, por e l operador, siempre

siguiendo unas reglas básicas que veremos en el estudio de los almacenes específicos. 11


Evidentemente, este sistema requiere información absoluta de los materiales a la entrada o

recepción de los mismos y a la salida, en la expedición para la fabricación o distribución.

La localización del producto, tanto su identificación como la del lote que corresponda, no

supone ningún problema ya que el propio ordenador señala la ubicación exacta, indicando

el pasillo, estantería, altura y numero del palet donde se encuentra el producto. El equipo de

robotización hace el resto: ante una petición del operador, el producto es recogido y queda

dispuesto para su utilización en la zona de recogida.

Almacenes continuos o dinámicos:

Como hemos dichos, empiezan a ser utilizados en la industria farmacéutica en la

actualidad. Consiste, en esencia, en un almacén de estanterías a base de carriles, de atrás a

adelante, es decir, desde un fondo hasta un frente, cuyos carriles tienen una pequeña

pendiente con relación al suelo de, aproximadamente, un 5%. Estanterías forman un

bloque de un ancho a decidir, aunque una medida normal puede ser de 10 a 20 metros, de

una altura de 4 a 8 metros.

Área de recepción de mercancías:

Prioritariamente al almacenamiento de cualquier mercancía es preciso disponer de un área o

zona de recepción de los materiales, además de un mecanismo administrativo que regule

todas las operaciones de una entrada de cualquier producto en un laboratorio farmacéutico.

Así, en cuanto a área de recepción, es suficiente con una zona amplia y limpia, dentro del

propio almacén general, e inmediata al muelle o zona de descarga de camiones, que servirá

exclusivamente para recibir momentáneamente el producto y pasarlo, lo antes posible, a la

correspondiente zona de almacenamiento.

Los materiales que puede recibir un laboratorio correspondiente a tres tipos genéricos:

materias primas, material de acondicionamiento.

Zona de limpieza de materiales:

Exactamente que en el caso anterior sucede con la zona de limpieza con la limpieza de

materiales operación de la que se hablara posteriormente. 12


Si las instalaciones son grandes y permiten hacer una zona de limpieza a continuación del

área de recepción y si se dispone de la mano de obra necesaria para el transporte de la

mercancía a través de varias áreas o módulos, hágase así. Pero en la mayoría de los casos el

área de recepción puede servir de zona de limpieza teniendo en cuenta, además que ellos no

ponen a la ley. Así el, el epígrafe 32.0 de la normativa N.C.F indica que: “las zona de

recepción deben estar diseñadas o equipadas para permitir la limpieza, en caso necesario,

de los envases del material de entrada antes del almacenamiento” es decir autoriza una

única zona para ambas funciones.

Áreas de cuarentena:

Son áreas, como indican su nombre, donde se almacenan una determinada mercancía hasta

su conformidad, después del correspondiente muestreo, análisis y dictamen del

departamento de control de calidad. Debe existir un área de cuarentena por cada uno de los

tres almacenes clásicos ya indicados: materias primas, material de acondicionamiento, y

productos terminados. Y su situación debe ser, preferiblemente, dentro del propio almacén.

Los motivos de esto son diversos: en primer lugar, por seguridad y orden: todos los

materiales equivalente deben estar agrupados en una misma zona; en segundo, por la

facilidad de trasporte de una a otra área.

Almacén de materia prima

Independientemente del tipo de almacén que se utilice, según los modelos anteriores

definidos e incluso mezclas o tipos mixtos de ellos, el almacén de materia prima debe estar

situado en una zona al comienzo del flujo de fabricación y de la pesada o represada de

materiales, con objeto de que no haya una instancia excesiva entre ambos puntos y que se

aplique la norma de evitar los pasos atrás.

Debe ser amplio y suficiente para las materias primas que debe contener, con pavimentos

lisos y evitando las esquinas, con el fin de poder limpiar con facilidad. Como pavimento, y

dado que un almacén va a soportar un tráfico bastante intenso de carretillas, se recomienda

el cemento pulido, con juntas de dilatación perfectamente rematadas, o recubrimiento con

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resinas de tipo epoxi, que permiten una limpieza fácil y elimina fácilmente el riesgo de

grietas.

Las paredes así mismo deberán ser lisas y fácilmente limpiables, sin ángulos muertos ni

grietas. Deberá tener una buena iluminación, sea artificial o natural, pero este último caso,

no se colocaran estanterías donde el producto puede recibir directamente la luz del sol.

HIGIENE

La contaminación es algo que toda empresa farmacéutica debe controlar y reducir al

mínimo para prevenir problemas en la fabricación de sus productos.

La higiene general se aplica al estudio de las normas para reducir la contaminación

aportada por otros productos a través de la maquinaria, instalaciones o ropas de trabajo. Por

otra parte la higiene personal trata de establecer las bases para evitar que el trabajador de

una industria farmacéutica contamine los productos que fabrique, siendo, como es, portador

de microorganismos.

No existe todavía un ser humano libre de microorganismos, nacido mediante cesárea y

criado en atmosfera estéril, que pueda emplearse posteriormente en la fabricación de

productos farmacéuticos. Por lo que tenemos que asumir que existe un riesgo evidente de

que una producción farmacéutica -realizada, por consiguiente, por humanos- se produzca

cierta contaminación de los productos fabricados por parte del personal que los manipula.

El hombre es el elemento portador, por tanto, de diversos “gérmenes” ya que, como

“material” vivo ofrece condiciones muy favorables para el desarrollo y reproducción de los

mismos. Diremos a “groso modo”, que en el hombre se encuentran bacterias

(Staphylococcus aureus, Streptococcus, Escherichia coli, etc.), hongos (Aspergillus,

Candida, etc.), parásitos (Entamoeba, Ascaris, etc.) y virus de diferentes tipos.

Sin embargo, a pesar de toda esta legión innumerable de gérmenes que acompañan al

hombre y que son huéspedes de sus mucosas, piel y sus organismos internos, en la mayoría

de los productos farmacéuticos las condiciones de proliferación de microorganismos

endógenos al cuerpo humano son mucho menos favorables que en alimentos.

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Así, las preparaciones con un bajo contenido de agua, como polvos, granulados,

comprimidos, capsulas y jarabes, estos últimos que presentan elevadas concentraciones de

azúcar, apenas plantean problemas en lo que se refiere a la proliferación de microorganismo

humanos.

La posibilidad de contaminación por microorganismos do origen humano es más

importante en el caso de preparaciones tópicas, es decir, soluciones, lociones, pomadas,

cremas, etc.

En resumen, puede afirmarse que la contaminación de formas sólidas en una industria

farmacéutica parece, pues, ser responsabilidad de las materias primas contaminadas. Así,

para evitarlo, muchos laboratorios incluyen de modo sistemático el análisis microbiológico

de las materias primas dentro de su control de calidad.

En cuanto a ras formas liquidas y preparaciones tópicas, la culpa de las posibles

contaminaciones radica en la calidad del agua o de los utensilios y maquinarias limpiados

inadecuadamente.

Por ello se hace imprescindible disponer, en la industria farmacéutica; de un buen equipo

de producción de agua y validarlo frecuentemente, así como implantar sistemas seguros y

validados de limpieza de la maquinaria.

Puede concluirse, que -si bien el hombre es un importante portador de microorganismos de

todo tipo- ésta no es la única fuente de contaminación, y que ras medidas higiénicas

personales, por si solas, son absolutamente ineficientes en una planta farmacéutica si no

van acompañadas de otras medidas de higiene general, como control de la calidad del agua,

limpieza de la maquinaria y equipos, de las instalaciones, etc.,

Principios:

La observación de unos principios elementales de higiene, tanto a nivel general como

personal, es algo, absolutamente fundamental para luchar contra las contaminaciones que

pueden provenir del medio y de los materiales de los propios trabajadores.15


Toda empresa farmacéutica establecerá programas sanitarios y normativas suficientes

relativas a la limpieza y desinfección de la planta, instalaciones y maquinaria. Asimismo,

respecto a la higiene personal, salud y seguridad de los trabajadores y a sus prendas de

trabajo. Igualmente y con el objeto de conseguir implantar y mejorar dichas normas de

higiene, deben impartirse los correspondientes cursos de formación continuada.

Las Buenas Prácticas de Manufacturas son bastante explícitas, sobre todo en lo referente a

la higiene personal:

1. Hay que establecer programas detallados de higiene y adaptarlos a las diferentes

necesidades de la fábrica. Esto programas deben incluir procedimientos relativos a

la salud, prácticas higiénicas. y ropa del personal. El personal que desarrolle su

trabajo en las zonas de producción y control debe comprender y seguir estrictamente

dichos procedimientos. La dirección de la empresa debe fomentar estos programas

de higiene y discutirlos ampliamente durante las sesiones de formación.

2. Es necesario garantizar, en la medida de lo posible, que no intervienen en la

fabricación ninguna persona afectada por una enfermedad infecciosa o que tenga

heridas abiertas en la superficie del cuerpo no cubierta por la ropa.

3. Todo el personal debe someterse a examen médico en el momento de su

contratación. Corresponde al fabricante asegurarse de que se dan instrucciones para

que se pongan en su conocimiento todos los estados de salud que puedan ser de

importancia para la fabricación. Después del reconocimiento médico, deben

realizarse otros reconocimientos cuando sea necesario para el trabajo y la salud

personal.

