t.c karadenİz teknİk Ünİversİtesİ mühendislik fakültesi · Şekil 3 de konveyör bant...
TRANSCRIPT
T.C.
KARADENİZ TEKNİK ÜNİVERSİTESİ
Mühendislik Fakültesi
Elektrik-Elektronik Mühendisliği Bölümü
Sıvı Karışım ve Dolum Otomasyonu
210209 Ozan KORKMAZ
210229 Osman KAŞAĞICI
210262 Oğuzhan KARAMAN
210284 Şevki Melih TEKAY
Prof. Dr. Adem Sefa AKPINAR
MAYIS, 2013
TRABZON
T.C.
KARADENİZ TEKNİK ÜNİVERSİTESİ
Mühendislik Fakültesi
Elektrik-Elektronik Mühendisliği Bölümü
Sıvı Karışım ve Dolum Otomasyonu
210209 Ozan KORKMAZ
210229 Osman KAŞAĞICI
210262 Oğuzhan KARAMAN
210284 Şevki Melih TEKAY
Prof. Dr. Adem Sefa AKPINAR
MAYIS, 2013
TRABZON
LİSANS BİTİRME PROJESİ ONAY FORMU
210209 Ozan KORKMAZ, 210229 Osman KAŞAĞICI, 210262 Oğuzhan KARAMAN,
210284 Şevki Melih TEKAY tarafından Prof. Dr. Adem Sefa AKPINAR yönetiminde
hazırlanan “Sıvı Karışım ve Dolum Otomasyonu” başlıklı lisans bitirme projesi
tarafımızdan incelenmiş, kapsamı ve niteliği açısından bir Lisans Bitirme Projesi olarak
kabul edilmiştir.
Danışman: Prof. Dr. Adem Sefa AKPINAR ………………………………
Jüri Üyesi 1: Prof. Dr. Cemil GÜRÜNLÜ ………………………………
Jüri Üyesi 2: Doç. Dr. Halil İbrahim OKUMUŞ ………………………………
Bölüm Başkanı: Prof. Dr. İsmail Hakkı ALTAŞ ………………………………
V
ÖNSÖZ
Günümüzde meyve suları, ilaç, parfüm gibi sıvı ürünlerin üretilmesinde karışım ve
dolum süreçleri önemli bir yer tutmaktadır. Proje kapsamında bu süreçlere yönelik çözüm
getirecek bir sistemin geliştirilmesine çalışılmıştır.
Bu projenin geliştirilmesi sürecinde bizlere zaman ayıran ve fikirleri ile yön veren sayın
hocamız Prof. Dr. Âdem Sefa Akpınar’a, desteklerinden dolayı bölüm başkanımız. İsmail
Hakkı ALTAŞ hocamıza, Arş. Gör. Selçuk GÜVEN ve Efe İsa TEZDE ’ye, Elektrik
Laboratuvarı Teknisyeni Yüksel Salman’a, KTÜ Mühendislik Fakültesi Satın Alma Birimi
çalışanlarına, bölüm olanaklarını bitirme çalışmamızda kullanılmasına izin verdiği için
Bölüm Başkanlığına, desteklerinden dolayı Mühendislik Fakültesi Dekanlığına ve KTÜ
Rektörlüğüne, projemize sağlamış olduğu maddi kaynaklardan dolayı İnci Makine
firmasına teşekkür ederiz. Ayrıca eğitim hayatımız boyunca maddi ve manevi desteklerini
bizlerden esirgemeyen değerli ailelerimize teşekkürlerimizi sunarız.
Ozan KORKMAZ
Osman KAŞAĞICI
Oğuzhan KARAMAN
Şevki Melih TEKAY
MAYIS, 2013
VI
İÇİNDEKİLER
Sayfa No
Lisans Bitirme Projesi Onay Formu III
Önsöz V
İçindekiler VI
Özet VIII
Semboller ve Kısaltmalar IX
1. Giriş 1
2. Tasarım 4
2.1.Teknik Tasarım 4
2.2.Malzeme ve Fiyat Listesi, Maliyet Hesabı 11
3. Teorik altyapı ve Projede Kullanılan Malzemeler 12
3.1.Start ve Stop Butonları 12
3.2.DC Motorlar 12
3.3.Röle 14
3.4.Selonoid Valf 16
3.5.Sensörler 18
3.5.1. Sensör Seçimi 19
3.5.2. Sıvı Seviye Sensörü 19
3.5.3. Optik Sensör 20
3.6.Güç Kaynağı 21
3.7.Bağlantı Elemanları 22
3.8.PLC 22
3.8.1. PLC Tanımı 22
3.8.2. PLC Çalışma Prensibi 23
3.8.3. PLC Kullanım Avantajları 23
3.8.4. PLC Programlama 24
3.8.5. TWIDO TWDLMDA20DTK PLC 25
4. Deneysel Çalışmalar 27
4.1.Sistemin Yapım Aşamaları 27
VII
4.2.PLC Programı ve Çalışması 29
4.3.Sistemin Genel Çalışması 35
4.4.Standartlar ve Kısıtlar 36
5. Sonuçlar 37
6. Yorumlar ve Değerlendirmeler 38
Kaynaklar 40
Ekler 41
Özgeçmiş 42
VIII
ÖZET
Günümüzde endüstriyel otomasyon sistemleri üretim endüstrisinde geniş bir yer
bulmaktadır. Otomasyon sistemleri ile birim zamanda üretilen ürünlerin hem sayısında
hem de kalitesinde önemli oranda artışlar sağlanmaktadır. Ayrıca insan gücüne olan
ihtiyacı azaltmaktadır. Böylelikle maliyetler düşürülmekte, verim artırılmakta ve rekabet
gücü artmaktadır.
Otomasyon sistemlerinin en önemli uygulama alanlarından birisi gıda, kimya,
petrokimya, kozmetik ve ilaç sanayi gibi sektörlerde yoğun olarak kullanılan sıvı karışım
ve dolum işlemleridir.
Bu nedenlerle sıvıların karıştırılması ve karıştırılan bu sıvıların ürün paketlerine
doldurulması işlemlerini gerçekleştirecek bir makinanın yapılmasına karar verilmiştir.
Buna paralel olarak yapılan makinanın homojen bir karışım elde etmesi, istenen hacimde
sıvının dolum işlemini gerçekleştirmesi, iş gücü ve zaman tasarrufu sağlanması,
hedeflenmiştir. Ayrıca kullanımının kolay, güvenli ve hata oranının az olmasına özen
gösterilmiştir.
Sıvı karışım ve dolum süreçleri bir PLC (Programmable Logic Controller) tarafından
kontrol edilmektedir. PLC’ler esnek yapıları, az yer kaplamaları, maliyetlerinin uygun
olması ve karmaşık işlemleri kolaylıkla gerçekleştirebilmesi dolayısıyla otomasyon
sistemlerinin vazgeçilmez unsurlarındandır.
Sistem çalışmaya başladığında iki adet sıvı tankında bulunan sıvılar vanaların
açılmasıyla karıştırma kazanına aktarılmakta ve bu sıvılar karıştırma kazanında bir mikser
ile karıştırılmaktadır. Karışım işleminin tamamlanmasından sonra konveyör bant çalışmaya
başlamakta ve elde edilen sıvı gelen boş şişelere karıştırma kazanında bulunan vananın
açılmasıyla doldurulmaktadır. Karıştırma kazanındaki sıvının tükenmesiyle sistem
otomatik olarak durmaktadır.
Tasarlanan makinanın üretiminden sonra yapılan testlerinde istenen çıktılar elde edilmiş
ve sorunsuz bir şekilde çalıştığı görülmüştür.
IX
SEMBOLLER VE KISALTMALAR
V Volt
A Amper
DC Doğru Akım (Direct Current)
W Watt
PLC Programlanabilir Mantık Denetleyicisi ( Programmable Logic Controller )
NO Normalde Açık ( Normally Open )
NC Normalde Kapalı ( Normally Close )
Rpm devir / dakika ( round per minute )
Cm Santimetre
TSE Türk Standartları Enstitüsü
CE Conformite Europeenne (Avrupa Uygunluğu)
IEC International Electrotechnical Commission
1. GİRİŞ
Sıvı karıştırma ve dolum işlemini gerçekleştiren sistemler gıda, kimya, petrokimya,
kozmetik ve ilaç sanayi gibi sektörlerde yoğun olarak kullanılmaktadır. Örneğin, gıda
alanında meyve sularının üretilmesi, kimya alnında su ve çeşitli kimyasalların karıştırılarak
boya üretilmesi, yine kimya alanında ana renklerden ara renklerin elde edilmesi, kozmetik
sanayinde aseton üretimi, ilaç sanayinde şurup gibi ilaçların üretilmesi sistemin kullanım
yerlerine örnek olarak verilebilir. Bu noktada örnek sayısını artırmak mümkündür. Ayrıca
üretilen bu karışımların ürün paketlerine doldurulması işlemi yine bu sistemler tarafından
gerçekleştirilmektedir.
Tasarlanan sistemde farklı sıvıların bir karıştırma kazanı içerisinde karıştırılması ve
karıştırma işlemi tamamlandıktan sonra karışımın konveyör bant hattı üzerindeki şişelere
doldurulması işlemini gerçekleştiren bir otomasyon sistemi gerçekleştirilmiştir.
Sıvı karışım ve dolum otomasyonu sisteminde amaç istenen sıvıların belirlenen
oranlarda karıştırılarak konveyör bant üzerinde gelen ürün şişelerine doldurulmasıdır.
