titanium rapid casting progetti dal 1996 al 2008 ... · precisione in lega di titanio alle...
TRANSCRIPT
CRP Group
Via Cesare Della Chiesa 21 - 41126 Modena, Italy Tel./Phone +39-059-330544/821135/826025
Fax +39-059-822071/381148 www.crp.eu
.
Titanium Rapid Casting
Progetti dal 1996 al 2008 sviluppati da CRP con modelli a perdere in polistirene
ideati con tecnologia SLS
INTRODUZIONE
CRP ha avuto un ruolo importante nel successo di molte squadre di F1, Moto GP, Rally
Raid, ALMS e del Campionato Mondiale di Rally. Essa offre un alto livello di supporto
garantito durante l’intero svolgimento del progetto, processo di costruzione compreso.
A rendere quest’azienda diversa dalle altre sono le collaborazioni che si creano con le
varie squadre. CRP viene coinvolta sin dalle prime fasi del disegno e dello sviluppo, e il nostro
approccio innovativo nell’uso di materiali e tecnologie inedite è ampiamente riconosciuto
dall’industria delle macchine da corsa. CRP Technology in un unico service point supporta
quindi il disegno, l’ingegnerizzazione e le tecnologie di processo ai costruttori di vetture
da competizione
CRP Technology oggi può contare su diverse attività:
HQ & HSM CNC Machining (lavorazioni meccaniche di precisione in alta velocità e alta
qualità a 5 assi)
Rapid Casting (fusione a perdere con modelli in RP) in leghe di Titanio, Alluminio,
Acciaio o superleghe
Ultrarapid Casting, per ora ottimizzato per l’Alluminio.
Servizi di Rapid Manufacturing e Rapid Prototyping;
Produzione e vendita di materiali compositi per il Rapid Manufacturing e Rapid
Prototyping: Windform
Gestione e Controllo della Qualità Totale (Total Quality Management)
R&D: attenzione continua alla ricerca su materiali quali le leghe di metallo e materiali
plastici e sviluppo di nuovi processi di fabbricazione.
Reverse Engineering
CRP RP Department
CRP Group
Via Cesare Della Chiesa 21 - 41126 Modena, Italy Tel./Phone +39-059-330544/821135/826025
Fax +39-059-822071/381148 www.crp.eu
.
In particolare, CRP Technology porta a termine progetti innovativi, dalle fusioni ad alta
precisione in lega di titanio alle lavorazioni di materiali complessi avanzati, tipo MMC di
Alluminio.
I materiali Windform® sviluppati dal dipartimento R&D di CRP Technology, vengono
commercializzati in tutto il mondo, con applicazioni di brevetto e marchi registrati.
In particolare, Windform PRO e PRO B da quest’anno, sono coperti da brevetto e marchi
registrati in US.
Il procedimento
Il dipartimento R&D di CRP è coinvolto nella tecnologia del Rapid Casting fin dal 1997.
Nel 1998 CRP ha cominciato la sua collaborazione con il Team Minardi F1, allo scopo di
ottimizzare la progettazione e lo sviluppo del processo di fabbricazione dei portamozzi
anteriori e posteriori, partendo dallo studio del processo di “Rapid Casting” del titanio.
CRP Group
Via Cesare Della Chiesa 21 - 41126 Modena, Italy Tel./Phone +39-059-330544/821135/826025
Fax +39-059-822071/381148 www.crp.eu
.
F1 Upright –Titanium Rapid Casting
Il “Rapid Casting” è basato sulla combinazione della tecnologia della Prototipazione
Rapida, per fabbricare il modello a perdere, e la tecnologia di “Investment Casting”.
Disposable pattern: laser sintering and red wax infiltration
Il campione a perdere viene creato dalla sovrapposizione consecutiva di strati di materiale
polimerico, utilizzando la tecnologia del Selective Laser Sintering” (SLS).
Il sistema non richiede nessun supporto perché il pezzo è sostenuto dalle polveri non
sinterizzate, dando perciò completa liberà di concezione funzionale del prodotto (al contrario di
ciò che accadeva per il CNC).