4. Toda persona que penetre en la zona de fabricación debe llevar ropa protectora

adecuada a las operaciones que deba realizar.

5. Se prohibirá comer, beber, mascar o fumar, así como guardar comida, bebida,

tabaco y accesorios del fumador y medicamentos personales en las zonas de

producción y almacenamiento. En general debe prohibirse cualquier práctica

antihigiénica en las zonas de fabricación o en cualquier otra zona donde el producto

pueda verse afectado negativamente.

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6. Debe evitarse el contacto directo entre las manos del operaría y el producto

expuesto, así como con cualquier parte del equipo que entre en contacto con los

productos.

7. Hay que instruir al personal sobre el uso de los equipos lavamanos.

CONTAMINACIÓN A LA HORA DE REALIZAR EL PRODUCTO

Limpieza del pequeño utillaje:

Objetivo: detallar directrices generales de limpieza de pequeño utillaje para eliminar

correctamente los posibles restos de producto y, así evitar contaminaciones y residuos de

productos precedente.

Responsabilidad: el cumplimiento de este PNT (procedimientos normalizados de trabajo)

recae en todo el personal que se encargue de la limpieza del pequeño utillaje de laboratorio

(o del personal que se encargue de la elaboración de las fórmulas).

PROCEDIMIENTO

Descripción del material: se considera pequeño utillaje de laboratorio los accesorios

que se usan durante la elaboración de una fórmula y no forman parte del equipo

utilizado, por ejemplo, espátulas, probetas, tamices, vasos de precipitados, etc.

Limpieza manual del material:

Enjuagar el material con agua de red a presión, con el fin de eliminar los restos de

producto adheridos a su superficie.

Utilizar un detergente biodegradable o un disolvente adecuado (según la naturaleza

del producto a eliminar) para limpiar el material.

Enjuagar con agua caliente a presión

Eliminar los restos de jabón con agua fría, enjuagar con agua destilada y secar el

material en estufa a 40ª.

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Identificar convenientemente el material limpio y seco mediante una etiqueta,

colocándolo en bolsas de plástico cerradas o bien ubicándolo en su armario

correspondiente.

Antes de iniciar cualquier formulación deben revisarse detenidamente el material a

utilizar comprobando su adecuada limpieza.

Limpieza automatizada del material: La temperatura de lavado no deberá superar

los 40ªC, ya que podría afectar al material volumétrico

Precauciones en las Instalaciones para Facilitar la Limpieza y Prevenir la

Contaminación:

Se recomienda comenzar por las medidas que implican menor inversión como ser el uso de

tarimas para apilar productos y facilitar las operaciones de limpieza. Se debe también

contar con un plan de limpieza especificando los productos a usar, la periodicidad con la

que se realizará y como se supervisará. Se debe contar con las instalaciones adecuadas para

facilitar la limpieza por ejemplo, azulejando, redondeando las uniones entre paredes,

cambiando los recubrimientos por materiales no absorbentes, usando pintura impermeable,

etc. También se deberán separar las máquinas para evitar los lugares de difícil acceso para

limpiar. Los empleados deben entender la razón de una buena limpieza y deben ser los

responsables de realizarla en forma eficiente.

Precauciones a tomar para prevenir la contaminación en las instalaciones:

Se deben separar físicamente las operaciones que puedan dar lugar a

contaminación cruzada.

Los vestuarios y baños deben estar separados de las líneas de elaboración y

deben mantenerse siempre limpios.

No se deben usar materiales que dificulten la limpieza, por ejemplo la madera.

Se deben redondear los rincones, y evitar las pilas de productos que dificulten la

limpieza.

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Se debe facilitar la limpieza mediante paredes impermeables y lavables

(azulejadas, por ejemplo). Asimismo, se debe controlar que las paredes no

tengan grietas, sean lisas y estén pintadas con material claro no absorbente que

permita detectar la suciedad.

Se deben mantener limpias las vías de acceso para evitar el ingreso de suciedad

al establecimiento.

Se debe tener un lugar adecuado para guardar todo los elementos necesarios

para la limpieza y desinfección y evitar que los mismos se mezclen con los

elementos usados en la producción.

Para lograr que los operarios se laven las manos hay que tener instalaciones para

dicho fin en los lugares de elaboración, con elementos adecuados para el lavado,

desinfección y secado de las manos.

Se deben limpiar los utensilios y las instalaciones cada vez que sea necesario y

al terminar la jornada de trabajo. Es importante enjuagar con agua potable al

finalizar las tareas de limpieza para no dejar restos de detergentes u otros

agentes que puedan contaminar al alimento.

Vestimenta de trabajo adecuada en el laboratorio:

Es importante considerar que el farmacéutico tiene la responsabilidad de cumplir con la

adecuada vestimenta en el laboratorio de producción según sea la requerida en las

diferentes áreas de trabajo.

Es necesario recogerse el pelo largo, llevar las uñas cortas y no usar anillos en las

manos. El calzado, sin tacones altos, tendrá que cubrir totalmente los pies.

Los residuos tienen que estar almacenados en los lugares dispuestos para tal efecto

y no se tienen que tirar nunca en los desagües ni en las papeleras del laboratorio.

Las reacciones en las que se genere algún gas nocivo se deben realizar siempre en

la cámara de gases con el aspirador en funcionamiento. La atmósfera del

laboratorio debe mantenerse lo más limpia posible, para evitar contaminación de

este tipo.

En ningún caso se tirarán materiales sólidos a los desagües del laboratorio.

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No retornar nunca el exceso de reactivo al recipiente de origen.

Adecuado manejo de materia prima:

El manejo de materia prima incluye consideraciones de movimiento, lugar, tiempo, espacio

y cantidad. El manejo de materiales debe asegurar que las partes, materias primas, material

en proceso, productos terminados y suministros se manipulen y desplacen periódicamente

de un lugar a otro.

Cada operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un punto en

particular, el eficaz manejo de materiales. Se asegura que los materiales serán entregados

en el momento y lugar adecuado, así como, la cantidad correcta. El manejo de materiales

debe considerar un espacio para el almacenamiento.

Un mal sistema de manejo de materiales puede ser la causa de serios daños a partes y

productos ya que muchos de los materiales necesitan almacenarse en condiciones

específicas.

El sistema debería proporcionar buenas condiciones, si ellas no fueran así y se da un mal

manejo de materiales y no hay un cumplimiento de estas normas, el resultado que se dará

será en grandes pérdidas, así como también pueden resultar daños por un manejo

descuidado.

Contaminación por Personal:

El personal no debe ser un foco de contaminación durante la elaboración de un

producto farmacéutico.

El personal debe realizar sus tareas de acuerdo con los procedimientos

adecuados y a las instrucciones recibidas por el jefe de departamento.

La ropa de calle debe depositarse en un lugar separado del área de manipulación

de materia prima, así como joyas y en algunas áreas evitar el maquillaje.

El personal debe lavar sus manos ante cada cambio de actividad, sobre todo al

salir y volver a entrar al área de trabajo. En caso de tener alguna herida tápela

con material impermeable.

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Se debe usar la vestimenta de trabajo adecuada, según el área lo requiera como

son guantes desechables, mascarilla, gorro gabacha, zapateras, etc.

No se debe fumar, ni salivar, ni comer en las áreas de producción.

El personal que está en contacto con materias primas o semielaboradas no debe

tratar con el producto final a menos que se tomen las medidas higiénicas.

Se deben tomar medidas similares para evitar que los visitantes se conviertan en

un foco de contaminación: vestimenta adecuada, no comer durante la visita, etc.

Contaminación por Error de Manipulación:

Se deben tener cuidados en las etapas de manipulación y obtención de materias

primas ya que es imposible obtener un producto de buena calidad si partimos de

materia prima de mala calidad.

Se deben evitar en todo momento los daños a los productos (elaborados,

semielaborados, terminados) que pueden ser perjudiciales para la salud.

Se deben controlarlos distintos elementos que ingresan a la línea para que no

sean fuente de contaminación.

Se debe prevenir la contaminación cruzada durante la elaboración, evitando el

contacto o cruce materiales en diferentes estados de procesamiento.

Se deben evitar las demoras durante las distintas etapas, ya que el producto

semielaborado puede contaminarse durante estos períodos.

Se deben también controlar los vehículos de transporte, las operaciones de carga

y descarga, los recintos y condiciones de almacenamiento, evitando que se

transformen estas etapas de manipulación en focos de contaminación.

Contaminación por Materiales Utilizados en el Proceso de Producción:

Debe considerarse los procedimientos adecuados para evitar que el producto a elaborar se

contamine a causa de los materiales con los que están en contacto. Puede tratarse de

envases, material para empaque final, recipientes para producto semielaborado, superficies

de equipos, etc. El responsable del establecimiento deberá realizar los cambios de equipos y

utensilios necesarios para evitar aquellos materiales que puedan introducir contaminación

por contacto con el producto. 21


También deberá realizar los controles necesarios para garantizar que se está trabajando con

los materiales de empaque adecuados. El personal deberá garantizar el buen

almacenamiento de los envases, su inspección previa al uso, y el no usarlos para fines

inadecuados (por ejemplo, guardar productos de limpieza, o sobras de material en proceso).

