Teoria della

manutenzioneA.A. 2016-2017

Eleonora Cavenago

Serena Negri

Università degli Studi di Pavia

Dipartimento di Scienze Economiche e Aziendali

Corso di Economia Aziendale – Teoria del controllo

L’impresa e i sui costi

L’attività d’impresa, comporta dei costi che possono essere così

raggruppati:

COSTI DIRETTI legati alla pura fase di produzione (costi di fabbricazione):

Costi per materie prime, manodopera diretta, energia, materiali ausiliari e di

consumo, costi di manutenzione.

COSTI INDIRETTI derivano dalle strutture non prettamente produttive

costi di amministrazione, commerciali, per la logistica, costi di

ammortamento, costi di manodopera non coinvolta direttamente nella

produzione.

L’impresa può doversi accollare anche altri costi, ad esempio:

Costi dovuti a ritardi (es: costi relativi a penali contrattuali per mancata

o ritardata consegna).

Costi dovuti a prodotti difettosi (es: costi di sostituzione).

Costi relativi alla perdita d ’immagine e alla perdita di clienti.

Costi della

qualità

2

Costi della qualità

La qualità è l'idoneità di un prodotto o di un servizio a soddisfare le aspettative dei clienti;

si può manifestare positivamente nella soddisfazione dei clienti oppure

negativamente con la non conformità alle esigenze.

Si suddividono in:

costi di prevenzione: sono sostenuti per evitare la fabbricazione di prodotti difettosi o non rispettosi degli standard prefissati.

costi di ispezione: sono sostenuti per verificare

la qualità dei materiali da impiegare e dei prodotti ottenuti e

il rispetto delle procedure stabilite all'interno dell'azienda.

costi di non conformità: sono i costi che si subiscono in caso di fabbricazione di prodotti difettosi.

costi per perdite di opportunità: sono costi che non possono essere rilevati in quanto invisibili; riguardano i danni all'immagine dell'azienda e le vendite che si perdono per non qualità.

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L’obiettivo dell’impresa sarà:

RIDURRE

Costi di non conformità

Costi per perdite di opportunità

AUMENTANDO

Costi di prevenzione

Costi di ispezione

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Bisognerà trovare il giusto equilibrio considerando le esigenze dei clienti e

quelle dell’impresa, valutando i relativi costi e benefici.

Esempi di cause dei costi della qualità:

Un fermo o un funzionamento anomalo di una macchina.

Nello specifico ci si dovrà far carico

costi relativi a fattori produttivi da

sostenere comunque, ad

esempio:

Costi di manodopera

improduttiva se non si riesce ad

impiegare su altre unità

produttive.

Costi di manutenzione per

riparazione che generalmente

sono più ingenti di quelli relativi

alla prevenzione.

Ritardi nella produzione e

conseguente impossibilità di

rispettare i termini di consegna.

Prodotti difettosi o di scarsa

qualità.

Con conseguente:

Pagamento di penali

Perdita d’immagine

Perdita del cliente

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… Soluzione

Intervenire tramite una politica di prevenzione che

riduca i guasti o i funzionamenti anomali delle

macchine, questa si concretizza nella

PIANIFICAZIONE DELLA MANUTENZIONE

6

Definizione

Per manutenzione si intende quella funzione aziendale cui sono demandati

il controllo costante degli impianti e

l'insieme dei lavori di riparazione e revisione

necessari ad assicurare il funzionamento regolare e il buon stato di

conservazione degli impianti produttivi, dei servizi e delle attrezzature distabilimento (OCDE, 1963).

La commissione manutenzione dell'UNI, oltre quindici anni fa, nella UNI 9910

poi UNI 10147, definì la manutenzione come

“Combinazione di tutte le azioni tecniche ed amministrative, incluse le azioni

di supervisione, volte a mantenere o a riportare un’entità in uno stato in cui

possa eseguire la funzione richiesta”.

7

8

Costi di manutenzione

Costi

generati da

un fermo

macchina

Profitto

Sistema di controllo

Necessità di

manutenzione

N° di guasti

Efficienza

produttiva

Investimenti in

manutenzione

Ritardi in

produzione

Soddisfazione

del cliente

Start

BR

R

S S

S

S O

S

S

S

S O

O

Costi e perdite

per mancata

produzione

O

Scopo della manutenzione

La manutenzione delle macchine ha due scopi principali:

riparare i guasti (manutenzione correttiva o di ripristino);

impedire la loro insorgenza (manutenzione preventiva).