A schematic drawing of an SLS process
La prassi operativa del Rapid Casting si compone di alcuni step:
CRP Group
Via Cesare Della Chiesa 21 - 41126 Modena, Italy Tel./Phone +39-059-330544/821135/826025
Fax +39-059-822071/381148 www.crp.eu
.
il modello a perdere è realizzato attraverso tecniche RP e utilizzando un materiale
polistirene;
il modello è sottoposto ad infiltrazioni con cera (immersione e capillarità) per renderlo
meno fragile e per aumentare la sua evacuabilità;
il modello è rivestito da successivi bagni di ceramica;
immersioni in bagni di leganti, aspersioni con materiale refrattario, e successiva
essiccazione;
evacuazione del modello a perdere;deceramento con “flash firing” o in autoclave e
cottura del guscio ceramico;
fusione della lega con induttore o ad arco voltaico;
colata, raffreddamento, riduzione del guscio, pallinatura, taglio primario
dell’alimentazione, trattamenti termici.
Example of disposable pattern, ceramic shell and casting
La struttura del getto di precisione è formata da un aggregato di grani o cristalliti poliedriche
che, mentre nelle piastre e barre da lavorazione sono anisotrope, in una fusione danno
isotropia per compensazione: è chiaro che l’isotropia ha grandi vantaggi, per esempio, i calcoli
FEM risultano essere molto vicini al reale comportamento del pezzo, grazie all’isotropia del
pezzo.
Micrography in which it's possible to see the alpha-beta structure in the grain center and the typical annealed alpha structure at the grain border
CRP Group
Via Cesare Della Chiesa 21 - 41126 Modena, Italy Tel./Phone +39-059-330544/821135/826025
Fax +39-059-822071/381148 www.crp.eu
.
L’isotropia offre diversi vantaggi, come ad esempio la resistenza del pezzo, l’affidabilità e
calcoli FEM molto vicini a riprodurre la realtà.
Per questa ragione, Il Rapid Casting (essendo un processo di fusione) permette di produrre
parti con qualità e proprietà (durata ed affidabilità) molto simili a quelle di un pezzo lavorato
dal pieno, ma con tutti i vantaggi tipici di una fusione, dati dalla struttura isotropica, come ad
esempio la maggiore resistenza del pezzo, una riduzione delle limitazioni nel disegno e la
possibilità di alleggerire il pezzo durante il corso della stagione agonistica.
Inoltre, il Rapid Casting con modelli a perdere prodotti con tecniche RP permette una maggiore
libertà di forma e permette di ridurre alcuni problemi durante la fase di lavorazione meccanica.
E’ quindi possibile creare il prodotto lungo le sue direttrici di sollecitazione meccanica, ed
ottenere una riproduzione perfetta di tutti i dettagli del modello RP, con tolleranze e superficie
simile a quelle dei pezzi lavorati completamente dal pieno.
É ciò che noi chiamiamo DFFF: Design For Functionality & Fun, permettendo di pensare
soltanto a ciò di cui si ha bisogno, curandosi quindi minimamente di come doverlo fare (Design
for Functionality instead of Design for Manufacturing).
I Materiali
Nel 1997, CRP ha iniziato a studiare la tecnologia del Laser Sintering per produrre modelli a
perdere complessi utilizzando materiali come il Polycarbonate e il Trueform.
Sebbene questi materiali non fossero adatti per la creazione di modelli a perdere in lega di
titanio, essi tuttavia risultavano essere perfetti per la creazione di modelli con leghe quali
l’alluminio e l’acciaio. Il problema principale per le leghe di titanio è dato dall’alto contenuto di
ceneri, le quali, rimanendo all’interno della forma ceramica, a contatto con il titanio darebbero
luogo a reazioni chimiche che danneggerebbero il getto finito, producendo porosità e quindi
pezzi scarti.
CRP, perciò, decise di sviluppare nuovi materiali per la creazione di modelli a perdere
anche per materiali altamente reattivi come il titanio, e iniziò la collaborazione con la DTM
Corp. nel 1998, così da divenire i primi ad utilizzare la tecnologia del Rapid Casting per forme
difficili da fondere, come ad esempio i portamozzi in F1 e le scatole del cambio, con leghe
come il Titanio. Lo staff CRP fu il primo ad ottimizzare il polistirene per realizzare modelli a
perdere realizzati in SLS, il CastForm®.
CRP ha utilizzato Castform sviluppato con DTM Corp. per diversi anni.