Sistem start butonuna basılmasıyla çalışmaya başlar ve karıştırılacak sıvıların bulunduğu
sıvı tanklarına ait selenoid valfler açılarak belirlenen miktarda sıvıların karıştırma kazanına
aktarılması sağlanır. Sıvı aktarma işlemiyle beraber mikser çalışmaya başlar, sıvı aktarım
işleminin tamamlanmasının ardından belli bir süre daha mikser çalışmaya devam eder ve
homojen bir karışım elde edilir. Karıştırma işleminin tamamlanmasıyla konveyör bant
çalışmaya başlar. Konveyör bant üzerine yerleştirilen şişeler karıştırma kazanı hizasında
bulunan bir sensör yardımıyla algılanır ve sensörün şişeyi görmesiyle sistem bir süre durur.
Bu süre zarfında karıştırma kazanına bağlı bulunan selenoid valf açılır ve karışım şişeye
dolar. Ayarlanan miktarın şişeye dolmasından sonra bant tekrar harekete geçer ve sensörün
önüne yeni bir şişenin gelmesiyle bant yeniden durur ve aynı işlem tekrarlanır. Bu işlem
karıştırma kazanındaki sıvı tükenene kadar devam eder.
Karıştırma kazanındaki sıvı miktarı sıvı seviye sensörü yardımıyla algılanır. Sıvı
tükendiğinde sistem otomatik olarak işlemi durdurur ve sıvı yetersiz gösterge ışığı yanarak
uyarı verir. Bu durumda yeniden sıvı karıştırma işleminin gerçekleştirilmesi gerekir.
Konveyör bandın sonundaki bir sayıcı ile de kaç adet şişenin doldurulduğu otomatik olarak
sayılmaktadır.
Bu işlemleri gerçekleştiren sistem mekanik, elektrik ve kontrol olmak üzere üç ana
kısımdan meydana gelmektedir. Mekanik kısım konveyör sistemi, sıvı tankları, karıştırma
2
kazanı ve sıvı tanklarını, karıştırma kazanını, mikser motorunu ve sensörleri taşıyan profil
kısımdan meydana gelmektedir. Elektriksel kısım konveyör sisteminin hareketini sağlayan
redüktörlü DC motor, mikser olarak kullanılan DC motor, bu motorlara DC güç sağlayan
güç kaynağından oluşmaktadır. Kontrol kısmı ise PLC, röle, start / stop butonları, iki adet
optik sensör, bir adet sıvı seviye sensörü, üç adet gösterge ışığı ve üç adet selenoid valften
meydana gelmektedir.
Sistem gerçekleştirilirken malzemelerin temin edilmesinden sonra ilk olarak konveyör
bant sistemi gerçekleştirilmiştir. Daha sonra profil kısım yapılmış ve konveyör banda
kaynatılmıştır. Mekanik kısmın üretimi İnci Makine firması tarafından gerçekleştirilmiştir.
Mekanik kısmın tamamlanmasından sonra motor, selenoid valf, sıvı tankları,
karıştırma kazanı ve sensörlerin sisteme montajı gerçekleştirilmiştir.
Bir sonraki aşamada kablo bağlantılarının, güç kaynağının ve PLC cihazının
yerleştirileceği kontrol panosu yaptırılmış ve start / stop butonu ve gösterge ışıkları bu
panonun üzerine yerleştirilmiştir. Ardından PLC girişlerine start / stop butonları ve
sensörler; çıkışlarına ise motorların, selenoid valflerin ve gösterge ışıklarının bağlantısı
gerçekleştirilmiştir. Bütün bağlantılar gerçekleştirildikten sonra istenen koşulları
sağlayacak PLC merdiven diyagramı oluşturulmuş ve PLC’ye yüklenerek sistemin
çalışması sağlanmış ve test edilmiştir.
Son aşamada test sonuçları yorumlanarak bitirme tezi yazılmış ve sıvı bir ürünün elde
edilmesi ve seri üretiminin gerçekleştirilmesine yönelik örnek bir sistemin tasarımı ve
gerçekleştirilmesi tamamlanmıştır.
Bir dönem boyunca üzerinde çalışılan bu sistemin gerçekleştirilmesi süreci belirli bir
program dâhilinde gerçekleştirilmiştir. Bu program Çizelge 1 de gösterilmiştir.
3
Çizelge 1. İş zaman çizelgesi.
Malzeme Siparişinin
Verilmesi ve Temini25.01.2013 31.04.2012
HAZİRANMAYIS
Mekanik Kısım Üretimi 06.03.2013 06.04.2013
Malzeme Montajı 06.04.2012 17.04.2013
PLC Programının Yazılması 17.04.2013 01.05.2013
Sistemin Test Edilmesi 01.05.2013 12.05.2013
Test Sonuçlarının
Yorumlanması06.05.2013
Bitirme Kitapçığının
Yazılması01.05.2013 24.05.2013
22.05.2013
Projenin Teslimi ve
Savunması24.05.2013 08.06.2013
Proje Adımları Başlangıç Tarihi Bitiş Tarihi OCAK ŞUBAT MART NİSAN
4
2. TASARIM
2.1.TEKNİK TASARIM
Sıvı karışım ve dolum otomasyonu üç ana kısımdan meydana gelmektedir. Bunlar
mekanik kısım, elektriksel kısım ve kontrol kısmıdır. Sistemin genel görünümleri şekil 1
ve şekil 2 de gösterilmektedir. Sistemin çizimleri Sayın Umur Buğra CAVLI tarafından
“Sketch Up” programı kullanılarak gerçekleştirilmiştir.
Şekil 1. Sistemin önden görünüşü.
Şekil 2. Sistemin yandan görünüşü.
5
Mekanik kısım konveyör sistemi, sıvı tankları, karıştırma kazanı ve sıvı tanklarını,
karıştırma kazanını, sensörleri ve mikser motorunu tutan profil kısımdan meydana
gelmektedir.
Ürün şişelerinin sıra halinde taşınması ve doldurulması, sistemin seri üretime uygun
olması amacıyla şişeleri taşıyan bir konveyör sistemi tasarlanmıştır. Şekil 3 de konveyör
bant sistemi gösterilmiştir. Konveyör bandın toplam uzunluğu 73 cm ve eni 19 cm
boyundadır ve yerden 17 cm yukarıda olacak şekilde profil ayaklara sahiptir. Bandın
sapmadan ilerleyebilmesi için Konveyör bandın yapımında bandın düzgün bir şekilde
kesilmesine özen gösterilmiştir.
Bandın her iki ucuna silindir şeklindeki malzemeler yerleştirilerek dönüş hareketi bu
silindirlerle sağlanmıştır. Silindirlerin içi oyulmuş ve bir ara bağlantı elemanı ile motor
miline bağlanmıştır. Motorun dönme hareketi ile silindirler dönmüş ve bant hareket
etmiştir.
Şekil 3. Konveyor bant sistemi.
Konveyör bant sisteminde bir taraf sabit olarak yapılmış diğer taraf ise bandın
gerginliğini ayarlayabilecek şekilde kızaklı yapılmıştır. Ayrıca şişelerin dengeli bir şekilde
ilerleyebilmesi için bandın iki yerinde ara bağlantılar yapılmıştır. Bandın gerginliğini
ayarlamaya yarayan kızak sistemi şekil 4 de ve destek bağlantıları şekil 5 de gösterilmiştir.
6
Şekil 4. Kızak sistemi.
Şekil 5. Ara destek bağlantıları.
Sıvı tankı ve karıştırma kazanı olarak yapılarının uygun olması ve kolay temin edilebilir
olmaları nedeniyle pet su şişeleri kullanılmıştır. Sıvı tankı olarak 1,5 lt ve karıştırma kazanı
olarak 5 lt su şişeleri kullanılmıştır. Sıvıların şişelere doldurulabilmesi ve hava basıncının
sağlanabilmesi amacıyla bu şişelerin alt kısımları kesilmiştir.
Şişeler ile selenoid valfler arasındaki bağlantıyı sağlamak amacıyla şekil 6 da gösterilen
plastik malzemeden dişli bağlantı elemanları yapılmıştır.
7
Şekil 6. Şişeler ve selenoid valflerin bağlantısını sağlayan ara bağlantılar.
Bandın üzerinde ise şişeleri, mikser olarak kullanılan DC motoru ve sensörleri tutan
profil kısım bulunmaktadır. Profil kısmın boyu 50 cm, eni 32 cm olarak tasarlanmıştır ve
konveyör sistemine kaynatılmıştır. Ayrıca profil üzerine sensörleri, mikser motorunu ve
şişeleri taşıyan aparatlar kaynatılmıştır. Şekil 7 de profil kısım gösterilmiştir.
Şekil 7. Profil kısım.
Sıvı tankı olarak kullanılan 1,5 lt lik su şişelerini tutan kısımda vidalı bir sistem
tasarlanmıştır. Böylece şişeler yerine konduktan sonra sıkılmakta ve sabit bir şekilde
durması sağlanmaktadır. Bu sistem şekil 8 de gösterilmiştir.
8
Şekil 8. Sıvı tanklarını sabitlemede kullanılan vidalı sistem.
Sensörlerin sabitlenmesi için sensör boyutlarına göre daire şeklinde parçalar yapılıp
profil kısma kaynatılmıştır.
Elektriksel kısım konveyör sisteminin hareketini sağlayan redüktörlü DC motor, mikser
olarak kullanılan redükörlü DC motor ve sisteme güç sağlayan güç kaynağından
oluşmaktadır. Bu elemanların seçiminde teknik özelliklerinin ve gerilim değerlerinin
birbiri ile uyumlu olmalarına dikkat edilmiştir. Sıvı karışım ve dolum otomasyonu sistemin
elektriksel bağlantısı EK 2 de verilmiştir.