Algunos tópicos para tener en cuenta son:

Los recipientes que puedan ser reutilizados deben ser limpiados y desinfectados.

No se deben volver a usar aquellos que contuvieron sustancias tóxicas.

Se debe intentar que todos los equipos y material que entran en contacto con la

materia prima no transmitan sustancias tóxicas, olores ni sabores a los

productos. Se deben evitar superficies absorbentes que puedan contribuir a la

contaminación del producto.

Se debe higienizar todo el material y recipientes que hayan entrado en contacto

con materia prima y productos semielaborados antes de que entre en contacto

con el producto final. De esta forma se evitará contaminación cruzada.

Se debe almacenar correctamente el material de envase, evitando su

contaminación.

El material de envase no debe ser un foco de contaminación para el producto

final. Se debe controlar que no transmita sustancias tóxicas al producto y que lo

proteja adecuadamente de contaminación externa.

No se deben usar los envases para fines para los que no fueron diseñados, p.ej.

guardar productos de limpieza en envase vacíos de producto final.

Se deben inspeccionarlos envases antes de usarlos.

Se debe realizar el envasado en condiciones que no permitan la contaminación.

En general se debe considerar:

Limpiar el equipo y utensilios antes de iniciar el proceso de producción.

No usar los envases para fines para los que no fueron diseñados.

Revisar el material del envase antes de utilizar.

Guardar los envases en el lugar designado para su almacenamiento.

22


Evitar que el producto final entre en contacto con materiales que fueron

utilizados con materias primas o con productos semielaborados.

CONTAMINACIÓN POR EQUIPO

La maquinaria y el equipo de una planta farmacéutica debe diseñarse, construirse, adaptarse

y mantenerse de forma conveniente a las operaciones que van a realizarse. Su disposición y

diseño deben tender a minimizar el riesgo de errores y a permitir una limpieza y

mantenimiento efectivos para evitar la contaminación cruzada, la acumulación de polvo y

suciedad y, en general, cualquier efecto negativo sobre la calidad de los productos.

La normativa actual de las Normas de Correcta Fabricación indica lo siguiente:

EQUIPO:

El equipo de fabricación debe estar diseñado, emplazado y mantenido de forma

adecuada a su uso previsto.

Las operaciones de reparación y mantenimiento no deben suponer ningún peligro

para la calidad de los productos.

El equipo de fabricación debe estar diseñado de forma que pueda limpiarse de

forma fácil y completa. La limpieza debe realizarse con arreglo a procedimientos

detallados recogidos por escrito, y el equipo conservarse en estado limpio y seco.

El equipo de lavado y limpieza debe seleccionarse y utilizarse de forma que no sea

fuente de contaminación.

El equipo debe instalarse de forma que evite todo riesgo de error o contaminación.

El equipo de producción no debe suponer ningún peligro para los productos. Las

partes del equipo de producción que entren en contacto con el producto no debe

reaccionar con este, adicionarse al mismo ni absorberlo de forma que quede

afectada la calidad del producto y, en consecuencia, se origine algún peligro.

El equipo defectuoso debe retirarse, a ser posible, de las zonas de producción y

control de calidad, o, al menos, debe quedar rotulado claramente como defectuoso.

23


La maquinaria y equipo de un laboratorio farmacéutico pueden ser de dos tipos: de

fabricación y de servicio.

Diseñados, construidos, adaptados, ubicados, y mantenidos de acuerdo con las operaciones

que se vayan a realizar, debe de ser de fácil limpieza y mantenimiento, los equipos de

producción no deben presentar riesgos para el producto y los equipos analíticos deben ser

utilizados de acuerdo con las técnicas empleadas.

Posibles causas de contaminación:

Variación de un equipo para un mismo proceso.

Diferencia de ajustes en el equipo.

Envejecimiento y manejo descuidado.

Mal mantenimiento/calibración de los equipos.

Limpieza deficiente.

Limpieza mantenimiento y conservación:

Toda maquinaria que interviene en un proceso de fabricación debe estar permanentemente

en buen estado de mantenimiento, limpieza y conservación.

Una de las principales fuentes de contaminación cruzada es la producida por la maquinaria

no suficientemente limpia. La fabricación de un producto farmacéutico en una determinada

maquina, tren o línea va a contaminar esta con una serie de productos que, en algunos

casos, pueden ser difíciles de eliminar y que, aun en pequeña cantidad puede suponer, para

productos muy activos, una contaminación muy importante que, posteriormente, dará

origen a sensibilizaciones, alergias, etc; en los pacientes que ingieren determinadas

especialidades “contaminadas” de esta manera.

Los contaminantes que puede producir una maquina que no esté bien limpia pueden ser de

varios tipos, como ya se ha dicho, uno de los cuales, seguramente el más importante, es el

ya mencionado y producido por restos de otros productos.

24


Por lo tanto, la limpieza de maquinaria y equipos debe ser tratada con una seriedad y una

disciplina de trabajo absolutas. Para ello, lo primero que hay que preparar son las normas

escritas que indiquen, de modo exhaustivo, el método de limpieza.

Para minimizar la frecuencia de la limpieza que, como vemos, es una cosa muy seria y

costosa, tanto en tiempo como en mano de obra, se suele recurrir a la fabricación por

“campañas”. Es decir, a fabricar varios lotes seguidos del mismo producto, con una

limpieza entre lote y lote.

Equipos

Debe mantenerse una presión de aire positiva con relación a las áreas circundantes en

todas las condiciones de operación, mediante el suministro de suficiente cantidad de aire

filtrado y su limpieza efectiva con descargas del mismo.

Además, se debe prestar especial atención a la protección de la zona de menor riesgo, es

decir, al ambiente inmediato al cual están expuestos y con el cual toman contacto los

productos y los componentes limpios. Es posible que las recomendaciones concernientes

al suministro de aire y a las diferencias de presión tengan que ser modificadas, en caso

de que sea necesario albergar materiales tales como los patogénicos, los muy tóxicos, los

radioactivos, o materiales víricos o bacterianos vivos.

Para algunas operaciones tal vez sea preciso contar con instalaciones de

descontaminación y de tratamiento del aire que sale de un área limpia.

Debe demostrarse que los patrones de corriente de aire no presenten riesgo de

contaminación; así, por ejemplo, se debe tener especial cuidado para asegurar que las

corrientes de aire no distribuyan partículas provenientes de personas, máquinas, u

operaciones que generan partículas hacia un área de mayor riesgo para los productos.

Debe instalarse un sistema de advertencia que indique cuándo existe una falla en el

suministro de aire. Entre una y otra área donde la diferencia de presión de aire es

importante, debe instalarse un indicador de presión, y las diferencias deben registrarse

regularmente.

25


Debe tenerse en cuenta la posibilidad de restringir el acceso innecesario a las áreas muy

importantes de llenado, como por ejemplo en las zonas de llenado de grado A, donde

podrían colocarse barreras para el efecto.

De ser posible, para el procesado de productos estériles deben escogerse equipos que

puedan ser eficientemente esterilizados por medio de vapor, calor seco, u otros métodos.

Siempre que sea posible, el montaje de los equipos y el mantenimiento de los mismos

deben ser tales que las operaciones, mantenimiento y reparaciones puedan llevarse a

cabo fuera del área estéril. Los equipos que necesitan ser desmantelados para su

mantenimiento deben ser nuevamente esterilizados después del reensamblaje, si esto es

viable.

Cuando el mantenimiento de los equipos se efectúa dentro de un área estéril, deben

emplearse instrumentos y herramientas estériles, y el área debe ser esterilizada y

desinfectada, cuando sea apropiado, antes de volver a iniciar el procesado, en caso de

que no se hayan mantenido los patrones de esterilización y/o asepsias durante el trabajo

de mantenimiento.

Todos los equipos, incluyendo esterilizadores, sistemas de filtración de aire, y sistema de

tratamiento de agua, incluso destiladores, deben ser sometidos a un plan de

mantenimiento, comprobación, y control; debe registrarse la autorización de uso

otorgada después del mantenimiento de los mismos.

Las plantas de tratamiento de agua deben ser diseñadas, construidas, y mantenidas de tal

forma que se asegure la producción confiable de agua de calidad apropiada. En su

funcionamiento dichas plantas no deben exceder la capacidad para la cual fueron

diseñadas. En la producción, almacenamiento, y distribución se debe procurar impedir el

crecimiento microbiano, recurriendo a una circulación constante de 80ºC o a no más de

4ºC, por ejemplo.

Equipos e instrumentos:

El laboratorio debe contar con el equipo e instrumentos necesarios para la realización

correcta de las pruebas. En el caso de nuevos instrumentos y nuevos equipos, estos deben

ser instalados y/o calibrados por el distribuidor y se debe dejar por escrito un informe de la

26


visita el cual pasará a formar parte del expediente. El sistema se establece para asegurar el

buen funcionamiento y para mantener su historial.

La unidad correspondiente será responsable: el inventario y los programas de

mantenimiento preventivo, calibración y/o verificación del equipo o instrumentos nombrar

un responsable de cada equipo o instrumento, indicando también cuáles son sus

responsabilidades:

El laboratorio deberá contar con una lista de equipos e instrumentos la cual deberá incluir:

El nombre

La marca

El N° de inventario

El N° de serie

El modelo y año

La localización

El costo

La fecha de adquisición

La fecha de prestación de servicio.