Il dipartimento R&D di CRP Technology, accrescendo la propria conoscenza ed esperienza nel
Rapid Prototyping, nel Casting, e nella lavorazione da pieno, divenne un esperto nel processo
del Rapid Casting. Questo impegno ha portato CRP ad essere riconosciuta come leader
indiscusso nell’uso del Rapid Casting per applicazioni del Motorsport nel mondo.
Questi sforzi hanno aperto una breccia in questo campo, il nuovo Windform® PS.
Windform® PS è un nuovo polistirene, ideale per produrre modelli a perdere
complessi per fusioni a cera persa. I modelli sinterizzati sono sufficientemente porosi per
permettere una infiltrazione con cera basso-fondente che li rende di facile manipolazione,
permettendo anche una eccellente finitura.
CRP Group
Via Cesare Della Chiesa 21 - 41126 Modena, Italy Tel./Phone +39-059-330544/821135/826025
Fax +39-059-822071/381148 www.crp.eu
.
I modelli in Windform® PS si adattano perfettamente alla procedura tipica di Rapid Casting,
incluse le fasi di de-waxing in autoclave e con flash firing, e i forni a bassa temperatura con
forme in gesso sotto vuoto.
Le caratteristiche migliorate, se comparate con i polistireni già presenti sul mercato, e che
fanno la differenza, sono:
Migliore qualità superficiale e di riproduzione dei dettagli
Meno effetto “curling” nei primi strati
Contenuto di cenere molto basso, quindi perfettamente idoneo per leghe altamente
reattive, come le leghe di titanio, oltre ad alluminio, magnesio, acciaio e le leghe a base nichel.
È un materiale perfettamente adatto per le fonderie e il mercato RP dal momento che le
principali applicazioni sono:
Modelli a perdere estremamente complessi
Fusioni di leghe altamente reattive, oltre alle classiche leghe da fusione a cera persa.
Complex investment casting patterns made by Windform® PS
Leghe di titanio erano già sfruttate anche in F1 con lavorazioni dal pieno ma mai in processi
fusori con modelli a perdere in RP. La novità di CRP è quindi l’introduzione nel mondo del
Motorsport del Titanium Rapid Casting
Il nostro obiettivo era quello di utilizzare il Rapid Casting per produrre particolari altamente
performanti con un occhio particolare per la F1, quindi con forme e geometrie complicate, il
tutto utilizzando la migliore lega disponibile per il processo di fusione: Ti-6Al4V.
Grazie al metodo CRP e al continuo processo R&D sui materiali di polistirene, la creazione di
ceneri durante l’evacuazione del modello dalla forma ceramica è stata ridotta: le ceneri, infatti,
a contatto col titanio, darebbero luogo a reazioni chimiche che danneggerebbero il getto finito,
e vanno quindi eliminate completamente prima di versare il metallo fuso nella forma ceramica.
Questo ha permesso a CRP di divenire i primi ad utilizzare la tecnologia del Rapid Casting per
forme difficili da fondere, come ad esempio i portamozzi in F1 e le scatole del cambio, con
leghe come il Titanio.
CRP Group
Via Cesare Della Chiesa 21 - 41126 Modena, Italy Tel./Phone +39-059-330544/821135/826025
Fax +39-059-822071/381148 www.crp.eu
.
Upright disposable model made with Windform PS and Titanium Upright
Il Ti-6Al-4V è la lega più utilizzata nel mercato del motorsport e dell’aerospaziale e quella
sfruttata da CRP in particolare
Essa contiene il 6% di alluminio e il 4% di vanadio ed è un’eccellente combinazione di
resistenza agli sforzi e tenacità, con ottima resistenza alla corrosione.
Minardi Titanium Rapid Casting gearbox 2000 F1 Upright – Titanium Rapid Casting
Tra gli aspetti positivi del titanio (Ti6Al4V):
Leggerezza (densità 4,43g/cm3)
Elevato carico di rottura specifico (225,73 MPa/(g/cm3) per unità di densità) (carico di
rottura 1000 Mpa)
Biocompatibilità
Bassa conducibilità termica ed elettrica
Resistenza alla corrosione e alla tensocorrosione
In caso di Titanium Rapid Casting, sui getti così prodotti vengono eseguiti
trattamenti termici che comportano diversi vantaggi:
Riduzione degli stress residui
Duttilità
Lavorabilità
Stabilità dimensionale e strutturale
Alle fusioni in lega di Titanio, data la loro grande difficoltà intrinseca, dovuta all’alta
reattività del Titanio, si applicano, in aggiunta, i seguenti trattamenti:
CRP Group
Via Cesare Della Chiesa 21 - 41126 Modena, Italy Tel./Phone +39-059-330544/821135/826025
Fax +39-059-822071/381148 www.crp.eu
.