Un guasto è un fenomeno che consiste nella cessazione dell’attitudine di una certa entità a eseguire la funzione richiesta.

La manutenzione persegue obiettivi di fruibilità, conservazione e incremento del valore dei sistemi nel tempo, attraverso l'ingenerizzazione del processo manutentivo. Quest’ultimo è costituito da:

lo sviluppo di sistemi di diagnostica,

l'analisi per processi,

il miglioramento continuo,

la pianificazione della manutenzione.

Vengono utilizzate una molteplicità di tecniche e di strumenti che appartengono principalmente al dominio dell'ingegneria, delle scienze naturali, della fisica, della chimica, dell’economia, della sociologia e del management.

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Tipologie di manutenzioneMANUTENZIONE CORRETTIVA: eseguita a seguito di un’avaria e volta a riportare un’entità nello stato in cui essa possa eseguire la funzione richiesta.

MANUTENZIONE PREVENTIVA:eseguita a intervalli predeterminati o in accordo a criteri prescritti e volta a ridurre la probabilità di guasto o la degradazione del funzionamento di un’entità.È possibile distinguere tre tecniche manutentive:

1. MANUTENZIONE PROGRAMMATA STATICA.2. MANUTENZIONE PROGRAMMATA DINAMICA.3. MANUTENZIONE SU CONDIZIONE.

MANUTENZIONE PREDITTIVA: consente di riconoscere la presenza di un’anomalia in stato di avanzamento attraverso la scoperta e l’interpretazione di segnali deboli premonitori del guasto finale.

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Strategia di azione delle leve di

controllo11

Manutenzione

programmata

Manutenzione

su condizione

Manutenzione

predittiva

Manutenzione

correttiva

E(Y) = Y* - Y

E2(Y) = 0 – E

RESIDUO

E3(Y) = 0 – E

RESIDUO

Y* = livello massimo

ammissibile di guasti,

possibilmente pari a

zero.

Yt n° di guasti

Leva

operativa

Leva di rinforzo

di primo livello

Leva di rinforzo di

secondo livello

O

O

O

O

S

S

O

O

O

O

S

S

Leva

operativa

Il responsabile della manutenzione

Generalmente è alle dipendenze gerarchiche della direzione Produzione.

Lo scopo della sua posizione è:

di coordinare i lavori di riparazione, manutenzione e per migliorie su impianti e

macchine;

di sovraintendere al personale addetto alla manutenzione

assegnando loro i vari compiti e

facendo osservare le norme e misure di sicurezza.

Nello specifico deve:

Predisporre un piano di manutenzione preventiva e di revisione di tutte le

macchine e gli impianti in coerenza con le strategie aziendali;

Assicurarsi dell’esatta registrazione da parte degli addetti alla manutenzione del

tempo di esecuzione dei lavori di manutenzione ed accertare le cause di

variazione rispetto alle date e ai tempi preventivati;

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La pianificazione degli interventi

L’impresa dovrà pianificare la manutenzione tenendo conto:

degli standard di qualità che deve garantire,

delle caratteristiche tecniche delle macchine e

del ruolo che ciascuna macchina ha nel contesto della produzione.

Tramite la stesura di un piano di manutenzione che individui i tempi e i criteri manutentivi.

Supportato da un sistema informativo di manutenzione che raccolga i dati e renda disponibili informazioni relative:

alle risorse disponibili,

ai tempi di occupazione di tali risorse.

all ’analisi del budget di manutenzione.

Esempio di dati da rilevare sono quelli relativi all’andamento storico dei guasti, utili per definire i periodi di intervento della manutenzione programmata.

Ed infine, un controllo delle prestazioni della manutenzione.

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Valutazioni da compiere per

pianificare la manutenzioneBisogna chiedersi, se in caso di fermo di una macchina

possiamo interrompere la produzione per il tempo necessario alla

manutenzione senza incorrere in costi (es: se la macchina ha capacità

produttiva in esubero).

possiamo trasferire la produzione su un altra macchina,

possiamo reimpiegare la manodopera su altre line produttive,

possono esserci gravi conseguenze anche relative alla sicurezza,

il guasto di determinati componenti può danneggiarne altri.

Queste valutazioni ci consentono di individuare dove è più importante

intervenire e quali strategie manutentive adottare.