Kontrol kısmı ise start / stop butonları, PLC, röle, iki adet optik sensör, bir adet sıvı
seviye sensörü, gösterge ışıkları ve üç adet selenoid valften meydana gelmektedir.
Sistemin çalışmasını başlatmak amacıyla normalde açık olan start butonu; sistemi
durdurmak içinse normalde kapalı olan stop butonu kullanılmıştır. Ayrıca sistemin
çalışmasını izleyebilmek için üç adet gösterge ışığı kullanılmıştır. Sistem açık olduğunda
yeşil ışık, sistem kapalı olduğunda kırmızı ışık ve karıştırma kazanında sıvı olmadığı
zaman sarı ışık yanmaktadır. Şekil 9 da start ve stop butonları ile gösterge ışıklarının
bulunduğu pano gösterilmiştir.
9
Şekil 9. Kontrol panosu.
Sistemin tüm kontrolü PLC tarafından gerçekleştirilmektedir. PLC seçiminde girişine
bağlanacak elemanların ve kontrol edilecek elemanların sayısı göz önüne alınarak uygun
sayıda giriş ve çıkışa sahip olmasına dikkat edilmiştir. Motorların çalışma süreleri,
valflerin açık kalma süreleri PLC içerisindeki zamanlayıcılar ile kontrol edilmektedir.
Çıkış elemanlarının çekeceği akımın PLC’nin çıkışının sağladığı akımdan fazla
olabileceği ve PLC’nin zarar görme ihtimali düşünülerek çıkış elemanları röleler üzerinden
güç kaynağına bağlanmıştır. Şekil 10 da ray üzerine yerleştirilmiş olan röle soketleri ve bu
soketlere yerleştirilmiş röleler gösterilmiştir.
Şekil 10. Soketlere yerleştirilen röleler.
10
Ürün şişelerinin algılanması amacıyla biri bandı durdurmak diğeri şişeleri saymak için
iki adet cisimden yansımalı optik sensörler kullanılmıştır. Bandın durmasını sağlayan
sensör aynı zamanda sıvının şişeye doldurulması işleminde de görevli olduğundan tam
karıştırma kazanı hizasına yerleştirilmiştir. Sensörlerin sadece şişeleri algılaması amacıyla
algılama mesafeleri 10 cm olarak ayarlanmıştır. Böylelikle başka cisimleri algılamasının
önüne geçilmiştir.
Karıştırma kazanındaki sıvı seviyesini algılamak amacıyla elektrot metoduyla sıvı
seviyesi ölçüm yönteminden yararlanılmıştır. Karıştırma kazanına aktarılan sıvının
iletkenlik özelliğinden faydalanılmıştır. Kazanın alt kısmına iki adet bakır çubuk alt alta
yerleştirilmiş ve röle bobini üzerinden güç kaynağına bağlanmıştır. Kazana sıvı
dolduğunda çubuklar sıvı üzerinden kısa devre olmuş ve röle bobini enerjilenmiştir. Röle
normalde açık kontağını kapatmış ve PLC girişine sinyal uygulanmıştır.
Selenoid valf seçiminde valflerin akıtacağı sıvı miktarları ve basınç göz önüne
alınmıştır. Bu nedenle sıvı tanklarına bağlanan selenoid valflerin diş ölçüsü 1 / 2” olarak
seçilirken şişelere dolum yapacak olan selenoid valfin diş ölçüsü 1 / 4” olarak ve çalışma
basınçları 0 – 6 Bar olarak seçilmiştir. Bu valfler PLC’nin işaret göndermesi ile sıvı akışına
izin vereceği için normalde kapalı seçilmiştir.
11
2.2.MALZEME VE FİYAT LİSTESİ, MALİYET HESABI
Projede kullanılan malzemelerin seçiminde projeye uygun olmasına, istenen çıktıları
gerçekleştirmesine, standartlara uygun olmasına ve minimum maliyette olmasına dikkat
edilmiştir.
Kullanılan malzemelerin listesini ve projenin toplam maliyetini gösteren çizelge aşağıda
verilmiştir.
Çizelge 2. Malzeme listesi ve maliyet hesabı.
Malzeme Adı Miktarı
Birim Fiyatı
(TL) Toplam Tutarı (TL)
1 PLC 1 300 TL 300 TL
2 Selenoid Valf 3 40 TL 120 TL
3 Optik Sensör 2 45 TL 90 TL
4 Röle 6 5 TL 30 TL
5 Konveyor Sistemi 1 200 TL 200 TL
6 DC Motor 2 40 TL 80 TL
7 DC Güç Kaynağı 1 50 TL 50 TL
8 Röle Soketi 6 8 TL 48 TL
9 Start / Stop Butonu 1 5 TL 5 TL
10 Kontrol Panosu 1 20 TL 20 TL
11 Gösterge Işıkları 3 4 TL 12 TL
12 Bağlantı Elemanları (Klemens Kablo vs.) 10 TL
TOPLAM 965 TL
12
3. TEORİK ALTYAPI ve PROJEDE KULLANILAN MALZEMELER
3.1. START ve STOP BUTONLARI
Start butonları sistemin çalışmasını başlatmak için kullanılan anahtarlardır. Bu butonlar
normalde açık kontaklara sahiptirler. Butona basıldığında açık kontak kapanarak sistemin
çalışmasını sağlar. Bu butonlar push – pull (bas – çek) türüdür. Bu nedenle buton
üzerindeki etki ortadan kalkınca kontak yeniden açılır. Bu nedenle sistemin çalışmasını
devam ettirmesi için mühürleme işlemi yapılır.
Stop butonları sistemin çalışmasını durdurmak amacıyla kullanılan anahtarlardır. Bu
butonlar normalde kapalı kontaklara sahiptirler. Butona basıldığında normalde kapalı olan
kontak açılarak sistemin çalışmasını durdurur. Buton üzerindeki etki ortadan kalkınca
kontak yeniden kapanır.
Projede kullanılan butonun türü push – pull (bas-çek) butondur. Yeşil buton start
butonu, kırmızı buton stop butonudur. Sistemde kullanılan butonlar şekil 11 de
gösterilmektedir.
Şekil 11. Start ve stop butonları.
3.2. DC MOTORLAR
Motorlar sistemlerin çalışması için gerekli olan mekanik enerjiyi üreten makinelerdir.
Elektrik enerjisini mekanik enerjiye çevirirler. DC motorların temel yapısı şu kısımlardan
oluşur:
Stator: Doğru akım motorlarında manyetik alanı oluşturan sargıları taşıyan kısımdır.
Stator sargılarına gerilim uygulandığında bir manyetik alan oluşur.
Rotor (Endüvi): Motorun dönen bölümünde bulunan iletkenlerin taşındığı kısımdır.
Mekanik enerjinin alındığı parçadır. Manyetik alan içerisinde bulunan bu iletkenlerden bir
13
akım akıtıldığında iletkene bir kuvvet etkir. Üzerinde bakır dilimlerinden yapılmış kolektör
bulunur.
Kolektör: Kolektör endüvi mili üzerinde bulunur ve dış devreden gelen elektrik akımının
endüvi sargılarına aktarılmasını sağlar. Endüvi sargılarından çıkarılan uçlar bu kolektör
dilimlerine tutturulur.
Fırçalar: Kollektör dilimlerine basınçlı bir şekilde temas halindedir ve dış devredeki akımı
endüviye iletebilmek için kullanılır.
Doğru akım motorlarında statora gerilim uygulandığında bir manyetik alan oluşur.
Endüvi üzerindeki iletkenlere fırça ve kolektör takımı yardımıyla gerilim uygulandığında
endüvi sargılarından akım akar. Stator sargılarının oluşturduğu manyetik alanın etkisiyle
rotor sargılarına kuvvet etki eder ve motor hareket eder.
Gerçekleştirilen sıvı karışım ve dolum otomasyonu projesinde iki adet redüktörlü DC
motor kullanılmıştır. Redüktör dişli çarklardan oluşmuş güç ve hareket aktaran bir
elemandır. Redüktör motorun hızının düşmesini ve momentinin yüksek olmasını
sağlamaktadır. Bunlardan birisi konveyör sistemin hareketini sağlaması için kullanılmıştır.
Konveyör sisteminde kullanılan motor şekil 12 de gösterilmiştir.
Şekil 12. Konveyör bandın hareketini sağlayan redüktörlü DC motor.
Konveyör sisteminde kullanılan motorun özellikleri şu şekildedir:
Voltaj=24 V
Devir sayısı=60 rpm
14
Diğer redüktörlü DC motor ise mikser olarak kullanılmıştır. Sıvı kazanına aktarılan
sıvıların karıştırılması amacıyla kullanılmaktadır. Mikser olarak kullanılan DC motor şekil
13 de gösterilmiştir.
Şekil 13. Mikser olarak kullanılan redüktörlü DC motor.
Mikser olarak kullanılan redüktörlü DC motorun özellikleri şu şekildedir:
Voltaj:12 V
Devir sayısı 96 rpm
3.3. RÖLE
Röleler genel olarak bir elektromanyetik anahtar gibi düşünülebilir. Küçük bir akımla
büyük güçlerin kontrol edilebilmesine olanak sağlar. Bir röle palet, elektromıknatıs ve
kontaklar olmak üzere üç temel kısımdan oluşur. Demir bir nüve üzerine sarılmış olan
bobin rölenin elektromıknatısını oluşturur. Rölenin bobinine gerilim uygulandığı zaman bir
manyetik alan oluşur ve bobin elektromıknatıs özelliği kazanır. Kontakların açılıp
kapanmasını palet sağlar. Röleye bir gerilim uygulandığında röle enerjilenir ve paleti
çeker. Böylece normalde kapalı olan kontaklar açılır, normalde açık olan kontaklar ise
kapanır. AC ve DC gerilimler ile çalışabilen çeşitleri vardır. Şekil 14 de bir rölenin
sembolik içyapısı gösterilmiştir.