Fresatura chimica: per rimuovere l’ alpha case (microstruttura particolare delle leghe
di titanio) che si genera quando il metallo si trova a contatto con la forma ceramica
HIP (Hot Isostatic Pressure), in atmosfera inerte (argon) per eliminare le porosità e
le micro-porosità dall’interno del materiale
Weld repair: saldatura TIG in atmosfera inerte per rimuovere le porosità o gli
avallamenti dovuti all’HIP, controllata da ispezioni continue ai raggi X.
Pallinatura controllata per ridurre lo stress ed aumentare la resistenza alla fatica.
Questa tecnologia è stata subito molto apprezzata dai clienti, proprio in virtù dei vantaggi
significativi che ha introdotto: il Rapid Casting fornisce, infatti, durata e affidabilità (una
fusione è naturalmente isotropica per compensazione), meno limitazioni nel disegno e
possibilità di alleggerire il pezzo, con tasche, o renderlo più rigido, aggiungendo nervature,
durante la stagione agonistica.
L’ESPERIENZA MINARDI
I primi particolari in Titanio realizzati per Minardi sono stati i Portamozzi anteriori e posteriori
con la tecnologia del Rapid Casting.
Il portamozzo è il componente critico e portante del cuore sospensivo: esso infatti è il
collegamento tra il gruppo ruota (Pneumatico, cerchione, disco freno, Hub), da una parte,
e il gruppo sospensione (wishbone inferiore e superiore, pushrod arm, steering arm o toe-in
arm), dall'altra. Inoltre ad esso è connessa la pinza freno.
La criticità del pezzo risiede proprio nel fatto che viene considerato una massa non sospesa che
raccoglie una notevole quantità di sollecitazioni, da quelle dovute alla dinamica di marcia
dell'automezzo, a quelle derivate dalle frenate e agli scostamenti delle sospensioni, generando
continui trasferimenti di carico.
Le proprietà necessarie sono le seguenti: leggerezza (essendo una massa non-sospesa),
rigidezza (una deformazione comprometterebbe la cinetica della sospensione e della frenata)
ed affidabilità, essendo uno dei componenti di sicurezza.
Minardi M02 front upright (2000 season)
Rear suspension, in which the torsion bars are
hinged in the higher part
I portamozzi tradizionalmente erano realizzati attraverso un lungo e complicato ciclo di
formatura e taglio di lamiere di acciaio, saldatura, trattamento termico, lavorazione meccanica
e verniciatura finale per protezione contro la corrosione. Questo processo, oltre ad essere
particolarmente laborioso, non consentiva la realizzazione di geometrie complesse rivolte
CRP Group
Via Cesare Della Chiesa 21 - 41126 Modena, Italy Tel./Phone +39-059-330544/821135/826025
Fax +39-059-822071/381148 www.crp.eu
.
all’ottimizzazione delle prestazioni meccaniche, a discapito del peso del particolare finale.
Inoltre essendo un particolare saldato, presentava una anisotropia strutturale che ne
pregiudicava la durata e quindi l’affidabilità nel tempo.
All’inizio vennero testate le classiche leghe per fusione, come l’alluminio, ma immediatamente
CRP decise di fare il salto e di studiare il Titanium Rapid Casting.
Nel 1998 lo studio è iniziato dal Team della Minardi F1, con Marc Gené, e i primi portamozzi
furono prodotti nel 1999. Il Titanium Rapid Casting fu per la prima volta introdotto nel mondo
della F1 dalla CRP nel 1999.
Nel 2000 e 2001, i portamozzi anteriori e posteriori fusi in Titanio furono prodotti per altri
Team della F1 i cui nomi devono restare riservati.