Se debe abrir un expediente para el equipo o instrumento y estos deben contener los datos

generales, registro, y se deben anexar los reportes de mantenimiento preventivo, correctivo,

calibración y verificación.

Cada equipo o instrumento debe contar con su manual de operación en el idioma local. El

instructivo de operación debe describir de manera general los pasos a seguir para el manejo

del equipo y debe estar colocado en un lugar visible cerca del equipo.

Cada equipo deberá tener su registro de uso y/o su carta de control que debe colocarse cerca

del equipo.

Se deben establecer programas de mantenimiento preventivo específico para cada equipo,

así como también programas de calibración o verificación de instrumentos para que éstos

operen de tal forma que aseguren que las mediciones efectuadas sean trazables (en donde el

27


concepto es apreciable) con patrones nacionales de medición y si es factible con aquellos

especificados por el Comité Nacional de Pesas y Medidas.

Cuando el equipo está fuera de especificaciones se deben llevar a cabo las acciones

correctivas correspondientes y mientras tanto ponerlo «fuera de servicio». En el caso de

instrumentos, se debe demostrar mediante calibraciones que está en condiciones

satisfactorias para volver a operar. Cuando proceda el equipo debe someterse a verificación

en servicio entre calibraciones periódicas.

CONTAMINACIÓN CRUZADA

Contaminación de una materia prima o de un producto semielaborado o terminado con otra

materia prima o producto durante el proceso de producción. En el control de contaminación

cruzada se presta especial atención a aquellas sustancias extrañas cuya presencia en el

producto terminado podría modificar du actividad farmacológica. Ejemplo de ello lo

constituye la contaminación de un determinado producto con penicilina, la cual puede dar

origen a la sensibilización del paciente o a reacciones alérgicas. Otro ejemplo de

contaminación cruzada es la presencia de trazas de principios activos muy potentes en el

producto de interés, tal como inicialmente ocurrió con ciertos medicamentos esteroidales

que contaminaron productos destinados a otros fines terapéuticos.

La contaminación cruzada, es decir, aquella que se produce por contaminación de restos de

unos productos farmacéuticos, o incluso de sustancias orgánicas, físicas, bacterianas, etc.,

en la composición de otras especialidades, es un gran problema que afecta a la industria

farmacéutica y, desde luego, a la para farmacéutica, donde, hoy por hoy, no existe una

legislación tan estricta como en la primera.

La contaminación en general se puede producir por muchísimos causas, algunas de las

cuales ya se han explicado. Así, hemos visto que la contaminación puede proceder del

exterior, como consecuencia del aporte de los gérmenes, hongos, levaduras, pólenes, etc., y

para ello ya hemos dado las posibles soluciones, en las que se insistirá cuando se estudien

los epígrafes "duchas de aire, vestuarios y servicios, zonas de descanso, cafetería y talleres

de mantenimiento".

28


Pero la auténtica contaminación cruzada es de origen interno, es decir, se genera en el

interior de la planta, procediendo de los propios materiales.

Es decir, dos productos farmacéuticos diferentes, que se fabriquen al mismo tiempo, en el

mismo modulo, están creando una mutua contaminación cruzada, que, en algunos casos, si

los productos son muy activos o sensibilizante, puede ser peligrosísima.

Este tipo de contaminación tiene una primera fácil solución que se resuelve, simplemente,

por normativa: "no deben fabricarse jamás dos productos farmacéuticos distintos en el

mismo área". Ello se completa con una segunda medida que ahora afecta las instalaciones:

"en general, las instalaciones deben estar absolutamente compartimentadas y separadas y

solo debe fabricarse un producto en cada ocasión". Para que esta norma se pueda cumplir

con facilidad y no caer en "malas tentaciones" lo ideal es que la compartimentación sea

absoluta. Queremos decir que no debe haber jamás dos máquinas de comprimir en el

mismo módulo, ni de encapsulador, ni de llenar bolsas de granulado, etc. Y esto, mal que

bien, la industria lo va aceptando, en general, y modificando sus instalaciones en este

sentido.

Pero no basta, hay que ser más intransigentes aún. Es norma casi general disponer de salas

generales de grageado, o reactores, o incluso, sala general de preparación de granulados. Y

es en estas salas, antes o después, donde las necesidades de fabricación obligan a preparar

dos o más productos simultáneamente, aunque haya una norma que lo prohíba. Todos

hemos visto, incluso en laboratorios importantes, una sala común de grageado convencional

donde se están grageando varios productos distintos. Y esto lleva a la contaminación

cruzada, y no sólo de los excipientes de la laca de recubrimiento, si no de los principios

activos que se desprenden en forma de polvo en las primeras etapas del grageado, cuando el

comprimido empieza a rodar y se desgasta ligeramente.

En algunas empresas hay salas con varios reactores, en cada uno se los cuales se preparaba

un producto diferente; el momento de la contaminación se produce cuando se prepara la

fórmula de cada uno de ellos y pequeñas cantidades (incluso ppm) de sustancias de una

29


fórmula transportadas por las corrientes de aire o forzadas por aparatos elevadores de

productos, terminan cayendo en otro reactor, situado a 2 o 3 metros, donde se está

preparando otro producto; o donde se va a preparar al día siguiente, sin tener en cuenta que

dicho reactor que, a lo peor, es abierto, no se va a volver a limpiar y retendrá el polvo caído

incorporándolo a otra fabricación distinta.

Otra fuente importantísima de contaminación cruzada es la creada por la mala limpieza de

los equipos y maquinaria.

En efecto, una máquina mal lavada, cuya limpieza no haya sido validada, podrá presentar

cinco tipos de residuos de otro lote anteriormente fabricado en aquella máquina, que

producirán la contaminación cruzada; a saber: restos del producto farmacéutico (destacando

el principio activo, por su acción farmacológica), productos de degradación del principio

activo o de los excipientes, restos del material de limpieza, restos de material de

mantenimiento y contaminación microbiana.

Esta contaminación solo puede resolverse con el diseño de unos buenos métodos de

limpieza, con la ventilación subsiguiente de estos métodos y la imposición de la necesaria

disciplina de cumplimiento absoluto de la limpieza.

Hay otra situación de contaminación cruzada que puede producirse y que deriva de la mala

limpieza de los locales. Por ejemplo, se ha producido un determinado tipo de comprimidos

en un módulo de compresión y, como consecuencia, las paredes, techo y suelo, han

quedado "impregnados" del polvillo desprendido durante la fabricación. Si, a continuación,

y después de una limpieza de la máquina y del suelo, que es lo que generalmente hacen la

mayoría de laboratorios, se procede a realizar otra fabricación de un producto distinto,

puede producirse un cierto grado de contaminación cruzada.

Ante esto, tenemos solo una solución: limpiar también de forma conveniente todo el

módulo, es decir, suelo, paredes y techos, además de la maquinaria.

Debemos Comprender, porque lo hemos padecido, la dureza de realizar sistemática y

frecuentemente la limpieza de maquinarias y locales, y por ello proponemos, siempre que

sea posible, algo que es la práctica habitual en algunos laboratorios: la realización de 30


fabricaciones por "campañas", es decir, producir varios lotes seguidos del mismo producto

y hacer, entre lote y lote, un limpieza somera que disminuya el esfuerzo de una limpieza

total y ahorre mano de obra y tiempo. Ello debe estar absolutamente regulado por la norma

adecuada y se indicara en el etiquetaje correspondiente, tanto de locales como de

maquinaria.

Pero, sin embargo, con algunos productos no es suficiente el proceder de la manera que se

acaba de indicar. En efecto, para sustancias muy sensibilizantes, como penicilinas y

derivados, o preparados biológicos procedentes de los microorganismos vivos, es necesario

disponer de instalaciones absolutamente separadas.

Es tan importante la sensibilización que pequeñas cantidades de penicilina pueden producir,

por vía inyectable sobre todo, que esta situación hace necesaria la dedicación de una zona

especial, aséptica o normal, solo para este producto. Y ello ha producido, y sigue

produciendo, graves trastornos a muchos laboratorios.

La explicación de esta exigencia está fundamentada en el hecho de que una zona de

fabricación de productos penicilínicos o análogos es prácticamente imposible de poder

limpiar con una perfección tal que elimínelas pequeñísimas ppm que puedan producir una

contaminación cruzada. Ya que una zona de estas características, y fundamente si es una

zona aséptica, no es solo un conjunto de módulos de fabricación y una maquinaria, si no

también, y sobre todo, a efectos de contaminación, una serie de elementos para producir la

esterilidad del área, como son el equipo de aire, los conductos, los filtros, el flujo laminar,

etc. Y, repetimos, todo ese material queda contaminado con la penicilina y en el futuro

seguirá contaminando toda la zona aséptica, sin posibilidad de limpieza adecuada.

Otras fuentes de contaminación cruzada: las procedentes del muestreo de las materias

primas y de la pesada de dichos productos. Hacemos el comentario conjuntamente ya que

dicha contaminación puede solucionarse de la misma manera, es decir disponiendo de

"cabinas de muestreo" con flujo laminar y de "cabinas de pesada", es absolutamente

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necesario disponer de este tipo de cabinas para realizar las funciones indicadas y, de esta

forma, se disminuirán las posibilidades de que se produzcan contaminaciones cruzadas.