Andrà poi effettuata una valutazione dei costi che si rischia di accollarsi

durante un eventuale fermo macchina e confrontarli con i costi relativi alla

pianificazione della manutenzione.

La manutenzione non dovrà essere troppo onerosa, ma nemmeno poco utile.

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Esempio 1: capacità della macchina

nella linea di produzione

Caso 1: A ha un ritmo produttivo superiore di B (collo di bottiglia della linea produttiva).

A monte di B ci sarà input da smaltire

Caso di fermo di A, non superiore al tempo che B possa consumare tutto il semilavorato, non ci saranno ritardi.

Caso di fermo di B, il semilavorato da smaltire aumenterà e si potrebbe non riuscire più a recuperare.

Caso 2: A (collo di bottiglia) ha un ritmo produttivo inferiore di B.

Caso di fermo di A, anche per un breve periodo, causerebbe il fermo anche di B e delle macchine che eventualmente le seguono. In questo caso la mancata produzione non potrebbe più essere recuperata.

Caso di fermo di B, A continua a produrre e crea una scorta di semilavorato che B può comunque riuscire a smaltire.

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Due macchine che lavorano in serie, la macchina A produce l’output che è

l’input della macchina B.

Esempio 2: I sistemi complessi

Sistemi in serie

La dipendenza dei componenti è totale, la rottura di un dispositivo rende inutilizzabile l’intero sistema.

Sistemi in parallelo o ridondanti

Sono costruiti allo scopo di potenziare le funzioni originarie dei singoli componenti. Sono istallati in situazioni in cui il mancato funzionamento provoca gravi danni (sicurezza, mancata produzione, danneggiamento di altri componenti).

16 Il funzionamento di una macchina può essere definito da due concetti che insieme possono misurare la continuità di una macchina:

L’affidabilità: probabilità che un elemento funzioni senza guastarsi per un determinato tempo t dal sua avviamento e in predeterminate condizioni ambientali. Fa riferimento a meccanismi che non possono essere riparati.

La disponibilità: la percentuale di tempo di buon funzionamento rispetto al tempo totale in cui è richiesto il funzionamento stesso dell’elemento. Fa riferimento a meccanismi riparabili.

La situazione affidabilistica cambia se più macchine vengono utilizzate contemporaneamente per assolvere ad un determinato scopo.

Due tipi di sistemi complessi:

Evoluzione

Rispetto al passato, in cui le macchine erano meno perfezionate e più facili

alla rottura, oggi è necessario adeguare il livello tecnologico non solo in

termini di riparazioni complesse ma anche lo studio di molteplici aree.

Ciò implica che bisogna organizzare la manutenzione in tutti i suoi aspetti con

importanti implicazioni in ambito produttivo, manageriale ed economico.

La manutenzione moderna, concepita come servizio aziendale, si basa su

alcune proprietà che la contraddistinguono rispetto al passato:

II lavoro di manutenzione si trasforma in lavoro programmabile;

La funzione di manutenzione si trasforma in unità responsabile.

La manutenzione è chiamata a programmare, coordinare e controllare;

La formazione del personale assume un ruolo fondamentale.

La moderna manutenzione è chiamata anche a migliorare e conservare i

dispositivi per la sicurezza e la salute del lavoratore. E’ necessaria un’opera di

responsabilizzazione.

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Una moderna visione

MANUTENZIONE PRODUTTIVA: TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM): la

manutenzione utilizza le tecniche preventive allo scopo di massimizzare la

disponibilità dell’impianto al minimo costo, nel corso di tutta la sua vita utile

prevedendo la partecipazione attiva di tutto il personale aziendale.

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Total Productive Maintenance

Uno degli assunti fondamentali di questa strategia manutentiva "globale" è che le cause di inaffidabilità delle macchine sono imputabili a errori nella

progettazione e nella gestione dell'impianto. Essa punta pertanto ad eliminare

alcune cause di guasto che possono essere riassunte in 3 categorie:

errori di progetto , cioè compiuti in fase di:

progetto

istallazione

costruzione

errori di esercizio :

impianti tenuti in cattive condizioni

errori di avviamento o conduzione

errori di manutenzione che possono accadere nell’esecuzione degli

interventi di ripristino

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Total Productive Maintenance

E’ una metodologia complessa e innovativa le cui linee d’azione sono:

mantenere l ’impianto in condizioni ottimali;

gestire globalmente l ’impianto;

proteggere l ’impianto contro il deterioramento normale;

correggere le carenze di progetto;

prevenire gli errori umani attraverso la formazione e la responsabilizzazione delle

maestranze.