15
Şekil 14. Röle sembolik içyapısı.
Projede kullanılan röleler 24 V DC tek kontak rölelerdir. Motor ve selenoid valflerin
çekecekleri akımlar göz önüne alınarak PLC’nin zarar görmesini engellemek için bu
elemanlar PLC çıkışına röleler aracılığıyla bağlanmıştır. Sistemde toplam altı adet röle
kullanılmıştır. Rölelerden üç tanesi selenoid valflerin kontrol edilmesinde, bir tanesi
konveyör sistemin hareketini sağlayan DC motorun kontrolünde, bir tanesi mikserin
kontrol edilmesinde ve bir tanesi de sıvı seviyesinin ölçümünde kullanılmıştır.
Rölelerin bobinleri PLC çıkışına bağlanmış ve kontakları PLC tarafından kontrol
edilmiştir. Çıkış elemanları rölelerin normalde açık kontakları üzerinden güç kaynağına
bağlanmıştır. Sıvı seviyesini ölçmek amacıyla kullanılan sensörün bağlantısında kullanılan
rölenin bobini doğrudan güç kaynağına bağlanmış ve kazanda sıvı olup olmamasına göre
bobini kontrol edilmiştir. Bu rölenin normalde açık ucu güç kaynağı ile PLC arasına
bağlanmıştır.
Rölelerde bir adet ortak uç, bir adet normalde açık uç, bir adet normalde kapalı uç ve iki
adet bobin ucu olmak üzere toplamda beş uç vardır.
PLC den rölenin bobin ucuna işaret geldiğinde bobin enerjilenerek normalde açık
kontağını kapatır ve anahtarlama işlemini gerçekleştirir. Bu arada normalde kapalı olan
uçlar açık hale gelir PLC bobinin enerjisini kesince röle eski haline geri döner.
Projede kullanılan rölelerin özellikleri şu şekildedir:
Çalışma gerilimi: 24 V DC
12 Amper
250 V AC
Tek kontak
1 NO (Normalde açık)
16
Projede kullanılan röleler şekil 15 de gösterilmiştir.
Şekil 15. Projede kullanılan röle.
3.4. SELENOİD VALF
Selenoid valfler elektrik enerjisiyle çalışan manyetik vanalardır. Hava, su, gaz ve buhar
gibi akışkanların kontrolünde kullanılır. Selenoid valflerin yapısında elektromıknatıs,
diyafram ve demir nüve bulunur. Demir nüve ile diyafram birbirine bağlı şekildedir. Demir
nüve üzerine sarılmış iletkenler selonoid valfin bobinini oluşturur. Bobine gerilim
uygulandığında manyetik bobin diyaframı yukarı çekerek akışkanın akmasını sağlar.
Bobinin enerjisi kesildiğinde diyafram yeniden eski konumunu alır ve akışkanın yolu
kapanmış olur. Bobin gerilimleri AC veya DC olabilir. Normalde açık ve normalde kapalı
olan türleri vardır.
Sistemde toplam üç adet selenoid valf kullanılmıştır. Selenoid valf sıvıların akışının
kontrol edilmesi amacıyla kullanılmıştır. Bunlardan iki tanesi sıvı tanklarına bağlanmıştır.
Sıvı tanklarına bağlanan selenoid valfler bu tanklardaki sıvıların karıştırma kazanına
aktarılması amacıyla kullanılmıştır. Bu selenoid valf şekil 16 da gösterilmektedir.
17
Şekil 16. 1 / 2” diş ölçüsüne sahip selenoid valf.
Bu selenoid valflerin özellikleri şu şekildedir.
Diş ölçüsü: 1 / 2”
NC (Normalde kapalı)
Basınç:0-6 bar
Bobin gerilimi: 220 V AC
Direkt çekmeli
Karıştırma kazanına bağlanan selenoid valf sıvıların şişelere doldurulması işlemini
gerçekleştirmektedir. Bu selenoid valf sıvı tanklarına bağlanan selenoid valflerden daha
küçüktür. Şekil 17 de bu selenoid valf gösterilmektedir.
18
Şekil 17. 1 / 4” diş ölçüsüne sahip selenoid valf.
Bu selenoid valfin özellikleri şu şekildedir:
Diş ölçüsü: 1 / 4”
NC (Normalde kapalı)
Basınç:0-6 bar
Bobin gerilimi: 220 V AC
Direkt çekmeli
3.5.SENSÖRLER
Otomasyon sistemlerinin en önemli parçalarından birisi de sensörlerdir. Isı, ışık, basınç
gibi fiziksel büyüklükleri algılayan elemanlar sensör olarak adlandırılır. Sensörler üretim
ortamı ile PLC arasındaki iletişimi sağlar. Ortamdan alınan analog ya da dijital işaretler
sensörün çıkışında elektriksel işarete çevrilir. Bu işaret PLC’nin girişi olur. PLC de işlenen
bu işarete göre çıkış üretilir. Sensörlerle algılanılacak bilgiye göre birçok çeşitte üretilirler.
Sıcaklık, koku, basınç, mesafe, nem, renk, cisim vb. birçok bilgiyi ya da işaretleri
algılayabilirler.
19
3.5.1. SENSÖR SEÇİMİ
Kullanılacak olan sensör seçilmeden önce algılanılacak malzemenin sensöre olan
uzaklığı belirlenmelidir. Ayrıca algılanılacak olan malzemenin şekli ve boyutları da
önemlidir. Algılama mesafesi malzemenin yoğunluğu ile orantılıdır. Malzeme ince ise
algılama mesafesi daha azdır. Malzeme kalınlaştıkça algılama mesafesi artar. Ayrıca
malzemenin ham maddesi sensörün seçiminde belirleyici bir faktördür. Örneğin; endüktif
sensörler, sadece metalleri algılayabilirken, kapasitif sensörler ise her türlü maddeyi
algılayabilirler.
3.5.2. SIVI SEVİYE SENSÖRÜ
Projede sıvı seviyesini algılamak amacıyla elektrot ile algılama yapılmıştır. Elektrot ile
sıvı seviyesi ölçümü pratik ve kullanışlı bir yöntemdir. Kazanın en altında bulunan bir
elektroda gerilim uygulanır ve belirli seviyelere yerleştirilmiş olan elektrotlar kaynağın
negatif ucuna bağlanır. Kazana sıvı doldurulduğunda sıvının seviyesine göre bu
elektrotlardan akım akar.
Projede yukarıda anlatılan metoda göre sıvı seviyesini ölçmek amacıyla bir sensör
oluşturulmuştur. Bu elektrotlar güç kaynağına bir röle bobini üzerinden bağlanmıştır.
Kazana sıvı dolmasıyla elektrotlardan akım akmış ve röle bobini enerjilenmiştir. Bobini
enerjilenen röle normalde açık kontağını kapatmıştır. Rölenin normalde açık kontağı
üzerinden PLC girişi güç kaynağına bağlanmıştır. Böylece kontak kapandığında PLC
girişine sıvının olduğu bilgisi gönderilmiştir. Gerçekleştirilen bu sensör sistemine ait şema
şekil 18 de gösterilmiştir.
Şekil 18. Sıvı seviye sensörü.
20
3.5.3. OPTİK SENSÖR
Işık emisyon prensibi ile çalışan sensörlerdir. Bir alıcı ve verici sistemden oluşur.
Vericide bulunan ışık kaynağı belirli bir frekansta ışık yayar. Alıcı ise bu ışığı alır. Sensör
vericinin gönderdiği ışık ile alıcıdan gelen ışığın frekansını karşılaştır. Aynı frekansta ışık
alırsa çıkışını aktif eder.
Optik sensörler üç farklı şekilde algılama yapabilirler. Bunlar:
Karşılıklı sensörler: Karşılıklı olarak yerleştirilmiş alıcı ve vericiden oluşan
sensörlerdir. Alıcı ve verici arasına bir cisim girmediği sürece vericinin gönderdiği
ışık alıcıya ulaşır. Araya bir cisim girdiğinde ışık kesilir ve böylece algılama
gerçekleşir.
Yansıtıcılı sensörler: Karşılıklı sensörlerin çalışma ilkesine benzer şekilde
çalışırlar. Fakat bu sensörlerde alıcı ve verici karşılıklı değil aynı yerdedir.
Vericinin gönderdiği ışık sensörün karşısına yerleştirilen bir yansıtıcı ile alıcıya
ulaştırılır.
Cisimden yansımalı sensörler: Sensör vericisinin gönderdiği ışık algılanacak
cisimden yansıyarak sensörün alıcısına ulaştığında algılama işlemini gerçekleştiren
sensörlerdir. Sensör önüne herhangi bir cisim gelmediği sürece gönderilen ışık
alıcıya ulaşmayacağı için algılama gerçekleşmez.
Optik sensörler cisimlerin algılanmasında, nesne boyut ölçmelerinde ve otomatik sayma
işlemlerinde kullanılabilirler.
Projede iki adet optik sensör kullanılmıştır. Bunlardan birisi karıştırma kazanının
hizasına yerleştirilmiştir ve konveyör banttan gelen şişelerin algılanması amacıyla
kullanılmıştır. Sensör şişeyi algıladığı zaman konveyör bant duracak ve şişeye sıvı dolum
işlemi gerçekleştirilecektir.
Diğer optik sensör sayıcı amacıyla kullanılmıştır. Doldurulan şişe sayısı bu sayıcı
yardımıyla hesaplanmaktadır bu sensörün algılamasıyla PLC içerisindeki sayıcı sayma
işlemini gerçekleştirmektedir.
