toyota produktionssystem

Proseminar: Qualitätsmanagement

aus dem Modul

Technologie- und Innovationsmanagement

Toyota Production System WS 05/06 14-12-05

Christoph Malzer 0130462

INHALT: 1. DEFINITION .............................................................................................................................2

1.1. METHODEN UM DIESE GRUNDSÄTZE ZU REALISIEREN ..........................................................2 2. UNTERSCHIED ZUR TAYLORSCHEN METHODE.............................................................3 3. ELEMENTE DES TOYOTA PRODUCTION SYSTEM .........................................................3

3.1. REDUZIERUNG DER VERSCHWENDUNG ...............................................................................3 3.2. MITARBEITERORIENTIERUNG ...............................................................................................4 3.3. FERTIGUNG NACH BEDARF ..................................................................................................4 3.4. STABILISIERUNG DER PRODUKTION .....................................................................................5

4. QUELLEN.................................................................................................................................5

PS Qualitätsmanagement Toyota Production System

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1. Definition Der Begriff „Toyota Production System“ (TPS) wird oft auch als „Schlanke Produktion“ bzw. „Lean Production“ bezeichnet. Das Verfahren ist oft kopiert worden und unter den verschiedensten Namen bekannt. Begründer des TPS waren Taiichi Ohno und Eiji Toyoda in den 60er und 70er Jahren des vergangenen Jahrhunderts. Damals extrem schlechte Qualität in der Produktion und eine Umstrukturierung des japanischen Marktes drängte zu ein Veränderung und Verbesserung der Produktion und deren Qualität. Von zentraler Bedeutung ist bei diesem System die Vermeidung von Verschwendung in jeder Hinsicht. Sowohl die Materialien als auch die Zeit und das Personal betreffend. Begonnen wurde zunächst damit, die Auslastung von Maschinen zu erhöhen und die Zeit für die einzelnen Rüstvorgänge zu reduzieren. Für das Toyota Production System gibt es keine geschlossenen Verfahren oder Theorien sondern es muss für jeden Betrieb individuell eingeführt werden. Es Bedarf deshalb gewisser Kreativität. Folgende Grundsätze lassen sich zusammenfassen:

- Abnehmerorientierte Produktion es wird nur produziert, was benötigt wird und dann, wann es benötigt wird. Kostspielige Zwischenlager können hierdurch verkleinert oder sogar eingespart werden.

- Fehlerfreie Produktion

bei jedem Fehler wird mit hoher Priorität die Ursache festgestellt und an einer Lösung geforscht, um den Fehler bzw. weitere Fehler zu vermeiden.

- Optimale Produktion

Alle Mitarbeiter und Zulieferer sind aufgefordert, die Produkte und Verfahren ständig zu verbessern.

1.1. Methoden um diese Grundsätze zu realisieren

- Kanban: Produktion nach Bedarf - Kaizen: ständige Verbesserung - Management by View: Vorgänge so gestalten, dass Fehler auf den ersten

Blick erkannt werden können. - Poka Yoke: „Narrensicherheit“ - Qualitätsirkel: von den Mitarbeitern vorgeschlagene Verbesserungen - Jidoka: Vorgang stoppen, sobald Fehler erkannt wird.


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2. Unterschied zur Taylorschen Methode Bei dem TPS greifen die einzelnen Komponenten der Produktion ineinander. Dadurch werden Zwänge geschaffen, die zur Befolgung der Grundsätze führen. Beispielsweise fordert eine Just-in-Time Produktion, dass die angelieferten Bauteile zum richtigen Zeitpunkt und auch fehlerfrei angeliefert werden. Die Qualität der Produkte steigt dadurch. Weiters wird durch die Kooperation zwischen den Instanzen die Steuerung der Produktion dezentraler. Dies führt zu einer Reduktion der Bürokratie. Die Produktion kann somit schneller auf Änderungen reagieren. Im Taylorismus zählt lediglich die Menge, die produziert wird. „Der Abnehmer soll nehmen, was er bekommt“, dies wird als Schubprinzip oder Push-Prinzip bezeichnet. Im TPS zählt die exakte Bedienung der Kundenwünsche. „Der Kunde bekommt, was er verlangt.“ Zugprinzip oder Pull-Prinzip. Fehler werden beim TPS in der laufenden Produktion behoben. Jeder Mitarbeiter kann und soll die Produktion anhalten, sobald er einen Fehler entdeckt. In einer herkömmlichen Produktion wäre hiefür mindestens ein Entscheid des Schichtführers von Nöten. Trotzdem hat sich in Europa gezeigt, dass hierdurch die Ausfallzeit der Produktion geringer ist, als bei einer herkömmlichen Produktion. Bei einem Test von Toyota in Kooperation mit GM stellten sich folgende Vorteile des TPS gegenüber dem Taylorismus heraus:

- weniger Ausschuss - geringerer Lagerbestand - geringere Herstellungskosten - schnellere Reaktion auf Marktänderungen

3. Elemente des Toyota Production System

3.1. Reduzierung der Verschwendung Dies ist ein zentrales Anliegen des TPS. Verschwendung ist alles, was nicht direkt dem abzusetzenden Produkt dient oder dessen Nutzen. Dazu sind Abfälle zu zählen als auch Aktivitäten, die keine Werte schaffen. Ebenfalls Verschwendung sind Funktionen, die vom Kunden nicht genutzt werden. Es wird hierbei aber akzeptiert, dass Verschwendung nicht vollkommen beseitigt werden kann. Der Druck, sie zu verhindern oder zu verringern soll aber aufrecht erhalten bleiben.


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Ein mögliches Mittel hierzu ist das Management by View. Wird die Produktion so gestaltet, dass Fehler leicht erkannt werden können, kann einfach aufgedeckt werden, wo Verschwendung durch fehlerhafte Produktion, falsche Lagerbestände oder nicht synchronisierte Fertigung passieren. Eine weitere Methode zur Reduzierung der Verschwendung ist Jidoka. Wird ein Fehler festgestellt, wird die Produktion oder ein Vorgang angehalten. Die Ursache und der Fehler können exakt geklärt werden und Fehler in Zukunft somit reduziert werden.

3.2. Mitarbeiterorientierung Die Mitarbeiter erhalten beim TPS mehr Verantwortung und Freiheit als bei konventioneller Produktion. Teamorientierung wird unterstützt, dadurch wird auch die Ideenfindung gefördert, Fehlerbehebung forciert und Verbesserungsvorschläge häufiger eingebracht. Koordination der Produktion wird auf die unteren Hierarchieebenen verlagert. Dadurch erhält die Produktion wesentlich mehr Verantwortung und Entscheidungsbefugnisse. Die Motivation der Mitarbeiter steigt dadurch wesentlich an. Somit auch die Qualität der hergestellten Produkte. Weiters soll der Mitarbeiter auch aktiv an der Weiterentwicklung der Produktionsstätten beteiligt werden. Jeder Mitarbeiter hat die Pflicht, die Produktion anzuhalten, wenn er sich außerstande fühlt, Schritt zu halten oder wenn er ein falsches oder fehlerhaftes Teil entdeckt Jidoka. Jeder Mitarbeiter soll über die Auftragsreihenfolge, in der die Einzelteiler hergestellt werden informiert sein. Die Entscheidungsautorität über die Arbeitseinteilung und Überstunden soll an das Team delegiert werden. Vorgänge sollten so gestaltet sein, dass selbst bei einer Fehlbedienung keine Probleme entstehen. Mensch arbeitet nicht fehlerfrei. Poka Yoke.

3.3. Fertigung nach Bedarf Fertigung nach Bedarf bedeutet, dass nur produziert wird, was vom Abnehmer tatsächlich gebraucht wird. Lagerstände können somit reduziert werden, unverkäufliche Waren oder Überproduktion werden vermieden oder reduziert. Konventionell werden Produkte aus einer Vorproduktion von denen auch geliefert wird. Nun können Schwankungen in der Auftragslage oder der Produktionsauslastung dazu führen, dass sich zwischen den Produktionen die Zwischenlager füllen.


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Im TPS hingegen werden die Vorprodukte von der vorhergehenden Stufe abgerufen (Pull-Prinzip). Diese vorhergehende Stufe kann sich somit ändernden Auslastungen besser anpassen (Arbeitsgeschwindigkeit anpassen, Überstunden einteilen, etc.). Zwischenlager werden nicht oder weniger benötigt Fertigung zum Bedarfszeitpunkt. Folgendes Bild zeigt Informations- und Materialflüsse:

3.4. Stabilisierung der Produktion Wichtige Komponente des TPS ist die Vergleichmäßigung der Produktion. Anzustreben sind:

- Produktion ohne Zwischenfälle - Umstellungen sollen Routine sein - viele Teile standardisieren - gleichmäßige Abnahme erreichen

Die Produktion soll ohne überraschende Aktivitäten ablaufen, die Mitarbeiter zur Improvisation oder sonstigen Kostenerhöhenden Aktivitäten zwingt.

4. Quellen

- Gienke, Helmuth: Schlanke Produktion (Toyota Production System); EBZ Beratungszentrum GmbH; URL: http://www.ebz-beratungszentrum.de/organisation/toyota.htm (23-10-05)

- Petrovic et. al.: Kanban – Ein Verfahren zur Produktionssteuerung; Universität Mannheim: URL: http://iswww.bwl.uni-mannheim.de/Lehre/veranstaltungen/pm/Uebung/Ohno_III_Kanban.pdf (23-10-05)

- Ohno, Taiichi: Das Toyota Produktionssystem; Campusverlag Frankfurt/New York 1993

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