La TPM prevede di arrivare a questi obiettivi attraverso:

introduzione della manutenzione autonoma definibile come il complesso di

attività di manutenzione e di conduzione svolte dal personale di produzione;

miglioramento delle prestazioni del servizio di manutenzione;

svolgimento di progetti di miglioramento continuo.

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ISO 9000Con la sigla ISO 9000 si identifica una serie di normative e linee

guida sviluppate dall'organizzazione internazionale per la normalizzazione

(ISO), le quali definiscono i requisiti per la realizzazione, in una organizzazione,

di un sistema di gestione della qualità, al fine di:

condurre i processi aziendali,

migliorare l'efficacia e l'efficienza nella realizzazione del prodotto e

nell'erogazione del servizio,

ottenere ed incrementare la soddisfazione del cliente.

Il cliente e la sua soddisfazione sono al centro della ISO 9001.

Le nuove norme ISO 9001(la norma ISO 9000 individua il lessico per la 9001 e

9004) è stata emessa nel 2000 e revisionata nel 2005.

Con il tempo la norma è molto cambiata:

la prima due edizioni non erano ancora molto focalizzate sul controllo della

qualità ed erano adatte ad un’impresa industriale, strutturata e con

prodotti materiali.

l’edizione corrente è una norma ISO 9001 la quale è applicabile ad ogni

tipo di organizzazione, anche perché non contiene più l’imposizione sul

manuale della qualità e le procedure.

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CONTENUTO ISO 9000

Le fasi di applicazione della norma partono dalla definizione delle procedure e

registrazioni per ogni singolo processo o macro processo identificato all'interno

dell'organizzazione aziendale.

Si passa attraverso ogni area dell’organizzazione: direzione aziendale,

pianificazione, commerciale, marketing, progettazione, approvvigionamento,

produzione, vendita/installazione/erogazione del prodotto/servizio offerto.

Anche la manutenzione è oggetto della ISO 9000 in quanto strumento per

migliorare la qualità.

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Procedure di manutenzione in

conformità alla normativa ISO 9000Hanno lo scopo di:

Fornire un insieme organico di procedure per

l’attuazione e la documentazione delle operazioni di manutenzione correttiva e preventiva,

per la gestione delle attrezzature e delle scorte,

per la formazione del personale produttivo addetto a operazioni di manutenzione fino

al 3° livello.

Gestire

gli interventi di ripristino della funzionalità (manutenzione correttiva) e

i controlli periodici atti a prevenire l ’insorgenza di guasti sistematici di cui si ha conoscenza storica, nell’ottica di aumentare la disponibilità operativa delle macchine coinvolte nel processo produttivo.

Introdurre metodologie di formazione per la ricerca ed analisi del guasto da parte del personale manutentivo e produttivo nell’ottica di introduzione della manutenzione produttiva-ispettiva e della manutenzione predittiva (su condizione).

Ridurre i costi di esercizio, snellire le operazioni e migliorare la qualità e

l’organizzazione del lavoro.

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La situazione per cui un impianto rimanga indenne da guasti nel corso di tutta

la sua vita utile sembra irraggiungibile, tuttavia l'esigenza di ridurre al minimo l'indisponibilita e i costi che derivano sia dall'avaria che dall'intervento di

riparazione sta spingendo il management verso l'adozione di politiche e tecniche di manutenzione sempre piu sofisticate e integrate sia nell'ambito

della stessa manutenzione che dell'intera azienda.

Infine notevole importanza sta assumendo l’aspetto del personale non solo a

livello di preparazione ma di spirito di squadra. Infatti nella manutenzione è

necessario combattere l’individualismo che non consente né la crescita

collettiva né lo sviluppo. Questo problema si può risolvere attraverso una

maggiore comunicatività e maggiore coinvolgimento nei processi che

governano l’impresa.

Quindi manutenzione non significa solo “riparare” ma capire le cause

tecniche e umane che portano a prevenire i guasti e massimizzare l’efficienza

ed efficacia del servizio verso l’ottimizzazione economica globale del sistema

produttivo.

24 Conclusioni

Bibliografia

Piero Mella, Teoria del controllo, Franco Angeli, Milano, 2014

25

https://it.wikipedia.org/wiki/Manutenzione

http://www. 2mservizi.com

http://www.qualitiamo.com

Sitografia

Grazie

26