CONTAMINACIÓN MICROBIOLÓGICA

Los productos farmacéuticos son menos sensibles a la contaminación por microorganismos

al contrario de lo que son los alimentos sobre todos cárnicos y lácteos. Así las

preparaciones farmacéuticas con un bajo contenido de agua como polvos, granulados,

comprimidos, capsulas y jarabes presenten una elevada presión osmótica, apenas plantea

problemas en lo que se refiere a la proliferación de microorganismos.

Por lo tanto los microorganismos que contaminan a los alimentos, medicamentos y

cosméticos pueden llegar al producto durante el proceso de producción a través de la

materia prima, el ambiente de producción, el equipo, el material de empaque y envase y el

personal que trabaja directamente en el proceso; una vez que estos productos salen a la

calle, el consumidor y el ambiente en el que son utilizados, son otras fuentes de

contaminación que deben ser tomadas en cuenta en el momento en que se formulan estos

productos.

El trabajador es un ente portador de microorganismos ya que no existe ningún ser humano

libre de gérmenes, ya que como “material” vivo ofrece condiciones muy favorables de vida

para el desarrollo y reproducción de los mismos. Por tanto es uno de los factores más

determinantes de la contaminación por los mismos, ya que puede ser portador natural de

Staphylococus, streptococus, Aerobacter, Escherichiacoli, Pseudomona, Proteus,

Diplococus, Aspergillus, Candida, Trichophyton y diferentes virus y protozoos.

32


La posibilidad de contaminación por microorganismos es más importante en el caso de

preparaciones tópicas, es decir, soluciones, lociones, pomadas, cremas. En la mayoría de

los casos el microorganismo implicado es la Pseudomana aeruginosa, esta no se introduce

a través del contacto directo, sino más bien a través de objetos contaminados: toallas,

esponjas, trapos y otros artículos semejantes usados con fines de limpieza.

Otro grupo de productos farmacéuticos dignos de citar son las preparaciones inyectables.

Estas casi nunca se contaminan por contacto directo humano. En la mayoría de los casos de

inyectables contaminados son microorganismos formadores de esporas aerobias que pueden

ser llevadas a los locales de producción sobre las manos o zapatos del personal.

Entre los principales cambios que puede presentar un producto como consecuencia del

crecimiento microbiano se encuentran:

Evidencia directa del crecimiento microbiano.

Cambio de color.

Deformación del envase.

Producción de malos olores.

Separación de fases en las emulsiones.

Sedimentación de los materiales suspendidos.

Alteración de las propiedades reológicas de la preparación.

Pérdida de la textura en preparaciones tópicas.

Disminución de la viscosidad.

Fuentes de contaminación:

Los microorganismos que contaminan a los alimentos, medicamentos y cosméticos pueden

llegar al producto durante el proceso de producción a través de la materia prima, el

ambiente de producción, el equipo, el material de empaque y envase y el personal que

trabaja directamente en el proceso; una vez que estos productos salen a la calle, el

consumidor y el ambiente en el que son utilizados, son otras fuentes de contaminación que

deben ser tomadas en cuenta en el momento en que se formulan estos productos.

33


Fuentes de contaminación durante el proceso de producción:

Materia prima: La materia prima constituye una de las principales fuentes de

contaminación, ya que si ésta contiene microorganismos viables es prácticamente inevitable

que éstos pasen a formar parte del producto.

Los contaminantes que aporta la materia prima van a depender principalmente de su origen,

su susceptibilidad al crecimiento microbiano y de su almacenamiento.

Origen:

La materia prima que proviene de fuentes naturales y que no ha sido sometida a ningún

tratamiento antimicrobiano, generalmente presenta un alto grado de contaminación.

La proveniente de fuentes animales puede estar contaminada con microorganismos

patógenos presentes en los animales de los cuales ha sido extraída.

La de origen vegetal puede contener una gran cantidad de bacterias y mohos provenientes

del ambiente donde se producen. Además puede contener microorganismos patógenos

provenientes de los fertilizantes de origen animal.

La materia prima en forma de polvo, puede contener microorganismos anaerobios como

Clostridium spp y principalmente contiene grandes cantidades de bacterias formadoras de

esporas.

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Susceptibilidad al crecimiento microbiano: Existen diferentes categorías de materias

primas, tomando en consideración la susceptibilidad al crecimiento microbiano. Entre éstas

tenemos:

Susceptibilidad alta: permiten que los microorganismos no sólo puedan

sobrevivir, sino que puedan crecer vigorosamente.

Susceptibilidad media: pueden permitir que los microorganismos sobrevivan

por largos períodos, pero éstos no pueden crecer ni multiplicarse.

Susceptibilidad baja: son hostiles para el crecimiento de los

microorganismos.

No susceptibles: no permiten la sobrevivencia de los microorganismos.

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El agua puede contener una gran cantidad de bacterias, mohos y levaduras especialmente si no ha sido sometida a un adecuado tratamiento.

Las grasas, ceras y aceites refinados generalmente contienen pocos mos.

La materia prima de origen sintético generalmente no aporta una gran cantidad de mos, ya que éstos son eliminados durante el proceso de obtención.

La materia prima en forma de polvo, puede contener microorganismos anaerobios como Clostridium spp y principalmente contiene grandes cantidades de bacterias formadoras de esporas.

La de origen vegetal puede contener una gran cantidad de bacterias y mohos provenientes del ambiente donde se producen. Además puede contener microorganismos patógenos provenientes de los fertilizantes de

origen animal.

La proveniente de fuentes animales puede estar contaminada con mos patógenos presentes en los animales de los cuales ha sido extraída.

La materia prima que proviene de fuentes naturales y que no ha sido sometida a ningún tratamiento antimicrobiano, presenta alto grado de contaminación


Todas las materias primas deben ser almacenadas adecuadamente para evitar su

contaminación o que sufran modificaciones que posteriormente puedan favorecer el

crecimiento de los microorganismos.

Para el correcto almacenamiento de la materia prima debe tenerse en cuenta el diseño y

mantenimiento de los almacenes, así como las condiciones de almacenamiento y las

características del recipiente que la contiene.

Principios activos: Drogas puras y en estado seco tienen un grado muy bajo de

contaminación, pero es posible encontrar esporas, algunos hongos y ocasionalmente cocos.

Excipientes y aditivos: Los aditivos utilizados en preparados farmacéuticos no carecen de

responsabilidad en cuanto a la calidad microbiológica del producto final. Puede darse la

contaminación con Coliformes y Staphylococus del almidón, utilizado como excipiente en

comprimidos, barbitúricos, tranquilizantes y alcaloides. Los almidones son causa potencial

de la contaminación microbiana de comprimidos.

Los productos que contienen agua constituyen un medio propicio para el desarrollo de

bacterias y hongos. El agua potable no es recomendada para fabricar productos

farmacéuticos, por lo que debe usarse agua destilada o purificada. El agua desmineralizada

en su proceso acumula bacterias en las columnas de intercambio iónico actuando como

reservorio de microorganismos que retienen el agua que las alimentan. Estos

microorganismos siguen creciendo y se acumulan en las columnas proporcionando un agua

con niveles de 1000 a 10,000 UFC/ml.

Ambiente

El aire sin tratamiento contiene una gran cantidad de bacterias formadoras de esporas como

los Bacillus spp, Clostridium spp, bacterias no esporuladas como Staphylococcus,

Streptococcus y mohos como el Aspergillus, Penicillium, Mucor, etc.

Estos microorganismos generalmente se encuentran suspendidos en las partículas de polvo,

en las gotas de humedad o en las gotas de saliva expelidas por el personal al hablar, toser o

36


estornudar, por lo que el número de microorganismos en el ambiente depende de la

limpieza del área, de la actividad que se lleva a cabo en ella y del contenido de humedad

presente. Es importante tener en cuenta que los microorganismos presentes en el aire

pueden sedimentar y contaminar diferentes superficies y al producto que se elabora.

Equipos

Cada uno de los equipos empleados en la elaboración y empaque de un producto tiene áreas

particulares donde se pueden acumular los microorganismos los cuales, si encuentran las

condiciones apropiadas, se pueden multiplicar y contaminar al producto.

El tipo de microorganismo que se desarrolla en tales áreas, depende de los nutrientes

disponibles y de las condiciones ambientales, especialmente del pH y de la temperatura.

Envase y empaque

El contenido microbiano del material de empaque depende de su composición y de las

condiciones de almacenamiento. Los envases de vidrio o de plástico usualmente poseen un

bajo número de microorganismos, pero como resultado de un mal almacenamiento pueden

contener bacterias esporuladas como Bacillus spp o esporas de hongos como

Penicilliumspp, Aspergillusspp. Por otra parte, el almacenamiento y transporte de los

envases en cajas de cartón, en condiciones poco higiénicas, puede ser un factor que

incrementa el número de contaminantes.

Personal

Los microorganismos pueden ser transferidos a los productos desde el personal que trabaja

en su fabricación. Esto constituye un grave peligro ya que de esta manera un producto

puede contaminarse con microorganismos patógenos.

Entre los microorganismos patógenos que se pueden encontrar como parte de la flora

normal de la piel, se encuentra el Staphylococcus aureus. Este microorganismo es quizás el

37


que genera mayores problemas, ya que comúnmente puede encontrarse en las manos, en la

cara, y en las capas profundas de la piel. También existe otro grupo de microorganismos

que pueden ser transferidos desde el personal al producto, tal es el caso de la transferencia

de microorganismos presentes en las heridas, o en las heces como consecuencia de una

inadecuada higiene personal.