Sensörlerin üç ucu bulunmaktadır. Bunlardan birincisi besleme ikincisi toprak ve
üçüncüsü sensörün sinyal ucudur. Sensörlerin algılama mesafesi 0 – 60 cm arasındadır.
Sensörün arkasında bulunan mesafe ayarı ile algılama mesafesi ayarlanabilmektedir.
Sıvıların doldurulacağı vana bandan 10 cm uzaklıkta bulunduğundan projemizde optik
21
sensörlerin algılama mesafeleri 10 cm olarak ayarlanmıştır. Projede kullanılan optik
sensörler şekil 19 ve şekil 20 de gösterilmiştir.
Şekil 19. Optik sensör önden görünüşü.
Şekil 20. Optik sensör üstten görünüşü.
Optik sensörlerin özellikleri şu şekildedir.
PNP
Cisimden yansımalı
Çalışma Gerilimi: 5 V DC
Algılama Mesafesi 0 – 80 cm
3.6.GÜÇ KAYNAĞI
Güç kaynakları bir devreye veya sisteme gerilim enerji vermek amacıyla
kullanılırlar. Projemizde şekil 21 de gösterilen güç kaynağı kullanılmıştır. Ebatlarının
küçük olması, 3,3 V, 5 V, 12 V, -5 V, -12 V gibi farklı gerilim seviyeleri elde etmeye
olanak sağlamasından dolayı masaüstü bilgisayarlarda kullanılan bu güç kaynağı
projede kullanılan elemanlara güç sağlamak amacıyla uygun bir çözüm olarak
görülmüştür.
22
Şekil 21. Projede kullanılan güç kaynağı.
3.7. BAĞLANTI ELEMANLARI
Projemizde kullanılan elemanların birbiriyle bağlantıları yapılırken kablo, yüksük ve
klemensler kullanılmıştır. Kablo seçiminde akım taşıma kapasiteleri dikkate alınmıştır.
Klemens ve yüksük seçiminde ise kablo, selenoid valf, röle ve motor girişlerine uygun
olmasına dikkat edilmiştir.
3.8. PLC
3.8.1. PLC TANIMI
PLC Programmable Logic Controller kelimelerinin baş harflerinden oluşmuş bir
terimdir. Bir PLC genel olarak endüstriyel otomasyon süreçlerinde cihazların otomatik
olarak kontrolünü sağlayan, röle, sayıcı gibi kontrol ve kumanda elemanlarının yerine
kullanılan elektronik bir cihazdır. Yapısında bulunan çok sayıda giriş ve çıkış hücresi
sayesinde birçok cihazı kontrol edebilir. Bir yazılım aracılıyla hafızasına yüklenen
programa göre girişine gelen sinyalleri işleyerek istenen çıkış işaretini üretir ve cihazların
otomatik olarak kontrolünü sağlar.
PLC’ler programlanabilir olmaları ve bu sayede aynı makinelerle çok farklı işlemlerin
gerçekleştirilebilmesinden dolayı çok tercih edilen bir ürün haline gelmiştir. Bu özellikleri
birçok alt yapı masrafının asgariye indirilmesini sağlamıştır. Ayrıca üretimi otomatik hale
getirmeleri ve gerekli iş gücünü asgari düzeye indirmeleri üretim masraflarını da oldukça
düşürmüş ve bu sistemi kullanan işletmelere rekabet edebilme gücü kazandırmıştır.
PLC’ler ile ilgili detaylı bilgilere [1], [2], [3], [4] den ulaşılabilir.
23
3.8.2. PLC ÇALIŞMA PRENSİBİ
PLC’ler şekil 22 de gösterildiği gibi giriş çıkış modülleri, merkezi işlem ünitesi ve
hafızadan oluşur. Giriş ve çıkış modülleri PLC’lerin üretim ortamı ile bağlantılarını
sağlayan birimleridir. PLC’lerin girişler birimlerine buton, şalter, sensör gibi elemanlar
bağlanabilir. Bu elemanların ürettiği çıkış işaretleri PLC için giriş işareti olur. Girişine
gelen işaretleri yazılan programa göre merkezi işlem ünitesinde işleyen ve bu işarete uygun
çıkış işareti üreten PLC’ler çıkış birimine bağlı olan motor, selonoid valf, lamba, alarm,
korna veya step motor gibi elemanları kontrol edebilir.
Bütün bu kontrol işlemleri merkezi işlem ünitesinde bulunan mikroişlemci ile
gerçekleştirilmektedir. Sonuçlar ve programlar ise PLC’nin hafızasında saklanmaktadır.
Şekil 22. PLC içyapısı.
3.8.3. PLC KULLANIM AVANTAJLARI
PLC kullanımındaki temel amaç elektromekanik röle, kontaktör, buton, sensör, motor
gibi elemanlardan oluşan kontrol ve kumanda sistemlerinde sistemin çalışmasını bir
yazılım ile gerçekleştirmektir.
PLC’lerin röle ve kontaktör gibi elemanlara göre birçok üstün yanının bulunması bu
cihazları endüstriyel otomasyon uygulamalarında oldukça popüler hale getirmiştir. Çalışma
düzenleri giriş çıkış bağlantılarında herhangi bir değişiklik yapılmaksızın yalnızca program
değişikliği ile değiştirilebildiğinden ortaya çıkan problemlere basit bir şekilde müdahale
imkânı verir. Böylece klasik kontrol ve kumanda sistemlerine göre iş gücü ve zaman
24
tasarrufu sağlanmakta ve maliyetler düşürülmektedir. Ayrıca sisteme ilave giriş çıkış
modülleri eklenebiliyor olması sistemin genişlemesine imkân tanır ve sistemi esnek bir
hale getirir.
PLC’lerin genel olarak üstünlükleri şu şekilde sıralanabilir:
Daha karmaşık işlemleri gerçekleştirebilir.
Küçük yapıları sayesinde daha az yer kaplar.
Sisteme esneklik kazandırır.
Olumsuz çevre koşullarından kolay kolay etkilenmez.
Daha ucuzdur.
Daha hızlı çalışma özelliğine sahiptir.
Gürültü sorunu yoktur.
Daha güvenilir ve daha uzun ömürlüdürler. Uzun süre arızasız çalışırlar.
3.8.4. PLC PROGRAMLAMA
PLC programı üç farklı şekilde yapılabilir. Bunlar:
Merdiven diyagramı ile programlama
Komut listesi ile programlama
Fonksiyon blok diyagramı ile programlama
Projemizde PLC kullanışlı ve kolay olmasından dolayı merdiven diyagramı yöntemi
kullanılarak programlanmıştır. Ayrıca merdiven diyagramları görsel bir programlama
olması nedeniyle fazla tercih edilirler.
Merdiven diyagramı oluşturulmasında temel semboller şekil 23 de verilmiştir.
(a) (b) (c)
Şekil 23. Normalde açık kontak (a), normalde kapalı kontak (b), çıkış (c) [5].
25
Bu sembollerden oluşan örnek bir merdiven diyagramı şekil 24 de gösterilmiştir:
Şekil 24. Örnek bir merdiven diyagramı [5].
Bu sembollere ek olarak merdiven diyagramında sayıcı, karşılaştırıcı, zamanlayıcı,
kaydedici, kaydırma ve sıralama fonksiyonları gibi fonksiyonlarda yer alabilir.
Sensörlerden gelen işaretler CPU da işlenir ve normalde açık ve normalde kapalı kontakları
Lojik 1 veya Lojik 0 işaretlerine dönüştürülerek çıkış elemanını kontrol edilmesi sağlanır.
Her merdiven diyagramının her bir basamağı bir kontakla başlar ve bir çıkış elemanıyla
sona erer.
3.8.5. TWIDO TWDLMDA20DTK PLC
Gerçekleştirilen projede Schneider firması tarafından üretilen Twido
TWDLMDA20DTK model PLC kullanılmıştır. PLC bağlantıları şekil 25 de gösterildiği
gibidir. Kullanılan bu PLC’nin özellikleri şu şekildedir:
24 V DC besleme
12 * 24 V DC giriş
8 * 24 V DC çıkış
Maksimum genişleme 4 modül
Bu PLC ile ilgili daha detaylı bilgiye kaynak [5] den ulaşılabilir.
26
Şekil 25. TWD LMDA20DTK giriş, çıkış bağlantıları [5].
27
4. DENEYSEL ÇALIŞMALAR
4.1.SİSTEMİN YAPIM AŞAMALARI
Proje tasarımının tamamlanmasının ardından gerçekleştirme aşamasına geçilmiştir. İlk
aşamada sistemin mekanik kısımları tamamlanmıştır. Mekanik kısmın üretimi için piyasa
araştırması yapılmış ve İnci Makine firmasına bu kısım yaptırılmıştır. Daha sonra temin
edilen motor, sensör, selenoid valf gibi malzemeler mekanik kısma monte edilmiştir. Bir
marangozdan yardım alınarak kontrol panosu olarak kullanılmak üzere kontraplaktan bir
kutu yaptırılmış ve PLC, güç kaynağı ve röleler bu kutuya yerleştirilmiştir. Kutunun üst
kısmında delikler açılarak bu deliklere gösterge ışıkları ve start / stop butonu
yerleştirilmiştir. Sonraki aşamada kontrol panosu ile temin edilen malzemelerin elektriksel
bağlantıları gerçekleştirilmiştir. Son aşamada PLC programı yazılarak sistem çalıştırılmış
ve istenen çıktılar deneyler yapılarak sağlanmaya çalışılmıştır.