Nel 2002 e 2003, Il portamozzo anteriore in Cast Titanium venne studiato e prodotto anche
per Jaguar Racing F1 Team, guidata da Eddie Irvine. Più tardi quasi tutti i team della F1
hanno optato per i portamozzi in Titanio con Tecnologia del Rapid Casting.
CRP Group
Via Cesare Della Chiesa 21 - 41126 Modena, Italy Tel./Phone +39-059-330544/821135/826025
Fax +39-059-822071/381148 www.crp.eu
.
CRP Group
Via Cesare Della Chiesa 21 - 41126 Modena, Italy Tel./Phone +39-059-330544/821135/826025
Fax +39-059-822071/381148 www.crp.eu
.
CRP Group
Via Cesare Della Chiesa 21 - 41126 Modena, Italy Tel./Phone +39-059-330544/821135/826025
Fax +39-059-822071/381148 www.crp.eu
.
La scatola del cambio di Minardi
Nel 2000 è stata sviluppata la scatola del cambio in titanio della Minardi.
Titanium gearbox: season 1999 (Magnesium), 2000 and 2001 (Titanium)
CRP Group
Via Cesare Della Chiesa 21 - 41126 Modena, Italy Tel./Phone +39-059-330544/821135/826025
Fax +39-059-822071/381148 www.crp.eu
.
Dopo la scatola del cambio fabbricata in titanio (Ferrari 1997) e la scatola in fibra di carbonio
(Arrows 1998/ Stewart 1998), la scatola del cambio in Titanio nata dal Rapid Casting era
l’ultima evoluzione in questo campo ed è tutt’ora una delle poche a fornire prestazioni così
elevate, come dimostrato dalle varie imitazioni dopo la sua introduzione nel 2000 su Minardi.
I requisiti sono gli stessi che per i portamozzi, anche se la complessità del disegno e le
dimensioni sono molto più importanti.
Se viene fatto il confronto direttamente con una scatola del cambio in magnesio, si nota
- un risparmio del peso del 20-25%
- una riduzione delle dimensioni circa del 20%
- la rigidezza torsionale è doppia,
- gear wear è ridotto, la perdita di frizione è ridotta, con la possibilità di
mantenere una temperatura dell’olio più elevata e una viscosità più bassa.
I vantaggi del Rapid Casting
Il Rapid Casting in leghe di titanio fu immediatamente apprezzato dai clienti, grazie ad alcune
particolarità, ben comprese e sfruttate da CRP:
la leggerezza delle leghe di titanio, rispetto per esempio all’acciaio
la possibilità di un controllo post stress del pezzo migliore, rispetto
per esempio ai compositi
i tempi relativamente brevi della tecnica fusoria
la durata del particolare
i minori limiti alla progettazione la riduzione dei costi
Titanium Rapid Casting non solo per la F1
Nel 2002 CRP decise di estendere le proprie collaborazioni al di fuori della F1.
Le intenzioni erano quelle di introdurre all’interno di altre serie, nuove soluzioni altamente
tecnologiche, allo scopo di aumentare le prestazioni meccaniche e l’affidabilità dei particolari.
CRP ha dato il via a diverse collaborazioni in varie serie (ALMS, WRC, MotoGP) utilizzando
prima il Titanium Rapid Casting, poi, da quando in alcune serie nel 2003 venne bandito il
Titanio, proponendo la tecnologia del Rapid Casting anche per leghe speciali come l’acciaio.
CRP Group
Via Cesare Della Chiesa 21 - 41126 Modena, Italy Tel./Phone +39-059-330544/821135/826025
Fax +39-059-822071/381148 www.crp.eu
.
Mitsubishi Dakar
Proprio nel WRC e nel Rally Raid CRP è intervenuta pesantemente sin dalla fase di progetto
iniziale collaborando nell’ottimizzazione del disegno del pezzo con lo staff tecnico della casa
costruttrice ed ha visto premiati i suoi sforzi.
2002
Nel 2002 vennero studiati e prodotti per Peugeot i portamozzi anteriori e posteriori in fusione
di Titanio.
Nel 2002 Peugeot e MARCUS GRONHOLM hanno vinto il Campionato Mondiale Rally con i
portamozzi studiati e realizzati in collaborazione con CRP.
Nel 2002 CRP ha iniziato anche ad usare il 17-4 PH, un lega d’acciaio con alte caratteristiche
meccaniche.