Factores que influyen en el desarrollo microbiano en alimentos, medicamentos y

cosméticos:

Son muchos los factores que influyen en el establecimiento de una contaminación en un

producto.

Entre estos factores podemos citar:

Las características del producto

La cantidad de microorganismos que contamina al producto

El diseño del empaque

La temperatura de almacenamiento

La presencia de otros microorganismos en el producto

El proceso de fabricación

Entre estos factores las características del producto juegan un papel de gran importancia ya

que, después que un microorganismo ha alcanzado el producto, es evidente que la

capacidad del contaminante para sobrevivir o multiplicarse está determinada por el medio

ambiente que éste presenta.

Entre las características del producto que se deben tomar en cuenta para determinar si un

microorganismo crecerá o no dentro de una formulación están:

La disponibilidad de agua (Aw)

El contenido de nutrientes

El potencial de óxido reducción

El pH

La presión osmótica

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Disponibilidad de agua

Como los microorganismos dependen del agua para la síntesis de sus componentes

celulares, las características físicas y químicas de la fase acuosa de un producto es uno de

los factores dominantes que determinan qué tipo y cantidad de crecimiento puede

producirse dentro de una formulación.

En todos los productos el contenido de humedad está representado por el valor de Aw. Este

valor, definido como la centésima parte de la humedad relativa del aire que está en

equilibrio con el sustrato, indica la cantidad de agua disponible para ser utilizada por los

microorganismos.

La presencia de elevadas concentraciones de sales, azúcares u otros sustratos, al igual que

la desecación, pueden producir una disminución de la cantidad de agua disponible dentro de

un producto en particular y esto influye directamente en el tipo de microorganismo que

podrá desarrollarse en el producto.

Contenido de nutrientes

Los productos pueden contener una gran cantidad de ingredientes que pueden servir como

nutrientes para los microorganismos o por el contrario, pueden interferir con su

crecimiento.

El hecho de que los diferentes ingredientes puedan o no ser utilizados, depende del efecto

que ejerza el ingrediente sobre los microorganismos y de la capacidad de producir enzimas

que posea el contaminante.

pH

El pH del producto es un factor muy importante en el establecimiento de una determinada

contaminación microbiana, ya que el grado de acidez o alcalinidad del medio afecta el

grado de ionización de los materiales utilizados como nutrientes y por lo tanto regula la

disponibilidad de estos compuestos y la facilidad con que son asimilados por el

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microorganismo; por otra parte, determina la producción de enzimas por parte del

microorganismo y la actividad de algunos preservativos.

En general se puede decir que todos los microorganismos tienen un pH donde su

crecimiento es óptimo, sin embargo, no se puede considerar que los productos con pH

extremos estén libres de contaminación, ya que existen microorganismos que pueden crecer

en ambientes con otros valores de pH.

Potencial de óxido reducción

La mayoría de los medicamentos, alimentos o cosméticos ofrecen un ambiente aerobio para

el crecimiento de los microorganismos, sin embargo, hay que tener en cuenta que el

potencial de óxido reducción de un producto no sólo está determinado por el contenido de

oxígeno que éste posea, sino que los ingredientes de la preparación también ejercen una

importante influencia en este factor. De esta forma, cualquier formulación que contenga

compuestos reductores como proteínas con grupos tioles, azúcares reductores, antioxidantes

etc., puede ser favorable para el desarrollo de microorganismos anaerobios.

También es importante tener en cuenta que el crecimiento de microorganismos aerobios o

facultativos, puede modificar el potencial de óxido reducción de la formulación y favorecer

el crecimiento de microorganismos anaerobios estrictos, los cuales representan un peligro

potencial en muchos productos.

Presión osmótica

La membrana plasmática, selectivamente permeable, separa a los microorganismos de su

ambiente, por ello, éstos pueden verse afectados por cambios en la concentración osmótica

del medio. Es decir, cualquier cambio drástico en la concentración de solutos presentes en

la fase acuosa de una preparación, puede ocasionar la lisis o la deshidratación de los

microorganismos.

Preservación de alimentos, medicamentos y cosméticos.

40


Cuando el consumidor adquiere un producto espera que éste se encuentre en perfectas

condiciones y que así se mantenga durante su uso. Sin embargo, aun cuando un producto

sale de la empresa con una calidad microbiológica adecuada, puede contaminarse en el

momento que es utilizado.

Métodos empleados para la preservación de alimentos, medicamentos y cosméticos

Los alimentos, medicamentos y cosméticos pueden preservarse utilizando diversos métodos

que tienen como objetivo, inhibir, eliminar o reducir las poblaciones de microorganismos

causantes del deterioro del producto.

Entre los métodos más importantes empleados en la preservación de alimentos se

encuentran:

Alta temperatura: dentro de esta categoría se encuentran varios métodos. Entre ellos

podemos citar:

La pasteurización: es un proceso de calentamiento, a temperatura controlada para

eliminar los microorganismos causantes de enfermedades y reducir en forma

importante los niveles de microorganismos causantes de la descomposición del

producto. Este proceso se utiliza en el procesamiento de la leche, la cerveza, jugos

de fruta, entre otros.

Procesos térmicos aplicados en tiempos cortos. Entre estos métodos podemos citar:

o LHT (low temperature holding): pasteurización convencional por

tratamiento térmico reducido, en el cual el producto se mantiene a 63 ºC

durante 30 minutos.

o HTST (high temperature, short time): Tratamiento del producto a 72 ºC

durante 15 segundos.

o UHT (ultra high temperature): tratamiento del producto a 140 ºC en menos

de un segundo, éste se mantiene durante 3 segundos y luego se enfría a 74

ºC en una cámara de vacío.

41


Estos procesos térmicos aplicados en tiempos cortos tienen como ventaja que dan lugar a

un mejor sabor, ya que no modifican las características del producto, y permiten que éste se

mantenga sin refrigeración hasta que es abierto por el consumidor.

Baja temperatura: la congelación o la refrigeración a 5ºC retardan el crecimiento de los

microorganismos. Al aplicar estos procesos hay que tener en cuenta que durante un

almacenamiento prolongado los psicrófilos y los psicótrofos se pueden multiplicar y

producir la descomposición del alimento.

Deshidratación: la combinación de la pérdida de agua libre con un aumento de la

concentración de solutos, impide el crecimiento de la mayoría de los microorganismos. Se

emplea para producir alimentos liofilizados.

Filtración: se hace pasar al producto a través de membranas capaces de reducir o eliminar

por completo la presencia de microorganismos. Este procedimiento se aplica en productos

como vinos, cerveza, bebidas no alcohólicas, agua, entre otros. Este método tiene la ventaja

que conserva el sabor y aroma del producto original.

Añadido de sustancias químicas.

Para controlar la contaminación de los alimentos, así como de medicamentos y cosméticos,

se puede incorporar a los productos un agente antimicrobiano o preservativo adecuado, es

decir, una sustancia de amplio espectro capaz de impedir que los microorganismos que

pudieran llegar accidentalmente a las preparaciones durante el proceso de elaboración o

durante su uso, se multipliquen hasta alcanzar valores que puedan representar problemas

para el consumidor o para el producto. Estas sustancias pueden tener diversos efectos sobre

los microorganismos como dañar la membrana plasmática, desnaturalizar proteínas

celulares, interferir con el funcionamiento de los ácidos nucleicos, etc. Es importante

resaltar que el preservativo no se añade para corregir malas prácticas de fabricación, sino

para prevenir el deterioro del producto en manos del consumidor.

Características de un preservativo ideal:

1. Debe ser efectivo contra un amplio espectro de microorganismos.

42


2. Debe ser estable física, química y microbiológicamente por el tiempo de vida del

producto.

3. No debe ser tóxico, ni sensibilizante.

4. Debe ser adecuadamente soluble, compatible con los otros componentes de la

formulación y aceptable con respecto a sabor y olor a las concentraciones usadas.

Para seleccionar el agente químico que se utilizará como agente de preservación, además de

conocer las características de la sustancia y el espectro de acción que posea, es necesario

conocer exactamente las características del producto ya que éstas influirán directamente en

la eficacia del agente.

Existen diferentes métodos para evaluar la eficacia de un preservativo en un producto, sin

embargo, el ensayo de efectividad descrito en la Farmacopea Americana (United States

Pharmacopeia) USP, es uno de los más empleados para los medicamentos y cosméticos.

Este método se basa en inocular el producto con un determinado número de

microorganismos viables y examinar dicha preparación periódicamente para ver si es capaz

de mantener el número de microorganismos inoculados dentro de ciertos límites.

En la preservación de medicamentos y cosméticos se utilizan los parabenos, el ácido

sórbico, el ácido benzoico, el formaldehido, entre otros.

En la conservación de alimentos también se utiliza una gran variedad de sustancias

químicas.

En el siguiente cuadro se presentan algunas de ellas.

Sustancia química Alimento

Propionato de sodio o de calcio Pan

Benzoato de sodio Bebidas carbonatadas, jugos de frutas,

encurtidos, margarina.

Ácido sórbico Productos cítricos, quesos, encurtidos, ensaladas.