Tüm bu aşamaların gerçekleştirilmesi esnasında bazı sorunlarla karşılaşılmış ve
çözülmüştür. İlk olarak satın alınan selenoid valflerin istenen miktarda sıvıyı akıtmadığı
görülmüştür. Bu nedenle bu selenoid valfler diş ölçüsü büyük olanlarla değiştirilerek bu
sorun çözülmüştür. Diğer bir sorun da konveyör sistemin hızlı dönmesidir. Şişelerin
sarsılmadan ilerleyebilmeleri için bandın daha yavaş dönmesi istenmiş ve bu sorun 24 V
DC motorun 12 V ile beslenmesi ile aşılmıştır. Bir diğer sorunda sıvı seviye sensörü olarak
kullanılan kapasitif sensörün istenen şekilde algılama yapmaması idi. Bu çözümden verim
alınamaması üzerine kapasitif sensör yerine yukarıda anlatılan elektrot sistemine geçilerek
bu problem çözülmüştür.
Sistemin mekanik kısımlarının ve malzeme montajının tamamlanmasının ardından
sistemin elektriksel bağlantıları gerçekleştirilmiştir. Bir adet 12 V DC motor, bir adet 24 V
DC motor, bir adet güç kaynağı, üç adet selenoid valf, üç adet sensör, altı adet 24 V DC
röle, gösterge ışıkları, start ve stop butonunun PLC ile bağlantısı gerçekleştirilmiştir.
Sistemin çalışmaya başlaması ve durdurulması push – pull türü butonlarla
sağlanmaktadır. Normalde açık olan start butonundan elimizi çektiğimizde sistemin
durmaması için mühürleme işlemi gerçekleştirilmiştir. Mühürleme işlemi yazılan PLC
programıyla gerçekleştirilmiştir.
Sistemde farklı gerilim seviyelerinde çalışan elemanlar bulunduğu için güç kaynağından
farklı gerilim seviyelerinden oluşan çıkışlar alınmış ve beslemeler bu noktalardan
gerçekleştirilmiştir. Bu işlemi gerçekleştirmek için klemesler kullanılmıştır. Sarı ve siyah
28
kablolardan 12 V, kırmızı ve siyah kablolardan 5 V, sarı ve mavi kablolardan 24 V
alınmaktadır. Şekil 26 da bu sistem görülmektedir.
Şekil 26. Elde edilen gerilim seviyeleri.
Bandın hareketini sağlayan DC motorun nominal gerilimi 24 V tur. Bununla birlikte
bandın hızlı hareket ettiği görülmüştür bu nedenle bu motorun beslemesi 12 V ile
gerçekleştirilerek hızının düşmesi sağlanmıştır. Bu motor R1 ile gösterilen rölenin
normalde açık kontağı ve güç kaynağı arasına bağlanarak rölenin bobininin enerjili olup
olmamasına göre hareket etmektedir. R1 rölesinin kontaklarını kontrol etmek üzere bu
rölenin bobin uçları PLC’nin Q0.0 çıkışına bağlanmıştır.
12 V DC motor sıvıların karıştırılması amacıyla bir mikser olarak kullanılmıştır. Bu
motor R2 ile gösterilen rölenin normalde açık kontağı ve güç kaynağı arasına bağlanmıştır.
R2 rölesinin kontaklarını kontrol etmek üzere bu rölenin bobin uçları PLC’nin Q0.1
çıkışına bağlanmıştır.
Sıvı akışlarını kontrol etmek amacıyla selenoid valflerden yararlanılmıştır. Selenoid
valf 1 ile selonoid valf 2 sıvı tanklarına bağlanmıştır ve sırasıyla R3 ve R4 ile gösterilen
rölelerin normalde açık kontakları ile şebeke gerilimi arasına bağlanmıştır. R3 ve R4
rölelerinin kontaklarını kontrol etmek amacıyla bu rölelerin bobin uçları sırasıyla PLC nine
Q0.2 ve Q0.3 çıkışlarına bağlanmıştır.
Selenoid valf 3 karıştırılan sıvının ürün şişelerine doldurulması görevini
gerçekleştirmektedir ve R5 ile gösterilen rölenin normalde açık kontağı ile şebeke gerilimi
arasına bağlanmıştır. R5 rölesinin kontaklarını kontrol etmek üzere bu rölenin bobin uçları
PLC’nin Q0.4 çıkışına bağlanmıştır.
Sistemin çalışmasını kontrol edebilmek amacıyla şekil 27 de gösterilen gösterge ışıkları
kullanılmıştır. Sistemin kapalı oluğunu göstermek için kırmızı ışık, sistemin açık olduğunu
29
göstermek için yeşil ışık ve karıştırma kazanındaki sıvının yetersiz olduğunu göstermek
için sarı ışık kullanılmıştır. Kırmızı ışık PLC’nin Q0.5 çıkışına, yeşil ışık PLC’nin Q0.6
çıkışına ve sarı ışık PLC’nin Q0.7 çıkışına bağlanmıştır. Gösterge ışıkları 20 mA den az bir
akım çektiği için doğrudan PLC çıkışlarına bağlanmıştır.
Şekil 27. Gösterge ışıkları.
Sistemin çalışmasını kontrol eden butonlar ve sensörler PLC ye giriş olarak
bağlanmıştır. Stop butonu PLC’nin I0.0 girişine bağlanırken start butonu I0.1 girişine
bağlanmıştır.
PLC ye giriş olarak bağlanan optik sensörler 24 V DC ile beslenmektedir. Cisimden
yansımalı bu sensörler bir cismi algıladıkları zaman PLC girişine 24 V DC gerilim
uygulanır. Banttan gelen şişeyi algılayarak bandı durduran optik sensör PLC’nin I0.3
girişine bağlanmıştır. Sayıcı olarak kullanılan optik sensör ise I0.4 girişine bağlanmıştır.
Sıvı seviyesini kontrol etmede kullanılan sıvı seviye sensörü 24 V DC rölenin bobinini
enerjilendirip normalde açık kontağı üzerinden PLC girişine gerilim uygulamaktadır. Sıvı
olduğunu algıladığı zaman röle kontağını kapatacak ve PLC ye 24 V DC işaret
uygulanacaktır. Bu sensör PLC’nin I0.2 girişine bağlanmıştır. Gerçekleştirilen ve yukarıda
anlatılan giriş çıkış bağlantıları EK 2 de verilmiştir.
4.2.PLC PROGRAMI VE ÇALIŞMASI
Aşağıdaki şekilde sistemin çalışmasını sağlayan merdiven diyagramı ile oluşturulmuş
PLC programı verilmiştir. Bu programın oluşturulmasında Twido Suite programı
kullanılmıştır. Bu program IEC 61131-3 standartlarına uyumludur. Merdiven diyagramının
açıklaması aşağıda verilmiştir.
Sistem Çalıştırma: Sistemin enerjilenmesini sağlayan basamaktır. Start butonuna
basılmasıyla normalde kapalı stop butonu ve M1 yardımcı rölesi üzerinden M0 yardımcı
rölesi enerjilenir ve start butonuna paralel bağlı normalde açık kontağı üzerinden
30
mühürleme işlemini gerçekleştirir. Böylece tüm sistem enerjilenir. Şekil 28 de sistem
çalıştırma basamağı gösterilmiştir.
Şekil 28. Sistem çalıştırma basamağı.
Sistem Durdurma: Sistemin otomatik olarak durmasını sağlayan basamaktır. Sıvı seviye
sensörü dört saniye boyunca algılama yapmadığı zaman M1 yardımcı rölesini aktif eder.
Sistem çalıştırma basamağında bulunan normalde kapalı M1 yardımcı rölesi kontağı açılır
ve sistem enerjisiz kalır. Sistemin çalıştırmasını devam ettirebilmesi için sıvı tanklarından
karıştırma kazanına sıvı aktarılmalıdır. Ayrıca sıvı dolum işleminin ardından karıştırma
kazanındaki sıvı tükenince sistem yine dört saniye sonra otomatik olarak çalışmayı
durdurur. Sistemin durmasını sağlayan merdiven diyagramı basamağı şekil 29 da
gösterilmiştir.
Şekil 29. Sistem durdurma basamağı.
31
Valf 1 kontrol: Şekil 30 da gösterilen basamak birinci valfin açık kalma sürelerini
ayarlayan basamaktır. M0 yardımcı rölesinin enerjilenmesiyle valf 1 enerjilenir. TP türü
TM0 sayıcısının sekiz saniye saymasıyla valf1 in enerjisini kesilir.
Şekil 30. Valf 1 kontrol basamağı.
Valf 2 Kontrol: Şekil 31 de gösterilen basamak ikinci valfin açık kalma süresini
ayarlayan basamaktır. M0 yardımcı rölesinin enerjilenmesiyle valf 2 enerjilenir. TP türü
TM1 sayıcısının beş saniye saymasıyla valf 2 nin enerjisi kesilir.
Şekil 31. Valf 2 kontrol basamağı.
Mikser Kontrol: Mikserin çalışmasını sağlayan basamaktır. Valf 1 ve valf 2 nin
çalışmasıyla M2 yardımcı rölesi enerjilenir. Valf1 ve valf 2 nin çalışmaya başlamasıyla
32
mikser eş zamanlı olarak çalışır. Valflerin her ikisinin de kapanmasıyla M2 yardımcı
rölesinin enerjisi kesilir ve TOF türü TM3 sayıcısı üç saniye sayar ve üç saniyenin sonunda
mikseri kapatır. Mikserin çalışmasını denetleyen basamak şekil 32 de gösterilmiştir.
Şekil 32. Mikser kontrol basamağı.