CRP perciò realizzò lo sudio e la produzione dei portamozzi anteriori e posteriori in fusione con
lega d’acciaio 17-4 PH per la 3GR Cadillac team ufficiale ALMS.
2004
CRP Group
Via Cesare Della Chiesa 21 - 41126 Modena, Italy Tel./Phone +39-059-330544/821135/826025
Fax +39-059-822071/381148 www.crp.eu
.
Nel 2004 CRP ha studiato gli stessi portamozzi
per il team della Mitsubishi Rally Raid Team
(Paris-Dakar). CRP ha inoltre ideato e prodotto
prototipi di Cast Titanium anteriori e
posteriori per la Citroen Official WRC Team.
2005
Nel 2005, Mitsubishi Repsol Official Rally Raid
Team e LUC ALPHAND hanno vinto il Lisbon-
Dakar Rally Raid con I portamozzi 17-4PH
Steel fatti da CRP.
2006
Nel 2006 CRP Technology ha condotto lo
studio e ha prodotto il Cast Titanium 17-4 PH
anteriore e posteriore per la Mitsubishi Repsol
Official Rally Raid Team e ha ideato e prodotto
i porta mozzi in Cast Titanium anteriore e
posteriore per il team ufficiale di Le Mans.
Nello stesso hanno ha ricevuto grandi
soddisfazioni da Repsol-Mitsubishi nella Dakar
2006.
2007 – La strategia vincente: l’esperienza Mitsubishi, 2007 Paris-Dakar
Le ultime applicazioni che CRP ha fatto per Mitsubishi è stato nel 2007 con Mitsubishi
Pajero / Montero Evolutions. Si tratta del portamozzo per l’auto da Rally Raid.
CRP Group
Via Cesare Della Chiesa 21 - 41126 Modena, Italy Tel./Phone +39-059-330544/821135/826025
Fax +39-059-822071/381148 www.crp.eu
.
Dopo aver avuto l’approvazione da parte degli ingegneri di Mitsubishi, CRP ha iniziato il ciclo
produttivo coinvolgendo il suo dipartimento di Rapid Prototyping. In seguito ad una ispezione
questi modelli a perdere in PS sono stati usati per il processo di casting. Il servizio CNC
(Continuous Numerical Control) ha completato diversi test su alcune parti, incluso il NDT (Non
Destructive Test) e i test 3D, permettendo ai porta mozzi di essere completati in breve tempo
per la costruzione dell’auto.
“L’opportunità di decidere tra diversi tipi di processi di produzione all’interno della stessa
azienda è fondamentale per garantire il migliore risultato. La flessibilità di uno staff altamente
specializzato assicura un elevato livello di affidabilità e di efficacia.” afferma Franco Cevolini.
“questo è uno dei motive per cui Mitsubishi ha scelto CRP Technology”.
Le condizioni estreme di un evento come il Dakar Rally sottolineano l’eccellenza di questo
lavoro, eliminando i margini d’errore.
Il design dei porta mozzi – Mitsubishi Pajero/Montero Evolutions (2007)
Esempio – Attacco inferiore
Nuovo disegno della sua sede, in modo da uniformare gli spessori per migliorare la qualità del
getto e diminuirne il peso, e nuovo orientamento delle nerve per meglio sopperire alle
necessità meccaniche dovute alle sollecitazioni riscontrate. La struttura a calotta è la diretta
conseguenza dei calcoli strutturali effettuati sulla matematica e, grazie alla nuova morfologia, è
stata resa possibile una distribuzione più uniforme delle tensioni ed una conseguente
diminuzione del peso. E’ stata risparmiata di conseguenza una grande quantità di materiale in
una delle zone nevralgiche del portamozzo.
prima
dopo
CRP Group
Via Cesare Della Chiesa 21 - 41126 Modena, Italy Tel./Phone +39-059-330544/821135/826025
Fax +39-059-822071/381148 www.crp.eu
.
2008 – La nuova sfida: l’esperienza Epsilon Euskadi, 2008 Le Mans 24H
La collaborazione tra Epsilon Euskadi e CRP Technology è cominciata alla fine del 2007 con
l’obiettivo di ottimizzare alcuni particolari di sicurezza cruciali della nuova Epsilon Euskadi ee1
per le Le Mans Series e la 24 Ore di Le Mans 2008: i portamozzi anteriori e posteriori in fusione
di titanio con metodo Rapid Casting CRP.