43


Bióxido de azufre, sulfitos, bisulfitos Frutas y legumbres secas, vino

Óxido de etileno y de propileno Especias, frutas secas, nueces

Nitrito de sodio Jamón ahumado, tocino.

Formaldehido (proceso de ahumado) Carnes y pescados

Contaminación microbiana en preparaciones liquidas

Existe una gran variedad de microorganismos que pueden contaminar las preparaciones

líquidas, abarcan especies de Salmonella, Escherichia coli, ciertas especies de

Pseudomonas, entre ellas Pseudomonas aeruginosa y Staphylococus aureus.

Algunos de los factores de riesgo son:

Materias primas

Medio ambiente

Personal

Agua Material de envase

Equipos

Consumidor

Materias primas: utilizadas en la fabricación de soluciones, que son excelentes caldos de

cultivo para bacterias.

Agua: medio favorable para el desarrollo de bacterias, debe manipularse con sumo

cuidado, otras sustancias: resinas, agentes dispersantes, surfactantes, azúcares y sustancias

aromatizantes pueden ser portadoras de bacterias que, contaminarán al producto.

44


Equipo: las bacterias pueden proliferar en las ranuras y resquicios de equipos

farmacéuticos (y en instrumentos simples utilizados en el laboratorio). Estos equipos deben

ser sometidos a una limpieza minuciosa antes de su uso.

Medio ambiente y personal: pueden contribuir a la contaminación del producto. Los

portadores más importantes de agentes contaminantes son las manos y el cabello; por lo

tanto, la limpieza general es un factor esencial. Es necesario utilizar gorros durante el

proceso de elaboración.

Material de envasado: debe seleccionarse de manera que no contamine el producto y lo

proteja del medio ambiente.

Consumidor: factor que reviste una importancia especial si el microorganismo es

patógeno. Se debe instruir al consumidor para que utilice las técnicas correctas de

manipulación.

La USP recomienda:

Evaluar ciertas clases de productos para determinar recuentos de microorganismos y

la presencia de indicadores específicos de contaminación microbiana.

Los productos de origen vegetal, animal, y algunos productos minerales para

garantizar la ausencia de Salmonella.

Las soluciones y las suspensiones orales para garantizar la ausencia de E. Coli.

Los productos de aplicación tópica para garantizar la ausencia de P. Aeruginosa y S.

Aureus.

Los productos para administración rectal, uretral o vaginal para garantizar la

ausencia de levaduras y hongos (mohos).

Clases de agua para uso farmacéutico

45


El agua debe cumplir las normas de las Buenas Prácticas de Manufactura, debe ser

“potable” y cumplir con las pautas de la OMS para la calidad del agua para beber . Tipos de

agua a utilizar son:

Agua purificada

Agua para inyectables

Agua suavizada

Agua para enjuague final

Vapor puro, o limpio

Agua para el enfriamiento de autoclaves

En la industria farmacéutica el agua es usada: como ingrediente en muchas formulaciones,

agente de limpieza y enjuague de equipos industriales utilizados en la producción y

envasado de fármacos. La USP XXIII introdujo modificaciones conceptuales en la calidad

del agua al cambiar los nuevos estándares de calidad aduciendo todas las determinaciones

físico-químicas semi-cuantitativas que se realizaban a las mediciones cuantitativas de pH,

conductividad y carbono orgánico total.

Contaminantes del agua

Compuestos inorgánicos

Compuestos orgánicos

Sólidos

Gases

Minerales (Calcio y magnesio, hierro y manganeso, silicatos, dióxido de carbono,

sulfuro de hidrógeno, fosfatos).

Microorganismos

Microorganismos-Biocapas

Algas

Protozoarios (Cryptosporidium, Giardias)

Bacterias (Pseudomonas, Bacterias Gram negativas no fermentadoras ej:

Escherichiacoli y coliformes)

Contaminación microbiana de productos no estériles46


El crecimiento microbiano de productos farmacéuticos puede ser acompañado de:

Decoloración

Turbidez

Precipitación en una solución

Rompimiento de una emulsión

Formación de agua

Cambios en el sabor y el olor

Producción de toxinas y micotoxinas

Preservación de productos utilizando sustancias químicas:

Para controlar la contaminación de los alimentos, así como de medicamentos y cosméticos,

se puede incorporar a los productos un agente antimicrobiano o preservativo adecuado, es

decir, una sustancia de amplio espectro capaz de impedir que los microorganismos que

pudieran llegar accidentalmente a las preparaciones durante el proceso de elaboración o

durante su uso, se multipliquen hasta alcanzar valores que puedan representar problemas

para el consumidor o para el producto.

Estas sustancias pueden tener diversos efectos sobre los microorganismos como dañar la

membrana plasmática, desnaturalizar proteínas celulares, interferir con el funcionamiento

de los ácidos nucleídos, etc. Es importante resaltar que el preservativo no se añade para

corregir malas prácticas de fabricación, sino para prevenir el deterioro del producto en

manos del consumidor.

Factores que favorecen el desarrollo de los microorganismos:47


Humedad Temperatura pH Presión osmóticaLos productos más expuestos son los que contienen agua como solvente o como ingrediente de una de las fases.

Granulaciones húmedas usadas para fabricar comprimidos

La temperatura de almacenamiento influye en el desarrollo de los microorganismos se recomienda a 50° Y debe ser constante porque si se eleva se produce una evaporación del agua en el espacio por encima del nivel del jarabe.

Un enfriamiento ocasiona la condensación del vapor formándose una capa de líquido de baja densidad sobre el jarabe y constituye un buen medio de cultivo para los microorganismos.

El ajuste del pH hacia zonas más ácidas o alcalinas constituye un recurso para aumentar la eficacia de los conservadores o disminuir la velocidad de desarrollo de los microorganismos o ambas cosas a la vez.

Pero el ajuste puede afectar la estabilidad del producto. Por lo que los conservadores deben de seleccionarse adecuadamente.

El acido benzoico disminuye su eficacia en función del pH, al aumentar el pH de 4 hasta 7 se eleva la porción ionizada y aumenta la concentración necesaria para dar buena conservación.

La presión osmótica alta da buena conservación, pero no siempre se puede dar a un producto, y lo que se hace es agregar sacarosa a concentración del 67% en agua al producto produce una concentración de saturación.

48


CONTAMINACIÓN POR PIROGENOS

Los pirógenos son productos del metabolismo microbiano. Las sustancias pirógenas más

potentes (endotoxinas) son constituyentes de la pared celular de las bacterias Gram-

negativas. Las bacterias Gram positivas y los hongos también producen pirógenos pero de

menor potencia y de naturaleza química diferente. Las endotoxinas son lipopolisacáridos de

alto peso molecular (alrededor de 20.000 dalton). En los estudios realizados se demostró

que la porción lipídica de la molécula es responsable de la actividad biológica. Como las

endotoxinas son los pirógenos más potentes y las bacterias Gram negativas son ubicuas en

el ambiente, esta descripción se centrará en las endotoxinas y en el riesgo que implica su

presencia como contaminantes en productos estériles.

Los pirógenos presentes en productos parenterales y se inyectan a los pacientes pueden

causar fiebre, escalofríos, dolor de espalda y de las extremidades inferiores, y malestar

general. Aunque las reacciones pirógenas rara vez son fatales, pueden causar gran malestar

y. en el paciente grave, síntomas similares al shock que pueden ser letales. La intensidad de

la respuesta pirógena y su grado de riesgo se ven afectados por el estado clínico del

paciente, por la potencia y cantidad del pirógeno y por la vía de administración (la

intratecal es la más peligrosa, seguida por la intravenosa, la intramuscular y la subcutánea).

Cuando se introducen pirógenos bacterianos (exógenos) en el cuerpo se piensa que se

produce fagocitosis leucocítica y se generan pirógenos endógenos. Entonces los pirógenos

endógenos producen los efectos fisiológicos familiares.

Control de pirógenos:

Los pirógenos son contaminantes si se encuentran en productos farmacéuticos parenterales y

no deben estar allí. En general es poco práctico y a veces imposible eliminar los pirógenos ya

presentes sin afectar el medicamento. Por consiguiente, se debe apuntar a la prevención de la

introducción o al desarrollo de pirógenos en todos los aspectos de la preparación y el

procesamiento del producto.

49


Los pirógenos pueden ingresar en un preparado por cualquier medio que introduzca

microorganismos vivos o muertos. Sin embargo, la tecnología actual en general permite el

control de esa contaminación, y la presencia de pirógenos en productos terminados es

indicativa de un procesamiento realizado bajo condiciones de limpieza mal controladas.

También debe notarse que el tiempo disponible para que se produzca el crecimiento

microbiano aumenta el nesgo de niveles elevados de pirógenos. Por consiguiente, los proce-

sos de preparación y fabricación deben efectuarse con la mayor rapidez posible; lo

preferible es planificar la terminación del proceso, incluida la esterilización, en un solo día de

trabajo.