Konveyör Bant Hareketi: M0 yardımcı rölesinin enerjilenmesi, sıvı seviye sensörünün
algılama yapmasıyla konveyör bant harekete geçer. Konveyör banda yerleştirilen şişeler
ilerlemeye başlar ve optik sensörün algılama yapmasıyla TM2 sayıcısı bir saniye sayar ve
M3 yardımcı rölesinin enerjisini keser ve bant bir saniye gecikmeyle durur. Bandın
durmasıyla valf 3 açılır ve sıvı dolum işlemi gerçekleştirilir. Sıvı dolum işleminin ardından
M3 yardımcı rölesi ve optik sensöre paralel bağlı valf 3 normalde kapalı kontağı üzerinden
bant tekrar harekete geçer. Konveyör bandın hareketini denetleyen basamak şekil 33 de
gösterilmiştir.
33
Şekil 33. Konveyör bant hareketini sağlayan basamak.
Sıvı Dolum: Şekil 34 de gösterilen basamak sıvı dolum işlemini gerçekleştiren
basamaktır. M0 ve M3 yardımcı rölelerinin enerjilenmesiyle M4 yardımcı rölesini
enerjilendirir ve valf 3 açılır. TP türü TM4 sayıcısının 15 saniye saymasıyla M4 yardımcı
rölesinin enerjisi kesilir ve valf 3 kapanır. Böylece on beş saniye boyunca karıştırılan
sıvının dolum işlemi gerçekleştirilmiş olur.
Şekil 34. Sıvı dolum basamağı.
34
Sayıcı: Şekil 35 de gösterilen merdiven diyagramı basamağı doldurulan şişe sayısını
sayma işlemini gerçekleştiren basamaktır. I0.4 girişine bağlı optik sensörün önünden şişe
geçmesiyle C0 sayıcısı çıkışını bir artırır. Stop butonuna basılmasıyla sayıcı hafızasını
sıfırlar.
Şekil 35. Sayıcı basamağı.
Gösterge Işıkları: Şekil 36 da gösterilen basamak sistemin kontrol panosu üzerinden
denetimini sağlayan basamaktır. Sistem çalışmazken M0 yardımcı rölesinin normalde
kapalı kontağı üzerinden kırmızı ışık yanar. Sistem enerjilenince M0 yardımcı rölesinin
çıkışı aktif olur ve kırmızı ışık söner yeşil ışık yanar. Karıştırma kazanında sıvı yetersiz
olduğu zaman sıvı seviye sensörünün normalde kapalı kontağı zerinden sarı ışık yanarak
kazandaki sıvının yetersiz olduğu ikazını vermektedir.
Şekil 36. Gösterge ışıkları basamağı.
35
4.3.SİSTEMİN GENEL ÇALIŞMASI
Sistemin çalışması PLC cihazına yüklenen program ile kontrol edilmektedir.
Gerçekleştirilen projede start butonuna basılmasıyla sistem çalışmaya başlar. Push – pull
türü olan start butonuna basılınca PLC mühürleme yaparak sistemin sürekli enerjili
kalmasını sağlar. Sistemin enerjilenmesiyle PLC ilk olarak selenoid valf 1 ve selenoid valf
2 nin bağlı olduğu rölelerin bobinlerini enerjilendirerek bu valflerin çalışmasını sağlar. Bu
valflerin çalışma süresi PLC nin içinde bulunan zamanlayıcılar ile kontrol edilmektedir.
Valf 1 sekiz saniye valf 2 ise beş saniye açık kalarak sıvı aktarımını gerçekleştirir. Valfler
ile eş zamanlı olarak çalışmaya başlayan mikser valflerin kapanmasının ardından üç saniye
daha çalışmasını sürdürür. Mikser çalışmasını tamamlayınca konveyör bant harekete
geçmekte ve optik sensörün banttan gelen şişeyi algılamasıyla bir saniye gecikme ile
durmaktadır. Bu anda selenoid valf 3 enerjilenerek on beş saniye boyunca şişeye sıvının
dolmasını sağlar. Şişenin dolmasıyla konveyör bant yeniden harekete geçer ve bir sonraki
şişenin gelmesiyle valf 3 yeniden açılır ve benzer işlemler tekrar edilir. Konveyör bandın
çıkışına yerleştirilen diğer optik sensör ise doldurulan şişe sayısını saymaktadır. Sistem sıvı
seviye sensörünün karıştırma kazanında sıvı kalmadığı bilgisini PLC ye gönderdiğinde
otomatik olarak durmaktadır. Sistemin normal çalışmasını durdurmak için ise stop
butonuna basmak yeterlidir.
Sistemi kullanmak isteyen kişinin yapması gerekenler PLC de vanaların açık kalma
sürelerini ve mikserin çalışma süresini ayarlamak, start butonuna basmak ve ardından ürün
şişelerini konveyör banda yerleştirmektir. Sistemi durdurmak için ise stop butonuna
basmalıdır. Şekil 37 de sistemin en son hali gösterilmiştir.
36
Şekil 37. Sistemin genel görünümü.
4.4.STANDARTLAR VE KISITLAR
Gerçekleştirilen sıvı karışım ve dolum otomasyonu projesinde kullanılan tüm
malzemelerin standartlara uygun olmasına, kalite belgelerine sahip olmasına ve gürültü
seviyelerinin minimum olmasına dikkat edilmiştir.
Kullanılan buton, selenoid valfler ve röleler CE belgesine sahiptir. Kullanılan PLC IEC
61131-3 PLC programlama standartlarına uygun olarak üretilmiştir. Ayrıca kullanılan güç
kaynağı ve DC motorlar TSE standartlarına uygundur. Kullanılan motorlar bir miktar
gürültülü olsa da bu gürültü normal seviyededir ve rahatsız edici değildir.
37
5. SONUÇLAR
Bu çalışmanın ana amacı farklı sıvıların belirlenen miktarlarda homojen bir şekilde
karıştırılması ve karıştırılan bu sıvıların şişelere doldurulması işlemine yönelik bir
uygulama geliştirilmesidir. Çalışma sonucunda endüstriyel alanlarda üretimi
gerçekleştirilen sıvıların otomatik olarak karıştırılması ve ürün paketlerine doldurulması
amacıyla kullanılabilecek bir uygulama gerçekleştirilmiştir.
Sistemin tüm kontrolü bir PLC ile gerçekleştirilmiştir. Ürün şişelerinin algılanması
amacıyla cisimden yansımalı optik sensörler, sıvı miktarının algılanmasında sıvı seviye
sensörü, sıvıların akışını kontrol etmede selenoid valfler, anahtarlama elemanı olarak
röleler, sistem çalışmasını takip edebilmek amacıyla gösterge ışıkları ve mekanik enerji
sağlamak amacıyla redüktörlü DC motorlar kullanılmıştır.
Ürün şişelerinin taşınması amacıyla konveyör sistemi tasarlanmış ve konveyör bandın
sonuna yerleştirilen bir optik sensör sayıcı olarak kullanılarak üretilen ürün miktarının
sayımı gerçekleştirilmiştir.
Sistemin mekanik kısmı üretildikten sonra malzemelerin elektriksel bağlantıları
oluşturulmuş ve PLC programı yazılmıştır. Bu aşamaların tamamlanmasının ardından
sistemin test aşamasına geçilmiş ve istenen çıktılar elde edilmeye çalışılmıştır. Test
aşamasında karşılaşılan problemler çözülerek sistemin istenen şekilde çalışması
sağlanmıştır.
Start butonuna basılmasıyla sıvı tanklarındaki sıvılar karıştırma kazanına aktarılmış ve
bir mikser ile bu sıvılar karıştırılmıştır. Ardından konveyör sistemi çalışmaya başlamış ve
banttan gelen şişelere karıştırılan sıvının dolumu gerçekleştirilmiştir.
Karıştırma kazanı hizasında bulunan optik sensörün şişeyi algılamasıyla konveyör bant
bir süre durmuş ve sıvının şişeye dolumu gerçekleştirilmiştir. Ardından konveyör yeniden
harekete geçmiş ve bir sonraki şişenin optik sensör tarafından algılanmasıyla yeniden
durmuş ve sıvı dolumu gerçekleşmiştir. Bu işlem sıvı seviye sensörünün karıştırma
kazanında sıvı kalmadığı bilgisini PLC ye gönderene kadar devam etmiştir. Karıştırma
kazanında sıvı bittiğinde sistem otomatik olarak durmuştur. Bandın sonundaki diğer bir
optik sensör doldurulan şişe sayısı bilgisini PLC ye göndermiş PLC içerisindeki sayıcı
sayma işlemini gerçekleştirmiştir.
Proje tamamlandığında gerçekleştirilen sistemin proje başlangıcında hedeflenen
işlemleri gerçekleştirdiği görülmüştür.
38
6. YORUMLAR VE DEĞERLENDİRMELER
Bitirme projesi kapsamında endüstride birçok alanda kullanılan karışım ve dolum
sistemlerine yönelik bir proje üzerinde çalışılmış ve çalışma boyunca bir projenin
tasarlanması, gerçekleştirilmesi, karşılaşılan problemlerin çözülmesi ve projeye ait raporun
hazırlanması gibi konularda bilgi ve beceriler elde edilmiştir.
İlk olarak sistemin tasarım aşamasında kullanılacak malzemeler belirlenirken kullanım
yerine göre uygun teknik özelliklerde olmasına dikkat edilmiş ve bu konuda yeterli bir
piyasa araştırması yapılmıştır. Bu araştırma sonucunda teknik özellik ve maliyet açısından
en uygun malzemeler seçilmiştir. Bu sayede otomasyon sistemlerinde kullanılan
malzemeler hakkında bilgi birikimi ve tecrübe elde edilmiştir.