L’importanza del progetto e dunque la responsabilità degli stessi partner che vi hanno preso
parte, tra i quali CRP Technology, si può capire ripercorrendo la storia della progettazione della
ee1, dai disegni al CAD fino al primo prototipo in fase finale di costruzione.
Il progetto della ee1 è iniziato nel 2004, anno in cui fece l’ingresso alla guida di Epsilon Euskadi
(fino ad allora solo team della World Series di Renault) Joan Villadelprat con i suoi 30 anni di
esperienza in F1. Nel 2005 è ufficialmente partito il progetto ee1, sotto la direzione tecnica di
John Travis, in precedenza ingegnere alla Lola e poi alla Penske e in F1. Alla fine del 2007, il
progetto è passato sotto la guida tecnica di Sergio Rinland, a sua volta con un pregresso in F1.
La sinergia tra Epsilon Euskadi e CRP Technology ha trovato dunque piena realizzazione nello
sviluppo di uno dei componenti chiave dell’apparato sospensivo, nonché core business per
CRP: i portamozzi in titanio.
In particolare, vista la lunghissima esperienza di CRP nello studio e nella produzione dei
suddetti particolari maturata in Formula 1 e in WRC (World Rally Championship), i tecnici
specializzati interni all’azienda sono stati dedicati all’engineering dei portamozzi Epsilon in
un'ottica di microfusione, o fusione a cera persa ad alta precisione, in lega di titanio, con
modelli realizzati in Rapid Prototyping.
Epsilon Euskadi upright’s pattern
CRP Group
Via Cesare Della Chiesa 21 - 41126 Modena, Italy Tel./Phone +39-059-330544/821135/826025
Fax +39-059-822071/381148 www.crp.eu
.
Ma per realizzare un componente con questo metodo, il partner del team racing, in questo
caso CRP, deve avere una approfondita conoscenza di svariati materiali e un’eccellente
padronanza dei diversi processi costruttivi impiegati in successione.
I passaggi del metodo CRP saranno pubblicati dopo Le Mans 2008, insieme alla descrizione
dettagliata delle varie fasi, da cui si deduce la necessità di una conoscenza perfetta di materie
plastiche e leghe di metallo, per realizzare i modelli a perdere e i particolari finiti, processi di
Rapid Prototyping, Reverse Engineeering per controlli di qualità di fase, engineering e calcolo
FEM, processi fusori, lavorazioni CNC, controlli non distruttivi di fase e finali, controlli
dimensionali CMM e molto altro ancora, per garantire la totale e completa tracciabilità del
particolare, dalla certificazione della lega metallica impiegata al certificato di collaudo finale,
prima dell’assemblaggio in vettura.
Questa è la ragione per la quale Sergio Rinland ha scelto CRP:
CRP is one of the most experienced companies when it comes to Titanium castings, I
have work with the Cevolini family since a long time. They are professionally
competent and they understand the Motorsport business like not many suppliers do.
Conclusione
Tutto questo è possibile grazie all’esperienza di CRP che ha potuto maturare negli ultimi 11
anni, il cosìdetto “CRP METHOD”. Anni di studi in cui si sono apportati miglioramenti ci hanno
permesso di raggiungere alti livelli nel panorama internazionale. Un importante know-how
nell’ambito del Rapid Prototyping (creazione di modelli a perdere), della tecnologia casting,
l’ottimizzazione del design, i materiali, le leghe e così via. Uno stadio elevato di applicazioni
grazie alla profonda esperienza.
E’ molto importante capire la necessità dei clienti e delle parti (pesi, condizioni di lavoro delle
parti ecc..) pertanto la collaborazione tra cliente e fornitore (CRP) è fondamentale.
CRP continuerà a studiare nuovi materiali e a lavorare nell’ambito del settore racing per ideare
le migliori soluzioni per ogni partner, aiutando il team nello scegliere i materiali il design e il
processo produttivo nel minor tempo possibile, dal momento che il moto sport ha tempistiche
molto brevi e ha bisogno di aziende in grado di dare flessibilità.
Questo è senza dubbio una strategia vincente perchè i team sportive hanno bisogno di un
prodotto “chiavi in mano” pronto per l’utilizzo.