Los pirógenos pueden destruirse mediante calentamiento a altas temperaturas. El proceso

típico para la despirogenación de elementos de vidrio y equipos es calentarlos a 250°C

durante 45 minutos. También se informó que el calentamiento a 650°C durante 1 minuto o a

180°C durante 4 horas destruye los pirógenos. El ciclo usual de esterilización en autoclave

no lo hace. El calor más álcalis o soluciones oxidantes fuertes destruyen los pirógenos. Se

dice que el lavado integral con detergente deja libres de pirógenos los elementos de vidrio si

después se los enjuaga muy bien con agua no pirógena. Los cierres de goma no pueden

resistir las temperaturas necesarias para destruir los pirógenos, por lo tanto esto se debe

reemplazar por una secuencia efectiva de lavado, enjuague minucioso con API, esterilización

rápida y un almacenamiento protector para asegurar un control adecuado de pirógenos.

De manera similar, los envases y dispositivos plásticos deben protegerse de la contaminación

por pirógenos durante la fabricación y el almacenamiento ya que las formas conocidas para

destruir pirógenos afectan el plástico.

Se informó que las resinas de intercambio iónico y los filtros de membrana cargados

positivamente eliminan pirógenos del agua. Además, aunque la osmosis inversa los elimina,

el método más seguro para su eliminación del agua es la destilación.

Un método que se usó para eliminar pirógenos de las soluciones es la adsorción sobre

agentes adsorbentes. Sin embargo, como el fenómeno de adsorción también puede producir

la remoción selectiva de sustancias químicas de la solución, este método tiene aplicación

limitada. Otros métodos en proceso para la destrucción o la eliminación de pirógenos son 50


procedimientos de extracción selectiva y calentamiento cuidadoso con álcali diluido, ácido

diluido o agentes levemente oxidantes. En cada caso el método debe estudiarse a fondo para

tener la seguridad de que no afectará los constituyentes del producto. Aunque en el presente la

ultrafiltración hace posible la separación de pirógenos sobre la base del peso molecular y el

proceso de flujo tangencial hace más práctico el procesamiento a gran escala, el uso de esta

tecnología es limitado, excepto en el procesamiento biotecnológico.

Fuentes de pirógenos:

El control de los pirógenos se torna más factible si se comprenden los medios por los que

pueden contaminar los productos parenterales. Por esta razón es importante saber que es

probable que el agua sea la mayor fuente de contaminación pirógena, dado que se trata de un

elemento esencial para el crecimiento de los microorganismos. Los pirógenos son producto

del metabolismo microbiano.

Por consiguiente, cabe esperar que el agua sin tratar sea pirógena y que sólo cuando se la trate

de manera adecuada para convertirla en no pirógena, como el API, pueda usarse para elaborar

el producto o lavar superficies que entren en contacto con él, como tubos, recipientes para

mezclado y cierres de goma.

Cuando esos suministros y equipos lavados se dejan húmedos y expuestos al ambiente hay un

riesgo elevado de que se conviertan en pirógenos. Aunque la destilación correcta ofrece agua

no pirógena, las condiciones de almacenamiento deben implicar que no se introduzcan

microorganismos y se impida su crecimiento ulterior. Otras fuentes de contaminación son los

envases y el equipo. Los materiales pirógenos se adhieren con firmeza al vidrio y otras

superficies. Los residuos de soluciones presentes en equipos usados, a menudo se convierten

en cultivos bacterianos, con la consiguiente contaminación pirógena.

Como el secado no destruye los pirógenos, pueden quedar en el equipo por periodos

prolongados. El lavado adecuado disminuye los pirógenos y el tratamiento térmico ulterior

puede convertir el equipo contaminado en apto para el uso. Sin embargo, todos estos procesos

deben convalidarse para asegurar su eficacia.

51


Los solutos pueden construir una fuente de pirógenos. Por ejemplo, la fabricación de

sustancias químicas a granel puede involucrar el uso de agua pirógena para etapas del

proceso como la cristalización, la precipitación o el lavado. Las drogas a granel derivadas

de procesos de fermentación casi con certeza serán pirógenas. Por lo tanto todos los lotes

de solutos usados para preparar productos parenterales deber probarse para garantizar que

no contribuirán con cantidades inaceptables de endotoxinas en el producto final.

El proceso de fabricación debe efectuarse con gran cuidado y lo más rápido posible con el

fin de minimizar el riesgo de contaminación microbiana. Es preferible no preparar más

producto que él se pueda procesar por completo en un mismo día de trabajo, incluida la

esterilización.

52


METODOLOGÍA

Se utilizara el método de análisis ya que este es la descomposición de algo en sus

elementos. El método analítico consiste en la separación de las partes de un todo para

estudiarlas en forma individual, así partiremos de las fuentes de contaminación en sí, para

desmenuzarlas y abordar cada una de ellas de manera detallada mostrando sus causas,

consecuencias y posibles maneras de prevenirlas.

La técnica investigativa será de tipo explicativa tratando con la investigación dar respuesta

a la pregunta planteada al inicio, se hará de la siguiente manera:

Elaboración de equipos de trabajo que constan de 10 personas aproximadamente.

Encontrar los documentos o escritos, teorías, etcétera; que reportan los avances del

objetivo de la investigación.

Presentación constante de avances al docente guía.

Programación de una visita de campo para corroborar la información teórica del

tema.

Elaboración de una entrevista dirigida a la persona que nos atienda

Visita de campo a un laboratorio farmacéutico nacional.

Elaboración del trabajo final y trabajo de presentación de la investigación

Presentación final frente al grupo de clase y a los docentes de la cátedra.

53


CONCLUSIONES

Las fuentes de contaminación que dentro de la industria farmacéutica debemos

tener en cuenta son la contaminación microbiológica, contaminación cruzada,

contaminación por instrumentos, contaminación por el personal, etc.

Se deben de conocer las normas y leyes que rigen la calidad de un producto

farmacéutico o medicamento, para la buena aplicación dentro del área de

producción y así evitar cualquier tipo de contaminación.

Una empresa farmacéutica debe aplicar las Buenas Prácticas de Manufactura para la

elaboración de cualquier producto.

Para el buen almacenaje de un producto se deben conocer sus características; ya sea

la temperatura adecuada, la humedad requerida, el tipo de frasco o envase para

evitar cualquier deterioro del producto.

Es de vital importancia el conocimiento de las fuentes de contaminación debido a

que se llegase ocurrir alguna, podemos identificarla y tomar medidas para evitar que

esta continúe y dañe aun más la producción.

La limpieza del equipo y el lugar de trabajo también es importante debido a que el

equipo es uno de las principales fuentes de contaminación, tanto de la materia prima

como del producto terminado.

54


BIBLIOGRAFÍA

LIBROS:

GOOD MANUFATURING PRACTICES, la gestión técnica en la fabricación de

medicamentos, CONSEJOS PRÁCTICOS, Enrique Benítez Palomeque, Madrid,

1996.

o Contaminación cruzada. Cap. 8, pág. 176 a 181.

o Contaminación por equipo. Pág. 217 a 228.

Alonso R. Genaro. REMINGTON FARMACIA. 20 Edición, Buenos Aires.

Editorial Médica Panamericana 2003. pág. 913 y 914

INTERNET:

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SO7TG0AHx36ilCg&sa=X&oi=book_result&ct=result&resnum=4&ved=0CDIQ6AEwAw#v=onepage&

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55

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http://www.ucv.ve/fileadmin/user_upload/facultad_farmacia/catedraMicro/08_Tema_13_Deterioro.pdf


ANEXOS

56


TRABAJO DE CAMPO

SEMINARIO: 8

“FUENTES DE CONTAMINACIÓN EN MATERIA PRIMA Y MEDICAMENTOS EN

LA INDUSTRIA FARMACÉUTICA”

1. ¿Cuáles son los requisitos que debe de cumplir la materia prima antes de que pase al

área de producción?

2. ¿Tienen el conocimiento de la procedencia de la materia prima (cultivos, abonos,

etc.)?

3. ¿Cuentan con instrumentos y controles utilizados para medir, regular ó registrar

temperatura, pH, acidez, actividad del agua, u otras condiciones que controlan o

previenen el desarrollo de microorganismos indeseables en el medicamento?

4. Si observa la materia prima defectuosa ¿Qué procedimiento realizan?

5. ¿Bajo qué condiciones tanto ambientales como físicas mantienen la materia prima

antes de pasar al área de producción para evitar la contaminación?

6. ¿Cuáles son los procedimientos estandarizados que el personal del laboratorio debe

cumplir para evitar la contaminación de la materia prima y producto terminado?

7. ¿Llevan un control de enfermedades del personal?

8. ¿El agua antes de ser utilizada tiene un tratamiento previo?

57


9. Cuales son Algunos aspectos que se deben considerar para mantener los alrededores

del laboratorio libre de contaminantes (remover basura, desperdicios, podar la grama

u otras yerbas dentro de las inmediaciones de los edificios o estructura del

laboratorio que pueda constituir una atracción, lugar de cría, o refugio para las

plagas.).

10. ¿Cómo mantienen las instalaciones físicas del laboratorio y equipo utilizado en

buenas condiciones sanitarias para prevenir la contaminación de los productos?

(procedimientos de limpieza y desinfección)

11. ¿Cuáles son las condiciones de almacenamiento y de transporte que se les da al

producto terminado?

12. ¿Realizan un control de plagas?

13. ¿Cómo manejan la basura o cualquier otro desperdicio de forma que minimice y

eviten que estos se conviertan en un atractivo para el refugio o cría de insectos y

roedores y así evitar la contaminación de las materias primas y medicamentos al

interior del laboratorio?

58

trabajo seminario 8

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