Sistemin gerçekleştirilmesi aşamasında ise mekanik kısımların üretilmesinde dikkat
edilmesi gereken noktalar konusunda ve karşılaşılan problemlere karşı çözüm üretme
konusunda tecrübe kazanılmıştır.
Proje sonunda sistemin genel bir analizi yapılarak eksik ve geliştirilmesi gereken
yönleri, sistemin nasıl daha kapsamlı ve işlevsel hale getirilebileceği konusunda fikirler
üretilmiştir.
Sistemin çalışması bir start / stop butonu ile kontrol edilmektedir. Bunun yerine bir
SCADA ara yüzü oluşturularak sisteme hem görsellik kazandırılmış olur hem de sürecin
bilgisayar ortamında izlenmesine olanak sağlanmış olur. Sistemin bir SCADA ara yüzü ile
kontrol edilmemesi bir eksiklik olarak göze çarpmaktadır.
Sistemin tasarım aşamasında maliyetinin belirli bir aralıkta olmasına dikkat edilmiş, bu
nedenle sade bir tasarım yapılmıştır. Buna paralel olarak sistemin denetimi noktasında
zafiyetler ortaya çıkmıştır ve geliştirilmesi gereken bir yön olarak göze çarpmaktadır. Daha
fazla giriş çıkış sayısına sahip bir PLC kullanılarak daha kapsamlı bir denetim
gerçekleştirilebilir.
Örneğin sıvı tanklarına sıvı seviye algılayıcıları yerleştirilerek tanklardaki sıvı
miktarları takip edilebilir. Karıştırma kazanının üst kısmına yerleştirilen bir sensör ile de
kazana dolacak en fazla sıvı miktarı belirlenebilir. Ayrıca bandın ilerleyen bölümlerinde
hatalı ürün denetimi yapılarak şişelerin tam olarak dolup dolmadığı kontrol edilebilir ve
hatalı ürünler diğer bir konveyör banda aktarılarak hatasız ürünlerden ayrılabilirler.
Gerçekleştirilen sisteme birçok ilave özellikler de eklenebilir. Örneğin sıvı tanklarının
sayıları artırılarak daha fazla sıvının karıştırılması, karıştırma kazanının çıkışının birden
39
fazla kola ayrılarak aynı anda birden fazla şişenin dolum işleminin gerçekleştirilmesi
işlemleri gibi işlemler sisteme eklenebilir.
Sıvı karışım ve dolum otomasyonu projesi büyük bir otomasyon sisteminin bir
bölümünü oluşturmaktadır. Bu tür sistemler ham madde girişinden üretilen ürünlerin
paketlenmesine kadar olan süreçleri içeren fabrika otomasyonlarıdır. Gerçekleştirilen bu
sistemin devamı olarak kapak takma, etiketleme ve paketleme işlemlerini gerçekleştiren
sistemler kurularak daha kapsamlı bir otomasyon sistemi gerçekleştirilebilir.
40
KAYNAKLAR
[1]. E. Teközgen, PLC ve Uygulamaları, İstanbul, Türkiye: Birsen Yayınevi, 1998.
[2]. M. Özcan, A. Özkan, Otomasyon Sistemlerinde PLC Uygulamaları, İstanbul,
Türkiye: Atlas Yayın Dağıtım, 2004.
[3]. S. Aksoy, Programlanabilir Lojik Denetleyiciler ve Mühendislik Uygulamaları,
İstanbul, Türkiye: Değişim Yayınları, 2004.
[4]. S. Küçük, Otomasyon Sistemleri, İstanbul, Türkiye: Birsen Yayınevi, 2005.
[5]. Twido Programmble Controller (TWD LMDA 20DTK), Schneider Electric, 2002.
41
EKLER
EK 1 STANDARTLAR ve KISITLAR FORMU
EK 2 ELEKTRİKSEL BAĞLANTI ŞEMASI
1
EK 1: STANDARTLAR ve KISITLAR FORMU
Tasarım Projesinin hazırlanmasında Standart ve Kısıtlarla ilgili olarak, aşağıdaki soruları
cevaplayınız.
1. Projenizin tasarım boyutu nedir? Açıklayınız.
Projede PLC ile denetlenen bir sıvı karışım ve dolum otomasyon sistemi
gerçekleştirilmiştir. İki sıvının karıştırılarak şişelere doldurulması işlemi
gerçekleştirilmektedir. Ürün şişelerinin hareketini sağlamak amacıyla 19 * 73 * 17 cm
boyutlarında bir konveyör bant tasarlanmıştır. Mikser, sıvı tankları, sıvı kazanları ve
sensörlerin taşınması amacıyla 50 * 32 cm boyutlarındaki profil kısım konveyör banda
monte edilmiştir.
2. Projenizde bir mühendislik problemini kendiniz formüle edip, çözdünüz mü?
Proje çalışmaları sırasında herhangi bir mühendislik problemi formüle edilmemekle
birlikte sistemin çalışmasını sağlayan PLC merdiven diyagramı tarafımızdan
oluşturulmuştur. Ayrıca sistemin tüm tasarımı tarafımızdan yapılmıştır.
3. Önceki derslerde edindiğiniz hangi bilgi ve becerileri kullandınız?
Programlanabilir mantık denetleyicileri dersinde öğrendiğimiz PLC hakkındaki bilgiler ve
PLC programlama, Süreç denetimi dersinde öğrendiğimiz otomasyon sistemleri ile
sensörler ve uygulama alanları, elektrik makinaları dersinde öğrendiğimiz doğru akım
makinaları hakkındaki bilgiler projenin tasarımı ve yapımı esnasında kullanılmıştır.
4. Kullandığınız veya dikkate aldığınız mühendislik standartları nelerdir?
Sistemin maliyetinin mümkün olduğunca düşük olmasına, kullanılan malzemelerin kalite
belgelerine sahip olmasına ayrıca sistemin uygulamadaki mühendislik standartlarına uygun
olmasına dikkat edilmiştir.
5. Kullandığınız veya dikkate aldığınız gerçekçi kısıtlar nelerdir?
a) Ekonomi
Malzeme seçimlerinde projeye uygun olan ve maliyeti düşük olan malzemeler
arasından seçim yapılarak toplam maliyet en düşük seviyede tutulmaya
çalışılmıştır.
b) Çevre sorunları
Projede çevreye zarar verebilecek herhangi bir yöntem veya malzeme
kullanılmamıştır.
2
c) Sürdürülebilirlik
Sistem geliştirilebilecek bir şekilde esnek bir yapıya sahiptir. Ek donanımların
eklenmesiyle ve mevcut PLC programında değişikliğe gidilmesi veya programa
ilave yapılması yoluyla sistem daha çok fonksiyonu gerçekleştirebilecek bir
yapıya dönüştürülebilir.
d) Üretilebilirlik
Sistemin seri üretimine geçilebilir ve bu tür otomasyon sistemlerine ihtiyacı olan
bütün fabrikalara kurulabilir.
e) Etik
Projenin tasarımında ve yapımında mühendislik etiği ilkelerinin dışına
çıkılmamıştır.
f) Sağlık
Projede canlı sağlığına olumsuz etki edecek bir uygulama veya malzeme
bulunmamaktadır.
g) Güvenlik
Sistemde herhangi bir güvenlik sorunu bulunmamaktadır.
h) Sosyal ve Politik sorunlar
Gerçekleştirilen sistem herhangi bir sosyal veya politik bir soruna yol açmayacak
niteliktedir.
Projenin Adı Sıvı Karışım ve Dolum Otomasyonu
Projedeki Öğrencilerin
adları
Ozan KORKMAZ, Osman KAŞAĞICI
Oğuzhan KARAMAN, Şevki Melih TEKAY
Tarih ve İmzalar 24.05.2013
1
EK 2 ELEKTRİKSEL BAĞLANTI ŞEMASI
42
ÖZGEÇMİŞ
Ozan KORKMAZ 1989 yılında Denizli’ de doğdu. İlköğrenimini Özel Gaye İlköğretim
Okulu’nda, lise öğrenimini Kütahya Tavşanlı İMKB Anadolu Öğretmen Lisesi’nde
tamamladı. 2008 yılında Karadeniz Teknik Üniversitesi, Mühendislik Fakültesi Elektrik –
Elektronik Mühendisliği Bölünde lisans programına başladı. İngilizce bilmektedir.
Osman KAŞAĞICI 1990 yılında Kayseri’de doğdu. İlköğrenimini Ahmet Paşa
İlköğretim Okulu’nda, lise öğrenimini Sami Yangın Anadolu Lisesi’nde tamamladı. 2008
yılında Karadeniz Teknik Üniversitesi, Mühendislik Fakültesi Elektrik – Elektronik
Mühendisliği Bölünde lisans programına başladı. İngilizce bilmektedir.
Oğuzhan KARAMAN 1988 yılında İzmir’de doğdu. İlköğrenimini Sabri Öney
İlköğretim Okulu’nda, lise öğrenimini 60. Yıl Anadolu Lisesi’nde tamamladı. 2008 yılında
Karadeniz Teknik Üniversitesi, Mühendislik Fakültesi Elektrik – Elektronik Mühendisliği
Bölünde lisans programına başladı. İngilizce bilmektedir.
Şevki Melih TEKAY 1990 yılında İstanbul’da doğdu. İlköğrenimini Elazığ Mezre
İlköğretim Okulu’nda, lise öğrenimini Elazığ Anadolu Lisesi’nde tamamladı. 2008 yılında
Karadeniz Teknik Üniversitesi, Mühendislik Fakültesi Elektrik – Elektronik Mühendisliği
Bölünde lisans programına başladı. İngilizce bilmektedir.